Proposta de Melhoria de Layout Produtivo Utilizando Simulação Computacional

UNIVERSIDADE DA AMAZNIA
INSTITUTO DE CINCIAS EXATAS

CURSO DE BACHARELADO EM ENGENHARIA DE PRODUO
GUILER OLIVEIRA GARCIA JUNIOR
PROPOSTA DE MELHORIA DE LAYOUT PRODUTIVO UTILIZANDO

SIMULAO COMPUTACIONAL:
ESTUDO DE CASO EM UMA INDSTRIA DO SETOR MOVELEIRO
BELM
2012

Trabalho de concluso de curso de graduao

apresentado ao instituto de cincias exatas da
Universidade da Amaznia como requisito para a
obteno do grau de engenheiro de produo
Orientadora: Prof Dra. Yvelyne Bianca Iunes
Santos.
BELM
2012
Dados Internacionais de Catalogao-na-Publicao (CIP)

Garcia Junior, Guiler Oliveira.
Proposta de um Layout utilizando simulao: Estudo de caso em uma Indstria do Setor
Moveleiro / Guiler Oliveira Garcia Junior; orientadora, Prof Dra. Yvelyne Bianca Iunes
Santos. 2012.
Trabalho de Concluso de Curso (Graduao) - Universidade da Amaznia, Curso De
Bacharelado em Engenharia de Produo, Belm, 2012.
1
. 2. Santos, Yvelyne Bianca Iunes, orient. II. Ttulo.

Trabalho de Concluso de Curso de Graduao

apresentado ao Instituto de Cincias Exatas da
Universidade da Amaznia como requisito para a
obteno do grau de Engenheiro de Produo
orientador: Prof Dra. Yvelyne Bianca Iunes Santos.
Banca Examinadora
_____________________________________________
Prof. Dra. Yvelyne Bianca Iunes Santos
Orientador UNAMA / UEPA
_________________________________________
Prof. M.Sc. Andr Clementino de Oliveira Santos
UNAMA / UEPA
_________________________________________
Prof. M.Sc. Beatriz Moreira Pancieri
UNAMA
Apresentado em: ____ / ____ / ____.

Conceito: ____________________
BELM
2012
AGRADECIMENTOS
A Deus, por sempre iluminar o meu caminho.

Aos meus pais Guiler Garcia e Leonice Queiroz, por todo amor e dedicao que
sempre tiveram comigo que muitas vezes abdicaram de seus sonhos para mimar os meus, me
apoiando em todos os momentos e mostrando que sou capaz de chegar onde desejo. Meu
eterno agradecimento aos batalhadores que proporcionaram a realizao desta conquista.
A minha irm Thayanna Garcia por toda fora, confiana, carinho, amor e
compreenso durante essa caminhada, por estar ao meu lado em todos os momentos de minha
vida. Ao meu sobrinho Mario Lucas por sempre me oferecer ajuda para a realizao deste
trabalho.
A Prof. Yvelyne Santos, orientadora de TCC, pela ateno, pelos conselhos e apoio
durante a realizao deste trabalho.
Aos meus amigos, Lusa Ferreira e Kildren Pantoja pela ajuda tcnica nos momentos
crticos na concepo deste trabalho.
A todos meus amigos e professores que direta ou indiretamente fizeram parte da minha
formao.
Jahknoow!
Muito obrigado!
RESUMO
O presente trabalho tem como finalidade, desenvolver uma proposta de arranjo fsico
(Layout) otimizado para uma indstria do setor moveleiro, no Estado do Par, utilizando a
simulao computacional como metodologia aplicada. Esta pesquisa visa analisar o cenrio
usado atualmente pela empresa na fabricao de seu produto de maior demanda. Os dados
foram coletados por meio de visitas tcnicas, entrevistas, pesquisa documental, levantamento
fotogrfico, mensurao dos espaos, equipamentos, mquinas, tempos e movimentos,
possibilitando o desenvolvimento e avaliao do modelo que reflete o processo produtivo com
o layout atual e a criao de trs novos modelos de layouts visando escolha de uma opo
mais otimizada. O software de simulao utilizado foi o Autocad Archicture que permitiu
avaliar tempo, espao e produtividade do processo. Como resultado foi observado que o
layout atual pode ser modificado diminuindo o tempo, o espao e aumentando a produtividade
da indstria, bem como ficou demonstrada que a utilizao desta ferramenta pode ser muito
til para auxiliar na tomada de deciso das estratgias a serem aplicadas pela empresa em
projetos envolvendo arranjo fsico.
Palavras-chaves: Layout; Simulao; Otimizao.
ABSTRACT
This study aims at developing a proposal facility layout optimized to a company within
the furniture sector in the State of Par, using computer simulation as a methodology. This
research aims at analyzing the currently scenario used by the company to manufacturing its high
demand products. The data were collected through technical visits, interviews, documentary
research, photographic survey, measuring the space, equipment, machinery, time and motion,
enabling the development and evaluation of a model that reflects the production process with the
current layout and the creation of three new layouts models aimed at choosing the most optimized.
The software used was Autocad Archicture that allowed assessment the time, space and
productivity process. As a result it was observed that the current layout can be modified by
decreasing the time, the space and increasing productivity and it was demonstrated that the use of
this tool can be very useful to assist in making strategies decisions to be applied by the company
in projects involving physical arrangement.
Keywords: Layout, Simulation, Optimization.
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 -
Classificao das atividades primrias........................................................... 19
Tabela 2 -
Classificao das atividades de apoio............................................................
Tabela 3 -
Lista de Produtos fabricados.......................................................................... 35
Tabela 4 -
Produtos Produo contnua.......................................................................
50
Tabela 5 -
Classificao ABC.........................................................................................
50
Tabela 6 -
Tempo de operao........................................................................................
55
Tabela 7 -
Tempos e Velocidade..................................................................................... 55
Tabela 8 -
Estaes de trabalho....................................................................................... 57
Tabela 9 -
Configurao das estaes.............................................................................
Tabela 10 -
Relatrio de resultados 1............................................................................... 62
Tabela 11 -
Relatrio de resultados 2................................................................................ 62
Tabela 12 -
Indicadores Tempo e Espao percorrido..................................................... 63
Tabela 13 -
Anlise dos indicadores Tempo, Espao e Produtividade..........................
Tabela 14 -
Resultados Proposta 1 Marceneiro 1........................................................ 65
Tabela 15 -
Tabela 16 -
Tabela 17 -
Tabela 18 -
Tabela 19 -
Tabela 20 -
Proposta 1 Tempo ......................................................................................
70
Tabela 21 -
Proposta 2 Tempo.......................................................................................
70
Tabela 22 -
Proposta 3 Tempo.......................................................................................
70
Tabela 23 -
Proposta 1 Espao.......................................................................................
71
Tabela 24 -
Proposta 2 Espao.......................................................................................
71
Tabela 25 -
Proposta 3 Espao.......................................................................................
71
Tabela 26 -
Proposta 1 Produtividade............................................................................
72
Tabela 27 -
72
Tabela 28 -
72
20
58
64
LISTA DE GRFICOS
Grfico 1 Curva ABC............................................................................................................51
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 -
Exemplo de layout posicional (Adaptado de DOBLAS, 2010).....................
23
Figura 2 -
Exemplo de layout por processo (Adaptado de DOBLAS, 2010).................
23
Figura 3 -
Exemplo de layout celular (Adaptado de DOBLAS, 2010)..........................
24
Figura 4 -
Exemplo de layout por produto (Adaptado de DOBLAS, 2010)..................
25
Figura 5 -
Fluxograma da construo do modelo do sistema.........................................
32
Figura 6 -
Diagnstico do setor produtivo......................................................................
37
Figura 7 -
Corredores obstrudos....................................................................................
37
Figura 8 -
Mquina 1 com defeito..................................................................................
38
Figura 9 -
Mquina 2 com defeito..................................................................................
38
Figura 10 -
Processos/Atividades......................................................................................
39
Figura 11 -
Estoque de madeira......................................................................................... 40
Figura 12 -
Processo de Corte...........................................................................................
40
Figura 13 -
Processo de Respingamento...........................................................................
41
Figura 14 -
Estoque de madeira e painel..........................................................................
41
Figura 15 -
Local de Trabalho Painel............................................................................
42
Figura 16 -
Esquadrejadeira............................................................................................... 42
Figura 17 -
Desengrosso...................................................................................................
43
Figura 18 -
Tupia..............................................................................................................
43
Figura 19 -
Furo 1.............................................................................................................. 44
Figura 20 -
Furo 2.............................................................................................................. 44
Figura 21 -
Local de trabalho Marceneiro 1...................................................................... 45
Figura 22 -
Local de trabalho Marceneiro 2...................................................................... 45
Figura 23 -
Lixadeira Eltrica............................................................................................ 46
Figura 24 -
Pintura............................................................................................................. 46
Figura 25 -
Secagem.......................................................................................................... 47
Figura 26 -
Estoque final...................................................................................................
47
Figura 27 -
Dimensionamento do layout 1........................................................................
48
Figura 28 -
Dimensionamento do layout 2........................................................................
48
Figura 29 -
Layout atual da empresa.................................................................................
49
Figura 30 -
Fluxograma (Cadeira Real)............................................................................. 51
Figura 31 -
Fluxograma (Cadeira Scarlat)......................................................................... 52
Figura 32 -
Fluxograma (Bicama Europa)......................................................................... 52
Figura 33 -
Fluxograma (Mesa Treiller)...........................................................................
53
Figura 34 -
Fluxograma (Mesa Scarlat)............................................................................
53
Figura 35 -
Fluxograma (Escrivaninha Europa)...............................................................
54
Figura 36 -
Layout do Setor Produtivo.............................................................................
56
Figura 37 -
Tela de criao do Produto............................................................................
56
Figura 38 -
Locais de estaes de Trabalho......................................................................
57
Figura 39 -
Tela de criao e configurao das estaes..................................................
58
Figura 40 -
Tela de criao e configurao de transporte.................................................
59
Figura 41 -
Fluxo do Processo Cadeira Real.................................................................
60
Figura 42 -
Fluxo do Processo Marceneiro 1....................................................................
60
Figura 43 -
Fluxo do Processo Marceneiro 2....................................................................
61
Figura 44 -
Simulao do Fluxo Marceneiro 1.................................................................
61
Figura 45 -
Simulao do Fluxo Marceneiro 2.................................................................
62
Figura 46 -
Simulao da proposta 1 Marceneiro 1.......................................................
65
Figura 47 -
66
Figura 48 -
Simulao da proposta 2- Marceneiro 1........................................................
67
Figura 49 -
67
Figura 50 -
68
Figura 51 -
69
Figura 52 -
Proposta de layout escolhida..........................................................................
73
SUMRIO
1. INTRODUO...............................................................................................................
13
2. JUSTIFICATIVA...........................................................................................................
15
2.1 IMPORTNCIA DO LAYOUT......................................................................................
15
2.2. SETOR MOVELEIRO..................................................................................................
16
3. OBJETIVOS....................................................................................................................
17
3.1. OBJETIVO GERAL......................................................................................................
17
3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS........................................................................................
17
4. REFERENCIAL TERICO.........................................................................................
17
4.1. LOGSTICA..................................................................................................................
17
4.2. ARRANJO FSICO.......................................................................................................
21
4.2.1. Elaborao do arranjo fsico....................................................................................
21
4.2.2. Tipos de arranjo fsico..............................................................................................
22
4.2.2.1. Arranjo fsico (layout) posicional............................................................................
22
4.2.2.2. Arranjo fsico (layout) por processo........................................................................
23
4.2.2.3. Arranjo fsico (layout) celular..................................................................................
24
4.2.2.4. Arranjo fsico (layout) por produto..........................................................................
24
4.3. SIMULAO COMPUTACIONAL............................................................................. 25

