Anda di halaman 1dari 104

BAB I

PENDAHULUAN
Pada bab ini akan menjelaskan mengenai latar belakang permasalahan mengenai
peredaran warehouse management system gudang sparepart PT.Charoen Pokphand
Indonesia Salatiga, perumusan masalah, tujuan penulisan, dan pembatasan masalah.
1.1 Latar Belakang
Saat ini perkembangan dunia industri berlangsung dengan sangat cepat, salah satu
perkembangannya yaitu dalam penggunaan sparepart untuk mendukung berjalannya mesin
mesin produksi. Sparepart sparepart yang digunakan tersebut memerlukan tempat
penyimpanan seperti gudang agar sparepart tersebut tidak mengalami kerusakan karena
cuaca. Penataan sparepart sparepart tersebut juga sangat diperhatikan oleh perusahaan
agar memberikan kenyamanan terhadap operator / penjaga, konsumen, ataupun supplier
yang berhubungan langsung dengan gudang sparepart tersebut. Sistem pergudangan yang
kurang baik akan menimbulkan waste yang seharusnya masih dapat diminimalisir.
PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga merupakan sebuah perusahaan yang
bergerak di bidang makanan untuk dikonsumsi oleh masyarakat umum. PT. Charoen
Pokphand memproduksi beberapa jenis makanan seperti ayam potong, nugget, siomay,
sosis, dan jeroan. Setiap jenis makanan memiliki lantai produksi yang berbeda beda dalam
pelaksanaan produksinya sehingga memiliki mesin mesin yang berbeda pula dalam
menjalankan proses produksi. Salah satu gudang yang terdapat di PT. Charoen Pokphand
Indonesia Salatiga adalah gudang sparepart yang menyimpan berbagai macam sparepart
yang digunakan sebagai pendukung dalam menjalankan mesin produksi atau proyek
proyek yang diatasi PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga. Dalam sistem pergudangan
sparepart PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga itu sendiri memiliki masalah dalam
penataan layout gudang sparepart sehingga akan menimbulkan beberapa macam waste
dalam gudang diantaranya searching time yang lama pada saat pencarian sparepart di
warehouse sebesar 30 menit, trasportation time pada saat membawa sparepart menuju

gudang sebesar 20 menit ataupun dari gudang ke luar gudang sebesar 10 menit dan
transportation time pada saat melakukan penataan sparepart ke rak penyimpanan yaitu
sebesar 20 menit. Selain karena penataan layout waste juga terjadi pada saat menunggu
barang yang datang dari supp
lier kadang terlambat padahal barang tersebut sudah sangat dibutuhkan sekali sehingga
menimbulkan waiting time sebesar 1 minggu dan yang terakhir waste yang terjadi
yaitu waiting time sebesar 4 jam karena barang harus menunggu shift 2 untuk menatanya
apabila barang pada saat jam shift satu ( rekapitulasi aktivitas dan waktu terlampir ).
Untuk itu diperlukan pendekatan lean warehouse dalam memperbaiki sistem
pergudangan sparepart sehingga menciptakan proses kerja yang mengalir dengan lancar dan
memberikan kenyamanan bagi pihak pihak yang berhubungan langsung dengan gudang
sparepart tersebut.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang permasalahan diatas hal yang akan diangkat di dalam
laporan kerja praktek ini adalah mengenai penerapan lean warehouse dalam sistem
pergudangan PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga dengan mengidentifikasi waste
yang terjadi dalam gudang sparepart sehingga menciptakan proses kerja yang mengalir
dengan lancar dan memberikan kenyamanan.

1.3 Tujuan Penelitian


Tujuan pembuatan laporan kerja praktek ini adalah:
1.

Mengetahui keseluruhan aktivitas pada gudang sparepart ( storeroom ) PT. Charoen


Pokphand Indonesia Salatiga.

2.

Untuk mengetahui macam macam pemborosan yang terjadi pada aktivitas


aktivitas di gudang sparepart ( storeroom ) PT. Charoen Pokphand Indonesia
Salatiga.

3.

Memberikan usulan perbaikan terhadap aktivitas aktivitas di gudang sparepart (


storeroom ) PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga yang menghasilkan waste.

1.4 Pembatasan Masalah


Dalam laporan kerja praktek ini permasalahan yang muncul yaitu bagaimana
meningkatkan produktivitas perusahaan dengan mengidentifikasi waste di gudang dengan
pendekatan lean warehouse yang ada pada proses dari awal barang masuk sampai barang
sampai di gudang dan sistem penyimpanannya tahapannya mulai dari Value stream
mapping, diagram fishbone, 5 S + Safety dan perbaikan layout.

1.5 Waktu dan Lokasi Kerja Praktek


Kerja Praktek dilakukan dilaksanakan pada tanggal 20 Juli 2012 sampai 8
September 2012. Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT Charoen Pokphand Indonesia
Salatiga yang berlokasi di Jl. Pattimura km 1 Canden kutowinangun, Salatiga.

1.6 Sistematika Penulisan


Sistematika penulisan Laporan Kerja Praktek di PT Charoen Pokphand Indonesia
Salatiga adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Berisi latar belakang, perumusan masalah, pembatasan masalah dan asumsi, tujuan
pemecahan

masalah, metode pengumpulan data, waktu dan lokasi pelaksanaan kerja

praktek dan sistematika penulisan


BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi dasar mengenai teori lean warehouse yang digunakan dalam menyelesaikan masalah.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN


Dalam bab ini menjelaskan tentang kerangka pemecahan masalah yang meliputi studi
pendahuluan, perumusan masalah, tujuan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data,
analisis, serta kesimpulan dan saran.

BAB IV TINJAUAN SISTEM


Berisi tentang profil PT Charoen Pokphand Indonesia Salatiga mulai dari sejarah
perusahaan hingga proses produksinya.
BAB V DATA dan PEMBAHASAN
Berisi metodologi peneitian, pengumpulan dan pengolahan data, analisa dari pengolahan
data, serta langkah-langkah yang digunakan untuk menyelesaikan masalah tersebut.
BAB VI PENUTUP
Berisi kesimpulan dari analisa yang telah dilakukan, serta saran yang diharapkan
bermanfaat bagi perusahaan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Konsep Lean
Lean dalam bahasa Inggris berarti ramping atau kurus. Lean berarti manufaktur
tanpa waste (pemborosan). Waste yang dimaksud disini adalah segala sesuatu selain
sejumlah

minimum perlengkapan, material, komponen, dan waktu kerja yang sangat

penting untuk produksi. Dalam hal lainnya suatu perusahaan dikatakan lean Jika semua
aktivitas yang dilakukan hanya aktivitas yang bersifat value-added atau aktivitas yang
memberikan nilai tambah dilihat dari sudut pandang konsumen.
(Jeffrey K. Liker, 2006)
2.1.1 Lean Warehouse
Warehouse berfungsi sebagai tempat penyimpanan barang mentah ( bahan baku ),
barang setengah jadi maupun barang jadi ( finish goods ) dan biasanya memiliki operasi
penerimaan, penyimpanan, mengambil, mensortir, mengirim, dan mempacking barang.
Dengan demikian lean warehousing adalah suatu prinsip dalam mengidentifikasi dan
menghilangkan waste dalam operasi/proses warehouse dan menyingkat waktu yang
dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. dalam hal ini pelanggan warehouse
merupakan pihak yang menerima pelayanan dari warehouse bisa bagian produksi atau
bagian lain didalam perusahaan ( untuk warehouse raw material ) atau pihak luar seperti
konsumen, distributor ( untuk warehouse finished goods ). Jadi waste didalam warehouse
adalah segala kegiatan yang tidak menambah nilai bagi pihak pihak yang menerima
pelayanan dari warehouse. Nilai yang dimaksud adalah dalam konteks lean adalah semua
kegiatan yang merubah material atau informasi menjadi sesuatu yang diinginkan dan
dibutuhkan oleh pelanggan.
Namun yang menjadi tantangan bukanlah sekedar menghilangkan waste tapi adalah
untuk mengembangkan metode sistematik untuk terus mengidentifikasi dan menghilangkan
waste. Perlu ditekankan bahwa yang dihilangkan bukanlah waste tetapi akar permasalahan
5

yang menyebabkan waste tersebut. Kesuksesan yang sebenarnya datang dari proses yang
berkembang terus dalam mengidentifikasi dan memahami akar permasalahan. Kesuksesan
tergantung dari 3 hal :
1.

fokus pada pemahaman konsep mengenai filosofi lean, strategi implementasi dan
penggunaan metode lean yang benar.

2.

Penerimaan sepenuhnya terhadap konsekuensi penerapan lean, termasuk semua


kegiatan yang mengakibatkan ketidaknyamanan sementara.

3.

Dengan hati hati melaksanakan rencana penerapan yang mencakup identifikasi


waste yang sistematis, bersiklus dan berkelanjutan.
Terdapat proses yang berbeda yang terkait dengan pergudangan. Proses proses ini

adalah :

Menerima

Memilih

Pengepakan

Menyimpan

Penyortiran

shipping
ketika kita membandingkan lean warehouse untuk lean manufacturing, kita harus

melakukan dengan variasi yang lebih tinggi dan prediktabilitas yang lebih rendah. Namun,
ukuran yang berbeda dapat diambil untuk menghilangkan non adding value di
warehouse. Ukuran tersebut adalah :

menata ulang tata letak dan rute

optimalisasi media penyimpanan

peenerapan teknologi baru seperti barcode, RFID tag, dan optimasi software

perpindahan item yang paling laris untuk ideal picking dan lokasi penyimpanan
penerapan prinsip touch once

disiplin untuk menghilangkan bahan yang rusak


6

cross-docking : gerakan dari satu truk ke yang lain.


Juga beberapa alat lean yang diterapkan dalam lean manufacturing memiliki

aplikasi yang valuable di warehouse :

value stream mapping

Team building

Kanban

5S

Kesalahan pemeriksaan

Standar kerja
Sama dengan lean manufacturing, tidak ada akhir untuk proses mengurangi usaha,

waktu, ruang biaya, dan kesalahan. Perbaikan terus menerus adalah suatu keharusan dalam
kegiatan warehouse. Sebuah lean warehouse memungkinkan perusahaan untuk melayani
pelanggan lebih cepat, space gudang yang sesuai, persediaan yang berkurang, dan dengan
akurasi lebih.
( Gaspersz,2007 )
2.2

Waste
Prinsip utama dari pendekatan lean adalah pengurangan atau peniadaan

pemborosan (waste). Dalam upaya menghilangkan waste, maka sangatlah penting untuk
mengetahui apakah waste itu dan dimana ia berada. Ada 8 macam waste yang didefinisikan
menurut Jeffrey K. Liker pada buku The Toyota Way yaitu :
1.

Overproduction
Memproduksi barang barang yang belum dipesan, akan menimbulkan pemborosan
seperti kelebihan tenaga kerja dan kelebihan tempat penyimpanan dan biaya
transportasi yang meningkat karena adanya persediaan berlebih.

2.

Waktu ( menunggu )
Para pekerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan atau berdiri
menunggu langkah proses selanjutnya, alat, pasokan komponen selanjutnya, dan lain
sebagainya atau menganggur saja karena kehabisan material, keterlambatan proses,
mesin rusak, dan bottleneck kapasitas.

3.

Transportasi yang tidak perlu


Membawa barang dalam proses dalam jarak yang jauh, menciptakan angkutan yang
tidak efisien, atau memindahkan material, komponen, atau barang jadi ke dalam atau
ke luar gudang atau antar proses.

4.

Memproses secara berlebih atau memproses secara keliru


Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen. Melaksanakan
pemrosesan yang tidak efisien karena alat yang buruk dan rancangan produk yang
buruk, menyebabkan gerakan yang tidak perlu dan memproduksikan barang cacat.
Pemborosan terjadi ketika membuat produk yang memiliki kualitas lebih tinggi
daripada yang diperlukan.

5.

Persediaan berlebih
Kelebihan material, barang dalam proses, atau barang jadi menyebabkan lead time
yang panjang, barang kadaluarsa, barang rusak, peningkatan biaya pengangkutan dan
penyimpanan, dan keterlambatan.

6.

Gerakan yang tidak perlu


Setiap gerakan karyawan yang mubazir saat melakukan pekerjannya, seperti mencari,
meraih, atau menumpuk komponen, alat, dan lain sebagainya.

7.

Produk cacat
Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan.

8.

Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan


Kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, peningkatan, dan kesempatan belajar karena
tidak melibatkan atau mendengarkan karyawan anda.
(Jeffrey K. Liker, 2006)
8

Untuk memahami ketujuh waste tersebut, perlu didefinisikan tiga tipe aktivitas yang
terjadi dalam sistem produksi. Ketiga tipe aktivitas tersebut antara lain sebagai berikut :
1) Value adding activity, yaitu semua aktivitas perusahaan untuk menghasilkan produk
atau jasa yang dapat memberikan nilai tambah dimata konsumen sehingga konsumen
rela membayar atas aktivitas tersebut.
2) Necessary but non-value adding activity, yaitu semua aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah di mata customer pada suatu material atau produk yang diproses tapi perlu
dilakukan. Aktivitas ini tidak dapat dihilangkan, namun dapat dijadikan lebih efektif
dan efisien.
3) Non value adding activity, yaitu semua aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah
di mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas ini bisa
direduksi atau dihilangkan, karena aktivitas ini murni waste yang sangat merugikan.
(Womacks,Jones, 1996)
2.3 Value Stream Mapping
2.3.1 Pendekatan Pemetaan Value Stream
Para ahli lean melihat operasi dari perspektif value stream. Setiap proses perlu
distabilkan, dengan alasan untuk mendukung aliran yang diperlukan demi memberikan apa
yang diinginkan pelanggan, dalam jumlah dan pada waktu yang mereka inginkan.
Operation Management Consulting division Toyota diciptakan oleh Taiichi Ohno untuk
memimpin proyek TPS yang besar dan mengajarkan TPS sambil melakukan. Dia
menginginkan sebuah alat yang secara visual menyajikan aliran material dan informasi dan
mencegah orang larut dalam masing masing proses. Pada akhirnya, hal tersebut
menimbulkan apa yang kami sebut pemetaan value stream , dan apa yang disebut
Toyota sebagai Diagram Aliran Material dan Informasi. Hal ha yang perlu
diperhatikan dalam melakukan pemetaan value stream :
1. Gunakan peta keadaan saat ini hanya sebagai fondasi untuk peta keadaan di masa depan.

2. Peta keadaan di masa depan menyajikan konsep dari apa yang ingin anda capai.
3. Pemetaan keadaan di masa mendatang perlu difasilitasi oleh seseorang dengan keahlian
lean yang mendalam
4. Tujuan pemetaan adalah tindakan
5. Jangan mengembangkan peta apa pun sebelum waktunya
6. Seseorang dengan pengaruh manajemen harus memimpin
7. jangan hanya merencanakan ( plan ) dan kemudian melakukan ( do ), tapi juga
memeriksa ( check ) dan bertindak ( act )
2.3.2 Manfaat Pendekatan Pemetaan Value Stream
Pemetaan value stream lebih dari sekedar alat yang bagus untuk membuat gambaran
yang menyoroti pemborosan, walaupun hal tersebut jelas sangat bermanfaat. Pemetaan
membantu kita melihat rangkaian proses yang saling terkait dan untuk membayangkan
value stream yang lean di masa mendatang. Melakukan pemetaan value stream merupakan
filosofi mengenai bagaimana melakukan peningkatan. Filodofinya adalah bahwa kita perlu
meluruskan seluruh aliran value stream sebelum kita menyelam lebih jauh ke dalam
perbaikan masing masing proses. Tujuan memperbaiki setiap proses adalah ntuk
mendukung proses yang mengalir.
(Jeffrey K. Liker, 2006)

10

Gambar 2.1 Big Picture Mapping Icons


( Rosnani Ginting, 2007)

2.4 Kaizen
Kaizen

sendiri

didunia

barat

sering

diterjemahkan

dengan

Continuous

Improvement, perbaikan yang berkesinambungan. Beberapa penulis buku Manajemen


menuliskan bahwa dengan menerapkan konsep Kaizen ini perusahaan di Jepang menggapai
sukses dipasar. Kaizen biasanya diterapkan paralel dengan PDCA. Berlawanan dengan
konsep yang revolusioner, lompatan jauh kedepan dan sebagainya, konsep Kaizen lebih
konservatif, berubah secara bertahap dan selalu ada ruang untuk perbaikan untuk
menghasilkan yang lebih baik lagi. Menurut Imai [1968], seorang pakar Kaizen, Kaizen
artinya perbaikan, lebih jauh lagi perbaikan secara terus menerus dari cara hidup, personal,
sosial dan kerja Konsep dari Kaizen sangat cocok diterapkan pada setiap usaha, prinsipnya
ada 6 yaitu :

Karyawan adalah aset terpenting dari suatu usaha


Proses harus meningkat secara bertahap, jangan terlalu radikal
Perbaikan harus berdasarkan data/statistik sebagai tolak ukur pengukuran
keberhasilan
11

Jika pekerjaan pertama dilakukan dengan benar, maka waste dapat dikurangi

masalah yang lebih besar.

Segera mengkoreksi kesalahan-kesalahan (errors) dalam proses atau dapat menjadi

Prosedur yang lama mungkin lebih nyaman, tetapi tidak efisien. Semua karyawan
harus terbuka terhadap perubahan dan peningkatan.
Tujuan kegiatan Kaizen adalah didasarkan pada identifikasi waste dalam proses

manufaktur dan mengeliminasinya, untuk meningkatakan produksi mengurangi waste


dalam proses bisnis, quality control yang akurat, Just in Time Delivery, standardisasi
pekerjaan, dan menggunakan peralatan yang efisien. Kegiatan Kaizen merupakan Orientasi
Team, yang terdiri dari manager, operator, dan pemilik dari proses dalam spesifikasi tempat
untuk dianalisa dan memetakan metode operasi. Hal tersebut juga merupakan sarana untuk
mengembangkan, mendiskusikan dan melakukan perubahan untuk memperbaiki proses.
Terdapat empat tahap yang dilakukan team Kaizen, yaitu:
1.

Tahap pertama
Menganalisa dan memetakan proses dari spesifikasi area plant

2.

Tahap kedua
Mengidentifikasi masalah dan kesempatan untuk memperbaiki

3.

Tahap ketiga
Implementasikan perubahan pada proses mengikuti aliran kerja yang diperbaiki

4.

Tahap keempat
Evaluasi perubahan dan follow up dengan mengatur sesuai yang dibutuhkan

Konsep Kaizen dibagi dalam 3 segmen, yaitu :


1.

Berorientasi pada manajemen. Manajemen Jepang umumnya percaya bahwa seorang


manajer harus menggunakan 50% waktunya untuk penyempurnaan. Mulai dengan
mengidentifikasi"pemborosan" maupun"aktivitas karyawan."

12

2.

