Dipl. Ing.

Hans Gastrow

Moldes de inyecci6n para plasticos

en 100 casos practices

4a edicion alemana completa corregida y ampliada

editada por el Dipl.-Ing. Edmund Linder y el Dr.-Ing. Peter Unger
2a edicion espanola
Con 109 casos practices

C8m}tec
Plastic Comunicacion, S.L. - Grupo Emitec, S.A.

Los ejemplos contenidos en este libro pertenecen en gran parte a los ejercicios practices
experimentados en relacion a proyectos dirigidos al mejor conocimiento y desarrollo de las
tecnicas actuales de fabricacion. No obstante, el autor, el editor y la editorial no asumen
ninguna responsabilidad que pudiera derivarse de defectos en la aplicacion de la tecnica de
actuacion 0 de construccion del molde.
Titulo original:
Der
Konstructionsbeispielen

Spritzgiess-

Werkzeugbau

in 100 Beispielen:

mit

109

Autor: Hans Gastrow

4" edicion alemana corregida y ampliada, editada por E.Linder y P.Unger
2" edicion espanola, julio de 1998
Traduccion a cargo de Juan Jimenez Molina, Ingeniero Industrial
Revision y asesoramiento
tecnico:
- Andreu Sancho, Director Ttecnico del Laboratorio de Ensayos de ASCAMM (Cerdanyola
del Valles)
-Equipo tecnico del Taller de Inyeccion de la Industria de los Plasticos TIIP (Zaragoza),
dirigido por Javier Castany
Edita:
Plasic Cornunicacion,
La LIacuna, 162
Ed. Barcelona Activa
08018 Barcelona

S.L.

ISBN para la edici6n alemana 3-446-15628-3

ISBN para la edicion espanola 84-87454-02-X
Deposito legal B-36222-l992
Disefio portada: Merce Prats
Impreso en Espana por JNP
Copyright 1992
Carl Hanser Verlag, MunichlFRG

Reservados todos los derechos, incluyendo los de la traduccion, reimpresion 0 reproduccion

dellibro 0 de partes del mismo. Ninguna parte de esta publicacion puede ser reproducida (en
cualquiera de las modalidades posibles, incluyendo fotocopias, microfilmes, tecnicas digitales 0
cualquier otro sistema), ni procesada, reproducida 0 transmitida con rnetodos electronicos, sin
permiso por escrito de Plastic Comunicacion, S.L. y de Carl Hanser Verlag. La infraccion a
esta proteccion sera perseguida de acuerdo con la Ley de Propiedad Intelectual 22/87 de 11 de
noviembre.

VII

Iodice
1 Aspectos fundamentales en la construccion de moldes
. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . .
....
....
1
1.1 Clasificacion de moldes de inyeccion
1
1.2 Clasificacion de coladas y entradas
2
1.2.1 Sistemas de colada fria
2
1.2.2 Moldes de canal caliente . .
. .. . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . .
.......
..
.. .. . .
4
1.2.3 Sistemas de canal frio
5
1.3 Control de temperatura en los moldes de inyeccion
. . . . . . . .. . . . . . . . .. . .. . . . .
...
..
5
1.4 Tipos de expulsores y desmoldeos
6
1.5 Tipos de contrasalidas
" . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . .. . .. . . . . . . .
....
.. . .. . .
6
1.6 Construcciones especiales . . . . . .. ... . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . .
.......
. . . . . . . .. . .
..
.....
7
1.6.1 Moldes con machos perdidos
. . . . . . . .. . .. . . . . ..
. . . . . .. . . . . .. .
. . ..
...
7
1.6.2 Moldes prototipo de aluminio
7
1.6.3 Moldes prototipo de pl::istico....................
7
1.7 Normas en la construccion de moldes.....
7
1.8 Estado actual de la normalizacion . . . . . . . . . . .
. . . . . . . .. . .. . . . . .. . .. . . . . . .
....
..
7
1.8.1 Elementos normalizados
7
1.8.2 Molde de inyeccion para la fabricacion de probetas con materiales termopl::isticos...
7
1.9 Seleccion de los materiales
8
1.9.1 Aspectos generales
8
1.9.2 Aceros para moldes
; -;...
8
1.9.2.1 Aceros de cementaci6n
8
1.9.2.2 Aceros para bonificacion.c.v....
9
1.9.2.3 Acero para temple integral (tabla 5)
9
1.9.2.4 Aceros resistentes a la corrosion (tabla 6)
10
1.10 Procesos de tratamientos de superficies
10
1.10.1 Nitruracion
10
1.10.2 Cementacion
10
1.10.3 Cromado duro
10
1.10.4 Niquelado duro
10
1.10.5 Recubrimiento con metal duro
10
1.11 Materiales especiales . . .. . . . . .. . . . . . . . .. . . .. .. . . . . . . . .. .
. . . . .. . . . . . . .
....
.
. . . . . . . 11
1.11.1 Aleacion de metal duro (tabla 7)
11
1.11.2 Materiales con conductibilidad de calor elevada
11
1.12 Moldes para la inyeccion de termoestables.........................................................
11
1.12.1 Construccion del molde. . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . .. .. . . . . . ..
.
. . . . .. ..
11
1.12.2 Superficie de contomo de la pieza
12
1.12.3 Desmoldeo/salidas de gases..
12
1.12.4 Calentamiento/aislamiento
12
1.12.5 Construccion de la colada/entradas
12
1.13 Moldes para la inyeccion de elast6meros ..
.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . .
. . 15
2 Resumen y clasificacion constructiva de los ejemplos de moldes

17

3 Colecci6n de ejemplos
18
3.1 Molde de inyeccion simple para tapas de cierre en polietileno (0. Heuel)
18
3.2 Molde de dos cavidades con desenroscado para tapones en poliamida reforzada
con fibra de vidrio (1. Gaiser). . . . . . . . .. . . . . . . .
. . . . . . .. . .. . . .. .. . . . . . .. .. . . . .

3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9

.
. 20
Molde de ocho cavidades para asas de cepillo (H. Gastrow)
Molde de cinco cavidades para tubos de pastillas en poliestireno (H. Gastrow)
Molde de doce cavidades para perchas de blusas (H. Gastrow).....
Molde base con postizos intercambiables para la fabricaci6n de probetas
normalizadas (B. Bakofy E. Lemmen)
MoJde para tapaderas de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) (M. M. Trapp)
Molde de seis cavidades para cuchara de medida (H. Gastrow).................................
MoJde de inyeccion para montura de lupa con mango (L. Sors).................................

22
25
25
28
30
32
34

VIII
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17
3.18
3.19
3.20
3.21

fndice
Molde de dos cavidades para boquilla de goteo (J. Seres)
Molde de cuatro cavidades para carcasas en acrilonitrilo-butadieno-estireno
(A. Horeth)...
Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas en poliamida (A. Horeth)
Molde simple para tornillo sinffn en polioximetileno (0. Heuel) ..
Desmoldeo de un cuba con contrasalidas exteriores (1. von Holdt)
Molde de inyeccion con recorrido de apertura reducido para cajas de transporte
de botellas de leche (I. von Holdt)
Molde doble para bandeja de deposito de nevera en poliamida (K. Scheuermann)
Molde inyeccion para un cesto de recogida de hierba en polipropileno
(G. Hermes y G. Bagusche) ..
Molde para racor de poliamida 6.6 (w. R. Weingartner)
Molde de dos cavidades para cuerpos de bobinas para reles auxiliares (1. Nestler)
Molde para inyeccion de carcasas en polipropileno (H. Gemmer y H. Geyer)
Molde de cuatro cavidades para la fabricacion de tornillos de presion en poliacetal

(E.Oebius)

3.22 Molde para carcasas y pistones de bomba en poliacetal (H. Gemmer y H. Geyer)
3.23 Molde de canal caliente para dos bobinas para cinta de pelfcula en poliestireno (A. Noll)
3.24 Molde de inyeccion para engrasador angular (1. Gaiser)
3.25 Molde para casquillos con colada invisible (E. Oebius)..........................................
3.26 Molde para el cuerpo de alojamiento de valvulas en poliacetal para una mezcladora
de agua (E. Oebius)
3.27 Molde para tapas con tres roscas de poliacetal (H. Gemmer y H. Geyer)
3.28 Molde de dos cavidades para casquillos de conectores rapidos en poliamida (1. Gaiser)...
3.29 Molde de fabricacion de casquillos (H. Gastrow)
3.30 Molde de cuatro cavidades para recipiente y tapa (H. Gastrow)
3.31 Molde de dos cavidades con mordazas para bobinas de alambre (H. Gastrow)...............
3.32 Molde de inyeccion para recipiente con cuello roscado en polipropileno
(H. Gemmer y H. Geyer)
3.33 Molde de tres placas con dispositivo de extraccion para almacen de precision

(0. Krumpschmid]

3.34 Molde de tres cavidades para botes de crema de cosmetic a con rosca (L. Sal's)
3.35 Molde para polea de correa trapecial en poliamida (L. Sal's)
3.36 Molde de pisos de ocho cavidades dobles con canal caliente para envases
de yogur en polipropileno (D. Gessner)
3.37 Molde de pisos de dos cavidades dobles para tapaderas en polipropileno (F. Bau)
3.38 Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas de polipropileno (E. Braun)
3.39 Molde de pisos de cuatro cavidades de canal caliente para la inyeccion
de guamecido para automoviles en polipropileno (F. Schauberg y H. Bopp)
3.40 Molde de pisos de canal caliente para bloque de distribucion de agua en polipropileno
3.41
3.42
3.43
3.44
3.45
3.46
3.47
3.48
3.49

(E.K.R. Strauch)

Molde de pisos de ocho cavidades doble para tubos de pastillas

en poliestireno (W. Sander)...........................................................................
Molde de pisos dobles de canal caliente para bandejas (w. Hartmann)........................
Molde de pisos de dos cavidades dobles y con un sistema de canal caliente para la
inyeccionIateral directa sin colada de tapas de embalaje en poliestireno (w. Hartmann
yR. Grossmann)
Molde de pisos de cuatro cavidades doble con canal caliente para copas de postre
en polipropileno (B. Romahn)........................................................................
Molde de canal caliente para embellecedores de proteccion de parachoques en
elastomeros termoplasticos (M. Pjlanz)
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapaderas con rosca en
acrilonitrilo-estireno
(H. Gunter)
Molde de dos cavidades de canal caliente para marcos embellecedores en
acrilonitrilo-butadieno-estireno
(L. Schmidt)
Molde de cuatro cavidades de canal caliente para clapetas de salida en
polioximetileno-copolimero
(K. Weissenburg)
Molde de canal caliente para 64 juntas de estanqueidad de elastomeros termoplasticos

36

38

40
42
44

45
47
50
52
54
56
58
60

63

65

65

66
68

70

72
74.

76
78
80
82
84
86
88
90
94
98

103
106
108

112
114
116
118
120

(S. Ohnuma)

122

(H. Gunter)

124
126

3.50 Molde de canal caliente de ocho cavidades para tuba de pasta dentffrica en polipropileno
3.51 Molde de canal caliente de dos cavidades para botes en polietileno (0. Heuel)

Indice

3.52 Moldede cuatro cavidades de canal caliente para la fabricacion de conectores

en policarbonato (H. Vogel)
3.53 Moldede cuatro cavidades de canal caliente con dispositivo de desenroscado
paratuercas de sombrerete en polioximetileno (H. Schreck)
3.54 Moldede cuatro cavidades de canal caliente con sistema de expulsion especial
para soporte de material aislante en polipropileno (W. Weber y E. Singer)
3.55 Moldede dos cavidades de canal caliente para la inyeccion de tapas de depositos
de gasolinaen poliacetal-copolfmero (A. Horburgeri
3.56 Moldede 32 cavidades de canal caliente para manguitos de piston
en polietileno (K.-H. Blauert y P. Unger)
3.57 Moldede 12 cavidades de canal caliente con entradas laterales para casquillos
con brida en poliacetal-copolfmero CA.Horburgeri
3.58 Moldede canal caliente para un cristal de mirilla en policarbonato (1. Gaiser)...............
3.59 Moldede cuatro cavidades de canal caliente para botes de poliacetal-copolfmero
(A.Horburgery P. Unger)
3.60 Moldede canal caliente de cuatro cavidades para piezas de alta resistencia para
fijacionde seguridad de poliacetal-copolfmero para esqufes (D. Schulz)
3.61 Moldede cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre (W. Sander)
3.62 Moldede inyeccion/compresion de una cavidad para placa final en resinas
de poliesterno saturadas (0. Heuel)
3.63 Moldede inyeccion/cornpresion de dos cavidades para parte de
carcasa en termoestable(0. Heuel)
3.64 Moldede inyeccion/compresion para platos de resina melammica (M. Muller)
3.65 Moldede inyeccion de cinco cavidades con dispositivo de desenroscado
para bolasen material termoestable (M. Muller)
3.66 Moldede inyeccion de cuatro cavidades para carcasas de pared tina en
material termoestable(1. Gaiser)
3.67 Moldede 20 cavidades con colada de canal frio para amortiguadores en goma
elast6mera(M. Muller)
3.68 Moldede ocho cavidades para fuelles de caucho de silicona (K. Hegele)
3.69 Dosmoldes de inyecci6n para la transformaci6n de tubos en
poliamida paraelevalunas de automoviles (L. Eberhardt)
3.70 Moldesimple para parte inferior de carcasa en policarbonato (0. Heuel) .,
3.71 Piezade conexi6n en poliamida reforzada con fibra de vidrio con rosca
interior bilateral(1. Gaiser)
3.72 Recipientecilfndrico en termoplastico con estudio de desmoldeo y apertura
reducida(W. Sander)
3.73 Moldede inyeccion de una cavidad para proteccion de tubo
fluorescente en polimetil-metacrilato(0. Heuel)
3.74 Moldede inyeccion para carcasa en policarbonato con rosca lateral (J. Gaiser)
3.75 Moldede inyeccion de cuatro cavidades para piezas tubulares largas y delgadas
en poliestireno(E. Oebius)
3.76 Moldede 16 cavidades para tubos de bolfgrafo con dispositivo de rotura
de colada(W. Hartmann)
3.77 Moldede inyeccion para piezas con varios pIanos de separacion verticales
sobre el sentidode apertura (H. Gastrow)
3.78 Moldede inyecci6n para tapones de baterfa con rosca exterior sin separacion y
conn de ajuste (H. Gastrow)
3.79 Moldede inyeccion para boquilla (W. Hartmann) .,
3.80 Moldede inyecci6n para la fabricacion de una montura para gafas
en acrilonitrilo-butadieno-estireno(W. Sander)
3.81 Moldede ocho cavidades para la parte superior de grapas para cables (H. Gastrow)
3.82 Moldede ocho cavidades para empuiiaduras de pistola en poliamida (H. Gastrow)
3.83 Moldede dos cavidades para uniones de tuberias (H. Gastrow)
3.84 Moldede inyeccion con extracci6n hidraulica de machos para brida para cables
(1. Gaiser)
3.85 Moldede dos cavidades para conexiones de tuberias de goma (H. Gastrowi
3.86 Moldede ocho cavidades para capuchones de plumas estilograficas (H. Gastrow)
3.87 Moldede dos cavidades para manetas para grifos (L. Sors)
3.88 Moldeinyecci6n de dos cavidades para la inyecci6n de discos de transporte
con distancia constante sobre un cable de arrastre (L. Sors)

IX
128
130
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186
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194
196
198
200
202

