Plan de Mantenimiento FMECA

UNIVERSIDAD DE TALCA
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
ELABORACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA LA LNEA NID MOGUL M 201 S
DE LA EMPRESA CALAF S.A. PLANTA TALCA
MEMORIA PARA OPTAR AL TTULO

DE INGENIERO MECNICO
PROFESOR GUA:
FERNANDO ESPINOSA FUENTES
GONZALO ANDRS MOLINA CASTRO
CURIC CHILE
2014
AGRADECIMIENTOS
Gracias a Dios por acompaarme siempre, a mi madre y hermana por apoyarme

incondicionalmente desde el primer da, a mi abuela por ser como una segunda madre, a mi
padre por estar siempre presente; y, en general, a toda mi familia que siempre se preocuparon
por m.
Gracias a la Fundacin Hogar de Estudiantes Universitarios FHEU Curic, por
recibirme desde el primer ao, a mi profesor gua: don Fernando. Espinosa, a la secretaria de
Escuela: Ma. Alejandra Cabrera, a mis compaeros de carrera y a todos quienes formaron
parte de este gran paso en mi vida.
Y un agradecimiento especial al personal de la empresa Calaf, por su excelente
disposicin a colaborar con este trabajo durante su desarrollo.
ii
edicado a mi madre: Ma. Castro P.,

y a mis sobrinos: Ma. Jos y
Benjamn Riquelme Molina.
iii
RESUMEN
Este trabajo de titulacin fue desarrollado en la empresa Calaf S.A. Planta Talca,
perteneciente entre el ao 2004 al presente a la filial Foods Compaa de Alimentos CCU S.A.
Ante la ausencia de un plan de mantenimiento que permita prevenir la ocurrencia de fallas,
surgi la oportunidad de elaborar un plan de mantenimiento preventivo a los equipos de la
lnea productiva ms relevante de la empresa: Lnea NID Mogul, donde se elaboran confites
de moldeo en almidn.
Los equipos de la Lnea NID Mogul cumplen las funciones de dosificar la masa de
confites en moldes a base de almidn y, luego de un periodo de reposo, se separan los
productos del molde mediante volteo de bandejas, mientras que el almidn es reacondicionado
para su uso cclico. Para la comprensin general del proceso productivo, se desarrolla un
captulo en que se describen los procesos y procedimientos de la lnea de confites de moldeo.
Previo a la elaboracin del plan de mantenimiento preventivo, se utiliz una
herramienta de la concepcin del MCC (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad): FMECA.
Es decir, se realiz el anlisis de modos de fallas, efectos y criticidad a determinados equipos
que componen la Lnea NID Mogul. Esta herramienta permiti identificar las causas de los
modos de falla, cuyas criticidades se priorizaron de acuerdo con el ndice RPN. Con estos
resultados se elabor el plan de mantenimiento.
Finalmente, se elaboraron las actividades de mantenimiento basadas en el formato de
una orden de trabajo generada por el software Infor EAM.
PALABRAS CLAVE: mantenimiento preventivo, confiabilidad, FMECA, Mogul, Calaf.

iv
ABSTRACT
This special project was developed in Calaf Talca Company, which belongs to the
subsidiary CCU Foods Food Company LLC, between 2004 to the present. In the absence of
maintenance plan that would prevent the occurrence of failures, arose the opportunity to
develop a maintenance plan for the equipment of the companys relevant production line: NID
Mogul Line, where are made starch molding candies.
NID Mogul Line equipment fulfill functions as dosing the sweets dough in starch
molds, and after a stand time the molded products are removed by turning the trays, while
starch is reconditioned for cyclical use. For total understanding of this production process is
developed a chapter in which is described the processes and procedures about molding candy
line.
Prior to the development of the maintenance plan, it was used a conception tool
centered in the RCM (Reliability Centered Maintenance): FMECA. That is, the analysis of
failure modes, effects and criticality to certain teams that make up the NID Mogul Line. This
tool allowed to identify the causes of the failure modes, whose criticalities were prioritized
according to the RPN index. With these results the maintenance plan.
Finally, it was developed maintenance activities based on the format of a work order
generated by the software Infor EAM. This is because the company plans to implement this
software for maintenance management.
KEYWORDS: preventive maintenance, reliability, FMECA, Mogul, Calaf.

v
NDICE DE CONTENIDOS
CAPTULO 1: INTRODUCCIN ....................................................................................... 1
1.1.
ANTECEDENTES Y MOTIVACIN..................................................................... 2
1.2.
DESCRIPCIN DEL PROBLEMA ........................................................................ 3
1.3.
SOLUCIN PROPUESTA...................................................................................... 3
1.4.
OBJETIVOS ........................................................................................................... 4
1.4.1.
Objetivo general ................................................................................................ 4
1.4.2.
Objetivos especficos ......................................................................................... 4
1.5.
ALCANCES............................................................................................................ 4
1.6.
METODOLOGAS Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS ....................................... 5
1.7.
RESULTADOS ESPERADOS ................................................................................ 6
1.8.
ORGANIZACIN DEL DOCUMENTO ................................................................ 7
CAPTULO 2: MARCO TERICO .................................................................................... 8

2.1.
LA EMPRESA CALAF........................................................................................... 9
2.1.1.
2.2.
Organigrama seccin mantenimiento ................................................................. 9
MANTENIMIENTO ............................................................................................. 10
2.2.1.
Tareas o actividades de mantenimiento ............................................................ 11
2.3.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD .................................. 12
2.4.
ANLISIS DE MODOS DE FALLA, EFECTOS Y CRITICIDAD....................... 14
2.4.1.
2.5.
LNEA NID MOGUL............................................................................................ 24
2.5.1.
2.6.
Campos del FMECA ........................................................................................ 16
El uso del almidn en el moldeado ................................................................... 25
INTRODUCCIN AL SOFTWARE INFOR EAM ............................................... 26
CAPTULO 3: LNEA NID MOGUL, EQUIPOS Y PROCESOS ................................... 28

3.1.
EQUIPOS DE LA LNEA NID MOGUL M 201 S ............................................. 29

vi
NDICE DE CONTENIDOS
3.1.1.
Equipos bsicos ............................................................................................... 30
3.1.2.
Equipos auxiliares ............................................................................................ 34
3.1.3.
Acondicionamiento de almidn ........................................................................ 35
3.2.
CICLO DEL PROCESO Y PROCEDIMIENTOS ................................................. 36
3.3.
ELABORACIN DE CONFITES DE MOLDEO ................................................. 38
3.3.1.
Proceso de elaboracin de Suny .................................................................... 38
3.3.2.
Proceso de elaboracin de Malvas ................................................................ 42
CAPTULO 4: DESARROLLO DEL FMECA ................................................................. 45

4.1.
CONSIDERACIONES PREVIAS AL DESARROLLO DEL FMECA .................. 46
4.1.1.
Ajuste de tabla de probabilidad de ocurrencia .................................................. 46
4.1.2.
Sistemas y subsistemas de la Lnea NID Mogul M 201 S .............................. 47
4.2.
DIAGRAMA FEEDER & STACKER ................................................................... 49
4.3.
DIAGRAMA GOODS CONVEYOR .................................................................... 50
4.4.
DIAGRAMA LASER CANDY CLEANER .......................................................... 51
4.5.
DIAGRAMA STARCH BUCK ............................................................................. 52
4.6.
DIAGRAMA DEPOSITOR................................................................................... 53
4.7.
DESARROLLO FMECA 1: FEEDER & STACKER ............................................ 54
4.8.
DESARROLLO FMECA 2: GOODS CONVEYOR .............................................. 58
4.9.
DESARROLLO FMECA 3: LASER CANDY CLEANER .................................... 61
4.10. DESARROLLO FMECA 4: STARCH BUCK....................................................... 64

4.11. DESARROLLO FMECA 5: DEPOSITOR ............................................................ 68
CAPTULO 5: RESULTADOS OBTENIDOS DEL FMECA .......................................... 71
5.1.
GRFICOS DEL FMECA .................................................................................... 72
5.1.1.
RESULTADOS FMECA 1: FEEDER & STACKER ....................................... 72
5.1.2.
RESULTADOS FMECA 2: GOODS CONVEYOR ........................................ 73

vii
NDICE DE CONTENIDOS
5.1.3.
RESULTADOS FMECA 3: LASER CANDY CLEANER .............................. 74
5.1.4.
RESULTADOS FMECA 4: STARCH BUCK ................................................. 75
5.1.5.
RESULTADOS FMECA 5: DEPOSITOR ....................................................... 76
5.2.
DISCUSIN DE LOS RESULTADOS ................................................................. 77
CAPTULO 6: PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ..................................... 79

6.1.
CRITERIOS Y CONSIDERACIONES PREVIAS ................................................ 80
6.1.1.
6.2.
Ajuste de tabla de niveles de riesgos segn falla .............................................. 81
FRECUENCIA DE INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO FEEDER &
STACKER ........................................................................................................................ 82
6.2.1.
6.3.
Plan de mantenimiento preventivo Feeder & Stacker ....................................... 83
FRECUENCIA DE INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO GOODS
CONVEYOR .................................................................................................................... 84
6.3.1.
6.4.
Plan de mantenimiento preventivo Goods Conveyor ........................................ 85
FRECUENCIA DE INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO LASER
CANDY CLEANER ......................................................................................................... 86

6.4.1.
6.5.
Plan de mantenimiento preventivo Laser Candy Cleaner .................................. 87
FRECUENCIA DE INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO STARCH
BUCK 88
6.5.1.
6.6.
Plan de mantenimiento preventivo Starch Buck ............................................... 89
FRECUENCIA
DE
INSPECCIONES
PARA
EL
MANTENIMIENTO
DEPOSITOR .................................................................................................................... 91
6.6.1.
Plan de mantenimiento preventivo Depositor ................................................... 92
CAPTULO 7: CONCLUSIONES ..................................................................................... 94

7.1.
CONCLUSIONES ................................................................................................. 95
7.2.
PROYECCIONES ................................................................................................. 97
7.3.
APRECIACIONES PERSONALES ...................................................................... 98

viii
NDICE DE CONTENIDOS
REFERENCIAS .................................................................................................................. 99
APNDICE ....................................................................................................................... 102
APNDICE A: CONDICIONES DEL ALMIDN ......................................................... 103
APNDICE B: MOLDES LNEA NID MOGUL DE LA EMPRESA ............................. 104
Apndice B1. Requerimientos de produccin actual.................................................. 105
ANEXOS ........................................................................................................................... 106
ANEXO A: INTERFAZ DE INFOR EAM...................................................................... 107
Anexo A1. Flujo de cambio de estado de una orden de trabajo .................................. 112
Anexo A2. Formato de pauta de orden de trabajo ...................................................... 114
ANEXO B: IMPLEMENTACIN NORMA ISO 22000 SISTEMAS DE GESTIN DE
INOCUIDAD ALIMENTARIA ...................................................................................... 116
Anexo B1.
Instrucciones HACCP Lnea NID Mogul ............................................. 118
ANEXO C: LUBRICANTES RECOMENDADOS ......................................................... 120

ANEXO D: INSPECCIN DESGASTE DE CADENAS ................................................ 121
ANEXO E: ESPECIFICACIONES TCNICAS LNEA NID MOGUL M 201 S ......... 123
Anexo E1.
Esquema y dimensiones de Lnea NID Mogul M 201 S ....................... 123
Anexo E2.
Especificaciones tcnicas de Lnea NID Mogul M 201 S ..................... 124
Anexo E3.
Ciclo de funcionamiento de la bomba dosificadora ................................. 126
ix
NDICE DE FIGURAS
FIGURA 2.1: Organigrama seccin mantenimiento .............................................................. 10
FIGURA 2.2: Reduccin del riesgo ....................................................................................... 23
FIGURA 2.3: Esquema de Lnea NID Mogul tpica .............................................................. 25
FIGURA 3.1: Equipos Lnea NID Mogul M 201 S ............................................................. 29
FIGURA 3.2: Alimentador de bandejas ................................................................................. 30
FIGURA 3.3: Pila de bandejas .............................................................................................. 30
FIGURA 3.4: Brazos volteadores .......................................................................................... 31
FIGURA 3.5: Impresin de moldes ....................................................................................... 31
FIGURA 3.6: Dosificacin.................................................................................................... 31
FIGURA 3.7: Apilador de bandejas....................................................................................... 32
FIGURA 3.8: Alimentador / Apilador de bandejas modelo M201 - S .................................... 32
FIGURA 3.9: Transportador y limpiador ............................................................................... 33
FIGURA 3.10: Conjunto tamiz giratorio y transportador de caramelos .................................. 33
FIGURA 3.11: Limpiador de caramelos auxiliar ................................................................... 34
FIGURA 3.12: Alimentador vibrador .................................................................................... 34
FIGURA 3.13: Colector de polvo de almidn........................................................................ 35
FIGURA 3.14: Secador de almidn ....................................................................................... 35
FIGURA 3.15: Enfriador de almidn .................................................................................... 36
FIGURA 3.16: Producto Suny semi-elaborado .................................................................. 40
FIGURA 3.17: Proceso de elaboracin de Suny ................................................................. 41
FIGURA 3.18: Producto Malvas semi-elaborado ............................................................... 43
FIGURA 3.19: Proceso de elaboracin de Malvas ............................................................. 44
FIGURA 4.1: Diagrama jerrquico de componentes Feeder & Stacker .................................. 49
FIGURA 4.2: Diagrama jerrquico de componentes Goods Conveyor................................... 50
FIGURA 4.3: Diagrama jerrquico de componentes Laser Candy Cleaner ............................ 51
FIGURA 4.4: Diagrama jerrquico de componentes Starch Buck .......................................... 52
FIGURA 4.5: Diagrama jerrquico de componentes Depositor.............................................. 53
FIGURA 5.1: Grfico N CF RPN FMECA 1 Feeder & Stacker ........................................ 73
FIGURA 5.2: Grfico N CF RPN FMECA Goods Conveyor ........................................... 74
x
NDICE DE FIGURAS
FIGURA 5.3: Grfico N CF RPN FMECA 3 Laser Candy Cleaner ................................... 75
FIGURA 5.4: Grfico N CF RPN FMECA 4 Starch Buck ................................................ 76
FIGURA 5.5: Grfico N CF RPN FMECA 5 Depositor .................................................... 77
FIGURA B1: Molde de confite Suny ............................................................................... 104
FIGURA B2: Molde de confite Malva ............................................................................. 104
FIGURA B3: Molde de confite Gomas ............................................................................ 105
FIGURA Anexo A 1: Interfaz de Infor EAM.................................................................... 107
FIGURA Anexo A 4: Flujo de cambio de estado de orden de trabajo ............................... 113
FIGURA Anexo A 5: Formato pauta de OT ..................................................................... 115
FIGURA Anexo E 1: Esquema Lnea Nid Mogul M 201 S ............................................. 123
xi
NDICE DE TABLAS
TABLA 2.1: Formulario del FMECA.................................................................................... 15

TABLA 2.2: Probabilidad de ocurrencia de la falla ............................................................... 19
TABLA 2.3: Severidad de los efectos de la falla ................................................................... 20
TABLA 2.4: Probabilidad de deteccin de la falla ................................................................. 21
TABLA 2.5: Niveles de riesgos de falla segn RPN .............................................................. 22
TABLA 4.1: Tabla ajustada de probabilidad de ocurrencia .................................................... 47
TABLA 4.2: Datos tcnicos de equipos ................................................................................. 48
TABLA 4.3: FMECA 1 Feeder & Stacker ............................................................................. 54
TABLA 4.4: FMECA 2 Goods Conveyor ............................................................................. 58
TABLA 4.5: FMECA 3 Laser Candy Cleaner ....................................................................... 61
TABLA 4.6: FMECA 4 Starch Buck ..................................................................................... 64
TABLA 4.7: FMECA 5 Depositor ........................................................................................ 68
TABLA 5.1: Resultados FMECA 1: Feeder & Stacker .......................................................... 72
TABLA 5.2: Resultados FMECA 2: Goods Conveyor .......................................................... 73
TABLA 5.3: Resultados FMECA 3: Laser Candy Cleaner .................................................... 74
TABLA 5.4: Resultados FMECA 4: Starch Buck .................................................................. 75
TABLA 5.5: Resultados FMECA 5: Depositor...................................................................... 76
TABLA 6.1: Criterio frecuencia de inspecciones para el mantenimiento ............................... 81
TABLA 6.2: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Feeder & Stacker ............... 82
TABLA 6.3: Plan de mantenimiento Feeder & Stacker ......................................................... 83
TABLA 6.4: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Goods Conveyor ................ 84
TABLA 6.5: Plan de mantenimiento Goods Conveyor .......................................................... 85
TABLA 6.6: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Laser Candy Cleaner .......... 86
TABLA 6.7: Plan de mantenimiento Laser Candy Cleaner .................................................... 87
TABLA 6.8: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Starch Buck ....................... 88
TABLA 6.9: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Starch Buck ....................... 89
TABLA 6.10: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Depositor ......................... 91
TABLA 6.11: Plan de mantenimiento Depositor ................................................................... 92
TABLA A1: Definiciones flujo de cambio de estado de orden de trabajo ............................ 112
xii
CAPTULO 1: INTRODUCCIN
1.1.
ANTECEDENTES Y MOTIVACIN
En la actualidad, el mantenimiento ha debido responder a las expectativas cambiantes

en la gestin de activos industriales, dado que se debe asegurar que los activos continen
cumpliendo las funciones para las cuales fueron diseados. Este objetivo puede ser alcanzado
en forma ptima gracias al planteamiento del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad MCC,
el cual permite distribuir en forma efectiva los recursos asignados a la gestin del
mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto
operacional y los posibles efectos y consecuencias de los modos de falla de estos activos [1].
Existen variadas metodologas y herramienta de apoyo para la gestin del
mantenimiento, siendo una de las ms esenciales para el MCC el anlisis del modo de falla,
efectos y criticidad FMECA. Este anlisis tiene por objetivo identificar las formas cmo
podran ocurrir las fallas, sus consecuencias y severidad, donde una de sus aplicaciones es la
elaboracin de planes de mantenimiento preventivos [2]. Por otra parte, existen tambin
sistemas computacionales que agilizan el proceso de mantenimiento para que las empresas
amplen la longevidad de sus activos y mejoren su productividad. Las capacidades de estos
programas incluyen, por ejemplo, la creacin electrnica y la asignacin de rdenes de trabajo,
la supervisin de la condicin y los anlisis para determinar los programas ptimos de
mantenimiento preventivo.
Este trabajo de titulacin se desarrolla para la empresa Calaf, S.A. Planta Talca la
cual pretende implementar un sistema computacional para la gestin del mantenimiento.
1.2.
DESCRIPCIN DEL PROBLEMA
La empresa no cuenta con un plan de mantenimiento que le permita prevenir la

ocurrencia de fallas en los equipos bsicos y auxiliares de la Lnea NID Mogul, siendo el
mantenimiento correctivo y la tercerizacin de actividades de mantenimiento el mtodo
utilizado hasta ahora para mantener la funcionalidad de los equipos de la lnea principal de la
Planta. No obstante, dada la antigedad de los equipos de las dems lneas productivas, la
mayora de ellos cuenta con registros de actividades y tareas de inspeccin. Sin embargo, la
actual Lnea NID carece de un plan de mantenimiento preventivo, puesto que no se dispone
del personal necesario para elaborar un plan de mantenimiento. Por otra parte, la empresa
proyecta implementar el software Infor EAM para la gestin del mantenimiento, por lo que es
relevante contar con la informacin necesaria para ser ingresada al sistema.
1.3.
SOLUCIN PROPUESTA
Se ha propuesto elaborar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de la