Berorientasi pada kelompok "gugus kendali mutu" dan"aktivitas kelompok kecil"


untuk mengidentifikasi penyebab masalah, menganalisis, melaksanakan, mencoba
tindakan baru, dan menetapkan standar / prosedur baru.

3.

Berorientasi pada individu, tercermin dalam bentuk keterampilan karyawan dalam


menyampaikan pemikiran dan saran, sebagai upaya pengembangan diri karyawan.
( Masaki imai, 2001 )

2.5 5S
5S yang berasal dari bahasa Jepang, seringkali disingkat menjadi 5R dalam bahasa
Indonesia, meski ada beberapa perusahaan yang tetap menjadikannya sebagai "5S" dengan
bahasa Indonesia.
Berikut adalah pengertian dari masing masing 5 S :
a.

SEIRI : Ringkas Cleaning Up/Sorting Out


Istilah umumnya bisa diartikan mengatur segala sesuatu, memilah segala sesuatu
dengan aturan atau prinsip tertentu.
Jika dikaitkan dengan konsep 5 S berarti : membedakan antara yang diperlukan
dengan yang tidak diperlukan, mengambil keputusan yang tegas dan menerapkan
management stratifikasi untuk membuang yang tidak diperlukan itu. Setelah
membuang yang tidak diperlukan tersebut maka akan dapat melihat akar-akar masalah
yang ada dan kemudian kita dapat menangani penyebab masalah yang ada tersebut.
Keuntungan yang didapatkan adalah mendapatkan tambahan tempat kerja dan
tempat penyimpanan, dan yang kelihatan adalah mendapatkan tempat kerja kita tampak
lebih bersih.

b.

SEITON : Rapi Applying The Neatness Principle


Artinya setiap barang dan peralatan ditempatkan mengikuti suatu aturan yang
ditetapkan. Barang-barang yang rusak harus ditandai, dipisahkan penyimpanannya, dan
segera dicarikan penggantinya. Termasuk untuk dokumen, standar, referensi.
Keuntungan yang diperoleh kita akan mudah mencari barang, karena semuanya sudah
ditentukan tempatnya sendiri.
13

Dalam penerapan 5 S, seiton berarti menyimpan barang di tempat yang tepat atau
dalam tata letak yang benar sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan mendadak.
Ini merupakan cara untuk menghilangkan proses pencarian. Penyimpanan juga harus
didasarkan pada seberapa banyak yang kita tangani dan seberapa cepat kita
menemukannya saat diperlukan. Tidak perlu menyimpan barang dalam jumlah banyak
jika kita dapat memperolehnya lebih banyak secara cepat. Ini karena bukan saja kita
harus berfikir tentang efisiensi, tapi kita juga harus berbicara tentang mutu, jangan
sampai berkarat, rusak ataupun penyok. Karena

penataan

dimaksudkan

untuk

meningkatkan efisiensi, maka diperlukan studi waktu, penyempurnaan, dan bahkan


praktek selama proses pembenahan.
c.

SEISO : Resik Cleaning


Berarti membuang sampah, kotoran dan benda-benda asing serta membersihkan
segala sesuatu. Pembersihan merupakan salah satu bentuk dari pemeriksaan.
Pembersihan disini diutamakan sebagai pemeriksaan terhadap kebersihan dan
menciptakan tempat kerja yang tidak memiliki cacat dan cela.

d.

SEIKETSU : Rawat/Pemantapan Standardizing


Artinya memelihara lingkungan yang sudah bersih dan rapi sepanjang waktu.
Maka dibuatlah standar prosedur. Jika tidak segera distandarkan maka kondisi bersih
rapi yang telah dicapai akan kembali kotor berantakan. Prosedur standar ini harus
dilaksanakan oleh semua pihak. Prosedur Standar ini harus diumumkan diketahui dan
dipahami oleh semua orang.
Pemantapan disini berarti secara terus-menerus dan berulang-ulang memelihara
pemilahan, penataan dan pembersihannya. Dalam hal ini diperlukan management
visual dan management warna untuk pemantapan 5S.

e.

SHITSUKE : Rajin discipline


Artinya standar prosedur yang telah ada, dalam melaksanakan Seiri (Ringkas),
Seiton (Rapi) , Seiso (Resik) harus secara berkelanjutan dipertahankan (sustain).
14

Dengan disiplin yang tinggi, ringkas, rapi, resik sesuai dengan standar prosedur
menjadi kebiasaan kerja, menjadi sikap kerja kita. Yang penting juga kita harus
mengkomunikasikan, mengajarkan, melatih dan mendidik anak buah, rekan kerja,
untuk memahami standar prosedur yang ada.

Ringkas (Sort)
Menyingkirkan barang yang
jarang digunakan dengan
memberi tanda merah

Rajin (Sustain)
Menggunakan audit
manajemen secara teratur
agar tetap disiplin.

Rapi (Straighten)
Mengatur dan menetapkan
tempat untuk semua barang
Menghilangkan
Pemborosan

Rawat (Standardize)
Menciptakan aturan untuk
memelihara 3R yang
pertama.

Resik (Shine)
Membersihkan

Gambar 2.2 5S

(Jeffrey K. Liker, 2006)


2.6 Diagram Fishbone

Diagram fishbone merupakan diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi


faktor penyebab problem/masalah.

15

Gambar 2.3 Diagram Fishbone

Dari gambar di atas terlihat bahwa faktor penyebab problem antara lain
(kemungkinan) terdiri dari : material/bahan baku, mesin, manusia dan metode/cara. Semua
yang berhubungan dengan material, mesin, manusia, dan metode yang dituliskan dan
dianalisa faktor mana yang terindikasi menyimpang dan berpotensi terjadi problem.
Manfaat analisa tulang ikan ini adalah memperjelas sebab sebab sutau masalah atau
persoalan. Berikut ini adalah langkah langkah dalam membuat diagram tulang ikan :
1. Menyiapkan sesi sebab-akibat
2. Mengidentifikasi akibat
3. Mengidentifikasi berbagai kategori.
4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran.
5. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama
6. Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin

(Sabta Adi Kusuma, 2010)

16

2.7 Sistem Pergudangan


2.7.1 Manajemen Pergudangan
Manajemen pergudangan dirancang bertujuan untuk mengontrol kegiatan
pergudangan. Yang diharapkan dari pengontrolan ini adalah terjadinya pengurangan biaya
biaya yang ada di dalam gudang, pengambilan dan pemasukan barang ke gudang yang
efektif dan efisien, serta kemudahan dan keakuratan informasi stok barang di gudang.
Sistem informasi mengenai manajemen pergudangan ini sering disebut dengan warehouse
management system (WMS).
Menurut Roy L. Harmon (1993), sistem pergudangan haruslah sederhana dan
mudah dimengerti dengan tujuan :
1. Menurunkan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan customer service.
2. Menurunkan inventori hingga tingkat terendah.
3. Meningkatkan produktivitas dari perusahaan.
Gudang didefinisikan sebagai suatu fungsi penyimpanan dari suatu jenis produk
(stock keeping units/SKUs) yang merupakan bagian dari sejumlah besar unit
penyimpanan dengan waktu penyimpanan yaitu diantara barang tersebut diproduksi
ataupun setelah selesai diproses di suatu stasiun kerja dengan waktu produk tersebut harus
dikirimkan kepada konsumen atau dikirimkan ke stasiun kerja berikutnya.
( Mulcahy,1994 )
Menurut Frazelle,2002,gudang dibedakan menjadi tujuh jenis,yaitu :
1. Raw material and component warehouse ( Gudang bahan mentah dan komponen ).
2. Work-in-Process Warehouse (Gudang barang setengah jadi).
3. Finished good warehouse (Gudang barang jadi).
4. Distribution warehouse and fulfillment centers (Gudang pengecer).
5. Local warehouse (Gudang lokal).
6. Value added service warehouse (Gudang nilai tambah).

17

2.7.2 Definisi Gudang


Gudang didefinisikan sebagai suatu fungsi penyimpanan dari suatu jenis atau tipe
produk (stock-keeping units) yang merupakan bagian dari sejumlah besar unit penyimpanan
dengan waktu penyimpanan yaitu diantara barang tersebut diproduksi ataupun setelah
diproses di suatu stasiun kerja dengan waktu produk tersebut harus dikirimkan kepada
konsumen atau dikirimkan ke stasiun kerja berikutnya.
Stock Keeping Units sendiri dapat diartikan sebuah barang,merchandise,atau
produk. Sebuah barang,produk,merchandise atau stock keeping units suatu nilai yang
diantarkan,disimpan dan dikirimkan oleh operasi pergudangan atau distribusi keepada
konsumen atau departemen manufaktur.
Gudang adalah suatu tempat yang digunakan untuk menyimpan barang baik yang
berupa raw material, barang work in process atau finish good. Dari kata gudang maka
didapatkan istilah pergudangan yang berarti merupakan suatu kegiatan yang berkaitan
dengan gudang. Menurut Holy Icun Yunarto dan Martinus Getty Santika (2005) kegiatan
tersebut dapat meliputi kegiatan movement (perpindahan), storage (penyimpanan), dan
information transfer (transfer informasi).
Menurut Holy Icun Yunarto dan Martinus Getty Santika (2005) dalam bukunya
menyebutkan beberapa macam tipe gudang,yaitu :
1.

Manufacturing Pant Warehouse


Manufacturing Pant Warehouse adalah gudang yang ada di pabrik. Transaksi di dalam
gudangini meliputi penerimaan dan penyimpanan material, pengambilan material,
penyimpanan barang jadi ke gudang, transaksi internal gudang, dan pengiriman barang
jadi ke central warehouse, distribution warehouse, atau langsung ke konsumen.
Menurut John Warman, manufacturing plant warehouse dapat dibagi-bagi menjadi :

18

a.

Gudang Operasional
Gudang operasional digunakan untuk menyimpan raw material dan sparepart
yang nantinya akan diperlukan dalam proses produksi. Dalam gudang operasional
ini dapat pula disimpan barang barang Work in process.

b.

Gudang Perlengkapan
gudang perlengkapan merupakan gudang yang digunakan untuk menyimpan
perlengkapan yang akan digunakan untuk memperlancar proses produksi.
Perlengkapan merupakan barang yang digunakan untuk proses produksi tetapi
tidak akan ditemui di finished good, karena barang ini hanya berfungsi membantu
proses produksi. Setelah proses produksi berakhir barang ini akan dikembalikan ke
gudang perlengkapan. Biasanya berada dekat dengan line produksi.

c.

Gudang Pemberangkatan
Gudang pemberangkatan adalah gudang yang digunakan untuk menyimpan barang
yang telah menjadi finished good. Dari gudang inilah nantinya finished good akan
dikirim keluar,baik ke distributor atau retailer. Gudang ini dapat disebut gudang
finished good.

d.

Gudang Musiman
Gudang musiman adalah gudang yang bersifat insidentil dan hanya ada pada saat
gudang-gudang baik operasional dan pemberangkatan penuh. Gudang ini biasanya
bukan milik pabrik,tetapi disewa dari pihak lain untuk jangka waktu tertentu. Di
gudang ini dapat disimpan apa saja mulai dari raw material hingga finished good.

2.

Central Warehouse
Cetral warehouse merupakan gudang pokok. Transaksi di dalam gudang ini meliputi
penerimaan barang jadi (dari manufacturing plant warehouse, langsung dari pabrik,

19

atau dari supplier ), penyimpanan barang jadi ke gudang, dan pengiriman barang jadi
ke distribution warehouse.
3.

Distribution Warehouse
Distribution warehouse adalah gudang distribusi. Transaksi dalam gudang ini adalah
penerimaan barang jadi (dari central warehouse,pabrik atau supplier), penyimpanan
barang yang diterima gudang, pengambilan, dan persiapan barang yang akan dikirim,
dan pengiriman barang ke konsumen. Terkadang distribution warehouse juga berfungsi
sebagai central warehouse.

4.

Retailer Warehouse
Retailer warehpuse adalah gudang pengecer, jadi dengan kata lain dapat dikatakan
gudang yang dimiliki toko yang menjual barang langsung ke konsumen.

2.7.3 Dasar Dasar Aktivitas Pergudangan


Dilihat dari fungsi dan peran yang dimiliki,gudang memiliki dasar dasar aktivitas
pergudangan secara umum ( Frazelle,2002 ). Akivitas aktivitas ini diuraikan sebagai
berikut :
1.

Receiving
Merupakan aktivitas penerimaan barang dimana didalamnya terdapat aktivitas
aktivitas seperti pembongkaran muatan,perhitungan kuantitas yang diterima dan
inspeksi kualitas dan kerusakan,memberikan jaminan bahwa jumlah dan kualitas yang
dipesan sesuai dengan keinginan dan membagi material untuk disimpan atau untuk
keperlaun fungsi produksi yang membutuhkan.

2.

prepackaging (Optional)
Fungsi ini dibentuk dalam suatu gudang apabila produk diterima dalam jumlah besar
dari supplier dan selanjutnya dipisah menjadi kemasan tunggal atau dalam bentuk
bentuk yang jumlahnya lebih kecil.

20

3.

Put away
Yaitu suatu tindakan penempatan barang untuk disimpan. Termasuk didalamnya yaitu
material handling, verifikasi tempat dan penempatan produk.

4.

Storage
Merupakan aktivitas yang menempatkan barang dalam suatu tempat fisik ketika barang
tersebut sedang menunggu untuk dikeluarkan dari gudang.

5.

Order Picking
Proses pemindahan barang dari penyimpanan untuk memenuhi suatu kebutuhan yang
spesifik. Aktivitas ini merupakan pelayanan dasar dari gudang yang disediakan bagi
konsumen dn merupakan fungsi yang menjadi dasar dalam perancangan suatu gudang.

6.

Packaging and/or pricing (optional)


Aktivitas ini dilakukan sebagai aktivitas pilihan setelah proses pengambilan.
Sebagaimana dalam fungsi pengemasan awal, produk individu atau kemasan tunggal
ditempatkan dalam kotak kotak besar untuk memudahkan aktivitas pemidahan
berikutnya. Fungsi pengemasan ini memberikan keuntungan yaitu memberikan
fleksibilitas lebih dalam penggunaan on hand inventory.

7.

sortation
Merupakan kegiatan penyeleksian atau pemilihan dari batch dalam bentuk order
tunggal dn akumulasi dri pengambiln distribusi untuk memenuhi permintaan yang
harus dikerjakan ketika permintaan itu lebih dari satu produk dan akumulasi yang ada
tidak sesuai dengan pengambilan yang dilakukan.

8.

Unitizing and Shipping


Termasuk dalam aktivitas ini adalah :
a. Pengecekan keengkapan order barang
b. Pengemasan barang untuk memudahkan pengiriman dalam container.
c. Persiapan dokumen pengiriman, termasuk packing list, alamat penerimaa dan bills
of loading
d. Penimbangan muatan untuk menentukan biay pengiriman

21

e. Penjumlahan order yang ada di lapangan


f. Pemuatan dengan menggunakn truck
2.7.4 Fungsi Umum Gudang
Fungsi utama dari gudang mungkin hanya terlihat sebagai tempat penyimpanan
sementara dari barang. Sebenarnya gudang juga hanya menjalankan beberapa fungsi lain.
Menurut Kulwiec (1980), ada beberapa fungsi penting dari gudang yaitu sebagai berikut :
1.

Menyediakan tempat penyimpanan barang sementara


Untuk mencapai skala produksi,transportasi,dan pemindahan bahan yang ekonomis
seringkali perlu untuk menyimpan barang digudang dan dikeluarkan pada saat
permintaan konsumen tinggi.

2.

Menyatukan permintaan pelanggan


Gudang menerima barang curah dari beberapa sumber dan dengan menggunakan alat
pemilihan otomatis mengelompokkan barang sesuai dengan permintaan pelanggan dan
dikirim langung ke pelanggan.

3.

Melayani sebagai pusat pelayanan pelanggan


Gudang mengirimkan barang kepada konsumen dan berhubungan langsung dengan
konsumen tersebut. Oleh karena itu,gudang dapat berfungsi sebagai pusat pelayanan
pelanggan dan mengganti barang yang salah atau rusak, melakukan survey pasar dan
bahkan menyediakan pelayanan purna jual.

4.

Melindungi barang
Gudang pada umumnya dilengkapi dengan sistem keselamatan dan keamanan yang
baik,jadi wajar apabila menyimpan barang di gudang untuk melindungi barang dari
pencuri,kebakaran,banjir dan masalah cuaca lainnya.

5.

Memisahkan bahan yang berbahaya


Peraturan keselamatan tidak mengijinkan bahan berbahaya untuk diletakkan di dekat
fasilitas produksi. Karena tidak ada proses produksi berjalan di gudang, maka gudang
merupakan tempat yang tepat untuk menyimpan fasilitas yang berbahaya.

6.

Melakukan kegiatan yang menambah nilai


22

Banyak gudang melakukan kegiatan yang menambah nilai seperti pengepakan


barang,menyiapkan permintaan pelanggan sesuai yang dibutuhkan,mengawasi barang
yang yang masuk,menguji barang,dan bahkan merakitnya. Meskipun inspeksi dan
pengujian tidak menambah nilai tetapi merupakan proses yang penting.
7.

persediaan
Karena adanya kesulitan untuk meramalkan permintaan dengan tepat,banyak
perusahaan merasa perlu untuk mempunyai persediaan atau safety stock untuk
menghadapi permintan yng mendadak. Ketidakmampuan memenuhi permintaan
pelanggan tidak hanya menghilngkan pemasukan tetapi kadang menurunkan
kepercayaan pelanggan.
( heragu,hal 472 )
Tujuan penyimpanan dan fungsi gudang yaitu untuk memaksimalkan utilitas

sumber sumber yang ada ketika memenuhi keinginan konsumen dan juga untuk
memaksimalkan pelayanan terhadap konsumen dengan kendala kendala sumber yang ada.
Sumber suber penyimpanan dan pergudangan yaitu ruang,peralatan dan tenaga kerja.
(Tompkins,1996)
Permintaan konsumen untuk penyimpnn dan fungsi pergudangan dapat dilakukan
secepat mungkin dan dalam kondisi yang baik. Maka dari itu,dalam mendesain fungsi
penyimpanan dan pergudangan sedapat mungkin harus memenuhi fungsi berikut :
1.

maksimalisasi penggunaan ruangan

2.

maksimalisasi penggunaan peralatan

3.

maksimalisasi penggunaan tenaga kerja

4.

maksimalisasi akses ke seluruh barang yang disimpan

5.

maksimalisasi perlindungan untuk seluruh barang yang disimpan

23

Perencanaan fasilitas penyimpanan dan pergudangan secara langsung mengikuti


tujuan tersebut. Perencanaan untuk penggunaan peralatan secara maksimum membutuhkan
pemilihan peralatan yang tepat. Untuk tujuan ketiga, maksimalisasi penggunaan tenaga
kerja,termasuk di dalamnya yaitu menyediakan pelayanan tenaga kerja yang dibutuhkan.
Perencanaan untuk maksimalisasi akses barang yang disimpan adalah issue layout.
Perencanaaan untuk perlindungan maksimum dari barang yang ada mengikuti secara
langsung dari penyimpanan barang dengan tempat yang memadai dengan peralatan yang
sesuai oleh pekerja yang terlatih dalam layout yang terancang dengan baik
(tompkins,1996)
2.7.5 Perencanaan Ruang Penyimpanan
Menurut tompkins,1996,terdapat fenomena honeycombing dalam pemanfaatan
ruangan untuk penyimpanan. Honeycombing merupakan ruang yang terbuang atau tidak
terpakai yang dihasilkan karena adanya penambahan material lain yang menyebabkan
blocked stage. Akibat yang nyata dari honeycombing ini adalah menurunnya persentase dari
ruangan yang dipakai untuk menyimpan.
Ketika metode penyimpanan dan ruang yang hilang karena lorong dan
honeycombing sudah ditetapkan, standar ruangan untuk keseluruhan barang yang akan
disimpan harus diperhitungkan dengan cermat. Suatu ruang yang standar adalah volume
yang dibutuhkan tiap unit muatan yang disimpan termasuk didalamnya alokasi ruang untuk
lorong dan honeycombing.
Dengan mengalikan ruang standar untuk tiap item muatan, maka ruang yang
dibutuhkan untuk per item dapat ditentukan. Jumlah dari kebutuhan ruang untuk seluruh
item yang akan disimpan adalah total ruang penyimpanan yang dibutuhkan,dengan
menambah luas total kebutuhan untuk penerimaan dan pengiriman,kantor,perawatan serta
bagian pelayanan maka luas keseluruhan untuk departemen penyimpanan atau gudang
dapat ditentukan.

