Teknik Pengecoran Logam

Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
PROGRAM STUDY
TEKNIK PENGECORAN LOGAM
TUGAS BESAR UTS

Diajukan untuk memenuhi persyaratan ujian tengah semester matakuliah
di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Disusun Oleh :
MUHAMMAD IMANSYAH
(3331100565)
JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON BANTEN
2015
TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

PROGRAM STUDY
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 SEJARAH PENGECORAN

Peleburan tembaga nampaknya telah berkembang secara terpisah dalam beberapa bahagian
dunia. Di samping perkembangan di Anatolia pada 5000 SM, ia dikembangkan di China sebelum 2800
SM, Amerika Tengah sekitar 600 TM, dan Afrika Barat sekitar 900 TM. Terdapat artifak-artifak
tembaga dan gangsa daripada kota-kota Sumeria yang bertarikh 3000 SM, manakala artifak-artifak
Mesir dalam bentuk tembaga dan tembaga yang dialoikan bersama timah juga mempunyai usia yang
sama. Dalam satu piramid, satu sistem pempaipan tembaga ditemui berusia 5000 tahun.
Orang-orang Mesir mendapati bahwa dengan mencampurkan sejumlah kecil timah akan
membuat logam tembaga lebih mudah untuk dituang, oleh karena itu paduan gangsa ditemui di
Mesir bersamaan dengan penemuan tembaga. Penggunaan tembaga dalam zaman China kuno
ditemukan pada tahun 2000 SM. Pada 1200 SM, gangsa-gangsa yang baik mutunya telah dihasilkan di
China. Di Eropah, Oetzi si orang Ais, mayat lelaki yang diawetkan dengan baik pada tahun 3200 SM,
ditemukan dengan kapak berbucu tembaga dengan kemurnian 99.7%. Kandungan tinggi arsenik pada
rambutnya menandakan bahwa dia terlibat dalam peleburan tembaga. Loyang, sejenis paduan seng
dan tembaga, diketahui oleh orang Yunani tetapi penggunaan secara luas oleh orang Rom. Berbagai
proses pengecoran telah dikembangkan dari waktu ke waktu, masing-masing dengan karakteristik
dan aplikasi sendiri untuk memenuhi persyaratan layanan dan tekinik khusus Sebagian besar suku
cadang dan komponen dibuat oleh cetakan, seperti blok mesin, crankshafts, komponen otomotif dan
kereta api listrik, pertanian dan peralatan kereta api, pipa dan perlengkapan pipa, peralatan listrik,
laras senjata, panci penggorengan, peralatan kantor, dan komponen-komponen yang sangat besar
untuk turbin hidrolik
Kecenderungan pada dua hal yang telah membawa dampak besar pada industri pengecoran.
Telah menyebabkan perubahan signifikan dalam penggunaan peralatan dan tenaga kerja. Penemuan
mesin dan proses-kontrol otomatis sistem telah menggantikan metode tradisional cetakan.
Kecenderungan besar kedua telah meningkatnya permintaan untuk cetakan berkualitas tinggi dengan
toleransi dimensi dekat.

PROGRAM STUDY
1.2 PROSES MANUFACTUR

Manufaktur memiliki arti sebagai aktivitas yang mengubah bahan baku menjadi produk yang
memiliki nilai tambah untuk dijual. Dalam pencapaian tujuan dari manufaktur tersebut, diperlukan
perancangan sebuah sistem manufaktur untuk menampung informasi yang akan digunakan untuk
menentukan aliran input, proses, dan output. Selain itu dalam pruduksi suatu produk diperlukan
proses dalam pengolahan tersebut. Dalam industri maufaktur tersebut diperlukan proses-proses
dalam produksi.
Maka dari itu proses manufaktur berkembang seiring berkembangnya industri maufaktur.
Dalam kehidupan sehari-hari, manusia memerlukan berbagai macam produk manufaktur. Produk tersebut
dihasilkan dari adanya proses manufaktur. Proses manufaktur sendiri merupakan suatu proses
pengolahan bahan mentah menjadi barang yang siap jual dengan mengaplikasikan mesin, peralatan,
dan tenaga kerja atau suatu prosedur/langkah-langkah mengubah material (bahan) menjadi bentuk
lain yang memiliki nilai lebih. Dalam proses manufaktur tersebut diperkenalkan tentang dasar-dasar proses
pengecoran (casting), pembentukan (forming), dan pencetakan (molding).
Proses-proses tersebut memberikan pengetahuan tentang pengolahan pada material, termasuk logam dan
nonlogam. Oleh karena itu, untuk mengetahui pengolahan material tersebut, maka kita perlu
mempelajari bagaimana proses terjadi. Pada tahap awal, yang akan dipelajari adalah proses pengecoran (casting).
1.3 PROSES PENGECORAN
Proses pengecoran adalah salah satu proses manufaktur yang pertama dikenal oleh manusia dan merupakan
basic engineering dalam proses manufaktur. Pada dasarnya, proses pengecoran merupakan proses merubah bentuk
logam dengan cara mencairkannya terlebih dahulu, kemudian setelah berubah menjadi logam cair, logam
tersebut dituangkan dan ditekan ke dalam cetakan yang telah dibuat sebelumnya, lalu dibiarkan
membeku, kemudian dikeluarkan dari cetakan.
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu:
1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak.
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan.
3. Pengaruh material cetakan.
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Berat coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan
komposisi yang berbeda dan hampir semua logam atau paduan dapat dilebur dan dicor.

PROGRAM STUDY
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan menjadi dua
katagori :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk corannya
cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap pengecoran baru,
sehingga laju proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa
bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku
cadang perjam atau lebih.
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam, sehingga dapat
digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan
menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai titik lebur
yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan.
1.4 PROSES PENUANGAN LOGAM
Proses penuangan juga merupakan seni pengolahan logam menjadi bentuk benda kerja yang
paling tua dan mungkin sebelum pembentukan dengan panyayatan (chipping) dilakukan. Sebagai
mana ditemukan dalam artifacts kuno menunjukkan bukti keterampilan yang luar biasa dalam
pembentukan benda dari bahan logam dengan menuangkan logam yang telah dicairkan (molten
metals) kedalam cetakan pasir khusus menjadi bentuk tertentu. Pengecoran dengan menggunakan
cetakan pasir juga merupakanteknologi yang menuangkan larutan cair dari logam secara hati-hati
kedalam cetakan pasir yang sudah dipersiapkan dengan hasil yang mendekati sempurna. Oleh karena
itulah proses pembentukan melalui teknik penuangan ini juga digunakan pada level kebangsawanan
seperti pembuatan benda-benda seni seperti ornament alam dan alat memasak.
Dalam perkembangannya pembentukan benda kerja melalui penuangan ini tidak hanya pada
lingkup seni dan konsumsi kalangan aristocrat semata, namun juga pada pengembangan teknologi
penuangan itu sendiri termasuk pengembangan peralatandan mesin-mesin perkakas moderen
sebagaimana yang kita gunakan pada saat ini, sehingga metoda penuangan dengan cetakan pasir
(sand casting) menjadi salah satu metoda penuangan
dimana berbagai metoda penuangan tersebut antara lain meliputi :

PROGRAM STUDY
a. Sand casting (penuangan dengan cetakan pasir)

b.
Die casting (penuangan dengan cetakan matres)
c. Centrifugal casting (penuangan dengan cetakan putar)

d.
Continuous casting
e. Shell moulding
f.
Investment casting
1.5 Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam merencana suatu produk coran
1. Kesederhanaan geometri, untuk mempermudah pross pernetakan;

2. Pojok/sudut, bagian-bagian yang bersudut tajam harus dihindari karena merupakan
pemusatan tegangan yang dapat menimbulkan keretakan benda cor;
3. Ketebalan, setiap bagian sebaiknya memiliki ketebalan yang merata agar terhindar dari
rongga penyusutan; Bagian yang tebal memerlukan waktu yang ebih lama untuk pembekuan
dan pendinginannya, sehingga logam cair yang tersisa akan membentuk rongga (lihat gambar
1.1.a); Hal ini dapat diatasi dengan merubah desain (gambar 1.1.b) atau menggunakan inti
(gambar 1.1.c);
Gambar 1.1 Bagian yang tebal pada interseksi dapat menimbulkan rongga penyusutan
4. Tirus (draft), untuk memudahkan mengeluarkan pola dari dalam cetakan (lihat gambar 1.2);
Gambar 1.2 perubahan desain untuk menghindari pemakaian inti