Indice

3.89 Molde de 20 cavidades para la fabricacion de ganchos deslizables

en poliacetal-copolfmero para cortinas (F. Hachtel y P. Unger)
3.90 Molde de inyeccion con extraccion hidraulica de macho para la fabricacion
automatica de un tubo de medicion (1. Gaiser)
3.91 Molde de inyeccion para cilindros de medicion para liquidos (L. Sors)....................
3.92 Molde de 16 cavidades para la inyeccion de tapones de tubo (H. Gastrow) .
3.93 Molde de inyeccion de cuatro cavidades para esferas de reloj (H. Gastrow)
3.94 Molde de inyeccion para vasos en polipropileno con expulsores de aire
a presion (H. Bormuth)
3.95 Moldes para la fabricacion de lentes opticas (G. Klepek)
3.96 Molde de inyeccion de dos cavidades para pieza de cierre en policarbonato
para deposito (K. Sturm) ..
3.97 Molde de inyeccion con boquilla neumatica para carcasa en polipropileno
para faros (0. Heuel) ..
3.98 Dispositivo de desenroscado para un molde de inyeccion para cajas de distribucion
en poliamida (G. Heyder)
3.99 Altemativas de molde para una rueda de bomba en material termoplastico (L. Sors)
3.100 Molde de seis cavidades para cristales de reloj en resina acn1ica (H. Gastrow)
3.101 Molde de cuatro cavidades para la fabricacion de casquillos delgados
en politereftalato (J. Gaiser)
3.102 Molde de inyeccion simple para vasos de botellas termo (H. Gastrow)........................
3.103 Molde de ocho cavidades para la fabricacion de tuercas (H. Gastrow)
3.104 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre roscados
para botellas (A. Noll)
3.105 Molde de inyeccion de seis cavidades para tuercas de fijacion con parte
metalica insertada (L. Sors)...........................................................................
3.106 Molde de inyeccion simple para carcasa de control de nivel en
polioximetileno (H. G. Adelhard)
3.107 Molde de inyeccion simple para anillo de presion en polioximetileno (H. G. Adelhard)
3.108 Molde de inyeccion para tapa de recipiente de deshechos en polietileno
de alta densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . .. ... . .. . .. . .. . ... .. . . . . .. . .. . . . . . . . . .... . . . . .. . .
3.109 Molde de inyeccion simple de canal caliente para carcasa de boquilla
en acrilonitrilo-butadieno-estireno (0. Heuel)

204
206
208
210
212
214
216
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230
232
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240
242
244
246

4 Los autores de los libros . . . . . . . . . . . . . . ... .. . .. . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .. . . . . . ... . . . .

. . .... . . . . .. . .. . . 249

1. Aspectos fundamentales

1. Aspectos fundamentales
en la construcci6n de mol des
Si se observa criticamente un gran mimero de
mol des de inyeccion, resultan determinados
grupos y clases que se diferencian entre si por su
construe cion completamente diferente. Tal
clasificacion, si es que quiere ser comprensible,
no puede contener todas las posibilidades de
combinacion entre los diferentes grupos y clases.
Es posible que nuevas experiencias y resultados
obliguen a una amplia ci6n de la misma.
Datos:

en la construcci6n de moldes

Esta clasificaci6n ya cumple con su objetivo si

transmite de forma clara y detallada las experien
cias adquiridas hasta ahora en la construccion de
moldes de inyeccion, Al tratar un nuevo problema,
el proyectista puede ver como se ha construido 0
se ha de construir un molde en casos sirnilares.
Sin embargo, el proyectista siempre tratara de eva
luar las experiencias y construir algo mejor, en lu
gar de copiar la anterior ejecucion, Una exigencia
elemental de cada molde que ha de utilizarse en
una maquina automatica es que las piezas se des
moldeen automaticamente sin necesidad de una
operacion adicional (separacion de la colada, ope
racion para deterrninadas realizaciones, etc.).
La clasificacion de moldes de inyeccion se rige 10gicamente por las caracteristicas principales de
construccion y funci6n. Estas son:
- El tipo de colada y su separacion,
- El tipo de expulsion de las piezas inyectadas,
- La existencia 0 no de contrasalidas exteriores en
la pieza a inyectar,
- El tipo de desmoldeo.
La figura 1.1 representa un procedimiento para el
desarrollo metodico y planificado de moldes de in
yeccion,
Para la construccion y dimensionado de piezas de
inyeccion y sus correspondientes moldes se utili
zan cada vez con mayor frecuencia el metoda de
elementos finitos (FEM), asi como procedirnientos
de calculo como Cadform, Cadmould, Moldflow,
etc. Con estos metodos se pueden reducir el tiem
po de desarrollo y los costos, asi como optimizar
la funcionalidad de las piezas.
Solo cuando se han determinado la pieza a inyec
tar y todas las exigencias que influyen en el disefio
de un molde, se puede ejecutar la construccion de
finitiva de este.

1.1 Clasfflcacion de moldes

de lnyeccion
La norma DIN E 16750 Moldes de inyeccion
para materiales plasticos contiene una division de
los moldes segiin el siguiente esquema:

Materiales de construcci6n

Determinaci6n de la contracci6n
Fwnade lapieza

I Sisremadero/ada I [

Molde estandar (molde de dos placas),

Molde de mordazas (molde de correderas),
Molde de extraccion por segmentos,
Molde de tres placas,
Molde de pisos (molde sandwich),
Molde de canal caliente.

Cont:icionesdeelaboraci6n

Figura 1.1 Esquema para la construcci6n rnetodica y planificada de

moldesde inyeccion de plastico

Analogamente a los moldes de canal caliente para

la inyeccion de materiales termoplasticos existen
moldes de canal frio para la inyeccion sin colada
de materiales termoestables.

I. Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes

Si no es posible la disposicion
bucion en el plano de particion,

de canales

de distri

si se han de unir
centra1mente las piezas de un molde con cavidades
multiples, se requiere un segundo plano de separa
cion para el desmoldeo del distribuidor solidificado
(molde de tres placas) 0 una alimentacion del mate
rial a traves de un sistema de canal caliente. En
moldes de pisos se montan practicamente dos mol
des en serie en el sentido de cierre, sin que se re
quiera el doble de fuerza de cierre. La condicion
previa para este tipo de moldes es una elevada can
tidad de piezas relativamente faciles, como por
ejemplo piezas de forma plana. Como ventaja esen
cial se han de mencionar los bajos costos de pro
duccion. Los mol des de pisos hoy se equipan sin
excepcion con sistemas de canal caliente con extre
madas exigencias, sobre todo en 10 que al equilibrio
termico (homogeneidad termica) se refiere.
Para la extraccion de las piezas se utilizan prefe
rentemente extractores de tipo pasador cilindrico.
Frecuentemente tambien asumen la funcion de pur
gar el aire 0 gas de la cavidad correspondiente.
Desde que la tecnica de electroerosion por penetra
cion se aplica para la fabricacion de moldes, se han
acentuado los problemas de oclusion de gases en
las cavidades. Si antes las cavidades se componian
de varias partes con la posibilidad de una salida de
gases eficaz en las superficies de contacto entre es
tas partes, hoy es posible en muchos casos fabricar
una cavidad a partir de un bloque macizo utilizan
do la tecnica de electroerosion por penetracion.
Por 10 tanto se ha de asegurar que la inyeccion des
place totalmente los gases. Tambien se han de evi
tar oquedades a causa de los gases, sobre todo en
puntos crfticos. Una cavidad mal purgada puede
producir una cascarilla de recubrimiento en el mol
de, 0 puede producir el efecto Diesel y, en ultima
consecuencia, generar problemas de corrosion. El
tamafio de un orificio de ventilaci6n depende en
gran medida de la viscosidad del material a inyec
tar. La anchura de estos orificios oscila entre 1/100
y 2/100 rnrn, Con materiales de viscosidad extre
madamente baja pueden ser suficientes orificios de
~l/IOO0 mm de anchura. Se ha de tener en cuenta
que donde existan estos orificios tan pequefios no
es posible, por 10 general, una ventilacion eficaz.
Las partes moviles del molde se han de guiar y
centrar. Las colurnnas de guia de una placa movil
en una maquina de inyeccion son, como mucho,
un preajuste basto. Es necesario siempre un ajus
te intemo del molde de inyeccion,
Los moldes de inyeccion se fabric an generalmente
con aceros para herrarnientas. En funcion de los
materiales a inyectar se ha de seleccionar cuidado
samente el material a utilizar. Las exigencias res
pecto a estos aceros son, entre otras:
0

- alta resistencia al desgaste,

- alta resistencia a la corrosion,
- alta fiabilidad de las cotas (ver tambien apartado
1.10).
.

1.2 Clasificaci6n de
coladas yentradas
1.2.1 Sistemas de colada fria
Segun DIN 24 450 se diferencia entre:
- Colada, como componente de la pieza inyectada,
pero que no forma parte de la pieza propiamente
dicha,
- Canal de colada, definido desde el punto de in
troduccion de la masa plastificada en el molde
hasta la entrada,
- Entrada, como seccion del canal de colada en el
punto donde se une con la cavidad del molde.
El camino del material hasta la cavidad deberfa ser
10 mas corto po sible para, entre otras cosas, mini
mizar las perdidas de presion y de calor. El tipo de
ejecucion y la situacion de la colada/seccion de
entrada tienen mucha importancia respecto a:
-

fabricacion economic a,
propiedades de la pieza inyectada,
tolerancias,
uniones,
tensiones propias del material, etc.

A continuaci6n se expone un resumen de los tipos

de sistemas de coladas y entradas mas mas usuales.
- Colada conica, con 0 sin barra (figura 1.2)
Se aplica por 10 general para piezas de espesores
de pared relativamente gruesos, y tambien para la
transformacion de materiales de elevada viscosi
dad en condiciones termicamente desfavorables.
La barra ha de separarse despues del desmoldeo
de la pieza.
- Entrada puntiforme (0 capilar) (figura 1.3)
A diferencia de la colada de barra, la colada de
seccion puntiforme se separa generalmente de
forma automatica, Si molestan los pequefios res
tos de esta seccion, d puede tener la forma de
una pequefia cavidad lenticular en la superficie
de la propia pieza. Para la expulsion automatica
de una colada conica con seccion puntiforme se
utilizan las boquillas neumaticas de uso general.
- Colada de paraguas (figura 1.4)
La colada de paraguas es adecuada para la fabri
cacion, por ejemplo, de cojinetes de fricci6n con
una precision de redondez elevada, evitando ade
mas al maximo la existencia de lineas de union.
Las desventajas son el apoyo unilateral del noyo
central y la necesidad de operaciones de meca
nizado para eliminar la colada.
- Colada de disco (figura 1.5)
Aqui se unen preferentemente piezas cilindricas
por el interior, sin lineas de union residuales. En
el caso de materiales fibrosos de refuerzo (por
ejemplo fibras de vidrio), la colada de disco pue
de favorecer la tendencia a la contraccion. La co
lada se ha de eliminar despues del desmoldeo.

1.2 Clasificaci6n de coladas y entradas

d

Figura 1.2 Colada conica

a::: angulo de desmoldeo.

metro). d '2 x, d '2 0.5

s ::::espesor de pared. d ::: colada conica tdia

Puntode ruptura

Figura 1.3 Entrada puntiforme d ~ 2/3 s

Figura 1.4 Colada de paraguas

Figura I.S Colada de disco

- Entradalaminar 0 de cinta (figura 1.6)

Para fabricar piezas planas con un mfnimo de
contracci6ny de tensi6n es aconsejable la entra
da en forma de cinta.
Con una anchura igual a la de la pieza, este
tipo
de entrada origina una distribuci6n homogenea
del frente de la colada. Un cierto

adelantarniento

Figura I.h Entrada de cinta preterenternente para piezas de

gran superficie

Figura 1.7 Entrada de tunel (0 submarina)

del material lfquido en el sector de la colada de

barra se puede compensar con la correci6n de
la secci6n de entrada. Pero en el caso de mol
des sencillos la entrada esta situada fuera del
eje de gravedad de la pieza, 10 que puede con
ducir a un desgaste del molde y formaci6n de
cascarilla. La lamina de entrada es cizallada
generalmente, por 10 que no impide una fabri
caci6n automatica.
- Entrada de ninel 0 submarina (figura 1.7)
Segtin la disposici6n, la entrada es separada de
la colada al abrir el molde 0 por medio de una
arista cortante en el momenta de expulsar la
pie
za. La entrada de ninel es adecuada para la in
yecci6n lateral de las piezas. Sin tener en cuenta
los posibles problemas por obturaci6n precoz, la
entrada de tiinel permite secciones muy peque
fias, y con ella se consiguen marcas residuales
casi invisibles sobre la pieza. Cuando se inyec
tan materiales abrasivos, la arista de corte esta

1. Aspectos fundamentales

en la construcci6n de moldes

sometida a un mayor desgaste, 10 cual conduce

a problemas de separacion de la colada.

caliente se pueden inyectar piezas extremadamen

te grandes como, por ejemplo, parachoques para

Los canales de distribucion se han de construir de

la forma mas recta posible, evitando cualquier re
codo innecesario, para conseguir que, indepen
dientemente de la situacion, las cavidades de un
molde multiple se llenen de forma simultanea y
homogenea (suponiendo que las cavidades son
identicas) y que las cavidades dispongan de un
mismo tiempo de conformacion.
Distribuciones en forma de anillo 0 de estrella (fi-

La fabricacion optima de piezas en moldes de pi

sos solo es posible utilizando la tecnica de canal
caliente.
Eliminando completamente el subdistribuidor de
solidificacion, se puede aprovechar mejor el volu
men de una maquina de inyeccion, En este sentido
se puede reducir el tiempo de llenado, 10 cual sig
nifica una reduccion del tiempo de ciclo.
Los principios de construccion de los distintos
sistemas de canal caliente pueden ser muy dife
rentes. Esto es valido tanto para el bloque de dis
tribucion como para las boquillas de canal ca
liente (bebederos), cuyo tipo y forma son de
gran importancia segiin las propiedades de la
pieza a inyectar (tabla 1).

Cavidad

\"

automoviles.