4.3.1. Vantagens do uso da simulao computacional.....................................................
26
4.3.2. Caractersticas de ferramenta de simulao computacional................................. 27

4.3.3. Factory Desing............................................................................................................ 27
5. METODOLOGIA...........................................................................................................
28
5.1. ETAPAS DA PESQUISA..............................................................................................
28
5.1.1. Entrevista...................................................................................................................
28
5.1.2. Pesquisa documental.................................................................................................
29
5.1.3. Levantamento fotogrfico......................................................................................... 29

5.1.4. Medio......................................................................................................................
29
5.1.5. Anlise de dados........................................................................................................
29
5.1.5.1. Classificao ABC...................................................................................................
30
5.1.6. Simulao computacional.........................................................................................
31
5.1.6.1. Autocad Architecture................................................................................................ 31

5.1.6.2. Etapas da simulao computacional......................................................................... 32
6. ESTUDO DE CASO........................................................................................................
35
6.1. CARACTERIZAO DA EMPRESA.........................................................................
35
6.2. DESENVOLVIMENTO DO ESTUDO DE CASO.......................................................
36
6.2.1. Diagnstico do Setor Produtivo...............................................................................
36
6.2.2. Anlise dos dados......................................................................................................
49
6.2.2.1. Fluxograma de processos.........................................................................................
51
6.3. SIMULAO COMPUTACIONAL............................................................................. 55

6.3.1. Cenrio atual.............................................................................................................. 55
6.3.1.1. Criao do produto...................................................................................................
56
6.3.1.2. Criao e configurao das estaes de trabalho.....................................................
57
6.3.1.3. Criao e configurao do transporte.......................................................................
59
6.3.1.4. Criao das rotas......................................................................................................
59
6.3.1.5. Simulao.................................................................................................................
61
6.3.1.6. Anlise do cenrio atual...........................................................................................
62
7. CRIAO E SIMULAO DA PROPOSTA............................................................. 64

7.1. PRIMEIRA PROPOSTA...............................................................................................
65
7.2. SEGUNDA PROPOSTA...............................................................................................
66
7.3. TERCEIRA PROPOSTA...............................................................................................
68
8. ANLISE DOS RESULTADOS....................................................................................
69
9. CONSIDERAES FINAIS.........................................................................................
74
ANEXO................................................................................................................................. 76
REFERENCIAS..................................................................................................................
77
13
1 INTRODUO
As organizaes necessitam cada vez mais de sistemas altamente eficientes para

enfrentarem a grande competitividade imposta pelo mercado globalizado. As empresas
buscam retirar o mximo de rendimento dos seus recursos, bem como realizar novos
investimentos para ampliar sua presena no mercado (OLIVEIRA, 2007).
Uma das variveis de competitividade organizacional o Arranjo Fsico Industrial
(Layout) dos equipamentos, cuja otimizao torna o processo de fabricao mais gil e
eficiente (MONTEIRO, 2004).
A organizao do arranjo fsico preocupa-se em buscar a melhor combinao entre
equipamentos e o homem com as fases do processo, de forma a permitir o mximo
rendimento das etapas envolvidas, atravs da menor distncia e do menor tempo possvel
(COUTINHO, 2006).
Ballou (2010) cita que o processo de movimentar est ligado organizao do sistema.
Nesta etapa da formulao do arranjo fsico determinam-se as posies relativas entre as
diversas estaes, tendo-se uma noo clara como funciona o fluxo de trabalho, j se pode
definir as localizaes dos equipamentos e dos postos de trabalho.
Ao iniciar o processo de elaborao do layout de fbrica, considera-se necessria a
anlise logstica do sistema. Segundo Ballou (2010), entender o funcionamento do fluxo das
atividades e de informaes essencial para o desenvolvimento do processo, preocupando-se
em diminuir os tempos e as distncias dos equipamentos e movimentaes de forma eficiente,
com a finalidade de oferecer nveis de servios adequados a um custo aceitvel.
O estudo logstico importante na fase de agrupamento das atividades que esto
relacionadas ao fluxo do sistema, administrando-as de forma coletiva para um melhor controle
e maior eficcia do processo produtivo. Nesta fase, destaca-se o manuseio de materiais, como
uma das atividades que trata da movimentao de matria prima por toda a cadeia produtiva
(BALLOU, 2010).
O trabalho est estruturado em nove tpicos. Do primeiro ao terceiro so apresentadas
s consideraes gerais, justificativa, objetivos geral e especficos e estruturao da pesquisa.
No tpico quatro feito um levantamento bibliogrfico a respeito dos principais
tpicos embasadores do trabalho, sendo estes, logstica, arranjo fsico e simulao
computacional.
No tpico cinco descrita a metodologia aplicada no desenvolvimento do estudo.
14
No tpico seis apresentado o estudo de caso, investigando o atual cenrio da

indstria, compreendendo a construo do modelo, sua simulao e anlise. Foram modelados
novos cenrios do processo produtivo da indstria com layouts modificados e por meio da
anlise dos resultados proposto o melhor layout a ser aplicado.
Finalmente, do stimo tpico ao nono so apresentadas as concluses e sugestes para
trabalhos os futuros.
15
2 JUSTIFICATIVA
2.1 IMPORTNCIA DO LAYOUT
A escolha de um arranjo fsico uma deciso a ser tomada com muita prudncia, por
ser um processo durvel e que necessita de mais ateno quando sofre reformulao. Um
planejamento mal realizado pode ocasionar atrasos, insatisfao dos clientes e perdas
financeiras, entre outros problemas, tornando necessrio um estudo para a organizao do
novo processo (BSOLI, 2009). Assim, a elaborao de um layout, torna-se importante para
organizao, pois no desenvolvimento desta etapa so tomadas decises que afetam o
desempenho do processo produtivo.
De acordo com Slack (2008) colocado de forma simples, definir o arranjo fsico
decidir o posicionamento das instalaes, mquinas, equipamentos e pessoal na produo.
Sendo assim, o layout uma caracterstica evidente da operao produtiva porque determina
sua forma, aparncia e a maneira como materiais, informaes e clientes fluem atravs da
operao. Ento, o layout uma operao produtiva que se preocupa com a localizao fsica
dos recursos de transformao.
Um layout inadequado geralmente responsvel por problemas de produtividade na
empresa, tais como: local e condies fsicas desfavorveis para o trabalho, causando
insatisfao do funcionrio; desorganizao, provocando fluxo confuso do sistema; falta de
superviso e manuteno do processo, entre outros. Portanto, para que esses e outros
problemas sejam solucionados corretamente tem-se que delimitar estratgias para a sua
organizao.
De acordo com Bsoli (2009), a literatura apresenta diversos mtodos e algoritmos
para desenvolvimento e anlise de projeto de arranjo fsico. No entanto, a escolha do melhor
arranjo fsico uma atividade difcil. O nmero de arranjos que podem ser formados com n
elementos pode chegar a n!. Alguns mtodos poderiam levar dias para determinar o melhor
arranjo fsico, dependendo do nmero de elementos que est sendo considerado. Segundo
Tiberti (2001), a simulao computacional poderia ser uma alternativa s empresas para
testarem, avaliarem e decidirem sobre a implantao do arranjo que melhor satisfaa seus
objetivos.
A simulao computacional um processo em que um modelo de um sistema
analisado digitalmente com o propsito de entender o seu comportamento, e planejar
estratgias para o seu melhoramento (CHWIF E MEDINA, 2006). Assim, testando vrios
16
cenrios, podem-se prever custos e tempos dos processos, organizao do fluxo de maneira
coerente e obter a criao de um layout otimizado e flexvel.
Simular envolve a elaborao de um histrico do sistema e a observao e
manipulao do mesmo para estabelecer interferncias que podem ser causadas num sistema
real, mudando-se suas variveis e condies de operao (BANKS, 1998).
Na definio do conceito de simulao computacional, verifica-se que os conceitos de
sistema, modelo e de simulao esto intimamente relacionados. Na simulao
computacional, o modelo representa o objetivo de estudo (sistema real) enquanto que a
simulao, um mtodo de anlise (BARRNIO, 2000).
Segundo Kellner, Madach e Raffo (1998), o maior motivo para se criar um modelo de
simulao ou utilizar qualquer outro mtodo de modelagem que esta a forma de menor
custo para se obter importantes resultados, quando os custos, os riscos ou a logstica de
manipulao do sistema real so proibitivos. Os principais ganhos com a simulao so
obtidos com a identificao e eliminao de problemas e ineficincias, chegando at a
verificao da inviabilidade do projeto, antes da implantao.
2.2 SETOR MOVELEIRO
De acordo com Sarmanho (2012), o Estado do Par um dos maiores fornecedores de

madeira e produtos provenientes do seu beneficiamento, especialmente, em Paragominas, que
localizada no Sudeste do Estado do Par, onde se concentra o polo moveleiro da regio. O
municpio de Belm o principal consumidor de mveis do Estado, devido concentrar grande
populao e de maior poder aquisitivo. A produo no s abastece o mercado paraense,
como outros Estados e pases europeus.
Em 2005, o Estado do Par se apresentava na stima posio do ranking que diz
respeito s exportaes de mobilirio para outros estados da federao. De acordo com uma
pesquisa realizada em 2008 pelo o Servio Brasileiro de Apoio s Micro e Pequenas
Empresas do Estado do Par (SEBRAE-PA), que analisou mais de 800 empresas moveleiras
no estado nos principais municpios produtores de mveis no Par, dentre os estados da regio
norte do Brasil, no ano de 2008, o Par, ocupou o primeiro lugar, com uma receita bruta de
R$ 100 milhes, por volta de 39% de todo o lucro proveniente destes polos moveleiros, que
gerou receita total de R$ 258 milhes.
Segundo dados coletados no PARACOMEX (2012), as indstrias moveleiras do
Estado produzem produtos usando diferentes tipos de madeiras e certificaes. As empresas
17
se preocupam em retirar o mximo proveito da matria-prima disponvel e otimizar o

processo produtivo. O nvel tecnolgico na industrializao da madeira est diretamente
ligado capacidade de investimento. Em 2009, o setor de moveleiro do Estado, exportou no
perodo de janeiro junho, o valor de US$ 1.937.978,00.
Diante dos fatos expostos, este trabalho prope uma anlise no desempenho do
processo produtivo utilizando tcnicas de simulao computacional para diferentes cenrios,
visando escolha do arranjo fsico mais otimizado para uma indstria do setor moveleiro no
Estado do Par.
3 OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GERAL
Propor a melhoria do layout produtivo de uma indstria do setor moveleiro utilizando

como ferramenta tcnicas de simulao computacional.
3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