Lnea NID Mogul, mediante un anlisis FMECA.
Con los resultados del FMECA, se elabora el plan de mantenimiento considerando los
campos del formato de las pautas de rdenes de este software ya implementado en una
empresa tambin filial de CCU S.A.: Via San Pedro.
1.4.
OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo general
Elaborar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos bsicos y auxiliares de

la Lnea NID Mogul M 201 S de la empresa Calaf S.A. Planta Talca.
1.4.2. Objetivos especficos

a) Describir los equipos de la Lnea NID Mogul M 201 S y sus funciones en el proceso.
b) Desarrollar el anlisis de modos de falla, efectos y criticidad FMECA.
c) Identificar los modos de falla ms crticos mediante el ndice de Prioridad de Riesgos
RPN.
d) Determinar la frecuencia con que se realizar cada tarea de inspeccin de
mantenimiento.
e) Elaborar el plan de mantenimiento preventivo, considerando los campos del formato de
pautas de rdenes de trabajo del software Infor EAM.
1.5.
ALCANCES
a) En el desarrollo del FMECA y en el plan de mantenimiento preventivo se excluyen los

equipos de acondicionamiento de almidn, conjuntos tornillos sinfn y los sistemas
4
elctricos, ya que estos equipos cuentan con mantenimiento realizado por

mantenedores externos.
b) Se aplican los principios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad utilizando slo
una de sus herramientas: FMECA.
c) La planificacin del mantenimiento constar de una descripcin de la tarea a realizar,
la frecuencia con que se realiza e identificando el equipo y componente a mantener.
Los dems campos de las rdenes de trabajo, una vez implementado Infor EAM, se
completarn por la empresa (Ver ANEXO A).
d) La frecuencia con que se realizarn las tareas de inspeccin del plan de mantenimiento
preventivo se establecen de forma consensuada con la Seccin Mantenimiento de la
empresa, segn un criterio de riesgo de fallas. Es decir, se elabora el plan de
mantenimiento considerando las fallas que signifiquen una inconformidad para la
operacin de la Lnea NID, para los parmetros deseados de produccin y para el
cumplimiento de los estndares de calidad e inocuidad, al ser una empresa certificada.
Por tanto, el impacto econmico del mantenimiento estar implcito en la asignacin
del criterio de severidad de los efectos de la falla.
e) En esta memoria no se implementa el software Infor EAM.
1.6.
METODOLOGAS Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS
Se comienza con describir los equipos que componen la Lnea NID Mogul, funciones y
caractersticas. Esto gracias a la informacin obtenida de catlogos en lnea, manual de
operaciones, la experiencia de los mantenedores, operadores y personal de produccin. As se
puede conocer el funcionamiento de los equipos, requerimientos de produccin y operacin,
5
contextualizando la relevancia de los equipos de la Lnea NID en la produccin de confites de

moldeo de almidn.
En seguida, se identifican los equipos a los cuales se les realizar el FMECA,
ajustndolo a la realidad de la empresa; es decir, el campo Probabilidad de ocurrencia se
modifica debido a que esta lnea forma parte de un proceso productivo desde el ao 2008. Por
lo tanto, se puede utilizar en forma confiable los informes de fallas, datos tcnicos e histricos
manejados por la seccin mantenimiento, para as establecer una tasa de ocurrencia apropiada.
Identificados los equipos a analizar y establecido el ndice de ocurrencia, se desarrolla
el FMECA, completando los campos propios de este anlisis.
El resultado del criterio de niveles de riesgos, segn el valor de RPN, es el parmetro
considerado para jerarquizar las posibles fallas y elaborar el plan de mantenimiento
preventivo. A mayor RPN, las actividades de mantenimiento sern tratadas prioritariamente.
1.7.
RESULTADOS ESPERADOS
Un plan de mantenimiento preventivo para los equipos bsicos y auxiliares de la Lnea

NID Mogul de la empresa Calaf S.A. Planta Talca.
1.8.
ORGANIZACIN DEL DOCUMENTO
CAPTULO 2: MARCO TERICO
CAPTULO 3: LNEA NID MOGUL, EQUIPOS Y PROCESOS
CAPTULO 4: DESARROLLO DEL FMECA
CAPTULO 5: RESULTADOS OBTENIDOS DEL FMECA
CAPTULO 6: PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
CAPTULO 7: CONCLUSIONES
2.1.
LA EMPRESA CALAF
Calaf es una empresa de la industria alimenticia especializada en la elaboracin de

Snacks dulces. Fundada en el ao 1897 por la familia Calaf, tuvo su origen en el centro de la
ciudad de Talca. Desde el ao 2004 ha pertenecido a la filial Foods Compaa de Alimentos
CCU S.A. Chile; y desde el ao 2007 se encuentra ubicada en la Ruta 5 Sur km 255, lado
poniente en la ciudad de Talca, Sptima Regin del Maule Chile [3]. Mientras que existe una
segunda Planta en la comuna de La Reina, Santiago de Chile.
La empresa cuenta con las certificaciones ISO 9001 e ISO 22000, normas para el
control de calidad e inocuidad de los productos, respectivamente. Actualmente, en Calaf hay
tres lneas productivas: lnea gomas, lnea chocolate y lnea barras [4] [5] [6].
2.1.1. Organigrama seccin mantenimiento
Hoy en da la seccin de mantenimiento cuenta con una dotacin de nueve personas:

un jefe de mantenimiento, un encargado de bodega de repuestos, dos mecnicos, cuatro
electromecnicos y un tcnico de automatizacin y control industrial; tal como se muestra en
la FIGURA 2.1.
Gerencia de
Proyectos
Jefe de Planta
Jefe Seccin
Mantenimiento
(1)
Encargado Bodega
de Repuestos (1)
Mecnicos (2)
Electromecnicos (4)
Tcnico Automatizacin y
Control Industrial (1)
FIGURA 2.1: Organigrama1 seccin mantenimiento

Fuente: Elaboracin propia.
2.2.
MANTENIMIENTO
Independientemente de la perfeccin del diseo de un sistema, a lo largo de su

operacin producir ciertos cambios irreversibles. Estos cambios son resultado de procesos
tales como corrosin, abrasin, sobrecalentamientos, fatiga, deformaciones, etc. A menudo,
estos procesos interactan entre s causando un cambio en el sistema, con lo cual cambiarn
sus caractersticas de actuacin. La desviacin de esas caractersticas respecto a los valores
especificados es lo que se considera como fallo del sistema. stos tambin pueden ser
El nmero en parntesis indica la cantidad de personas en cada cargo.
10
causados por sobrecargas bruscas, errores de los operadores y reparaciones incorrectas, por
ejemplo. Por lo tanto, tal como lo seala el autor de la Ref2. [7], el fallo del sistema puede ser
definido como un suceso cuya realizacin provoca, o bien la prdida de capacidad para
realizar las funciones requeridas, o bien la prdida de capacidad para satisfacer los requisitos
especificados. De manera que los sistemas creados por el hombre pueden encontrarse en uno
de estos estados: estado de funcionamiento o estado de fallo. A esto se incluye un posible
estado de reposo, que es un tercer estado de un sistema.
Considerando lo anterior, el mantenimiento se puede definir como: el conjunto de
actividades y procesos estratgicos realizados con el objetivo de mantener o restablecer la
condicin que permita a los activos cumplir con su funcionalidad durante su vida operativa,
siempre dentro de los estndares tcnicos establecidos, manteniendo un adecuado balance
econmico y cumpliendo normas de prevencin de accidentes y medioambientales [8].
2.2.1. Tareas o actividades de mantenimiento
De acuerdo con el autor de la Ref. [9], segn su objetivo, las tareas de mantenimiento
se pueden clasificar en tres categoras:
a) Tareas de mantenimiento correctivo:

Son las que se realizan con la intencin de recuperar la funcionalidad del elemento o
sistema tras la prdida de su capacidad para realizar la funcin o las prestaciones que se
requieren; es decir, despus de la aparicin de una falla. Y consta de actividades como:
deteccin y localizacin del fallo, desmontaje, recuperacin, montaje, pruebas y
verificacin.
Entindase por Ref. como: Referencia.
11
b) Tareas de mantenimiento preventivo:
Es el proceso de mantenimiento que se ejecuta a un activo a intervalos

predeterminados o de acuerdo a criterios establecidos. Su objetivo es reducir la
probabilidad de fallo del elemento o sistema, o para maximizar el beneficio operativo. Las
actividades de mantenimiento preventivo son: tareas de inspeccin y verificacin,
deteccin y localizacin del fallo, desmontaje, recuperacin, montaje y pruebas.
c) Tareas de mantenimiento por condicin:

Este procedimiento de mantenimiento reconoce que la razn principal para realizar un
mantenimiento es el cambio de la condicin y/o de las prestaciones, y que la ejecucin de las
tareas de mantenimiento preventivo debe estar basada en el estado real del elemento o sistema.
De esta forma, mediante la vigilancia de ciertos parmetros sera posible identificar el
momento ms conveniente en que se deben realizar las tareas de mantenimiento preventivo.
Consecuentemente, la tarea de mantenimiento por condicin representa una tarea de
mantenimiento que se realiza para conseguir una visin de la condicin del elemento o
sistema, o descubrir un fallo oculto, a fin de determinar, desde el punto de vista del usuario, el
curso de accin posterior para conservar la funcionalidad del elemento o sistema.
Una tarea de mantenimiento por condicin consta de las siguientes actividades:
evaluacin de la condicin, interpretacin de la condicin y toma de decisiones, desmontaje,
recuperacin, montaje, pruebas, tareas de inspeccin y verificacin.
2.3.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
El mantenimiento centrado en confiabilidad MCC o RCM (Reliability Centered

Maintenance) est basado en la suposicin de que la confiabilidad inherente de un
12
equipamiento es una funcin de la calidad del diseo y de la construccin. Un programa

de mantenimiento preventivo asegura la obtencin de esa confiabilidad, pero no la incrementa.
El incremento de la confiabilidad 3 slo es posible por medio del re-diseo o modificaciones
del equipamiento [2]. En otras palabras, el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es un
proceso utilizado para determinar qu se debe hacer para asegurar que cualquier activo fsico
contine haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en un contexto operacional actual, de
acuerdo con la definicin de J. Moubray [1].
Para el activo que se quiera analizar, el proceso del MCC formula siete preguntas
bsicas:
a) Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento asociados al activo en

su actual contexto operacional?
b) De qu manera falla en satisfacer sus funciones?
c) Cul es la causa de cada falla funcional?
d) Qu sucede cuando ocurre la falla?
e) De qu manera importa cada falla?
f) Qu puede hacerse para predecir/prevenir cada falla?
g) Qu debe hacerse si no se encuentra una tareas proactiva adecuada?
Los resultados de la aplicacin del MCC pueden ser:
a) Planes de mantenimiento a ser realizados.

b) Procedimientos revisados de operacin para los operadores.
c) Una lista de cambios que deben hacerse al diseo del activo fsico o a la manera en que
es operado, para lidiar con situaciones en las que no puede proporcionar el
funcionamiento deseado en su configuracin actual [2].
Confiabilidad: es la probabilidad de que un equipo funcione dentro de lmites dados, al menos durante un
periodo determinado en condiciones ambientales especficas [2].
3
13
2.4.
ANLISIS DE MODOS DE FALLA, EFECTOS Y CRITICIDAD
El FMECA, por su significado en ingls: Failure Mode, Effects and Criticality

Analysis, es una tcnica inductiva (bottom-up) estructurada de una manera que permite
identificar los modos de falla y sus efectos. Dependiendo del enfoque a utilizar, se puede optar
por utilizar la herramienta FMEA (Anlisis de Modos de Falla y Efecto) o FMECA (Anlisis
de Modos de Falla, Efectos y Criticidad). La diferencia principal entre ellas es que el FMEA
es una herramienta cualitativa, mientras que el FMECA agrega un anlisis de criticidad como
mtodo cuantitativo para clasificar los modos de falla. Esto es considerando los factores de
severidad, probabilidad de ocurrencia y probabilidad de deteccin de la falla [10].
El FMECA fue desarrollado por los ingenieros de la NASA en USA en los aos
cuarenta [11]. Posteriormente, a fines de los ochenta, la Organizacin Internacional de
Estandarizacin ISO public una serie de normas ISO 9000 para la gestin y aseguramiento de
la calidad, surgiendo las normas QS 9000 para el rea automotriz desarrolladas por la Chrysler
Corporation, Ford Motor Company y General Motors Corporation, con el fin de estandarizar
los sistemas de calidad de los proveedores; en donde los proveedores automotrices deben
emplear Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto APQP, la cual incluye
necesariamente el FMECA/FMEA en el diseo de los procesos y planes de control.
A inicios de los aos noventa el Grupo de Accin Automotriz Industrial AIAG y la
Sociedad Americana para el Control de Calidad ASQC registraron las normas FMEA para su
implementacin en la industria, equivalentes al procedimiento tcnico de la Sociedad de
Ingenieros Automotrices SAE J1739 [12].
Inicialmente, el FMECA fue desarrollado para evaluar la confiabilidad de los equipos
y sistemas. No obstante, tal como se describe en la Ref. [2], () su primer objetivo es la
identificacin temprana de todas las posibilidades de una falla catastrfica y crtica para que
puedan ser eliminados o minimizados mediante la correccin de diseo a la mayor
brevedad posible, segn la norma MIL STD 1629A [13]. Por lo tanto, el FMECA
debe iniciarse tan pronto como la informacin de diseo preliminar est disponible en los
14
niveles ms altos del sistema y ser extendida a los niveles ms bajos a medida que ms
informacin est disponible en los productos en cuestin.
Aunque el FMECA es una tarea esencial de la confiabilidad, tambin proporciona
informacin para otros fines. Su uso se aplica tambin en la mantenibilidad, anlisis de
seguridad, supervivencia y vulnerabilidad, anlisis de apoyo logstico, anlisis de plan de
mantenimiento, y para la deteccin de fallas y aislamiento en el diseo del sistema.
Siguiendo con lo indicado por el autor en la Ref. [2], el formulario del FMECA se
compone por los campos mostrados en la TABLA 2.1.:
TABLA 2.1: Formulario del FMECA

Fuente: Elaboracin propia basada en la Ref. [2].
(CAMPO 15)
(CAMPO 14)
ACCIONES CORRECTIVAS/
PREVENTIVAS
RPN
(CAMPO 13)
DETECCIN
(CAMPO 12)
(CAMPO 9)
(CAMPO 10)
CAUSAS
(CAMPO 8)
SEVERIDAD
(CAMPO 11)
EFECTOS DE LA FALLA
(CAMPO 7)
(CAMPO 6)
(CAMPO 5)
(CAMPO 4)
(CAMPO 3)
MEDIOS DE DETECCIN
Datos de registro: (CAMPO 2)
Hoja:
OCURRENCIA
Fecha:
MODO DE FALLA
Subsistema:
FUNCIONES
Producto/ Proceso: (CAMPO 1)
COMPONENTE
Participantes:
TEM
Sistema:
ACCIONES ADOPTADAS
FORMULARIO del FMECA
15
2.4.1. Campos del FMECA
2.4.1.1.
CAMPO 1: Identificacin del FMECA
Se registra si se trata de un FMECA de producto o proceso. Esa diferenciacin es muy

importante para guiar el anlisis que se conducir.
Si el FMECA se realiza durante el diseo o montaje de un equipo, se registra
Producto. De otro modo, si el FMECA se realiza cuando el equipo se encuentra en
operacin y forma parte de un proceso, se registra Proceso [14].
2.4.1.2.
CAMPO 2: Datos de registro
De acuerdo con la norma SAE J1739 [12], se registra la informacin bsica que puede
facilitar la posterior identificacin del producto / proceso al que se le realizar el FMECA. Por
ejemplo: nombre del producto y nmero de serie, identificacin de la etapa del proceso (si
fuese el caso), fecha de confeccin del FMECA, nmero de revisin, etc.
2.4.1.3.
CAMPO 3: tem
Trmino general que designa cualquier parte, subsistema, sistema o equipamiento que
pueda ser considerado individual o separadamente.
2.4.1.4.
CAMPO 4: Nombre del componente o etapa del proceso
Elementos que constituyen un tem, utilizando nomenclatura normalmente usada para

identificarlos.
16
2.4.1.5.
CAMPO 5: Funcin del componente o del proceso
Son todas las actividades que el tem desempea bajo el punto de vista operacional.
2.4.1.6.
CAMPO 6: Identificacin del modo de falla
Una falla es la imposibilidad de un sistema o componente de cumplir con su funcin a

nivel especificado o satisfactorio.
El modo de falla es la descripcin de la manera en que un tem falla en cumplir con su
funcin. Comprende los eventos que llevan a la disminucin parcial o total de la funcin del
tem o de sus metas de desempeo.
Para la elaboracin de un FMECA deben ser diferenciados los modos de falla que
pueden llevar a una falla funcional considerando su posibilidad de ocurrencia.
2.4.1.7.
CAMPO 7: Identificacin de los efectos de la falla
El efecto de la falla es la consecuencia que el modo de falla tiene sobre la operacin,

funcin o estado de un tem. Los efectos de la falla pueden ser catalogados como local, sobre
el nivel superior o sobre el sistema total.
Al describir los efectos se debe describir la evidencia de cmo la falla se manifiesta. El
efecto debe ser descrito como si ninguna medida de mantenimiento fuese usada para prevenir
la falla.
2.4.1.8.
CAMPO 8: Identificacin de las causas de la falla
La causa bsica de una falla es un proceso qumico o fsico, defecto del proyecto,
defecto de la calidad, uso indebido u otro proceso que sea la razn bsica para la falla; o que
incide en el proceso fsico que precede a la falla.
17
2.4.1.9.
CAMPO 9: Medios de deteccin / control
Se registra las medidas de control implementadas durante la elaboracin del proyecto o

en el acompaamiento del proceso, cuyo objetivo es: prevenir la ocurrencia de fallas y detectar
fallas ocurridas e impedir que lleguen al equipo.
2.4.1.10. CAMPO 10: Probabilidad de ocurrencia
Es la estimacin de las probabilidades combinadas de ocurrencia de una causa de falla

y de resultar el tipo de falla en el producto / proceso.
Se debe establecer un ndice de ocurrencia para cada causa de falla. La atribucin de
este ndice depender del momento en que se est conduciendo el FMECA.
Si para el diseo, producto o proceso no se disponen de historial de fallas, se puede
basar el anlisis en: datos estadsticos o de experiencias de fallas de componentes similares en
etapas semejantes de un proceso, datos obtenidos de proveedores o datos obtenidos de
literatura tcnica.
Si el FMECA se realiza por ocasin de una revisin del diseo, producto o proceso;
entonces se puede utilizar: informes de fallas, datos histricos de mantenimiento, grficos de
control, datos obtenidos de literatura tcnica o de proveedores.
La tasa de falla se puede establecer como sigue en la TABLA 2.2. De la cual se
interpreta que, para un determinado componente4, la tasa de falla va desde 1 en 2 horas hasta 1
en 1*106 horas de vuelo, dado que la norma proviene de proyectos de la aviacin. As se
asigna el valor correspondiente de ranking de 1 a 10.
Sin embargo, como lo propone la norma SAE J1739 [12], para modificar la tabla de
probabilidad de ocurrencia, el equipo de trabajo debe ponerse de acuerdo sobre un criterio de
evaluacin acorde a la realidad de la empresa. Es por esto que en la seccin 4.1.1. se explica
cmo se ajusta la tabla utilizada para el desarrollo del FMECA de este trabajo.
En el caso de FMECA para un producto o diseo, se estima durante la vida til del componente. Y en el caso de
FMECA para sistemas que forman parte de un proceso, se estima durante la ejecucin del proceso [12].
18
TABLA 2.2: Probabilidad de ocurrencia de la falla

Probabilidad de ocurrencia de la falla

Remota: la falla es improbable.
Baja: relativamente pocas fallas.
Moderada: fallas ocasionales.
Alta: fallas repetitivas.
Muy alta: fallas casi inevitables.
Tasa de falla
1 en 1*106
1 en 20.000
1 en 4.000
1 en 1000
1 en 400
1 en 80
1 en 40
1 en 20
1 en 8
1 en 2
Ranking
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2.4.1.11. CAMPO 11: Severidad de los efectos de la falla
Es el ndice que debe reflejar la gravedad o severidad de la falla sobre el cliente,

asumiendo que el tipo de falla ocurra.
La atribucin del ndice de severidad debe ser realizada observando el efecto de la falla
y evaluando cunto le puede incomodar al equipo o usuario.
Una falla puede tener tantos ndices de gravedad en relacin a cuantos fuesen los
efectos de sta.
Como lo seala el autor de la Ref. [2] y de acuerdo con la norma SAE J1739 [12], en la
TABLA 2.3 se describen los distintos niveles de severidad de los efectos de las fallas
asociados a un valor de ranking.
19
TABLA 2.3: Severidad de los efectos de la falla

Severidad de los efectos de la falla

Marginal: la falla no tendra efecto real en el sistema. El cliente
probablemente no notara la falla.
Baja: la falla causa a penas pequeos trastornos al cliente. El cliente
notar probablemente leves variaciones en el desempeo del sistema.
Moderada: la falla razonablemente genera insatisfaccin al cliente. El
cliente se notar desconforme con la falla, notar deterioro en el
desempeo del sistema.
Alta: alto grado de insatisfaccin del cliente. El sistema se torna
inoperable. La falla no envuelve riesgos a la seguridad operacional o
incumplimiento de requisitos legales.
Muy alta: la falla envuelve riesgos a la operacin segura del sistema y/o
Ranking
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2.4.1.12. CAMPO 12: Probabilidad de deteccin de la falla
Es el ndice que evala la probabilidad de que la falla pueda ser detectada antes de que
el producto llegue al cliente o que las fallas afecten al sistema externamente.
El ndice de deteccin de la falla debe ser atribuido desde el punto de vista del conjunto
modo de falla efecto y para los controles actuales en ejecucin.
Como lo seala el autor en la Ref. [2] y de acuerdo con la norma SAE J1739 [12], en la
TABLA 2.4 se describen las probabilidades de deteccin de una falla asociada con un valor de
ranking.
20
TABLA 2.4: Probabilidad de deteccin de la falla