Tabla 1. Tipos de ejecuci6n de diferentes sistemas de canal caliente

Elementos*

Tipo de ejecuci6n

Figura 1.11 Distribuidor en estrella (A) y distribuidor en anillo (B)

Bloque de distribuci6n
del canal caliente

calentamiento exterior

gura 1.8) ofrecen la ventaja de distancias iguales y

cortas. Pero estan en desventaja cuando, por ejem
plo, se han de construir correderas. Aquf se ofre
cen las distribuciones en serie (vease figura 1.9A),

Boquillas de
canal caliente

calentamiento extemo directo

calentamiento extemo indirecto
calentamiento intemo directo
calentamiento interno indirecto
calentamiento interno y extemo

Tipo de boquillas
de canal caliente

boquillas abiertas, con y sin

punta conductora de calor
(torpedo)
punta conductora de calor
(torpedo)
cierre de aguja neumatico
o hidraulico

Figura 1.9
A: longitud de colada desigual. B: longitud de colada constante

con la desventaja de que las distancias son desi

guales. Pero esta desventaja se puede compensar
ampliamente con un equilibrado artificial, por
ejemplo con la ayuda del analisis Moldflow. En
este analisis se varian los diametros de los canales
pero no las secciones de las entradas correspon
dientes. La figura 1.9B muestra un distribuidor en
serie con equilibrado natural. Pero por 10 general
esta disposicion muestra una relacion relativamen
te desproporcionada del volumen de la pieza res
pecto al volumen de los canales de distribucion.
1.2.2 Moldes de canal caliente
Los sistemas de canal caliente se utilizan para la
inyeccion sin colada de piezas termoplasticas,
Pero tambien se pueden aplicar como canal calien
te parcial, 0 sea, con subdistribuidores, aprove
chanda las ventajas de estes. Con una ejecucion
correcta, los sistemas de canal caliente presentan
una menor perdida de presion respecto a moldes
comparables con sistemas de distribuciones de so
lidificacion, De esta forma, con sistemas de canal

calentamiento interior

Denominaciones segun DIN E 16750, edici6njulio 1988

Los diferentes sistemas de canal caliente no son

necesariamente adecuados de forma similar para
todos los tipos de termoplasticos, aun cuando asf
se diga a menudo. Como criterio especial deberia
utilizarse el tratamiento delicado del material. Esto
obliga a aplicar principios de construccion com
plejos en el aspecto termico, En este sentido, los
moldes de canal caliente son mas complicados y,
frecuentemente, tambien mas propensos a las ave
rfas que los moldes convencionales. Por 10 demas,
para estos moldes se han de aplicar de forma am
plia las normas de la mecanica de precision. El
molde ha de estar preparado para materiales con
propiedades corrosivas y/o abrasivas. Tambien se
ha de tener en cuenta, por ejemplo, la incompatibi
lidad del contacto del material con el cobre y sus
aleaciones, debido a que puede conducir a sinto
mas de descomposicion catalitica. Los fabricantes
ofrecen sistemas equipados en este sentido. De
bido a su mejor comportamiento termico, se debe
nan preferir los sistemas de canal caliente con re
gulacion de temperatura continua en lugar de los
de temperatura programada.
En moldes pequefios y, sobre todo, en moldes ma
yores con bloques de distribucion de gran tamafio,
se aplica un equilibrio natural 0 artificial de

1.3 Control de temperatura en los moldes de inyeccion

los canales con el objetivo de una homogeneiza

cion de la presion 0 para equilibrar las perdidas
de presion.En el equilibrado natural se ha
elegido la misma longitud, por 10 general, de los
canales en el distribuidor. En el equilibrado
artificial se consigueel objetivo por medio de
la variacion co rrespondientede los diametros de
los canales de distribucion, El equilibrio natural
tiene la ventaja de la independencia de los
parametres de trabajo, como son la temperatura y
la velocidad, pero sig nificaun bloque de
distribucion mas complejo, ya que por 10 general
se ha de distribuir el material a travesde varios
pisos.
Un sistemaoptimo de canal caliente ha de permitir
un cambio de material en el menor tiempo
posible (cambiode color), ya que el material que
no se en cuentreen su punto optimo puede limitar
las pro piedadesde la pieza.
Las boquillas de canal caliente abiertas
favorecen
el goteo.Despues de abrir el molde, el material
puede expandirse a traves de la entrada hacia la
cavidady formar un tapon frio que en la siguiente
piezano sera licuado necesariamente. En casos
ex tremos,este tapon puede obstruir seriamente la
en trada.
Conayuda de una descompresion del husillo de la
maquina (retroceso del husillo antes de abrir el
molde),que es posible en todas las maquinas de
inyeccion de tecnologia actual, 0 tambien con
ayudade una camara de succion del material en el
bebedero, se puede solucionar este problema.
Perola descompresion siempre ha de realizarse en
el limite inferior, para evitar de forma segura la
aspiracionde aire atmosferico en la colada, canal
de colada 0 en la seccion de entrada (evitar el
efectoDiesel).
Aunquela tecnica del canal caliente ha alcanzado
unascotas de tecnologia elevadas, el usuario ha
de tener siempreen cuenta que requiere un costa
ma yor de mantenimiento debido al personal
especial mentecualificado.
1.2.3Sistemas de canal frio
Analogamentea la denominada elaboracion sin
colada de materiales termoplasticos, tambien
se pueden elaborar termoestables y elastomeros
en moldes de canal frio sin mazarota. Esto es
muyimportante debido a que, por 10 general, las
mazarotas no se pueden regranular. Un canal
frio ha de cumplir la finalidad de mantener los
termoestables 0 elastomeros a un nivel de tem
peratura que se evite la solidificacion, De esta
forma, las exigencias respecto a un sistema de
canal frio son muy elevadas: el gradiente de
temperatura en el sistema ha de ser 10 mas pe
quefio posible y el aislamiento termico del mol
de y del canal frio ha de ser optimo para evitar
con seguridad la solidificacion del material. Si a
pesar de ello surgen problemas en la aplicacion,
el molde se ha de construir de forma que estes

puedan ser eliminados con el minima costo. En

los apartados 1.12 y 1.13 se describen con ma
yor detalle las posibles ejecuciones de moldes
de canal frio.

1.3 Control de temperatura

en los moldes de inyeccion
Segun el tipo de plastico a inyectar, el molde se ha
de calentar 0 enfriar. Esta finalidad la cumple el
control de temperatura del molde. Para la transmi
sion termica se utiliza normalmente agua 0 aceite,
mientras que en el caso de termoestables se utiliza
tambien un calentarniento del molde con resisten
cias electricas, Un control de temperatura optimo
es de maxima importancia. Tiene influencia direc
ta sobre la calidad y el aprovechamiento de las
piezas inyectadas. EI tipo y la ejecucion del ajuste
de la temperatura influye en:
- La deformacion de las piezas. Valido sobre todo
para materiales parcialmente cristaiinos,
- El nivel de tensiones propias en la pieza inyecta
da y su fragilidad. En caso de termoplasticos
amorfos puede aumentar la formacion de grietas
por tension,
- El tiempo de enfriamiento y el tiempo del cicIo.
La rentabilidad del molde puede ser enormemente
influenciada de esta forma. Los moldes para la
inyeccion de termoplasticos amorfos no son nece
sariamente adecuados para la inyeccion de mate
riales parcialmente cristalinos. Una mayor con
traccion durante el proceso, tal como sucede con
los materiales parcialmente cristalinos, se ha de
compensar, en la mayoria de los casos, con una
distribucion de temperatura mas homogenea y
mas intensiva. Esto exige una regulacion separa
da, por ejemplo, en cantos 0 esquinas. La distribu
cion de temperatura no debe ser alterada por la si
tuacion de extractores, correderas, etc. Ademas la
maxima diferencia entre la temperatura de salida
y la de entrada del medio refrigerante no deberia
sobrepasar los 5 K. De esta forma es practicamen
te imposible la union en serie de varios circuitos
de regulacion. En la mayoria de los casos la mejor
alternativa es la conexion en paralelo de estos cir
cuitos 0 la aplicacion de circuitos individuales
con dispositivos de regulacion separados. La me
dida de contraccion durante la elaboracion es una
funcion directa de la temperatura de la pared del
molde. Diferencias de temperatura en el molde
o/y diferentes velocidades de enfriamiento son
responsables de la deformacion, etc. Si se utiliza
agua como medio de refrigeracion, se ha de evitar
la corrosion y la depositacion calcarea en los ca
nales de distribucion, ya que de esta forma se re
duce la intensidad de la transmision termica en el
molde.

1. Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes

1.4
Tipos
desmoldeos

de

expulsores

Como consecuencia de la contraccion durante la

inyeccion, las piezas inyectadas se contraen sobre
los machos del molde (esto no es necesariamente
valido.para materiales termoestables). Para su des
moldeo se aplican diferentes tipos de expulsores:
- pasadores cilfndricos de expulsion,
- casquillos de expulsion,
- placas de extraccion, regletas de expulsion, ani110sde expulsion,
- mordazas correderas,
- separadores por aire comprimido,
- extractores de plato 0 de tipo seta.
El tipo de extractor esta en funcion de la forma de
la pieza a inyectar. La presion superficial sobre la
pieza a expulsar debe ser la mas minima posible
para evitar deformaciones. En el caso de extracto
res del tipo pasador perfilado se ha de evitar que
se entregiren.
Normalmente, los machos, y tambien los dispositi
vos de extraccion, estan situados en la parte movil
de la maquina de inyeccion. En algunos casos es
peciales puede ser conveniente situar los machos
(en ellado de inyeccion) en la parte fija de la rna
quina. En este caso se requieren dispositivos espe
ciales de extraccion.
Para el desmoldeo de contrasalidas se requieren
por 10 general correderas. Las. contrasalidas 0
ne gativas interiores se pueden realizar por
mordazas o correderas interiores 0 con machos
plegables. Las roscas se pueden desmoldear con:
-mordazas,
- machos intercambiables,
- machos plegables,
- machos roscados, etc.
Las contrasalidas en las que se base el funciona
miento, por ejemplo, de uniones de forma, pueden
ser desmoldeadas (forzadamente) sin utilizar co
rrederas, mordazas, etc. Pero se ha de tener en
cuenta que la temperatura de desmoldeo es muy
superior a la temperatura ambiente, y que la rigi
dez del material es proporcionalmente baja. Ni la
aplicacion de las fuerzas de desmoldeo debe pro
ducir un alargarniento de la pieza ni el expulsor
debe marcarla. Los alargarnientos tolerados en los
desmoldeos forzados dependen de la ejecucion de
las contrasalidas y de las propiedades mecanicas
del plastico a temperatura de desmoldeo. No se
puede generalizar la posibilidad de un desmoldeo
forzado (para reducir costos). No obstante, el des
moldeo forzado deberfa plantearse de forma basica
en el disefio del molde correspondiente.
Las superficies con texturizado se comportan por
10 general como si fueran contrasalidas. Por 10
tanto, requieren unos angulos de desmoldeo que,
en caso de no ser suficientes, pueden dafiar
ostensiblemente

la superficie de la pieza. Para evitar tales dafios se

puede aplicar un valor orientativo: por cada 1/100
mm de profundidad del texturizado se requiere
aproximadamente lOde angulo de desmoldeo.
Los extractores sirven no solo para el desmoldeo,
sino tambien para la evacuacion de los gases de la
cavidad. Una salida defectuosa de la cavidad pue
de tener las siguientes consecuencias:
- llenado parcial de la cavidad
- union defectuosa de frentes de material
- el denominado efecto Diesel, 0 sea, dafios termicos de la pieza (quemado).
Los problemas de las salidas de los gases surgen
sobre todo a mayor distancia de la colada.

1.5 Tipos de contrasalidas

El desmoldeo de piezas con contrasalidas (vease
apartado 1.4) requiere generalmente medidas tee
nicas constructivas en el molde, como, por ejem
plo, una apertura del molde en varios niveles. Las
aperturas adicionales se logran con correderas y
mordazas. Los moldes con correderas pueden des
moldear contrasalidas exteriores con ayuda de:
- columnas inclinadas,
- correderas de curva,
- accionamientos neumaticos 0 hidraulicos,
El desmoldeo de contrasalidas interiores se puede
realizar con:
- correderas inclinadas,
- machos divididos, que son fijados 0 desbloqueados por el efecto cufia,
- machos plegables, que en su estado distensado
tienen medidas inferiores a las que poseen en es
tado abierto.
Si no es posible un desmoldeo de las roscas por
medio de mordazas 0 correderas, 0 bien si la reba
ba de particion molesta, se utilizan iitiles de ex
traccion por tornillo. Se aplican:
- machos de recambio, que son extrafdosdel
molde,
- machos 0 casquillos roscados que, por medio de
rotacion durante el proceso de desmoldeo, dejan
libres las roscas en la pieza inyectada. Su accio
narniento se realiza por el movirniento de apertu
-ra del molde (husillos de rosca, cremalleras) 0
por
medio de unidades de desenroscado especiales.
El desmoldeo de contrasalidas para pequefias se
ries tambien puede realizarse por el sistema de
machos perdidos (vease apartado 1.6.1). En
caso de roscas de fijacion es a menudo mas econo
mico no desmoldear roscas, sino inyectar la pieza
con el agujero y utilizar tornillos de autorroscado.

1.8 Estado actual de la normalizaci6n

1.6
especiales

Construcciones

1.6.1 Moldes con machos

didos

per

La tecnica de machos perdidos se utiliza para la

fabricacionde piezas con interiores 0 contrasalidas
no desmoldeables.Aqui se usan aleaciones de reu
tilizacioncon un punto muy bajo de fusion basa
das en cine, plomo, bismuto, cadmio, indio y
anti monio, que, segiin su composicion, se
funden a temperaturas muy diferentes (el punto
de fusion mas bajo es, aproximadamente, 50 "C).
Mediante aplicacionde calor (por ejemplo
calentamiento por induccion),el macho metalico
se puede extraer de la pieza inyectada con muy
pocos restos de impu rezasy residuos de la
inyeccion.
1.6.2 Moldes prototipo de aluminio
La aleacion de aluminio--cinc-magnesio--cobre (nQ
de material 3.4365) es un. material idoneo termo
endureciblepara la fabricacion de prototipos, pero
tambien para la fabricacion de series pequefias y
medianas. Las ventajas de utilizar este material
son la reduccion del peso, la facil mecanizacion y
la buena conduccion termica respecto al acero, en
cuantoa las desventajas hay que sefialar la baja re
sistenciamecanica, la baja resistencia al desgaste,
la poca rigidez como consecuencia del bajo modu
lo de elasticidad y el relativamente elevado coefi
ciente de dilataci6n termica. Cabe la posibilidad
de combinar ventajosamente las propiedades del
aluminiocon el acero.
1.6.3 Moldes prototipo de plastico
Para reducir los elevados costos de mecanizacion
en la fabricaci6n de moldes, se pueden aplicar re
sinas endurecibles con moldes sencillos. Refor
zandoestos moldes con elementos metalicos 0 con
fibrasde vidrio, estas resinas pueden cumplir tam
bien con exigencias mas elevadas. Se ha de tener
en cuentala baja resistencia al desgaste de las resi
nas. Los moldes fabricados de esta forma solo
sir ven para la fabricaci6n de prototipos 0 para la
fa bricaci6nde series muy cortas con inyeccion,

1.7 Elementos normalizados

en la construcci6n de
moldes
Paraconseguir una fabricacion racional de moldes
de inyeccionde plastico se pueden aplicar una lar
ga serie de elementos normalizados con un
eleva do grado de prefabricaci6n. A ellos
pertenecen elementosintercambiables como:
- placasdel molde, placas de fijacion,
- insertos,
- elementosde guia y de centraje,

casquillos y extractores cilindricos,

sistemas de fijacion rapida,
bloques de canal caliente,
boquillas de canal caliente,
elementos de calentamiento,
cilindros de accionarniento, etc.

Segtin las necesidades, estos elementos se pueden

suministrar en diferentes materiales. La construe
cion del molde, asi como el disefio de la pieza, se
pueden elaborar con programas de ordenador
como, por ejemplo, Cadform 0 Cadmould. Para la
fabricaci6n con electroerosi6n de moldes se ofre
cen elementos normalizados para la fabricaci6n de
los electrodos de erosion de grafito y cobre elec
trolitico.