24

2.7.6 Perencanaan layout Penyimpanan


Tujuan dari perencanaan layout dari bagian penyimpanan atau gudang yaitu :

Untuk efektivitas dari penggunaan ruang.

Memberikan material handling yang efisien.

tertentu.

Untuk meminimalkan biaya penyimpanan ketika memenuhi pelayanan pada level

Untuk memberikan fleksibilitas maksimum.


Untuk menyediakan pengaturan rumah tangga produksi yang baik.
Untuk melengkapi dan memenuhi tujuan ini,maka beberapa prinsip untuk

penerapan area penyimpanan harus diintegrasikan. Prinsip prinsip tersebut antara lain :

Popularity ( popularitas )
Hukum pareto ini seringkali diterapkan pada popularitas dari material yang disimpan
(Tompkins,1996). Biasanya, 85% turn over material hanya dilakukan oleh 15%
material yang disimpan. Untuk memaksimalkan pengambilan, maka 15% material
populer

harus

disimpan

dengan

jarak

tempuh

yang

minimal.

Dalam

kenyataannya,material disimpan sehingga jarak tempuh berkebalikan secara relatif


dengan popularitas material.
Jarak tempuh ini dapat diminimalkan dengan menyimpan item popular pada area
penyimpanan dan menempatkan material untuk meminimalkan jarak tempuh total.
Apabila material memasuki dan meninggalkan gudang dan titik yang sama maka
material yang popular dapat diposisikan sedekat mungkin dengan titik tersebut.
Namun apabila material memasuki dan meninggalkan areal gudang dari titik yang
berbeda dan diterima serta dikirimkan dalam jumlah yang sama, material yang paling
popular harus diposisikan sepanjang rute secara langsung diantara titik kedatangan
dan

keberangkatan.

Akhirnya,

material

yang

popular

memiliki

rasio

pengiriman/penerimaan terbesar sehingga harus diposisikan dekat dengan titik


penerimaan sepanjang rute langsung yang dilewati antara titik masuk dan keluar (

25

rasio penerimaan/pengiriman tidak lebih dari rasio jarak tempuh untuk penerimaan

dan jarak tempuh untuk pengiriman suatu material).


Similarity (similaritas/kesamaan)
Prinsip kedua dari pengaturan layout penyimpanan yaitu berdasarkan kesamaan dari
material yang

disimpan. Sebagai contoh, dalam gudang sparepart otomotif,

komponen karburator disimpan bersama bersama dengan komponen sistem


pembuangan lainnya. Seorang konsumen tidak suka untuk memesan karburator yang
baru dan selangnya. Hal ini akan lebih disukai apabila selang yang ada sudah
termasuk dalam pesanan selang gasket ketika karburator itu diminta. Dengan
menyimpan komponen yang memiliki kesamaan maka jarak tempuh untuk order

pengambilan maupun penerimaan dapat diminimalisir.


Size (ukuran)
Memiliki komponenn kecil yang disimpan dalam ruang yang didesain untuk
komponen besar adalah tindakan pemborosan. Umumnya sering dijumpai bahwa
komponen yang besar tidak dapat diisimpan pada rak (sesuai dengan popularitas atau
kesamaan) karena tidak muat. Untuk mengurangi hal ini maka variasi dari ukuran
lokasi penyimpanan harus diberikan. Apabila kendala yang dihadapi adalah
ketidakpastian ukuran dari material yang disimpan maka rak yang adjustable (dapat
dipindahkan atau diatur sesuai dengan keinginan) dapat digunakan untuk mengatasi

hal ini.
characteristics (karakteristik)
karakteristik dari komponen yang disimpan dan ditangani seringkali berlawanan
dengan metode yang diindikasikan oleh popularitas,kesamaan dan ukuran komponen
tersebut. Beberapa karakteristik komponen yang penting yaitu :
a.

Perishable materials (komponen yang mudah rusak)


komponen ini membutuhkan penanganan kontrol lingkungan yang serius dan
juga penentuan shelf life harus dipertimbangkan.

26

b.

oddy shaped and crushable items ( komponen bentuk khsusus dan mudah
rusak )
komponen tertentu tidak akan sesuai dengan area penyimpanan yang tersedia.
Pada komponen dengan bentuk khusus tersebut membutuhkan penanganan
yang cenderung bermasalah karena jika komponen tersebut harus disimpan
maka dibutuhkan ruang khusus yang terbuka untuk penyimpanannya.

c.

hazardous materials (komponen berbahaya)


komponen seperti cat,varnish propane, dan bahan kimia yang mudah terbakar
membutuhkan penyimpanan yang terpisah. Kode keselamatan harus dicek dan
langsung diikuti oleh seluruh komponen yang mudah terbakar atau meledak.

d.

Security items (komponen dengan pengamanan khusus)


hampir semua komponen dapat hilang. Untuk komponen dengan pengamanan
khusus seringkali menjadi target yang mudah hilang. Komponen ini sebaiknya
diberikan perlindungan tambahan di dalam area penyimpanan.

e.

compability (kecocokan/kesesuaian)
beberapa bahan kimia tidak berbahaya ketika disimpan sendiri, tetapi mudah
menguap jika bercampur dengan unsur lain. Beberapa material tidak
membutuhkan penyimpanan khusus tapi dapat dengan mudah terkontaminasi
dengan material lain apabila ditempatkan bersama sama.

Space utilization (Utilitas ruangan)


Perencanaan ruang termasuk juga menentukan kebutuhan area yang digunakan untuk
penyimpanan

komponen.

Maka

dengan

mempertimbangkan

popularitas,kesamaan,ukuran karakteristik material,suatu layout dari pemakaian ruang


harus dikembangkan untuk memaksimalkan utilitas ruangan dalam memenuhi
kebutuhan penyimpanan. Beberapa hal yang dapat dijadikan pertimbangan yaitu :
1.

Konservasi Ruangan

27

Konservasi ruangan termasuk didalamnya maksimalisasi pemusatan dan


pemanfaatan penumpukan serta minimalisasi honeycombing . Maksimalisasi
konsentrasi ruangan mampu meningkatkan fleksibilitas dan kapabilitas dari
penanganan komponen dalam jumlah besar.
2.

Pembatasan Ruangan
Pemanfaatan ruangan dapat dibatasi oleh rangka bangunan,tinggi atap,beban
lantai,kuda kuda nagunan dan kapasitas maksimum penumpukan.

3.

Jangkauan
Pemanfaatan ruangan yang terlalu padat akan mengakibatkan kesulitan dalam
pengambilan material. Lorong harus dirancang agar cukup lebar untuk
pergerakan pemindahan material yang efektif dan dialokasikan sedemikian rupa
sehingga tiap tiap blok penyimpanan dapat dijangkau. Untuk ilustrasi area
penyimpanan dengan mempertimbangkan jangkauan dapat dilihat gambar 2.4
dibawah ini.

2.7.7 Klasifikasi gudang


Berdasarkan karakteristik material yang akan disimpan, gudang dapat dibedakan
menjadi :
a.

Raw Material Storage


gudang ini akan menyimpan setiap material yang dibutuhkan atau digunakan untuk
proses produksi. Lokasi dari gudang ini umumnya berada di dalam bangunan pabrik.
Untuk beberapa jenis bahan tertentu biasa juga diletakkan di luar bangunan pabrik
yang mana hal ini akan dapat menghemat biaya gudang karena tidak memerlukan
bangunan khusus untuk itu. Gudang ini kadang kadang disebut pula sebagai stock
room karena fungsinya memang untuk menyimpan stock untuk kebutuhan tertentu.

28

b.

Work in Process Storage


dalam industri manufaktur,sering kita jumpai bahwa benda kerja harus melalui
beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedur ini sering pula harus terhenti
karena dari satu operasi ke operasi berikutnya waktu pengerjaan yang dibutuhkan
tidaklah sama,sehinga untuk itu material harus menunggu sampai mesin atau operator
berikutnya tersebut siap mengerjakan.

c.

Finished Goods Product Storage


kadang- kadang disebut juga dengan warehouse yang fungsinya adalah menyimpan
produk produk yang telah selesai dikerjakan.

d.

Storage for Supplier


yaitu gudang untuk menyimpan nonproduktif item dan digunakan untuk menunjang
fungsi dan kelancaran produksi seperti pengepakan material,komponen dan suplai
perawatan,suplai kantor,dan lain lain.

e.

Finished Part Storage


yaitu gudang untuk menyimpan parts yang siap untuk dirakit. Gudang ini biasanya
diletakkan berdekatan dengan area perakitan atau biasa juga ditempatkan secara
terpisah di dalam work in process.

f.

salvage
dalam sebagian proses produksi ada kemungkinan beberapa benda kerja akan salah
dikerjakan

yang mana untuk ini memerlukan pengerjaan kembali untuk

membenarkannya sehingga kualitas produk tersebut diperbaiki. Untuk itu diperlukan


suatu area guna menyimpan benda kerja ini sebelum diproses kembali. Benda kerja
yang tidak bisa diperbaiki akan menjadi skrap yang mana untuk ini harus diletakkan
dalam lokasi tersendiri.

29

g.

Scrap and Waste


scrap adalah material atau komponen yang salah dikerjakan dan tidak bisa diperbaiki
lagi. Sedangkan waste adalah normal residu dari proses produksi seperti geram,
potongan potongan logam, dan lain lain yang tidak berguna lagi dalam proses
produksi yang ada . material yang berupa skrap atau buangan ini biasanya akan
dikumpulkan dan diletakkan dalam area yang terpisah dari pabrik dengan harapan
akan bisa dijual ke pihak lain yang membutuhkan ( Sritomo,hal 215 ).

2.7.8 Klasifikasi Persediaan dalam Gudang


Gudang seperti kegunaannya secara umum merupakan suatu tempat untuk
menyimpan benda. Benda yang disimpan dalam gudang ini dapat pula disebut sebagai
persediaan. Secara umum persediaan dapat diklasifikasikan berdasarkan dua hal yang
umum,yaitu klasifikasi persediaan berdasarkan fungsi dari barang dalam gudang dan
kalasifikasi persediaan berdasarkan kecepatan arus aliran barang.
a.

Klasifikasi Persediaan Berdasarkan Fungsi Barang


dalam dunia industri persediaan yang disimpan dalam gudang dapat bermacam
macam fungsinya. Dalam klasifikasi ini gudang akan dibagi bagi sesuai dengan
barang apa yang disimpan dalam gudang tersebut. Secara umum, berdasarkan fungsi
fisiknya, persediaan dapat dibagi menjadi empat fungsi utama. Keempat fungsi
persediaan tersebut adalah :

Sebagai Raw Material


Raw material merupakan barang yang akan diproses diberi nilai tambah untuk
kemudian dapat dijual dan dipasarkan kepada konsumen dengan nilai yang
lebih tinggi. Raw material dapat berbeda beda untuk setiap perusahaan
tergantung jenis usaha dan tujuan usahanya. Barang yang menjaddi raw
material di suatu perusahaan belum tentu menjadi raw material diperusahaan
lain. Dapat saja raw material di sebuah perusahaan menjadi finished good di
30

perusahaan lain. Misalnya, dalam perusahaan roti, barang yang menjadi raw
material di perusahaan itu adalah tepung, akan tetapi bagi sebuah pabrik
tepung, tepung adalah sebuah finished good yang dihasilkan dari proses

proses rumit yang mengubah biji gandum menjadi tepung.


Sebagai Work In Process
Barang work in process dalam bahasa sehari hari dikenal dengan nama barang
setengah jadi. Barang work in process ini adalah raw material yang dikenal
proses untuk menjadi suatu produk hanya saja belum selesai,atau dikatakan

masih setengah jalan.


Sebagai Finished Goods
Finished goods merupakan barang yang siap untuk disajikan atau siap untuk
dipasarkan kepada konsumen. Finished goods ini merupakan barang yang
diperoleh dari bahan dasar berupa raw material yang telah diproses dan diberi

nilai tambah.
Sebagai sparepart atau peralatan
Peralatan atau sparepart adalah barang yang tidak memberikan nilai tambah
kepada suatu raw material untuk menjadi finished good, akan tetapi akan
sangat berguna sekali untuk mendukung kelancaran proses pemberian nilai
tambah kepada raw material untuk menghasilkan finished goods.

b.

Klasifikasi Persediaan Berdasarkan Kecepatan Arus Aliran Barang


Dalam gudang baik gudang yang merupakan gudang raw material, gudang WIP,
gudang finished goods ataupun gudang saprepart pasti akan terdapat perbedaan arus
aliran barang barang yang ada didalamnya. Dalam suatu gudang, misalnya gudang
finished goods ada terdapat bermacam macam finished goods yang disimpan dalam
gudang tersebut berbeda jenisnya. Dengan adanya perbedaan jenis tersebut maka
aliran setiap barang tidak akan sama. Dalam klasifikasi ini persediaan akan dipandang
berdasarkan aliran barang tersebut apakah barang tersebut termasuk barang fast
moving,medium moving atau slow moving.

31

Barang Fast Moving


Barang barang yang disebut sebagai fast moving adalah barang dengan aliran
yang sangat cepat,atau dengan kata lain barang fast moving ini berada di gudang

dalam waktu yang sangat singkat.


Barang Medium Moving
Barang Medium Moving adalah barang barang yang aliran barangnya sedang
sedang saja, tidak terlalu cepat atau terlalu lambat. Biasanya barang ini akan
berada di gudang dalam waktu yang relatif lama jika dibandingkan dengan

barang barang fast moving.


Barang Slow Moving
Merupakan barang dengan arus aliran barang yang sangat lambat sehingga
biasanya barang barang yang slow moving ini akan tersedia di gudang dalam
jangka waktu yang cukup lama.

Aliran barang ini harus sangat diperhatian dalam menjalankan manajemen


pergudangan

karena hal ini akan sangat meentukan apakah suatu gudang telah

digunakan secaraa efektif atau belum. Dengan memperhatikan kecepatan aliran


tersebut diharapkan aliran barang yang ada di gudang menjadi lancar. Untuk barang
fast moving dijaga agar stock di gudang tidak kehabisan sehingga tidak
mengecewakan konsumen,sedangkan untuk barang yang slow moving dijaga agar
tidak terjadi penumpukan barang yang tidak perlu di gudang sehingga kapasitas
gudang dapat digunakan sebaik dan seefektif mungkin.
2.7.9 Kebijakan Penyimpanan
Secara garis besar,ada beberapa kebijakan tentang penyimpanan barang
yang datang di gudang. Kebijakan tersebut berdasarkan lokasi tempat barang tersebut
diletakkan pada gudang ( Tompkins,1996 ). Terdapat kebijakan kebijakan utama
mengatur sistem penyimpanan terhadap kedatangan barang pada sebuah gudang,yaitu :

32

Random Storage Policy


Kebijakan yang paling sederhana disebut kebijakan penyimpanan acak. Yaitu
menyimpan barang yang masuk pada tempat yang tersedia

dimanapun. Jika

tersedia lebih dari satu lokasi yang dapat digunakan untuk penyimpanan,secara
teori barang yang masuk memiliki probabilitas yang sama untuk ditempatkan
dilokasi manapun yang tersedia. Pada prakteknya,bagaimanapun juga,barang
tersebut akan ditempatkan di ruang tersedia yang paling dekat. Sebagaimana
menurut Francis,Meginnis, dan White ( 1992 ) dan Tompkins et.al ( 1996 ),
penyimpanan dan pengambilan di bawah kebijakan acak tidaklah benar benar
acak pada prakteknya. Operator cenderung untuk menyimpan atau mengambil

barang dari lokasi terdekat.


Dedicated Policy
Kebijakan penunjukkan,sebaliknya,memerlukan barang untuk disimpan pada
lokasi yang telah dispesifikasikan sebelumnya yang bergantung pada tipe barang
tersebut. Setiap kebijakan dari kedua kebijakan ini memiliki kelebihan dan
kekurangannya masing masing. Untuk volume dan frekuensi S/R yang sama,
kebijakan acak memerlukan ruang penyimpanan yang lebih sedikit daripada
kebijakan penunjukkan. Hal ini dikarenakan kebijakan penunjukkan menetapkan
ruang untuk tiap barang sama dengan tingkat inventory maksimum dari barang
tersebut. Tentu saja, tingkat maksimum ini tercapai secepatnya ketika barang
tersebut terisi kembali dalam waktu yang berbeda beda.
Tingkat agregat inventory maksimum cenderung lebih rendah daripada jumlah
tingkat inventory maksimum untuk barang individual. Meskipun kebijakan acak
memerlukan ruang yang lebih sedikit,jika barang yang disimpan banyak,maka
untuk mengambilnya kembali membutuhkan waktu lebih karena kadangkala sulit
menemukan lokasi barang tersebut. Maka tingkat troughput dari sistem
menurun,peralatan S/R tidak digunakan secara efektif dan gudang cenderung tidak
tertata dengan barang barang tersebar disegala tempat.