Modelar, simular e analisar o atual processo produtivo da indstria com o layout
existente;
Modelar novos cenrios do processo produtivo da indstria com layouts modificados e
analisar os resultados;
Propor melhorias no layout a fim de otimizar o processo produtivo.
4 REFERENCIAL TERICO
4.1
LOGSTICA
A competitividade de uma economia globalizada e a velocidade das mudanas no

permitem mais empresas amadoras no mercado. Destacam-se aquelas que conseguirem ser
mais eficientes e eficazes nos seus processos, se adiantando a possveis problemas que possa a
vi enfrentar. Logo, o estudo logstico ir auxiliar a definir no somente sua permanncia,
como o seu sucesso no mercado.
18
O conceito de logstica, para muitos, considerado novo, apesar de suas aplicaes

j serem desenvolvidas h bastante tempo, sem que o homem tivesse percepo disso. De
acordo com Alves (2009), a partir dos anos 80, a sua importncia obteve maior abrangncia,
quando as organizaes perceberam que a integrao das etapas contribuiria para a otimizao
e reduo de custos do processo.
Para Ballou (2010), a logstica integra o estudo e o gerenciamento dos fluxos de bens
e servios e da informao relacionada que os pe em movimento, com o intuito de prover
nveis de servios desejados, no local certo, na hora exata e na condio desejada.
Segundo Pires (2004), a logstica o processo de planejar, programar e controlar a
eficcia do fluxo de matria-prima e informaes, desde a origem at o consumidor, com o
propsito de respeitar as exigncias do cliente. Coelis (2006) ainda acrescenta que a logstica
empresarial engloba todas as atividades de movimentao de produtos e transferncia de
informaes interligadas, a fim de aperfeioar cada um dos componentes isoladamente.
Alves (2009) afirma que as organizaes precisam atuar de forma coerente,
atendendo ao cliente na oferta do produto ou servio. Ressalta que qualidade, o preo e a
pontualidade na entrega passam a serem fatores decisivos na escolha.
Clientes mais instrudos exigem mais de seus fornecedores de bens e servios, e com
isso, no aceitam esperar e nem pagar por produtos e ou servios inadequados. Sendo assim,
pode-se afirmar que a logstica contribui para o sucesso de uma organizao, pois
disponibiliza o produto na hora da compra e atende as necessidades bsicas dos clientes
(SPADA, 2007).
As principais atividades da logstica so dividas em atividades primrias e de apoio.
Segundo Ballou (2010), as atividades primrias so atividades que contribuem com a maior
parcela do custo total da logstica ou so fundamentais para o controle e o cumprimento da
tarefa. Tambm existe uma srie de atividades adicionais que apoiam as atividades primrias,
as quais so conhecidas como atividades de apoio, identificadas e descritas nas Tabelas 1 e 2
respectivamente.
19
Tabela 1 Classificao das atividades primrias

ATIVIDADES PRIMRIAIS
Classificao
Descrio
Para maioria das organizaes a atividade mais importante, pois
Transportes
absorve cerca de um ou dois teros dos custos logsticos.

essencial, j que responsvel pela movimentao da matriaprima ou dos produtos acabados.
Mantm o equilbrio entre a oferta e demanda, disponibilizando a
Manuteno de estoque
entrega imediata aos clientes. E responsvel por

aproximadamente um a dois teros dos custos logsticos.
Atividade responsvel pelo tempo necessrio para levar bens e
Processamento de pedido
servios aos clientes. Inicializa a movimentao de produtos e a

entrega de servios.
Fonte: Baseado em Ballou (2010).
20
Tabela 2 Classificao das atividades de apoio

ATIVIDADES DE APOIO
Classificao
Armazenagem
Manuseio de materiais
Descrio
administrao do espao necessrio para
manter o estoque.
Diz respeito movimentao do produto no
local da estocagem.
Auxilia na movimentao, para que no haja
Embalagem de proteo
danificaes dos produtos, alm de

considerar dimenses adequadas para um
melhor manuseio e armazenagem.
a atividade que deixa o produto disponvel
para o sistema logstico. Trata da seleo das
Obteno
fontes de suprimento, das quantidades a

serem adquiridas, da programao de
compras e da forma pela qual o produto
comprado.
Refere-se s quantidades agregadas que
Programao de produtos
devem ser produzidas e quando e onde

devem ser fabricadas.
Trata-se de informaes essenciais sobre os
Manuteno de informao
custos e o desempenho para um correto

planejamento e controle logstico.
Fonte: Baseado em Ballou (2010).
Portanto, a logstica interpretada como a integrao, tanto da administrao de

materiais como da distribuio fsica, agregando valor ao cliente e podendo alcanar a
diferenciao no mercado.
Diante do contexto, o planejamento logstico fundamental na organizao, pois a
eficincia ser alcanada se o processo for visto como um todo, e no por etapas. A
organizao sempre tem que ter uma viso abrangente, procurando os gargalos dos seus
processos e analisando possveis melhorias sem prejudicar o restante do sistema.
21
4.2
ARRANJO FSICO
As organizaes esto cada vez mais preocupadas e investindo no desenvolvimento

do seu arranjo fsico, tambm conhecido como layout. As instalaes que se adaptam em
diversos cenrios podem agregar vantagens contnuas para os seus proprietrios
(MONTEIRO, 2004).
O layout de uma organizao o planejamento e a integrao do fluxo dos
componentes de um produto, com o propsito de se obter uma comunicao mais eficiente e
econmica entre pessoas, equipamentos e materiais que se movimentam (CORRA, 2004).
Segundo Lee (2006), o uso das instalaes industriais vem sendo exercida desde a
Idade Mdia, quando as oficinas serviam s necessidades dos artesos para a fabricao de
armas ou selas. O mesmo autor ainda acrescenta que somente na metade do sculo XX, a
informao e o conhecimento comearam a predominar no processo, pois houvera um
crescimento na educao e habilidades da fora de trabalho, fazendo com que as instalaes
buscassem a otimizao dos processos.
Segundo Diehl (2004) o layout elaborado de forma correta permite um caminho
rpido e eficaz, desde o incio at a ltima etapa do processo, assim reduzindo o desperdcio
em relao movimentao de matrias primas ou produtos na planta fabril.
As instalaes de uma empresa so consideradas perdurveis e com alto custo de
implantao, por isso que se apresenta como o maior componente do ativo no balano
patrimonial. Assim, transformando-a em uma funo essencial na integrao do sistema
(LEE, 2006).
Para Villar (2004) o arranjo fsico tem o objetivo de aumentar a satisfao do
funcionrio em seu ambiente de trabalho; reduzir o tempo de manufatura e custos indiretos;
economizar espao; integrar, proporcionando a obedincia ao fluxo produtivo, evitando
interrupes, retrocessos e cruzamentos de processo.
4.2.1 Elaborao do arranjo fsico
De acordo com Souza (2007), por ser uma atividade duradoura, o planejamento do
arranjo fsico que condiz com as necessidades da empresa no uma tarefa fcil, pois existem
inmeras razes prticas consideradas decisivas no seu desenvolvimento.
Segundo Slack, Chambers e Johnston (2008), o obstculo se encontra no tamanho
das dimenses fsicas dos recursos. Um rearranjo pode interromper o funcionamento ou
22
diminuir a produo, e se o mesmo estiver errado, pode vir a causar processos longos ou
confusos, inflexveis, com altos custos e tempos desnecessrios.
Conforme Bsoli (2009), devem-se respeitar os seguintes princpios bsicos para a
elaborao de um projeto de arranjo fsico:
Princpio da integrao geral entre os centros de trabalho;
Princpio da mnima distncia entre os centros;
Princpio do fluxo de produtos e informaes;
Princpio do espao fsico;
Princpio da satisfao de fornecedores, trabalhadores e clientes;
Princpio da segurana do trabalho;
Princpio da flexibilidade.
A seguir, discutem-se alguns tipos bsicos de arranjo fsico a serem utilizados.
4.2.2
Tipos de arranjo fsico
Chase (2006), Black (1998), Martins e Laugeni (2006), Slack, Chambers e Johnston
(2002) realizam a classificao em quatro tipos bsicos de arranjos fsicos, podendo ocorrer
uma combinao entre eles. Segundo esses autores, o arranjo fsico pode ser classificado em:
4.2.2.1 Arranjo fsico (layout) posicional:

Neste tipo de layout, o produto a ser trabalhado permanece fixo enquanto as
mquinas, equipamentos e trabalhadores movimentam-se ao seu redor. Geralmente, o
processo se desenvolve em uma rea restrita e tem a caracterstica de ser nico.
Exemplos: Construo de navios e avies.
23
Figura 1- Exemplo de layout posicional
Fonte: Adaptado de DOBLAS (2010)
4.2.2.2 Arranjo fsico (layout) por processo:

aplicado em indstrias de transformao, caracterizado por uma grande variedade
de produtos e um baixo volume de produo. Neste tipo de layout todos os recursos
similares so mantidos juntos, assim resultando na criao de departamentos, onde
so executadas operaes semelhantes. Exemplos: Hospitais e servios de confeco
de moldes e ferramentas.
Figura 2- Exemplo de layout por processo
24
4.2.2.3 Arranjo fsico (layout) celular:

Neste tipo de layout os recursos so direcionados para uma operao, onde ocorrero
vrias etapas de se processamento. A celula concentra as operaes, os recursos e os
processos para a realizao da tarefa. Este tipo de arranjo tambm pode ser conhecido
como ilhas de produo. Exemplos: Lanchonete de supermercado e shopping de lojas de
fbrica.
Figura 3- Exemplo de layout celular
4.2.2.4 Arranjo fsico (layout) por produto:

Neste layout, os equipamentos so colocados de acordo com a sequncia de operaes.
O material percorre o caminho previamente determinado pelo processo, logo havendo
um controle maior do fluxo produtivo. Caracteriza-se por existir um nico produto
fabricado em grande quantidade. Exemplos: Indstrias montadoras e alimentcias.
25
Figura 4- Exemplo de layout por produto
4.3 SIMULAO COMPUTACIONAL
Segundo Silva (2005) a simulao utiliza modelos para representar uma instalao
real com o intuito de avaliar o comportamento destes sob diversas condies. Ferreira (2011)
acrescenta que pela possibilidade de uma viso mais clara e ampla do processo, podem-se
testar novas rotas, novos equipamentos, layout, etc. sem provocar a real aplicao dessas
modificaes.
Interromper uma linha de produo para que se faam modificaes em seu arranjo
fsico com a inteno de realizar experimentos, causaria um custo elevado para a organizao,
o que representa um ponto a favor ao uso da simulao computacional (PICCOINI, 1998). A
sua aplicao permite analisar diversos parmetros simultaneamente do processo, onde
possibilita atravs do dinamismo da animao o aumento da sensibilidade sobre as propostas
elaboradas (MEIRELLES, 2009).
Carson (2004) sugere o uso da simulao como um mtodo para experimentar,
avaliar e comparar o desempenho dos modelos, identificando problemas e suas causas para
um estudo do seu melhoramento.
A simulao computacional uma ferramenta capaz de proporcionar resultados para
anlises mais elaboradas a respeito da problemtica do sistema, permitindo uma interpretao
mais abrangente do modelo (BRIGHENTI, 2006).
26
O uso da simulao pode ser empregado em situaes onde (STRACK, 1985):