1.8 Estado actual de la normalizaci6n

1.8.1 Accesorios normalizados
EI desarrollo progresivo de los moldes para la
fabricacion de piezas de inyeccion de plastico ha
de reflejarse tambien en la normalizacion, Segun
la norma DIN E16 750, julio 1988, estan nor
malizados los siguientes accesorios para moldes:
Tabla 2. Elementos normalizados segun DIN E16 750
Denominaci6n

Norma DIN

Columnas de guia

9825, parte 1

Bebederos

16752, parte 1

Casquillos de sujecci6n colada

Casquillos de extracci6n con
cabeza cilindrica
Pasadores de extracci6n con

16757
16756

cabeza cilindrica

1530, parte 1

Pasadores de extracci6n con cabeza

cilindrica y vastago reducido

1530, parte 2

Pasadores de extracci6n con

cabeza conica

1530, parte 3

Pasadores de extracci6n con cabeza

cilindrica, vastago reducido cuadrado

(extractores pianos) 0 laminares

1530, parte 4

1.8.2 Molde de lnyeccion para la fabricacion

de probetas con materiales termoplastlcos
En 1988 se creo el Banco de Datos Campus
(Plasticos 79 (1989) 8, pagina 713) para la deter
minaci6n en probeta de las propiedades fisicas de
termoplasticos de diferentes fabricantes y su com
paraci6n directa entre si. Como ampliaci6n se pre
pare en el FNK (Comite de normas especiales de
plasticos) 304.2 una norma correspondiente para
la fabricaci6n de probetas. EI molde esta compues
to por un molde base con postizos intercambiables
en los cuales se encuentran las cavidades para la
inyecci6n de las probetas correspondientes (por

1. Aspectos fundamentales

en 1a construcci6n de mol des

ejemplo, una doble barra de traccion). El molde

esta equipado con conectores rapidos para el siste
ma de ajuste de la temperatura, que permiten un
cambio rapido y segura de los postizos. Para la in
yeccion de materiales a elevada temperatura de fu
sion solo se deben aplicar aceros con una alta tem
peratura de revenido (vease tarnbien apartado 1.9).
En una estacion de precalentamiento se pueden
precalentar los postizos a las temperaturas de pa
red interior del molde, de forma que el cambio de
un postizo por otro se puede realizar en el minima
tiempo posible.

1.9 Selecci6n de los materiales

1.9.1 Aspectos generales
Con el objetivo de conseguir la maxima utilidad es
necesario que los materiales usados en la fabrica
cion de moldes tengan las siguientes propiedades:
- Alta resistencia al desgaste
Para aumentar la rigidez de las piezas inyecta
das, estas se refuerzan con fibras de vidrio, ma
teriales minerales, etc., a gran escala. Estos, asf
como los pigrnentos de color, son altamente
abrasivos. Por 10 tanto, es de gran importancia la
eleccion del material y/o del recubrimiento de
las superficies.
- Alta resistencia a la corrosion
Los componentes agresivos como, por ejemplo,
los equipamientos protectores contra el fuego, 0
el mismo material pueden originar agresiones
qufmicas a las superficies del molde. Junto con
los materiales de relleno y de refuerzo con efec
tos abrasivos pueden surgir dafios acumulativos
del molde. Es aconsejable utilizar aceros de al
ta resistencia a la corrosion 0 con recubrimien
tos de las superficies (por ejemplo, cromado
multiple).
- Alta estabilidad de medidas
La inyeccion, por ejemplo, de plasticos de eleva
da resistencia termica exige temperaturas inter
nas de la pared del molde de hasta 250C. Esto
presupone la aplicacion de aceros con una eleva
da temperatura de revenido. Si no se tiene en
cuenta esta exigencia, se puede producir, en fun
cion de la temperatura, un cambio de la estructu
ra del molde, y con ella un cambio de las medi
das del mismo.
El cambio de medidas debido a tratamientos ter
micos (por ejemplo, un temple por cementacion)
debe ser mfnimo, pero por 10 general no se pue
de evitar (salvo excepciones, tal es el caso de
los aceros martensfticos). Un tratarniento termi
co de moldes con grandes diferencias de espesor
encierra riesgos (deformacion, grietas, etc.).
Preferentemente se utilizan aceros bonificados
que pueden ser mecanizados por arranque de vi
ruta. Por regla general, despues de la mecaniza-

cion se puede suprimir el tratamiento termico, ya

que no sera necesario. Pero tambien es cierto
que la dureza y la resistencia mecanica de estos
aceros es baja. Por el contrario, si se mecanizan
aceros mediante electroerosion, se pueden utili
zar templados con la maxima dureza.
- Buena conductibilidad termica
En el caso de inyectar termoplasticos parcial
mente cristalinos, la conductibilidad termica en
el molde adquiere gran importancia. Para in
fluenciar adecuadamente la conduccion del ca
lor, se pueden utilizar aceros de diferente alea
cion. No obstante, esta medida para controlar
la termoconduccion es relativamente limitada.
Respecto a una termoconduccion sensiblemente
superior del cobre y sus aleaciones, se han de te
ner en cuenta el bajo modulo de elasticidad, la
poca dureza y la baja resistencia al desgaste.
Pero por medio de la cantidad y tipo de los com
ponentes de la aleacion se pueden variar los va
lores mecanicos hasta ciertos lfrnites, Sin embar
go, al mismo tiempo varia la conductibilidad
termica, La resistencia al desgaste se puede au
mentar considerablemente mediante recubri
mientos de la superficie (por ejemplo, niquelado
sin corriente). No obstante, se ha de tener en
cuenta que en caso de elevada presion superfi
cial 0 presion de Hertz, la superficie templada
puede ceder, debido al escaso apoyo prestado
por el material base blando. Ademas de estos re
quisitos, los materiales deben presentar una bue
na mecanizacion, alto grado de pureza y permitir
un buen pulido, etcetera.
1.9.2 Aceros para moldes
La rigidez de una herramienta esta en- funcion de
la seleccion del acero, ya que el modulo de elasti
cidad es practicamente igual en todos los aceros
comunes para herramientas. Pero, segun las exi
gencias especfficas, los diferentes materiales pue
den cumplirlas de forma mas 0 menos optima:
-

Aceros de cementacion,
Aceros bonificados,
Aceros para temple integral,
Aceros resistentes a la oxidacion,
Materiales especiales.

1.9.2.1 Aceros de cementaci6n

Se utilizan aceros pobres en carbona (C :5; 0,3 %),
que mediante cementacion obtienen una superficie
dura y resistente al desgaste (tabla 3).
Durante el proceso de cementacion (temperatura
de tratamiento, entre 900 y 1000 DC)el carbono se
difunde en la superficie de la pieza. La profundi
dad de la cementacion depende de la temperatura
y de la duracion del proceso. Con tiempos largos
de cementacion (varios dfas) se consigue una pro-

1.9 Seleccionde los materiales

Tabla 3. Aceros de cementaciOn

Nomenclatura

N.ode
materia!

Dureza en la
superficie HRC

Observaciones

CKI5

1.1141

62--<i4

Para piezas de bajas exigencias

21 MnCr5

1.2162

58--62

Acero para cementaci6n estandar, buenas cualidades

para el pulido

X6CrM04

1.2341

58--{)2

Preferentemente sumergible en frio

XI9NiCrM04

1.2764

60--62

Perfecto para el pulido y grandes exigencias

de calidad superficial

Tabla 4. Aceros para bonificaci6n

Nomenclatura

N. de material

4OCMnMo7

1.2311

4OCrMnMoS8

1.2312

54NiCrMoV6

1.2711

Resistencia
2
tracci6n N/mm

aprox.l000

fundidadde aproximadamente 2 mm. Una superfi

cie dura, resistente al desgaste, se eonsigue por
en friamiento de la pieza eementada, durante el
eual el micleo de la pieza, suponiendo que esta
tenga el espesorsuficiente, permanece blando.

1.9.2.2Aceros
boniflcacion

para

El bonificado es un tratamiento termico para con

seguiraceros de alta tenacidad con una resistencia
mecanica determinada. El tratamiento se lleva a

cabo templando la pieza y calentandola posterior

mente a una temperatura de 300 a 700 C, segun
los requerimientos. Los aeeros asi tratados (tabla
4) se mecanizan bonificados. El posterior temple
de las piezas se puede suprimir, evitando de esta
forma deformaciones y grietas originadas por el
temple.

1.9.2.3 Acero para temple integral (tabla

5)
Para conseguir una estructura homogenea, inclu
so en grandes secciones, se utilizan aceros para
temple integral, cuya dureza, resistencia y te
nacidad se pueden adaptar individualmente a las
necesidades por medio del proceso del revenido. A
traves de la temperatura de revenido se pueden
influenciar estas propiedades de forma optima.
Los aceros de temple integral han dado muy
buenos resultados para mol des de inyeccion de
plasticos con efeetos abrasivos (por ejemplo, con
fibras de vidrio).

Tabla S. Aceros para temple integral

Nomenclatura

N.? de material

Resist~cia
N/mm
DurezaHRC

Observaciones

X38CrMoV51

1.2342

1450

Acero estandar para trabajar en caliente

X45NiCrM04

1.2767

50-54

Muy bueno para el pulido, alta tenacidad

9OMnCrV8

1.2842

56--{)2

Resistencia al desgaste normal

X155CrVMo121

1.2397

58

Buena resistencia al desgaste, buena tenacidad

X21OCr12

1.2080

60--62

Alta resistencia al desgaste

XI65CrMoV12

1.2601

63

Acero de elevada resistencia al desgaste

Observaci6n:Para piezas con requerimientos bajos tambien se puede aplicar el aeero no aleado C45W3. n. de material 1.1730 con tratamiento
de temple.
Tabla 6. Aceros resistentes a la corrosi6n
Nomenclatura

N. de material

DurezaHRC

Observaciones

X42Crl3

1.2083

54-56

Resistente a la corrosi6n s610con tratamiento

de pulido

X36CrMoI7

1.2316

50

Mecanizaci6n despues de tratamiento

de revenido, alta
resistencia a la corrosion

X105CrMo17

1.4125

57--{)Q

Acero resistente a la corrosi6n y a los acidos,

resistente a! desgaste

10

1. Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes

1.9.2.4 Aceros resistentes a la corrosion (tabla

6)
Como protecci6n contra plasticos 0 sus aditivos
con efectos corrosivos existe basicamente la posi
bilidad de galvanizar los moldes. Como posible
desventaja se ha de mencionar la eleveda presion
superficial en las aristas de cierre, que pueden pro
vocar el agrietamiento de este recubrimiento. Por
10 tanto, es aconsejable el uso de aceros resistentes
a la corrosion. Se debe evitar de forma estricta la
nitruracion de estos aceros, ya que disminuye su
propiedad de resistencia a la corrosion.

1.10 Procesos de tratamientos

de superficies
El estado 0 el tipo del tratamiento superficial de
una pieza en un molde estara determinado por su
funcion, En la construccion de moldes, los trata
mientos de superficies han de obtener 0 mejorar
las siguientes propiedades:
-

Aumento de la dureza superficial,

Aumento de la presion superficial perrnitida,
Aumento de la resistencia al desgaste,
Mejora del comportamiento de deslizamiento,
Mejora de la resistencia a la corrosion.

Los siguientes tratamientos superficiales son de

amplia aplicacion en la construccion de moldes:
-

Nitruracion,
Cementacion,
Cromado duro,
Niquelado duro,
Recubrimiento con metal duro.

1.10.1 Nltruraclon
Entre los procedimientos de nitruracion, el nitrura
do por bafio (por ejemplo, el proceso Tenifer de la
empresa Degussa, Hanau) ha alcanzado una gran
divulgacion, A traves del nitrurado se consiguen
durezas superficiales extremas con amplia estabili
dad de medidas a causa de una modificacion qufmi
ca de la superficie, ademas de una mejora consi
derable de la resistencia al desgaste y a la fati
gao Debido a que la temperatura del nitrurado es de
570C, segun el diagrama de calentamiento del
acero correspondiente, se obtiene generalmente una
reduccion de la resistencia mecanica del micleo.
Casi todos los aceros comunes en la construccion
de moldes pueden nitrurarse. No se aconseja la ni
truraci6n de aceros resistentes contra la corrosion
pues disminuye precisamente esta propiedad.

1.10.2 Cementacien
El proceso de cementaci6n se utiliza en aceros de
bajo contenido en carbona (C :$; 0,3 %). Durante el

tratamiento, el carbona se difunde por la superficie

del material. Los aceros tratados de esta forma ex
perimentan un gran aumento de la dureza de su su
perficie, mientras que el micleo permanece dtictil.

1.10.3 Cromado duro

La aportacion electrolftica de los recubrimientos de
cromado duro tiene su aplicaci6n sobre todo con el
objetivo de conseguir superficies duras y resistentes
al desgaste, que se aplican con exito para la inyec
cion de piezas de plastico con efectos abrasivos.
Ademas, el cromado duro se utiliza para reducir gri
pajes y para aumentar la proteccion contra la corro
sion (cromado de multiples capas). Igualmente, el
cromado duro se aplica para la reparacion de super
ficies desgastadas. En caso de recromado repetido
se ha de contar con una posible fragilidad a causa
del hidrogeno en las zonas superficiales.
En las esquinas y puntos similares se ha tener en
cuenta la posibilidad de formacion de puntos grue
sos y el desprendimiento del recubrimiento.

1.10.4 Niquelado duro

En el procedirniento quimico del niquelado duro,
las capas de niquel son aportadas sin aplicaci6n de
corriente externa. AI contrario que en los procesos
electroliticos, en este no se da el desagradable efec
to de formaci6n de espesores diferentes (puntos
gruesos), sobre todo en las esquinas. Esto significa
que es posible niquelar taladros, perforaciones, su
perficies perfiladas, etc., sin ningtin problema.
El procedimiento del niquelado sin corriente se ha
dado a conocer con los nombres, por ejemplo de,
Nibodur (empresa Paul Anke KG, Essen), Kanigen
(empresa Heinrich Schnarr OHG, Aschaffenburg),
y Durni-Coat (empresa AHC-Tecnica de superfi
cies, Kerpen/Erft).
El espesor del recubrimiento aplicado corriente
mente es de 40 urn, Para la proyecci6n sin corrien
te de recubrimientos sobre las superficies a pro
teger tambien se han aplicado con exito los
recubrimientos de dispersion de nfquel-fosforo y
carburo de silicio de la empresa Heirich Schnarr
OHG, bajo el nombre de Kanisil. Los procedi
mientos mencionados sobresalen sobre todo por su
capacidad de resistencia a la corrosion y el des gas
te, y tambien son aplicables a materiales no ferre
os, tales como el cobre. Pero se ha de tener en
cuenta que, debido a la dureza extremadamente
superior de la superficie respecto al material base,
aquella puede ser dafiada y desprenderse en caso
de aplicacion de presiones.

1.10.5 Recubrimiento con metal duro

Para la obtenci6n de elevadas resistencias contra
el desgaste junto con una buena resistencia contra
la corrosi6n, se han aplicado con gran exito los re-

1.12 Mo1despara 1ainyeccion de termo estab1es

cubrimientos basados en nitruros de titanio y otros
metales duros. Estos recubrimientos se realizan, por
ejemplo, por las empresas Mahler GmbH, Esslin
gen/Neckar; VATEC-Systems GmbH, Weiterstadt, y
Deutsche Balzers GmbH, Geisenheim.

1.11Materiales especiales
1.11.1Aleaci6n de metal duro

(tabla

7) Las

aleacionesde metal duro (materiales sinteriza

dos)con elevados contenidos de carburos, se utili
zan sobre todo para herramientas y partes de
molTabla 7. A1eaci6nde metal duro
Nombrede marca

Dureza HRC

Ferro-Titanit-WFN*

max. 72. Dureza de revenido 48-50

Observaci6n:Con temperaturas nonnales de inyecci6n de plasticos,

du
rezaaproximadamente68 HRC. alta resistencia contra el
desgaste
Marcade denominaci6n de la empresa Thyssen-Edelstahlwerke
AG.
Krefeld

des (zona de entrada) con un elevado desgaste

por abrasi6nal inyectar materiales plasticos
reforzados. Lascaracteristicasde estos materiales
son:
- Facilmecanizaci6n en su estado de
surninistro,
- Templabilidadhasta aproximadamente 72 lIRC,
practicamentesin deformacion,
- Adecuadospara el pulido,
- Muy elevada resistencia contra el desgaste y la
corrosi6n.
1.11.2Materiales con conductibilidad
de calor elevada
La regulacion optima de la temperatura del molde
tiene una gran importancia. Influye de forma de
terminanteen el tiempo de enfriamiento y de ci
cIo, y en el caso de termoplasticos parcialmente
cristalinos,influye en gran medida en la deforma
ci6ny constancia de medidas, y por consiguiente,
en la calidad de la pieza inyectada.
Para mejorarla transmision de temperatura de
algu
naspartes,como de sectores completos del molde,
se
utilizanventajosamentematerialesno
ferreos
como:
-Cobre,
- Cobre-berilio,
- Cobre-cobalto-berilio,
Cobre-cromocirconio,etc.