33

Cube Per Order Index


Pada kebijakan ketiga, secara operasional sangat simpel dan digunakan secara
luas. Kebijakan ini pertama kali diperkenalkan oleh Heskett ( 1964 ). COI untuk
sebuah barang didefinisikan sebagai rasio dari kebutuhan penyimpanan barang
dengan jumlah transaksi S/R barang tersebut. Menurut kebijakan ini seorang
manajer gudang mengurutkan barang dengan urutan naik berdasarkan nilai COI
barang tersebut. Alokasi barang pertama dalam daftar sesuai dengan kebutuhan
ruang penyimpanan pada tempat terdekat dari titik input/output,alokasikan barang
kedua dalam daftar pada ruang penyimpanan yang terdekat berikutnya dari titik
I/O dan seterusnya, hingga seluruh item teralokasi. Oleh karena itu kebijakan COI
menempatkan barang yang mempunyai jumlah permintaan S/R besar dan

membutuhkan ruang penyimpanan kecil di dekat titik I/O.


Class Based Storage Policy
Kebijakan keempat disebut kebijakan penyimpanan berdasarkan kelas, kebijakan
ini berdasarkan observasi pareto, bahwa persen kecil dari populasi suatu negara
memiliki kekayaan yang terbanyak. Sebaliknya, persen besar dari populasi
memiliki kemakmuran yang lebih sedikit. Fenomena ini dikenal dengan nama efek
pareto, dipandang dalam berbagai aspek kehidupan.
Dalam gudang 80% aktivitas S/R ditujukan pada 20% barang, 15% dari 30%
barang, dan seperti halnya 5% dari aktivitas S/R pada 50% barang, oleh karena itu,
kita mengklasifikasikan barang ke dalam salah satu dari tiga kelas A,B,C
tergantung dari tingkat S/R yang dihasilkannya. Pengelompokkan dibagi menjadi
tiga kelas,yaitu :
a.

Total aktivitas S/R di atas 20% digolongkan ke dalam kelas A.

b.

Total aktivitas S/R di antara 5% - 20% digolongkan ke dalam kelas B.

c.

Total aktivitas S/R di antara 0% - 5% digolongkan ke dalam kelas C.

34

Berdasarkan klasifikasi tersebut,maka barang barang yang termasuk kedalam


kelas A harus disimpan pada lokasi yang paling dekat dengan titik I/O, kelas B
pada lokasi terdekat yang berikutnya,dan seterusnya. ( Heragu,1997 ).

Shared Storaage Policy


Kebijakan tersebut ada di antara random storage dan dedicated storage. Seperti
pada pengoperasian random storage policy, ruang penyimpanan yang sama
menjaga item yang berbeda dari waktu ke waktu, bagaimanapun alokasi item ke
ruang penyimpanan tidaklah acak tetapi dikontrol secara hati hati. Item yang
bergerak cepat disimpan didalam ruangan yang semakin dekat dengan titik I/O.
Item yang bergerak lambat disimpan dalam ruang yang lebih jauh dengan titik I/O,
sebab item tidak mungkin diisi ulang dengan segera tetapi dengan level konstan.
Waktunya yang dihabiskan dalam inventory bisa bervariasi dari lot ke lot
walaupun untuk produk yang sama. Juga karena item yang berbeda bisa mencapai
tingkat persediaan maksimum pada waktu yang berbeda, alokasi item yang sesuai
untuk penempatan penyimpanan yang didasarkan pada shared storage policy dapat
meningkatkan sistem troughput dan meningkatkan utilitasn ruang.
( Heragu,1997 )

2.7.10 Tata Letak Barang Racking System

Tata Letak Barang


Tata letak barang dalam gudang atau biasanya disebut dengan layout barang
merupakan suatu metode peletakan barang dalam gudang untuk mempermudah,
mempercepat dan meningkatkan efisiensi dari gudang tersebut dalam
menampung barang maupun mengalirkan permintaan barang kepada pihak
yang melakukan permintaan. Pihak yang melakukan permintaan ini dapat
dibagi menjadi internal customer atau external customer. internal customer
adalah pelaku demand yang berada dalam dalam suatu perusahaan yaitu
departemen lain dalam perusahaan. Sedangkan external customer adalah

35

konsumen dalam pengertian secara umum yaitu pihak pelaku demand yang
berasal dari luar perusahaan.

Racking System
Adalah suatu cara untuk meningkatkan kapasitas tanpa melakukan pelebaran
gudang. Selain itu juga dapat digunakan untuk melakukan pengelompokkan
barang sehingga gudang terlihat lebih teratur tanpa membutuhkan tempat yang
terlalu luas.
a. Rak Permanen
rak permanen yaitu rak yang memiliki konstruksi bangunan yang
permanen,dengan kata lain rak permanen tidak akan dapat dipindah
pindahkan jika diperlukan di bagian lain.
b. Rak Sementara
Rak sementara terdiri dari konstruksi rak yang dapat dipindah pindahkan
atau dibongkar jika sudah tidak diperlukan.

36

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Berikut merupakan metodologi penelitian Penerapan Lean Warehouse dengan
5S+Safety pada Gudang Sparepart PT.Charoen Pokphand Indonesia Salatiga :

MULAI

Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang permasalahan diatas hal yang akan diangkat
di dalam laporan kerja praktek ini adalah mengenai penerapan lean
warehouse dalam sistem pergudangan PT. Charoen Pokphand Indonesia
Salatiga dengan mengidentifikasi waste yang terjadi dalam gudang
sparepart sehingga menciptakan proses kerja yang mengalir dengan
lancar dan memberikan kenyamanan.

Tujuan Penelitan
Mengetahui keseluruhan aktivitas pada gudang sparepart ( storeroom )
PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga, untuk mengetahui macam
macam pemborosan yang terjadi pada aktivitas aktivitas di gudang
sparepart ( storeroom ) PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga, dan
memberikan usulan perbaikan terhadap aktivitas aktivitas di gudang
sparepart ( storeroom ) PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga yang
menghasilkan waste.

PENGUMPULAN DATA DAN PEMBAHASAN

1. Hasil wawancara
admin storeroom
2. pengamatan
3. kuosioner

37

ANALISIS PERMASALAHAN
Penataan layout yang kurang teratur menyebabkan searching time, transportation time dan
waiting time yang lama

1. Value stream
mapping
2. Fishbone

IDENTIFIKASI MASALAH DAN TOOLS


Menggunakan tools 5S + Safety untuk meminimalisir waste yang terjadi pada storeroom PT.
Charoen Pokphand Indonesia Salatiga

REKOMENDASI PERBAIKAN

1. penambahan
material handling
2. perubahan layout
3. Pelabelan/
pengkodean
SELESAI

Gambar 3.1 Diagram Alir Langkah-langkah Pemecahan Masalah

Perumusan Masalah
Berdasarkan hasil studi pendahuluan yang telah dilakukan pada Gudang sparepart PT.
Charoen Pokphand Indonesia Salatiga, Gudang Sparepart tersebut memiliki ukuran yang tidak
terlalu besar. Akan tetapi penataan layout yang dilakukan kurang teratur. Pada gudang tersebut
sistem penataan sparepart awalnya menurut jenis sparepartnya akan tetapi karena keterbatasan
tempat, sparepart ditata tidak beraturan ( dimana ada tempat kosong, maka sparepart
diletakkan ). Dalam hal ini yang menjadi pokok permasalahan adalah bagaimana
meminimalisir waste ( pemborosan ) yang terjadi seperti searching time, waiting time, dan
transportation time yang lama yang disebabkan penataan layout yang kurang

38

Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah penerapan metode 5S + safety untuk meminimalisir waste
yang terjadi dan memberikan beberapa usulan perbaikan seperti menambahkan material
handling, perbaikan layout dan memberikan pelabelan/pengkodean.
Pengumpulan Data dan Pembahasan
Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data yang diperlukan untuk melakukan penelitian dan
membahas mengenai masalah masalah apa saja yang terjadi pada storeroom dan bagaimana
cara mengatasinya. Data tersebut diperoleh dari hasil pengamatan,

wawancara admin

storeroom, dan kuosioner yang diberikan kepada teknisi teknisi yang sering mengambil
sparepart di storeroom kemudian untuk pembahasannya terbagi menjadi beberapa subbab
yaitu analisis permasalahan, identifikasi masalah dan tools, dan usulan perbaikan.
Analisis Permasalahan
Pada tahap ini dilakukan pengidentifikasian masalah masalah apa saja yang terjadi pada
storeroom. Pada tahap ini menggunakan value stream mapping dan fishbone

untuk

mengidentifikasi waste apa saja yang terjadi.


Identifikasi Masalah dan Tools
Pada tahap ini menentukan tools apa saja yang digunakan untuk meminimalisir waste yang ada.
Pada permasalahan ini menggunakan 5S untuk meminimalisir waste yang terjadi pada storeroom
PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga.
Usulan Perbaikan
Pada tahap ini diberikan beberapa usulan konkrit untuk meminimalisir waste yang terjadi
seperti

menambahkan

material

handling,

perbaikan

layout

dan

memberikan

pelabelan/pengkodean.

39

Kesimpulan dan Saran


Dari hasil pengolahan data dan analisis, diperoleh kesimpulan mengenai masalah masalah apa
saja yang terjadi pada Storeroom dan bagaimana cara mengatasinya selain itu terdapat saran
yang diberikan untuk mengurangi terjadinya kesalahan dalam penelitian.

40

BAB IV
TINJAUAN SISTEM
4.1 Tinjauan Umum Perusahaan
4.1.1

Profil Umum Perusahaan


Berikut merupakan gambar logo perusahaan PT. Charoen Pokphand Indonesia

Salatiga :

Gambar 4.1 Logo Perusahaan

PT. Charoen Pokphand Indonesia Chicken Processing Plant, Salatiga adalah


salah satu perusahaan yang tergabung dalam Charoen Pokphand Group Indonesia ( CP
Group ). Berdiri pada tanggal 22 September 2007. Menempati areal seluas 4,6 hektar di Jl.
Patimura KM.1, Salatiga, Jawa Tengah. Dengan Kemampuan produksi sebesar 4.000 ekor
per jam dengan jumlah karyawan sekitar 1.000 orang.
Sebagai industri pemotongan dan pengolahan daging ayam, PT. Charoen
Pokphand Indonesia, Chicken Processing Plant didukung oleh pengalaman tehnologi dan
sumber daya manusia yang terbaik, PT. Charoen Pokphand Indonesia telah membuktikan
dirinya sebagai perusahaan pengolahan daging ayam yang bermutu di Indonesia demi
kepuasan seluruh rakyat Indonesia.

41

Visi
Visi PT. Charoen Pokphand Indonesia adalah :
1. Menjadi produsen kelas dunia makanan olahan dari daging ayam khususnya dan
bahan lain umumnya,
2. Menjadi perusahaan yang bertanggung jawab, peduli terhadaap dampak sosial dan
lingkungan di dalam menjalankan kegiatan kami.
Misi
Misi PT. Charoen Pokphand Indonesia adalah :
1. Membantu meningkatkan kualitas bangsa Indonesia dan dunia serta memuaskan
pelanggan dan pemegang saham dengan memproduksi makanan olahan yang
bermutu tinggi, halal dan aman dengan menerapkan GMP ( Good Manufacturing
Practice), SSOP (Sanitation Standard Operating Procedure), sistem jaminan halal,
HACCP dan ISO 9001 : 2008
2. Menjaga dan menerapkan prinsip prinsip kelestarian lingkungan hidup sesuai
peraturan perundang undangan yang berlaku.

Produk PT. Charoen Pokphand Indonesia- Chicken Processing Plant merupakan


produk dengan kualitas terbaik, dimulai dengan proses pemilihan bahan baku ayam yang
memenuhi standard ayam yang sehat, bebas dari segala penyakit, proses pemotongan dan
pembersihan ayam yang dilakukan dengan halal dan hygienis, juga proses pengolahanya
yang diawasi secara ketat dan sesuai dengan standard makanan yang bermutu tinggi,
sampai pada kemasan dan kualitas control, serta distribusi yang dilakukan oleh sumber
daya manusia yang terbaik, didukung oleh mesin mesin yang modern dan berteknologi
tinggi.
PT. Charoen Pokphand Indonesia-Chicken Processing Plant, memproduksi dan
mensupply produk yag bermutu tinggi untuk keperluan industri makanan di Indonesia
seperti KFC, CFC, Wendys dan restaurant restaurant lain. PT. Charoen Pokphand
Indonesia-Chicken Processing Plant, sangat mengutamakan kebersihan dan kualitas dari

42

produk yang dihasilkan, untuk itu masalah sanitasi dan hygenis serta jaminan halal sangat
diutamakan , untuk menghasilkan produk bermutu tinggi dan memenuhi harapan serta
kebutuhan pelanggan.
PT. Charoen Pokphand Indonesia-Chicken Processing Plant mengeluarkan
kebijakan mutu yang merupakan kebijakan perusahaan yaitu : Senantiasa menghasilkan
produk yang bermutu tinggi, halal dan aman untuk dikonsumsi dalam rangka pencapaian
visi & misi perusahaan sehingga dapat memberikan jaminan kepuasan kepada pelanggan.
Menggalang

kerjasama,

partisipasi

aktif

dan

positif

semua

karyawan

dalam

mengembangkan dan meningkatkan mutu kerja secara terus-menerus. Seuai dengan motto
A Tradition of Quality
Jam Kerja Karyawan
Waktu kerja untuk karyawan diatur sebagai berikut :
a.

Waktu Kerja Non Shift :


Hari Kerja

: Senin sampai Sabtu

Jam Kerja Sabtu

: 08.00 13.00 WIB

Jam Kerja Senin Jumat : 08.00 16.00 WIB

b.

Waktu Kerja Shift :

Hari Kerja

Jam Kerja Shift I

Jam Kerja Shift II

Jam Kerja Shift III

: Senin sampai Sabtu


: 07.00 15.00 WIB
: 15.00 23.00 WIB
: 23.00 07.00 WIB

43

4.1.2 Struktur Organisasi PT Charoen Pokphand Indonesia Salatiga


Adapun struktur organisasi PT Charoen Pokphand Indonesia Salatiga menggunakan struktur
organisasi staf dan lini, yaitu suatu bentuk struktur organisasi dimana wewenang mengalir dari pimpinan
kepada bawahannya dan dari bawahan ini kepada bawahannya lagi yaitu dimana perusahaan dipimpin oleh
Plant Head dengan dibantu 1 Section Head Utility dan 11 Supervisor. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada gambar di bawah ini :

PLANT HEAD

SM RnD dan QA

DGM

GM

PLANT ADMIN

PPIC

FURTHER

SAUSAGE

SLAUGHTERHOUSE

P & GA

WAREHOUSE

UTILITY

MAINTENANCE

SIPIL & WWT

PURCHASING

LOGISTIK

QC LAB

Asst. Prod. Manager

Asst. Prod. Manager

Asst. Prod. Manager

Supervisor

Supervisor

Section Head

Supervisor

Supervisor

(SH)
(SP & FP )

Supervisor

Staff

Supervisor

FOREMAN

FOREMAN

SUPERVISOR

FOREMAN

FOREMAN

FOREMAN

FOREMAN

FOREMAN

STAFF

STAFF

FOREMAN

FOREMAN
( admin )

( admin )

( admin )

( Spv Cut Up )
( Spv Evist )
( ADM )

OPERATOR

OPERATOR

OPERATOR

( Personnel )
( GA )

( SH )
( SH )
( SP & FP )
( SH )

( SH )
( SP & FP )
( SH )
( LAB )

TECHNICIAN

TECHNICIAN

OUTSOURCHING

OUTSOURCHING

QC
INSPECTOR

( Evisc )
( Griller )
( evist )
( Cut Up )
( ABF & Packing )
( Defethering )

OUTSOURCHING

OUTSOURCHING

OUTSOURCHING

OUTSOURCHING

OUTSOURCHING

OUTSOURCHING

OUTSOURCHING

OUTSOURCHING

Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT. Charoen Pokphand Indonesia Chicken Processing Plant Salatiga

44

4.2 Tinjauan Kegiatan di PT Charoen Pokphand Indonesia Salatiga


4.2.1 Warehouse
Warehouse merupakan sebuah ruangan yang digunakan untuk menyimpan
barang baik berupa raw material maupun barang jadi. Terdapat 6 divisi warehouse pada
PT CPI Salatiga, di antaranya adalah :

Warehouse Finished Goods merupakan warehouse untuk penyimpanan produk


jadi, dimana terdapat produk jadi dari produksi PT CPI Salatiga dan produk jadi
yang dikirimkan dari PT CPI Cikande. Setelah dalam proses penyimpanan,
produk jadi tersebut didistribusikan ke PT Prima Food Indonesia dank e

distributor-distributor lainnya.
Warehouse Seasoning & Premix merupakan warehouse penyimpanan seasoning
(bahan baku) seperti tepung terigu, tepung beras, breadcrumb, dsb, serta premix

(bumbu) yang sudah berupa campuran dari beberapa bumbu.


Warehouse Packaging merupakan warehouse untuk penyimpanan barang barang
kemasan (packaging) produk jadi seperti karton, kardus, pita perekat, dsb. Selain
itu terdapat juga barang barang perlengkapan kerja seperti sepatu boot, hair net,

baju seragam, apron, dll.


Warehouse Store Room merupakan warehouse yang berisi spare part untuk mesin
mesin produksi, pengolahan limbah, dll.
Warehouse Meat Frozen merupakan warehouse untuk tempat pembekuan daging
hasil olahan departemen produksi slaughter yang selanjutnya dipergunakan untuk
produksi further dan sausage atau langsung dikirimkan pada konsumen seperti
KFC, CFC, Mr. Burger, dll. Suhu pada warehouse meat frozen maksimum - 18

C.
Warehouse Chill Room hampir sama dengan meat frozen, hanya saja fungsi
warehouse chill room ini hanya sebagai pendingin daging saja, dengan suhu 0 5 C.