Probabilidad de deteccin de la falla

Muy alta: la falla ser acertadamente detectada por los controles
disponibles.
Alta: buena probabilidad de detectar la falla.
Moderada: 50% de posibilidades de que los controles actuales disponibles
detecten la falla.
Baja: no es probable que la falla sea detectada.
Muy baja: baja probabilidad de que los controles actuales puedan detectar
la falla.
Absolutamente indetectable: no existen controles disponibles para
detectar la falla.
Ranking
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2.4.1.13. CAMPO 13: ndice de riesgo RPN
Como es indicado por la norma SAE J1739 [12], los riesgos en un FMECA pueden ser
cuantificados a travs del concepto RPN (Risk Priority Number); es decir, nmero de
prioridad de riesgo. Es una manera ms precisa de jerarquizar los modos de falla.
El RPN es el producto matemtico de estos tres ndices, siguiendo la ecuacin 2.1:
RPN = Severidad (S) * Ocurrencia (O) * Deteccin (D)
(2.1)
Con los valores de ranking de 1 a 10, el valor del RPN vara entre 1 hasta 1.000 y tiene
la particularidad de indicar el riesgo que trae consigo el modo de falla al activo fsico y
permite identificar aquellas fallas que pueden ser catastrficas y crticas para el activo y,
que de acuerdo a la norma MIL STD 1629A [13], es el objetivo principal de este
21
anlisis, puesto que son las que poseen un mayor puntaje de RPN y es sobre ellos a los que se
ha de realizar un anlisis en primer lugar para posteriormente analizar los con menor puntaje y
as sucesivamente hasta que se encuentre que la probabilidad de volver a ocurrir no justifique
un anlisis detallado [13].
Para decidir cules sern los sometidos al posterior anlisis y seleccionar las polticas
de mantenimiento adecuadas, se deben listar desde el mayor nmero de prioridad de riesgo
hasta el menor nmero de prioridad de riesgo obtenido, lo que se puede representar por medio
de un diagrama de dispersin que permita clasificar los modos de falla en funcin del RPN.
Todos aquellos modos de falla que eventualmente generarn un mayor costo directo o
indirecto; o que afecten el cumplimiento de normas vigentes, sern ms riesgosos. Esta
seleccin de modos de falla se debe realizar tras el consenso de un grupo de trabajo que defina
un nivel de RPN para el activo analizado que sea catastrfico o crtico.
Para el desarrollo de este trabajo, el FMECA se realiza a un proceso, para lo cual las
tablas se adaptan a la situacin actual en que se aplica el FMECA, as para evaluar el riesgo se
toma como referencia la TABLA 2.5 propuesta por los autores de las Ref. [1] y [14]:
TABLA 2.5: Niveles de riesgos de falla segn RPN

Fuente: Elaboracin propia en base a las Ref. [1] y [14].
RIESGO
MUY ALTO: la falla significa riesgos a la operacin segura del sistema y/o
RPN
150 a 1000
ALTO: el sistema se torna inoperable y no involucra riesgos a la operacin

segura del sistema o incumplimientos de requisitos legales.
60 a 149
MODERADO la falla provocar disconformidad en el proceso, notndose

deterioro en el desempeo del sistema.
40 a 59
BAJO: existe la posibilidad de que la falla cause pequeos trastornos en el

proceso, notndose leves variaciones en el desempeo del sistema.
20 a 39
MARGINAL: de ocurrir la falla, no tendr efecto real en el sistema. La falla

probablemente no afectar al proceso.
1 a 19
22
2.4.1.14. CAMPO 14: Acciones preventivas / correctivas recomendadas
Como se ilustra en la FIGURA 2.2, las maneras para reducir los riesgos pueden ser:
Reducir la severidad de
Aumentar la probabilidad
las consecuencias
de deteccin
RIESGO
Reducir la probabilidad de
ocurrencia
FIGURA 2.2: Reduccin del riesgo

Para reducir la severidad del riesgo se puede adicionar dispositivos de seguridad, usar
tecnologas diferentes, por ejemplo.
As tambin para aumentar la probabilidad de deteccin se pueden realizar ms
inspecciones, realizar pruebas a los productos o componentes.
Con estas mejoras se puede reducir la probabilidad de que ocurra una determinada
falla.
Las acciones recomendadas debern ser parte de un plan de accin para el
establecimiento de las contramedidas adoptadas.
23
2.4.1.15. CAMPO 15: Acciones preventivas adoptadas
En este campo se anotan las medidas efectivamente adoptadas y aplicadas. No siempre

todas las acciones recomendadas son adoptadas, ya que a veces los criterios de factibilidad y/o
costos deciden por la no implementacin de alguna recomendacin.
Despus de haber concluido el anlisis FMECA e implementadas las acciones
preventivas recomendadas, se deber documentar el nuevo valor del RPN. sta ser la forma de
reevaluar las fallas a partir de las medidas seleccionadas.
2.5.
LNEA NID MOGUL
Las mquinas de la Lnea NID Mogul, fabricadas por la empresa australiana NID [15],
estn diseadas para la produccin continua a alta velocidad gracias a la combinacin de
pantalla de control de operaciones, transporte de bandeja, bombas estacionarias y la
disposicin de las bandejas cerca de las boquillas durante el depsito de la masa del confite.
Esto ltimo permite que la dosificacin sea ms precisa incluso para masas altamente aireadas
o masas con alto contenido de slidos. La bandeja del alimentador de entrada y la bandeja del
apilador estn diseados para un funcionamiento rpido y se pueden construir a
requerimientos especficos (Ver FIGURA 2.3 y ANEXO E).
Los productos tpicos que se pueden elaborar son, por ejemplo: gelatinas, malvaviscos,
cremas de fondant y regaliz.
Bsicamente, una Lnea NID Mogul se compone de cinco equipos:
a) Alimentador (Feeder).
b) Almidonador (Starch Buck).
c) Transportador (Goods Conveyor).
d) Depositador (Depositor).
e) Apilador (Stacker).
24
Paralelamente, el sistema de acondicionamiento del almidn se compone de tres

equipos:
a) Colector de polvo de almidn (Dust Collectors).
b) Secador de almidn (Dryers).
c) Enfriador de almidn (Coolers).
Adems, NID ofrece tres equipos auxiliares:

a) Limpiador de caramelos (Candy Cleaners).
b) Engrasador de caramelos (Oiling Machines).
c) Equipo para revestimiento de azcar (Sugar Sanding Machines).
FIGURA 2.3: Esquema de Lnea NID Mogul tpica

Fuente: Adaptado de la Ref. [15].
(Ver ANEXO E)
2.5.1. El uso del almidn en el moldeado
El almidn de maz, como es descrito por el autor en la Ref. [16], asume tres roles
importantes en confitera: como ingrediente, agente para moldear y espolvoreante. En su
aplicacin ms simple, el almidn se espolvorea en malvas o en otros productos pegajosos.
Estos almidones son generalmente resecados de almidn de maz de 3% a 9% de humedad.
Tambin hay disponibles almidones hidrofbicos modificados. El agente espolvoreante atrapa
suficiente agua de la superficie del producto para prevenir que se pegue al empaque o equipo.
25
El uso de almidones para moldear es bien conocido y casi no ha cambiado a travs de

los aos. Los fabricantes usan almidones para moldear como un medio para formar
impresiones de depsito de dulce en bandejas con almidn. Este proceso se le denomina
Proceso Mogul.
La funcin esperada del almidn para moldear es producir una forma bien definida del
caramelo; ya sea caramelo suave, gomitas, gelatinas o gomas duras. Tambin absorbe la
humedad del producto y promueve la fijacin de la forma. Estas funciones no son bien
logradas en sistemas sin almidn.
La identidad del almidn para moldear es simple: consiste de un almidn de maz
comn sin modificar, adicionado con un aceite mineral blanco o con un aceite vegetal de alta
estabilidad; se puede usar hasta un 0,3%, pero 0,05% a 0,1% es ms comn. Sin embargo, hoy
existen variedades sin aceite.
La cantidad de aceite es un punto importante, puesto que muy poco aceite puede
generar que se desmenucen las impresiones en la bandeja de moldeado y, por el contrario,
mucho aceite puede producir que las impresiones se fisuren y se obtengan piezas
malformadas.
Ya que el almidn se reutiliza, se debe acondicionar. Esto se logra al filtrarlo para
eliminar restos de confites y almidn aglomerado; al secarlo a una humedad apropiada para el
producto que ser moldeado y al enfriarlo antes de su reutilizacin. Se recomiendan rangos de
humedad y temperatura para cada tipo de confite, asegurando que la humedad del producto se
pueda controlar.
2.6.
INTRODUCCIN AL SOFTWARE INFOR EAM
Infor EAM es un software de gestin de activos empresariales (Enterprise Asset

Management) que est formado por tres componentes principales: Asset Management (gestin
de activos), Material Management (gestin de materiales) y Procurement (adquisiciones) y
26
tiene una funcin enfocada en la industria que est diseada para ayudar a las organizaciones
de distintos rubros.
Este software de gestin ayuda a las organizaciones a mantener sus bienes de uso e
instalaciones disponibles, confiables y seguras; lograr sus objetivos medioambientales, de
cumplimiento y de servicio; bajar sus niveles de inventario, costos de compra y uso de
energa; mejorar la productividad de su staff; y tomar mejores decisiones y ms rpido.
La aplicacin de Infor EAM pertinente para esta memoria es la relacionada con la
gestin del mantenimiento. Como se describe a continuacin, Infor EAM maximiza la eficacia
del mantenimiento:
Infor EAM agiliza el proceso de mantenimiento para que los clientes amplen la
longevidad de sus activos y mejoren su productividad. Las capacidades incluyen la creacin
electrnica y la asignacin de rdenes de trabajo, la supervisin de la condicin y los anlisis
para determinar los programas ptimos de mantenimiento preventivo [17].
La tecnologa juega un rol en el progreso del proceso de mantenimiento. Para tener
operaciones eficientes se debe recolectar datos y analizarlos. El seguimiento del uso de las
partes y tendencias en los costos, compras de partes, registros y evaluacin de la efectividad
del mantenimiento preventivo y predictivo y las tendencias relacionadas con los mismos y con
los patrones de paradas de planta, identificar cules son las reas de mejora.
La medicin de la realizacin es clave para saber que se estn cumpliendo las metas
propuestas. Las empresas deberan tambin procurar capacidad analtica adicional que pueden
incorporar al EAM, que contribuye a optimizar todo el proceso de trabajo de mantenimiento, a
recolectar el performance crtico, informacin de costos y de productividad. La tecnologa
debera contribuir a lograr estas metas [18]. (Ver Interfaz de Infor EAM en ANEXO A).
27
28
3.1.
EQUIPOS DE LA LNEA NID MOGUL M 201 S
Como se explic en la seccin 2.1., Calaf inici sus operaciones en la nueva Planta en
el ao 2007. Sin embargo, la actual Lnea NID se encuentra operativa desde el ao 2008.
Durante ese periodo de desfase, la empresa utiliz el antiguo modelo de la Lnea NID, capaz
de procesar 9 bandejas por minuto.
La actual Lnea NID Mogul M 201 S es capaz de procesar 15 bandejas por minuto y
se compone de los equipos que se muestran en la FIGURA 3.1.
Lnea NID Mogul M 201 S
Equipos Bsicos
Equipo Auxiliar
Acondicionamiento
de almidn
Alimentador de
Colector (Dust
bandejas (Feeder)
Collector)
Almidonador
(Starch Buck)
Limpiador de caramelos
Secador (Dryer)
(Laser Candy Cleaner)

Transportador
(Goods Conveyor)
Enfriador (Cooler)
Depositador
(Depositor)
Apilador de
bandejas (Stacker)
FIGURA 3.1: Equipos Lnea NID Mogul M 201 S

29

3.1.1. Equipos bsicos
3.1.1.1.
Alimentador de bandejas (Feeder)
FIGURA 3.2: Alimentador de bandejas

FIGURA 3.3: Pila de bandejas

30

3.1.1.2.
Almidonador (Starch Buck)
FIGURA 3.4: Brazos volteadores

3.1.1.3.
FIGURA 3.5: Impresin de moldes

(Ver APNDICE B)
Depositador (Depositor)
FIGURA 3.6: Dosificacin

(Ver APNDICE B)
31

3.1.1.4.
Apilador de bandejas (Stacker)
FIGURA 3.7: Apilador de bandejas

FIGURA 3.8: Alimentador / Apilador de bandejas modelo M201 - S

Fuente: Ref. [15].
32

3.1.1.5.
Transportador y limpiador (Goods Conveyor)
FIGURA 3.9: Transportador y limpiador

FIGURA 3.10: Conjunto tamiz giratorio y transportador de caramelos

33

3.1.2. Equipos auxiliares
3.1.2.1.
Limpiador de caramelos (Laser Candy Cleaner)
FIGURA 3.11: Limpiador de caramelos auxiliar

FIGURA 3.12: Alimentador vibrador

34

3.1.3. Acondicionamiento de almidn
FIGURA 3.13: Colector de polvo de almidn

FIGURA 3.14: Secador de almidn

35
FIGURA 3.15: Enfriador de almidn

3.2.
CICLO DEL PROCESO Y PROCEDIMIENTOS
a) Se apilan bandejas con almidn y productos semi-elaborados, provenientes de la sala

de secado, en el alimentador de bandejas. (Ver FIGURA 3.2 y 3.3).
b) Barras alimentadoras sacan las bandejas en grupos de cinco del alimentador Feeder,
transfirindolas al almidonador.
c) Las bandejas con productos terminados son invertidas por el primer par de brazos
volteadores para descargar los productos y almidn, para as separarlos. El segundo par
de brazos volteadores vuelve a invertir las bandejas vacas, movindolas hacia adelante
en el almidonador, listas para rellenarlas con almidn. (Ver FIGURA 3.4).
36

d) Tanto los productos semi-elaborados como el almidn son descargados por gravedad al
tamiz giratorio inclinado. Mientras los productos viajan por el tamiz, se separan del
almidn. Finalmente, se transfieren al limpiador Lser para sacar el almidn que
queda antes de descargarlos para los siguientes procesos. (Ver FIGURA 3.9, 3.10 y
3.11).
e) El almidn que pasa por el tamiz se transporta por medio de tornillos sinfn para su
reacondicionamiento. (Ver FIGURA 3.13, 3.14 y 3.15), (Ver APNDICE A para
condiciones del almidn utilizado en Calaf).
f) Bandejas vacas se transfieren bajo la seccin de relleno de almidn por medio de

barras alimentadoras y se rellenan con la cantidad requerida de almidn por una
compuerta ajustable.
g) Las bandejas llenas se transfieren hacia delante para ser niveladas y cepillos fijos
limpian el exceso de almidn.
h) Las bandejas se transfieren bajo el impresor, donde el marco impresor imprime los
moldes en almidn. Cuando sale el marco impresor del almidn, un golpeador lo ayuda
a liberar los moldes del almidn de las bandejas. (Ver FIGURA 3.5 y APNDICE B).
i) Despus de imprimir, unas barras alimentadoras transfieren las bandejas bajo el

cabezal del depositador donde se deposita la masa del producto dentro de las formas en
el almidn. (Ver FIGURA 3.6).
j) Por ltimo, las barras alimentadoras llevan las bandejas al transportador de descarga de
bandejas desde donde son sacadas y llevadas a la sala de secado. Transcurridas las
horas requeridas, las bandejas con almidn productos semi-elaborados son apiladas
nuevamente en el alimentador Feeder. (Ver FIGURA 3.7 y 3.8).
37
3.3.
ELABORACIN DE CONFITES DE MOLDEO
Actualmente en Planta Calaf hay tres lneas de produccin:

a) Lnea gomas.
b) Lnea chocolate.
c) Lnea barras.
Segn el Depto. de Produccin de Calaf, la lnea gomas representa cerca del 55% del
total producido en la Planta, lo que revela la importancia de enfocar en este trabajo de
titulacin la elaboracin de un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de la Lnea
NID Mogul.
En la Lnea gomas, tambin llamada lnea de confites de moldeo, se elaboran tres
productos. Los dos principales son el Suny y las Malvas, adems de un confite de goma
que se elabora ocasionalmente. (Ver FIGURA B1, B2, B3).
A continuacin se describen los procesos de elaboracin de estos dos productos
principales. Cabe sealar que la elaboracin del confite Goma se asemeja a la elaboracin
de Suny; variando, por supuesto, las materias primas, los moldes y los tiempos de
elaboracin, donde se agrega el proceso de baado en aceite o cera. (Para produccin
requerida, ver Apndice B1).
3.3.1. Proceso de elaboracin de Suny
El proceso de elaboracin de este producto se basa en el siguiente procedimiento [19]:
a) Homogenizacin de la leche
La primera etapa es formar una emulsin de grasa en agua con todos los ingredientes,
para ello se someten a una fuerte agitacin. El estanque se debe llenar con:
38

a. Azcar lquida
b. Leche en polvo
c. Margarina
d. Sal
e. Lecitina de soya
f. Antioxidante
Se debe agitar hasta disolver y homogenizar completamente los ingredientes
aproximadamente 10 minutos bajo cierta temperatura.
b) Preparacin del fondant
El fondant es una solucin sobresaturada de azcar que al enfriarse se vuelve pastosa y

de color blanco. Para conseguir esta solucin, se debe mezclar azcar, maltosa y agua hasta
una temperatura aproximada de 117C. La mezcla se lleva a la mquina Fondantera cuya
funcin es agitar y enfriar la mezcla a 45C.
c) Coccin
Se descarga la leche homogenizada del estanque y se traslada al cocinador, donde se
agrega jarabe de maltosa, azcar, fondant, esencias y sorbitol. La coccin se realiza hasta
alcanzar una temperatura aproximada de 115C, aproximadamente. Esta masa se traslada a la
mquina dosificadora Mogul. La temperatura de la tolva debe estar a 90C.
d) Moldeado, secado y desmoldeado

Mediante un sistema de bombeo se traslada el producto desde la sala de preparacin a
la tolva del dosificador Mogul. El equipo dosificador llena con el batido los moldes con
almidn a una velocidad definida y estndar para cada producto. Un operario retira la bandeja
de la Mogul y las acomoda hasta alcanzar una altura determinada. Una vez cargado el carro, se
lleva a la sala de secado, que estn acondicionadas para este proceso. Transcurrido el tiempo
de reposo, las bandejas se trasladan a la mquina para la extraccin del producto y del
39

almidn. La mquina gira la bandeja en 360 para vaciar el producto moldeado y el almidn
que contiene. El producto se traslada por una malla transportadora provista de discos
sopladores para limpiar la superficie de los mismos. La persona que recibe el producto semielaborado debe clasificarlo y almacenarlo en bandejas (Ver FIGURA 3.16).
e) Envasado
El producto es envuelto con una huincha de material metalizado y, sobre sta, con un
film de polipropileno. Los productos envueltos alimentan una mquina envasadora
(multicabezal) del tipo gravimtrica, donde se pesa y a la vez se conforma la bolsa de
envasado.
Los materiales de empaque que se utilizan son polmeros del tipo polipropileno
con espesores de 40 micrones. En este mismo proceso las bolsas son almacenadas en cajas, las
que debidamente selladas y etiquetadas son llevadas a la bodega de producto terminado hasta
su distribucin.
FIGURA 3.16: Producto Suny semi-elaborado

A continuacin, en la FIGURA 3.17, se muestra el diagrama de proceso de elaboracin

del producto Suny.
40

3.3.1.1.
Diagrama proceso de elaboracin de Suny
Pesaje de materias primas
Preparacin homogenizado
de leche
Esencia, colorante
Coccin: mezcla a base de fondant
Colado en almidn
Reproceso
Sala de secado
Desalmidonado
Envoltura industrial
Envasado en bolsa
Etiquetado y envasado en caja

5
Almacenaje en bodega PT3
FIGURA 3.17: Proceso de elaboracin de Suny

5
PT: Producto Terminado.
41

3.3.2. Proceso de elaboracin de Malvas
La elaboracin de este producto implica el siguiente procedimiento [19]:
f) Preparacin del jarabe de azcar

Se mezcla en el cocinador azcar con agua y se aplica temperatura hasta 100C. Luego,
se adiciona azcar y se aplica una temperatura de 108C. Una vez alcanzada esta temperatura
se descarga y se traslada a un estanque en espera de su utilizacin.
g) Preparacin del batido