11

La conductibilidad de estos materiales es, por 10

general,muy superior a la de los aceros, pero sin

llegara tener la rnisma dureza, resistencia al des
gastey resistencia a la fatiga. Frecuentemente es
necesarioun buen recubrirniento de la superficie
comocondicion necesaria para la aplicacion con
exitode estos materiales.

1.12 Moldes para la

inyecci6n de termoestables
Los moldes para la elaboracion de materiales ter
moestables son, en principio, sirnilares a los
desti nados a la elaboraci6n de termoplasticos,
pero han de tenerse en cuenta ciertas
particularidades espe cificas. En la norma DIN
16750 se recogen los principios basicos y las
denominaciones de los moldes. Los ejemplos 62 a
66 muestran moldes de inyeccion para
termoestables.
1.12.1
molde

Construcci6n

del

Por regla general, los moldes para inyeccion de

termoestables se calientan por resistencias electri
cas. Para la reaccion de solidificacion se extrae
del molde el calor necesario. En contacto con la
pared del molde, la viscosidad del material es
minima, 0 sea, es tan reducida que puede penetrar
en cual quier ranura y puede formar rebabas. Por
ella los moldes han de ser fabricados con una
elevada es tanqueidad, teniendo en cuenta, desde
Iuego, la sa lida de los gases de las cavidades.
Estas dos exi gencias contradictorias son el
motivo por el cual no se puede evitar del todo la
formacion de reba bas. Los moldes han de
construirse de forma rigi da para evitar el
movimiento
y
la
deformacion,
que
incrementaria la formacion de rebabas. Para la
determinacion y el control de las presiones de in
yeccion, como base del calculo mecanico del mol
de, se recornienda utilizar captadores de presion.
Como valores orientativos de la presion de inyec
cion para resinas de poliesteres sin saturar se utili
zan de 100 a 300 bares, rnientras que para resinas
epoxi 0 aminoplasticas se utilizan entre 30 y 400
bares. La
presion real requerida esta en
funcion del tamafio y de la geometria de las
piezas. Respecto a la longevidad de los moldes,
sobre la cual ya se ha de realizar una prevision en
el mo mento de su oferta, es de gran importancia
la se leccion del material. Aquf tambien vale de
forma similar 10 ya expuesto en el caso de los
termoplas ticos. Para las zonas de contacto con los
materiales de inyeccion se utilizan aceros de
temple integral, cuya temperatura de bonificado
debe resistir las elevadas temperaturas del
proceso. Para materiales que tengan tendencia a la
adhesion, como son los materiales de poliesteres
sin saturar, se han aplica do ventajosamente
aceros con ~ 13 % de cromo, como por ejemplo
el acero 1.2083. Debido a que los materiales
termoestables son modificados con componentes
de accion abrasiva, se ha de tener muy en
cuenta el desgaste subsiguiente. Los com
ponentes que incrementan el desgaste son: harinas
petreas, fibras de vidrio, mica y materiales
sirnila res. En los sectores de los moldes
sometidos al desgaste, como por ejemplo la
entrada, se han de construir postizos de metal
duro. Pero tambien otros sectores expuestos al
desgaste se han de construir con postizos de facil
sustitucion.

12

1. Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes

1.12.2 Superficies de contorno de la pieza

Tanto el aspecto de las piezas de inyeccion como
la longevidad de los moldes son determinados por
la superficie de conformacion de la pieza. Con fre
cuencia se exigen superficies texturizadas. Se ha
brfa de evitar la texturizacion de los sectores del
molde expuestos a un elevado desgaste, ya que es
muy dificil su reparacion. Para dotar a la superfi
cie de contomo de la pieza con una mayor resis
tencia al desgaste se puede cromar en duro. AI
rnismo tiempo se consigue una mayor proteccion
contra la corrosion.
Los recubrimientos de nitruro de titanio aumentan
considerablemente la longevidad de los moldes.
Se han obtenido duraciones de vida cinco veces
mayores. El recubrirniento de pocas micras de es
pesor mejora, ademas de la resistencia al desgaste
y a la corrosion, el desmoldeo de las piezas y la
limpieza de los moldes. La utilizacion de aceros
inoxidables con un contenido de cromo 2::18%
tambien es eficaz contra la corrosion, pero ofrece
menos ventajas en 10 que a dureza se refiere.
1.12.3 Desmoldeo/salidas de gases
Segrin la geometria de la pieza y del tipo de mate
rial a inyectar se han de prever diferentes angulos
de desmoldeo que pueden estar entre 1 y 3. Du
rante la fase de desmoldeo, las piezas de termoes
tables presentan una baja contraccion debido a la
elevada temperatura (por ejemplo, 170C). Las
piezas, por 10 tanto, no se contraen hacia los ma
chos, sino que pueden permanecer en la cavidad
formando un vacfo, Para evitar trastomos durante
la produccion, se han de tomar medidas para ex
traer las piezas siempre por la misma parte del
molde, preferentemente la parte donde esten situa
dos los extractores. AI desmoldear piezas termoes
tables, por regla general aiin no han endurecido
completamente y son relativamente fragiles, por 10
que han de preveerse suficientes extractores 0 su
perficies para otros elementos de desmoldeo, para
asi evitar dafios en las piezas durante su extrac
cion. Ademas de la extraccion, los extractores han
de cumplir la funcion de purgar la cavidad de ga
ses durante la fase de inyeccion. Este es el motivo
por el que los extractores han de situarse detras de
nervaduras 0 sectores de perfil profundo donde se
pueden producir bolsas de gases. Un desmoldeo
forzado de contrasalidas se ha de evitar debido a la
insuficiente tenacidad de las piezas termoestables.
Las contrasalidas se han de desmoldear por medio
de noyos moviles 0 correderas, y han de construir
se de forma que, ademas de cumplir su funcion
con seguridad, sean faciles de retirar los posibles
restos de material solidificado. Para el desmoldeo
de contomos interiores complicados con contrasa
lidas, se trabaja con la tecnica de noyos de facil
fusion segtin la cual se insertan noyos de aleacio
nes con temperaturas de fusion bajas y se extraen
posteriormente de las piezas inyectadas. El espe-

sor de los canales de salida de gases ha de oscilar

entre 0,01 y 0,03 mm. Estos canales se han de.pu- .
lir bien para desmoldear completamente la rebaba
alIi producida.
1.12.4 Calentamiento/aislamiento
Para obtener una homogeneidad termica suficiente
se ha aplicado con exito un sistema de calenta
miento combinado por resistencias en los semi
moldes y en los marcos portamoldes. La potencia
calorifica procede principalmente de las resisten
cias, rnientras que el calentamiento de los marcos
se utiliza como apantallamiento hacia el exterior.
Como valor orientativo para la determinacion de la
potencia calorifica se pueden utilizar 30-40 W/kg
de molde, segtin el tamafio de este. La potencia ca
lorifica requerida se ha de distribuir homogenea
mente con varios elementos calefactores en todo el
molde. Por cada circuito de regulacion se ha de
disponer un termopar situado entre el elemento ca
lefactor y la zona conformadora de la pieza.
Los moldes deberian equiparse siempre con placas
de aislamiento, para evitar perdidas de calor y con
ellas las diferencias de temperatura resultantes.
Tales placas se pueden instalar entre las placas de
fijacion del propio molde y de la maquina, entre
las placas de conformacion y en posibles sectores
moviles del molde. Con ayuda del ordenador es
posible simular la distribucion de temperaturas en
el molde y deterrninar funcionalmente la distribu
cion de los elementos de atemperizacion, Con ter
mografia se puede comprobar la temperatura del
molde durante la inyeccion, para deducir ciertas
modificaciones necesarias, 0 para aplicar esta
infor macion en la futura construccion de otros
moldes.
1.12.5 Construcci6n de la coladalentradas
La conformacion de la colada para la elaboraci6n
de termoestables se ha de realizar teniendo en
cuenta diferentes puntos de vista. Por 10 general,
estos materiales termoestables no son regenerados,
por 10 que deberia existir una colada relativamente
pequefia en relacion a la pieza inyectada. La entra
da se ha de situar de forma que sea facil de separar
sin dafiar la pieza. Basicamente se pueden aplicar
todos los tipos de entrada conocidos en la inyec
cion de termoplasticos, y, al igual que en estes, el
tipo y la situaci6n de las entradas influyen en las
propiedades fisicas de las piezas inyectadas. A di
ferencia de las entradas en la inyeccion de termo
plasticos, que deben ser 10 mas grandes posible
para evitar dafiar el material a causa de efectos de
cizallarniento 0 fricci6n, en el caso de los termoes
tables las entradas tienen la fmalidad de elevar la
temperatura del material a causa de la fricci6n. En
funcion de la pieza y del volumen de plastico a in
yectar se ha de deterrninar la entrada y el mimero
de cavidades adecuado. Como normal general, los
plasticos son suministrados por los fabricantes de
acuerdo con los criterios anteriormente expuestos,

1.12 Moldes para la inyecci6n de termoestables

13

I
I

I
Figura 1.10 Dispesickm inadecuada de los canales de distribucfun
de un molde de inyeccam de 24 cavidades

Figura 1.11 Disposickm de la colada de un molde de 16 cavidades

para las piezas de la figura 1.10

Figura 1.12 Molde de Inyeccton/compreslon multiple con colada de

canal sumergido
A: durante la inyeccion,

B: molde cerrado

Figura 1.13 Molde de lnyecclon/cornpresinn (sistema Com mom

Pocket/Bakelite)
A: durante la inyeccion.

B: molde cerrado. a: divisor de rnusuv. b: bo

quilla de colada, c: carnara de llenado comun

10 eua! permite una adaptaci6n anticipada durante

la fase de planificacion de los moldes. En el caso
de moldes con multiples cavidades, las longitudes
de los canales de la colada han de ser forzosamen
te igua!es para producir las mismas perdidas de
presiony asegurar as! las rnismas condiciones de
llenadoy la rnisma calidad de las piezas. Esto sig
nifiea que se ha de tener en cuenta el sentido de
flujo del material en los canales. La figura 1.10
muestrauna red inadecuada de canales de colada
paraun molde con 24 cavidades, en el que las ca
vidadesson llenadas a tiempos diferentes y por 10
tantono pueden ser iguales. Aquf s610 es posible
eonseguirun equilibrio modificando las secciones
de los canales. Es mas ventajoso conformar el
moldecon 16 cavidades con un sistema de distri
bucionsegun la figura 1.11 y as! obtener una cali
dad homogenea de las piezas. Aun cuando la
inyeccion de plastico sea el procedirniento absolu
tamente mas econ6rnico para la fabricaci6n de
piezasen termoestables, se siguen aplicando varia
cionesde este proceso, como la inyeccicn/com
presion,con el cual se pueden fabricar automatica
mente piezas de gran precision. La inyecci6n/
/compresionretine las ventajas de los procesos de
inyeccion y de prensado. En el ejemplo 64 se ha
expuestoun molde simple para la fabricacion de
platos.Los moldes multiples segtin este procedi
mientoson mas complicados, ya que el material
ha de distribuirse uniformemente en todas las

Figura 1.14 Molde de Ires placas de inyeccion/compreskm de 2 ca

vidades (sistema Bucher-Guyer)
A: durante la inyeccion, B: m';lde cerrado

cavidades para obtener una calidad homogenea del

producto. La figura 1.12 muestra un molde multi
ple de inyecci6n/compresi6n con colada de canal
sumergido. Si se disefia la construccion correspon
diente, los canales sumergidos pueden ser cortados
durante el proceso de compresi6n. Los moldes
multiples con camara de llenado comtin (sistema
Common-Pocket/Bakelite) segtin la figura 1.13
son construcciones relativamente sencillas y sim
ples de fabricar, y en cuyas piezas inyectadas se
forma una pequefia rebaba que es desmoldeada
con la pieza. La boquilla de colada (bebedero) esta
conformada como canal frio. El tipo de construe
cion de tres placas (sistema Bucher/Guyer, figura
1.14) es una construcci6n relativamente costosa,

14

l. Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes

Figura 1.17 Molde de inyecckin para termoestables con boquilla de

canal frio perteneciente al dispositive de inyeccion de la maqulna
(I). que penetra en la placa del mulde (2). (3) sistema para la regu
laclon de la temperatura entrada/salida

Figura 1.15 Piezas de inyeccinn con dislribuidor de colada segun el

sistema HTM (Hot-Temperature-Molding/Bakelite);
peso de la in
yecclon, 96 g. pieza 12g. tamaiio de las piezas 45 x 70 mm

Figura LUI Molde de canal frio multiple con un sistema de distri

buidor de canal frio (I). (sistema Bucher-Guyer) que esta situado
en la superficie auxiliar de separacion, 1_" mazarota, 141pieza in
yectada

Figura 1.16 Representacion esquematica del procedimiento HTM

1: bebedero, 2: resistencias

de calentamiento

por espiral, 3: distrihuidor,

4: resistencias de calentamiento con termopar. 5: aro del hehedero. 6:

extractor. 7/8: placas del mol de. 9: canal de colada

pero permite la inyeccion central de las piezas, 10

cual es muy ventajoso en el caso de piezas redon
das. El sistema HTM (High-Temperature-Mol
ding/Bakelite) es un desarrollo con el cual, inyec
tando materiales termoestables, se consiguen en la
cavidad condiciones similares a las obtenidas con
materiales termoplasticos. Mientras que durante la
elaboracion convencional de termoestables el ma
terial adquiere en la cavidad una viscosidad baja
debido a la temperatura del molde de aproximada
mente 170C Ypuede penetrar antes de la solidifi
cacion en las ranuras mas finas, con el sistema
HTM se sobrecalienta el material en el sistema de
colada, de forma que se solidifica inmediatamente
despues de la entrada en la cavidad. Con este tipo
de colada, tambien denominado sistema Hot
Cone, se pueden fabricar piezas de alta precision
y rebabas mfnimas. Una ventaja considerable de

este proceso es la reduccion drastica del tiempo de

cicIo. La figura 1.15 muestra piezas inyectadas
con el sistema HTM con la colada. En la figura
1.16 se expone la representacion esquernatica del
sistema de colada HTM.
De la misma forma que se utilizan los sistemas de
canal caliente en la elaboracion de materiales ter
moplasticos, se usan los denominados sistemas de
canal frio en la inyeccion de termoestables.
Mientras que las placas y las figuras de la pieza en
los moldes de inyeccion de termoestables adquie
ren una temperatura de aproximadamente 170C,
por 10 cual se inicia la solidificacion del material,
los bebederos 0 distribuidores de los sistemas de
canal frio son atemperados a inferior temperatura
que el molde can medios lfquidos. La temperatura
se elige de forma que el material no se endurezca
y mantenga una viscosidad suficiente para su ela
boracion, La temperatura utilizada en los sistemas
de canal frio puede ser de unos 100 C. El funcio
namiento esquematico de un bebedero de canal
frio esta expuesto en la figura 1.13.
El sistema de canal frio no ha de formar necesaria
mente parte del molde. Tiene mucho mas sentido
aplicar este como boquilla de canal frio en el me
canismo de inyeccion de la maquina. De esta for-