4.2.1.1 Store room


Store room merupakan gudang sparepart PT. CPI Salatiga. Gudang
sparepart disini memiliki pengertian gudang yang menyimpan berbagai macam
ssparepart yang dibutuhkan untuk kepentingan perbaikan mesin mesin yang
digunakan untuk produksi seperti mesin MHW, stuffer , smoke house , dan lain lain.
Selain untuk memperbaiki mesin mesin produksi, sparepart tersebut juga digunakan
untuk perbaikan trolley produksi , perbaikan WWT, dan menyediakan kebutuhan
departemen departemen yang ada di PT. CPI Salatiga. Sparepart yang terdapat di
storeroom diklasifikasikan menjadi 4 jenis yaitu sparepart mekanik, sparepart civil,
sparepart elektrik, dan sparepart manufacturing. Berikut beberapa contoh sparepart
beserta klasifikasinya:
a. sparepart mekanik : bearing, mur baut, elektroda, gerenda potong, nok seal, oil seal
b. sparepart civil

: watermur, sock, ball valve, flange, reducer

c. sparepart elektrik : kabel ties, MCB, klem kabel, stop kontak, lampu phillips
d. sparepart manufacturing : HD Sampah transparan 80 x 100 , Sepatu boot AP Terra
Hijau 42, masker amoniak
contoh sparepart lengkap terlampir
4.2.1.2 Pemesanan
Sparepart yang terdapat di store room PT. CPI Salatiga didatangkan dari
berbagai macam supplier setelah melalui berbagai proses. Supplier supplier tersebut
diantaranya :
Lokal :
- Jawara Teknik Semarang ,
- PT. AKR,
- Sidomarang Teknik,
- Cahaya Elektrik,
- Bina Jaya

- Dll.
Luar :
-

PT. Marell Townsend ( Futher Processing )

4.2.1.3 Penanganan Sparepart Melalui Storeroom


Langkah-langkah penanganan keluar masuknya sparepart pada store room
PT Charoen Pokphand Indonesia Salatiga adalah sebagai berikut:
Prosedur Input dan Output Sparepart
Input Sparepart

Berikut merupakan alur input sparepart dari supplier ke gudang :


SUPPLIER

BONGKAR
MUAT

MEMBAWA
BARANG
KE GUDANG

PENATAAN
BARANG KE
RAK

PENGECEKA
N

PENDATAAN

Gambar 4.3 Alur Input Sparepart

Untuk proses input sparepart ke store room sparepart datang dari supplier
langsung atau dikirim lewat paket. Kemudian setelah

sparepart datang, sparepart

langsung dibongkar muat. Setelah itu sparepart yang sudah dibongkar muat langsung
dibawa ke gudang sekaligus sparepart dicek oleh admin sesuai tidak dengan surat jalan
dari perusahaan. Setelah semua sparepart selesai dicek dan sesuai maka sparepart
diperbolehkan untuk masuk store room dan ditata ke rak. Tahap terakhir yaitu dilakukan
pendataan untuk sparepart yang masuk ke store room tersebut.

Output Sparepart
Berikut merupakan alur output sparepart dari supplier ke gudang :

Mekanik
meminta
sparepart

Perpindaha
n barang
dari rak ke
mekanik

Pencarian
sparepart

Penerimaa
n sparepart

pendataan

Gambar 4.4 Alur Output Sparepart

Sparepart

keluar

dari

storeroom

juga

melalui

beberapa

tahap.

Mekanik/engineer meminta sparepart kepada operator/admin kemudian admin


mencarikan sparepart. Setelah itu sparepart diberikan kepada mekanik/engineer dan
didata oleh admin/operator pada form permintaan barang yang disetujui oleh foreman
atau supervisor departemen yang bersangkutan. Untuk sparepart yang akan dibawa
keluar PT. CPI Salatiga, harus dibuatkan surat jalan terlebih dahulu oleh admin /
operator setelah itu disetujui pemohon, penerima barang, dan pihak store room. Setelah
surat jalan ditanda tangani sparepart dibolehkan untuk dibawa keluar perusahaan.
4.2.1.4 Daily Task
Berikut adalah daily task yang dilakukan oleh admin Warehouse Store
room, yaitu:
Form Permintaan Barang, merupakan laporan pergerakan atau transaksi sparepart
dari store room kepada berbagai departemen yang ada di PT. CPI Salatiga. Biasanya
admin menginput dari form permintaan barang secara manual diinput ke dalam
komputer.

Laporan Barang Datang, merupakan inputan keterangan yang terdapat pada surat
jalan yang berasal dari supplier. Berbagai data yang terdapat di dalamnya yaitu
nomor surat jalan, nomor purchase order, tanggal kedatangan, nama supplier, nama
item, jumlah harga, dan outstanding PO.

Bukti Penerimaan Barang, merupakan form yang harus dibuat setelah menerima
barang dari supplier. Form tersebut dibuat rangkap 3 untuk selanjutnya digunakan

sebagai arsip pada departemen accounting, departemen purchasing dan departemen


warehouse.

Permohonan Permintaan Barang, merupakan surat permohonan yang dibuat oleh


admin store room digunakan untuk memohon untuk diorderkan sparepart oleh
comdiv. Biasanya PPB disetujui terlebih dahulu oleh head section dan general
manager yang bersangkutan dan setelah itu diserahkan kepada comdiv.

Stock Opname, merupakan tugas yang dilakukan sebulan sekali untuk memvalidasi
apakah data stock barang sudah sesuai dengan data aktual.

4.2.2 Proses Produksi dan Peralatan Produksi


4.2.2.1 Proses Produksi
PT Charoen Pokphand Indonesia bergerak dalam bidang chicken
processing. Proses produksi disini dibagi menjadi tiga bagian yaitu slaughter
production, further production, dan sausage production. Berikut penjelasan lebih lanjut
mengenai proses produksi pada PT Charoen Pokphand Indonesia:
Slaugther House Production
Pada proses Slaugther House merupakan proses dimana ayam hidup dipotong
menjadi beberapa bagian seperti paha, dada dengan beberapa jenis size. PT Charoen
Pokphand Indonesia Salatiga memproduksi kurang lebih 44000 ekor ayam atau
berkisar kurang lebih 75000 kg untuk setiap harinya dengan pemotongan
berdasarkan shift
Proses yang terjadi pada Slaugther House yaitu ayam hidup digantung di mesin
Sackle kemudian masuk ke dalam mesin Stanning yang berfungsi agar ayam menjadi
setengah sadar kemudian ayam disembelih sesuai jumlah shift dalam produksi.
Selanjutnya ayam masuk ke dalam Scalder yang berisikan air panas dan ayam masuk
ke dalam mesin Plucker untuk mencabut bulu ayam. Selanjutnya ayam bersih masuk
ke dalam mesin pemotong untuk dihilangkan kepala, jeroan dan kaki ayam. Setelah
ayam sudah bersih, ayam hasil pemotongan masuk proses cut up ke dalam mesin
Screw Chiller yang digunakan untuk mencuci ayam Selanjutnya ayam ditimbang

sesuai size ( diproses parting, boneless, dll ) dan dipacking menggunakan plastik
inner lewat mesin Metal Detector. Sesudah ditimbang ayam dimasukan dalam ruang
Chill Room dan disusun pada rak kemudian dibekukan pada mesin ABF hingga suhu
-18oC. Setelah itu ayam ditimbang lagi sesuai ukuran dan masuk kedalam proses
packaging sesuai ukuran box dan karung kemudian ayam dalam bentuk packaging
masuk ke dalam Coldstorage (gudang dengan suhu -18oC).

Further Production
Berikut merupakan proses produksi pembuatan nugget pada PT.Charoen
Pokphand Indonesia Salatiga :
mulai

Membuat campuran emulsi

Menyiapkan kuantitas seasoning dan premix


sesuai formula

Melakukan proses grinding daging

Melakukan proses mixing emulsi, seasoning &


premix, daging giling, air,dan nitrogen

Melakukan forming adonan

Melapisi adonan yang telah dibentuk dengan


tepung breadcrumb
ya

Melakukan proses precook adonan

Melakukan proses cook adonan

Menyeleksi nugget apakah defect atau tidak

tidak

Melakukan proses frozen nugget

Melakukan proses penakaran nugget

Melakukan proses packaging nugget


ke dalam kemasan plastik

tidak

Melakukan pengukuran berat produk


nugget apakah sesuai atau tidak

ya
Melakukan proses packaging produk jadi
nugget ke dalam carton box

Selesai

Gambar 4.5 Aliran Proses Produksi Further

Di bawah ini merupakan penjelasan tahap - tahap produksi further:


1. Tahap pertama yang dilakukan yaitu petugas produksi menyiapkan formula untuk
pembuatan suatu macam produk further (nugget) dimana petugas mempersiapkan
komposisi seasoning (bahan baku) dan premix (bumbu) dari produk yang akan
diproduksi.
2. Selain mempersiapkan seasoning dan premix yang dibutuhkan, petugas juga
membuat campuran emulsi yaitu campuran dari kedelai dan air dengan menggunakan
mesin bowl cutter. Fungsi dari penggunaan emulsi yaitu untuk mengenyalkan
adonan.
3. Daging segar hasil olahan pada produksi slaughter dimasukkan ke dalam chill room
untuk didinginkan. Dari chillroom, petugas melakukan proses grinding daging yaitu
proses untuk menggiling daging menjadi halus. Proses grinding dilakukan dengan
menggunakan mesin autogrind.
4. Langkah berikutnya yaitu mencampur semua adonan yang telah dipersiapkan seperti
seasoning, premix, daging giling, dan emulsi dengan air dan nitrogen. Proses mixing
tersebut menggunakan mesin unimix dengan kapasitas produksi 250 kg.
5. Setelah semua adonan tercampur, langkah berikutnya yaitu melakukan pencetakan
adonan. Taerdapat berbagai cetakan yang dipergunakan tergantung dengan jenis
produk yang akan diproduksi. Proses forming dilakukan menggunakan mesin
reforfomer.
6. Adonan yang telah dibentuk tadi selanjutnya dibaluri dengan tepung breadcrumb
atau biasa disebut tepung roti.
7. Proses selanjutnya yaitu proses penggorengan. Proses penggorengan terbagi menjadi
dua yaitu proses precook dan cook. Pada proses precook adonan digoreng setengah
matang, selanjutnya masuk pada proses cook adonan digoreng hingga benar benar
matang. Proses precook dan cook dilakukan pada mesin fryer.
8. Selanjutnya petugas menyeleksi produk yang telah jadi apakah defect atau tidak.
Apabila produk tersebut defect akan dilakukan rework pada mesin unimix, yaitu
dicampur lagi dengan adonan-adonan yang lain. Produk defect yang dirework
mempunyai batasan jumlah pada tiap batch maksimal sebanyak 5%.

9. Langkah berikutnya yaitu memasukkan adonan pada mesin insulated quick freeze
(IQF) untuk dibekukan. Setelah itu adonan dijalankan oleh conveyor menuju
televator untuk dinaikkan menuju mesin MHW. Pada mesin MHW adonan ditakar
sesuai dengan ukuran per kemasan.
10. Selanjutnya proses packaging dimana adonan yang telah sesuai takaran tadi dikemas
pada kemasan plastic menggunakan mesin Kawasima.
11. Langkah berikutnya yaitu menimbang kemasan menggunakan mesin check weighter,
apabila ukuran berat yang tertera tidak sesuai maka produk tersebut akan secara
otomatis dipisahkan. Produk yang terpisah tadi dilepas kembali kemasannya lalu
dijalankan pada conveyor untuk melalui proses penakaran ulang pada mesin MHW.
12. Apabila produk tersebut sudah sesuai beratnya dengan spesifikasi, maka kemasan
kemasan produk tadi dikemas dalam carton box dan selanjutnya ditransfer ke
warehouse finished product.

Sausage Production
Berikut merupakan proses produksi pembuatan sosis pada PT.Charoen
Pokphand Indonesia Salatiga :
mulai

Membuat campuran emulsi

Menyiapkan kuantitas seasoning dan premix


sesuai formula

Melakukan proses grinding daging

Melakukan proses mixing emulsi, seasoning &


premix, daging giling,dan air

Melakukan proses penggilingan adonan


kembali

Melakukan proses pemanggangan adonan

ya

Melakukan proses pemotongan sosis

Menyeleksi sosis
apakah reject atau tidak

tidak
Melakukan proses packaging
pada kemasan plastik

Melakukan proses pressing kemasan

tidak
Melakukan proses frozen

Melakukan pengukuran berat produk sosis


apakah sesuai atau tidak

ya
Melakukan proses packaging produk jadi sosis
ke dalam carton box

Selesai

Gambar 4.6 Aliran Proses Produksi Sausage

Di bawah ini merupakan penjelasan tahap - tahap produksi sausage:


1. Tahap pertama yang dilakukan yaitu menyiapkan formula bahan baku pembuatan
sosis, seperti seasoning dan premix sesuai dengan takarannya masing masing.
2. Sama seperti proses produksi further, setelah mempersiapkan formula bahan baku,
petugas membuat campuran emulsi dan melakukan proses grinding daging.
3. Selanjutnya semua adonan dicampur hingga merata menggunakan air dan nitrogen
menggunakan mesin unimix.
4. Setelah semua bahan tercampur, adonan tadi dicampur atau dicacah kembali pada
mesin emulsi fryer, tetapi tanpa menggunakan nitrogen.
5. Langkah berikutnya adalah mencetak adonan. Adonan tersebut akan otomatis masuk
pada pelapis sosis yang disebut casing nohjak dengan menggunakan mesin stuffer.
6. Lalu adonan sosis dipanggang pada mesin smoke house dengan suhu C
7. Setelah melalui proses pemanggangan, sosis dipotong sesuai ukuran menggunakan
mesin sausage cutter. Apabila ukuran panjang sosis tidak sesuai, maka sosis tersebut
akan di-rework pada proses mixing di mesin unimix.
8. Sosis yang telah dipotong dengan panjang sesuai kriteria tersebut selanjutnya
dipacking pada kemasan plastik. Proses packing menggunakan man power, sehingga
tidak ada mesin yang digunakan dalam proses packaging tersebut.
9. Setelah dikemas, produk sosis melalui proses pengepressan kemasan. Proses ini
dilakukan pada mesiin vacuum pack yang gunanya agar kemasan menjadi kedap
udara.
10. Langkah selanjutnya adalah melakukan proses pembekuan sosis pada mesin ABF.
11. Lalu kemasan melalui mesin check weighter untuk mengecek berat kemasan.
Prosedur selanjutnya sama seperti pada proses produksi further. Apabila terdapat
kemasan yang kelebihan atau kekurangan berat maka kemasan tersebut akan dikenai
rework dan kembali pada proses packaging. Apabila berat sudah sesuai dengan
kriteria, maka kemasan tersebut dipacking pada kemasan carton box dan selanjutnya
ditransfer pada warehouse finished product.

4.2.3 Proses Pengolahan Limbah


Proses pengolahan limbah atau Water Waste Treatment (WWT) pada PT
Charoen Pokphand Indonesia Salatiga dibagi menjadi tiga proses yaitu proses
pembentukan udara (aerasi), proses penyaringan (filtrasi), dan proses pengendapan
(sedimentasi). Proses pengolahan limbah dilakukan untuk mencapai visi PT Charoen
Pokphand Indonesia, yaitu untuk menjadi perusahaan yang bertanggung jawab, peduli
terhadap dampak sosial dan lingkungan di dalam menjalankan kegiatan produksinya.
Proses treatment disini dilakukan agar limbah hasil produksi tidak lagi mengandung zat
zat yang dapat mencemari lingkungan. Bahkan air sisa pengolahan limbah dapat
dimanfaatkan penduduk sekitar untuk irigasi sawah. Tetapi untuk dimanfaatkan menjadi
air mineral perlu dilakukan treatment tambahan yang belum terdapat pada PT Charoen
Pokphand Indonesia. Berikut ini adalah tahapan- tahapan dalam proses Water Waste
Treatment :
1. Air limbah sisa produksi further, sausage dan slaughter ditampung pada kolam IPAL
(Instalasi Pengolahan Air Limbah) selama kurun waktu 24 jam. Pada proses ini
hanya dilakukan proses aerasi dengan menggunakan mesin bowler. Limbah yang ada
disini dilakukan pembersihan agar limbah yang bersifat pekat seperti darah ayam
dapat dijernihkan.
2. Selanjutnya limbah dialirkan ke dalam bak influence sump. Pada bak ini juga masih
dilakukan proses aerasi.
3. Dari bak influence sump, air limbah dialirkan menuju bak koagulasi. Pada tahap ini,
proses yang dilakukan sudah termasuk dalam proses chemical, dimana dilakukan
proses penjernihan limbah menggunakan poly aluminium chloride (PAC). PAC
mempunyai PH = 2 yang dapat mematikan bakteri yang ada pada air limbah. Tetapi
bakteri disini dijaga agar tetap hidup, karena bakteri tersebut dapat membantu dalam
pengolahan limbah. Agar bakteri tetap hidup, pada bak dimasukkan cairan NaOH (
PH = 14). Pada bak ini terdapat alat sensor PH, apabila indicator pada alat tersebut
menunjukkan bahwa PH sudah mendekati 7, maka cairan NaOH akan otomatis
dialirkan.

4. Proses selanjutnya dilakukan pada bak flocculation untuk penggumpalan (floc)


menggunakan anion. Proses ini termasuk pada proses filtrasi.
5. Setelah itu air limbah dialirkan menuju bak Dissolved Air Floatation (DAF). Proses
yang terjadi adalah proses filtrasi dan sedimentasi, dimana dilakukan proses
pemisahan antara liquid dan sludge (floc). Pemisahan dilakukan menggunakan anion
sehingga endapan sludge mengendap di atas cairan liquid. Pada bak ini terdapat alat
sweeping untuk memisahkan sludge dengan liquid. Selanjutnya cairan liquid
dialirkan menuju bak DAF Recycle, sedangkan endapan sludge dialirkan pada bak
chemical sludge.
6. Pada bak chemical sludge dilakukan proses pressing untuk menyaring kembali
sludge dari sisa air yang masih ada. Selanjutnya sludge tersebut dibuang ke TPA
dikarenakan tidak dapat dimanfaatkan kembali.
7. Sedangkan cairan liquid pada bak DAF Recycle selanjutnya dialirkan pada balance
tank dimana terjadi proses aerasi.
8. Proses selanjutnya memasuki proses bio treatment, dimana dari balance tank cairan
limbah masuk ke dalam bak CSAS. Pada bak CSAS diberikan sludge (lumpur)
dimana terkandung bakteri aerob di dalamnya sehingga cairan liquid menjadi
berwarna coklat. Proses ini dilakukan selama 24 jam, sehingga tiap shift melakukan
proses selama 8 jam, dimana terdiri dari 6 jam proses aerasi, 1 jam proses settling
dan 1 jam proses decant. Pada proses settling, bakteri dan sludge mengendap di
bawah, sedangkan air jernih di atasnya. Lalu pada proses decant air jernih di buang
dan mengalir menuju bak effluent draw. Air jernih tersebut sudah dapat digunakan
untuk irigasi sawah penduduk sekitar.
9. Air pada bak effluent draw juga dapat digunakan kembali untuk proses pengolahan
limbah. Air tersebut direcycle dengan mesin sand filter menggunakan silica dan
carbon. Air hasil recycle dapat digunakan untuk proses cleaning pada tahap pertama.
10. Bakteri pada bak CSAS harus selalu diberikan nutrisi, jika tidak bakteri dapat
kekurangan oksigen dan mati. Treatment bakteri dapat dilakukan dengan
memberikan cairan NaOH. Apabila bakteri mati, bakteri tersebut dimasukkan dalam
bak bio sludge dimana dilakukan proses pressing dan hasilnya dapat dicampur
dengan tanah dan dimanfaatkan sebagai pupuk.