No h formulao matemtica completa;
No h um mtodo analtico para a resoluo do modelo matemtico;
O resultado encontrado com o modelo computacional mais fcil de ser obtido pela
simulao do que com a utilizao do mtodo analtico;
No existe habilidade para a resoluo do modelo matemtico pelas tcnicas analtica
ou numrica;
necessrio observar o funcionamento do processo e no possvel analisar sua real
operao;
No vivel ou muito difcil a experimentao real do sistema;
necessrio o estudo de longos perodos de tempo.
Brighenti (2006) relata que a principal causa da maioria dos trabalhos de simulao
mal sucedidos a deficincia no conhecimento de um software especfico e pessoas com
conhecimento de critrios a serem seguidos.
Segundo Carson (2004), para ter xito no desenvolvimento do projeto, preciso seguir
algumas fases:
Formulao do problema: Definio de objetivos e critrios que sero respeitados
durante o seu desenvolvimento;
Coleta dos dados: Coleta e anlise das informaes que serviro de parmetros no
projeto;
Construo do modelo: Desenvolvimento do modelo, utilizando os parmetros
coletados;
Simulao do modelo: simulao das propostas desenvolvidas;
Avaliao do modelo: comparao dos modelos e anlise dos resultados.
4.3.1
Vantagens do uso da simulao computacional
Segundo Law e Kelton (2000), as vantagens da utilizao da simulao

computacional:
Os sistemas complexos com elementos estocsticos que no conseguem ser descritos
por tcnicas analticas, por sua vez, tem a capacidade de ser estudado via simulao;
Dispe de um maior controle sobre as condies experimentais do que na
experimentao real;
27
Permite simular longos perodos em um tempo reduzido;

mais econmico do que um experimento real.
4.3.2
Ferramentas de simulao computacional
Um software de simulao computacional adequado para estudos de layout deve

permitir a descrio e anlise de um processo de produo. Deve existir aderncia entre o
fluxograma que descreve o processo produtivo e o modelo de simulao, facilitando a
validao deste. necessria a definio de um tempo padro para cada uma das atividades
operao/inspees, esperas/armazenamentos e transporte. As esperas no necessariamente
possuem um tempo padro, sendo resultado da formao de uma fila durante a execuo da
simulao. Os modelos de simulao devem possibilitar o emprego de diferentes distribuies
de probabilidade para o intervalo de tempo de chegada entre peas, assim como a definio da
quantidade de peas por chegada (MEIRELLES, 2009).
Os softwares de simulao disponveis atualmente possibilitam a simulao de
diferentes tipos de cenrios com diversos objetivos. Os dois softwares mais conhecidos que
realizam este processo so o software Arena e o software Pro-Model. Neste estudo, o uso da
simulao computacional ir ser desenvolvido por uma nova ferramenta que realiza esse
processo, o software Factory Design.
4.3.3 Factory Desing
O software Factory Desing (Fbrica digital) foi planejado com a finalidade de ajudar
a elaborar a melhor soluo em um arranjo fsico de uma organizao, permitindo a criao de
um prottipo digital da fbrica.
Segundo a Autodesk (2012) o programa fornece ferramentas de integrao de
informaes de layout 2D com modelos 3D de equipamentos de fbrica. Essas interaes
ajudam as equipes de forma eficaz e precisa a tomar decises antes de qualquer equipamento
seja instalado.
Factory Design Sute (FDS) fornecido pela mesma desenvolvedora do software
Autocad, a Autodesk, que j possui grande credibilidade neste segmento.
O Factory utiliza ferramentas especficas de trabalho paramtrico e um ambiente
para melhor projetar, aperfeioar e visualizar layouts de fbrica. Em relao estratgia de
28
reorganizar e solucionar os problemas encontrados em um arranjo fsico, a ferramenta

escolhida desta sute, ser a AutoCAD Architecture.
O Autocad Architecture oferece flexibilidade para trabalhar no ambiente do Autocad
tradicional, se necessrio, ou no espao de trabalho
do Architecture, onde so
disponibilizadas ferramentas e bibliotecas especificas direcionada para construo de fbricas

em 2D. O programa ainda permite a simulao para a escolha do melhor fluxo produtivo a ser
usado na empresa, calculando o tempo, custo e o espao de cada processo. Logo, fornecendo
mais produtividade e mtodos eficientes de criao de layouts.
5 METODOLOGIA
A presente pesquisa classifica-se como um estudo de caso, pois possui um carter

exploratrio, proporcionando mais familiaridade com o problema (GIL, 1991). Para isso, ser
analisado o fluxo de recursos relacionados com a produo, onde se dar o uso de um
software de simulao computacional com a finalidade de apresentar uma proposta de um
layout otimizado.
A aplicao da metodologia proposta se far possvel atravs de visitas unidade
fabril da empresa para tomar conhecimento dos processos que envolvem a criao dos
produtos. Estas verificaes possibilitaro coletas de informaes do setor produtivo em
questo.
O processo ocorrer por meio de entrevistas, pesquisa documental, levantamento
fotogrfico e medies. Deste modo, permitir a anlise do ambiente para ter uma melhor
compreenso e avaliao do espao e das atividades com o propsito de conseguir um
diagnstico inicial das caractersticas da organizao.
Com a anlise definida, ser possvel a aplicao das tcnicas de simulao
computacional com o software da sute Factory Design que ir possibilitar a comparao
entre os modelos gerados atravs dos indicadores de tempo, espao e produtividade. Com
isso, determina-se a escolha da proposta otimizada e sugestes de melhorias a ser apresentada
a empresa.
5.1 ETAPAS DA PESQUISA
5.1.1
Entrevista
29
Para esta pesquisa foram realizadas entrevistas com o proprietrio, a gerente de

produo e os funcionrios envolvidos no processo produtivo. Com o gestor e a gerente as
entrevistas foram a respeito das atividades administrativas da empresa, regies atuantes,
portflio dos produtos e interoperabilidade com o setor produtivo.
As entrevistas com os funcionrios ocorreram no sentido de identificar as atividades
do sistema, detalhamento dos fluxos, conhecimento das especificaes e restries no
decorrer dos processos.
5.1.2
Pesquisa documental
Foram disponibilizadas as plantas fabris e os documentos que contm os registros da

produo. Esta planilha descreve as atividades dirias individual de cada funcionrio. Atravs
desta pode-se calcular o produto que mais gera demanda a empresa.
5.1.3
Levantamento fotogrfico
O levantamento fotogrfico concentrou-se no setor produtivo para mostrar

detalhadamente as particularidades da empresa, como equipamentos, atividades, produtos e
organizao do sistema.
5.1.4
Medio
O espao fsico, maquinrios e equipamentos podem ser medidos e inseridos em um

software apropriado para arquitetura e engenharia, neste caso, utilizou-se o Autocad
Architecture, que se faz presente na sute Factory Design, onde permitir a construo do
layout atual e das propostas a serem desenvolvida pelo o estudo.
Sero cronometrados todos os tempos de cada etapa que envolve o fluxo dos
processos, alm da velocidade que o funcionrio leva para executa o procedimento. Essas
medies serviro como parmetros para os clculos da distncia percorrida pelo funcionrio
e o tempo para fabricao do produto, respectivamente.
5.1.5
Anlise dos dados
30
Terminado o processo de coleta dos dados, se inicia a fase de anlise das informaes
que envolvem todas as atividades relacionadas ao sistema. De tal modo, a permitir a criao
do diagnostico mais preciso para o desenvolvimento e planejamento do layout utilizado de
acordo com as caractersticas da empresa.
Ser aplicada a tcnica da classificao ABC dos produtos acabados em relao aos
dados obtidos pela pesquisa documental, no perodo de quatros meses, para evidenciar os
itens que mais geram demanda a empresa. Esta tcnica de classificao baseada na demanda
valorizada, onde o mtodo leva em considerao o grau de importncia dos itens em relao
s vendas. Alm disso, importante para o gerenciamento do estoque da empresa, j que
permite conhecer diretamente aqueles itens que possuem alto valor de venda, para que sejam
determinadas medidas mais eficazes para o seu controle.
5.1.5.1 Classificao ABC
De acordo com Ballou (2010), o conceito da curva ABC, estabelece coerncia por
meio do nvel de vendas, atravs da classificao dos produtos para definir quais devem
receber nveis de tratamentos logsticos diferenciados. A classificao ABC baseada no
Princpio de Pareto ou regra 80-20, refere-se que 80% das vendas realizadas so responsveis
por 20% de todos os tipos de itens estocados.
Este princpio foi observado por Vilfredo Pareto, em 1987 num estudo de renda e
riqueza, no qual foi observado que uma grande porcentagem de renda total se concentrava nas
mos de uma pequena parcela da populao, numa proporo de aproximadamente 80% e
20% (BALLOU, 2010).
Segundo Tubino (2000) para elaborao da classificao ABC, tem que ser seguido os
procedimentos abaixo:
Calcular da demanda valorizada de cada produtos ( custo unitrio x demanda);
Classificar os itens em ordem decrescente pela demanda valorizada;
Calcular a demanda valorizada total dos itens;
Calcular as percentagens individual e acumulada de cada item da demanda valorizada
em relao demanda valorizada total.
Classificar os itens na classe A, B, e C.
Classe A: alto consumo de recursos. Estima-se que 20% dos itens em estoque
correspondem 80% do valor em estoque.
31
Classe B: itens com consumo de recursos intermedirios. Estima-se que 30% dos
itens em estoque correspondem a 15% do valor em estoque.
Classe C: itens com baixo consumo de recursos. Estima-se que 50 % dos itens em
estoque correspondem a 5% do valor em estoque.
5.1.6
Simulao computacional
Aps a aplicao das etapas descrita acima, os elementos estabelecidos serviram de

parmetros para o software Autocad Architecture, com a finalidade de permitir a
esquematizao e visualizao do sistema atual utilizado pela empresa.
O software foi utilizado para criar, simular e avaliar o fluxo dos processos que
possibilitaro a comparao dos resultados e a definio da proposta de um layout otimizado
para empresa.
5.1.6.1 Autocad Architecture
O programa foi escolhido devido apresentar funcionalidades do software Autocad,

porm voltado para arquitetos e engenheiros, j que possibilita o desenvolvimento dos
cenrios atravs de ferramentas especficas para construo de layout de fbrica, alm de
apresentar bibliotecas com contedo fabril que ajudaro na concepo do ambiente.
Este software usar os dados coletados para representar o modelo digitalmente e
realizar o processo de simulao do sistema, uma vez que forem definidos os locais e
configuraes dos equipamentos, fluxos, produtos e demais variveis inerente ao processo de
simulao.
32
5.1.6.2 Etapas da construo do modelo no sistema
Figura 5- Fluxograma da construo do modelo do sistema