1.13 Moldes para la inyecci6n de elast6meros

Figura 1.19 Boquilla de colada (bebedero) de canal frio normalizada

I: canal de colada, 2: sistema de canales de atemperaci6n, 3: rosca de
conexi6n

rna se consigue una separacion termica perfecta

entreel molde y el canal frio. Esta solucion relati
vamenteeconomica permite una rotura limpia y
ademases de facil mantenimiento. La figura 1.17
muestra esquematicamente este principio, en el
eualla boquilla de canal frio penetra en el molde,
para10 cual este ha de tener unas dimensiones ma
yores.En el caso de moldes individuales, esta tee
niea permite una inyeccion de termoestables casi
sin colada. En moldes de multiples cavidades los
sistemasde canal frio estan integrados casi siem
pre en las placas del molde, de forma similar a
los sistemasde canal caliente en la inyeccion de
termo plasticos, La figura 1.18 muestra de forma
esquema tica un molde multiple con canal frio
situado en la superficieauxiliar de separacion (2),
que puede ser

Figura 1.20 Ejemplo de aplicacion de la boquilla de colada (bebe

dero)de canal frio normalizado en un moide multiple de inyeccien
de lermoestables
I: piezainyectada,2: distribuidor de colada

15

desbloqueada y abierta para el mantenimiento del

bloque de distribucion, En las piezas es necesaria
una pequefia pestafia de colada para salvar la distan
cia hasta el canal frio. Las dimensiones de la
entrada se han de conformar en funcion de la masa.
Para ob tener la separacion perfecta deseada
directamente en la pieza, se habria de operar con
sistemas de cierre de aguja accionados hidraulica 0
neumaticamente, pero cuya aplicacion no esta
exenta de problemas. La figura 1.19 muestra un
bebedero de canal frio, tal como se puede obtener
como elemento normalizado. El canal de colada (1)
esta envuelto con un sistema de canales (2) para la
regulacion de temperatura exacta con un medio
liquido. En la figura 1.20 se ha expuesto como se
puede ahorrar la mazarota de in yeccion en un
molde multiple para termoestables aplicando esta
boquilla de canal frio. La superficie de contacto de
la boquilla de canal frio con la placa del molde
deber ser la minima posible, para reducir al minimo
la transmision de calor. Tampoco deberia tener
contacto la parte frontal de la boquilla con la placa
del molde en la parte de extraccion, Aquf se ha de
prever una distancia de 0,3 rum como separacion
termica, Las citadas boquillas con sistema de atem
peracion integrado tambien son aplicables en la in
yeccion de termoplasticos. Refrigerando la zona de
la mazarota, frecuentemente determinante dela du
racion del tiempo de cicIo debido a . espesor, se
pueden conseguir efectos de racionaliz cion d for
ma relativamente simple.

1.13 Moldes para la inyecci6n

de elast6meros
La inyeccion de elastomeros es basicamente equi
parable a la inyeccion de termoestables. Ambos
procedimientos se diferencian esencialmente de la
inyeccion de termoplasticos en que el material es
inyectado en moldes calentados, donde se solidifi
ca y no se puede regranular. Por 10 tanto, los as
pectos comentados en el apartado 1.12 respecto a
moldes para termoestables son igualmente de vali
dez basica para la inyeccion de elastomeros.
Pero ciertos detalles de los moldes para elastome
ros requieren una ejecucion especial. Se ha de di
ferenciar entre la elaboracion de goma y de silico
na. Desde el punto de vista economico, aquf
tambien se exige una fabricacion autornatica sin
colada, 0 con un mfnimo, de piezas exentas de re
babas con una superficie perfecta. La tecnica de la
colada y la conformacion de los moldes es de gran
importancia y requiere mucha experiencia, asf
como la composicion del material. EI proceso de
inyectado domina hoy la fabricacion de piezas de
goma. En [1] se explica detalladamente la situa
cion de la tecnica en el afio 1987 con un amplio
indice de literatura disponible.
Igual que la elaboracion de termoestables, la in
yeccion de elastomeros se ha desarrollado a partir
del prensado de forma y de la inyeccion/cornpre
sion, que tambien se realiza en prensas verticales.

1. Aspectos fundamentales

en la construcci6n de moldes

Para piezas con incrustaciones de textil, como por

ejemplo neumaticos, aiin hoy no es sustituible el
procedimiento clasico del prensado. En el ejemplo
68 se expone un molde de inyeccion para fuelles
de caucho de silicona. La forma de construcci6n
del molde es siempre una cuestion de calculo eco
nomico y una funcion de las caracteristicas de la
maquina disponible. Las maquinas para la inyec
cion de elast6meros trabajan frecuentemente en
vertical, 10 cual es importante para la ejecuci6n del
molde y la extraccion de las piezas. Pero la gran
mayoria son maquinas normales de inyeccion,
en las cuales la superficie de separacion del molde
es vertical y facilita la extraccion de la pieza y la
limpieza del molde durante el funcionamiento.
Para evitar la formacion de rebabas en las piezas,
ya que los elastomeros tienen una viscosidad muy
baja al entrar en la cavidad, los moldes han de ser
muy estancos y rigidos (tolerancias < 0,01 rom).
Para la salida del gas, en las cavidades se han de
disponer canales de rebose en los puntos de uni6n
del material 0 se han de prever posibilidades de
conexion de dispositivos de vacfo. La construe
ci6n de moldes asistida por ordenadores [2] ofrece
ventajas decisivas, ya que en la fase de disefio se
pueden tener en cuenta aspectos para un proceso
optimo [3]. En moldes multiples, igual que en el
caso de termoplasticos y termoestables, se ha de
equilibrar el sistema de colada. Los moldes de ca
nal frio ofrecen la ventaja, entre otras cosas, de
poseer una presion mas baja, con 10 que disminuye
la formacion de rebabas, ya que el sistema de dis
tribuci6n no esta situado en la superficie de sepa
racion, sino en un bloque separado. El ejemplo 67
muestra un molde de este tipo de 20 cavidades
para amortiguadores de goma con distribuidor de
canal frio. EI principio de la tecnica de canal frio
se describe en [l], asf como otros detalles impor
tantes para la ejecucion de moldes de inyeccion
para elast6meros.
Los moldes se calientan electricamente, para 10
cual los elementos de calentamiento deben distri
buirse en varios circuitos. Entre las placas de rna
quina, y si es necesario tambien en el interior de
los moldes, se han de instalar placas de aislamien
to para mantener el myel de temperatura a lfmites
constantes. El acero utilizado debe corresponder a
las temperaturas de funcionamiento relativamente
elevadas de 170 a 220C. Para las zonas de con
tacto con la pieza se utilizan aceros aleados con
cromo, que adernas con frecuencia se protegen con
algiin recubrimiento superficial adicional, como
por ejemplo el cromado. La ejecucion de la super
ficie influye en el comportamiento de fluidez del
material y en el desmoldeo en funcion de la geo
metria de la pieza y del material elastomero. Con
frecuencia es aconsejable una superficie ligera-

mente basta. EI desmoldeo de piezas de elastome

ros no esta exento de problemas, ya que estas son
muy debiles y ademas ofrecen frecuentemente
contrasalidas. Si no es posible un desmoldeo segu
ro con expulsores y una rotura de vacio mediante
aire comprimido, las piezas pueden ser extrafdas
con un dispositivo auxiliar 0 con dispositivos de
manipulaci6n. Precisamente para la fabricaci6n
automatica [4) de piezas de elastomeros ha de con
seguirse un desmoldeo seguro. Estos aspectos del
desmoldeo, as! como de la disposicion de las pie
zas en los moldes y la colada, han de tenerse en
cuenta al disefiar la pieza, que ha de realizarse con
ayuda del ordenador, pero tambien con mucha ex
periencia. Mientras que los materiales de goma re
quieren generalmente una presion elevada debido
a su alta viscosidad en el canal frio y en el disposi
tivo de inyeccion, la elaboracion de materiales de
silicona, en este caso siliconas liquidas de dos
componentes pOTadicion, es realizable con pre
si6n relativamente baja (l00 hasta 300 bares). La
baja presion iguala parcialmente la viscosidad ann
mas baja de las siliconas respecto a la formacion
de rebabas, aunque esto no exime de cons ir los
moldes con precision y rigidez elevadas. L s tiem
pos de vulcanizacion de la silicona son m cor
tos, de forma que se consigue un tiempo de .
mucho mas breve que en otros tipos de caucho. En
[5,6) se exponen mas detalles comprobados en la
practica para la fabricacion racional de piezas de
inyeccion de silicona.
Los moldes de inyeccion de elast6meros son com
parables basicamente con los moldes de inyeccion
de termoplasticos y termoestables. Las peculiari
dades de los elast6meros requieren medidas espe
ciales respecto a su comportarniento de fluidez, el
comportamiento termico y el desmoldeo, de tal
forma que la inyeccion de elastomeros sigue sien
do un caso de aplicacion para especialistas. Pero a
medida que mejora la tecnica de las maquinas, se
optimizan las tecnologfas de los materiales y au
menta el disefio asistido por ordenador, la cons
truccion de moldes de inyeccion para elast6meros
y la inyecci6n de piezas de precisi6n se domina
hoy con mayor seguridad.
Bibliografia del capitulo 1.13
I Hoffmann. W.: Werkzeuge fur das Kautschuk-Spritzgiessen. Kunst
stoffe 77 (1987). pags. 1211-1226
2 Benfer, W.: Rechnergestiitzte Auslegung von Spritzgiesswerkzeugen
fur Elastomere. Dissertation an der RWTH/Aachen, 1985
3 Janke, W.: Rechnergefiihrtes Spritzgiessen von Elastomeren. Disserta
tion an RWTH/Aachen, 1985
4 Stegemann, U.: Automatisches Fertigen von Gummi- und Spritzteilen,
Kunststoffe 73 (1983) 6, pag. 295-296
5 Merkt, L.: Verarbeitung von Silikon-Elastomeren. Plastverarbeiter 34
(1983) 3, pags, 227-230
6 Steinbichler, G.: Rationelles Spritzgiessen von Flussigsilikonen. Mas
chinenmarkt 91 (1985) 77, pags. 1508-1 511

17

2 Resumen y c1asificaci6n constructiva de los ejemplos de moldes

Caracterfsticacsonstructivas

Ejemplos

Molde estdndar
Moldede dos placas

3,6, 7, 9, 95, 10O,

Moldede mordazaslcorrederas
Correderas/mordazasexteriores
Correderas/mordazasinteriores
Machosdesplazables
Machosplegables
Moldes de extracci6n por segmentos
79,84,86,102
Machode forma sobre la parte fija
del molde

10 hasta 13, 15 hasta 23,27,29,31 hasta 34,37,43,44,

45,47,48,60,66,70,76,77,85,86,89,108,109
11,15,17,37,45,73,97,108
12,24,25,26,45,60,62,81
hasta 84,90,96,97,99,
101, 106, 109
9,72,80,107
1,14,22,30 hasta 34, 41, 49, 51, 59, 74, 76,

4,21,29,50,55,58,75,91

Molde de desenroscado
Machode rosca insertado
Machoroseado
Accionadopor movimiento del molde
Accionadopor motor

10,74,78,81,82,86,92,102,104
2,18,28,46,53,65,70,76,71,96,98,ro3

Molde de tres placas

8,32 hasta 35, 65, 66, 78, 86, 91, 92, ~3

Molde de pisos (sandwich)

5, 15, 36 hasta 44,99,

Molde de canal caliente

Condistribuidorequilibrado natural
Consubdistribuidor frio.
Concierre de aguja
Condescompresi6n
Otros

27

15,36,42,44,46,49 hasta 55, 60, 88, 104

11,17,21,23,26,33,37,45,47,55,56,69,75,76,89,
109,51
51
36,39,40,43,44,54,58,69
33,38 hasta 41,43,48,57,59,61,
70, 108

Moldepara termoestables y elast6meros

62 hasta 68

Moldes especiales
Reinyectadode piezas insertadas
lnyectadocon dos colores
Moldede prensado
Montajede piezas en el molde

16,69,88,105
87
62,63,64,95
89

Detalles constructivos
Boquillaneumatica
Coladacon entrada de ninel 0 submarina
Extracci6nen varios pasos
Desmoldeoforzado de contrasalidas
Extracci6npor aire comprimido
Centrajede machos antes de la inyecci6n
Elementosde cobre/bronce para la
refri- geraci6n
Pozosde refrigeraci6n
Refrig.del macho por chorro de aire
Elementosde salida de gases

<::>

13,73,97
2,4, 11, 17,21,25,28,30,32,37,47,56,69,74,75,
76,81,84,89,96,101,103,105,107,109
1,16,30,45,50,51,54,56,61,70,85,101
1,11,14,49,50,51,61,68,70
14,22,32,36,44,54,91,94,108
4,91,101
26,32,36,44,45,48,49
26,54,96
54,86, 101, 103
12,44,69

18

3. Colecci6n de ejemplos

3 Colecci6n de ejemplos
Molde de Inyeccion simple para tapas de cierre en polietileno, ejemplo 1
La tapa de cierre tiene unas dimensiones de 141
mm X 87 mm, 12 mm de altura (figura 1) y una
forma ovalada. En su parte superior tiene un borde
interior que forma una contrasalida en todo su pe
rfrnetro. Para el desmoldeo de esta contrasalida se
aprovecha la elasticidad del polietileno, que per
mite el desmoldeo del macho sin utilizar mecanis
mos de extracci6n complicados.

Molde
La mitad superior del molde simple (figura 2 hasta
5) esta compuesta esencialmente por las placas
(1,2), por la boquilla de colada caliente (41) y ca
vidad (46).
El molde esta construido con elementos normali
zados excepto la base de macho (47), el macho
(48), el anillo de figura (50) y el anillo de extrac
ci6n (49). El centraje ex acto y definitivo de los
dos semimoldes 10 realizan cuatro unidades de
centraje (37).

Desmoldeo
El molde se abre en I, la pieza inyectada se extrae
por medio del macho.
Cuando se acciona la barra de expulsi6n (14), la
placa de extracci6n (7) empuja por medio de los
tirantes de expulsi6n (33) la placa (3), que porta
el anillo de extracci6n (49) hacia adelante (punto
de separaci6n II). AI mismo tiempo, bajo la acci6n
de los muelles pretensados (39) se empuja hacia
adelante la placa (8) con el macho (47,48).
La placa (4) con el anillo de figura (50) no se des
plaza, ya que esta unida a traves de los distanciado
res (6) con la placa base (5) (figura 5). De esta for
ma, tanto la pieza inyectada como el macho han
sido desplazados del sector del anillo de figura (50).
Despues de un cierto recorrido W, la placa (8)
hace tope contra la placa 4); el macho (47,48)
permanece en su posicio , mientras que el muelle
(39) sigue siendo comp imido. El anillo de extrac
ci6n sigue desplazando
y puede extraer la pieza
del macho. Durante este p
so se dilata el borde
de la pieza, debido a que el anillo de extracci6n
(49) ataca sobre el, Por 10 tanto, este anillo de ex
tracci6n no puede englobar estrechamente el borde
para no impedir dicha dilatacion,

1
Detatte X

Figura I. Tapa de cierre en polietileno

Molde de inyecci6n simple para tapas de cierre

19

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20

3. Colecci6n de ejernplos

Molde de dos cavidades con desenroscado para tapones en poliamida reforzada

con fibra de vidrio, ejemplo 2
El tapon de cierre (figura 1) esta compuesto por un
sombrero en la parte superior con un agujero hexa
gonal en su superficie. En la parte inferior del
sombrero se encuentra un cuerpo cilindrico que in
cluye dicho agujero hexagonal y en su base lleva
un cono de tope. Este cuerpo cilfndrico esta cu
bierto con un casquillo con rosca exterior. En la
parte inferior del sombrero se encuentra una ranu
ra 0 para el montaje de una junta torica, Entre
el cuerpo cilindrico y el casquillo exterior existe
un espacio libre con nervios de refuerzo.