4.3 Produk yang Dihasilkan


Produk PT. Charoen Pokphand Indonesia- Chicken Processing Plant
merupakan produk dengan kualitas terbaik, dimulai dengan proses pemilihan bahan
baku ayam yang memenuhi standard ayam yang sehat, bebas dari segala penyakit,
proses pemotongan dan pembersihan ayam yang dilakukan dengan halal dan hygienis,
juga proses pengolahanya yang diawasi secara ketat dan sesuai dengan standard
makanan yang bermutu tinggi, sampai pada kemasan dan kualitas control, serta
distribusi yang dilakukan oleh sumber daya manusia yang terbaik, didukung oleh mesin
mesin yang modern dan berteknologi tinggi.
PT. Charoen Pokphand Indonesia-Chicken Processing Plant, memproduksi
dan mensupply produk yang bermutu tinggi untuk keperluan industri makanan di
Indonesia seperti KFC, CFC, Wendys dan restaurant restaurant lain. PT. Charoen
Pokphand Indonesia-Chicken Processing Plant, sangat mengutamakan kebersihan dan
kualitas dari produk yang dihasilkan, untuk itu masalah sanitasi dan hygenis serta
jaminan halal sangat diutamakan, untuk menghasilkan produk bermutu tinggi dan
memenuhi harapan serta kebutuhan pelanggan.
Terdapat 4 macam merk pada produk PT. Charoen Pokphand Indonesia, yaitu
Okey, Champ, Fiesta dan Golden Fiesta. Masing masing merk mempunyai produk
yang berbeda beda, misalnya champ nugget, okey sosis, fiesta cheesylover, fiesta
nugget zoo, golden fiesta spicy wing, golden fiesta cordon bleu, dll.

Berikut merupakan contoh contoh produk yang dihasilkan oleh PT.


Charoen Pokphand Indonesia Salatiga :

Gambar 4.7 Produk PT. CPI Salatiga

BAB V
PENGUMPULAN DATA DAN PEMBAHASAN
5.1 Keadaan Warehouse Sparepart PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga
Gudang Sparepart atau biasa disebut dengan store room PT. Charoen Pokphand
Indonesia Salatiga merupakan sebuah gudang yang khusus menyediakan dan
menyimpan sparepart sparepart dan kebutuhan - kebutuhan yang diperlukan untuk
keperluan maintenance mesin - mesin further, sausage dan slougter, P&GA, Warehouse,
Utility, Maintenance, Sipil & WWT, dan Laboratorium Quality Control. Ruangan store
room PT. CPI Salatiga memiliki ukuran 40,508 m2. Di dalam store room PT. CPI
Salatiga terdapat 6 rak yang digunakan untuk menyimpan keseluruhan sparepart yang
diklasifikasikan menjadi 4 macam yaitu mechanic part, electric part, civil part, dan
manufacturing part. Selain rak untuk menyimpan sparepart juga terdapat meja kerja
untuk meletakkan 1 unit komputer, 1 meja untuk meletakkan printer dan telepon serta 1
rak buku untuk meletakkan segala arsip arsip yang dibutuhkan oleh store room. Rak
yang dimiliki oleh store room rata rata memiliki ketinggian 1,7 meter dengan rata
rata panjang rak 3 meter dengan 3 sekat atau ruang yang digunakan untuk memisahkan
sparepart yang disimpan. Untuk penataan sparepart awalnya ditata sesuai dengan
klasifikasi part yang sudah ditentukan ,akan tetapi karena keterbatasan tempat akhirnya
peletakan / penataan sparepart dilakukan secara random ( dimana ada tempat kosong,
maka di tempat itu sparepart diletakkan ).
Selain itu disekitar gudang juga terdapat kardus kardus yang digunakan untuk
menyimpan sparepart sparepart. Kadang karena kekurangan tempat sparepart beserta
kardus pembungkusnya langsung diletakkan secara sembarang di lantai store room
sehingga membuat store room terasa penuh dengan barang barang.

5.2 Analisa Permasalahan Store Room PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga
5.2.1 Value Stream Mapping
Permasalahan yang terdapat di storeroom PT.CPI Salatiga digambarkan
dengan value stream mapping. Dapat dikelompokkan menjadi 3 aktivitas seluruh
kegiatan kegiatan yang ada distoreroom. Pada masing masing aktivitas tersebut akan
digambarkan melalui value stream mapping dan akan diketahui letak permasalahan dan
waste apa saja yang terjadi. Ketiga aktivitas tersebut diantaranya aktivitas pengiriman
barang dari supplier, aktivtas permohonan permintaan barang ke storeroom, dan
aktivitas permohonan barang ke supplier.

Pengiriman Barang dari Supplier


Berikut merupakan value stream mapping dari aktivitas pengiriman barang dari supplier :

Proses aliran barang masuk store


room

supplier

1 minggu
g
itin
Wa lama
e
tim

at
ort
nsp e
Tra n tim
o
a
i
lam

Bongkar muat

itin
Wa ime
g t ma
la

Pemindahan barang ke
gudang dan
pengecekan

at
ort
nsp e
Tra n tim
io ma
la

Penataan ke rak

Pendataan sparepart
yang datang

1 shift ( shift pagi )

1 shift ( shift pagi )

1 shift ( shift siang )

1 shift ( shift pagi )

1 operator ( tiap shift )

1 operator ( 1 shift )

1 operator 15 menit

1 operator ( 1 shift )

5 menit

15 menit

1 menit

5 menit

10 menit

4 jam
20 menit

Value added = 55 menit

7 jam
20 menit

Gambar 5.1 Value Stream Mapping Pengiriman Barang dari Supplier

10 menit

Non value added = 591


menit

Tabel 5.1 Aktivitas Pengiriman Barang dari Supplier

No

Kegiatan

Waktu

1.

Leadtime menunggu barang datang

1 minggu

Bongkar muat

5 menit

3.

Leadtime

1 menit

4.

pemindahan barang ke gudang dan


pengecekan

20 menit

Keterangan
Non value adding
but necessary
Non value adding
but necessary
Non value adding
Non value adding
but necessary

5.

Leadtime

4 jam

Non value adding

6.

penataan ke rak

20 menit

Value adding

7.

Leadtime

7 jam

Non value adding

8.

pendataan sparepart yang datang

10 menit

Value adding

Permohonan Pengambilan Barang dari Store Room


Berikut merupakan value stream mapping dari aktivitas Permohonan Pengambilan Barang dari Store Room :

Proses pengambilan barang dari store


room

Costumer ( para pekerja )


on
ati
ort a
p
s
m
n
a
Tra ime l
t

g
hin a
arc
Se e lam
tim

Permohonan sparepart
ke operator

Pencarian sparepart

Pemindahan barang
dari rak ke customer

Penerimaan sparepart

1 shift

1 shift

1 shift

1 shift

1 operator

1 operator

1 operator

1 operator

1 menit

5 15 menit

5 menit

1 menit

1 menit

10 menit

30 menit
1 menit

2 menit

pendataan

1 shift
1 operator
2 menit

3 menit

1 menit
1 menit

1 menit

Gambar 5.2 Value Stream Mapping Permohonan Pengambilan Barang dari Store Roo

Value added = 45 menit


Non value added = 5
menit

Tabel 5.2 Aktivitas Permohonan Pengambilan Barang dari Store Room

No

Kegiatan

Waktu

permohonan barang ke

Keterangan
Non value adding but

operator

1 menit

necessary

Leadtime

1 menit

Non value adding


Non value adding but

pencarian sparepart

30 menit

necessary

Leadtime

2 menit

non value adding

pemindahan barang dari

Non value adding but

rak ke customer

10 menit

necessary

Leadtime

1 menit

non value adding


Non value adding but

penerimaan sparepart

1 menit

necessary

Leadtime

1 menit

non value adding

Pendataan

3 menit

value adding

Permohonan Barang Ke Supplier


Berikut merupakan value stream mapping dari aktivitas Permohonan Barang Ke Supplier :

Proses aliran pemesanan


barang ke konsumen
supplier

Para mechanic / pekerja

1 hari
Operator/admin
melihat stock barang

Operator/admin
mengelist barang yang
sudah habis

Pembuatan surat
permohonan
permintaan barang

Approve ke head
section and general
manager

Permohonan barang
ke comdiv

1 shift pagi

1 shift pagi

1 shift pagi

1 shift pagi

1 shift pagi

1 operator

1 operator

1 operator

1 operator

1 operator

15 menit

30 menit

20 menit.

1 hari

3 hari

10 menit

15 menit
3 menit

15 menit

3 hari

1 hari

10 menit
5 menit

Gambar 5.3 Aktivitas Permohonan Barang Ke Supplie

5 menit

Value added = 4 hari 35


menit
Non value added = 28 menit

Tabel 5.3 Aktivitas Permohonan Barang Ke Supplier

No
1
2

Kegiatan
operator/ admin
melihat stock barang
Leadtime

Waktu
15 menit

Keterangan
Non value adding but
necessary

3 menit

Non value adding

10 menit

value adding

15 menit

Non value adding

10 menit

value adding

5 menit

non value adding

1 hari

value adding

5 menit

non value adding

3 hari

value adding

operator/admin
3

mengelist barang yang


sudah habis

Leadtime
pembuatan surat

permohonan
permintaan barang

Leadtime
approve ke head

section and general


manager

8
9

Leadtime
permohonan barang ke
comdiv

5.2.1.1 Analisis Value Stream Mapping


Pada gudang sparepart PT Charoen Pokphand Indonesia Salatiga terdapat 3
aktivitas yaitu aktivitas pengiriman barang dari supplier, permohonan pengambilan
barang dari storeroom , dan permohonan barang ke supplier. Berikut penjabaran dari
aktivitas aktivitas tersebut :

Aktivitas pengiriman barang dari supplier


Pada gambar 5.1 terdapat value stream mapping untuk aktivitas
pengiriman barang dari supplier. Dari gambar tersebut terdapat 4 kegiatan. Pada
saat menunggu barang datang kadang storeroom harus menunggu lama barang
tersebut datang sampai stock di storeroom habis. Paling lama barang terlambat
datang yaitu 1 minggu padahal barang yang belum datang tersebut termasuk
barang barang fast moving. Setelah barang diantarkan oleh mobil angkut
supplier, barang tersebut yang merupakan sparepart dibongkar muat dengan
waktu bongkar muat adalah 5 menit. Setelah dibongkar muat kemudian sparepart
dipindahkan ke dalam gudang. Pada kegiatan ini memiliki waktu transportasi
yang lama yaitu 20 menit. Hal ini dikarenakan pada saat memindahkan barang
ke gudang tidak menggunakan alat bantu dan karena layout yang kurang
mendukung sehingga menyebabkan pemindahan barang menjadi lama.
Kemudian untuk menata sparepart yang datang di shift pagi harus menunggu
terlebih dahulu pekerja yang bekerja dishift 2 terkendala dengan tenaga dan
pekerjaan yang banyak sehingga penataan sparepart tersebut mengalami
penundaan selama 4 jam untuk ditata ke rak penyimpanan. Setelah itu pada
waktu proses penataan ke rak juga mengalami transportation time yang lama
terkendala dengan layout yang kurang teratur sehingga tidak leluasa dalam
memindahkan dan meletakkan barang ke rak. Setelah barang ditata kemudian
dilakukan pendataan sparepart. Pendataan biasa dilakukan pada saat jam kerja
shift 1 selesai dengan waktu 10 menit.
Pada kegiatan kegiatan terdapat banyak kegiatan non value adding
yang harus direduksi untuk memperlancar aktivitas pengiriman sparepart sampai

sparepart ditata pada rak storeroom.


Aktivitas Permohonan Pengambilan Barang dari Storeroom
Pada gambar 5.2 terdapat value stream mapping untuk aktivitas
permohonan pengambilan barang dari storeroom. Pada gambar tersebut terdapat
5 kegiatan. Para pekerja / mekanik melakukan permohonan permintaan sparepart
kepada admin / operator storeroom. Kegiatan itu berlangsung selama 1 menit.
Setelah mekanik memberitahu sparepart apa saja yang dibutuhkan, kemudian

admin / operator mulai melakukan pencarian sparepart. Terdapat searching time


yang lama pada kegiatan ini yaitu 30 menit dikarenakan terkadang ada sparepart
yang lupa dalam peletakan dan kurangnya sistem pelabelan pada setiap sparepart
yang ada distoreroom. Selain itu karena peletakan sparepart yang tidak teratur.
Setelah dilakukan pencarian sparepart, sparepart diserahkan kepada mekanik
yang membutuhkan. Kegiatan ini juga terkendala dalam masalah transportation
time yang lama yaitu 10 menit. Karena letak rak yang jaraknya terlalu dekat dan
banyak barang barang yang diletakkan dilantai sehingga menyebabkan
operator kesusahan dan tidak leluasa dalam membawa sparepart untuk
diserahkan kepada mekanik. Kemudian sparepart diterima oleh mekanik dan

kemudian dilakukan pendataan oleh admin / operator storeroom.


Aktivitas Permohonan Barang ke Supplier
Pada gambar 5.3 terdapat value stream mapping untuk aktivitas
permohonan barang ke supplier. Pada gambar tersebut terdapat 5 kegiatan.
Untuk kegiatan pertama yaitu operator/admin melihat stock barang. Setelah itu
admin / operator mengelist barang yang sudah habis tersebut kemudian setelah
itu dibuatkan surat permohonan permintaan barang. setelah surat permohonan
permintaan barang dibuat, operator/admin memintakan persetujuan ke head
section dan general manager dan setelah itu mengajukan permohonan
permintaan barang tersebut ke comdiv. Pada aktivitas permohonan barang ke
supplier tidak terjadi waste/pemborosan

5.2.2 Diagram Fishbone


Diagram fishbone merupakan sebuah diagram yang menggambarkan
sebuah dampak atau akibat dari sebuah permasalahan, dengan berbagai penyebabnya.
Diagram fishbone sering disebut dengan cause effects diagram. 4 parameter yang
digunakan untuk menilai masalah yang ada dilihat dari sisi man, machine, methods,
material dan enviromental. Berikut diagram fishbone dari aktivitas aktivitas yang ada
di storeroom PT.CPI Salatiga.

Aktivitas Pengiriman Barang dari Supplier


Berikut merupakan diagram fishbone dari aktivitas pengiriman barang
dari supplier :

man

machine
Rak untuk penyimpanan sparepart
Masih kurang

Tidak ada tangga


Untukmeletakkan
barang

Tenaga pria kurang /


kurangnya pekerja
Dalam 1 shift

Tidak ada material handling

Sistem pelabelan pada


Sparepart masih kurang

Belum menerapkan
ROP dan SS dalam pemesanan
barang dengan baik

SOP penyimpanan
Sparepart masih kurang

methods

Transportation
dan
waiting time lama

Penataan sparepart
Yang kurang teratur

enviromental

gambar 5.4 Fishbone Aktivitas Pengiriman Barang dari Supplier

Dari diagram fishbone diatas dapat diketahui masalah yang terjadi pada
aktivitas pengiriman barang dari supplier adalah transportation dan waiting time
yang terlalu lam yang disebabkan oleh beberapa hal yaitu :
a. man / manusia
pada aktivitas pengiriman barang dari supplier, tenaga pria yang
bekerja pada satu shift di storeroom PT CPI Salatiga masih sangat kurang.
Karena apabila barang dari supplier datang pada saat jam kerja shift 1,
penataan sparepart tersebut harus menunggu terlebih dahulu pekerja yang
bekerja dishift 2 untuk menatanya. Sehingga terjadi waiting time pada
penataan sparepart. Selain itu, pekerja disini tidak hanya melayani
pengambilan dan penerimaan barang, tetapi juga mencatat segala proses
administrasi yang berlangsung didalam storeroom. Dengan jobdesk yang
diberikan kepada pekerja tersebut tidak cukup adanya 1 pekerja dalam 1 shift.
Setidaknya terdapat 2 pekerja dalam 1 shift yaitu 1 orang bagian pelayanan
sparepart dan 1 orang bagian yang mengurus keseluruhan administrasi

storeroom. Pada storeroom PT. CPI Salatiga, saat ini pekerja yang bekerja
dishift 1 hanya satu orang saja ( seorang wanita ) dan pekerja dishift 2 juga
memiliki 1 pekerja saja ( seorang pria ).
b. machine
pada aktivitas pengiriman barang dari supplier, material handling
atau alat bantu bawa masih sangat kurang. Sehingga untuk membawa dapat
menyebabkan kecelakaan kerja pada karyawan. Selain itu tidak adanya
tangga untuk meletakkan sparepart yang terletak di rak paling atas sehingga
harus memanjat sisi sisi rak / kardus kardus. Rak yang digunakan untuk
menyimpan sparepart juga kurang sehingga perlu adanya penambahan rak.
c. methods
pada storeroom metode pelabelan/pengkodean pada sparepart
masih

kurang

diterapkan.

Tidak

semua

sparepart

diberikan

pelabelan/pengkodean. Terlebih untuk sparepart sparepart spesial/khusus


yang digunakan untuk sausage/futher yang memiliki nama sparepart dengan
pelafalan yang susah untuk dimengerti dan jarang distock oleh storeroom.
Kurangnya pelabelan/pengkodean dapat menyebabkan searching time yang
terlalu lama.
Penataan sparepart pada storeroom juga awalnya sudah sesuai
klasifikasi jenis sparepart, tetapi karena keterbatasan tempat maka
penempatan sparepart di storeroom saat ini sudah tidak mempertimbangkan
jenis sparepart tersebut.
dalam pemesanan sparepart storeroom masih sering mengalami
keterlambatan kedatangan sparepart. Maka untuk mengatasi hal tersebut
diterapkan sistem reorder point dalam pemesanan sparepart agar dapat
diketahui pada stok sparepart masih berapa item storeroom harus memesan
sparepart. Sehingga nantinya terdapat safety stock yang menutupi kekurangan
stok pada saat sparepart belum datang.

d. enviromental
penataan

sparepart

yang

kurang

teratur

menyebabkan

transportation time dan waiting time yang lama. Karena penataan sparepart
yang kurang teratur terseebut ruang gerak admin/operator pada saat
mengambil atau mengantarkan barang ke gudang menjadi lambat.