PROGRAM STUDY
5. Penggunaan inti, perubahan kecil yang tidak terlalu penting dapat mengurangi penggunaan
inti.
6. Toleransi dimensi dan penyelesaian permukaan, ketelitian dimensi dan penyelesaian

permukaan tergantung pada jenis logam dan proses yang digunakan;
7. Kelonggaran pemesinan, untuk beberapa jenis proses pengecoran, agar diproleh dimensi
yang
lebih
akurat
perlu
dilakukan
pemesinan,
sehingga
desain
cetakan
harus
memperhitungkan kelonggaran untuk proses pemesinan tersebut; Pada umumnya cetakan

pasir memerlukan pemesinan.
1.6 KLASIFIKASI PENGECORAN
Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses pembentukan, dan metode
pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut:
a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan bahan semacam itu
dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat (bonding agents) untuk
peningkatan peralatan. Sebuah cetakan pasir khas terdiri dari 90% pasir, 7% tanah liat, dan
3% air. Materi-materi ini bersifat patah (bahwa, bahan ini memiliki kemampuan untuk
bertahan pada temperature tinggi logam cair). Setelah cetakan yang telah berbentuk padat,
hasil cetakan dipisahkan dari cetakannya.
b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada temperature tinggi. Seperti
namanya, cetakan ini digunakan berulang-ulang dan dirancang sedemikian rupa sehingga
hasil cetakan dapat dihilangkan dengan mudah dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan
berikutnya. Cetakan logam dapat digunakan kembali karena bersifat konduktor dan lebih baik
daripada cetakan bukan logam yang terbuang setelah digunakan. sehingga, cetakan padat
terkena tingkat yang lebih tinggi dari pendinginan, yang mempengaruhi sturktur mikro dan
ukuran butir dalam pengecoran.
c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang berbeda (seperti pasir,
grafit, dan logam) dengan menggabungkan keunggulan masing-masing bahan. Pembentuk ini
memiliki sifat tetap dan sebagian dibuang dan digunakan di berbagai proses cetakan untuk
meningkatkan kekuatan pembentuk, mengendalikan laju pendinginan, dan mengoptimalkan
ekonomi keseluruhan proses pengecoran.

PROGRAM STUDY
1.7 APLIKASI DALAM PROSES PENGECORAN

Proses pengecoran banyak digunakan karena memiliki keunggulan diantaranya dapat
membuat produk yang kecil hingga yang paling besar. Penggunaan bahan lebih hemat. Produk
hasil coran dapat digunakan tanpa harus dikerjakan lebih lanjut atau dilakukan sedikit proses
pemesinan. Selain itu dengan proses pengecoran dapat membuat produk-produk sederhana
sampai yang paling rumit. Berikut contoh produk-produk yang dibuat melalui proses pengecoran.
Penggunaan coran pada kehidupan sehari-hari sangat luas. Produk-produk yang dibuat melalui
proses pengecoran dapat dijumpai mulai dari peralatan rumah tangga, industri komponen
pemesinan, industri mesin-mesin perkakas, alat-alat berat, industri automotif dan peralatan
tranfortasi. Rangka-rangka mesin banyak digunakan dari coran besi tuang kelabu, karena bahan
ini memiliki sifat endukug yang kuat, mampu menahan getaran dan mampu melumas sendiri.
Pada industri otomotif benda coran banyak digunakan untuk membuat blok-blok mesin, tromol
rem, dan komponen-komponen lainnya. Contoh-contoh penggunaan produk cor dapat dilihat
pada gambar berikut.
Gambar 1.3 aplikasi dalam proses pengecoran

PROGRAM STUDY
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. SAND CASTING ( PENUANGAN DENGAN CETAKAN PASIR)

Proses pembentukan benda kerja dengan metoda penuangan logam cair kedalam
cetakan pasir, secara sederhana cetakan pasir ini dapat diartikan sebagai rongga hasil
pembentukan dengan cara mengikis berbagai bentuk benda pada bongkahan dari pasir yang
kemudian rongga tersebut diisi dengan logam yang telah dicairkan melalui pemanasan.
Gambar 2.1 metode sand casting

Ada beberapa macam pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting. Tetapi ada
beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna. Syarat bagi pasir
cetak antara lain:
1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan

dengan kekuatan cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan dapat menahan
temperature logam cair yang tinggi sewaktu dituang kedalam cetakan.
2. Permeabilitas yang cocok. Agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat keluar
melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran seperti
gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.
3. Distribusi besar butir yang cocok.

4. Mampu dipakai lagi supaya ekonomis
5. Tahan panas terhadap temperatur logam pada saat dituang ke cetakan.
Temperatur penuangan logam cair yang biasa digunakan untuk bermacammacam coran dinyatakan dalam tabal dibawah ini:

PROGRAM STUDY
Table 2.1. macam macam temperature penuangan logam cair ke dalam cetakan
Jenis Logam
Temperature Penuangan (C )
Brons
1100 1250
Kuningan
950 1100
Besi Cor
1250 1450
Baja Tahan Karat
1700 1750
Alumunium
600 700
Baja Cor
1500 1550
Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pengecoran adalah sebagai berikut:
1. Pasir Silika
Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudian disaring untuk
mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.
2. Pasir Zirkon
Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya tahan api yang
efektif untuk mencegah sinter
3. Pasir Olivin
Pasir Olivin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk 2MgO, SiO2 dan
2FeO.SiO2. Pasir olivin mempunyai daya hantar panas yang lebih besar dibanding pasir
silika.
Didalam suatu proses pengecoran, proses pembekuan logam cair setelah logam cair dituang
kedalam cetakan akan mengalami penyusutan. Penyusutan pada rongga cetakan akan
mengakibatkan berubahnya dimensi benda coran. Pada tabel dibawah ini diketahui
penyusutan yang terjadi pada suatu logam.
Table 2.2 penyusutan yang terjadi pada suatu material
Material
Penyusutan (%)
Baja Karbon
Besi tuang kelabu
Besi tuang putih
1.5
alumunium

PROGRAM STUDY
Proses pembentukan cetakan pasir ini harus dilakukan secara hati-hati dan
memperlakukannya seperti mendirikan periuk emas murni atau perak atau tembaga. Kendati
sekarang telah benar-benar mampu melakukan loncatan kemampuan dalam pekerjaan
pengecoran (casting).
Cetakan pasir untuk pembentukan benda tuangan melalui pengecoran harus dibuat dan
dikerjakan sedemikian rupa dengan bagianbagian yang lengkap sesuai dengan bentuk benda
kerja sehingga diperoleh bentuk yang sempurna sesuai dengan yang kita kehendaki. Bagianbagian dari cetakan pasir ini antara lain meliputi:
a) Pola, mal atau model (pattern), yaitu sebuah bentuk dan ukuranbenda yang sama dengan
bentuk asli benda yang dikehendaki, pola ini dapat dibuat dari kayu atau plastik yang
nantinya akan dibentuk pada cetakan pasir dalam bentuk rongga atau yang disebut mold
jika model ini dikeluarkan yang kedalamnya akan dituangkan logam cair.
b) Inti (core), inti ini merupakan bagian khusus untuk yang berfungsi sebagai bingkai untuk
melindungi struktur model yang akan dibentuk, dengan demikian keadaan ketebalan
dinding, lubang dan bentuk-bentuk khusus dari benda tuangan (casting) tidak akan terjadi
perubahan.
c) Cope, yaitu setangah bagian dari bagian atas dari cetakan pasir.
d) Drag, yakni setengah bagian bawah dari cetakan pasir tersebut.
e) Gate ialah lubang terbuka dimana dituangkannya logam cair kedalam cetakan diatara
core dan drag
f)
Riser ialah lubang pengeluaran yang disediakan untuk mengalirnya sisa lelehan logam cair
dari dalam cetakan serta sedikit reserve larutan logam cair.
Komponen-komponen utama untuk pembuatan cetakan tersebut diatas merupakan
komponen utama yang digunakan dalam pembuatan cetakan untuk pengecoran logam.
Kelengkapan lainnya adalah Chaplet, yakni kelengkapan pendukung Cores, walaupun
pemakaian pendukung cores ini dianggap kurang praktis, dan beberapa peralatan yang lain
tidak ada dalam perdagangan.
Pembuatan cetakan dirancang dengan mempertimbangkan besar dan tingkat
kerumitan dari benda-benda tuangan yang direncanakan, cetakan harus dirancang
sesederhana mungkin sehingga tidak menyulitkan dalam proses penuangannya dan bahan
tuangan dapat dengan mudah terdistribusi keseluruh rongga yang merupakan bentuk dari