Criao do layout atual
Criao do produto
Criao e configurao da estao de trabalho
Criao e configurao de transporte
Criao das rotas
Simulao
Anlise do cenrio atual
Criao e simulao das propostas
Fonte: Produo do autor, 2012.
Criao do layout atual
Na criao do layout utilizado pela empresa, se devem considerar os dados

mensurados do espao fsico, equipamentos, maquinrios e as distncias entre eles. Esses
dados foram obtidos por meio das visitas tcnicas a empresa. Essa etapa determinar o espao
percorrido pelo funcionrio durante o processo de fabricao do produto que ser analisado
atravs do uso da simulao computacional.
Criao do produto
Etapa de criao do produto que ser usado no processo de simulao do fluxo

produtivo. No possui nenhuma configurao, responsvel por iniciar a criao das rotas do
sistema e essencial, pois sem este no h a aplicao do mtodo.
Criao e configurao das estaes de trabalho
No layout sero selecionadas as reas e mquinas que participaro do processo, deste

modo so criadas as estaes de trabalho que possibilitaro a criao da rota a ser seguida.
33
Cada estao deve ser configurada de acordo com os parmetros que se pretendem analisar
atravs da simulao. Por esta etapa, pode-se calcular o tempo total do fluxo para fabricao
do produto acabado e o consumo de energia utilizado pelo processo.
So apresentados os seguintes parmetros:
Tempo de setup: refere-se ao tempo de preparao dos equipamentos e maquinrios
para iniciar a fabricao do produto;
Tempo do processo: o tempo que o funcionrio leva para executar a tarefa em uma
determinada atividade;
% uptime: porcentagem do tempo que a atividade opera sem nenhuma ininterrupo;
Consumo de energia (KW): quantidade de energia eltrica utilizada por cada atividade
do processo;
Na simulao s ser analisado o tempo total do fluxo, portanto o consumo de energia
no entrar no diagnostico do processo, usar o tempo padro do software. Os tempos de
setup e de processo baseiam-se nas cronometragens realizadas por meio das visitas a empresa.
Criao e configurao de transporte
Criar e configurar o tipo de transporte que se pretende utilizar para a realizao do

mtodo. As configuraes precisam ser definidas em relao ao que se deseja avaliar. O
transporte est relacionado com o clculo do tempo total para fabricao do produto, do custo
e o tipo de fluxo.
Consideram-se as variveis a seguir.
Criao do transporte: nome do transporte que ser utilizado;
Velocidade de viagem: velocidade da maquina ou pessoa que transportar a matriaprima ou produto no fluxo produtivo. Apresenta uma lista de unidades que podem ser
trabalhadas. Unidades de medidas: ps (ft), polegadas (in), centmetros (cm) e metros
(m). E de tempo: segundos (sec), minutos (min) e horas (hr).
Taxa de custo: custo por unidade de tempo para do transporte escolhido.
Tempo de carga: tempo transcorrido para mover a matria-prima ou produto da
estao para o transporte.
Tempo de descarga: tempo decorrido para mover a matria-prima ou produto a partir
do modo de transporte para estao.
34
Direo: possui duas opes para a escolha da direo. A unidirecional que apenas
um fluxo e a bidirecional que so dois fluxos em funcionamento ao mesmo tempo no
sistema.
Como transporte tem relao com o clculo do tempo total e do tipo de fluxo, levamse em considerao as variveis, velocidade de viagem, tempo de carga, descarga e a direo.
Criao das rotas
Aps a configurao das etapas 2, 3 e 4, inicia-se a criao do fluxo com a escolha

do produto e em seguida das estaes a serem utilizadas, assim so criados os fluxos do
sistema. Atravs do fluxo calculado o tempo, o espao e o custo de cada processo de acordo
com variveis configuradas.
Na criao das rotas s os clculos do tempo e espao tero importncia nesta anlise.
Simulao
Com as rotas definidas, j se pode realizar o processo de simulao do sistema. Sero

simulados os fluxos criados para a obteno dos indicadores que sero relevantes para o
mtodo.
realizada a simulao do tempo, custos, consumo de energia e espao, porm
apenas os indicadores de tempo e espao se faro presente no processo, pois estes esto sendo
avaliados pelo o estudo.
Nesta etapa gerado um relatrio diretamente no Excel com os resultados obtidos
pelo uso da simulao. Podem ser escolhidos os indicadores a serem exibidos pelo sistema
e/ou relatrio, o seu clculo ter como base as configuraes estabelecidas nas etapas
anteriores, alm de ser possvel a escolha das configuraes das unidades de anlise que se
desejam obter nesta simulao, mesmo que nas configuraes dos parmetros sejam
diferentes. Essa converso feito pelo programa. Unidades de comprimentos: Quilmetros,
metros, centmetros, milmetros, polegadas e ps. De tempo: Horas, minutos, segundos.
Anlise do cenrio
Anlise dos resultados a partir do uso da simulao do cenrio usado atualmente pela a
empresa, atravs do relatrio gerado no Excel pelo software. Os indicadores de tempo e
35
espao sero avaliados e comparados com as propostas a serem geradas do desenvolvimento

deste estudo. Estes indicadores tambm serviro de base para o clculo da produtividade
semanal do processo.
6 ESTUDO DE CASO
6.1 CARACTERIZAO DA EMPRESA
A indstria a ser estudada atua no mercado moveleiro paraense h mais de 20 anos.

A fbrica est localizada no Distrito Industrial, no municpio de Ananindeua. Possui duas
lojas, uma loja no municpio de Castanhal e outra em Belm, onde sua principal fonte
consumidora de seus produtos. O seu pblico-alvo abrange todas as classes sociais.
voltada para fabricao e comercializao de moveis em madeira, cada produto
possui design especfico de fabricao prpria. Atualmente, so 56 itens contabilizados,
conforme a Tabela 3.
Tabela 3- Lista de produtos fabricados
1.Aparador Ip
2.Aparador veneza
3.Banqueta real ou ip
4.Bicama com gavetas
5.Bicama do Europa
6.Buf Cristal
7.Buf Veneza
8.Cadeira Arte
9.Cadeira Atual
10.Cadeira Ip
11.Cadeira Nova
12.Cadeira QII
13.Cadeira Real
14.Cadeira Scarlat
15.Cadeira Tav
16.Cadeira Treiller
17.Cama casal Box
18.Cama Casal Real
19.Cama casal Vazada
20. Caxep
21. Comoda Conjugada
22. Comoda Tav
23. Criado Mudo Europa
24. Criado Mudo Thace
25.Cristaleira Tav
26.Cristaleira Veneza
27.Escriv. dakota c/ CPU
28.Escriv. dakota s/ CPU
29.Escrivaninha Europa
30.Escrivaninha Mace
31.Escrivaninha Real
32.Gaveteiro Tv/Dvd
33.Guarda-roupa 02 pts
36.Guarda-roupa Europa
37.Guarda-roupa Pt correr 220x200
38.Guarda-roupa Pt correr 22x150
39.Home Europa
40.Home Scarlat
41.Home Tav
42.Mesa Atrativa
43.Mesa Ip
44.Mesa QII 04 lugares
45.Mesa QII 06 lugares
46.Mesa Real 04 lug.
47.Mesa Real 06 lug.
48.Mesa Scarlat
49.Mesa Tav 06 lugares
50.Mesa Treiller
51.Mod. Gaveteiro Dakota
52.Mod. Superior
53.Nincho Europa
54.Paneleiro
55.Porta-livros
56.Puff
36
A empresa, j chegou a oferecer aproximadamente 200 itens em seu portflio, mas

devido a constantes mudanas de design dos produtos para acompanhar as tendncias do
mercado pararam de ser fabricados. Seu processo produtivo voltado para produo repetitiva
em lotes, com produtos padronizados e com alta variedade, h muitos itens produzidos apenas
sob encomenda. Como base de fabricao utilizada madeira reaproveitada.
Considerou-se que o mix de produtos da empresa extenso, com isso se faz
necessrio uma listagem dos itens mais importante para empresa. De acordo com o
proprietrio e a gerente de produo, a cadeira real, cadeira scarlat, bicama do europa, mesa
treiller, mesa scarlat e escrivaninha europa so os seus principais produtos de venda.
Entretanto, para ter-se um diagnstico tcnico ser empregada classificao ABC a fim de
evidenciar os produtos que mais geram demanda para empresa.
A poltica de estoque da empresa feita atravs de mtodos baseados na experincia.
Hoje, no existe nenhum estudo que estabelea o quanto a empresa pode produzir, com isso,
gerada instabilidade entre a demanda e a produo. No h tambm classificao dos itens do
estoque. H apenas, um registro mensal dos itens atravs de uma planilha feita pelo setor
administrativo no Excel.
No que diz respeito ao seu quadro funcional, efetivamente apresenta 18 funcionrios,
que trabalham oito horas dirias e cinco dias por semana, sendo estes distribudos por setores,
conforme o organograma em anexo (Anexo I).
Setor - Administrativo/financeiro: 4 funcionrios
Setor Produo: 12 funcionrios
Setor Entrega: 2 funcionrios
A empresa encontra-se em processo de expanso de sua estrutura fsica, sendo este

novo projeto direcionado exclusivamente para mveis produzidos em material MDF.
6.2 DESENVOLVIMENTO DO ESTUDO DE CASO
6.2.1
Diagnstico do Setor Produtivo
O layout apresenta uma grande quantidade de serragens e sobras de materiais

espalhados por toda a fbrica. Os corredores que servem para a circulao esto
constantemente ocupados por pedaos de madeiras que poderiam ser reaproveitados, por
37
produtos com defeitos e por produtos acabados que no podem ser estocados, j que o
depsito se encontra com o limite da capacidade permitida. Conforme a Figuras 6 e 7.
Figura 6 Diagnstico do setor produtivo
Figura 7 Corredores obstrudos
O nmero de mquinas consideravelmente alto em relao a um espao fsico que

possui reas ociosas em sua organizao. H mquinas com defeitos, no podendo ser
utilizadas para acelerar o processo produtivo, j que nenhum tcnico sabe dizer qual o
diagnstico do problema em questo. At especialistas de Portugal, pas origem dos
maquinrios, foram contratos, porm no obtiveram xito na soluo. Figuras 7 e 8.
38
Figura 8 Mquina 1 com defeito
Figura 9 Mquina 2 com defeito
Deste modo, impossibilita a movimentao de pessoas e materiais, alm de diminuir

os espaos produtivos e tornar um local mais favorvel a acidentes. Recentemente, a gerente
de produo apresentou um plano para amenizar os problemas, no que diz respeito limpeza
e organizao do ambiente de trabalho. Porm, no foi implantado.
A empresa possui um layout deficiente, j que o mesmo no levou em considerao
nenhum mtodo especfico de planejamento para a sua criao. A disposio de mquinas,
pessoas e equipamentos foram definidos atravs da experincia do proprietrio no ramo de
negocio.
39
Na fbrica predominante o arranjo fsico por processos, j que as mquinas esto

organizadas de acordo com o tipo de processo que executado e podem ser mudadas
rapidamente para novas operaes. O sistema produtivo em sua maioria comum a todos os
itens, uma vez que a base destes o uso de madeira reaproveitada para confeco de painis
que formaro a estrutura dos moveis.
Para fabricao dos painis so necessrios pedaos cortados e respigados em
tamanhos padres de madeira reaproveitada, onde sero prensados para a sua formao. Aps
a montagem dos painis, verifica-se qual o produto a ser criado, pois o processo produtivo
possui padres especficos de organizao do fluxo dos produtos. Na Figura 10, so
apresentados os processos/atividades do setor produtivo.
Figura 10- Processos/Atividades

Estoque de Madeira
Corte
Respigamento
Estoque de Madeira
e Painel
Esquadrejamento
Bitolagem
Tupiamento
Furao
Marceneiro
Lixamento
Pintura
Secagem
Montagem Painel
40
Estoque de madeira
Local onde ficam armazenadas as madeiras reaproveitadas.
Figura 11- Estoque de madeira
Processo de Corte
O processo de corte feito pela Destopadeira, os tamanhos seguem medidas
padronizadas determinadas pela empresa, que so de 30 cm, 40 cm e 60 cm.
Figura 12- Processo Corte
Processo de Respigamento
realizado pela Respigadeira, onde feito o processo para encaixe dos pedaos da
madeira com um tamanho padronizado de 2 cm. Essas peas vo ser armazenadas e
organizadas de acordo com seu tamanho.
41
Figura 13- Processo Respigamento
Estoque Madeira e Painel