Aktivitas Permohonan Pengambilan Barang dari Storeroom


Berikut merupakan diagram fishbone dari aktivitas pengiriman barang
dari supplier :

man

material

machine
Tidak ada tangga
Untukmeletakkan
barang
Penataan
Sparepart
Kurang rapi

Lupa dalam penempatan


sparepart

Sistem pelabelan pada


Sparepart masih kurang
SOP penyimpanan
Sparepart masih kurang

methods
gambar 5.5

Tidak ada material handling

Transportation
dan
Searching time
lama
Penataan sparepart
Yang kurang teratur

enviromental

Permohonan Pengambilan Barang dari Storeroom

Dari diagram fishbone diatas dapat diketahui masalah yang terjadi pada
aktivitas permohonan pengambilan barang dari storeroom adalah transportation
dan searching time yang terlalu lama yang disebabkan oleh beberapa hal yaitu :
a. man / manusia
dari diagram fishbone diatas dapat diketahui bahwa salah satu
masalah yang ada dalam aktivitas permohonan pengambilan barang dari

storeroom yaitu kelalaian operator / admin dalam pencarian sparepart. Kadang


operator / admin tersebut lupa dalam penempatan sparepart khususnya untuk
sparepart sparepart yang spesial sehingga dapat menyebabkan searching time
yang lama.
b. machine
pada aktivitas permohonan pengambilan barang dari supplier,
material handling atau alat bantu bawa masih sangat kurang. Untuk membawa
barang dari storeroom keluar gudang untuk barang barang yang berukuran
besar/bermassa

besar

operator/admin

masih

menggunakan

cara

manual/diangkat. Hal itu dapat menyebabkan kecelakaan kerja pada


karyawan. Selain itu tidak adanya tangga untuk mengambil sparepart yang
terletak di rak paling atas sehingga harus memanjat sisi sisi rak / kardus
kardus.
c. material
untuk penataan sparepart yang ada distoreroom masih kurang rapi
dan masih ada sparepart sparepart yang tidak ditata didalam rak dan
dibiarkan di taruh dilantai sehingga menyebabkan ruangan menjadi terlihat
penuh dengan barang.
d. methods
sama
pengiriman

dengan

barang

permasalahan

dari

supplier,

yang
pada

terjadi

pada

aktivitas

storeroom

metode

pelabelan/pengkodean pada sparepart masih kurang diterapkan. Tidak semua


sparepart diberikan pelabelan/pengkodean. Terlebih untuk sparepart
sparepart spesial/khusus yang digunakan untuk sausage/futher yang memiliki
nama sparepart dengan pelafalan yang susah untuk dimengerti dan jarang
distock

oleh

storeroom.

Kurangnya

pelabelan/pengkodean

dapat

menyebabkan searching time yang terlalu lama.


Penataan sparepart pada storeroom juga awalnya sudah sesuai
klasifikasi jenis sparepart, tetapi karena keterbatasan tempat maka
penempatan sparepart di storeroom saat ini sudah tidak mempertimbangkan
jenis sparepart tersebut.

d. enviromental
penataan
ketidaknyamanan

sparepart

operator/admin

yang
dalam

kurang

teratur

pengambilan

menyebabkan
sparepart

dan

menyebabkan searching time operator/admin menjadi lama.

5.3 Identifikasi Masalah dan Tools


5.3.1 Identifikasi Masalah
Berdasarkan data yang telah dikumpulkan dapat disimpulkan berbagai masalah
yang terjadi pada PT. Charoen Pokhpand Indonesia Salatiga antara lain :
1. Waiting Time
Permasalahan waiting time pada storeroom PT. Charoen Pokphand
Indonesia Salatiga terjadi pada aktivitas pengiriman barang dari supplier
pada kegiatan menunggu sparepart datang dari supplier dan menunggu
sparepart ditata dirak oleh operator yang bekerja dishift 2. Supplier
storeroom PT. CPI Salatiga sering mengalami keterlambatan dalam
pengiriman barang sehingga storeroom sering mengalami kehabisan
sparepart disaat sparepart yang terlambat itu dibutuhkan. Untuk itu
dibutuhkan sistem reorder point dalam pemesanan sparepart dan
menerapkan safety stock yang sesuai sehingga pada saat sparepart habis dan
supplier belum mengirimkan barang maka storeroom mempunyai stok
cadangan/stok penyangga. Lalu, Sparepart yang datang sekitar pukul 09.00
biasanya ditata di rak penyimpanan pada saat operator yang bekerja dishift 2
masuk. Dikarenakan pada saat jam kerja shift 1 hanya ada satu tenaga kerja
perempuan. Pekerja/operator di storeroom tidak hanya mendapatkan job
kerja untuk melayani pengambilan dan penerimaan sparepart tetapi juga
mengurus segala bentuk administrasi mengenai storeroom. Jadi, tenaga
kerja distoreroom tidak cukup jika hanya 1 orang saja. Kemudian, barang
yang menumpuk dan belum ditata tersebut menyebabkan ruangan sempit
dan ruang gerak mekanik/pekerja menjadi kurang nyaman.

2. Transportation time
Masalah transportation time pada storeroom PT. Charoen Pokphand
Indonesia Salatiga yaitu terjadi pada 2 aktivitas utama storeroom yaitu pada
aktivitas pengiriman barang dari supplier dan permohonan permintaan
barang dari storeroom. Tepatnya transportation time terjadi pada kegiatan
pemindahan barang ke gudang dan pengecekan, penataan sparepart ke rak,
dan pemindahan barang dari rak untuk diserahkan ke customer/mekanik
yang membutuhkan sparepart. Waktu yang digunakan untuk memindahkan
sparepart dari satu tempat ke tempat yang lain pada kegiatan tersebut
membutuhkan waktu yang lama. Hal itu disebabkan layout storeroom yang
kurang teratur dan penataan sparepart yang masih berantakan. Pada
storeroom terdapat kardus kardus sparepart yang diletakkan di lantai
dikarenakan kurangnya rak penyimpanan dan hal ini salah satu penyebab
dari transportation time yang lama. Selain itu tidak adanya material handling
juga menjadi salah satu penyebabnya. Selain menyebabkan transportation
time yang lama, tidak adanya material handling juga dapat menyebabkan
kecelakaan kerja pada karyawan karena sparepart sparepart yang diangkut
ada yang berukuran besar dan berat.
3. Searching time
Masalah searching time pada storeroom PT. Charoen Pokphand
Indonesia Salatiga yaitu terjadi pada aktivitas aktivitas pengiriman barang
dari supplier. Searching time yang terlalu lama tersebut terdapat pada
kegiatan pencarian sparepart dan operator/admin melihat stock barang. Pada
saat mencari sparepart yang dibutuhkan oleh para mekanik, seringkali
membutuhkan waktu yang sangat lama. Hal ini disebabkan kurangnya
sistem pengkodean/pelabelan pada sparepart tersebut. Tidak semua
sparepart diberikan pelabelan/pengkodean. Terlebih untuk sparepart
sparepart spesial/khusus yang digunakan untuk sausage/futher yang
memiliki nama sparepart dengan pelafalan yang susah untuk dimengerti dan
jarang distock oleh storeroom. Selain itu, karena lupa dalam penempatan
sparepart dan kondisi layout yang kurang teratur menyebaban sparepart

sparepart dalam kardus yang diletakkan dilantai ada yang tidak terlihat atau
tertutup oleh kardus kardus yang lain.
4. Penataan Layout Storeroom PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga
Pada layout storeroom terdapat 5 rak lemari penyimpanan yang disusun
secara horizontal berderet kebelakang dan 1 lemari disusun secara vertikal.
Di dalam storeroom juga terdapat 2 meja kerja dan 1 rak buku. Meja kerja
tersebut diantaranya meja kerja tempat admin bekerja dan meja tempat untuk
menaruh printer yang terletak tepat disebelah kiri meja kerja admin. rak buku
yang ada di storeroom biasanya digunakan untuk menyimpan file file, rak
buku ini terletak diatas meja printer.
Rak penyimpanan digunakan untuk menyimpan sparepart. Akan tetapi
rak penyimpanan tersebut masih kurang untuk menyimpan sparepart
sparepart yang ada distoreroom. Karena kurangnya rak penyimpanan hal ini
menyebabkan sparepart ada yang diletakkan di lantai sehingga menyebabkan
ruangan storeroom menjadi terlihat penuh karena kurangnya almari
penyimpanan dan peletakan sparepart yang kurang teratur tersebut. Awalnya
storeroom meletakkan sparepart menurut klasifikasi jenis sparepartnya,
tetapi karena keterbatasan ruang dan rak penyimpanan sparepart untuk saat
ini ditata tidak sesuai klasifikasi jenis sparepart. Pada storeroom terdapat
karyawan yang bertugas menata dan mendata barang yang masuk dan barang
yang keluar. Dalam proses pendataan dan pengecekan stok sudah
menggunakan bantuan database yang tersimpan di komputer, namun
operator/admin yang masih menggunakan cara manual untuk mengecek stok
sparepart. Penyimpanan yang kurang teratur menyebebkan proses pencarian
dan pemindahan barang menjadi sedikit membutuhkan waktu lebih. Berikut
ini adalah layout awal pada storeroom :

40 cm
40 cm

300 cm

380 cm

gambar 5.6 Layout Gudang Sparepart PT. CPI Salatiga

pada gambar 5.6 dapat ditunjukkan layout dari storeroom itu sendiri yaitu
memiliki panjang 10,66 m dan lebar ruangan sebesar 3,8 meter sehingga luasnya 40,508
m2 dengan beberapa fasilitas/properti yang ada di dalam storeroom tersebut.
Keterangan :

Gambar 5.7 Tumpukan Sparepart - Sparepart

Dapat terlihat dari gambar 5.6, terdapat banyak tumpukan tumpukan kardus
berisi sparepart yang diletakkan tidak beraturan di lantai storeroom ( lihat keterangan
gambar 5.7 ). Utilitas / penggunaan ruangan dari kardus kardus yang ada di lantai
tersebut sebesar = ( 2,014 m2 + 0,9472 m2 + 0,456 m2 + 0,5216 m2 + 0,444 m2 + 0,3276
m2 + 1,1 m2 + 0,888 m2 + 1,036 m2 + 4,2 m2 + 6 m2 + 2,2776 m2 ) = 20,212 m2

Di dalam storeroom juga terdapat beberapa rak penyimpanan. Rak penyimpanan


sparepart yang ada di dalam storeroom sejumlah 5 buah rak penyimpanan yang disusun
secara horizontal ( gambar 5.8 ) dan 1 rak penyimpanan yang disusun secara vertikal (
gambar 5.9 ). Rak yang disusun secara vertikal rata rata memiliki ukuran panjang =
300 cm dan lebar = 50 cm. Kemudian untuk rak yang disusun secara horizontal
memiliki

ukuran

panjang

300

cm

dan

lebar=

50

cm.

50 cm

300 cm

Gambar 5.8 Lemari Penyimpanan Sparepart ( arah horizontal )

Luas rak horizontal

= pxl
= 3 m x 0,5 m
= 1,5 meter2

Luas rak yang disusun secara horizontal sebesar 1,5 meter2 dengan penyusunan rak
berderet 5 rak kebelakang ruangan storeroom. Jarak antar rak satu dengan yang lain
yaitu sebesar 74 cm sehingga utilitas / penggunaan ruangan pada rak yang disusun
secara horizontal sebesar = 1,5 meter x 5 rak = 7,5 meter2

300 cm

50 cm

Gambar 5.9 Lemari Penyimpanan Sparepart ( arah vertikal )

Luas rak vertikal

= pxl
= 3 m x 0,5 m
= 1,5 meter2

Luas rak yang disusun secara vertikal sebesar 1,5 meter2 dengan penyusunan rak
bersebelahan dengan pintu storeroom. Sehingga utilitas / penggunaan ruangan pada rak
yang disusun secara vertikal sebesar = 1,5 meter2

60 cm

69 cm

77 cm

84 cm

120 cm

45 cm

Gambar 5.10 Meja Kerja Admin

Luas meja kerja admin

= pxl
= 0,6 m x 1,2 m
= 0,72 meter2

Luas tempat duduk admin

= pxl
= 0,84 m x 0,45 m
= 0,378 meter2

Luas tempat duduk customer

= pxl
= 0,77 m x 0,69 m
= 0,53 meter2

Luas meja kerja admin yang terletak tepat di depan pintu masuk storeroom sebesar 0,72
meter2. Kemudian untuk luas tempat duduknya sebesar = (0,378 meter2 + 0,53 meter2 )
= 0,908 meter2. sehingga utilitas / penggunaan ruangan pada meja dan kursi sebesar =
0,72 meter2 + 0,908 meter2 = 1,628 meter2

35 cm

80 cm

Gambar 5.11 Meja Printer dan Telepon

Luas meja printer

= pxl
= 0,8 m x 0,35 m
= 0,28 meter2

Luas meja printer yang terletak disamping meja kerja admin sebesar 0,28 meter2.
Sehingga utilitas / penggunaan ruangan pada meja printer sebesar = 0,28 meter2

Gambar 5.12 Rak Buku

Luas rak buku = p x l


= 0,7 m x 0,36 m
= 0,252 meter2
Luas rak buku yang terletak tepat diatas meja printer sebesar 0,252 meter2. Rak buku
pada storeroom tidak berpengaruh dalam penghitungan utilitas penggunaan ruangan.
Berdasarkan kondisi penempatan rak, meja kerja dan barang barang yang
terdapat disekitar lantai storeroom dilakukan perhitungan untuk mengetahui persentase
utilitas ruang gudang yang ada sekarang. Utilitas ruang ini didapatkan melalui
perbandingan antara jumlah area luas rak yang digunakan untuk meletakkan barang

dengan jumlah area yang tersedia. Berikut adalah perhitungan utilitas ruang gudang saat
ini.
Luas area keseluruhan = 40,508 m
Luas area yang digunakan = ( luas keseluruhan area rak horizontal + luas rak vertikal +
luas meja kantor dan printer + luas sparepart sparepart yang diletakkan di lantai )
= 7,5 m2 + 1,5 m + 1,908 m + 20,212 m
= 30,84 m
Utilitas Ruang =

x 100%

= 77 %

Berdasarkan perhitungan tersebut dapat ditarik kesimpulan bahwa utilitas penggunaan


ruang gudang yang dimiliki Storeroom PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga
hampir mencapai mencapai 70%. 70% sebagian besar terdiri dari tumpukan tumpukan
sparepart didalam kardus dimana dapat dilakukan racking system untuk mengatasi hal
tersebut. Hampir keseluruhan dari area storeroom sudah digunakan untuk menyimpan
sparepart. Sehingga harus dilakukan perubahan layout ulang dan menerapkan racking
system pada gudang untuk mengurangi adanya waste yang terjadi pada storeroom PT.
CPI Salatiga.

5.3.2 Tools ( 5 S + Safety )


Salah satu tools yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan dalam
konsep lean manufacturing system adalah 5S. Dibawah ini adalah beberapa tahapan
dalam penerapan konsep 5S:
a.

Sort/Seiri (Ringkas)
Sort merupakan langkah yang bertujuan untuk membuang yang tidak terpakai atau
menyimpannya kembali. Pada permasalahan di storeroom terdapat banyak kardus
kardus berisi sparepart yang terletak tidak beraturan di lantai storeroom. Selain
kardus kardus berisi sparepart juga terdapat kardus kardus kosong dan kardus
kardus yang sudah tidak layak untuk menyimpan. Hal ini menyebabkan ruang

gerak operator/admin yang mengambilkan sparepart menjadi tidak leluasa dan


pergeseran sparepart dari satu tempat ke tempat lain menjadi lambat.
Rekomendasi :
Sebaiknya sparepart sparepart didalam kardus yang tidak rawan pecah/hancur
dikeluarkan dari kardus ( contoh : roda, selang, dll ) kemudian ditata di rak
penyimpanan. Untuk sparepart sparepart yang rawan pecah ( contoh : printer,
bearing yang berukuran besar,dll ) tetap dimasukkan di dalam kardus tetapi ditutup
dengan rapat dan diletakkan di rak penyimpanan. Untuk kardus kardus kosong
sebaiknya dibuang, dan untuk kardus kardus yang sudah tidak layak pakai lebih
baik dibuang dan digantikan oleh kardus yang baru. Dengan penataan kardus berisi
sparepart tersebut di dalam rak penyimpanan, maka storeroom tidak terihat begitu
penuh dan operator / admin memiliki ruang gerak bebas.
b.

Straighten/Seiton (Rapi)
Straighten merupakan langkah yang bertujuan agar barang diatur sedemikian rupa
sehingga rapi dan mudah dicari. Dalam permasalahan yang ada di storeroom
terdapat sparepart yang tidak teratur dalam penataannya. Kadang untuk part part
yang memiliki ukuran dijadikan satu tempat sehingga jika dilakukan pencarian
sparepart membutuhkan waktu yang lama. Terkadang terdapat sparepart yang
peletakannya tidak setempat dikarenakan melihat faktor seringnya dipakai
sparepart tersebut. Kemudian dalam penataan sparepart, awalnya storeroom
diklasifikasikan menurut jenis mekanik tetapi karena keterbatasan tempat
peletakkan sparepart saat ini menjadi tidak sesuai jenis sparepartnya.
Rekomendasi:
Sebaiknya proses penataan sparepart di storeroom tetap ditata menurut klasifikasi
jenis sparepartnya ( misal : mekanik, elektrik, civil , dan manufacturing ). Setelah
itu, sebaiknya diberikan pelabelan di tiap sparepart agar mempermudah pencarian
dan tidak perlu mencari sparepart di seluruh area storeroom sehingga tidak
menyebabkan sparepart berantakan.

c. Shine/Seiso (Resik)
Shine adalah pembersihan secara berkala. Pada storeroom belum dikategorikan
dalam keadaan bersih. Karena sparepart yang datang dari supplier tidak langsung
ditata di rak penyimpanan namun dibiarkan terlebih dahulu diletakkan di sekitar
storeroom

sehingga

kadang

sparepart

tersebut

memenuhi

ruangan

dan

menyebabkan ruang gerak admin/operator/customer menjadi kurang bebas dan


menyebabkan transportation time menjadi lama.
Rekomendasi:
Straighten berarti setelah selesai dilakukan proses incoming ataupun outgoing
sparepart, sebaiknya sparepart langsung ditata dengan rapi di rak penyimpanan
sparepart. Sehingga tidak memenuhi ruangan storeroom.
d. Standardize/Seiketsu (Rawat)
Standardize merupakan tahapan kerja dimana perusahaan harus menciptakan atau
membuat standar kerja. Apabila mempunyai standar tertentu dalam melakukan
pekerjaan tentu hasilnya akan lebih baik dan apabila terdapat kesalahan akan
mudah dalam penilaiannya karena ada standar yang menjadi acuan dalam penilaian
tersebut. Pada Storeroom proses pemesanan sparepartnya masih menggunakan cara
manual. Belum menerapkan sistem ROP dan safety stock. Supplier storeroom PT.
CPI Salatiga sering mengalami keterlambatan dalam pengiriman barang sehingga
storeroom sering mengalami kehabisan sparepart disaat sparepart yang terlambat itu
dibutuhkan. Untuk itu dibutuhkan sistem reorder point dalam pemesanan sparepart
dan menerapkan safety stock yang sesuai sehingga pada saat sparepart habis dan
supplier

belum

mengirimkan

barang

maka

storeroom

mempunyai

stok

cadangan/stok penyangga.
Menerapkan sistem ROP dan safety stock dalam pemesanan sparepart kembali agar
tidak terjadi kekurangan stock pada saat sparepart dari supplier datang.
e.