PROGRAM STUDY
benda kerja. Demikian pula dengan rancangan saluran-saluran tambahan, seperti saluran
pengisap atau pengeluaran gas yang ditimbulkan oleh pemanasan dari logam cair (Molten
metal) terhadap kelembaban cetakan atau karena terdapat udara yang terjebak didalam
rongga cetakan, hal ini akan mengakibatkan keroposnya (porous) benda kerja hasil
penuangan.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan tadi maka pembuatan cetakan ditentukan
menurut jenis dan cara pembuatannya, antara lain sebagai berikut.
1. Cetakan pasir dibuat dengan tangan
a. Seluruh bagian benda kerja berada pada satu cetakan (Drag)
Cetakan pasir yang dibuat dengan tangan yaitu cetakan yang dibuat
sebagaimana dicontohkan pada halaman 3 dan 4 dimana bentuk benda kerja dibuat
terlebih dahulu model atau malnya (pattern), cetakan ini dapat dibentuk dengan
hanya terdiri atas satu cetakan atau diperlukan dua bagian cetakan yakni drag dan
cope. (lihat gambar 2.1).
Gambar 2.2 bentuk benda kerja dan bentuk cetakan

Pembuatan model merupakan pekerjaan awal dalam pembuatan cetakan,
dengan berbagai ketentuan, model dibuat sesuai dengan bentuk aslinya. Pada proses
ini dimana semua bagian bentuk benda berada pada salah satu dari bagian cetakan,
maka model merupakan bentuk utuh. Tidak semua model dapat dilakukan seperti ini
tentu saja hal ini bergantung pada bentuk dimensi dari benda kerja yang akan dibuat.
Untuk proses pekerjaan pembuatan cetakan benda yang demikian ini dapat dilakukan
dengan langkah sebagai berikut :

PROGRAM STUDY
Lihat gambar 2.2 susunan pola (pattern) yang dibuat dari kayu dengan ukuran
ditambah allowance dengan bentuk dimensi sama dengan bentuk yang diinginkan,
demikian pula dengan inti (teras) namun untuk teras ini dibuat dari pasir cetak.
Gambar 2.3 cetakan dengan penguat untuk model seluruhnya

pada drag (cetakan bawah)
b. Seluruh bagian bentuk kerja berada pada kedua bagian cetakan (Drag dan cope).
Dalam pembentukan benda tuangan dimana bentuk model dari benda kerja
berada pada kedua bagian dari cetakan yakni drag dan cope ini sebenarnya tidak
terdapat perbedaan yang prinsip dimana hanya proses pengejaannya yang berbeda,
tentu saja perbedaan ini tergantung pada bentuk benda kerja yang dikehendaki, jika
kita melihat kerumitan pekerjaan tentu saja lebih rumit dibanding dengan contoh a
kendati pada pekerjaan yang rumit kecenderungan akan risiko terjadi kesalahan ini
lebih besar dari pada pekerjaan yang sederhana, namun karena tuntutan pekerjaan
dan cara ini merupakan salah satu yang mungkin dapat dilakukan.
proses pengecoran ini harus diawali dengan analisis terhadap spesifikasi yang
di syaratkan dari benda kerja yang diinginkan dari spesifikasi geometris yang
berhubungan dengan dimensional hingga spesifikasi mekanis yang berhubungan
dengan kekuatan bahan untuk menentukan jenis bahan tuangan yang akan
digunakan serta kesesuainnya dengan bahan cetakan dan metoda pembentukannya.

PROGRAM STUDY
Gambar 2.4 posisi cetakan dari bentuk cetakan blank roda gigi lurus
Proses pembuatan cetakan dapat dilakukan secara manual dengan melakukan
persiapan-persiapan yang meliputi :
a. Peralatan
b. Bahan cetakan (pasir cetak)
c. Papan landasan
d.
Pola atau model (patern) untuk cetakan bawah (dag)
e. Pola atau model (patern) untuk cetakan atas (cope)

f.
Pola saluran penuangan (saluran turun) dan saluran gas
g. Pola Inti serta alat-alat bantu lainnya.

Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan memperhatikan
penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir pengecoran. Adapun jenis jenis
pola, yaitu :
a. Pola padat (solid pattern);
Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan
penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan. Biasanya digunakan untuk jumlah produksi
yang sangat kecil. Walaupun pembuatan pola ini mudah, tetapi untuk membuat cetakannya
lebih sulit, seperti membuat garis pemisah antara bagian atas cetakan (cope) dengan bagian
bawah cetakan (drug). Demikian pula untuk membuat sistem saluran masuk dan riser
diperlukan tenaga kerja yang terlatih.
Gambar 2.5 pola padat

PROGRAM STUDY
b. pola belah (split pattern);

Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan) cetakannya.
Biasanya digunakan untuk benda coran yang memiliki geometri yang lebih rumit dengan
jumlah produksi menengah. Proses pembuatan cetakannya lebih mudah dibandingkan
dengan memakai pola padat.
Gambar 2.6 pola belah

c. Pola dengan papan penyambung (match plate pattern);
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua bagian pola
belah masing-masing diletakan pada sisi yang berlawanan dari sebuah papan kayu atau pelat
besi.
Gambar 2.7 Pola dengan papan penyambung

d. Pola cope dan drag (cope and drag pattern).
Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi pada pola ini
dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini
biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.
Gambar 2.8 Pola cope dan drag

PROGRAM STUDY
2.2. Die casting (penuangan dengan cetakan matres)

Sebagaimana telah bahas pada uraian terdahulu tentang proses pengecoran denga cetakan
Logam, bahwa cetakan logam ini dirancang tidak saja pada bentuk benda kerja yang dikehendaki
akan tetapi karakteristik serta kualitas dari benda tuangan itu sendiri penting menjadi
pertimbangan dimana kualitas dari benda tuangan ini juga dipengaruhi oleh proses penuangan
yang dilakukannya.
Pengecoran cetak tekan termasuk proses pengecoran cetakan permanen dengan cara
menginjeksikan logam cair ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tinggi (7 sampai 350MPa).
Tekanan tetap dipertahankan selama proses pembekuan, setelah seluruh bagian coran membeku
cetakan dibuka dan hasil coran dikeluarkan dari dalam cetakan. Konfigurasi secara umum
ditunjukkan dalam gambar 2.9
Gambar 2.9 konfigurasi mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin

Proses penuangan sebagaimana dilakukan dengan sentrifugal casting memiliki tujuan tertentu
yang berbeda dengan proses penuangan dengan metoda yang lain, antara lain metoda
penuangan pada dies casting ini dibedakan menjadi dua selain metoda sentrifugal yang telah
diuraikan diatas, antara lain :
a. Pressure die casting
b. Gravity die casting
A. Pressure die casting (injection moulding)
Pressure die casting merupakan salah satu proses pengecoran yang cepat, dimana
proses pengecoran dilakukan pada mesin penekan yang akan menekan logam cair kedalam
cetakan, mesin ini juga dilengkapi dengan bagian yang dapat membuka dan menutup cetakan
untuk memudahkan dalam melepaskan hasil cetakan dari benda tuangan. Tentu saja dengan
mesin yang otomatis ini akan menghasilkan benda tuangan yang memiliki tingkat akurasi

PROGRAM STUDY
tinggi, namun demikian proses ini hanya cocok digunakan pada proses pengecoran bendabenda yang berukuran kecil dimana ukuran kapasitas mesin yang biasanya terbatas serta
tidak dapat dilakukan pada semua jenis bahan logam tuangan dan sangat baik digunakan
dalam pengecoran bahan paduan seng (zinc base alloy).
Gambar berikut illustrasi yang memperlihatkan prinsip kerja pengecoran dengan
metoda pressure die casting. Proses pengecoran dengan pressure die casting (injection
moulding) dilakukan dengan langkah-langkah sebagaimana diperlihatkan
pada gambar illustrasi berikut, antara lain : ( sesuai gambar 2.9)
a. Pemasangan dan penyesuaian kedudukan die pada mesin injeksi (injection moulding
machine.
b. Penyetelan posisi dari kedua bagian dies yang biasanya dalam pembentukan bagian luar
dari dies diberi tanda penyesuai antara keduanya.
c. Proses Injeksi yakni memasukan bahan tuangan (logam cair) ke dalam rongga cetakan.
d. Tekanan dihentikan jika lubang-lubang saluran dibelakang telah terisi melepaskan
tekanan dengan menggeser bagian cetakan (moving platen)
e. Benda tuangan dapat dikeluarkan.
Gambar 2.10 pressure die casting

Dies dibuat melalui proses pembentukan dipemesinan sesuai dengan bentuk yang
dikehendaki, bagian dari badan dies disesuaikan dengan bentuk kedudukan pada Mesin
injeksi yang digunakan atau dapat disesuaikan dengan pamakaian Jig.