Local de armazenagem dos pedaos de madeiras e painis.
Figura 14- Estoque Madeira e painel
Montagem do Painel
Local onde so prensadas as madeiras para montagem dos painis
42
Figura 15- Local de trabalho Painel
Processo de Esquadrejamento
realizado pela esquadrejadeira, onde feito o corte do painel da medida correta do
mvel.
Figura 16- Esquadrejadeira
Processo de Bitolagem
O desengrosso responsvel por bitolar a madeira.
43
Figura 17- Desengrosso
Processo de Tupiamento
o processo que realiza os rebaixos na madeira, ou seja, acabamentos diferenciados
nos produtos. Realizado pela Tupia.
Figura 18- Tupia
Processo de Furao
Processo de furao das peas. Existem duas maquinas que realizam este processo,
diferenciam-se por produtos.
44
Figura 19- Furo 1
Figura 20- Furo 2
Fonte: Produo do autor, 2012
Marceneiro
O processo de fabricao dos moveis realizados por duas equipes, cada uma com um
marceneiro e dois auxiliares.
45
Figura 21- Local de trabalho Marceneiro 1
Figura 22- Local de trabalho Marceneiro 2
Processo Lixamento
Local onde ocorre o processo de retiradas das imperfeies dos produtos, que feito
pelas lixadeiras eltricas.
46
Figura 23- Lixadeira eltrica
Processo de Pintura
Local onde ocorre a pintura dos produtos. Este processo feito duas vezes para todos
os itens.
Figura 24- Pintura
Processo Secagem
Local onde ocorre a secagem dos produtos. Este processo feito trs vezes para cada
item. Sendo que os dois primeiros a secagem do processo da pintura e o terceiro a secagem
geral.
47
Figura 25- Secagem
Estoque de produtos acabados

Local onde ficam armazenados os produtos acabados.
Figura 26- Estoque final
No espao fsico atual, foram realizadas as medies das dimenses de sua estrutura,
mquinas, equipamentos e distncias entre elas. Inseridos no software, se tem mais clareza de
como a organizao do sistema produtivo da empresa. Conforme as Figuras 27,28 e 29.
48
Figura 27- Dimensionamento do layout 1
Figura 28- Dimensionamento do layout 2
49
Figura 29- Layout atual da empresa

1)Estoque de produtos acabados; 2)Pintura; 3)Lixamento; 4)Secagem; 5)Setor Administrativo; 6)Furao 1; 7)
Furao 2; 8)Desengrosso; 9)Marceneiro 2; 10)Tupia; 11)Marceneiro 2; 12)Esquadrejadeira; 13)Respigadeira;
14) Estoque de Madeira; 15) Destopadeira; 16)Estoque de Madeira e Painel; 17)Montagem Painel.
6.2.2 Anlise dos dados
Para a aplicao do mtodo ABC levou-se em considerao apenas os produtos que

possuem uma produo contnua, descritos na Tabela 4, deste modo foram excludos da
anlise os itens fabricados sob encomenda. Em virtude do resultado da aplicao do mtodo
com dados obtidos atravs dos registros dirios de produo, este diagnstico focalizar nos
produtos classe A, pois so os itens que mais geram demanda para empresa. Observa-se a
aplicao do mtodo na Tabela 5 e Grfico 1.
50
Tabela 4- Produtos Produo contnua

Item
Produtos
1 Cadeira Real
2 Cadeira Scarlat
3 Bicama do Europa
4 Mesa Treiller
5 Mesa Scarlat
6 Escrivaninha Europa
7 Home Tav
8 Porta-livros
9 Nincho Europa
10 Escriv. dakota c/ CPU
11 Caxep
12 Puff
Tabela 5- Classificao ABC

Item Demanda
106,00 R$
64,00 R$
12.932,00
16,28%
%
Acumulada
16%
12.096,00
15,22%
32%
425,52 R$
514,56 R$
11.914,56
15,00%
46%
10.291,20
12,95%
59%
441,41 R$
446,93 R$
7.062,56
8,89%
68%
5.810,09
7,31%
76%
362,19 R$
336,62 R$
5.070,66
6,38%
82%
4.376,06
5,51%
88%
156,37 R$
160,00 R$
3.596,51
4,53%
92%
2.880,00
3,62%
96%
48,00 R$
67,81 R$
2.064,00
2,60%
98%
1.356,20
1,71%
100%
R$
79.449,84
Valor unitrio
122
R$
189
R$
28
R$
20
R$
16
R$
13
R$
14
R$
13
R$
23
R$
10
18
R$
11
43
R$
12
20
R$
Total
Valor total
100%
Classe
A
51
Grfico 1- Curva ABC

1,2
1
0,8
0,6
Srie1
0,4
0,2
0
0
10
15
20
6.2.2.1 Fluxograma de processos

Analisaram-se os fluxos dos processos dos produtos classe A, considerou que o incio
dos fluxos se d com o painel j montado. Conforme segue:
Tipo de produto: Cadeira Real
Figura 30- Fluxograma (Cadeira Real)
Estoque
Pintura
Secagem
Esquadrejadeira
Lixamento
Pintura
Desengrosso
Montagem
Secagem
Tupia
Furo 1
Secagem Geral
Estoque
52
Tipo de produto: Cadeira Scarlat
Figura 31- Fluxograma (Cadeira Scarlat)
Estoque
Pintura
Secagem
Esquadrejadeira
Lixamento
Pintura
Desengrosso
Montagem
Secagem
Tupia
Furo 1
Secagem Geral
Estoque
Tipo de produto: Bicama do Europa
Figura 32 Fluxograma (Bicama Europa)
Estoque
Pintura
Secagem
Esquadrejadeira
Lixamento
Pintura
Furo 2
Montagem
Secagem
Montagem
Tupia
Secagem geral
Estoque
53
Tipo de produto: Mesa Treiller

Figura 33 Fluxograma (Mesa Treiller)
Estoque
Lixamento
Pintura
Esquadrejadeira
Montagem
Secagem
Desengrosso
Furo 2
Pintura
Estoque
Tupia
Montagem
Secagem
Secagem Geral
Tipo de produto: Mesa Scarlat

Figura 34 Fluxograma (Mesa Scarlat)
Estoque
Lixamento
Pintura
Esquadrejadeira
Montagem
Secagem
Desengrosso
Furo 2
Pintura
Estoque
Tupia
Montagem
Secagem
Secagem Geral
54
Tipo de produto: Escrivaninha Europa

Figura 35 Fluxograma (Escrivaninha Europa)
Estoque
Pintura
Secagem
Esquadrejadeira
Lixamento
Pintura
Desengrosso
Montagem
Secagem
Tupia
Montagem
Secagem Geral
Estoque
O fluxo de produo da Cadeira Real apresenta atividades comuns aos outros produtos
da empresa, alm de ser o item que mais gera demanda valorizada para mesma. Deste modo,
servir como fluxo base do sistema a ser simulado. Foram cronometrados os tempos das
operaes e a velocidade que funcionrio leva para executar cada etapa do processo. Adotouse um tempo padro para os dois funcionrios. Observado nas Tabelas 6 e 7.
55
Tabela 6 Tempo de operao

Operao
Tempo (minutos)
Estoque Painel
Esquadrejadeira
30
Desengrosso
10
Tupia
Furo
10
Montagem
40
Lixamento
60
Pintura
10
Secagem
30
Pintura
10
Secagem
30
Secagem geral
60
Estoque
Tabela 7 Tempos e Velocidade

Tempo de setup das operaes
Valor padro de 1 minuto
% up time
Valor padro 99%
Tempo de carga
Valor padro de 0.5 minutos
Tempo de descarga
Valor padro de 0.5 minutos
Velocidade do funcionrio
Valor padro de 100 ps/minuto
6.3 SIMULAO COMPUTACIONAL
6.3.1 Cenrio atual

Atravs dos dados obtidos pelas medies do espao fsico, equipamentos, mquinas e
as distncias entre essas atividades, foram possveis o desenvolvimento do cenrio utilizado
atualmente. Essas medidas foram inseridas no software Autocad Architecture que possibilitou
a criao do modelo.
56
No layout, isolou-se a rea que ocorre o processo de fabricao do produto a ser

analisado para poder apresentar um diagnstico mais coerente da organizao do sistema.
Conforme a Figura 36.
Figura 36 - Layout do setor produtivo
6.3.1.1 Criao do produto

O produto a ser analisado foi escolhido decorrente do uso da metodologia ABC que
por meio de sua classificao permitiu conhecer o item que gera a maior demanda para a
indstria. O produto que foi criado a Cadeira Real, observado na Figura 37.
Figura 37 - Tela de Criao do produto
Fonte: Produo do autor, 2012
57
6.3.1.2 Criao e configurao das estaes de trabalho
Foram criadas as estaes que participam do fluxo produtivo, estas definies foram
baseadas pelo fluxograma do processo da fabricao da cadeiral real e a sua localizao no
layout fabril. Figura 38 e Tabela 8.
Figura 38 - Local de estaes de trabalho
Tabela 8 Estaes de trabalho

1. Marceneiro
2. Marceneiro
3.Esquadrejadeira
4. Desengrosso
5. Tupia
6. Furao
7. Lixamento
8. Estoque Painel
9. Estoque Final
10. Pintura
11. Secagem
12. Secagem Geral
As configuraes das estaes adotaram o tempo de processo e de setup padro para

os dois funcionrios que foram cronometrados durante as visitas a empresa, tempos estes
cronometrados em minutos. O % uptime foi fornecido pela gerente de produo e ser usado
um padro para todas as estaes, de 99%. Como o consumo de energia no ser calculado se
usa um tempo padro fornecido pelo software, de 10. Figura 39 e Tabela 9.
As estaes, estoque painel e estoque final no possuem configuraes, j que so
apenas para armazenamentos de matria-prima e produtos, respectivamente.
58
Figura 39 Tela de criao e configurao das estaes
Como limitao, o tempo adotado como tempo mdio e no probabilstico.
Tabela 9 Configurao das estaes

1.
Nome
Marceneiro 1
Tempo de setup (min)
Marceneiro 2
Esquadrejadeira 9.
Desengrosso
Nome
10.
Nome
Tupia
11.
Nome
1 Tempo de setup (min)
Tempo de processo (min)
8 Tempo de processo (min)
% uptime
% uptime
0
0
0
Pintura
1
10
99% % uptime
Estoque Final
% uptime
Nome
99% % uptime
6.
% uptime
Nome
Estoque Painel
5.
Nome
99% % uptime
Nome
8.
99%
% uptime
4.
60

Nome
99% % uptime
3.
Lixamento
% uptime
Nome
Nome

2.
7.
99%
Secagem
1
30
99% % uptime
Furao
12.
Nome

99% % uptime
99%
Secagem Geral
1
60
99%
59
6.3.1.3 Criao e configurao do transporte
O meio de transporte a ser utilizado pelo uso da simulao para conduzir a matriaprima desde o incio do processo at o produto acabado se far atravs do funcionrio, ou
seja, transporte humano.
A velocidade de viagem foi estabelecida pela contagem dos passos que o funcionrio
realizava durante 1 minuto, adotou-se o padro de 100 ps/min. Os tempos de carga e
descarga seguir um padro para todo o fluxo, o valor de 0.5 minutos. Valores baseados
durante a visita tcnica a empresa. O processo apresenta um fluxo padronizado, portanto a
direo a ser escolhida a unidirecional. A taxa de custo no ser calculada nesta simulao,
ento se usa o valor 0. Figura 40.
Figura 40 Tela de criao e configurao de transporte
6.3.1.4 Criao das rotas
A criao das rotas a serem utilizadas nesta simulao, se deu primeiramente pela a
escolha do produto, neste caso a cadeira real. Em seguida, foram selecionadas as estaes que
fazem parte do processo produtivo em questo, que teve como referncia o fluxograma obtido
durante o diagnstico da indstria, Figura 41. Assim so criados os fluxos a serem simulados.
O sistema apresenta dois fluxos, pois a anlise feita pelos dois funcionrios que realizam o
processo de fabricao dos produtos. Figuras 42 e 43.
60
Figura 41 - Fluxo do processo Cadeira Real