Sustain /Shitsuke (Rajin)


Berarti kemampuan untuk melakukan sesuatu dengan cara yang benar sebagai suatu
kebiasaan. Menjaga tempat kerja agar selalu stabil dan bersih merupakan proses
yang terus menerus dari peningkatan berkesinambungan. Hal ini tergantung dengan

sifat pekerja yang bekerja di storeroom. Pekerja di storeroom seharusnya


membiasakan diri untuk menjaga kebersihan dan kerapian lingkungan kerjanya.
Apabila pekerja sudah menerapkan selalu menjaga kebersihan di lingkungan
kerjanya maka pekerja akan terbiasa dengan penerapan 5 S + safety.
f.

Safety
pekerjaan di storeroom tidak hanya mencatat administrasi keluar masuknya
sparepart tetapi juga melayani pengambilan sparepart untuk para mekanik dan
penyaluran sparepart dari supplier. Sparepart yang diangkut tidak hanya yang
berukuran kecil, tetapi sparepart yang berukuran besar dan berat juga diangkut
seperti metta cip, oli grease, dll. saat ini storeroom tidak menggunakan alat bantu
untuk mengangkut sparepart sparepart tersebut. Tetapi jika hal kecil dilakukan
secara terus menerus akan berakibat fatal, misalnya saja pekerja dalam melakukan
kegiatan penyaluran barang dari suplier ke gudang tidak menggunakan alat material
handling, seperti troly. Ini mengakibatkan pekerja harus membawa kardus berat 20
kg untuk 1 kardus secara manual. Jika dibiarkan terus menerus akan mengakibatkan
sakit punggung atau pundak pada pekerjanya.

5.4 Usulan Perbaikan


Setelah dianalisis dengan menggunakan tools 5S + Safety maka
diberikan usulan perbaikan yang tepat yang akan diberikan untuk memperbaiki
warehouse management system dan mereduksi waste pada gudang sparepart
PT.Charoen Pokphand Indonesia yaitu dengan cara menambahkan material handling
dan mengubah layout pada gudang karena sebagian besar waste terjadi pada
transportation time dan searching time yang terlalu lama. Usulan perbaikan yang akan
diberikan yaitu berupa penambahan material handling, perbaikan layout dengan
menggunakan kebijakan Class Based Storage Policy atau dapat disebut dengan
klasifikasi ABC serta menerapkan racking system pada gudang, dan usulan perbaikan
terakhir yaitu memberikan pelabelan pada setiap sparepart.

5.4.1 Penambahan Material Handling


Untuk mengurangi cedera / kecelakaan kerja pada tenaga kerja yang
setiap harinya melakukan pengangkutan barang maka dibutuhkan alat bantu berupa
trolly dan tangga untuk meringankan beban pekerja dan meminimalkan transportation
time.
Rekomendasi :

Trolley Barang

Gambar 5.13 Trolley

Nama trolley : Trolley lipat Prestar Jepang NF 301


Negara asal

: Jepang

Kapasitas

: 300 kg

Dimensi

: 920 mm x 610 mm

Roda

: 5 inch

Pemilihan jenis trolley diatas berdasarkan barang yang diangkut biasanya mencapai 30
kg per barangnya dan sekali angkut biasanya mencapai 180 kg. Dengan adanya trolley
sebagai alat bantu kerja maka transportation time dalam memindahkan barang dapat

berkurang. Selain itu dapat mengurangi segala bentuk keelakaan kerja akibat sering
mengangkut barang barang berat tanpa menggunakan alat bantu kerja.
http://rodajayaltc.indonetwork.co.id/2486876/trolley-troli-lipat-prestar-jepang-nf-301.htm

Tangga

Gambar 5.14 Tangga

Nama tangga : Tangga Caltec


Negara asal

: Indonesia

Kapasitas

:-

Dimensi

:3m

Pemilihan jenis tangga diatas karena melihat faktor keamanan. Pada tangga tersebut
terdapat penyangga agar tangga terkunci. Selain itu tangga yang dipilih yaitu memiliki
tinggi 3 kg agar dapat mencapai lemari storeroom yang tertinggi. Dengan adanya tangga
yang digunakan sebagai alat bantu, maka admin/operator tidak akan kesusahan dalam
mencapai barang yang letaknya paling atas dan dapat mengurangi segala bentuk
kecelakaan kerja.
http://www.kimkoaluminium.com

5.4.2 Perbaikan Layout

40 cm

300 cm

380 cm

40 cm

5.4.2.1 Layout Awal

gambar 5.15 Layout Gudang Sparepart PT. CPI Salatiga

Keterangan

Gambar 5.16 Tumpukan Sparepart Sparepart

Gambar 5.17 Lemari Penyimpanan


Sparepart

Layout storeroom untuk saat ini 77% dari storeroom sudah digunakan untuk
melakukan penyimpanan sparepart dan untuk meletakkan meja kerja admin/operator.
Hal ini menyebabkan transportasi sparepart dari dan ke gudang menjadi terhambat

karena tidak leluasanya pekerja/admin dalam bergerak memindahkan barang. Selain itu
penataan sparepart yang kurang teratur dan kurangnya rak penyimpanan barang
menyebabkan pencarian sparepart menjadi sangat lama padahal tidak semua sparepart di
storeroom belum dilakukan pelabelan pada sparepart. Dalam pembuatan layout
usulan mempertimbangkan dari permintaan customer di storeroom, untuk itu
metode yang digunakan yaitu menggunakan kuesioner sebanyak 20 sampel dari .
mekanik, pegawai storeroom dan foreman dari PT. CPI Salatiga. Berikut rekap
data kuesioner yang telah disalin ulang dan terlampir.
Berdasarkan hasil kuosioner yang telah terlampir dapat diambil kesimpulan
bahwa perancangan pola peletakkan sparepart ilakukan dengan prinsip similarity dan
tetap memperhatikan poplarity dari masing masing sparepart. Selain itu pada gudang
diterapkan racking system dengan memanfaatkan ketinggian untuk memperbanyak
kapasitas dari gudang.
Pada prinsip ini,nantinya produk akan diklasifikan sesuai dengan metode
klasifikasi ABC, dimana kelas A menunjukkan produk produk yang fast moving, kelas
B untuk produk medium moving, dan kelas C untuk produk slow moving. Data total
barang yang keluar periode januari agustus 2012 per sparepart ditunjukkan pada tabel
5. 4 ( terlampir ) dibawah ini dan sparepart sparepart pada tabel 5.4 ( terlampir ) telah
diurutkan dari barang keluar yang terbanyak kemudian dihitung presentase
komulatifnya dan diklasifikasikan dengan menggunakan metode ABC. Persentase
produk yang keluar dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
Persentase =
Keterangan :
Fi

= frekuensi keluar produk i

Ftotal = frekuensi keluar total produk


Contoh perhitungan :

Blind Rivet 4 mm

Persentase =

= 16,62%

Berikut pengklasifikasian ABC telah terlampir


Berdasarkan hasil perhitungan dan hasilnya dapat dilihat pada tabel 5.4 (
terlampir ) spare part kelas A merupakan aktivitas yang memiliki moving yang tinggi
yaitu dengan frekuensi sebesar 79,8% yang peletakannya seharusnya diletakkan di rak
dekat pintu incoming dan outcoming. Selanjutnya untuk spare part klasifikasi B dengan
persentase frekuensi sebesar 14,9% dan untuk spare part kelas C memiliki persentase
frekuensi sebesar 4,73%. Selanjutnya dari persentase frekuensi tersebut dikelompokkan
di mana kategori A merupakan spare part fast moving, kategori B merupakan spare part
yang medium moving dan spare part kategori C adalah spare part yang slow moving.

5.4.2.2 Layout Perbaikan dengan Memperhatikan Prinsip Popularity , Similarity


dan Racking System

50 cm

300 cm

SAUSAGE

MEKANIK

72 cm

300 cm

FUTHER

115 cm

50 cm

115 cm

MEKANIK

elektrik

MEKANIK

300 cm

300 cm

300 cm

CIVIL

elektrik

CIVIL

143 cm

MEKANIK
MEKANIK

ELEKTRIK

300 cm

143 cm

300 cm

KAIN
MAJUN

CIVIL

50 cm

80 cm

50 cm

40 cm

35 cm

120 cm

120 cm

50 cm

60 cm

143 cm

Metta cip
Buspray
Cipton
Oli
petrocanada,
dll

PIPA

Gambar 5.18 Layout Storeroom ( ruangan lama )

Gambar 5.15 Merupakan layout storeroom dengan ukuran lebar 3,8 meter dan panjang
10,66 meter sehingga luas yang dimiliki yaitu sebesar 40,508 meter2. Layout storeroom

sebelumnya, storeroom memiliki 6 rak penyimpanan dimana 5 rak disusun secara


horizontal ke belakang dan 1 rak penyimpanan menghadap vertikal. Kemudian setelah
dilakukan penataan layout ulang, layout ditata seperti gambar 5.18. Terdapat
penambahan rak penyimpanan sebanyak 4 rak penyimpanan dan 1 rak buku. Pada luar
storeroom terdapat 1 rak penyimpanan yang memiliki luas 1,5 meter2 yang
direncanakan untuk penyimpanan nampan ABF yang ditata kurang teratur di luar
storeroom. Penambahan rak tersebut menerapkan racking system sehingga sparepart
sparepart di dalam kardus yang diletakkan di lantai tidak memenuhi lantai dan dapat
dirigkas dimasukkan/diletakkan di dalam rak penyimpanan.
Berikut perhitungan fasilitas fasilitas yang ada di dalam storeroom setelah

50 cm

menerapkan racking system :

Gambar 5.19 Rak Penyimpanan 3 x 0,5 meter


Luas rak biasa

= pxl
= 3 m x 0,5 m
= 1,5 meter2

Luas keseluruhan rak pada layout storeroom setelah perbaikan yaitu = ( 1,5 meter 2 x 6
rak ) = 9 meter2. Sehingga utilitas untuk rak penyimpanan itu sendiri sebesar = 9 meter2.
Untuk rak khusus futher dan sausage memiliki luas yang sama dengan rak penyimpanan
gambar 5.19 Tetapi memiliki tinggi yang berbeda. Rak futher dan sausage tersebut
memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Panjang

= 300 cm

Lebar

= 50 cm

Tinggi

= 320 cm

Rak tersebut memiliki 4 sekat dalam bentuk tingkatan. Per sekat memiliki panjang
sekitar 80 cm.

300 cm

SAUSAGE

320 cm

FUTHER

Gambar 5.20 Rak Untuk Futher Sausage

143 cm

50 cm

50 cm
Gambar 5.21 Rak Untuk Sparepart Kecil

Luas rak untuk sparepart kecil

= pxl
= 1,43 m x 0,5 m
= 0,715 meter2

Luas rak pada gambar 5.21 Yaitu sebesar 0,715 meter2. Terdapat 3 rak penyimpanan
sehingga utilitas untuk rak penyimpanan tersebut adalah (0,715 meter2 x 3 buah ) =
2,145 meter2. Rak pada gambar 5.22 memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Panjang

= 143 cm

Tinggi

= 254 cm

Tebal

= 50 cm

Memiliki sekitar 50 rak rak kecil yang dignakan untuk menyimpan sparepart
sparepart yang memiliki ukuran kecil. Tiap rak kecil tersebut memiliki ukuran panjang
= 25 cm , tinggi = 20 cm dan tebal 50 cm. Lemari tersebut dapat dibongkar pasang pada
kotak kotak penyimpanan barangnya. Sehingga dapat disesuaikan. Jika barang yang
disimpan berupa mur baut maka sliding tutup kotaknya dapat dipasang, lalu jika

sparepart yang disimpan berupa MCB,elektroda maka sliding tutup kotaknya dapat
dilepas.

254 cm

20 cm

143 cm

25 cm

Gambar 5.22 Rak Untuk Sparepart Kecil

60 cm

69 cm

77 cm

84 cm

120 cm

45 cm

Gambar 5.23 Meja Kerja Admin

Luas meja kerja admin

= pxl
= 0,6 m x 1,2 m
= 0,72 meter2

Luas tempat duduk admin

= pxl
= 0,84 m x 0,45 m
= 0,378 meter2

Luas tempat duduk customer

= pxl
= 0,77 m x 0,69 m
= 0,53 meter2

Luas meja kerja admin yang terletak tepat di depan pintu masuk storeroom sebesar 0,72
meter2. Kemudian untuk luas tempat duduknya sebesar = (0,378 meter2 + 0,53 meter2 )

= 0,908 meter2. sehingga utilitas / penggunaan ruangan pada meja dan kursi sebesar =
0,72 meter2 + 0,908 meter2 = 1,628 meter2

35 cm

80 cm

Gambar 5.24 Meja Printer dan Telepon

Luas meja printer

= pxl
= 0,8 m x 0,35 m
= 0,28 meter2

Luas meja printer yang terletak disamping meja kerja admin sebesar 0,28 meter2.
Sehingga utilitas / penggunaan ruangan pada meja printer sebesar = 0,28 meter2

120 cm

40 cm

Gambar 5.25 Rak Buku

Luas rak buku

= pxl
= 1,2 m x 0,4 m
= 0,48 meter2

Rak buku pada storeroom sebelumnya menempel pada dinding tepat diatas meja printer,
kemudian setelah perbaikan layout rak buku yang diusulkan yaitu rak buku yang duduk
dengan luas rak sebesar 0,48 meter2. Rak buku pada gambar 5.25 Memiliki spesifikasi
sebagai berikut :
Panjang

= 120 cm

Lebar

= 50 cm

Tinggi

= 80 cm

Rak tersebut memiliki 4 bagian untuk menyimpan buku dan peralatan tulis lainnya.

80 cm

120 cm

Gambar 5.26 Rak Buku

50 cm

300 cm

KAIN
MAJUN

Metta cip
Buspray
Cipton
Oli
petrocanada,
dll

Gambar 5.27 Area Penyimpanan kain majun, dll

area penyimpanan kain majun,dll

= pxl
= 3 m x 0,5 m
= 1,5 meter2

Untuk kain majun dan sparepart dengan tempat berbentuk dirigen memiliki space
tersendiri untuk penyimpanan yaitu sebesar 1,5 meter2.
Setelah dilakukan perbaikan layout, maka perhitungan utilitas storeroom dapat
dijabarkan sebagai berikut :
Luas area keseluruhan = 40,508 m
Luas area yang digunakan = ( luas rak biasa+ luas rak untuk part part kecil + luas
meja kantor dan printer + luas sparepart sparepart yang diletakkan di lantai + luas
untuk kain majun,dll)
= 9 m2 + 2,145 m + 1,908 m + 0,48 + 1,5 m
= 15,033 m

Utilitas Ruang =

x 100%

= 37,11 %

Setelah dilakukan perbaikan layout, utilitas penggunaan storeroom berkurang menjadi


37,11 %. Dengan utilitas pemakaian tersebut transportation time pada saat membawa
sparepart dari satu tempat ke tempat yang lain menjadi lancar dan operator/admin
leluasa bergerak.
5.4.3 Pelabelan / pengkodean
Salah satu waste yang terjadi pada storeroom yaitu searching time yang
lama pada saat pencarian sparepart. Sebenarnya sudah terdapat sistem pelabelan pada
sparepart yang ada di storeroom, tetapi tidak semuanya sparepart diberi label dan
kadang penempatan sparepart tidak sesuai dengan label yang sudah tertulis sehingga
pada saat mencari menjadi membingungkan. Terlebih lagi untuk sparepart spesial untuk
futher dan sausage yang jarak di stok oleh storeroom. Berikut solusi yang kami berikan
pada pelabelan di tiap sparepart:

MUR BAUT M12

254 cm

20 cm

143 cm

Gambar 5.28 Contoh Pengkodean/ Pelabelan 1

Cat emco biru

Gambar 5.29 Contoh Pengkodean/ Pelabelan 2

Sock 1"

Sock 2"

Sock 3"

Sock 2 1/
2"

Sock 4"

Sock 3/4"

Gambar 5.30 Usulan Palet untuk Item 1 Nama dengan Berbagai Ukuran Beserta Contoh Pelabelan

Dalam penataan sparepart untuk kedepannya lebih tertata lagi dan disesuaikan
dengan jenis dan ukurannya. Hal ini akan mempermudah dalam pencarian dan
mempersingkat waktu pencarian. Jika keseluruhan usulan perbaikan dapat diterapkan
maka storeroom PT. CPI Salatiga menerapkan 5S + Safety dalam keseluruhan aktivitas
yang ada di storeroom.

BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan pada Warehouse sparepart PT. Charoen
Pokphand Indonesia Salatiga dapat diambil beberapa kesimpulan, antara lain :
1. Aktivitas aktivitas yang terjadi pada storeroom PT. Charoen Pokphand
Indonesia diantaranya pengiriman barang dari supplier, permohonan permintaan
barang ke storeroom, dan permintaan barang ke supplier
2. Dapat dilihat dari value stream mapping dan diagram fishbone masing masing
aktivitas bahwa macam macam pemborosan yang terjadi diantaranya:

Waiting time pada aktivitas pengiriman barang dari supplier

storeroom.

Transportation time pada kegiatan membawa barang dari luar menuju ke

Waiting

time

karena

sparepart

harus

menunggu

ditata

oleh

admin/operator yang bekerja pada jam shift 2 sehingga harus menunggu

terlalu lama

Searching time pada kegiatan mencarikan sparepart untuk mekanik

Transportation time pada saat melakukan penataan barang ke rak

Transportation time pada saat membawa sparepart dari rak menuju ke


pemohon sparepart.

3.

Usulan perbaikan yang yang diberikan kepada storeroom PT. Charoen


Pokphand Indonesia Salatiga untuk mengurangi pemborosan yang terjadi
diantaranya :

Menambahkan material handling berupa trolley barang dan tangga


untuk mempersingkat transportation time.

Melakukan perubahan layout storeroom

Layout sebelum perbaikan utilitas pemakaian ruangan sebesar


77%

Layout setelah Perbaikan utilitas pemakaian ruangan = 37,11%


Memberikan pelabelan/pengkodean pada setiap sparepart

6.2 Saran
Beberapa Saran untuk PT. Charoen Pokphand Indonesia Salatiga :
1.

Storeroom PT. CPI Salatiga merupakan sebuah gudang sparepart dimana


tempat tersebut banyak didatangi oleh banyak orang seperti mekanik
ataupun orang orang yang membutuhkan sparepart sehingga warehouse
management harus benar benar diterapkan dalam storeroom agar
kegiatan dalam storeroom berjalan dengan lancar. Perlu adanya
peningkatan evaluasi secara periodik mengenai rencana produksi agar
produksi diperiode berikutnya dapat berjalan dengan lebih baik.

2.

Menerapkan 5S + Safety dalam storeroom sangat penting untuk


storeroom. Dengan menerapkan 5S + Safety tersebut maka dapat
meminimalisir pemborosan pemborosan apa saja yang terjadi.

3.

Dengan perusahaan menjalankan usulan perbaikan yang telah diberikan


maka perusahaan secara langsung menerapkan 5S + Safety dalam
storeroom.