PROGRAM STUDY
Gambar 2.11 skematik diagram dari proses injection molding dalam operasi kerja yang
ditunjukan gambar (a) dimana mould dalam keadaan tertutup, dan pada gambar (b) keadaan
mould terbuka
B. Gravity die Casting (Penuangan Curah)
Gravity die Casting (penuangan curah) ialah proses penuangan logam cair kedalam
cetakan dengan cara dicurahkan melalui saluran-saluran cetakan yang telah disediakan pada
cetakan dengan menggunakan panci tuang (ladle). Proses penuangan ini dilakukan
sebagaimana dijelaskan pada contoh dalam pengecoran bahan roda gigi.
Gambar 2.12 electrick witch component

PROGRAM STUDY
Gambar 2.13 tuner housing untuk suku cadang televise dibuat dengan die casting dengan
injection molding
Terdapat dua jenis mesin cetak tekan :
1. Mesin cetak tekan ruang panas (hot chamber),
2. Mesin cetak tekan ruang dingin (cold chamber)
Perbedaan antara mesin cetak tekan ruang panas dan mesin cetak tekan ruang dingin dapat
dilihat dalam table 2.3
Tabel 2.3 perbedaan antara mesin die casting ruang panas dan dingin
No
Mesin die casting

Ruang panas
Ruang dingin
Tungku peleburan terdapat pada mesin Tungku pelebur terpisah, silinder injeksi
dan silinder injeksi terendam dalam diisi logam cair secara manual atau
logam cair
Tekanan injeksi berkisaran antara 7 Tekanan injeksi berkisaran antara 14

sampai 35 Mpa
mekanis
sampai 140 MPa
Digunakan untuk logam cor dengan titik Digunakan untuk logam cor dengan
leburrendah seperti : Sn, Pb atau Zn
Laju produksi cepat bisa mencapai 500 Laju produksi lebih lambat dibandingkan
produksi per jam
die casting ruang panas

PROGRAM STUDY
Keuntungan pengecoran cetak tekan :

1. Laju produksi tinggi;
2. Sangat ekonomis untuk produksi massal;
3. Dimensi benda cor akurat (toleransi 0,076 mm untuk benda cor yang kecil);
4. Permukaan benda cor halus;
5. Dapat mencetak bagian benda cor yang sangat tipis hingga 0,5 mm;
6. Pendinginan cepat dengan ukuran butir kristal yang sangat halus sehingga hasil
pengecoran memiliki kekuatan yang baik.
Kelemahan :
1. Geometri benda cor harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat dikeluarkan dari dalam
cetakan;
2. Sering terjadi efek cil, terutama bila temperatur tuang logam cair terlalu rendah.
2.3. Centrifugal casting (penuangan dengan cetakan putar)
Proses penuangan (pengecoran) dengan metoda sentrifugal dilakukan pada pengecoran
dengan menggunakan cetakan logam (die casting), tidak semua bentuk benda tuangan dapat
dilakukan dengan metoda ini, benda-benda bulat silinder dan simetris sesuai dengan
konstruksinya dapat di cor dengan metoda sentrifugal ini. Secara prinsip proses pengecoran
dengan sentrifugal ini dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 2.14 proses penuangan (pengecoran)

Penuangan (pengecoran) dengan cara centrifugal ini ialah menggunakan putaran yang tinggi
dari dies dengan demikian logam cair yang cukup berat akan terlempar keluar dari posisi
penuangan yakni ke posisi bentuk dies sebagai bentuk benda kerja yang kita kehendaki.
Pada Gambar diatas diperlihatkan proses penuangan dengan system centrifugal pada posisi
Horizontal, sebenarnya proses penuangan sentrifugal ini dapat dilakukan pula secara Vertical atau

PROGRAM STUDY
semi centrifugal, hal ini tergantung bentuk benda kerja yang akan dicor tersebut. Jadi walaupun
sebenarnya centrifugal casting memiliki keunggulan seperti hasil penuangan yang padat,
permukaan tuangan yang halus serta dapat membentuk dinding tuangan pada ukuran yang tipis
dan lainlain, namun hal ini akan bergantung pula pada kemungkinan pengecoran yang paling baik
yang dapat dilakukan untuk menghasilkan benda cor yang memuaskan menurut bentuk yang
dikehendaki. Pada gambar berikut diperlihatkan prinsip pengecoran dengan centrifugal secara
Vertical dan semi centrifugal.
C
Gambar 2.15 metode pengecoran sentrifugal
a. Pada bentuk silinder tanpa menggunakan core(inti)
b. Penuh posisi vertical
c. Semi sentrifugal
Jenisjenis pengecoran sentritugal :
a. Pengecoran sentritugal sejati;
b. Pengecoran semi sentritugal;
c. Pengecoran sentrifuge.
1. Pengecoran sentritugal sejati
Dalam pengecoran sentrifugal sejati, logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang
berputar untuk menghasilkan benda cor bentuk tabular, seperti pipa, tabung, bushing, cincin,
dan lain-lainnya.

PROGRAM STUDY
Gambar 2.16 proses pengecoran sentrifugal sejati

Dalam gambar 2.16 ditunjukkan logam cair dituangkan ke dalam cetakan horisontal
yang sedang berputar melalui cawan tuang (pouring basin) yang terletak pada salah satu
ujung cetakan. Pada beberapa mesin, cetakan baru diputar setelah logam cair dituangkan.
Kecepatan putar yang sangat tinggi menghasilkan gaya sentrifugal sehingga logam akan
terbentuk sesuai dengan bentuk dinding cetakan. Jadi, bentuk luar dari benda cor bisa bulat,
oktagonal, heksagonal, atau bentuk-bentuk yang lain, tetapi sebelah dalamnya akan
berbentuk bulatan, karena adanya gaya radial yang simetri.
Karakteristik benda cor hasil pengecoran sentrifugal sejati:
a. memiliki densitas (kepadatan) yang tinggi terutama pada bagian luar coran,
b. tidak terjadi penyusutan pembekuan pada bagian luar benda cork karena adanya gaya
sentrifugal yang bekerja secara kontinu selama pembekuan,
c.
cenderung ada impuritas pada dinding sebelah dalam coran dan hal ini dapat dihilangkan
dengan permesinan.
2. Pengecoran semi sentritugal

Pada metode ini, gaya sentrifugal digunakan untuk menghasilkan coran yang pejal
(bukan bentuk tabular). Cetakan dirancang dengan riser pada pusat untuk pengisian logam
cair, seperti ditunjukkan dalam gambar 2.17
Gambar 2.17 proses pengecoran semi sentrifugal

PROGRAM STUDY
Densitas logam dalam akhir pengecoran lebih besar pada bagian luar dibandingkan
dengan bagian dalam coran yaitu bagian yang dekat dengan pusat rotasi. Kondisi ini
dimanfaatkan untuk membuat benda dengan lubang ditengah, seperti roda, puli. Bagian
tengah yang memiliki densitas rendah mudah dikerjakan dengan pemesinan.
3. Pengecoran sentrifuge :
Dalam pengecoran sentrifuge cetakan dirancang dengan beberapa rongga cetak yang
diletakkan disebelah luar dari pusat rotasi sedemikian rupa sehingga logam cair yang
dituangkan ke dalam cetakan akan didistribusikan kesetiap rongga cetak dengan gaya
sentrifugal, seperti yang ditunjukkan dalam gambar 2.18.
Gambar 2.18 proses pengecoran sentrifugue