Se pesan los siguientes ingredientes en polvo: agente de batido, gelatina y azcar.
Luego, esta mezcla es vaciada en una batidora y se agrega agua hervida y caliente a 90C. Se
comienza el batido, para el cual se utiliza el batidor de varillas hasta generar un aumento de
volumen y despus se adiciona el colorante. En seguida, se agrega jarabe de azcar mientras
se contina batiendo. Antes de terminar el batido se agregan las esencias y azcar para
modificar la textura del producto. Una vez alcanzada la densidad deseada del producto, el
batido se descarga en una tolva, desde donde es bombeado para alimentar al dosificador
Mogul.
h) Moldeado, secado y desmoldeado
Mediante un sistema de bombeo, se traslada el producto aireado desde la sala de

preparacin a la tolva del dosificador de Mogul. El equipo dosificador llena con el batido los
moldes con almidn a una velocidad definida y estndar para cada producto. Un operario
retira la bandeja de la Mogul y las acomoda hasta alcanzar una altura determinada. Una vez
cargado el carro, se lleva a las salas de secado que estn acondicionadas para este proceso.
Transcurrido el tiempo de reposo, las bandejas se trasladan a la Mogul para la extraccin del
producto y del almidn. La mquina debe girar la bandeja en 360 para vaciar el producto
moldeado y el almidn que contiene. El producto se traslada por una malla transportadora
42

provista de discos sopladores para limpiar la superficie de los mismos. La persona que recibe
el producto semi-elaborado lo clasifica y lo almacena en bandejas (Ver FIGURA 3.18).
i) Baado y envasado
El producto desmoldeado pasa por una cinta transportadora para ser cubierto en su
totalidad por cobertura de chocolate que est aproximadamente a 36C, posteriormente pasa
por un tnel de fro entre 0C a 3C, donde la cobertura se solidifica, para hacer posible su
envasado. El producto es envuelto con aluminio en mquinas envolvedoras. Las malvas
envueltas alimentan una mquina envasadora (multicabezal) de tipo gravimtrica, donde se
pesa y a la vez se conforma la bolsa de envasado.
Los materiales de empaque utilizados son polmeros del tipo polipropileno con
espesores de 40 micrones. En este mismo proceso las bolsas son almacenadas en cajas, las que
debidamente selladas y etiquetadas son llevadas a la bodega de producto terminado hasta su
distribucin.
FIGURA 3.18: Producto Malvas semi-elaborado

A continuacin, en la FIGURA 3.19, se muestra el diagrama de proceso de elaboracin

del producto Malvas.
43

3.3.2.1.
Diagrama proceso de elaboracin de Malvas
Pesaje de materias primas
Coccin jarabe de azcar
Colorante,
Esencia
Mezclado y aireado del batido
Colado en almidn
Reproceso
Sala de secado
Desalmidonado
Chocolate cobertura
Bao de chocolate
Enfriado en tnel
Envoltura de aluminio
Envasado en bolsa
Encajado y etiquetado
Almacenaje en bodega PT
FIGURA 3.19: Proceso de elaboracin de Malvas

44
45
4.1.
CONSIDERACIONES PREVIAS AL DESARROLLO DEL FMECA
Antes de comenzar el desarrollo del FMECA, es necesario recordar los alcances de este
trabajo. As como se seala en el alcance a) de la seccin 1.5., el desarrollo del FMECA se
realiza a los equipos bsicos y auxiliares de la Lnea NID Mogul de la empresa. Se excluyen
los equipos de acondicionamiento de almidn, ya que stos cuentan con un plan de
mantenimiento actual, los que comprenden tareas de lubricacin, limpieza e inspeccin de
elementos de piping, y las fallas correctivas relacionadas son mnimas.
Otro punto importante es que para los campos del FMECA probabilidad de ocurrencia,
se utiliza historiales de fallas; para probabilidad de deteccin se revisaron los registros de
tareas actuales de mantenimiento; y para la severidad se requiere el conocimiento del
funcionamiento de los equipos.
4.1.1. Ajuste de tabla de probabilidad de ocurrencia
Para completar el Campo 10 del FMECA, se ha debido ajustar la tasa de falla basado
en el registro histrico de fallas de la seccin de mantenimiento de Calaf. De este registro se
obtiene que ha existido diversas fallas en los distintos equipos de la Lnea NID Mogul, pero la
ocurrencia de stas vara entre 1 a 10 veces por ao (en algunos casos hasta 12), por lo que se
modifica la TABLA 2.2 para que as la asignacin del valor del ranking sea representativa de
la realidad.
De acuerdo con lo anterior, se elabora una nueva tabla agrupando la tasa de falla en
tres categoras: de 1 a 3 ocurrencias de fallas por ao, como una probabilidad baja; las fallas
que han ocurrido entre 4 y 6 por ao, son consideradas como una probabilidad moderada.
Por ltimo, desde 7 ocurrencias de fallas por ao, se considera como una probabilidad de
ocurrencia alta.
46

Para esta primera versin del FMECA, de la TABLA 4.1 se interpreta que, para un
determinado componente durante la ejecucin del proceso, es probable que desde 1 a 10 veces
por ao ocurra un determinado modo de falla, asignando el valor correspondiente de ranking.
TABLA 4.1: Tabla ajustada de probabilidad de ocurrencia
Probabilidad de ocurrencia de la falla
Baja: relativamente pocas fallas.
Moderada: fallas ocasionales.
Alta: fallas repetitivas.
Tasa de falla
Ranking
1 en 1 ao
2 en 1 ao
3 en 1 ao
4 en 1 ao
5 en 1 ao
6 en 1 ao
7 en 1 ao
8 en 1 ao
9 en 1 ao
10 en 1 ao
10
4.1.2. Sistemas y subsistemas de la Lnea NID Mogul M 201 S
Para el desarrollo de este captulo, se divide la Lnea NID Mogul en dos sistemas:
Sistema de Almidonado y Sistema de Dosificacin. En el primer sistema se encuentran los
subsistemas: Alimentador de bandejas (Feeder), Almidonador (Starch Buck), Transportador y
limpiador (Goods Conveyor) y el Limpiador de caramelos (Laser Candy Cleaner). Y en el
sistema de Dosificacin se encuentran los subsistemas: Depositador (Depositor) y Apilador de
bandejas (Stacker).
Como los equipos Feeder y Stacker son similares en sus componentes y
funcionamiento, se realiza un slo FMECA para ambos, diferenciando posteriormente las
47

actividades de mantenimiento que se elaboren para cada equipo. En cambio para los
limpiadores de caramelos se realiza un FMECA a cada uno, a pesar de que prcticamente
tienen los mismos componentes; sin embargo, el uso del equipo auxiliar Laser Candy
Cleaner es menor que el Goods Conveyor, el cual funciona al mismo tiempo que la Lnea,
por lo que el desgaste de sus componentes puede ser mayor.
A continuacin, en la TABLA 4.2, se muestran datos tcnicos de los equipos,
informacin obtenida en terreno de sus placas. Parte de esta informacin es usada en la
identificacin de cada FMECA.
TABLA 4.2: Datos tcnicos de equipos

Desalmidonador Depositador Transportador
Starch Buck
Depositor
Goods Conveyor
24716
24716
24716
Proyecto
MO 548
MO 548
GD 548
N de serie
enero, 2008
enero, 2008
enero, 2008
Construido en
3 HP
3 HP
3 HP
Potencia
380 V
380 V
380 V
Voltaje
50 Hz
50 Hz
50 Hz
Frecuencia
30
A
20
A
5A
Amperaje
6 bar
6 bar
6 bar
Presin mx.
Tipo
Limpiador Laser Alimentador vibrador

Laser Cleaner
Vibrator Feeder
24716
24716
LA 266
VF27
enero, 2008
enero, 2008
3 HP
1 HP
380 V
220 V
50 Hz
50 Hz
10 A
5A
6 bar
En seguida se muestran los diagramas de bloques de cada equipo (subsistema) de la

Lnea NID Mogul, seguido de los tems (sistemas de cada equipo) y de sus componentes.
Estos diagramas ayudarn a la elaboracin de cada FMECA.
48
4.2.
DIAGRAMA FEEDER & STACKER
De la seccin 4.2. a la 4.6. de este captulo se desarrollan los diagramas jerrquicos de

cada equipo de la Lnea NID, comenzando por dividir los equipos en sistemas, subsistemas y
componentes, para facilitar el desarrollo del formulario del FMECA desde la seccin 4.7. a la
4.11. A estos formularios de se aade la columna N CF, indicando el nmero de causa de
falla en cada FMECA.
SISTEMA
ALMIDONADO Y DOSIFICACIN
SUBSISTEMA
FEEDER & STACKER / ALIMENTADOR Y APILADOR DE BANDEJAS
COMPONENTE
TEM
Sistema de
generacin de
potencia
Sistema de
transmisin de
potencia
Sistema de
lubricacin
externa
Sistema de
levante de
bandejas
Motorreductor
Ejes
Vlvulas graseras
Cadenas
Piones
Mangueras
Guas de cadenas
Rodamientos
Boquillas
Elementos de
sujecin de
bandejas
Cadenas
Sistema
estructural
Perfiles
estructurales de
acero
Rodillos
desplazamiento
de bandejas
Protecciones de
sistema motriz
Conjunto bielas manivelas
Elementos de
traslado de
carros de pila de
bandejas
FIGURA 4.1: Diagrama jerrquico de componentes Feeder & Stacker

49
4.3.
DIAGRAMA GOODS CONVEYOR
SISTEMA
ALMIDONADO
SUBSISTEMA
GOODS CONVEYOR / TRANSPORTADOR DE CARAMELOS
COMPONENTE
TEM
Sistema de
generacin de
potencia
Sistema de
transmisin de
potencia
Sistema
neumtico
Sistema
estructural
Motorreductor
Ejes
Discos
limpiadores
Ruedas de
desplazamiento
Malla
transportadora
Filtro regulador
lubricador FRL
Cubierta
Piones
Mangueras de
aire a presin
Sistema de
deteccin de
metales
Banda
transportadora
Sistema elctrico
Rodamientos
Sistema de
succin de
almidn
Cadenas
FIGURA 4.2: Diagrama jerrquico de componentes Goods Conveyor

50
4.4.
DIAGRAMA LASER CANDY CLEANER
SISTEMA
ALMIDONADO
SUBSISTEMA
LASER CANDY CLEANER / LIMPIADOR DE CARAMELOS
COMPONENTE
TEM
Sistema de
generacin de
potencia
Sistema de
transmisin de
potencia
Sistema
neumtico
Sistema
estructural
Motorreductor
Ejes
Discos
limpiadores
Ruedas de
desplazamiento
Malla
transportadora
Filtro regulador
lubricador FRL
Cubierta
Piones
Mangueras de
aire a presin
Rodamientos
Sistema de
alimentacin
vibratoria
Mesa de
alimentacin
Motor electro
magntico
vibrador
Sistema de
succin de
almidn
Cadenas
FIGURA 4.3: Diagrama jerrquico de componentes Laser Candy Cleaner

51
4.5.
DIAGRAMA STARCH BUCK
SISTEMA
ALMIDONADO
SUBSISTEMA
STARCH BUCK / ALMIDONADOR
COMPONENTE
TEM
Sistema de
transporte de
bandejas
Sistema
volteador de
bandejas
Sistema de tamiz
de confites
Sistema
estampador de
moldes
Sistema de
lubricacin
externa
Servomotor
Cilindro
neumtico
Tambor giratorio
Mecanismo
estampador
Vlvulas graseras
Brazos
volteadores
Ruedas de giro
Escobillas
limpiadoras
Mangueras
Servomotor
Tornillo sinfn
Succionador de
polvo
Boquillas
Mecanismo de
transporte de
bandejas
Motorreductor
Compuerta
alimentadora de
almidn
FIGURA 4.4: Diagrama jerrquico de componentes Starch Buck

52
4.6.
DIAGRAMA DEPOSITOR
SISTEMA
DOSIFICACIN
SUBSISTEMA
DEPOSITOR / DEPOSITADOR
COMPONENTE
TEM
Sistema de
transporte de
bandejas
Sistema de
bomba
dosificadora
Sistema de
lubricacin
externa
Ejes
Pistn
Vlvulas graseras
Guas de cadena
Boquillas
dosificadoras
Mangueras
Motorreductor
Tolva de masa
Boquillas
Piones
Doble cmara
agua caliente
Rodamientos
Cadenas
transportadoras
Mecanismos de
movimiento de
bomba
Servomotor
FIGURA 4.5: Diagrama jerrquico de componentes Depositor

53
4.7.
DESARROLLO FMECA 1: FEEDER & STACKER

TABLA 4.3: FMECA 1 Feeder & Stacker
FMECA 1
Sistema: Almidonado & Dosificacin

Subsistema: Feeder & Stacker
N CF
tem
Componente
Participantes:
Funcin
Gonzalo Molina
Jos Jara - Mantenedor mecnico
Modo de falla
Efecto de falla
Las bandejas no
El motorreductor no
son cargadas /
arranca
descargadas
Sistema de
generacin
de potencia
Motorreductor
Generar potencia mecnica

y revoluciones necesarias
para cargar / descargar las
Fuga de lubricante
bandejas
del motorreductor
Sobrecalentamiento
del motorreductor
Desgaste de
elementos
internos
El equipo
funciona a
Vibracin excesiva
velocidad menor
a la deseada
Fecha: 09.06.2014
FMECA: v.1
Producto / Proceso: Proceso

Implementado en 2013
Medio de
Acciones
D RPN
Preventivas / Correctivas
deteccin
Causa de falla
10
Motor quemado
Revisin en
taller
10
Reemplazar
10 Equipo desenergizado
Revisin en
terreno
80
Inspeccin de conexiones
elctricas
Falla embobinado del

motor
Revisin en
taller
16
Inspeccionar estado del

embobinado
10
Componente elctrico
de la caja daado
Inspeccin en
terreno
10
Reemplazar componente
Sellos desgastados
Revisin en
terreno
189
Cambio de sellos
Bajo nivel de
lubricante
Inspeccin en
terreno
40
Limpiar ventilacin y revisar

nivel de lubricante
Desgaste de
rodamientos
Revisin
interna
48
Reemplazar rodamientos
Desbalanceo de
componentes internos
Revisin
interna
32
Inspeccionar y montar
correctamente
54
N CF
tem
Componente
Funcin
Modo de falla
Ejes
Entregar la potencia
transmitida a los
mecanismos
El eje gira a
velocidad menor a
la requerida
10
Piones
11
12
13
Sistema de
transmisin
de potencia
Rodamientos
Efecto de falla
Transmitir la potencia
Deslizamiento entre
entre ejes y producir una
piones y cadenas El mecanismo de
relacin de transmisin
carga / descarga
de bandejas
funciona con
dificultad
Soportar las cargas
dinmicas y estticas y
permitir el giro de los ejes
Rodamientos no
giran de la forma
deseada
14
15
Rotura de cadenas
16
Cadenas
entre ejes
17
Vlvulas graseras
Evitar fuga de lubricante

luego de ser dosificado
Fuga de lubricante
desde la vlvula
Mangueras
Transportar el lubricante
desde la grasera al
componente
Fuga de lubricante
Boquillas
Dosificar el lubricante en el
rodamiento
El lubricante no
fluye hacia el
rodamiento
18
19
20
Sistema de
lubricacin
externa
Transmisin de
potencia
defectuosa
No hay
transmisin de
potencia
Movimiento de
cadenas con
vibraciones
Se generan
ruidos
El componente
no es lubricado
Causa de falla
Medio de
deteccin
Falla chavetas
Inspeccin en
terreno
28
Revisar estado de chaveta y

evaluar cambio
Piones desgastados
Inspeccin en
terreno
21
Lubricar y evaluar reemplazo

de piones
Falla lubricacin de
piones
56
Limpiar aglomeracin de
almidn y lubricar
Falla lubricacin de
rodamientos
72
almidn y lubricar
Trmino de la vida til

de rodamiento
Revisin de
datos tcnicos
32
Evaluar reemplazo de
rodamiento
Rodamientos mal
montados
Revisin en
terreno
Desmontar componente,
evaluar estado y montar
correctamente
Desgaste de cadenas
Inspeccin
visual
48
Lubricar y evaluar reemplazo

de cadenas
Mal montaje de
cadenas
Revisin en
terreno
Desmontar componente,
correctamente
Falla lubricacin
Inspeccin
auditiva
48
Lubricar
Falla bola de la
vlvula
Revisar fuga
por la vlvula
30
Reemplazar grasera
Mangueras en mal
estado
Revisin de
fuga de
lubricante
75
Conectar mangueras
correctamente o
reemplazarlas
Boquillas obstruidas
Revisar
lubricante
90
Limpiar boquillas y conectar

correctamente
Revisin de
acumulacin de
almidn
Revisin de
acumulacin de
almidn
D RPN
Acciones
55
N CF
tem
Componente
Funcin
21
Cadenas
Transmitir el movimiento
para el levante de bandejas
22
23
Guas de cadenas
Mantener las cadenas

alineadas
Modo de falla
Efecto de falla
Rotura de cadenas Las bandejas no

son cargadas /
descargadas
Causa de falla
Medio de
deteccin
Desgaste de cadenas
Revisin en
terreno
24
Inspeccionar alineacin de
cadenas y reparar
Inspeccin en
terreno
Aplicar lubricante en los

rodillos de cadena
Reemplazo de gua de
cadenas
Revisin en
terreno
48
Ajustar rodillos
Falla rodillos de
cadenas
Cadenas
generan ruidos
Falla lubricacin
Desajuste en
La cadena pierde
Trmino de vida til

de gua de cadenas
25
Revisin en
8
24
Falla rodillos gua

Sistema de
levante de
bandejas
Elementos de sujecin
de bandejas
Sujetar las bandejas para

apilarlas / descargarlas
Falla elementos de
sujecin
Bandejas son
levantadas con
dificultad
D RPN
Acciones
Falla pernos
Revisin en
20
Reapriete de pernos
Falla resorte de
Revisin en
42
Evaluar estado de resorte y
Desajuste de pernos
Revisin en
48
Reapriete de pernos
Falla lubricacin
24
Aplicar lubricante a juntas
Falla elementos de
transmisin
28
Ajustar mecanismo de
traslado de bandejas
26
Mecanismos con
27
Conjunto bielas manivelas
28
29
Generar los movimientos

necesarios para el levante
de bandejas
Mecanismos
Elementos de traslado Trasladar los carros de pila

Los carros no son
de carros de pila de
de bandejas entre el
trasladados
bandejas
Feeder y Stacker
Bandejas son
levantadas de
forma inestable
Los carros
deberan ser
trasladados
manualmente
Inspeccin
Revisin en
terreno
56
N CF
tem
30
Componente
Funcin
Modo de falla
Efecto de falla
Causa de falla
Medio de
deteccin
Perfiles estructurales de
acero
Soportar las cargas de la

estructura y sus
componentes
Elementos
estructurales
deformados
Mecanismo de
levante
desalineado
10
Impacto externo
Rodillos gua de
bandejas no giran
Pila de bandejas
no avanza
Aglomeracin de
almidn hmedo
31
Rodillos
desplazamiento de
bandejas
32
33
Permite desplazar la pila de

bandejas en la estacin de
carga / descarga
Sistema
estructural
Falla freno de
rodillos
34
35
36
Rodillos gua
desalineados
Protecciones de
sistema motriz
Cubre los elementos

mviles y rotatorios del
sistema motriz
D RPN
Acciones
Inspeccin en
terreno
10
Mantener rea despejada

para el paso de la gra
Inspeccin
visual
18
almidn
Fatiga de eje
Revisin de
posicin de
rodillos
Mantener rodillos alineados
Desgaste de frenos
Inspeccin en
terreno
Inspeccionar funcionamiento
del freno y ajustar
Bisagras desajustadas
Revisin en
terreno
16
Aplicar lubricante y alinear

bisagras
Tornillo de seguridad
desalineado
Revisin en
terreno
Mantener cerrada la cubierta
10
Impacto externo
Inspeccin en
terreno
10
Mantener rea despejada

para el paso de la gra
Pila de bandejas
inestable
Proteccin de
sistema motriz no
abre o cierra
No se puede
inspeccionar el
sistema motriz
Proteccin
deformada
Sistema motriz
queda expuesto
57
4.8.
DESARROLLO FMECA 2: GOODS CONVEYOR

TABLA 4.4: FMECA 2 Goods Conveyor
FMECA 2
Sistema: Almidonado
Subsistema: Goods Conveyor
N CF
tem
Componente
Participantes:
Funcin
Gonzalo Molina
Modo de falla
Efecto de falla
2
El motorreductor no
arranca
3
Sistema de
generacin
de potencia
Motorreductor

para transportar los
Fuga de lubricante
caramelos
del motorreductor
Sobrecalentamiento
del motorreductor
Los caramelos
no son
transportados
Desgaste de
elementos
internos
El equipo
funciona a
Vibracin excesiva
velocidad menor
a la deseada
Fecha: 12.06.2014
FMECA: v.1

N Serie GD - 548 Proyecto 24716 ao 2008
Medio de
Acciones
D RPN
deteccin
Causa de falla
10
Motor quemado
Revisin en
taller
10
Reemplazar
Revisin en
terreno
80
elctricas

motor
Revisin en
taller
16

embobinado
10
Componente elctrico
de la caja daado
Inspeccin en
terreno
10
Sellos desgastados
Revisin en
terreno
189
Cambio de sellos
Bajo nivel de
lubricante
Inspeccin en
terreno
48

nivel de lubricante
Desgaste de
rodamientos
Revisin
interna
48
Desbalanceo de
Revisin
interna
32
correctamente
58