Esquadrejadeira
Desengrosso
Tupia
Furao
Marceneiro
Lixamento
Pintura
Secagem
Pintura
Secagem
Secagem Geral
Figura 42 - Fluxo do processo: Marceneiro 1.
61
Figura 43 - Fluxo do processo: Marceneiro 2.
6.3.1.5 Simulao
Com as rotas j determinadas, foi possvel a simulao dos processos criados de
acordo com as configuraes estabelecidas. A anlise configurada com as unidades de
metros e horas.
No sistema o indicador de tempo o escolhido para ser visualizado durante este
processo. O relatrio gerado no Excel vai permitir a avaliao e comparao dos resultados
dos indicadores de tempo e espao percorrido de cada marceneiro. Nas Figuras 44 e 45 ocorre
a simulao do processo e nas Tabelas 11 e 12 as anlises dos resultados, respectivamente.
Figura 44 - Simulao do fluxo: Marceneiro 1
62
Tabela 10 - Relatrio de resultados 1
Analysis Results:
Transportation Time:
Travel Distance:
05:20:08 hr
122073.537 m
Figura 45 - Simulao do fluxo: Marceneiro 2
Tabela 11 - Relatrio de resultados 2
Analysis Results:
Travel Distance:
05:40:33 min
153.151571 m
6.3.1.6 Anlise do cenrio atual

O uso da simulao computacional permitiu o conhecimento das variveis do atual
cenrio utilizado pela empresa. Os indicadores de tempo e espao de cada funcionrio foram
calculados em relao aos parmetros estabelecidos no software.
O indicador de tempo foi obtido atravs das configuraes das estaes de trabalho
que levou em considerao a velocidade do deslocamento do funcionrio, o tempo de setup, o
tempo de processamento, o tempo de carga e descarga do produto e a porcentagem uptime de
cada equipamento.
O indicador de espao foi calculado por meio da mensurao do fluxo percorrido
desde o estoque de painis at seu estado de produto acabado no estoque final. O calculo se
baseou pelas medidas inseridas na criao do layout.
63
A tabela 12 mostra os tempos e os espaos percorridos durante os fluxos do processo.

Os valores so arredondados para a anlise mais precisa.
Tabela 12 Indicadores Tempo e Espao percorrido

Layout Atual
Marceneiro 1
Tempo
Espao percorrido
Marceneiro 2
05h20min
05h40min
122 m
153 m
A partir dos valores dos indicadores de tempo e espao, ser calculada a produtividade
semanal da empresa. Este o terceiro indicador que vai ser analisado e comparado pelo
estudo de caso. O encontro da produtividade vai ser atravs do mtodo da regra de trs
simples, em relao ao tempo que o funcionrio leva para produzir o produto.
De acordo com Silveira (2012), a regra de trs simples o calculo utilizado para
resolver problemas que envolvem somente duas grandezas, que se classificam em diretamente
ou inversamente proporcionais. As grandezas so consideradas diretamente proporcionais
quando as mesmas crescem e diminuem juntas. E so inversamente proporcionais quando
uma grandeza aumenta e a outra diminui.
Para realizar o clculo da produtividade semanal de cada funcionrio por regra de trs,
os valores em hora sero convertidos em minutos para ter mais preciso no resultado. Como
base, ser adotado o tempo de horas trabalhadas semanalmente.
Na empresa so trabalhadas oito horas ao dia e cinco dias por semana. Multiplica o
nmero de horas trabalhadas diariamente pelo nmero de dias da semana. achado o valor de
horas semanalmente. Assim, tem-se 40hs trabalhadas na semana por funcionrio, que
correspondem a 2400 minutos.
Marceneiro 1.
Tempo total: 05h20min, transformando em minutos, o valor encontrado de 320 min.
Ao calcular a produtividade do marceneiro 1, leva-se em considerao que o tempo de
processo de produo da cadeira de 320 minutos. Para descobrir quantas cadeiras sero
produzidas em uma semana, equivalente a 2400 minutos, basta aplicar a regra de trs. Assim,
tem-se que a produtividade semanalmente do marceneiro 1 de sete cadeira e meia.
64
Marceneiro 2
Para o encontro da produtividade semanal do segundo marceneiro, ser adotado os
mesmo procedimento para o clculo do marceneiro 1 obtendo-se a produtividade semanal de
sete cadeira.
A tabela 13 apresenta os indicadores analisados no processo de simulao, o tempo, o
espao percorrido e a produtividade de cada funcionrio. Destaca-se a diferena entre os
resultados obtidos.
Tabela 13 Anlise dos indicadores Tempo, Espao e Produtividade

Layout Atual
Tempo
Espao percorrido
Produtividade (40hs)
Marceneiro 1
Marceneiro 2
05h20min
05h40min
20min
122 m
153 m
31 m
7,5
7,1
0,4
Com os indicadores tabelados, analisou-se que o marceneiro 1 por est localizado no

inicio do setor produtivo e mais prximo de algumas estaes de trabalho apresenta um
tempo e espao menores em relao ao marceneiro 2. Deste modo consegue terminar a
fabricao de um produto mais rpido que o marceneiro 2, por isso a sua produtividade
maior.
7 CRIAO E SIMULAO DA PROPOSTA
Para o desenvolvimento e simulao das propostas, utilizar os mesmos

procedimentos de criao e configurao dos parmetros atribudos na simulao do cenrio
atual da empresa. Entretanto, h restries a serem seguidas na etapa inicial do processo.
Na criao dos layouts, as estaes de Lixamento, Pintura, Secagem, Secagem Geral
e Estoque Final no podem ser modificados em relao ao seu posicionamento, pois segundo
a gerente de produo so locais que j se encontram adaptados para o desenvolvimento
dessas atividades.
Sero levadas em considerao as reas ociosas da empresa atravs da anlise do setor
produtivo para que sejam realizadas digitalmente as modificaes desenvolvidas no software,
assim gerar as propostas de layouts para a escolha do mais otimizado.
65
7.1 PRIMEIRA PROPOSTA
Na proposta em questo, foi criado um local para o estoque apenas dos painis, j que
os mesmos encontram-se armazenados juntos com pedaos cortados de madeira que so
responsveis pela sua montagem. A rea deste estoque tem a dimenso de 5 metros de
comprimento por 4 metros de largura. Esta nova estao ficaria no lugar do marceneiro 2,
para ficar prximo do seu local de montagem, facilitando o seu transporte.
Os dois marceneiros foram posicionados na mesma direo, um do lado direito e outro
do esquerdo do layout para dividirem o espao a sua frente. As estaes, esquadrejadeira,
desengrosso, tupia e furaes sofreram alteraes em seu posicionamento, o objetivo desta
organizao equilibrar o espao e o fluxo entre os dois marceneiros. Figura 46 e 47, Tabelas
14 e 15.
Figura 46 Simulao proposta 1 Marceneiro 1
Tabela 14 Resultados Proposta 1 - Marceneiro 1
Analysis Results:
Travel Distance:
05:07:59 hr
103.609371 m
66
Figura 47 - Simulao da proposta 1- Marceneiro 2
Tabela 15 Resultados Proposta 1 - Marceneiro 2
Analysis Results:
Travel Distance:
05:01:39 hr
93.779133 m
7.2 SEGUNDA PROPOSTA
Nesta proposta estabeleceu-se que os dois marceneiros se concentrariam ao lado

direito do layout para ficarem mais prximas das reas que no podem ser modificadas. As
estaes esquadrejadeira, desengrosso, tupia e furaes foram posicionadas em forma de U
com a inteno de amenizar os cruzamentos entre o fluxo.
Foi criado um novo local para armazenar os painis, este estoque tambm possui 4
metros de comprimento e 5 metros de largura, o local estratgico entre os marceneiros para
diminuir o espao percorrido logo no incio do processo. A proposta baseou-se no marceneiro
1, j que o mesmo obteve indicadores menores na simulao do cenrio atual da empresa.
Figuras 48 e 49, Tabelas 16 e 17.
67
Figura 48 - - Simulao da proposta 2- Marceneiro 1
Tabela 16 - Resultados Proposta 2 - Marceneiro 1
Analysis Results:
Travel Distance:
05:01:33 hr
93.738095 m
68
Analysis Results:
Travel Distance:
05:10:23 hr
107.111948 m
7.3 TERCEIRA PROPOSTA
Esta proposta estabeleceu um fluxo mais limpo ao sistema, sem cruzamentos nas
estaes que realizam o processo bruto do produto, ou seja, a esquadrejadeira, desengrosso,
tupia e furaes. S as operaes que no podem ser modificadas apresentam cruzamento,
devido esta restrio. A localizao dos marceneiros tambm foi baseada atravs dos
indicadores da anlise do cenrio atual da empresa, assim os dois foram posicionados um ao
lado do outro.
Na terceira proposta tambm houve a criao de um novo local para estocagem
somente dos painis, a localizao a mesma que foi determinada na proposta 1, prxima da
rea de sua montagem que facilitar o seu manuseio, alm de possuir as mesmas dimenses.
Figuras 50 e 51, Tabelas 18 e 19.
69
Analysis Results:
Travel Distance:
04:59:15 hr
89.374411 m
Analysis Results:
Travel Distance:
05:01:25 hr
96.925661 m
8 ANLISE DOS RESULTADOS
Aps realizar a simulao das propostas que possibilitou o encontro dos indicadores de
tempo e espao de cada uma, podem ser calculadas as produtividades pela metodologia da
regra de trs simples, apresentada na anlise anterior.
A seguir, so tabelados os indicadores de tempo, espao e produtividade de cada
proposta, permitindo fazer a avaliao e a comparao dos resultados em relao simulao
do cenrio atual da indstria.
70
Indicador: Tempo
Tabela 20 - Proposta 1 - Tempo

Tempo
Layout atual
Proposta 1
Reduo
Marceneiro 1
05h20min
05h08min
12min
Marceneiro 2
05h40min
05h02min
38min
Diferena
20min
6min
14min
A proposta mostrou a reduo de 12 minutos no tempo do marceneiro 1 e 38 minutos

no marceneiro 2, em relao a diferena entre os funcionrios teve uma diminuio de 14
minutos ao processo.

Tempo
Layout atual
Proposta 2
Reduo
Marceneiro 1
05h20min
05h01min
19min
Marceneiro 2
05h40min
05h10min
30min
Diferena
20min
9min
11min
A segunda proposta apresentou a reduo de 19 minutos na execuo do fluxo ao

marceneiro 1 e 30 minutos ao marceneiro 2. Sua diferena caiu 11 minutos.

Tempo
Layout atual
Proposta 3
Reduo
Marceneiro 1
05h20min
04h59min
21min
Marceneiro 2
05h40min
05h01min
39min
Diferena
20min
2min
18min
Esta proposta reduziu o tempo do marceneiro 1 em 21 minutos e do marceneiro 2 em

39 minutos. A diferena entre o tempo de execuo diminuiu 18 minutos.
71
Indicador: Espao
Tabela 23 - Proposta 1 - Espao

Espao
Layout atual
Proposta 1
Reduo
Marceneiro 1
122m
102m
20m
Marceneiro 2
153m
94m
59m
Diferena
31m
8m
23
O marceneiro 1 teve uma reduo de 20 metros e o marceneiro 2 de 59 metros em seu

espao percorrido p realizao do fluxo. A diferena entre eles diminui 23 metros.