Proses ini digunakan untuk benda cor yang kecil, dan tidak diperlukan persyaratan
semetri radial seperti dua jenis pengecoran sentrifugal yang lain Perbedaan antara sentrifugal
sejati, semi sentrifugal, dan sentrifuge ditunjukkan dalam tabel 2.4
Table 2.4 perbedaan antara sentrifugal sejati, semi sentrifugal dan sentrifuge
No.
1
Sentrifugal sejati
Benda
cor
Pusat
sentrifuge
memiliki Benda cor memiliki simetri Tidak dipersyaratkan
simetri radial
2
Semi sentrifugal
simetri
radial
rongga Pusat simetri rongga cetak Rongga cetak berada diluar
cetak berada pada pusat berada pada pusat rotasi
pusat rotasi
rotasi
3
Digunakan untuk benda Digunakan untuk benda cor Digunakan untuk benda cor
cor bentuk tabular
yang pejal (lubang dibuat berlubang / tidak berlubang

dibelakang)

PROGRAM STUDY
2.4. Continuous casting

Teknik convesional yang lain penerapan proses pembentukan melalui penuangan
(pengecoran) dengan cetakan ini ialah pembuatan baja batangan (Ingot), dimana pemanasan
ulang pada ingot untuk menghasilkan bentuk serta ukuran yang sesuai dan dikehendaki.
Bongkahan-bongkahan (billets), dan lembaran-lembaran (slabs) dibentuk dalam keadaan panas
merupakan dasar metoda pembentukan ulang pada hot working processes yang akan kita bahas
lebih lanjut. Pada gambar berikut diperlihatkan prinsip-prinsip tersebut dalam penerapannya
pada penuangan (pengecoran ).
Gambar 2.19 perinsip dasar penuangan berlanjut (countinouos casting)

Proses penuangan berlanjut (Continouos Casting) bertujuan untuk menghasilkan benda
tuangan yang panjang yang dapat dipotong ssuai dengan kebutuhan benda kerja. Mesin
penuangan (Continouos Casting machine) terdiri atas bagian yang sejajar dengan saluran pada
bejana dimana logam cair dituangkan dan mengalir ke dalam cetakan (Mould) dari bahan
tembaga yang berbentuk pipa sepanjang 1m dengan dinding yang dilapisi dengan chromium
bagian ini dilengkapi juga dengan air pendingin.
Setelah casting melewati cetakan juga didinginkan yang selanjutnya ditarik dan diarahkan
oleh roller khusus (straightening roller). Mesin ini juga memeiliki sisitem pengendalian gerakkan
casting hingga masuk pebagian pemotongan (flying shears) yang akan memotong casting ini
sepanjang yang diinginkan.
Continouos casting ini dapat diterapkan dalam pembentukan bagian yang berukuran kecil
serta menghasilkan produk dengan kualitas baik dan mendekati kualitas yang dihasilkan oleh hot
working processes serta dengan gerakan kerja secara automatic.

PROGRAM STUDY
2.5. Shell moulding

Shell Moulding merupakan salah satu bentuk cetakan pasir dimana cetakan tipis bentuk
benda yang terbagi atas dua bagian dan dibuat dari pasir dengan perekat resin-bond, cetakan
dihasilkan melalui pemanasan model yang diperoleh dari proses pengerasan kimiawi bahan
resinoid, dengan demikian maka akan diperoleh bentuk dan ukuran yang akurat dari cetakan yang
diinginkan, namun dalam pembuatannya memerlukan teknik serta biaya yang relative mahal.
Sebagai ilustrasi dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 2.20 prinsip dasar penuangan berlanjut (continouos casting) langkah pembuatan
cetakkan (mould) pada system shell moulding
Gambar 2.21 langkah pembuatan cetakan (mould) pada system shell moulding
Keuntungan dari cetakan kulit :
a. Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
b. Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama penuangan dan dihasilkan
permukaan akhir yang lebih baik;
c. Dimensi lebih akurat;

d. Memilki kolapsibilitas yang sangat baik, sehingga dapat dihindarkan terjadinya keretakan
pada hasil coran.
Kelemahan :
a. Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan pada cetakan pasir basah;
b. Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah (hanya cocok untuk produksi
massal).

PROGRAM STUDY
2.6. Investment casting

Investment casting merupakan salah satu cara/metoda pembentukan produk melalui proses
pengecoran dimana berbeda dengan metoda yang telah dibahas seperti sand casting, Dies casting
dan lain-lain terutama dalam proses pembentukan cetakannya. Proses pembentukan cetakan
dimana cetakan dibuat dari pasir cetak (sand casting) diawali dengan pembuatan model (pattern)
dan untuk model yang dipakai dalam proses ini ialah dipilih dari bahan-bahan yang memiliki titik
cair sangat rendah misalnya lilin (wax), ini digunakan dalam berbagai pembuatan model dengan
bentuk yang sangat rumit, dalam proses ini model dibentuk dengan bahan lilin, selanjutnya
dilapisi dengan bahan pelapis seperti ethil atau sodium silikat untuk menghaluskan permukaan
model. Kemudian model ini ditempatkan (invested) didalam bahan cetakan seperti resin yang,
selanjutnya investment dikeringkan melalui pemanasan, proses pengeringan dengan pemanasan
dari 100 C sampai 110 C ini akan mengakibatkan lilin sebagai model (pattern) ini menjadi lumer
dan mengalir melalui pori-pori bahan cetakan sehingga membentuk rongga sesuai dengan bentuk
produk yang diinginkan, kemudian pemanasan dilanjutkan sampai 1000 C untuk mengeraskan
cetakan tersebut.
Proses pengecoran dengan Investment casting ini menghasilkan produk yang akurat karena
cetakan nya sangat kaku (rigid) serta digunakan hanya untuk satu buah produk dan untuk produk
berikutnya harus membentuk mould baru, namun dalam satu rangka cetak dapat terdiri dari
beberapa buah pola untuk beberapa buah produk yang tersusun dengan perencanaan saluran
tunggal untuk proses penuangan (mono-shelles Mold).
Gambar 2.22 valve assy salah satu bentuk hasil pengecoran dengan investment casting.
Proses pengecoran dengan metode Investment Casting ini dilakukan pada dapur Vacum
untuk mengindari terbentuknya rongga yang diakibatkan oleh gelembung uap atau udara.
Investment Casting memungkinkan untuk membentuk benda tuangan yang tidak mungkin untuk
dibentuk dengan metode-metode yang lain seperti san Casting dan lain-lain yang menuntut
kemudahan dalam melepas model (Pattern) sebagaimana terjadi dalam metoda Sand Castng atau

PROGRAM STUDY
mungkin kemudahan dalam mengeluarkan benda hasil penuangan dari dalam cetakan
sebagaimana yang tejadi dalam Dies Casting.
2.23 vacum furnice

Investment casting relatif mahal tetapi sering dilakukan hanya untuk produk-produk tertentu
yang tidak mungkin dibentuk dengan berbagai metode pembentukan seperti pemesinan, dan
lain-lain, hal ini karena investment casting menghasilkan produk dengan permukaan yang sangat
halus yakni hingga 5 sampai 10 dengan penyimpangan sebesar 0,05 sampai 0,1.
Gambar 2.24 land base turbine airfoil salah satu produk pengecoran dengan metoda investment
casting.
Gambar 2.25 struktural hardware air cast alloy salah satu produk pengecoran precision casting
dengan metoda investment casting
Gambar 2.26 turbine nozzle salah satu produk pengecoran air or vacuum alloys

PROGRAM STUDY
Gambar 2.27 turbine wheel salah satu produk pengecoran precision dengan ukuran yang lebih
besar dibentuk dengan metoda investment casting.
Keuntungan dari pengecoran presisi :
a. Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit;
b. Ketelitian dimensi sangat baik (toleransi 0.076mm);
c. Permukaan hasil coran sangat baik;
d. Lilin dapat didaur ulang;
e. Tidak diperlukan pemesinan lanjut;
Kelemahan :
a. Tahapan proses banyak sehingga biayanya mahal;
b. Terbatas untuk benda cor yang kecil;
c. Sulit bila diperlukan inti.
2.7. Proses V casting ( cetakan vacum)
Cetakan vakum disebut juga proses-V, menggunakan cetakan pasir yang disatukan dengan
tekanan vakum. Jadi istilah vakum pada proses ini adalah metode pembuatan cetakan, bukan
metode pengecoran.
Keuntungan dari proses vakum :
1. Tidak menggunakan bahan pengikat;
2. Pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus (karena tidak menggunakan bahan pengikat);
Karena tidak ada air yang dicampurkan kedalam pasir, maka kerusakan coran akibat uap
lembab dapat dihindarkan.
Kelemahan :
Proses pembuatannya relatif lambat, dan tidak segera dapat digunakan.