N CF
tem
Medio de
deteccin
El eje gira a
velocidad menor a
la requerida
Falla soldadura con

piones
Revisin en
terreno
14
Revisar fisuras en la
soldadura y reparar
Malla trabada
Desalineamiento de
malla
Revisin en
terreno
80
Revisar tensin de la malla y

alinear
Malla con roturas
Desgaste de malla
Inspeccin del
componente
72
Inspeccionar el desgaste de
la malla y evaluar reemplazo
Piones desgastados
Inspeccin del
componente
36
los piones y evaluar
reemplazo
Acumulacin de
almidn hmedo
Revisin en
terreno
24
almidn en los piones
Falla lubricacin
Inspeccin en
terreno
72
Aplicar lubricante a los

rodamientos

de rodamiento
Revisin de
datos tcnicos
16
Rodamientos mal
montados
Inspeccin en
terreno
18
Desgaste de cadenas
Revisin en
terreno del
componente
54
Mal montaje de
cadenas
Inspeccin en
terreno
16
Falla lubricacin
Inspeccin
auditiva de
transmisin
32
Ejes
transmitida a los
mecanismos
12
Piones
13
Efecto de falla
entre ejes y malla
transportadora
El mecanismo de
Deslizamiento entre transporte de
caramelos
piones y malla
funciona con
transportadora
dificultad
Sistema de
transmisin
de potencia
Rodamientos
Soportar las cargas

Rodamientos no
giran de la forma
deseada
16
Rotura de cadenas
17
18
19
Cadenas
D RPN
Transportar los caramelos
11
15
Modo de falla
Malla transportadora
14
Causa de falla
Funcin
10
Acciones
Componente
Transmitir el movimiento a
la malla
Transmisin de
potencia
defectuosa
Los caramelos
no son
transportados
Movimiento de
cadenas con
vibraciones
Se generan
ruidos
Revisar vida til del

rodamiento y evaluar
reemplazo
Desmontar el rodamiento,
correctamente
Revisar el desgaste de las
cadenas y evaluar su
reemplazo
Desmontar las cadenas,
correctamente
Aplicar lubricante a las
cadenas
59

N CF
tem
Componente
Funcin
Modo de falla
Efecto de falla
Disco no gira
El almidn no es
separado del
caramelo
20
21
Discos limpiadores
Generar efecto ventilador

para separar el almidn del
caramelo
Acciones
Conectar las mangueras
correctamente y evaluar
estado para reemplazo
10
Mangueras mal
conectadas
Inspeccin en
terreno
150
Boquillas de salida de
aire mal posicionadas
Inspeccin en
terreno
180
Ajustar las boquillas de aire

de los discos
Prdida de aire en las

conexiones
Inspeccin en
terreno
160
Inspeccionar las mangueras

y detectar fugas
Falla FRL
Revisin en
taller
48
Revisar el componente en el
taller y evaluar reemplazo
Acumulacin de
almidn hmedo
Revisin en
terreno
70
Limpiar el exceso de almidn

en el FRL
Mangueras de aire a
presin
Transportar el aire hacia

los discos
Fuga de aire
Disco no gira
Mangueras mal
conectadas
Revisin en
terreno
180

correctamente
Falla motor
Inspeccin en
terreno
18
No se extrae el
almidn del equipo
Acumulacin
excesiva de
almidn en el
equipo
Sistema de succin de
almidn
Succionar el almidn y
transportarlo hacia el
Colector
Inspeccionar el
funcionamiento del motor y
limpiar ventilador
Falla bomba
Inspeccin en
terreno
18
Inspeccionar el
funcionamiento de la bomba
28
Ruedas de
desplazamiento
Permiten desplazar el
equipo
29
Sistema
estructural
30
Cubierta
31
34
RPN
Bandejas son
levantadas con
dificultad
27
Sistema de
deteccin
de metales
Falla suministro de
aire a presin
26
33
Medio de
deteccin
Regular el flujo, filtrar y

lubricar el aire a presin a
los discos limpiadores
Filtro regulador
lubricador FRL
24
32
El almidn es
separado
parcialmente
23
25
Causa de falla
Disco gira a
velocidad reducida
22
Sistema
neumtico
Cubre los elementos

sistema motriz

Banda transportadora entre el Goods Conveyor y
bandejas de carga
Sistema elctrico
Detectar la presencia de
restos metlicos en los
caramelos
Ruedas no giran
El equipo no se
puede desplazar
Ruedas deformadas
Revisin en
terreno
14
Revisar el estado de las

ruegas y mantener alineadas
Falla frenos de
ruedas
Equipo inestable
Desgaste de frenos
Revisin en
terreno
12
Revisar el funcionamiento
del freno y ajustar
Cubierta no abre o
cierra
No se puede
inspeccionar
discos
Chapas desajustadas
Revisin en
terreno
16

chapas y ajustar
funcionamiento
Cubierta lateral
deformada
Sistema motriz
queda expuesto
Impacto externo
Revisin en
terreno
Mantener despejado el
acceso de las traspaletas
Acumulacin de
caramelos
Falla elementos
motrices
Inspeccin en
terreno
48
Lubricar elementos de
transmisin
Desalineamiento de
banda
Revisin en
terreno
42
Alinear banda
transportadora
Fallan componentes
elctricos
Inspeccin en
terreno
40
Inspeccionar las conexiones

elctricas y limpiar
suciedades
Banda
transportadora
trabada
Vibraciones de
banda
transportadora
Falla detector de
metales
Caramelos caen
fuera de la
7
bandeja de carga
Se ignora si
caramelos
10
cumplen
60
4.9.
DESARROLLO FMECA 3: LASER CANDY CLEANER

TABLA 4.5: FMECA 3 Laser Candy Cleaner
FMECA 3
Sistema: Almidonado
Subsistema: Laser Candy Cleaner
N CF
tem
Componente
Participantes:
Funcin
Gonzalo Molina
Modo de falla
Efecto de falla
2
El motorreductor no
arranca
3
Sistema de
generacin
de potencia
Motorreductor

para transportar los
Fuga de lubricante
caramelos
del motorreductor
Sobrecalentamiento
del motorreductor
Los caramelos
no son
transportados
Desgaste de
elementos
internos
El equipo
funciona a
Vibracin excesiva
velocidad menor
a la deseada
Fecha: 16.06.2014
FMECA: v.1

N Serie LA - 266 Proyecto 24716 ao 2008
Medio de
Acciones
D RPN
deteccin
Causa de falla
10
Motor quemado
Revisin en
taller
10
Reemplazar
Revisin en
terreno
80
elctricas

motor
Revisin en
taller
16

embobinado
10
Componente elctrico
de la caja daado
Inspeccin en
terreno
10
Sellos desgastados
Revisin en
terreno
189
Cambio de sellos
Bajo nivel de
lubricante
Inspeccin en
terreno
48

nivel de lubricante
Desgaste de
rodamientos
Revisin
interna
48
Desbalanceo de
Revisin
interna
32
correctamente
61
N CF
tem
Medio de
deteccin
El eje gira a
velocidad menor a
la requerida
Falla soldadura con

piones
Revisin en
terreno
14
Revisar fisuras en la
soldadura y reparar
Malla trabada
Desalineamiento de
malla
Revisin en
terreno
80
Alinear posicin de la malla

con los piones
Malla con roturas
Desgaste de malla
Inspeccin del
componente
72
la malla y evaluar reemplazo
Piones desgastados
Inspeccin del
componente
36
los piones y evaluar
reemplazo
Acumulacin de
almidn hmedo
Revisin en
terreno
24
almidn en los piones
Falla lubricacin
Inspeccin en
terreno
72
Aplicar lubricante a los

rodamientos

de rodamiento
Revisin de
datos tcnicos
16
Rodamientos mal
montados
Inspeccin en
terreno
18
Desgaste de cadenas
Revisin en
terreno del
componente
54
Mal montaje de
cadenas
Inspeccin en
terreno
16
Falta de lubricacin
Inspeccin
auditiva de
transmisin
32
Modo de falla
Ejes
transmitida a los
mecanismos
Malla transportadora
12
Piones
13
Efecto de falla
entre ejes y malla
transportadora
El mecanismo de
Deslizamiento entre transporte de
piones y malla
caramelos
transportadora
funciona con
dificultad
Sistema de
transmisin
de potencia
Rodamientos
Soportar las cargas

Rodamientos no
giran de la forma
deseada
16
17
18
19
Rotura de cadenas
Cadenas
D RPN
Acciones
11
15
Causa de falla
Funcin
10
14
Componente
Transmitir el movimiento a
la malla
Transmisin de
potencia
defectuosa
Los caramelos
no son
transportados
Movimiento de
cadenas con
vibraciones
Se generan
ruidos
Revisar vida til del

rodamiento y evaluar
reemplazo
Desmontar el rodamiento,
correctamente
Revisar el desgaste de las
cadenas y evaluar su
reemplazo
Desmontar las cadenas,
correctamente
Aplicar lubricante a las
cadenas
62

N CF
tem
Componente
Funcin
Modo de falla
Efecto de falla
Disco no gira
El almidn no es
separado del
caramelo
20
Discos limpiadores
21
Generar efecto ventilador

para separar el almidn del
caramelo
Sistema
neumtico
Filtro regulador
lubricador FRL
24
Tubos de aire a presin
25
26
Sistema de succin de
almidn
27
31
32
33
Sistema de
alimentacin
vibratoria
RPN
10
Tubos mal
conectados
Inspeccin en
terreno
150
Boquillas de salida de
aire mal posicionadas
Inspeccin en
terreno
180
Ajustar las boquillas de aire

de los discos
Prdida de aire en las

conexiones
Inspeccin en
terreno
160
Inspeccionar las mangueras

y detectar fugas
Falla FRL
Revisin en
taller
48
Revisar el componente en el
taller y evaluar reemplazo
Acumulacin de
almidn hmedo
Revisin en
terreno
96
Limpiar el exceso de almidn

en el FRL
Falla suministro de
aire a presin
Bandejas son
levantadas con
dificultad
Transportar el aire hacia

los discos
Fuga de aire
Disco no gira
Mangueras mal
conectadas
Revisin en
terreno
180

correctamente
Falla motor
Inspeccin en
terreno
18
No se extrae el
almidn del equipo
Acumulacin
excesiva de
almidn en el
equipo
Inspeccionar el
funcionamiento del motor y
limpiar ventilador
Falla bomba
Inspeccin en
terreno
18
Inspeccionar el
funcionamiento de la bomba
Succionar el almidn y
transportarlo hacia el
Colector
Permiten desplazar el
equipo
Sistema
estructural
Cubierta
Medio de
deteccin
Regular el flujo de aire a

presin a los discos
limpiadores
29
30
El almidn es
separado
parcialmente
28
Ruedas de
desplazamiento
Causa de falla
Disco gira a
velocidad reducida
22
23
Acciones
correctamente y evaluar
estado para reemplazo
Cubre los elementos

sistema motriz
Ruedas no giran
El equipo no se
puede desplazar
Ruedas deformadas
Revisin en
terreno
14

ruegas y mantener alineadas
Falla frenos de
ruedas
Equipo inestable
Desgaste de frenos
Revisin en
terreno
12
Revisar el funcionamiento
del freno y ajustar
Cubierta no abre o
cierra
No se puede
inspeccionar
discos
Chapas desajustadas
Revisin en
terreno
16

chapas y ajustar
funcionamiento
Cubierta lateral
deformada
Sistema motriz
queda expuesto
Impacto externo
Revisin en
terreno
Mantener despejado el
acceso de las traspaletas
Falla motores
electromagnticos
Revisin en
taller
Revisar el embobinado del

motor
Falla placas
vibratorias
Revisin en
terreno
Revisar las placas y ajustar

apriete de los pernos
Mesa de alimentacin
Alimentar al equipo con

caramelos
La mesa no vibra
Motor
electromagntico
vibrador
Vibrar para producir el

avance de los caramelos a
travs de la mesa
Motor vibra con

poca intensidad
No ingresan
caramelos al
limpiador
No ingresan
caramelos al
limpiador
63
4.10. DESARROLLO FMECA 4: STARCH BUCK

TABLA 4.6: FMECA 4 Starch Buck
FMECA 4
Sistema: Almidonado
Subsistema: Starch buck
N CF
tem
Participantes:
Componente
Funcin
Gonzalo Molina
Modo de falla
Efecto de falla
2
El motorreductor no
arranca
Servomotor
5
Sistema de
transporte
de bandejas

para transportar las
Fuga de lubricante
bandejas
del motorreductor
Sobrecalentamiento
del motorreductor
El equipo
funciona a
Vibracin excesiva
velocidad menor
a la deseada
9
Mecanismo de
transporte de bandejas
10
Desgaste de
elementos
internos
Trasladar las bandejas

desde el alimentador
Feeder hasta el
Depositador
Bandejas son
transportadas
con dificultad,
Mecanismo trabado
posible
detencin de la
Lnea

N Serie MO - 548 Proyecto 24716 ao 2008
Medio de
Acciones
D RPN
deteccin
Causa de falla
10
Motor quemado
Revisin en
taller
10
Reemplazar
Revisin en
terreno
80
elctricas

motor
Revisin en
taller
16

embobinado
10
Componente elctrico
de la caja daado
Inspeccin en
terreno
10
Sellos desgastados
Revisin en
terreno
189
Cambio de sellos
Bajo nivel de
lubricante
Inspeccin en
terreno
48

nivel de lubricante
Desgaste de
rodamientos
Revisin
interna
48
Desbalanceo de
Revisin
interna
32
correctamente
Falla rodamientos
Inspeccin en
terreno
108
Inspeccionar rodamiento y
evaluar reemplazo
Falla bielas/manivelas
Inspeccin en
terreno
27
Ajustar pernos de unin
La lnea no
opera
Fecha: 19.06.2014
FMECA: v.1
64

N CF
tem
Componente
Funcin
Modo de falla
Efecto de falla
Cilindros neumticos
Presionar los brazos

volteadores contra las
bandejas y permitir la
sujecin
Las bandejas no
son sujetadas
Atochamiento
de bandejas
11
12
13
14
Sistema
volteador de
bandejas
Brazos volteadores
Sujetar las bandejas y

girarlas en 180 cada par
de brazos
Las bandejas son

volteadas de forma
irregular
Atochamiento
de bandejas
15
16
Servomotor
17
Generar el movimiento
necesario a los brazos
volteadores
El mecanismo
funciona con
dificultad
Las bandejas no
son volteadas
de la forma
requerida
Causa de falla
Medio de
deteccin
D RPN
Acciones
Fuga de aire
Revisin de
tuberas de aire
128
Revisar las conexiones de

tuberas
Desgaste de
componente
Inspeccin en
taller
240
Desmontar cilindros e
inspeccionar componentes
interiores
Falla goma de
sujecin
Revisin en
terreno
270
Reemplazar gomas de
sujecin
Falla lubricacin
cilindros
Inspeccin en
terreno
160
Lubricar cilindros
Cilindros neumticos
mal regulados
Inspeccin en
terreno
160
Regular cilindros a presin

de trabajo
Pernos sueltos
Inspeccin en
terreno
120
Reapriete de pernos
Rotura de pernos
Inspeccin en
terreno
18
Reemplazar pernos
65
N CF
tem
Componente
Funcin
Modo de falla
18
19
Tambor giratorio
Separar los caramelos del

almidn
El tambor no gira
Efecto de falla
No se separa el
almidn del
caramelo
No se alimenta el
Goods
Conveyor
20
Causa de falla
Medio de
deteccin
Tambor deformado
Revisin en
terreno
18
Falla rodamientos
Inspeccin en
terreno
90
Falla lubricacin
Inspeccin en
terreno
64
Aplicar lubricante a
rodamientos
21
Evaluar reemplazo de
chaveta
Falla chavetas
21
7
Ruedas de giro
22
23
24
Generan el giro del tambor
Ruedas trabadas
Tornillo sinfn
Extrae el almidn que se

filtra en el tamiz giratorio
Tornillo sin fin no

gira
Acumulacin
excesiva de
almidn
25
26
Motorreductor
27

Acciones
Revisar alineacin de ruedas
giratorias
Inspeccin en
1
El tambor gira
con dificultad
Sistema de
tamiz de
confites
D RPN
Ruedas desalineadas
Revisin en
terreno
42
Alinear ruedas giratorias
Falla pernos
Inspeccin en
terreno
80
Reemplazar pernos
Falla rodamientos
Inspeccin en
terreno
90
evaluar reemplazo
Falla lubricacin
Inspeccin en
terreno
96
Aplicar lubricante a
rodamientos
Fuga de lubricante
del motorreductor
Desgaste de
elementos
internos
Falla sellos
Inspeccin en
terreno
240
Reemplazar sellos
Motorreductor
funciona con
dificultad
Tamiz giratorio
gira ms lento
Falla rodamientos
Inspeccin en
terreno
18
evaluar reemplazo
66
N CF
tem
Componente
Funcin
Modo de falla
Efecto de falla
Golpeador de
moldes trabado
28
Generan los movimientos
Mecanismo estampador
para el estampado de
moldes en almidn
29
Los moldes son

defectuosos
para la
No se estampa con
dosificacin
suficiente presin
30
31
32
Sistema
estampador
de moldes
Escobillas limpiadoras
Limpiar el exceso de
almidn de los bordes de
las bandejas
33
Succionador de polvo
Aspirar el polvo de
almidn en suspensin
34
35
36
37
38
39
Sistema de
lubricacin
externa
Las bandejas salen

Prdida excesiva
con exceso de
de almidn
almidn lateral
El equipo no aspira
almidn en
suspensin
Acumulacin
excesiva de
almidn en los
moldes
Las bandejas son

llenadas a menor
capacidad
El estampado de
moldes es
defectuoso
Compuerta
alimentadora de
almidn
Alimentar de almidn las

bandejas
Vlvulas graseras

Fuga de lubricante
desde la vlvula
Mangueras
desde la grasera al
componente
Fuga de lubricante
Boquillas
rodamiento
El lubricante no
fluye hacia el
rodamiento
El componente
no es lubricado
Causa de falla
Medio de
deteccin
Falla cilindro
neumtico golpeador
Revisin en
terreno
135
Falla resorte de
sujecin
Revisin en
terreno
18
Reemplazar resorte
Uniones apernadas
sueltas
Inspeccin en
terreno
42
Reapriete de pernos
Escobillas
desgastadas
Revisin en
terreno
40
Reemplazar escobillas
Escobillas sueltas
Revisin en
terreno
40
Reapriete de pernos
Falla conexiones
Inspeccin en
terreno
180
Ajustar conexiones del

succionador
Falla bomba
aspiracin
Inspeccin en
terreno
18
Inspeccionar funcionamiento
de bomba
Mecanismo
compuerta trabado
81
Limpiar uniones de
mecanismos trabados
Almidn demasiado
hmedo
16
Revisar temperatura del

secador de almidn
Falla bola de la
vlvula
Revisar fuga
por la vlvula
30
Reemplazar grasera
Mangueras en mal
estado
Revisin de
fuga de
lubricante
75
Conectar mangueras
correctamente o
reemplazarlas
Revisar
lubricante
90

correctamente
Revisin del
nivel de
bandejas
Revisin de
calidad de
moldes
D RPN
Acciones
Desmontar cilindros e
inspeccionar componentes
interiores
67
4.11. DESARROLLO FMECA 5: DEPOSITOR

TABLA 4.7: FMECA 5 Depositor
FMECA 5
Sistema: Dosificacin
Subsistema: Depositor
N CF
tem
Participantes:
Gonzalo Molina

N Serie MO - 548 Proyecto 24716 ao 2008
Medio de
Acciones
D RPN
deteccin
Componente
Funcin
Modo de falla
Causa de falla
Ejes
transmitida a los
mecanismos
El eje gira a
velocidad menor a
la requerida
Falla chavetas
Inspeccin en
terreno
14
Revisar estado de chaveta y

evaluar cambio
Guas de cadenas
Mantener las cadenas

alineadas
Cadenas trabadas
Desgaste de gua de
cadenas
Inspeccin
visual
64
Reemplazo de guas
Falla lubricacin
Revisin en
terreno
42
Aplicar lubricante
Falla conexiones
elctricas
Inspeccin
visual
27
Conectar correctamente las

conexiones elctricas
Piones desgastados
Revisin en
terreno
72
Revisar componente y
evaluar reemplazo
Falla chavetas
Inspeccin en
terreno
28
Inspeccionar estado de
chaveta y evaluar reemplazo
Falta de lubricacin
Inspeccin en
terreno
96
Aplicar lubricante

de rodamiento
Revisin de
datos tcnicos
24
Rodamientos mal
montados
Inspeccin en
terreno
16
Desmontar, revisar estado y

montar correctamente
10
Desgaste de cadenas
Inspeccin en
terreno
90
Reemplazar cadenas
Gua de cadenas
desgastada
Revisin en
terreno
21
Reemplazar guas
Falla topes gua
Revisin en
terreno
54
Ajustar topes de cadenas
3
Motorreductor
4

y revoluciones necesarias Motor funciona con
dificultad
bandejas
5
Piones
6
Efecto de falla
Fecha: 23.06.2014
FMECA: v.1
entre ejes
El mecanismo de
transporte de
bandejas
Deslizamiento entre
funciona con
piones y cadena
dificultad
transportadora
Sistema de
transporte
de bandejas
Rodamientos
Soportar las cargas