Espao
Layout atual
Proposta 2
Reduo
Marceneiro 1
122m
94m
28m
Marceneiro 2
153m
107m
46m
Diferena
31m
13m
18m
A anlise mostrou que o marceneiro 1 teve seu tempo reduzido em 28 metros e o

marceneiro 2 em 46 metros para a execuo do processo. Sua diferena caiu 18 metros.

Espao
Layout atual
Proposta 3
Reduo
Marceneiro 1
122m
89m
33m
Marceneiro 2
153m
96m
57m
Diferena
31m
7m
24m
A proposta 3 exibiu uma queda de 33 metros em relao ao percurso do marceneiro 1

e 57 metros ao marceneiro 2. A diferena entre os funcionrios reduziu 24 metros.
72
Indicador: Produtividade
Tabela 26 - Proposta 1 - Produtividade

Layout atual
Proposta 1
Aumento %
Marceneiro 1
7,5
7,8
0,75%
Marceneiro 2
7,1
7,9
2%
Diferena
0,4
0,1
A primeira proposta apresentou um ganho na produtividade de 0,75% ao marceneiro 1

e 2% ao marceneiro 2. Diferena entre os dois funcionrios caiu de 0,4 para 0,1.

Layout atual
Proposta 2
Aumento
Marceneiro 1
7,5
1,25%
Marceneiro 2
7,1
7,7
1,5%
Diferena
0,4
0,3
A proposta mostrou um aumento de 1,25% na produtividade do marceneiro 1 e de

1,5% ao marceneiro 2. E a diferena entre eles passou de 0,4 a 0,3.

Layout atual
Proposta 3
Aumento
Marceneiro 1
7,5
1,25%
Marceneiro 2
7,1
2,25%
Diferena
0,4
A terceira proposta revelou um aumento de 1,25% na produtividade do marceneiro 1 e

2,25% no marceneiro 2. A diferena caiu de 0,4 para 0.
73
Com os resultados avaliados e comparados com o layout atual, a proposta 3 foi a

escolhida, pois obteve o menor tempo na realizao dos fluxos do processo, no espao
percorrido e aumento na produtividade.
Diminuiu o tempo do marceneiro 1 em 21 minutos e do marceneiro 2 em 39
minutos, deste modo a diferena entre os tempos produtivos caiu de 20 minutos para apenas 2
minutos. Em relao ao espao, a diferena entre os fluxos diminuiu 24 metros, de 33 para 7
metros. O marceneiro 1 percorria 122 metros para a realizao do processo com a diminuio
de 33 metros passa a percorrer apenas 89 metros e o marceneiro 2 de 153 metros para 96
metros, diferena de 57 metros.
A proposta foi nica que apresentou resultado significativo do aumento da
produtividade semanal, o marceneiro 1 em 1,25% e o marceneiro 2 de 2,25%, ou seja,
passaram de 7 a 8 produtos a serem fabricados semanalmente.
Figura 52 Proposta de layout escolhida

Legenda: 1)Estoque Final; 2)Lixamento; 3)Pintura; 4)Administrao; 5)Secagem; 6)Marceneiro 1; 7) Furao 1;
8) Marceneiro 2; 9) Furao 1; 10) Tupia; 11) Desengrosso; 12) Esquadrejadeira; 13) Estoque Painel; 14)
Estoque Madeira; 15) Respigadeira 16) Destopadeira; 17) Estoque de Madeira cortada; 18) Montagem Painel.
74
9 CONSIDERAES FINAIS
O objetivo deste trabalho foi propor um layout otimizado para uma indstria do setor
moveleiro no Estado do Par, atravs do uso da simulao computacional, que a partir deste,
verificou-se a importncia da ferramenta como apoio para tomada de deciso, pois chegou-se
a concluso que tal mecanismo respondeu questo da pesquisa.
A ferramenta permitiu a criao do modelo utilizado pela a indstria. Por meio das visitas
realizadas
periodicamente
foram
coletadas
as
informaes
necessrias
para
desenvolvimento da simulao. Pde-se concluir que o espao fsico da empresa apresentava

um layout deficiente, uma vez que sua elaborao foi baseada em mtodos empricos. Os
resultados foram obtidos pelos relatrios gerados no Excel. A anlise possibilitou o encontro e
a comparao dos indicadores de tempo, espao e produtividade dos dois funcionrios que
executam o processo.
Com a definio do diagnstico do modelo atual da empresa, foram desenvolvidas
propostas de layouts a serem avaliadas digitalmente pelo software Autocad Architecture.
Considerou-se a ociosidade de reas observadas pela anlise do setor produtivo. Foi
estabelecida a criao de trs propostas que utilizaram os mesmos procedimentos da
construo e configurao dos parmetros da simulao do modelo atual, porm houve
algumas restries a serem seguidas em relao ao posicionamento de estaes que no
poderiam ter o seu local modificado.
O modelo proposto pelo estudo foi elaborado visando otimizao do processo
produtivo. Os resultados da simulao diminuram os tempos para a realizao dos fluxos
executados pelos dois funcionrios, a reduo dos espaos percorridos durante o processo e o
aumento da produtividade semanal da indstria. Constatou-se que o estudo de simulao com
a utilizao desta ferramenta proporciona grandes vantagens medida que nos permite
analisar o processo sem interferir no mesmo.
Como forma de contribuir para o melhoramento da empresa da indstria, alguns pontos
importantes foram percebidos durante a anlise do sistema, so aqui sugeridos:
Criar um plano de manuteno preventiva dos maquinrios e equipamentos, pois a
maioria possuem mais de 8 anos de uso e a empresa somente apresenta um programa
de manuteno corretiva.
Implantar o plano de organizao e limpeza no ambiente de trabalho criado pela
gerente de produo. Ser necessrio colaborao dos funcionrios para a limpeza e
organizao diria de seu local de trabalho e o auxlio da gerncia no sentido de
75
motivar esse procedimento. Este plano auxiliar na desocupao dos corredores da

fbrica.
Criar um projeto de sinalizao da fbrica, cujo sua principal funo indicar onde
ficam os setores para facilitar o acesso e a coordenao dos fluxos de pessoas e
matria-prima.
Determinar um estudo da capacidade produtiva da empresa, j que a mesma
realizada baseada na experincia do proprietrio.
Criar um politica de gesto de estoque, assim a empresa vai ter conhecimento dos
produtos que mais geram custo e que precisam de maior ateno no controle da
produo.
Sugestes para trabalhos futuros:

Estudo dos fluxos dos processos para os outros produtos da empresa.
O uso da distribuies probabilstica no parmetro tempo.
O software estudado apresenta outras ferramentas que podem ser aplicadas para a
melhoria do layout da empresa. O Autocad Architecture tambm permite o calculo do
custo do processo produtivo e do transporte que pode ser utilizado pela empresa.
sugerida a aplicao do mtodo PSL para fazer a comparao entre as pesquisas.
76
ANEXO
1 ORGANOGRAMA DA EMPRESA.
77
REFERNCIAS
ALVES, Andr de Sousa. Anlise do arranjo fsico e suas relaes na movimentao e

armazenam dos materiais: Estudo de caso, Grampola peas. So Paulo, SP: sn, 2009.
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78
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Darcy Chaves Silveira, Maria Sueli Gomes Saldanha, Laura de O. Ramalho Misiti. 1 ed.
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VERSSIMO, Adalberto. Setor Moveleiro na Regio Norte: Situao, Desafios e
Recomendaes. Servio Brasileiro de Apoio s Micro e Pequenas Empresas do Estado
do Par SEBRAE/PA. Belm, Par, 2010.
VILLAR, A. M. &. NBREGA JR, C. L. Planejamento das Instalaes Industriais. Joo
Pessoa: Manufatura,2004

Proposta de Melhoria de Layout Produtivo Utilizando Simulação Computacional

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UNIVERSIDADE DA AMAZNIA

INSTITUTO DE CINCIAS EXATAS

GUILER OLIVEIRA GARCIA JUNIOR

PROPOSTA DE MELHORIA DE LAYOUT PRODUTIVO UTILIZANDO

GUILER OLIVEIRA GARCIA JUNIOR

PROPOSTA DE MELHORIA DE LAYOUT PRODUTIVO UTILIZANDO

Trabalho de concluso de curso de graduao

Dados Internacionais de Catalogao-na-Publicao (CIP)

. 2. Santos, Yvelyne Bianca Iunes, orient. II. Ttulo.

GUILER OLIVEIRA GARCIA JUNIOR

PROPOSTA DE MELHORIA DE LAYOUT PRODUTIVO UTILIZANDO

Trabalho de Concluso de Curso de Graduao

Apresentado em: ____ / ____ / ____.

A Deus, por sempre iluminar o meu caminho.

Palavras-chaves: Layout; Simulao; Otimizao.

Keywords: Layout, Simulation, Optimization.

Classificao das atividades primrias........................................................... 19

Classificao das atividades de apoio............................................................

Lista de Produtos fabricados.......................................................................... 35

Produtos Produo contnua.......................................................................

Configurao das estaes.............................................................................

Relatrio de resultados 1............................................................................... 62

Relatrio de resultados 2................................................................................ 62

Indicadores Tempo e Espao percorrido..................................................... 63

Anlise dos indicadores Tempo, Espao e Produtividade..........................

Resultados Proposta 1 Marceneiro 1........................................................ 65

Resultados Proposta 1 Marceneiro 2........................................................ 66

Resultados Proposta 2 Marceneiro 1........................................................ 67

Resultados Proposta 2 Marceneiro 2........................................................ 68

Resultados Proposta 3 Marceneiro 1........................................................ 69

Resultados Proposta 3 Marceneiro 2........................................................ 69

Proposta 1 Tempo ......................................................................................

Grfico 1 Curva ABC............................................................................................................51

Exemplo de layout posicional (Adaptado de DOBLAS, 2010).....................

Exemplo de layout por processo (Adaptado de DOBLAS, 2010).................

Exemplo de layout celular (Adaptado de DOBLAS, 2010)..........................

Exemplo de layout por produto (Adaptado de DOBLAS, 2010)..................

Fluxograma da construo do modelo do sistema.........................................

Diagnstico do setor produtivo......................................................................

Mquina 1 com defeito..................................................................................

Mquina 2 com defeito..................................................................................

Estoque de madeira e painel..........................................................................

Local de Trabalho Painel............................................................................

Local de trabalho Marceneiro 1...................................................................... 45

Local de trabalho Marceneiro 2...................................................................... 45

Dimensionamento do layout 1........................................................................

Dimensionamento do layout 2........................................................................

Layout atual da empresa.................................................................................

Fluxograma (Cadeira Real)............................................................................. 51

Fluxograma (Cadeira Scarlat)......................................................................... 52

Fluxograma (Bicama Europa)......................................................................... 52

Fluxograma (Mesa Treiller)...........................................................................

Fluxograma (Mesa Scarlat)............................................................................

Fluxograma (Escrivaninha Europa)...............................................................

Layout do Setor Produtivo.............................................................................

Tela de criao do Produto............................................................................

Locais de estaes de Trabalho......................................................................

Tela de criao e configurao das estaes..................................................

Tela de criao e configurao de transporte.................................................

Fluxo do Processo Cadeira Real.................................................................

Fluxo do Processo Marceneiro 1....................................................................

Fluxo do Processo Marceneiro 2....................................................................

Simulao do Fluxo Marceneiro 1.................................................................

Apresentado em: / / .