PROGRAM STUDY
2.8. Proses pengecoran polisteren

Nama lain dari proses ini adalah :
1. proses penghilangan busa (lost-foam process),
2. proses penghilangan pola (lost pattern process),
3. proses penguapan busa (evaporative foam process),
4. proses cetak penuh (full-mold process).
Pola cetakan termasuk sistem saluran masuk, riser dan inti (bila diperlukan) dibuat dari bahan
busa polisteren. Dalam hal ini cetakan tidak harus dapat dibuka dalam kup dan drug, karena pola
busa tersebut tidak perlu dikeluarkan dari rongga cetak (lihat gambar 2.28).
Gambar 2.28 pola cetakan polisteren

Keuntungan proses ini :
1. Pola tidak perlu dilepaskan dari rongga cetak.
2. Tidak perlu dibuat kup dan drug, dan sistem saluran masuk serta riser dapat dibuat menjadi
satu bdengan pola polisteren tersebut.
Kelemahannya :
1. Pola polisteren merupakan pola sekali pakai, sehingga dibutuhkan pola baru setiap kali
pengecoran.
2. Biaya pembuatan pola mahal.
Penggunaan :
Produksi massal untuk pembuatan mesin automobil (dalam proses ini pembuatan dan
pemasangan pola dilakukan dengan sistem produksi automatis).
2.9. Pengecoran dengan cetakan plaster dan kramik
Pengecoran dengan cetakan plaster mirip dengan cetakan pasir, hanya cetakannya dibuat
dengan plaster (2CaSO4-H2O) sebagai pengganti pasir. Bahan tambahan, seperti bubuk dan silica
dicampur dengan plaster untuk :

PROGRAM STUDY
1. mengatur kepadatan,
2. mengatur waktu pengeringan cetakan,
3. mengurangi terjadinya keretakan,
4. meningkatkan kekuatan.
Untuk membuat cetakan, plaster dicampur dengan air dan dituangkan ke dalam pola plastik
atau logam dalam rangka cetak (flask) dan dibiarkan mengering (catatan: pola kayu kurang sesuai
untuk cetakan plaster).
Kelemahan :
1. Perawatan cetakan plaster sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi tinggi;
2. Kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering;
3. Bila cetakan tidak kering uap lembab akan merusak hasil coran;
4. Permeabilitas cetakan rendah, sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak;
5. Tidak tahan temperatur tinggi.
Cara menanggulangi kelemahan :
Keluarkan udara sebelum diisi cairan;
Anginkan plaster agar dihasilkan plaster yang keras dan padat;
Gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khususyang dikenal dengan proses
Antioch. Proses Antioch adalah proses yang menggunakan campuran 50% pasir dengan plaster,
memanaskan cetakan dalam autoclave (oven yang menggunakan uap air superpanas dan
bertekanan tinggi), dan kemudian dikeringkan. Dengan cara ini akan dihasilkan permeabilitas
yang lebih tinggi dibandingkan dengan cetakan plaster konvensional.
Keuntungan :
1. Permukaan akhir baik;
2. Dimensi akurat;
3. Mampu membuat bagian coran yang tipis.
4. Pengecoran dengan cetakan plaster digunakan untuk logam dengan titik lebur rendah seperti
: aluminium, magnesium, dan paduan tembaga.
Contoh Penggunaan :
cetakan logam untuk mencetak plastik, karet, sudu-sudu pompa dan turbin, dan produk coran
lainnya yang memiliki geometri yang rumit.

PROGRAM STUDY
Cetakan keramik mirip dengan cetakan plaster, bedanya cetakan keramik menggunakan
bahan keramik tahan api yang lebih tahan temperatur tinggi dibandingkan dengan plaster. Jadi
cetakan keramik dapat digunakan untuk mencetak baja, besi tuang, dan paduan lainnya yang
mempunyai titik lebur tinggi. Penggunaan sama dengan cetakan plaster hanya titik lebur logam
coran lebih tinggi. Kelebihan lainnya = cetakan plaster.
2.10.
Proses Pengecoran dengan Cetakan Permanen

Pengecoran cetakan permanen menggunakan cetakan logam yang terdiri dari dua bagian
untuk memudahkan pembukaan dan penutupannya. Pada umumnya cetakan ini dibuat dari
bahan baja atau besi tuang. Logam yang biasa dicor dengan cetakan ini antara lain aluminium,
magnesium, paduan tembaga, dan besi tuang. Pengecoran dilakukan melalui beberapa tahapan
seperti ditunjukkan dalam gambar 2.29 berikut ini.
Gambar 2.29 tahapan dalam pengecoran dengan cetakan permanen

Tahapan proses pengecoran :
1. cetakan diberi pemanasan awal dan dilapisi (coated),
2. inti (bila digunakan) dipasang dan cetakan ditutup,
3. logam cair dituangkan ke dalam cetakan,
4. cetakan dibuka,
5. hasil produk coran.

PROGRAM STUDY
Berbagai pengecoran yang menggunakan cetakan permanen :

A. Pengecoran tuang (slush casting)
Digunakan untuk benda cor yang berlubang dengan cetakan logam tanpa inti.
Tahapan pengecoran:
1. Logam cair dituangkan ke dalam cetakan dan dibiarkan sejenak sampai terjadi
pembekuan pada bagian yang bersentuhan dengan dinding cetakan;
2. Cetakan kemudian dibalik, sehingga bagian logam yang masih cair akan tertuang keluar
dari rongga cetakan;
3. Diperoleh benda cor yang berlubang, ketebalannya ditentukan oleh lamanya waktu
penahan sebelum cetakan dibalik.
Contoh penggunaan: patung, alas lampu, boneka, dan lain-lainnya.
Logam cor yang biasa dipakai : timah hitam, seng, dan timah putih.
B. Pengecoran bertekanan rendah (low pressure casting)
Pada pengecoran jenis ini cetakan diletakkan diatas ruang kedap udara (airtight
chamber), kemudian gas bertekanan rendah dialirkan ke dalam ruang tersebut sehingga
logam cair yang berada di dalam ladel tertekan ke atas melalui saluran batu tahan api masuk
ke dalam cetakan, seperti ditunjukkan dalam gambar 2.30
Gambar 2.30 pengecoran dengan cetekan bertekanan rendah

Keuntungan :
1. Hasil cetakan bersih bebas dari inklusi,
2. Kerusakan akibat porositas gas dan oksidasi dapat diperkecil,
3. Sifat mekaniknya meningkat.

PROGRAM STUDY
C. Pengecoran cetakan permanen vakum (vacuum permanent mold casting)

Merupakan bagian dari pengecoran bertekanan rendah, bedanya disini cetakannya
divakum, sehingga cairan logam akan ditarik ke dalam rongga cetak karena adanya perbedaan
tekanan.
Kelebihan proses ini dibandingkan pengecoran bertekanan rendah adalah :
1. Kerusakan karena porositas udara dapat dikurangi;
2. Kekuatan benda cor lebih baik.

PROGRAM STUDY
BAB III
ALAT DAN BAHAN PENGECORAN
3.1. Bahan cetakan dan bahan teras

Cetakan dan teras merupakan bagian yang akan bekerja menerima panas dan tekanan
dari logam cair yang dituang sebagai bahan produk, oleh karena itu pasir sebagai bahan
cetakan harus dipilih sesuai dengan kualifikasi kebutuhan bahan yang akan dicetak baik sifat
penuangannya maupun ukuran benda yang akan dibentuk dalam penuangan ini dimana
semakin besar benda tuangan maka tekanan yang disebut tekanan metallostatic akan
semakin besar dimana cetakan maupun teras harus memiliki kestabilan mekanis yang
terandalkan. Beberapa jenis bahan cetakan dan teras yang sering digunakan antara lain :
1. Pasir tanah liat Pasir tanah liat ialah pasir yang komposisinya terdiri atas campuran pasirkwarsa dengan tanah liat yang berfungsi sebagai pengikat. Pasir tanah liat ini dapat
dibedakan menjadi dua macam menurut cara pemakaiannya yaitu :
a. Pasir kering
yaitu jenis pasir tanah liat dimana setelah dibentuk menjadi cetakan harus
dikeringkan terlebih dahulu.Pasir ini sangat cocok digunakan untuk pengecoran
bendabenda yang kecil maupun yang besar.
Kelebihan :
-) Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan:
1. Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
2. Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
3. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi
rendah.