(18) cumple la funcion de salida del gas de la ca

vidad.
El agujero hexagonal se conforma por medio del
punzon (11) que encierra un expulsor cilfndri
co (16). Los expulsores (15) se utilizan para la ex
pulsion de la colada.
Colada
La situacion de los expulsores y el dispositivo de
desenroscado exigen una inyeccion por la parti
cion del molde (5). Los tapones se inyectan unila
teralmente por el sombrero mediante una colada
con entrada de tiinel (6).

Atemperacion
Las placas a ambos lados de la division del molde
disponen de circuitos de atemperacion circunvalan
do las cavidades. En el macho para la ranura (9) se
encuentra un macho de atemperacion de dos pasos.
Procedimiento de desmoldeo
Figura I. Tapon de cierre en poliamida con libra de vidrio

Molde
El desmoldeo de la rosca y la ranura circular es
muy simple, ya que la pieza se extrae desatorni
llandola del casquillo con rosca.
El molde (figura 2 a 5) es de dos cavidades. El
desmoldeo de la rosca se realiza en el semimolde
fijo. Los casquillos de roscas (2) estan guiados por
unos casquillos de guiado roscados (10) y son ac
cionados por medio del propio dentado y el pinon
(3) y el husillo (4) de la unidad de desenroscado,
El noyo que conforma las ranuras (9) confor
rna ademas el cono de tope. Un pasador central

Debido al trinquete (7), el molde se separa prime

ro en el plano 1. Durante este movimiento, el
noyo de la ranura (9) es extrafdo de la parte infe
rior del tapon y del cono de tope. Este recorrido
esta limitado por el bulon de tope (8).
En ese momento se interrumpe el proceso de aper
tura y se inicia el proceso de desenroscado. El cas
quillo roscado (2) es desenroscado, mientras que
el punzon hexagonal (11) impide el giro de la pie
za inyectada.
Despues del desenroscado se abre el plano
principal
II, cortando las entradas de ninel, La pieza
inyec
tada sigue aiin sobre el punzon (11), y la colada se
mantiene fijada por un bulon con contrasalida (12).
Cuando la placa de extraccion (14) se desplaza ha
cia adelante, los expulsores (15,16) expulsan las
piezas y la colada.

Molde de dos cavidades con desenroscado para tapones

II)

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21

22

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de ocho cavidades para asas de cepillo, ejemplo 3

Las piezas planas, como el asa de un cepillo para
zapatos conformado por las placas a y b de la figu
ra 1, se obtienen con una construcci6n de molde
relativamente facil, El cuerpo de base c se disefia
ra de forma que pueda ser utilizado para el soporte
de moldes de concepci6n similar. Lo mismo vale
para el bul6n de tope d y la placa de expulsi6n
posterior e. La placa de expulsi6n delantera f se
habra de fabricar nueva en cada caso, ya que la
distancia de los expulsores y los recuperadores g y
h tendran que ser diferentes en funci6n del tamafio
de las piezas inyectadas. En el caso expuesto se ha
prescindido del montaje de un bebedero desmonta
ble y del casquillo de retroceso para simplificar al
maximo el molde. Pero por 10 general es recomen
dable el equipamiento con un bebedero desmonta
ble, ya que puede suceder facilmente que al dispo
ner el orificio de colada en la placa delantera, el
asiento de la boquilla sea deformado en caso de

un ajuste falso de la maquina, y, por 10 tanto, se

requiera un equipamiento posterior con un nuevo
bebedero con la placa delantera templada, 10 cual
ofreceria ciertas dificultades. El centraje de la pla
ca de conformaci6n delantera b se realiza, como
siempre que se trata de placas grandes, con un aro
i especial. Con este sistema se tiene la ventaja de
que ambas placas de cavidad pueden ser mecani
zadas en rectificadoras planas, 10 cual es importan
te debido a la deformaci6n por el temple. De for
ma general, atendiendo a las ventajas de la
intercambiabilidad, se han de aplicar casquillos de
guiado k, sobre todo en maquinas antiguas, en las
cuales no se garantiza una guia exacta de ambos
semimoldes. Esto conlleva unos esfuerzos de las
guias de las colurnnas, que en un tiempo relativa
mente breve requieren un cambio de los casquillos
de guiado asi como de las propias colurnnas de
guia. Un nuevo casquillo con un diametro interior

Figura 3

Figura I

.~
I
I

Figura 2

Figuras 1 a 3: Molde de ocho cavidades para asas de cepillo

a, b: plaeas de eavidad, c: euerpo de base posterior, d: bulones de tope, e.]: plaeas porterior y delantera de expulsion, g: expulsor, h: recuperador, i:
aro de eentraje, k: easquillo de guiado, I: dos pasadores

Molde de ocho cavidades para asas de cepillo

maspequefio se fabrica rapidamente. Con frecuen

cia,la columna vieja puede ser aprovechada recti
ficandola, Los diametros de las columnas de guia
no deberian ser inferiores a los 16 mm debido a
los efectos del desgaste. Por motivos del proceso
derectificado tampoco es recomendable un diame
troinferior.
Un centraje en la placa de cavidades posterior a
sobreel cuerpo de base c no es practice, ya que en
caso de deformaci6n por el temple es mucho mas
dificilel rectificado de este centraje que el rectifi
cadoplano en una rectificadora plana. Es suficien
te fijar la posici6n relativa de la placa de confor-

23

maci6n a respecto al cuerpo base por medio de

dos pasadores cilindricos t.
Los canales de refrigeraci6n se taladran por los
dos lados debido a la longitud de los mismos y se
equipan, igualmente en ambos lados, con racores
de conexi6n. Se dispone entonces de la posibilidad
de conectar, con las tuberias correspondientes, los
canales en serie 0 parcialmente en paralelo.
EI extremo del taladro del pasador de expulsi6n
central se ha de realizar con una contrasalida de 5
para asegurar que las piezas unidas a la colada sean
arrastradas por la parte de extracci6n y no se que
den adheridas en la placa de cavidad delantera b.

Q,

24

3. Colecci6n de ejemplos

Ejemplo 4
Figura 1

Figura 2

Figura 4

Figuras 1 a 4. Molde de cinco cavidades para tubos de pastillas

a: machos refrigerados con agua, b: base desplazable, c: muelles de plato, d: postizo de salida de aire, e: placa de extracci6n,f pasadores de fijaci6n

Molde de cinco cavidades para tubos de pastillas

25

Moldede cinco cavidades para tubos de pastillas en poliestireno, ejemplo 4

Seha demostrado en la practica que, sobre todo
en el caso de tubos relativamente largos respecto
a su diametro, es casi imposible evitar que el
macho se desplace,obteniendo asf un espesor de
pared dife rentecon todas sus consecuencias
negativas. Aun aplicandoel sistema de colada
puntiforme central por la base, el macho se
desplaza debido al flujo desequilibradodel
material.
A continuacionde describe un molde en el cual se
evitacon seguridad un desplazamiento del macho.
Se ha observado que situando la colada en dos
puntos opuestos en la parte abierta del tuba se
consigue una disminucion mayor del desplaza
mientodel macho que con una colada por la base
del tubo. Estos dos puntos se realizan en forma de
entradade ninel, de forma que con la apertura del
molde son cortados automaticamente y se evita
cualquieroperacion posterior.
Pero en el caso de tubos muy largos tampoco es
suficienteeste tipo de colada para obtener un espe
sor de pared homogeneo. Se ha de asegurar la in
movilizaciondel macho hasta que el material ha
llegado hasta la base del tubo. Esto se consigue
con el molde expuesto en las figuras 1 a 4. Los
machosrefrigerados por agua a estan situados en
la parte de las boquillas para evitar un vastago de
coladaexcesivamente largo. Estos machos presen
tan en el extremo del tuba un engaste conico de

aproximadamente 0,5 mm de profundidad, en el

cual encaja un engaste igualmente conico de la
base desplazable 0 sometido a la presion de los
muelles de plato c, mientras la cavidad esta vacfa.
En cuanto el material rellena el molde hasta la
base del tuba a inyectar y penetra en el anilIo fuera
de la zona del macho, la base desplazable b cede
bajo la presion de inyeccion justamente el espesor
de la base del tubo, permitiendo el llenado com
pleto. Para conseguir una union perfecta del mate
rial en la parte central de la base del tuba, se ha
dispuesto en su centro un postizo para salida de
los gases d, a traves de cuyo ajuste en la base des
plazable b se expulsa los gases de la cavidad.
AI abrir el molde, los muelles de plato apoyan la
expulsion de los tubos por la parte exterior asf
como permiten el cizallarniento de las dos entra
das de uinel. Los tubos han de permanecer sobre el
macho, del cual son extraidos durante el ultimo
movirniento del molde por medio de la placa de
extraccion e. Primero la colada permanece fijada
delante de la placa de expulsion e debido a las
contrasalidas de los pasadores de fijacion f Pero
en cuanto la placa de extraccion e se desplaza ha
cia adelante, la colada es extrafda forzadamente de
los pasadores de fijacion f y cae separada de la
pieza inyectada.

Molde de 12 cavidades para perchas de blusas, ejemplo 5

Las perchas de un solo uso se surninistran con
los articulosen la venta de carnisas, blusas, etc. Se
fa brican exclusivamente por el proceso de
inyec ci6n de plastico, ya que de cualquier otra
forma serfa excesivamente costoso.
Tales perchas estan compuestas por un nervio de
soporte 10 mas delgado posible, casi siempre con
forma de T, con un refuerzo cilfndrico perforado
en el centro, por el cual se pasa el gancho. Si,
como suele ser usual, se sinia esta perforacion en
el sentido del plano de particion del molde, ten
dran cabida muy pocas piezas en un molde, ya
que la extraccion del macho para la perforacion
en esta posicion requiere mucho espacio. Debido
ala longitud de las perchas, estas requieren mol
des y maquinas relativamente grandes, con 10 que
se da una desproporcion entre la cantidad de ma
terial inyectado y el tamaiio de maquina requeri
do, que no se aprovecha rnfnimamente.
La construccion del molde segtin las figuras 1 a
3
ofrece la posibilidad de incluir en el molde un mi
mero de piezas tal que la capacidad de la maquina
se aproveche ampliamente. Los ganchos y las per
chas se inyectan en un mismo molde, de forma
que se consiguen ahorros de costes elevados por

la construccion de un solo molde. El molde se ha

realizado como molde de pisos, 0 sea, que existen
dos pIanos de apertura. En el plano de apertura
junto allado de inyeccion se ha dispuesto la regle
ta de distribucion, desde la cuallas perchas son in
yectadas en el interior del refuerzo cilfndrico a tra
yes de una entrada puntiforme. En el plano de
separacion/expulsion las perchas estan situadas
con el eje de la perforacion en el sentido de expul
sion. De esta forma es posible inyectar 12 perchas
con una distancia de unos 18 mm en el espacio
disponible entre las columnas de la maquina,
Las partes superiores de las perchas estan confor
madas por la placa a, que es desplazable sobre las
gufas b hasta un tope situado en las rnismas gufas
en el sentido de apertura de la maquina, En la otra
parte de esta placa a se conforman los ganchos
hasta la mitad. Estos son inyectados por la base
con una entrada puntiforme desde la regleta de
distribucion situada en este plano. La entrada ha
de ser tan gruesa que, sin partirse, pueda desmol
dear los ganchos cuando se abra el molde por este
plano y se expulse forzadamente la mazarota.
(Figuras en las pags, 26 y 27)

26

3, Colecci6n de ejemplos

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28

3. Colecci6n de ejemplos

Los otros semiganchos estan situados en la placa

c, en la cual tambien esta situado el canal de distri
bucion, Taladros conicos a traves de los postizos d
van desde la regleta de distribucion hasta las per
foraciones de las perchas y desembocan aquf a tra
yes de un taladro de entrada de aproximadamen
te 1,2 mm de diametro a 45 en la cavidad del
molde.
La placa a esta unida, con el molde cerrado, con la
parte de expulsion por medio de los trinquetes de
cierre e y los muelles planos remachados f, que
es tan atornillados con la placa de fijacion g en
la parte de expulsion. Durante este movimiento se
ci zallan los puntos de entrada en la percha y las
co ladas parciales son extrafdas de sus
alojamientos. La mazarota es sujetada de
momento en la parte de las boquillas por medio
de los taladros con con trasalidas h en la placa c.
El centro de la regleta de distribucion es sujetado
en la parte de expulsion por medio del soporte de
colada i, que puede des plazarse hasta su tope,
aproximadamente una lon gitud correspondiente a
la longitud de la colada parcial. Del mismo
modo se desplaza la boquilla de colada k hasta su
tope. El plano de distribucion de colada sigue
abriendose hasta una distancia to0

tal de 150 mm, hasta que la placa a hace tope con

las regletas de guia l.
Despues de 150 mm de recorrido de apertura del
plano de distribucion de colada, el trinquete de
bloqueo e es desbloqueado por medio de los pasa
dores de desbloqueo m sobre curvas de 45 0 de las
regletas de gufa b, y el molde se abre ahora en su
plano de apertura principal, en el cual estan con
formadas las perchas. A partir de este momento se
extrae el soporte de colada i de su contrasalida en
la colada principal y la mazarota es expulsada de
bido al movimiento rapido del expulsor k bajo la
presion del muelle n. Despues de que el molde ha
abierto 10 suficiente en su plano principal, en el
cual estan situadas las perchas, la placa de expul
sion 0 se desplaza contra el tope de la maquina
y las placas de expulsion p y q son desplazadas
hacia adelante. Ahora son expulsadas las perchas
por medio de los expulsores tubulares r y los ex
pulsores s.
Las placas de expulsion son llevadas a su situacion
inicial por medio de los recuperadores t.
Con tres inyecciones por minuto, que se pueden
conseguir con una maquina de plastificacion por
husillo, se pueden fabricar 2.000 perchas por hora.

Molde base con postizos intercambiables para la fabricaci6n

de probetas normalizadas, ejemplo 6
Para el examen de partidas de suministro, desarro
llo de productos y series pequefias de piezas de in
yeccion se requieren piezas que hayan sido fabri
cadas bajo condiciones defmidas y reproducibles.
Los moldes de construccion convencional requie
ren tiempos largos de preparacion en la maquina,
y tienen la desventaja de tiempos largos de paro y
un tiempo excesivo de reposo del material en el
cilindro de inyeccion. La purga del material signi
fica una perdida no justificable, ya que frecuente
mente se trata de pequefias pero costosas cantida
des del mismo.
Para evitar estas desventajas se ha desarrollado un
molde base, que cumple todas las exigencias eco
nomicas, de seguridad de funcionamiento y de
pro
ceso.
Este
molde
base
con
postizos
intercambiables
tambien es adecuado para la inyeccion de piezas
planas, como por ejemplo pifiones,platinas, etc.
EI molde se describe detalladamente a continua
cion:
La cavidad de la pieza se encuentra en la placa in
tercambiable en la parte de expulsion (1) (postizo
intercambiable). La cavidad solo se halla en esta
placa y encuentra su centraje por medio de la con
traplaca (2) plana fijada en la placa base. El inter
cambio de los postizos sin ningtin medio de ayuda
es posible en un minuto. El peso del postizo inter
cambiable es aproximadamente de 6 kg.