Rodamientos no
giran de la forma
deseada
10
11
12
Rotura de cadenas
Cadenas
transportadoras
Transportar las bandejas

Falla tope gua de
bandejas
Las bandejas no
son
transportadas
Movimiento de
cadenas con
vibraciones
Bandejas
desalineadas
68

N CF
tem
Componente
Funcin
Modo de falla
Efecto de falla
Pistn
Cerrar el paso de masa

cuando las bandejas
avanzan
Pistn sin
movimiento
La masa no fluye
cuando no
corresponde
13
14
Causa de falla
Medio de
deteccin
RPN
Acciones
10
Falla cilindro
neumtico
Inspeccin en
terreno
120
Inspeccionar cilindro y
evaluar reemplazo
10
Falla lubricacin
Revisin en
terreno
60
Aplicar lubricante
15
Boquillas dosificadoras
Dosificar la masa en los

moldes
Boquillas no
dosifican
Se detiene la
Lnea
10
Boquillas
desajustadas
Inspeccin en
terreno
80
Ajustar boquillas de bomba

dosificadora
16
Tolva de masa
Acumular masa de
caramelo
Fuga de masa
Se daa los
moldes con
exceso de masa
Rotura en la tolva
Inspeccin en
terreno
Inspeccionar fugas de masa

en la tolva
17
Doble cmara agua

caliente
Mantener la masa a
temperatura de
dosificacin
La tolva no calienta
la masa
La masa se
endurece
10
Falla tuberas de agua
Inspeccin en
terreno
60
Inspeccionar conexiones de
tuberas
Prdida de masa
en la
dosificacin
10
Pernos sueltos
Revisin en
terreno
150
Reapriete de pernos
Dosificacin
irregular
Bielas y rtula
desajustadas
Inspeccin en
terreno
72
Ajustar pernos de uniones
10
Motor quemado
Revisin en
taller
10
Limpiar ventilacin para

evitar sobrecalentamiento
Revisin en
terreno
80
elctricas

motor
Revisin en
terreno
16
Evaluar reparacin o
reemplazar

del equipo
Revisin de
datos tcnicos
18
Sellos desgastados
Revisin en
terreno
189
Cambio de sellos
Lubricante en mal
estado
Inspeccin de
calidad del
lubricante
56
Limpiar restos de lubricante

en mal estado y lubricar
Falla rodamientos
Revisin
interna
48
Engranajes
desgastados
Revisin
interna
32
Cambio de lubricante
18
Mecanismos de
movimiento de bomba
19
20
Movimiento
Generar el movimiento de
irregular
la bomba para la
No hay movimiento
dosificacin
de bomba
Sistema de
bomba
dosificadora
21
El servomotor no
arranca
La bomba no
opera
22
23
Servomotor
24
Generar potencia
mecnica, movimientos y
revoluciones necesarias
bandejas
Fuga de lubricante
del servomotor
25
26
27
La caja reductora
funciona con
dificultad
Desgaste de
elementos
internos
El equipo
funciona a
velocidad menor
a la deseada
69

N CF
tem
28
29
30
Sistema de
lubricacin
externa
Componente
Funcin
Modo de falla
Vlvulas graseras

Fuga de lubricante
desde la vlvula
Mangueras
desde la grasera al
componente
Fuga de lubricante
Boquillas
rodamiento
El lubricante no
fluye hacia el
rodamiento
Efecto de falla
El componente
no es lubricado
Causa de falla
Medio de
deteccin
Falla bola de la
vlvula
Revisar fuga
por la vlvula
30
Reemplazar grasera
Mangueras en mal
estado
Revisin de
fuga de
lubricante
75
Conectar mangueras
correctamente o
reemplazarlas
Revisar
lubricante
90

correctamente
D RPN
Acciones
70
71
5.1.
GRFICOS DEL FMECA
Luego de realizar los anlisis de modos de falla, efectos y criticidad a los equipos
bsicos y auxiliar de la Lnea NID de la empresa, se debe elaborar los grficos representativos
de cada FMECA, donde se grafica el nmero de causa de falla (N CF) con el valor del
nmero de prioridad de riesgo RPN correspondiente, distinguiendo tambin los diferentes
sistemas de cada equipo.
En las siguientes subsecciones de este captulo se muestran las tablas resumen y
grficos de cada uno de los FMECA desarrollados en el captulo anterior.
5.1.1. RESULTADOS FMECA 1: FEEDER & STACKER
TABLA 5.1: Resultados FMECA 1: Feeder & Stacker

FMECA 1
N CF
RPN
N CF
RPN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
10
80
16
10
189
40
48
32
28
21
56
72
32
8
48
6
48
30
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
75
90
24
8
6
48
20
42
48
24
28
10
18
6
6
16
9
10
72
FIGURA 5.1: Grfico N CF RPN FMECA 1 Feeder & Stacker

5.1.2. RESULTADOS FMECA 2: GOODS CONVEYOR
TABLA 5.2: Resultados FMECA 2: Goods Conveyor

FMECA 2
N CF
RPN
N CF
RPN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
10
80
16
10
189
48
48
32
14
80
72
36
24
72
16
18
54
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
16
32
150
180
160
48
70
180
18
18
14
12
16
7
48
42
40
73
FIGURA 5.2: Grfico N CF RPN FMECA Goods Conveyor

5.1.3. RESULTADOS FMECA 3: LASER CANDY CLEANER
TABLA 5.3: Resultados FMECA 3: Laser Candy Cleaner

FMECA 3
N CF
RPN
N CF
RPN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
10
80
16
10
189
48
48
32
14
80
72
36
24
72
16
18
54
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
16
32
150
180
160
48
96
180
18
18
14
12
16
7
1
3
74
FIGURA 5.3: Grfico N CF RPN FMECA 3 Laser Candy Cleaner

5.1.4. RESULTADOS FMECA 4: STARCH BUCK

TABLA 5.4: Resultados FMECA 4: Starch Buck
FMECA 4
N CF
RPN
N CF
RPN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
10
80
16
10
189
48
48
32
108
27
128
240
270
160
160
120
18
18
90
64
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
21
42
80
90
96
240
18
135
18
42
40
40
180
18
81
16
30
75
90
75
FIGURA 5.4: Grfico N CF RPN FMECA 4 Starch Buck

5.1.5. RESULTADOS FMECA 5: DEPOSITOR
TABLA 5.5: Resultados FMECA 5: Depositor

FMECA 5
N CF
RPN
N CF
RPN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
14
64
42
27
72
28
96
24
16
90
21
54
120
60
80
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
9
60
150
72
10
80
16
18
189
56
48
32
30
75
90
76
FIGURA 5.5: Grfico N CF RPN FMECA 5 Depositor

5.2.
DISCUSIN DE LOS RESULTADOS
En esta primera versin del FMECA se logr identificar 172 causas de fallas asociadas
a 107 modos de falla en total. Donde al revisar las tablas, los dos primeros valores mximos de
RPN se registran en el FMECA 4 (Starch Buck): RPN de 270 y 240.Y el tercer valor mximo
se registra en todos los FMECA: 189.
En el primer caso, el valor RPN de 270 se registra para la falla relacionada con el
desgaste de las gomas de sujecin de bandejas en el equipo almidonador, dada su severidad y
alta probabilidad de ocurrencia.
El segundo valor mximo de RPN corresponde a las fallas relacionadas con los
cilindros neumticos volteadores de bandejas, debido principalmente a su alta severidad de
efecto de la falla.
77

El tercer caso de valores mximos se registra en el desgaste de sellos, dada su
severidad relacionada al modo de falla fuga de lubricante del motor y al efecto de la falla
desgaste de elementos internos. Por otra parte, la probabilidad de ocurrencia de esta falla es
alta: ranking igual a 7.
En el FMECA 1, de los equipos Feeder & Stacker, los sistemas de generacin y
transmisin de potencia registraron los valores ms altos de RPN, por sobre sus dems
sistemas (Ver FIGURA 5.1).
En el caso de los FMECA de los equipos Goods Conveyor y Laser Candy Cleaner, los
resultados de los grficos son similares (Ver FIGURA 5.2 y 5.3). Esto se explica por ser
equipos con sistemas, subsistemas y componentes similares. Sin embargo, se analizaron por
separado ya que no operan en simultneo. El equipo Goods Conveyor opera en conjunto con
los dems equipos de la Lnea NID. En cambio el equipo Laser Candy Cleaner opera slo
cuando es necesaria una limpieza6 de almidn ms acabada de los caramelos. As este equipo
podra presentar menor desgaste de sus componentes respecto del que opera ms
frecuentemente.
Del grfico del FMECA del equipo Starch Buck se obtiene que, excepto el sistema de
lubricacin externa, sus sistemas presentan varios valores altos de RPN (Ver FIGURA 5.4).
Entre ellos los tres valores ms altos de RPN: 270, 240 y 189.
Finalmente, en el caso de la bomba dosificadora (Depositor), tambin presenta varios
valores altos de RPN (Ver FIGURA 5.4), aun siendo el FMECA con menos sistemas y que
registr la menor cantidad de causas de falla: 30.
Con estos resultados y anlisis se procede a elaborar el plan de mantenimiento
preventivo. No obstante, primero se debe establecer criterios para discriminar las fallas que
impliquen un riesgo bajo. Y en seguida establecer criterios para determinar la frecuencia de las
inspecciones para el mantenimiento preventivo. Esto ltimo se explica al comienzo del
captulo siguiente.
En el caso de los productos Suny Golds y Gomitas.
78
79
6.1.
CRITERIOS Y CONSIDERACIONES PREVIAS
Junto con el personal de la Seccin Mantenimiento, se revisaron los FMECA y se

estableci un criterio para establecer la frecuencia de las inspecciones para el mantenimiento,
basado en las rdenes de trabajo de otros equipos; siendo estas frecuencias: semanal, mensual
y anual. Tambin se debe considerar lo explicado en los Anexos C y D.
El plan de mantenimiento preventivo se elabora en base a las fallas que signifiquen un
riesgo para la operacin de la Lnea NID, los parmetros deseados de produccin 7 y un riesgo
para el cumplimiento de los estndares 8 de calidad e inocuidad que debe cumplir la empresa,
al ser certificada y perteneciente al rubro alimenticio (Ver ANEXO B) [4] [5] [6]. Por tanto, se
el impacto econmico del mantenimiento es un criterio implcito para la elaboracin del plan
de mantenimiento preventivo.
Como se explica en la subseccin 6.1.1., las fallas cuyo valor de RPN est entre 1 y 39
implican un riesgo bajo, las que podran tener una frecuencia de inspeccin anual. Sin
embargo, dada la baja probabilidad de ocurrencia, baja severidad de los efectos y alta
probabilidad de deteccin de estas fallas, se ha decidido excluirlas del plan de mantenimiento,
lo que implica un mantenimiento del tipo correctivo.
Por otra parte, las planillas del plan de mantenimiento preventivo para esta memoria se
han diseado teniendo en cuenta los campos de la Pauta de Orden de Trabajo de Infor EAM
implementado en Via San Pedro, las cuales se explican en el Anexo A2.
A estas planillas se agrega la columna FMECA, donde se indica a qu FMECA y a
qu nmero de causa de falla (N CF) corresponde la actividad de mantenimiento. Por
ejemplo, si en la columna FMECA se tiene 1,2, esa actividad corresponde al FMECA 1, N
CF 2.
7
8
Produccin de la actual Lnea NID: 15 bandejas por minuto. Y mermas inferior al 5%.
Norma ISO 9001 y Norma ISO 22000.
80
6.1.1. Ajuste de tabla de niveles de riesgos segn falla
En esta primera versin del FMECA se obtuvo un valor mximo de RPN igual a 270,
lo cual es relativamente bajo considerando que este ndice podra alcanzar un valor mximo 9
igual a 1000. Por lo que se modifica la TABLA 2.5 segn los resultados del FMECA y se
ajusta de acuerdo a la realidad actual de la Lnea NID.
Revisando los FMECA y los valores de cada RPN, se determin que las fallas con un
RPN inferior a 40 implican un riesgo bajo, puesto que es muy improbable que ocurra; pero si
llegase a ocurrir, la severidad de los efectos es baja o es muy probable que un mantenedor u
operador detecte y repare esas fallas. Luego, entre un RPN de 40 e inferior a 60, los factores
principales son la severidad de los efectos y la probabilidad de deteccin de las fallas,
implicando un riesgo moderado. Por ltimo, desde un RPN igual a 60 estas fallas implican un
riesgo alto, por lo que se realizarn inspecciones semanales.
En la TABLA 6.1 se muestra lo anteriormente descrito, agrupando el riesgo en tres
categoras: alto, moderado y bajo. Asignando, entonces, una actividad de inspeccin
preventiva semanal, mensual; o correctiva, respectivamente.
TABLA 6.1: Criterio frecuencia de inspecciones para el mantenimiento

RIESGO
RPN
ACTIVIDAD
ALTO: el sistema se torna inoperable, o involucra riesgos a la operacin segura del

sistema o incumplimientos de requisitos pre-establecidos.
60
Semanal
MODERADO: la falla provocar disconformidad en el proceso, notndose

deterioro en el desempeo del sistema.
40 a 59
Mensual
BAJO: existe la posibilidad de que la falla cause pequeos trastornos en el

proceso, notndose leves variaciones en el desempeo del sistema.
1 a 39
Correctiva
Producto de los valores mximos del ranking de Severidad, Ocurrencia y Deteccin: 10*10*10.
81
6.2.
FRECUENCIA DE INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO

FEEDER & STACKER
A continuacin, comenzando por los equipos Feeder & Stacker, desde la seccin 6.2. a
la 6.6., se muestran las tablas que resumen los datos obtenidos del FMECA de cada equipo de
la Lnea NID, indicando el nmero de causa de falla N CF, nmero de prioridad de riesgo
RPN, el riesgo asociado a cada valor de RPN (segn la TABLA 6.1) y la columna
Actividad muestra la frecuencia de las tareas de inspeccin a realizarse para el
mantenimiento preventivo. El nmero de actividades agrupa a lo ms 3 actividades de
inspeccin, segn su frecuencia de inspeccin (Siguiendo con el formato de OT de otras
Lneas).
TABLA 6.2: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Feeder & Stacker

FMECA 1
N
CF
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
RPN
Riesgo
10
80
16
10
189
40
48
32
28
21
56
72
32
8
48
6
48
30
Bajo
Alto
Bajo
Bajo
Alto
Moderado
Moderado
Bajo
Bajo
Bajo
Moderado
Alto
Bajo
Bajo
Moderado
Bajo
Moderado
Bajo
FMECA 1
Actividad
Correctiva
Semanal
Correctiva
Correctiva
Semanal
Mensual
Mensual
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Mensual
Semanal
Correctiva
Correctiva
Mensual
Correctiva
Mensual
Correctiva
N
CF
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
RPN
Riesgo
75
90
24
8
6
48
20
42
48
24
28
10
18
6
6
16
9
10
Alto
Alto
Bajo
Bajo
Bajo
Moderado
Bajo
Moderado
Moderado
Bajo
Bajo
Bajo
Bajo
Bajo
Bajo
Bajo
Bajo
Bajo
Actividad
Semanal
Semanal
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Mensual
Correctiva
Mensual
Mensual
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
82
6.2.1. Plan de mantenimiento preventivo Feeder & Stacker
TABLA 6.3: Plan de mantenimiento10 Feeder & Stacker

Nmero de
Actividad
1
2
Nmero de
Actividad
Plan de Mantenimiento Semanal Alimentador y Apilador de Bandejas (Feeder & Stacker)

Descripcin de OT
Mantenimiento Preventivo
Tipo de OT
Revisar estado de conexiones elctricas de los motorreductores y limpiar almidn aglomerado.
Buscar filtraciones de lubricante en motorreductores y reemplazar sellos.
Revisar lubricacin de rodamientos y aplicar lubricante de grado alimenticio.
Revisar mangueras de lubricacin externa, buscar fugas de lubricante.
Revisar si las boquillas de dosificacin de lubricante se encuentran obstruidas. Eliminar exceso de almidn aglomerado.
Plan de Mantenimiento Mensual Alimentador y Apilador de Bandejas (Feeder & Stacker)
Descripcin de OT
Tipo de OT
Limpiar rejilla de ventilacin e Inspeccionar nivel del lubricante de las cajas reductoras. Llenar si es necesario.
Inspeccionar ruidos anormales y vibracin excesiva en el motorreductor.
Limpiar aglomeracin de almidn y suciedad en piones y aplicar lubricante de grado alimenticio.

Inspeccionar tensin de las cadenas de transmisin y limpiar exceso de almidn.
Reapriete de tornillos de rodillos gua del mecanismo de levante de bandejas.
Revisar alineacin del resorte de fijacin del mecanismo de levante de bandejas.
Reapretar pernos del mecanismo de levante de bandejas.
FMECA
1,2
1,5
1,12
1,19
1,20
FMECA
1,6
1,7
1,17
1,11
1,15
1,24
1,26
1,27
10
Columna FMECA: Relaciona el nmero de FMECA con el nmero de causa de falla N CF. Ejemplo: 1,2, FMECA 1, N CF 2.
83
6.3.

GOODS CONVEYOR
TABLA 6.4: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Goods Conveyor

FMECA 2
N
CF
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
RPN
Riesgo
10
80
16
10
189
48
48
32
14
80
72
36
24
72
16
18
54
Bajo
Alto
Bajo
Bajo
Alto
Moderado
Moderado
Bajo
Bajo
Alto
Alto
Bajo
Bajo
Alto
Bajo
Bajo
Moderado
FMECA 2
Actividad
Correctiva
Semanal
Correctiva
Correctiva
Semanal
Mensual
Mensual
Correctiva
Correctiva
Semanal
Semanal
Correctiva
Correctiva
Semanal
Correctiva
Correctiva
Mensual
N
CF
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
RPN
Riesgo
16
32
150
180
160
48
70
180
18
18
14
12
16
7
48
42
40
Bajo
Bajo
Alto
Alto
Alto
Moderado
Alto
Alto
Bajo
Bajo
Bajo
Bajo
Bajo
Bajo
Moderado
Moderado
Moderado
Actividad
Correctiva
Correctiva
Semanal
Semanal
Semanal
Mensual
Semanal
Semanal
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Mensual
Mensual
Mensual
84
6.3.1. Plan de mantenimiento preventivo Goods Conveyor
TABLA 6.5: Plan de mantenimiento Goods Conveyor

Nmero de
Actividad
3
Plan de Mantenimiento Semanal Transportador (Goods Conveyor)

Descripcin de OT
Tipo de OT
Revisar estado de conexiones elctricas del motorreductor y limpiar almidn aglomerado.
Revisar tensin de malla transportadora y alinear.
Inspeccionar existencia de roturas de malla transportadora.
Inspeccionar nivel de lubricante (grado alimenticio) de los rodamientos y aplicar si es necesario.
Inspeccionar conexiones de mangueras de aire a presin.
Inspeccionar posicin correcta de boquillas de salida de aire en los discos giratorios.
Limpiar almidn acumulado en el filtro regulador lubricador FRL

Inspeccionar existencia de fugas de aire en el sistema neumtico y reparar.
Plan de Mantenimiento Mensual Transportador (Goods Conveyor)
Descripcin de OT
Nmero de
Tipo de OT
Actividad
4
Revisar tensin de cadena motriz de la malla transportadora.
Revisar funcionamiento del FRL y limpiar acumulacin de almidn.
Revisar correcto funcionamiento de elementos de transmisin del detector de metales.
5
Revisar alineamiento de banda transportadora del detector de metales.
Inspeccionar elementos elctricos del detector de metales y limpiar acumulacin de almidn.
6
FMECA
2,2
2,5
2,10
2,11
2,14
2,20
2,21
2,22
2,24
2,25
FMECA
2,6
2,7
2,17
2,23
2,32
2,33
2,34
85
6.4.