PROGRAM STUDY
b. Pasir basah
ialah jenis pasir tanah liat yang telah dibentuk menjadi cetakan tidak perlu
dilakukan pengeringan atau. Pasir ini hanya digunakan untuk pengecoran bendabenda yang kecil. Dalam proses
Kelebihan :
1. Murah
2. Memiliki kolapsibilitas yang baik.
3.
Permeabilitas baik.
4.
Reusabilitas yang baik
Kelemahan:
-) Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,
tergantung pada logam dan geometri coran.
c. Cetakan kulit kering
Diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm
sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. Bahan perekat khusus harus
ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini
telah dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa
bahan pengikat yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin
turan, penolik, minyak alkyd. Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi
yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi.
pembentukan bahan cetakan Pasir cetakan dicampur dengan bubuk batu bara untuk
menhindari terbakarnya butiran pasir ini terutama bagian yang berhubungan langsung
dengan sumber panas dan pengerjaan lanjutan atau penyelesaian setelah cetakan ini
terbentuk, permukaan bentuk benda kerja diperhalus dengan cara memolesnya dengan
larutan graphite atau yang disebut penghitaman dan digunakan pada cetakan yang
menggunakan pasir kering. Tetapi untuk cetakan yang pasir basah biasanya penghitaman
diberikan dengan menyemprotkan tepung batu bara tersebut, melalui proses ini juga
akan diperoleh benda tuangan yang memilki permukaan yang halus. Dalam keadaan
padat cetakan ini juga harus porous sehinga dapat membuang gas yang terbentuk akibat
pemanasan, untuk tujuan ini biasanya dimasukan jerami.

PROGRAM STUDY
2. Pasir minyak Pasir minyak ialah pasir kwarsa yang dalam pemakaiannya dicampur dengan
minyak sebagai bahan pengikatnya, sifatnya yang sangat baik dan cocok digunakan dalam
pembuatan teras baik ukuran kecil maupun besar, setelah pembentukan, teras
dikeringkan dan dipoles dengan cairan serbuk batu bara. Teras dengan bahan pasir
minyak ini dimana pengikatnya adalah minyak setelah penuangan minyak akan terbakar
sehingga teras mudah untuk dikeluarkan.
3. Pasir dammar buatan (Resinoid) ialah pasir cetak dengan komposisi yang terdiri dari pasir
kwarsa dengan 2% dammar buatan. Pasir jenis ini hampir tidak perlu ditumbuk dalam
pemadatannya. Pasir ini juga memiliki sifat yang baik setelah mengeras dan
pengerasannya dapat diatur dengan sempurna serta cocok digunakan untuk membentuk
benda-benda dengan ukuran yang cukup besar. Proses penghitaman masih harus
dilakukan seperti penggunaan pasir-pasir yang lainnya.
4.
Pasir kaca air merupkan komposisi dari pasir kwarsa dengan kurang lebih 4% kaca air
Pemadatannya hampir tidak perlu ditumbuk dan sifatnya sangat baik setelah dikeraskan
melalui pemasukan gas CO dan dihitamkan Pasir kaca ini digunakan sebagai bahan
cetakan atau teras dengan ukuran sedang.
5. Pasir semen merupakan campuran pasir kwarsa dengan kurang lebih 9% semen serta air
kurang lebih 6 %. Pemadatannya tidak perlu ditumbuk dan sifatnya sangat baik setellah
mengeras walupun proses pengerasannya lambat. Setelah kering juga dihitamkan. Pasir
ini digunakan sebagai bahan teras dan cetakan yang berat.
Gambar 3.1 cetakan penuangan

PROGRAM STUDY
3.2. Penguatan cetakan

Pada pekerjaan penuangan (pengecoran) benda-benda yang besar diperlukan
cetakan yang besar pula serta dengan ukuran dinding cetakan yang tebal dimana cetakan
harus mampu menahan tekanan metallostatic yang besar, untuk itu kita tidak mungkin
mengandalkan kekuatan perekat-perekat sebagaimana disebutkan pada unsur perekat pada
pasir tuang, dengan demikian penulangan ini sangat penting sebagai unsur penguatan. Bahan
penulangan ini biasanya dibuat dari baja dengan bentuk seperti terlihat pada gambar 3.2
Gambar 3.2 penguat pasir cetakan

3.3. Pendukung teras
Pendukung teras ini digunakan pada pekerjaan pengecoran benda-benda berlubang
dimana menggunakan teras sebagai inti pola cetakan juga paku sebagai alat alat bantu
lainnya (Gambar 3.3).
Gambar 3.3 pendukung teras

3.4. Rangka cetakan (frame).
Rangka cetakan berfungsi sebagai bingkai yang dibuat dari baja atau besi tuang,
dimana rangka cetakan (frame) ini harus dapat mempertahankan bentuk cetakan apabila
cetakan menerima pembebanan yang diberikan oleh bahan tuangan tersebut, akan tetapi
terdapat pula rangka cetakan yang dibuat dari kayu yang dibuat sedemikian rupa sehingga
mudah untuk memegang atau mengangkat cetakan tersebut.

PROGRAM STUDY
Gambar 3.4 rangka cetakan kayu
Gambar 3.5 rangka cetakan baja

(a) Rangka cetak bentuk segi empat
(b) Rangka cetak bentuk silinder
3.5. Perkakas cetak
Perkakas cetak terdiri atas penumbuk, sendok spatula, siku-siku poles, kuas, pena
model dan penusuk lubang angin (lihat gambar 3.6).
Gambar 3.6 panci tuang : (a) panci tangan (b) dan (c) panci pikul

PROGRAM STUDY
Panci tuangan (ladle) digunakan untuk mengangkut logam cair dari dapur peleburan
dan menuangkannya kedalam cetakan, panci ini dibuat dari baja dengan lapisan tahan panas
pada bagian dalamnya.Panci tuangan yang berukuran besar pengangkatannya menggunakan
keran. (lihat gambar 3.6.c)

PROGRAM STUDY
BAB IV
TAHAPAN PROSES PENGECORAN
4.1 SAND CASTING ( PENUANGAN DENGAN CETAKAN PASIR)
Diagram 4.1 tahapan pengecoran logam sand casting

Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir :
Dalam diagram 4.1 ditunjukkan tahapan pengecoran logam dengan menggunakan cetakan
pasir sebagai berikut :
a. Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;

b. Persiapan pasir cetak;
c.
Pembuatan cetakan;
d. Pembuatan inti (bila diperlukan);

e. Peleburan logam;
f.
Penuangan logam cair kedalam cetakan;
g. Pendinginan dan pembekuan;

h. Pembongkaran cetakan pasir;
i.
Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
j.
Produk cor selesai.

PROGRAM STUDY
Tahapan pembuatan cetakan pasir :

a. Pemadatan pasir cetak di atas pola;
b. Pelepasan pola dari pasir cetak _ rongga cetak;
c.
Pembuatan saluran masuk dan riser;
d. Pelapisan rongga cetak;

e. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti;
f.
Penyatuan cetakan;
g. Siap untuk digunakan.

4.2 Die casting (penuangan dengan cetakan matres)
A. Proses die casting ruang panas
Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang panas, logam dilebur di dalam kontainer
yang menjadi satu dengan mesin cetaknya, seperti ditunjukkan dalam
gambar 4.1.
Gambar 4.1 proses pengecoran cetak tekan ruang panas

Tahapan pengecoran:
1. Cetakan ditutup dan pluger ditarik ke atas, logam cair masuk ke dalam ruang (chamber);
2. Plunger menekan logam cair dalam ruang sehingga mengalir masuk ke dalam rongga
cetak; tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan;

PROGRAM STUDY
3. Plunger ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar
dengan pin ejektor;
4. Proses pengecoran selesai.