LASER CANDY CLEANER
TABLA 6.6: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Laser Candy Cleaner

FMECA 3
N
CF
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
RPN
Riesgo
10
80
16
10
189
48
48
32
14
80
72
36
24
72
16
18
54
Bajo
Alto
Bajo
Bajo
Alto
Moderado
Moderado
Bajo
Bajo
Alto
Alto
Bajo
Bajo
Alto
Bajo
Bajo
Moderado
FMECA 3
Actividad
Correctiva
Semanal
Correctiva
Correctiva
Semanal
Mensual
Mensual
Correctiva
Correctiva
Semanal
Semanal
Correctiva
Correctiva
Semanal
Correctiva
Correctiva
Mensual
N
RPN Riesgo
CF
18
16 Bajo
19
32 Bajo
20
150 Alto
21
180 Alto
22
160 Alto
23
48 Moderado
24
96 Alto
25
180 Alto
26
18 Bajo
27
18 Bajo
28
14 Bajo
29
12 Bajo
30
16 Bajo
31
7 Bajo
32
1 Bajo
33
3 Bajo

Actividad
Correctiva
Correctiva
Semanal
Semanal
Semanal
Mensual
Semanal
Semanal
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
Correctiva
86
6.4.1. Plan de mantenimiento preventivo Laser Candy Cleaner
TABLA 6.7: Plan de mantenimiento Laser Candy Cleaner

Nmero de
Actividad
6
Descripcin de OT
Plan de Mantenimiento Semanal Limpiador (Laser Candy Cleaner)
Tipo de OT
Revisar tensin de malla transportadora y alinear.
Inspeccionar roturas en la malla transportadora.
Inspeccionar nivel de lubricante de los rodamientos y aplicar si es necesario.
Inspeccionar conexiones de mangueras de aire a presin.
Inspeccionar posicin correcta de boquillas de salida de aire en los discos giratorios.
Limpiar almidn acumulado en FRL

Inspeccionar fugas de aire en elementos del sistema neumtico.
Descripcin de OT
Plan de Mantenimiento Mensual Limpiador (Laser Candy Cleaner)
Nmero de
Tipo de OT
Actividad
7
Inspeccionar funcionamiento del FRL y limpiar acumulacin de almidn.
FMECA
3,2
3,5
3,10
3,11
3,14
3,20
3,21
3,22
3,24
3,25
FMECA
3,6
3,7
3,17
3,23
87
6.5.

STARCH BUCK
TABLA 6.8: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Starch Buck

FMECA 4
N
CF
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
RPN
Riesgo
10
80
16
10
189
48
48
32
108
27
128
240
270
160
160
120
18
18
90
64
Bajo
Alto
Bajo
Bajo
Alto
Moderado
Moderado
Bajo
Alto
Bajo
Alto
Alto
Alto
Alto
Alto
Alto
Bajo
Bajo
Alto
Alto
FMECA 4
Actividad
Correctiva
Semanal
Correctiva
Correctiva
Semanal
Mensual
Mensual
Correctiva
Semanal
Correctiva
Semanal
Semanal
Semanal
Semanal
Semanal
Semanal
Correctiva
Correctiva
Semanal
Semanal
N
RPN Riesgo
CF
21
21 Bajo
22
42 Moderado
23
80 Alto
24
90 Alto
25
96 Alto
26
240 Alto
27
18 Bajo
28
135 Alto
29
18 Bajo
30
42 Moderado
31
40 Moderado
32
40 Moderado
33
180 Alto
34
18 Bajo
35
81 Alto
36
16 Bajo
37
30 Bajo
38
75 Alto
39
90 Alto

Actividad
Correctiva
Mensual
Semanal
Semanal
Semanal
Semanal
Correctiva
Semanal
Correctiva
Mensual
Mensual
Mensual
Semanal
Correctiva
Semanal
Correctiva
Correctiva
Semanal
Semanal
88
6.5.1. Plan de mantenimiento preventivo Starch Buck
TABLA 6.9: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Starch Buck

Nmero de
Actividad
9
10
11
12
13
14
15
Descripcin de OT
Plan de Mantenimiento Semanal Almidonador (Starch Buck)
Tipo de OT
Buscar filtraciones de lubricante en motorreductores y reemplazar sellos si es necesario.
Inspeccionar nivel de lubricante de los rodamientos y aplicar si es necesario.
Buscar fugas de aire en el sistema neumtico de brazos volteadores.
Inspeccionar desgaste de componentes de los cilindros neumticos.
Revisar desgaste de gomas de sujecin de brazos volteadores y reemplazar si es necesario.
Aplicar lubricante a cilindros neumticos.
Inspeccionar funcionamiento normal de cilindros neumticos.
Reapretar pernos de fijacin del servomotor.
Inspeccionar estado de rodamientos del tamiz giratorio.
Revisar lubricacin de elementos mviles del tamz giratorio y aplicar si es necesario.
Reapretar los pernos de fijacin del tamz giratorio.
Inspeccionar estado de rodamientos del tornillo sinfn del almidonador.
Revisar lubricacin de elementos mviles del tornillo sinfn.
Buscar fuga de lubricante de los motorreductores y evaluar reemplazo de sellos.
Revisar funcionamiento y componentes del cilindro neumtico del golpeador de bandejas.
Inspeccionar conexiones del succionador de polvo de almidn.
Revisar mecanismo de compuerta de llenado de almidn.
Revisar fisuras de mangueras de lubricacin externa y evaluar reemplazo.
Revisar impurezas en boquillas de lubricacin de rodamientos y limpiar.
FMECA
4,2
4,5
4,9
4,11
4,12
4,13
4,14
4,15
4,16
4,19
4,20
4,23
4,24
4,25
4,26
4,28
4,33
4,35
4,38
4,39
89
Nmero de
Actividad
9
10
Descripcin de OT
Plan de Mantenimiento Mensual Almidonador (Starch Buck)
Tipo de OT
Revisar lubricacin del servomotor y aplicar lubricante si es necesario.
Inspeccionar ruidos en caja reductora del servomotor.
Revisar alineacin de las ruedas del tamz giratorio.
Reapretar uniones apernadas del mecanismo estampador de bandejas.
Revisar desgaste de escobillas limpiadoras (2 mm entre ellos) y reapretar pernos de fijacin.
FMECA
4,6
4,7
4,22
4,30
4,31
4,32
90
6.6.

DEPOSITOR
TABLA 6.10: Frecuencia de inspecciones para el mantenimiento Depositor

FMECA 5
N
CF
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
RPN
Riesgo
14
64
42
27
72
28
96
24
16
90
21
54
120
60
80
Bajo
Alto
Moderado
Bajo
Alto
Bajo
Alto
Bajo
Bajo
Alto
Bajo
Moderado
Alto
Alto
Alto
FMECA 5
Actividad
Correctiva
Semanal
Mensual
Correctiva
Semanal
Correctiva
Semanal
Correctiva
Correctiva
Semanal
Correctiva
Mensual
Semanal
Semanal
Semanal
N
CF
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
RPN
Riesgo
9
60
150
72
10
80
16
18
189
56
48
32
30
75
90
Bajo
Alto
Alto
Alto
Bajo
Alto
Bajo
Bajo
Alto
Moderado
Moderado
Bajo
Bajo
Alto
Alto
Actividad
Correctiva
Semanal
Semanal
Semanal
Correctiva
Semanal
Correctiva
Correctiva
Semanal
Mensual
Mensual
Correctiva
Correctiva
Semanal
Semanal
91
6.6.1. Plan de mantenimiento preventivo Depositor
TABLA 6.11: Plan de mantenimiento Depositor

Nmero de
Actividad
16
17
18
19
20
Descripcin de OT
Plan de Mantenimiento Semanal Depositador (Depositor)
Tipo de OT
Limpiar obstrucciones en guas de cadenas transportadoras de bandejas.
Limpiar impurezas en piones motrices y conducidos.
Inspeccionar lubricacin de cadenas y rodamientos del mecanismo de transporte de bandejas. Aplicar lubricante si es necesario.
Revisar tensin de cadenas de transporte de bandejas. (20 mm de altura entre cadena y gua al levantar la cadena).
Inspeccionar alineacin de cilindro neumtico del pistn de la bomba dosificadora.
Revisar lubricacin de cilindro neumtico de la bomba dosificadora y aplicar si es necesario.
Ajustar boquillas de bomba dosificadora.
Buscar fugas de agua en conexiones y tuberas de la doble cmara de agua caliente.
Reapretar pernos del mecanismo de accionamiento de la bomba dosificadora.
Ajustar bielas y rtulas del mecanismo de accionamiento de la bomba dosificadora.
Revisar conexiones elctricas del servomotor de la bomba dosificadora.
Buscar fugas de lubricante en el servomotor de la bomba dosificadora y evaluar reemplazo de sellos.
Revisar estado de mangueras de lubricacin externa y evaluar reemplazo.
Buscar impurezas en boquillas de lubricacin de rodamientos y limpiar.
FMECA
5,2
5,5
5,7
5,10
5,13
5,14
5,15
5,17
5,18
5,19
5,21
5,24
5,29
5,30
92
Nmero de
Actividad
11
Descripcin de OT
Plan de Mantenimiento Mensual Depositador (Depositor)
Tipo de OT
Inspeccionar conexiones elctricas del motorreductor del mecanismo de transporte de bandejas.
Ajustar topes gua de cadena de transporte de bandejas.
Inspeccionar nivel de lubricante del servomotor de la bomba dosificadora y llenar si es necesario.
Inspeccionar estado de rodamientos del servomotor de la bomba dosificadora.
FMECA
5,3
5,12
5,25
5,26
12
93
94
7.1.
CONCLUSIONES
Si bien el FMECA es una herramienta esencial para la etapa de diseo, desde el

concepto hasta el desarrollo, otra de sus aplicaciones es para la elaboracin de planes de
mantenimiento. En el desarrollo de este trabajo, se cumple con el objetivo general y se
soluciona el problema de la empresa Calaf de no contar con un plan de mantenimiento que le
permita prevenir la ocurrencia de fallas para ser ingresado al software Infor EAM.
Se desarrollaron cinco FMECA a los distintos equipos bsicos y auxiliares de la Lnea
NID de la empresa, obteniendo 172 causas de fallas asociadas a 107 modos de fallas en total.
En seguida se ajust la tabla de niveles de riesgo de las fallas, con el fin de elaborar el plan de
mantenimiento considerando las fallas que signifiquen un riesgo para la operacin de la Lnea
NID, para los parmetros deseados de produccin y un riesgo para el cumplimiento de los
estndares de calidad e inocuidad, al ser Calaf una empresa certificada. Por tanto, se decidi,
junto a la Seccin de Mantenimiento de la empresa, que el impacto econmico del
mantenimiento estuviera implcito en la asignacin del criterio de severidad de los efectos de
la falla.
Utilizando la tabla modificada de niveles de riesgo, se obtuvo que cerca del 50% de las
172 causas de fallas identificadas en los FMECA se considerara como fallas de riesgo bajo. Es
decir, de ocurrir estas fallas, se les aplicar mantenimiento correctivo.
En la otra mitad de las causas de fallas identificadas, los factores que ms influyeron en
los valores del nmero de prioridad de riesgo RPN fueron la severidad de los efectos y la
probabilidad de deteccin de las fallas. No obstante, para la probabilidad de ocurrencia se
utiliz una tabla donde la tasa de falla anual y el valor del ranking son directamente
proporcionales (de 1 a 10). Esto porque segn los registros histricos disponibles, algunos
componentes registraban hasta un mximo de 12 fallas al ao. De esta manera, algunas fallas
al tener una tasa de falla anual muy baja, el valor asociado del es ms significativo en el
clculo del RPN.
Los objetivos especficos se cumplen en forma sistemtica para alcanzar el objetivo
general. El primer objetivo especfico, describir los equipos y procesos de la Lnea, fue
95
logrado mediante participacin presencial en la Planta, donde se observ el funcionamiento de
los equipos y principios de operacin. Ayudado, adems, de la induccin recibida por el
personal de mantenimiento. En seguida se desarrolla el FMECA a los equipos bsicos y
auxiliares de esta Lnea, excluyendo los equipos de acondicionamiento de almidn, puesto que
ya cuentan con planes de trabajo.
Luego, los modos de falla ms crticos se ven reflejados en los grficos de los FMECA,
donde los tres primeros valores mximos de RPN fueron: 270, 240 y 189. Los dos primeros
corresponden a los brazos volteadores de bandejas del equipo Starch Buck. El tercero
corresponde a los sellos de los motorreductores, los que de fallar podran ocasionar filtraciones
de lubricante sobre los confites que se elaboran.
A pesar de que los resultados del FMECA arrojaron que las fallas ms crticas estn en
el equipo Starch Buck, bien es sabido por el personal de la empresa que el equipo Depositor
requiere la mayor prolijidad en la operacin y el mantenimiento, dado que la calidad del
producto depende de la calibracin y del correcto funcionamiento de la bomba de dosificacin.
Sin embargo, se explica que este equipo no haya presentado los valores ms crticos de RPN
en esta versin del FMECA gracias a que hasta ahora la pantalla de control de operaciones
(PLC) de la Lnea NID permite detectar las fallas y que sea el operador quien mantenga el
buen funcionamiento de la bomba. Junto con la baja probabilidad de ocurrencia de fallas, esto
permite deducir que los equipos de la Lnea NID Mogul M 201 S son altamente confiables.
La ltima etapa de este trabajo, y objetivo general, fue
elaborar el plan de
mantenimiento basado en una tabla de niveles de riesgo ajustada en tres categoras: alto,
moderado y bajo. Asignando, entonces, una actividad de inspeccin semanal, mensual o
correctiva, respectivamente, basado en las rdenes de trabajo de otros equipos de la empresa.
Con este plan de mantenimiento preventivo se logr aumentar la probabilidad de
deteccin de fallas, al realizarse ms inspecciones; la severidad de los efectos de fallas no
sufre variaciones, ya que se estima que la tecnologa de la Lnea NID no requiere
modificaciones o mejoras. Considerando lo anterior, la probabilidad de ocurrencia de las fallas
se espera que disminuya, dado que al aumentar las tareas de inspeccin, las causas de falla
sern detectadas oportunamente. Esto quiere decir que el plan de mantenimiento elaborado en
96
este trabajo permitir disminuir el riesgo en el funcionamiento y cumplimiento de requisitos
de produccin y calidad en los equipos de la Lnea NID Mogul de la empresa Calaf.
Por ltimo, cabe sealar que la participacin del personal de la seccin mantenimiento
de la empresa fue de gran importancia, puesto que conocieron nuevas metodologas y
herramientas para la gestin del mantenimiento, participaron en la revisin del FMECA y
conocieron con mayor profundidad los equipos de la Lnea NID.
7.2.
PROYECCIONES
Una ventaja del desarrollo del FMECA es que puede ser aplicado a otros equipos de
Calaf para detectar modos de fallas de equipos que estn operativos y que an no cuentan con
planes de mantenimiento, tales como las mquinas envolvedoras de caramelos y de empaque
de bolsas.
El FMECA permite realizar actualizaciones y as detectar las fallas ms crticas en la
realidad de la empresa en el momento que se realice una nueva versin del FMECA.
El plan de mantenimiento preventivo elaborado podra ser ejecutado aun cuando no se
haya implementado el software Infor EAM en la empresa, para lo que se recomienda utilizar
hojas del tipo check list y planillas Excel para la planificacin y registro de actividades
realizadas. Adems, el administrador del software debe considerar el personal disponible, sus
habilidades y experiencia para asignar las actividades del plan de mantenimiento.
97
7.3.
APRECIACIONES PERSONALES
Realizar el tema de memoria en una empresa permite enfrentar un problema real, cuyo
resultado de la solucin beneficia tanto a la empresa como al alumno memorista. Esto por la
exigencia de cumplir con fechas de entrega de resultados, acercndose ms al mundo laboral.
El desarrollo de esta memoria fortaleci la experiencia de trabajar con el personal de
una empresa, compartiendo conocimientos, mtodos de trabajo y aplicando en forma
profesional las competencias adquiridas en la formacin universitaria.
98
REFERENCIAS
[1]
MOUBRAY, John. RCM II Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Edicin

en Espaol, 2004. Editorial Aladon LLC. 433 p.
[2]
ESPINOSA, Fernando. "Desarrollando el modelo RCM". Universidad de Talca Facultad de Ingeniera, 2010. [En Lnea] Disponible en:
<http://campuscurico.utalca.cl/~fespinos/CONCEPCION%20RCM%20MANTENIMIE
NTO%20CENTRADO%20EN%20CONFIABILIDAD.pdf> [Fecha de consulta: 30 de
abril de 2014]. 51 p.
[3]
CALAF. [En lnea] Disponible en: <www.calaf.cl>.

[Fecha de consulta: 30 de abril de 2014].
[4]
HANNA. Hanna Instruments. [En lnea] Disponible en:

<http://www.hannachile.com/blog/item/127-calaf-implementa-mejoras-en-control-decalidad-con-vistas-a-certificacion-haccp-e-iso-9001>. [Fecha de consulta: 5 de mayo
de 2014].
[5]
ISO 9001. "Norma Internacional ISO 9001". Sistema de gestin de la calidad Requisitos. Traduccin oficial. Cuarta edicin, 2008.
[6]
CASTRO, Carlos. "Diseo y evaluacin de un plan HACCP en una planta

elaboradora de confites". Memoria para optar al ttulo de Ingeniero Civil Industrial.
Universidad de Talca, 2003. Disponible en:
<http://dspace.utalca.cl/handle/1950/71>. 180 p.
[7]
ESPINOSA, Fernando. "Gestin de activos industriales: modelos y herramientas de

anlisis". Universidad de Talca - Facultad de de Ingeniera, 2013. 312 p.
99
REFERENCIAS
[8]
MACHUCA, Mauricio. "Manual usuarios Infor EAM - Tcnicos". Chile : Cencosud,

2008. [En Lnea]. Disponible en: <http://mantenimientojefe.blogspot.com>. [Fecha de
consulta: 6 de mayo de 2014].
[9]
KNEZEVIC, Jezdimir. "Mantenibilidad". Publicaciones de Ingeniera de Sistemas.

Editorial Isdefe. 1996. 210 p.
[10]
NASCIF & KARDEC. "MANUTENO funo estratgica". (2a edio) Rio de

Janeiro, Brasil: Qualitymark editora ltda. 2003.
[11]
ILUSTRADOS.COM. [En lnea] Disponible en:

<www.ilustrados.com/tema/7463/AMEF-FMEA-Analisis-Modo-Efecto-Falla.html>.
[Fecha de consulta: 30 de abril de 2014].
[12]
SAE J1739. Potencial Failure Mode And Effects Analysis (FMEA). Chrysler
Corporation, Ford Motor Company and General Motor Corporation. Second Edition,
February 1995. 68 p.
[13]
MILITARY STANDARD, MIL - STD - 1629A.
"Procedures For Performing a
Failure Mode, Effects And Criticality Analysis". Department Of Defense USA. 24

November 1980. 54 p.
[14]
MARMOLEJO, Juan. "Plan para implementar RCM2 a la bobinadora de MP - 20 en

CMPC Papeles Cordillera S.A." - Memoria para optar al Ttulo de Ingeniero de
Ejecucin
en
Mecnica.
Universidad
de
Talca,
2012.
Disponible
en:
<http://dspace.utalca.cl/handle/1950/71>. 206 p.
[15]
NID. <nid.com.au>. [En lnea]. [Fecha de consulta: 12 de abril de 2014].
100
REFERENCIAS
[16]
DEIS, Ronald. "Candy Creations with Starch and Its Derivatives". USA : s.n., 2007.
[En lnea] Disponible en:
<http://www.alimentariaonline.com/media/MA017_ALMCONFI_F.pdf>. [Fecha de
consulta: 6 de mayo de 2014].
[17]
INFOR. latinamerica.infor.com. <es.infor.com>. [En lnea] 2014.
[18]
CAVORET, Jos. "Mejores prcticas para transformar la gestin de activos y

actividades de mantenimiento tanto preventivo como predictivo en un centro de
rentabilidad". Director Infor Cono Sur. [En Lnea]. Disponible en:
<http://www.pmmlearning.com/images/stories/Articulos/articulo3/CentroRentabilidad
Matto.pdf>. [Fecha de consulta: 6 de mayo de 2014].
[19]
CALAF, DIA. "Declaracin de impacto ambiental, construccin de planta

elaboradora de confites de Calaf y depsito de almacenamiento de productos CCU".
Talca : s.n., 2006. [En Lnea]. Disponible en <http://www.sea.gob.cl/>.
[Fecha de consulta: 7 de mayo de 2014].
[20]
BREVIS, Carlos. "Workshop Usuarios Infor EAM". Temuco : Documento de

circulacin interna - empresas CCU S.A. , 2013. jefe de suministros CCU Chile Planta Temuco.
[21]
HACCP CHILE. Implementacin Norma ISO 22000 Sistema de Gestin de

Seguridad Alimentaria. <www.haccpchile.cl>. [En lnea] 2014.
101
APNDICE
102
APNDICE
APNDICE A: CONDICIONES DEL ALMIDN
En la empresa actualmente se utiliza almidn de maz bajo las siguientes condiciones:
a) Condiciones del almidn a la entrada del sistema de acondicionamiento:

a. Temperatura almidn
25 [C].
b. Contenido de humedad
9 a 10 %.
c. Condiciones aire ambiental :
Temperatura a 25 [C], 80% de humedad.
b) Condiciones del almidn a la salida del sistema de acondicionamiento:

a. Temperatura almidn
30 a 35 [C].
b. Contenido de humedad
7%.
a. Tipo
Buffalo 03600.
b. Peso neto
25 [kg].
c. Vida til
2 aos.
c) Almidn utilizado actualmente:
d) Condiciones suministro de vapor del secador:

a. Presin
8 [atm].
b. Caudal de vapor
850 [kgv/h].
e) Condiciones suministro de agua helada del enfriador:

a. Temperatura
3 a 4 [C].
b. Caudal agua helada
25.000 [l/h] (Circuito cerrado).
Fuente: Calaf.
103
APNDICE
APNDICE B: MOLDES LNEA NID MOGUL DE LA EMPRESA
FIGURA B1: Molde de confite Suny

(Ver ANEXO E)
FIGURA B2: Molde de confite Malva

(Ver ANEXO E)
104
APNDICE B
FIGURA B3: Molde de confite Gomas

(Ver ANEXO E)
Apndice B1. Requerimientos de produccin actual
MALVAS
SUNY
GOMITAS
N de
moldes por
bandeja
144
N de
moldes por
bandeja
240
N de
moldes por
bandeja
240
Capacidad Mogul
Gramaje
Produccin
Bandejas / minuto
g/Malva
kg/h
15
1037
Capacidad Mogul
Gramaje
Produccin
Bandejas / minuto
g/Suny
kg/h
15
1512
Capacidad Mogul
Gramaje
Produccin
Bandejas / minuto
g/Gomita
kg/h
15
1080
Fuente: Calaf.
105
ANEXOS
106
ANEXO A
ANEXO A: INTERFAZ DE INFOR EAM
FIGURA Anexo A 1: Interfaz de Infor EAM

107
ANEXO A

Fuente: dem.
108
ANEXO A

Fuente: dem.
109
ANEXO A
De la FIGURA Anexo A 1 se tiene:
1:
El software Infor EAM es compatible slo con el navegador Internet Explorer, basada
en una arquitectura web. Con la direccin web correcta y conexin a internet
habilitada, se inicia sesin con una ID de usuario y una contrasea.
2:
Barra de men: muestra opciones desplegables con todas las actividades configuradas
del mantenimiento, de acuerdo al perfil del usuario.
-
Trabajo: men donde se encuentra toda la informacin del trabajo de mantenimiento,

OT, MP, Planificacin de OT, etc.
Materiales: men donde se encuentra todo lo relacionado con bodegas, proveedores,

piezas o materiales.
Equipo: men donde se encuentran los activos, secciones o locales.
Compras: men donde se procede hacer solicitudes y rdenes de compra, adems de

las recepciones y aprobaciones.
3:
Operaciones y Administracin: men de configuracin y parmetros de la aplicacin.
Bandeja de entrada: muestra a los usuarios en una sola pantalla el estado real de las
acciones en curso en forma numrica. Es un acceso rpido a travs de un filtro que
permite ir directamente a la entidad seleccionada sin pasar por la barra de mens, con
un doble clic sobre el nombre de la bandeja.
4:
KPI (Key Performance Indicator / Indicador clave de desempeo): Muestra el valor de

los KPI. stos son mediciones cuantificables acordadas de antemano, que reflejan los
factores crticos de xito en una organizacin, de forma que se puedan tomar acciones
para alcanzar el objetivo fijado. Ejemplos de KPI: Disponibilidad, Confiabilidad y
Gasto HH v/s Gasto Total.
Fuente: dem.
110
ANEXO A
5:
Barra de opciones de una OT: ofrece una visualizacin rpida de la informacin ms

relevante de la OT, adems de una serie de pestaas donde se puede acceder a la lista
de la informacin del registro, visualizacin del registro de la OT, comentarios, costos
asociados, etc.
6:
En este campo se ingresa la informacin solicitada mediante una codificacin

designada por el administrador de Infor EAM, la fecha de creacin de la OT, el
personal responsable de la creacin de la OT, el tipo y el estado de la OT, el equipo, el
tipo de mantenimiento, entre otros.
7:
En este campo se puede agregar detalles de la OT, como por ejemplo: nmero de
cotizacin, centro de costos, fechas, supervisor responsable, etc.
8:
Barra de Tareas: permite filtrar la informacin en dos categoras:

-
Filtro rpido: herramienta que permite acceder a los registros de forma rpida, debido a
la gran cantidad de registros de se maneja en el sistema.
Filtro Dataspy: son filtros previamente diseados con criterios puntuales, siendo
utilizados slo si existen en la lista del filtro.
9:
Instrucciones: en este campo se ingresan las instrucciones a ser ejecutadas, segn el

plan de mantenimiento preventivo.
Fuente: dem.
111
ANEXO A
Anexo A1.
Flujo de cambio de estado de una orden de trabajo
Teniendo en cuenta la definicin de orden de trabajo como la autorizacin escrita

mediante la cual se solicita la ejecucin de tareas de mantenimiento, en la TABLA A1 y
FIGURA A1 se muestra el flujo de cambio de estado de una orden de trabajo OT en el
software Infor EAM, [20].
TABLA A1: Definiciones flujo de cambio de estado de orden de trabajo

Fuente: Elaboracin propia en base a la Ref. [20].
Sigla
Definicin
Sigla
Definicin
SOGE
Solicitud generada
OTPE
OT para ejecucin
SORE
Solicitud rechazada
OTTE
OT terminada
OT esperando liberacin OTCE OT cerrada
OTEM OT emitida
OTER
OT en espera
OTCA OT cancelada
OTPA
OT programada
112
ANEXO A
Estado de Solicitud de Trabajo
Estado de Orden de Trabajo
FIGURA Anexo A 4: Flujo de cambio de estado de orden de trabajo

Fuente: Ref. [20].
113
ANEXO A
Anexo A2.
Formato de pauta de orden de trabajo
Uno de los objetivos especficos de este trabajo es que las pautas de orden de trabajo
para las actividades de mantenimiento se elaboren siguiendo el formato segn el software
Infor EAM implementado por la empresa CCU Chile (Ver FIGURA A2).
Los campos que corresponden a la elaboracin del plan de mantenimiento preventivo
desarrollado en este trabajo se describen a continuacin.
Descripcin de OT: se describe el tipo de plan de mantenimiento. Este puede ser semanal,
mensual o anual; y del tipo mecnico, elctrico o de automatizacin.
Comentarios General de la OT: se puede agregar comentarios a la orden de trabajo.
Nm. Actividad: corresponde al nmero de actividad del plan de mantenimiento.
Observaciones: en este campo se describen las actividades de mantenimiento a ser realizadas

por el o los mantenedores.
114
ANEXO A
FIGURA Anexo A 5: Formato pauta de OT

Fuente: Via San Pedro CCU.
115
ANEXO B
ANEXO B: IMPLEMENTACIN NORMA ISO 22000 SISTEMAS DE

GESTIN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA
Documento obtenido de la Ref. [21].

ISO 22000 es una norma que define y especifica los requerimientos para
desarrollar e implantar un Sistema de Gestin de inocuidad Alimentaria (SGIA),
con el fin de lograr una armonizacin internacional que permita una mejora de la
Inocuidad Alimentaria durante el transcurso de toda la cadena de suministro.
Objetivo
Reforzar la seguridad alimentaria, estableciendo un Sistema de control (Prerrequisitos

+ HACCP + Planes de Prerrequisitos Operativos) de forma sistemtica y reconocida
internacionalmente.
Alcance
Sistema Integrado de Gestin de la Inocuidad Alimentaria, cubre los siguientes

elementos: comunicacin, sistema HACCP, procesos y trazabilidad, aplicable a todas las
organizaciones de la cadena alimentaria sin importar tamao y complejidad.
Descripcin
1. Diagnstico inicial: Definiendo la realidad del estado actual en que se encuentra el SGIA.
2. Planeacin de SGIA.
3. Plan HACCP.
4.
Documentacin
SGIA,
Procedimientos,
HACCP,
Procedimientos
de
gestin
(Mapa de procesos de la empresa, Poltica y objetivos de Seguridad alimentaria de la empresa,

Registros, documentacin y competencias requeridas, Manual SGIA).
116
ANEXO B
5. Implementacin SGIA, Aplicacin de registros, y de gestin.
6. Seguimiento, auditora interna, revisin por direccin, mejora continua.
A quin va dirigido?
Productores de alimentos, productores primarios, agricultores, ganaderos, productores

de ingredientes, operadores de servicio de comida y catering, organizaciones que realizan
operaciones de limpieza y desinfeccin, transportistas, proveedores de equipos para la
industria agroalimentaria, material de envasado y cualquier otra actividad que est involucrada
directa o indirectamente en la cadena alimentaria.
Ventajas
Ventaja
competitiva derivada de la mejora continua de la organizacin,
Ahorro
de costes,
Mayor
eficiencia operacional,
Mejora
de la comunicacin interna,
Evita
la dispersin de los recursos,
Evaluacin
Atrae
El
y control de todas las actividades realizadas,
la inversin, realza la reputacin de marca y elimina las barreras al comercio,
enfoque por procesos permite la integracin y alineacin de los procesos definidos para
alcanzar los resultados deseados y detectar las reas de mejora.
117
ANEXO B
Anexo B1.
Instrucciones HACCP Lnea NID Mogul
PCC1
LNEA MOGUL
DESMOLDEADO
PELIGRO: Presencia de Metales en el Producto.
MEDIDA DE CONTROL: Equipo Detector de Metales.
FRECUENCIA DE MONITOREO: Cada 2 horas.
Correccin Inmediata
Monitoreo
Procedimiento
Lmite Crtico
Verificacin de
funcionamiento
Detector de Metales
Mquina Mogul.
Responsable
Si al verificar el funcionamiento del

detector de metales este no activa la
alarma en todos o alguno de los
patrones:
a) Separar e identificar producto
involucrado como potencialmente no
inocuo (PPNI), desde el monitoreo
anterior. Posteriormente, trasladarlo a
zona de producto No Conforme.
Analista de
Pasar por el
Activacin de
b) Informar al Jefe de Proceso/
Calidad /
detector de
alarma al pasar: Coordinador de Turno para que avise a
Coordinador de
metales cada
Ferroso 2,2 mm. mantenimiento y ajusten el equipo.
Turno.
uno de los No Ferroso 3,5 mm. c) Una vez que el equipo ha sido
patrones.
Inoxidable 3,0 mm. ajustado, verificar nuevamente su
funcionamiento.
d) El PPNI deber pasar nuevamente
por el detector de metales. En caso de
detenciones positivas separar, analizar
el producto y adjuntar partcula
metlica al registro; de lo contrario,
liberar la partida retenida.
Si no es posible ajustar el equipo,
contactar al servicio tcnico.
Sistema de Gestin de Inocuidad Alimentaria ISO 22000
Mantenimiento.
Fuente: Depto. Control de Calidad de Calaf.

118
ANEXO B
LNEA MOGUL
DESMOLDEADO
REGISTRO DETECCIN DE METALES DURANTE EL PROCESO
RESPONSABLE: Maquinista de lnea.
FRECUENCIA DE MONITOREO: En cada evento.
Responsable
Accin
Frecuencia
Procedimiento
Accin Correctiva
Deteccin positiva
durante el proceso.
En cada
evento.
1) Al finalizar el
turno, pasar
nuevamente por el
equipo detector de
metales el producto
descartado durante
la jornada.
2) Las unidades que
activen la baliza, se
deben separar y
entregar para
posterior anlisis en
el laboratorio de
calidad, de lo
contrario, registrar
como deteccin
falsa.
Maquinista de lnea.
Las acciones correctivas

sern establecidas por el
Equipo de Inocuidad,
que deber reunirse
quincenalmente para
revisar y analizar la
informacin.
Sistema de Gestin de Inocuidad Alimentaria ISO 22000
Fuente: dem.
119
ANEXO C
ANEXO C: LUBRICANTES RECOMENDADOS
Como la empresa Calaf est certificada por la norma de calidad ISO 9001 y la norma
ISO 22000. Esta ltima incluye una serie de requisitos de HACCP, entre las cuales est el uso
de lubricantes para la industria alimenticia.
El fabricante de la Lnea NID recomienda los siguientes lubricantes, aunque se puede
utilizar lubricantes homlogos de otros proveedores:
Fuente: recomendaciones de NID.

Lubricantes Recomendados
Lubricante
Tipo
Klberoil 4 UH1 220N
Caja reductora
Aceite
Shell Cassida GL
Rodamientos
Shell Cassida RLS 2
Grasa blanca
Cadenas
Klberoil 4 UH1 68 N
Aceite
FRL
Klber Summit HySyn FG 15 Aceite
Cilindros neumticos Klbersynth AR 34-401
Aceite
Componente
Norma Viscosidad Cinemtica a 40 C

ISO 220
ISO 150
ISO 68
ISO 15
ISO 400
Por otro lado, se debe considerar las actividades de mantenimiento, tales como:
Lubricacin general: frecuencia semanal.

Llenado de niveles de aceite de reductores: frecuencia trimestral.
Cambio de aceite de reductores: frecuencia anual.
Reemplazo de rodamientos: frecuencia anual.
Fuente: seccin de mantenimiento de Calaf S.A. Planta Talca.
120
ANEXO D
ANEXO D: INSPECCIN DESGASTE DE CADENAS

Para inspeccionar la existencia de desgaste en las cadenas de los equipos de la Lnea
NID de la empresa, se recomienda usar el mtodo conocido por los mantenedores empleando
una regla de medicin, la cual indica un criterio de elongacin mxima para distancia entre
centros de rodillos.
Primero se debe conocer el paso de la cadena, midiendo la distancia entre centros de
los rodillos de la cadena utilizando un instrumento preciso de medicin de longitud, como un
pie de metro.
Como ejemplo se supone una cadena de paso P = 25,4 [mm], segn un catlogo de
cadenas de SKF, la cadena11 corresponde a la denominacin BS/ISO 16B 1.
Las instrucciones, segn Ducasse, para medir el desgaste de cadenas son las siguientes:
Mida un sector tirante de la cadena. Cuando el centro del pasador llegue a los puntos
indicados, la cadena est gastada. Reemplcela.
11
Cadena simple.
121
ANEXO D
En la imagen siguiente se muestra cmo se debe utilizar la regla de medicin de
desgaste de cadenas.
Pestaa
Punto
de tope
indicador
Siguiendo con lo recomendado por Ducasse, la elongacin mxima para distancia entre
centros es de 1,5%.
Para el ejemplo de una cadena de paso P = 25,4 mm (P = 1 pulgada) BS/ISO 16B
(compatible con ASA 80), en la tabla de la regla de medicin se indica que se deben contar 11
pasos entre la pestaa de tope y el centro del rodillo nmero once que debiese coincidir con el
punto indicador 16B (11P).
Cuando el centro de ese rodillo coincida con dicho punto, la cadena est desgastada
con una elongacin del 1,5%, por lo que se recomienda reemplazarla.
122
ANEXO E
ANEXO E: ESPECIFICACIONES TCNICAS LNEA NID MOGUL M 201 S

Anexo E1.
Esquema y dimensiones de Lnea NID Mogul M 201 S
FIGURA Anexo E 1: Esquema Lnea Nid Mogul M 201 S

Fuente: Ref. [15].
Medidas en milmetros [mm].

123
ANEXO E
Anexo E2.
Especificaciones tcnicas de Lnea NID Mogul M 201 S
Fuente: Calaf.
o Bandejas por minuto:
15.
o Carreras de bomba por bandeja:
3 o 4.
o Carrera de bomba por minuto:
8 mnimo,
15 mximo.
Dimensiones en [mm]:
124
ANEXO E
Dimensin de bandeja
Tamao
Ancho
381
Largo
825
Profundidad total
59
Profundidad de la bandeja superior
41.2
Tolerancia
+2mm
-3mm
+3mm
-3mm
+0,5mm
-0,5mm
+2mm
-2mm
o Capacidad de tolvas de alimentacin de la bomba dosificadora:
N 1 Tolva
Principal
N 2 Tolva
Principal
60 litros
60 litros
N1 Tolva
Auxiliar
N2 Tolva
Auxiliar
60 litros
o Caractersticas de la bomba dosificadora:
Bomba instalada actualmente: bomba 2
Resumen de la bomba
Nmero de filas
Pistones por fila
Dimetro de pistn
Volumen por pistn
Carrera de la bomba
Mnimo
Mximo
Mnimo
Mximo
1
6
40
7/16 in
0,58 cm3
4,36 cm3
6 mm
45 mm
2
4
24
21 mm
2,08 cm3
15,59 cm3
6 mm
45 mm
125
ANEXO E
o Requerimientos Lnea NID Mogul M 201 S
tem
Electricidad
Vapor
Agua caliente
Aire comprimido
Requerimiento
380 V, 50 Hz, 3 Fase + neutral + tierra
60 kgv/hora a 100 kPa para calentar las tolvas
Temperatura mnima a 60 C
4,5 m3/min a 600 kPa (6 bar)
Succionador de almidn del Starch Buck
28 m3/min por succionador (56 m3/min en total)
Limpiadores de productos
11,4 m3/min por limpiador (22,8 m3/min en total)
Anexo E3.
Ciclo de funcionamiento de la bomba dosificadora
Fuente: Calaf.
126

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UNIVERSIDAD DE TALCA

ELABORACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

MEMORIA PARA OPTAR AL TTULO

GONZALO ANDRS MOLINA CASTRO

Gracias a Dios por acompaarme siempre, a mi madre y hermana por apoyarme

edicado a mi madre: Ma. Castro P.,

PALABRAS CLAVE: mantenimiento preventivo, confiabilidad, FMECA, Mogul, Calaf.

KEYWORDS: preventive maintenance, reliability, FMECA, Mogul, Calaf.

DESCRIPCIN DEL PROBLEMA ........................................................................ 3

Objetivo general ................................................................................................ 4

Objetivos especficos ......................................................................................... 4

METODOLOGAS Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS ....................................... 5

RESULTADOS ESPERADOS ................................................................................ 6

ORGANIZACIN DEL DOCUMENTO ................................................................ 7

CAPTULO 2: MARCO TERICO .................................................................................... 8

Organigrama seccin mantenimiento ................................................................. 9

Tareas o actividades de mantenimiento ............................................................ 11

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD .................................. 12

ANLISIS DE MODOS DE FALLA, EFECTOS Y CRITICIDAD....................... 14

LNEA NID MOGUL............................................................................................ 24

Campos del FMECA ........................................................................................ 16

El uso del almidn en el moldeado ................................................................... 25

INTRODUCCIN AL SOFTWARE INFOR EAM ............................................... 26

CAPTULO 3: LNEA NID MOGUL, EQUIPOS Y PROCESOS ................................... 28

EQUIPOS DE LA LNEA NID MOGUL M 201 S ............................................. 29

Equipos bsicos ............................................................................................... 30

Equipos auxiliares ............................................................................................ 34

Acondicionamiento de almidn ........................................................................ 35

CICLO DEL PROCESO Y PROCEDIMIENTOS ................................................. 36

ELABORACIN DE CONFITES DE MOLDEO ................................................. 38

Proceso de elaboracin de Suny .................................................................... 38

Proceso de elaboracin de Malvas ................................................................ 42

CAPTULO 4: DESARROLLO DEL FMECA ................................................................. 45

CONSIDERACIONES PREVIAS AL DESARROLLO DEL FMECA .................. 46

Ajuste de tabla de probabilidad de ocurrencia .................................................. 46

Sistemas y subsistemas de la Lnea NID Mogul M 201 S .............................. 47

DIAGRAMA FEEDER & STACKER ................................................................... 49

DIAGRAMA GOODS CONVEYOR .................................................................... 50

DIAGRAMA LASER CANDY CLEANER .......................................................... 51

DIAGRAMA STARCH BUCK ............................................................................. 52

DESARROLLO FMECA 1: FEEDER & STACKER ............................................ 54

DESARROLLO FMECA 2: GOODS CONVEYOR .............................................. 58

DESARROLLO FMECA 3: LASER CANDY CLEANER .................................... 61

4.10. DESARROLLO FMECA 4: STARCH BUCK....................................................... 64

GRFICOS DEL FMECA .................................................................................... 72

RESULTADOS FMECA 1: FEEDER & STACKER ....................................... 72

RESULTADOS FMECA 2: GOODS CONVEYOR ........................................ 73

RESULTADOS FMECA 3: LASER CANDY CLEANER .............................. 74

RESULTADOS FMECA 4: STARCH BUCK ................................................. 75

RESULTADOS FMECA 5: DEPOSITOR ....................................................... 76

DISCUSIN DE LOS RESULTADOS ................................................................. 77

CAPTULO 6: PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ..................................... 79

CRITERIOS Y CONSIDERACIONES PREVIAS ................................................ 80

Ajuste de tabla de niveles de riesgos segn falla .............................................. 81

FRECUENCIA DE INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO FEEDER &

Plan de mantenimiento preventivo Feeder & Stacker ....................................... 83

FRECUENCIA DE INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO GOODS

Plan de mantenimiento preventivo Goods Conveyor ........................................ 85

FRECUENCIA DE INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO LASER

CANDY CLEANER ......................................................................................................... 86

Plan de mantenimiento preventivo Laser Candy Cleaner .................................. 87

FRECUENCIA DE INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO STARCH

Plan de mantenimiento preventivo Starch Buck ............................................... 89

Plan de mantenimiento preventivo Depositor ................................................... 92