B. Proses die casting ruang dingin
Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin, logam dilebur didalam kontainer yang
terpisah dengan mesin cetaknya, seperti ditunjukkan dalam gambar 4.2.
Gambar 4.2. proses pengecoran cetak tekan ruang dingin

Tahapan pengecoran :
1. Cetakan ditutup dan ram ditarik, logam cair dituangkan ke dalam ruang (chamber);
2. Ram ditekan sehingga mendorong logam cair masuk ke dalam rongga cetak, tekanan
dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan;
3. Ram ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar dengan pin
ejektor.
4.3 Shell moulding
Gambar 4.3 tahapan pembuatan shell molding

PROGRAM STUDY
Tahapan pengecoran logam dengan shell molding :

a. Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi campuran pasir dengan
resin termoset;
b. Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih panas,
membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga membentuk kulit
keras;
c. Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran pasir kembali jatuh
kedalam kotak;
d. Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga seluruhnya mengering;
e. Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;
f.
Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran logam dalam sebuah
rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;
g. Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.
4.4 Investment casting
Gambar 4.4 tahapan proses investment casting

Tahapan pengecoran presisi : (lihat gambar 4.4)
a. Pola lilin dibuat;
b. Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon bola;
c. Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;

PROGRAM STUDY
d. Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi tersebut dengan bahan
tahan api sehingga menjadi kaku;
e. Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan sehingga lilin meleleh dan
keluar dari dalam cetakan;
f.
Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi, sehingga semua kotoran terbuang dari
cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagianbagian yang rumit _ disebut
proses preheating;
g. Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan, dan coran dilepaskan dari
sprue-nya.
4.5 Pengecoran logam dengan proses V (cetakan vakum)
Gambar 4.5 tahapan pembuatan cetakan vakum

Tahapan proses metode cetakan vakum ialah :
a. Lembaran plastic ditarik diatas pola kup dan drug dengan vakum;
b. Rangka cetak (flask) yang di desain secara khusus, ditaruh diatas pelat pola dan diisi pasir,
saluran turun (sprue) dan cawan tuang (cup) dibentuk dalam pasir;
c. Lembaran plastik yang lain ditempatkan diatas rongga cetak, dan ditarik dengan tekanan
vakum, sehingga buturan pasir disatukan membentuk cetakan padat;
d. Tekanan vakum dilepaskan, kemudian pola diangkat dari cetakan;
e. Cetakan disatukan dengan pasangannya untuk membentuk kup dan drug, kemudian divakum
untuk memperkuat kedua bagian tersebut.
f.
Selanjutnya dilakukan penuangan logam cair, lembaran plastik akan habis terbakar dengan
cepat setelah tersentuh logam cair.
g. Setelah pembekuan, seluruh pasir dapat didaur ulang untuk digunakan kembali.

PROGRAM STUDY
4.6 Proses pengecoran polisteren
Gambar 4.6 tahapan proses pengecoran polisteren

Tahapan proses pengecoran polisteren adalah :
1. Pola polisteren dilapisi dengan senyawa tahan api;
2. Pola busa tersebut ditempatkan pada kotak cetakan, dan pasir dimasukkan kedalam kotak
cetakan dan dipadatkan kesekeliling pola;
3. Logam cair dituangkan kedalam bagian pola yang berbentuk cawan tuang dan saluran turun
(sprue), segera setelah logam cair dimasukan kedalam cetakan, busa polisteren menguap,
sehingga rongga cetak dapat diisi.

PROGRAM STUDY
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Peleburan tembaga nampaknya telah berkembang secara terpisah dalam beberapa bahagian
dunia. Di samping perkembangan di Anatolia pada 5000 SM, ia dikembangkan di China sebelum
2800 SM, Amerika Tengah sekitar 600 TM, dan Afrika Barat sekitar 900 TM. Berbagai proses
pengecoran telah dikembangkan dari waktu ke waktu, masing-masing dengan karakteristik dan
aplikasi sendiri untuk memenuhi persyaratan layanan dan tekinik khusus Sebagian besar suku
cadang dan komponen dibuat oleh cetakan, seperti blok mesin, crankshafts, komponen otomotif
dan kereta api listrik, pertanian dan peralatan kereta api, pipa dan perlengkapan pipa, peralatan
listrik, laras senjata, panci penggorengan, peralatan kantor, dan komponen-komponen yang
sangat besar untuk turbin hidrolik
Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti logam atau plastik
yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku di dalam cetakan tersebut,
dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-pecah untuk dijadikan komponen mesin.
Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan bentuk yang kompleks Pada
dasarnya semua logam yang mampu dicairkan dapat dibentuk dengan proses pengecoran. Bahanbahnan ini umumnya memiliki titik leleh yang rendah sampai menengah. Untuk bahan yang titik
cairnya tinggi jarang dilakukan dengan proses pengecoran.
Pada parakteknya bahan-bahan logam yang umum di lakukan pembentukan dengan proses
pengecoran adalah bahan besi, alumunium, tembaga, magnesium,timah. Penggunaan coran pada
kehidupan sehari-hari sangat luas. Produk-produk yang dibuat melalui proses pengecoran dapat
dijumpai mulai dari peralatan rumah tangga, industri komponen pemesinan, industri mesin-mesin
perkakas, alat-alat berat, industri automotif dan peralatan tranfortasi.

PROGRAM STUDY
5.2 Saran
1. Dalam proses pengerjaan pengecoran logam harus selalu memperhatikan safty factor agar
dalam proses pengecoran tersebut berjalan dengan baik.
2. Pengembangan pengembangan metode cetakan baru dalam proses pengecoran sangat
dibutuhkan, karna akan ada proses pengecoran yang hemat biaya serta mudah dalam
pengerjaannya.
3.
DAFTAR PUSTAKA
http://www.academia.edu/7242089/Pengecoran_logam
http://www.academia.edu/9310960/PENGECORAN_SENTRIFUGAL
Hardi Sudjana, Handbook Teknik Pengecoran logam, Jakarta : 17 agustus 2008.
http://baim7ulu.blogspot.com/2012/10/definisi-pengecoran-logam.html
http://khoirumansyahbtr.blogspot.com/2012/11/macam-macam-cetakan-logam.html
http://iddocz.com/doc/171940/7.-proses-pengecoran-logam-d3
PROGRAM PPG TEKNIK MESIN, PDF FILE PENGECORAN LOGAM
Modul praktikum pengecoran logam, universitas gunadarma
Mikell P. Groover , hand book Fundamentals of Modern Maufacturing,

Teknik Pengecoran Logam - Imansyah - Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Teknik Pengecoran Logam - Imansyah - Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Teknik Mesin Fakultas Teknik

Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

TUGAS BESAR UTS

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

1.1 SEJARAH PENGECORAN

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

1.2 PROSES MANUFACTUR

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

a. Sand casting (penuangan dengan cetakan pasir)

Die casting (penuangan dengan cetakan matres)

c. Centrifugal casting (penuangan dengan cetakan putar)

1. Kesederhanaan geometri, untuk mempermudah pross pernetakan;

Gambar 1.2 perubahan desain untuk menghindari pemakaian inti

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

6. Toleransi dimensi dan penyelesaian permukaan, ketelitian dimensi dan penyelesaian

memperhitungkan kelonggaran untuk proses pemesinan tersebut; Pada umumnya cetakan

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

1.7 APLIKASI DALAM PROSES PENGECORAN

Gambar 1.3 aplikasi dalam proses pengecoran

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

2.1. SAND CASTING ( PENUANGAN DENGAN CETAKAN PASIR)

Gambar 2.1 metode sand casting

1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan

3. Distribusi besar butir yang cocok.

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

Baja Tahan Karat

Besi tuang kelabu

Besi tuang putih

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

Gambar 2.2 bentuk benda kerja dan bentuk cetakan

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

Gambar 2.3 cetakan dengan penguat untuk model seluruhnya

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

Pola atau model (patern) untuk cetakan bawah (dag)

e. Pola atau model (patern) untuk cetakan atas (cope)

Pola saluran penuangan (saluran turun) dan saluran gas

g. Pola Inti serta alat-alat bantu lainnya.

Gambar 2.5 pola padat

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

b. pola belah (split pattern);

Gambar 2.6 pola belah

Gambar 2.7 Pola dengan papan penyambung

Gambar 2.8 Pola cope dan drag

TUGAS BESAR PROGRAM STUDY PENGECORAN LOGAM

Teknik Mesin Fakultas Teknik

2.2. Die casting (penuangan dengan cetakan matres)