Atemperaclon
La atemperacion se encuentra en el postizo inter
cambiable y en la contraplaca. Conectores rapidos
en las alirnentaciones (3) facilitan el intercambio
de los postizos. Ya despues de ocho inyecciones,
el nuevo postizo esta a la temperatura de funciona
miento, debido a un dispositivo de atemperado
ampliamente dimensionado y a la disposicion de
sus canales de distribucion.
Presion y temperatura interior del molde
La presion interior y la temperatura se miden y se
registran juntamente con otros parametres impor
tantes del proceso. En un postizo solo se pueden
inyectar cinco probetas identicas. El molde permi
te un llenado simultaneo de todas las cavidades y
ha sido construido utilizando al maximo los ele
mentos normalizados. Los materiales utilizados, el
procedimiento de templado (Nucleo 64 HRc) y el
tratamiento de superficies (CVD para la contrapla
ca, superficie 72 HRc) aseguran una elevada resis
tencia al desgaste y contra la corrosion.

Molde base con postizos intercambiables

29

30

3. Colecci6n de ejemplos

Molde para tapaderas en acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), ejemplo 7

En el desarrollo de este molde se han tenido en
cuenta las caracterfsticas del material, ademas de
puntos de vista constructivos para mantener bajos
los costos del mismo.
En el presente caso, el objetivo consistia en cons
truir un molde de inyeccion para tapaderas en
ABS. Otro objetivo era construir el molde con ele
mentos normalizados segun el sistema mecano. La
pieza inyectada debia mostrar unas diferencias mi
nimas de espesor de pared para facilitar eillenado.
La construccion elegida fue una colada de barra
con entrada puntual (figuras 1 a 3). Ademas se te
nia que disponer de una buena refrigeracion. Por

este motivo, las cavidades a y b en el lado de la

inyeccion, se han equipado con una refrigeracion
recirculante kj Tambien la cavidad a se ha equipa
do con una refrigeracion espiral k2 y la cavidad b 1
con una refrigeracion de tuba ascendente kj En
los machos c y d en la parte de cierre se han mon
tado refrigeraciones de recirculacion y de tuba as
cendente. Para evitar la flexion de la placa inter
media e se han dispuesto topes de apoyo g entre la
placa de fijacion j y la placa intermedia e. Por
me dio del muelle h los expulsores i retroceden
rapi damente al plano figura, posibilitando asi que
las piezas inyectadas caigan.

Figuras 1 a 3. Molde de dos cavidades para la inyeccion de tapaderas de ADS utilizando elementos normalizados
a, b, bj: cavidades en ellado de inyeccion c, d: machos de figura en la parte de cierre, e: placa intermedia,f: placa de fijacion, g: topes de apoyo, h:
muelle de retroceso, i: expulsores, kj a k3: canales de refrigeracion

Molde para tapaderas en acrilonitrilo-butadieno-estireno

Figura 3

Figura 2

31

32

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de seis cavidades para cuchara de medida, ejemplo 8

A partir de este ejemplo se van a exponer los razo
namientos que han conducido a la construccion de
un molde de seis cavidades para una cuchara de
medida.
La exigencia basica era inyectar las piezas en una
maquina automatics, con una potencia de plastifi
cacion maxima de 8 kg/h, Yconseguir una fabrica
cion de 1.600 cucharas por hora. Por motivos eco
n6rnicos en la construccion del molde, el rnimero
de cavidades debfa ser 10 mas reducido posible.
Por motivos de orientaci6n del material, la inyec
ci6n se realiza de forma central en el fondo de la
cuchara, ya que despues de varios ensayos con el
punto de inyeccion en el asa de la cuchara, estas se
agrietaban con facilidad debido a la forma de lle
nado.
Aunque con 7 inyecciones/min habria sido sufi
ciente un molde con cuatro cavidades para la can
tidad exigida, el molde se ha construido con seis
cavidades. Esto se hizo con miras a una cierta re
serva de la cantidad exigida, pero sobre todo debi
do a las condiciones de expulsion complicadas en
un molde con rotura de colada, que fue necesario
en este caso.
Con un molde de seis cavidades se pudo asegurar
la cantidad exigida con 4,5 inyecciones por minu
to, de forma que se disponfa de 13,5 segundos

para cada ciclo de inyecci6n. Este tiempo permite

una expulsion segura de la mazarota y de las seis
cucharas siempre que las condiciones de enfria
rniento de las paredes fmas de Ia cuchara sean fa
vorables. Para la cantidad de 1.600 unidades por
hora se requiere una cantidad de material de 6,4
kg/hora, de forma que tambien se dispone de una
reserva respecto a los 8 kg/h maximos disponibles.
Las figuras 1 a 7 muestran la cuchara y la ejecu
cion del molde. Se han dispuesto tres cucharas en
dos filas, que se inyectan por un punto en el centro
del fondo de la cuchara.
Para poder refrigerar bien los machos del recipien
te de la cuchara, se ha prescindido de un expulsor
intemo que hubiese sido suficiente, y la placa de
conformacion de la parte de expulsion se ha cons
truido como placa expulsora. Pero, debido a que
las cucharas no pueden caer por sf solas de esta
placa, ya que llevan un relieve grabado, se ha pre
visto un expulsor de 2 mm de diametro que acnia
sobre el asa de cada cuchara despues de que estas
han sido separadas del macho por la placa extrac
tora, expulsandolas de forma inmediata de los alo
jamientos planes con el grabado de la placa ex
tractora. Para conseguir una fabricacion continua
del molde se realizaron dibujos detallados de las
piezas del molde.

Molde de seis cavidades para cuchara de medida

33

34

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de inyeccion para montura de lupa con mango, ejemplo 9

Las monturas para gafas 0 para lupas (figura 4),
son tfpicas piezas de inyecci6n con una ranura in
terior en todo el perfmetro; pero tambien las car
casas para instrumento con cristal de protecci6n
pueden tener este tipo de ranuras. Existen dos so
luciones de construcci6n para fabricar tales piezas:
- La zona del molde (en realidad una placa) que
conforma la ranura esta dividida en cuatro par
tes, que son extrafdas por pares a traves de unas
articulaciones,
- La pieza aiin plasticamente deformable es extraf
da con fuerza de la parte del molde que confor
rna la ranura.
En el primer caso se requiere un molde de cons
trucci6n complicada, que es de coste elevado y
propenso a las averfas debido a las articulaciones
necesarias.

En el segundo caso, la ranura se puede deformar a

causa del tratamiento poco cuidadoso que sufre la
pieza. Esto significa piezas defectuosas, 0, si se
puede reparar, un exceso de tiempo y costos.
La construcci6n expuesta en las figuras 1 a 3 eli
mina ambos problemas. El molde para la inyec
ci6n de monturas de lupa es de dos cavidades. En
la parte exterior de las piezas se han previsto en
cuatro partes unos salientes pequefios de forma
lenticular, tres en la montura y uno en el mango.
En estos salientes atacan los expulsores cilfndri
cos (11). Posteriormente estos salientes son eli
minados.
La placa que conforma la ranura (19) tiene forma
de muelle en espiral y en el centro esta fijada con
dos tomillos de cabeza redonda. Al expulsar la
pieza inyectada, este muelle es extrafdo de la ra
nura sin que esta sea dafiada.

Molde de inyecci6n para montura de lupa con mango

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3. Colecci6n de ejemplos

Molde de dos cavidades para boquilla de goteo, ejemplo 10

Se presenta un molde de dos cavidades para una
boquilla de goteo con roscas interior y exterior.
Un macho roscado conforma la rosca interior,
mientras que la exterior 10 es mediante correderas.

Pieza inyectada
Las boquillas de goteo en PE-HD son montadas en
boteIlas de PE-LD y se utilizan para la
dosificacion por goteo de adhesivos lfquidos. Para
cerrar la bo teIla se utiliza un tapon, igualmente de
PE-HD, que se rosca sobre la boquilla de goteo
(figuras 1 y 2).

Figura I. Frasco para pegamentu con dusificadur y tapon ruscado

arriba; iapon roscado, centro: dosificador, abajo: frasco

b
a

Figura 2. Jzquierda: dusiticador, derecha: tapon roscadu

a: rosca interior, b: junta conica, c: Tascaexterior,

d: dosificador, e: cabeza (taponj.j? junta conica

Molde
El molde de dos cavidades expuesto en la figura 3
tiene dos machos fijos (9) para la conformacion del
interior de la pieza, que estan rodeados por los ma
chos de rosca giratorios (10). Estos estan equipa
dos con un dentado que engrana con un pinon (20).
Para la guia axial de los machos roscados (10) se
utilizan casquillos con rosca (12), cuya rosca tiene
el mismo paso que la rosca interior de la boquilla
de goteo.
El pinon (20) esta montado sobre un casquillo con
rosca de gran paso (21) de bronce, que esta alojada
sobre dos cojinetes de rodillos conicos en el semi
molde m6vil. En el casquillo (21) se encuentra
roscado un husillo de acero (17). Este husillo esta
fijado en el semimolde fijo.
La rosca exterior (c) en la boquilla de goteo es con
formada por dos mordazas correderas (6). Estas co
rrederas estan situadas en el semimolde movil y
son desplazables lateralmente. Cuatro columnas
inclina das (23), fijadas en el semimolde fijo,
gufan estas correderas. Las cufias (24) bloquean
ambas correde ras y descargan las columnas
cuando el molde esta cerrado. Ademas, ambas
correderas contienen el distribuidor de colada con
los ataques puntuales que van desde el cono de
colada hacia ambas cavidades. Una ufieta (Z) en la
prolongacion del cono de la co lada se utiliza para
extraer la colada.
Al final del ciclo, el molde se abre en el plano de
separacion I, debido a que las piezas inyectadas si
tuadas sobre los machos y sobre las correderas im
piden de momenta la apertura en el plano II.
El husillo (17) es desplazado axialmente repecto al
casquillo (21), debido a 10 cual el casquillo y el pi
non situados sobre el mismo giran. El pinon accio
na a su vez ambos machos roscados, que, debido a
su gufa en los casquillos roscados son desenrosca
dos de las roscas interiores de las piezas inyectadas.
El giro de las piezas inyectadas es impedido debido
a un estriado (ranuras de 0,5 mm de profundidad)
en la parte frontal de los casquillos estriados (7).
Con la apertura del plano de separacion I las co
rrederas inician su movimiento de apertura, de for
ma que despues de la apertura de dicho plano, las
piezas solo se sujetan por la parte frontal de los
casquillos estriados.
Al abrirse el plano de separacion I, se han tensado
dos cadenas (25) regulables fijadas entre la placa
de extraccion (22) y la placa de fijacion (28) en el
lado de inyeccion.
Ahora se abre el plano de separacion II, durante 10
cualla placa de extraccion extrae las piezas inyec
tadas con la colada de los casquillos estriados a
traves de los casquillos conicos (8) fijados en ella.
EI recorrido de apertura del plano de separacion II
se limita por medio de los tomiIlos de tope (16).
El pinon tiene 100 dientes, y ambos machos rosca
dos 40 dientes cada uno. Por 10 tanto, la posicion

Molde de dos cavidades para boquilla de goteo

axialde los machos roscados puede ser regulada

1/40del paso de rosca.
Parala compensaci6n del juego en la rosca de gran
paso se puede girar el husillo (17) provisto de una
cabezacuadrada y fijado con la arandela de ajuste
(26).El juego de los cojinetes de rodillos c6nicos
seajustacon la tuerca de regulaci6n (18).

37

La disposici6n del mecanismo de desenroscado

tiene la ventaja de que, despues del montaje del
molde en la maquina, esta esta inmediatamente lis
ta para trabajar. Desde luego, en tales construccio
nes se ha de tener en cuenta que el husillo de gran
paso no este muy desplazado del centro de la ma
quina, ya que ejerce un par sobre la placa m6vil
del molde cuando este se abre.

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Figura 3: Molde de dos cavidades Con mecanismo de desenroscado

y mordazas correderas para boquilla de goteo eo PE-HD
1: aro de centraje, 2: bebedero, 3: columna de guia, 4: casquillo de guia,
5: casquillo de guiado, 6: corredera, 7: casquillo estriado, 8: casquillo
COniCD9,: macho, 10: macho roscado, 11: casqnillo de guiado, 12:
cas quillo roscado, 13: aro de centraje, 14: pasador de centraje, 15:
tornillo,
16: tornillo de tope, 17: husillo, 18: tuerca de regulacion, 19: cojinete
de rodillos conicos, 20: pinon, 21: casquillo, 22: placa de extraccion,
23: columna inciinada, 24: curia, 25: cadena, 26: arandela de ajuste, 27:
fijacion de la cadena, 28: placa de fijacion.

38

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de cuatro cavidades para carcasas en

acrilonitrilo-butadieno-estireno, ejemplo 11
En este molde de cuatro cavidades se inyectan si
multaneamente las partes inferior y superior de un
recipiente para cosmetica, Ambas mitades estan
unidas mediante clips. Estos clips con forma de
gancho contienen contrasalidas interiores y exte
riores que son desmoldeadas por correderas incli
nadas (expulsores inclinados).
Molde (flguras 1 a 3)
Las cuatro cavidades estan situadas de forma rec
tangular en el plano de particion (figura 2). Las fi
guras (11, 14) estan fabricadas en acero templado,
mientras que los expulsores inclinados (7, 8, 20)
estan fabricados en acero de cementacion,
Los expulsores inclinados estan alojados en las
placas de extraccion (9, 10) con posibilidad de
des
plazamiento lateral, para 10 cual se han dispuesto
unos colisos (12) en las ranuras correspondientes.
Las cuatro columnas de gufa de ambos semimol
des, asf como los pasadores de guia para las placas
extractoras, no se han representado en el dibujo.
Las dimensiones del molde son de 296 X 547 mm.
Alturade montaje 290 mm, peso aproximado280
kg.
Colada
El material llega a traves de una boquilla de cola
da caliente (13) hasta el distribuidor de colada en
forma de H, que desemboca en las cavidades con
una entrada de ninel (figura 1).

Atemperacien

Las zonas de conformacion se atemperan a traves

de los canales de aternperacion. Los machos estan
equipados con pozos con tabiques, en los cuales
unas laminas de chapa (19) llevan el agua hasta el
extremo de estos agujeros. La temperatura en las
zonas de conformacion se controla a traves de ter
mopares (16).
Desmoldeo
Al abrir el molde, las piezas inyectadas y la colada
se quedan adheridas en la parte de portamachos.
En cuanto el expulsor de maquina desplaza hacia
adelante las placas de expulsion (9, 10), las piezas
y la colada son expulsadas a traves de los expulso
res (17) Y los expulsores inclinados (7, 8, 20). Las
entradas de ninel son separadas. Los expulsores
inclinados liberan las contrasalidas formadas por
ellos mismos.
En el interior de las semicarcasas H se encuentra
un
anillo con contrasalida conformado por la cabeza
de
un macho cilindrico (18). Este macho (18) esta alo
jado con una cierta movilidad V. Al expulsar la
pieza, es arrastrado por la misma hasta que el
anillo
ha salido completamente del macho cilfndrico.
Ahora el macho (18) se queda quieto y el anillo es
extrafdo de la cabeza del macho cilfndrico (18) du
rante el progresivo movimiento de
apertura.

Antes del cierre del molde se han de recuperar los

expulsores a su posicion inicial.

Molde de cuatro cavidades para carcasas

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39

40

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas en poliamida, ejemplo 12

Las toberas para la instalacion de lavado de para
brisas de coches tienen tres orificios que se unen
en el interior de la pieza y en la parte exterior tie
nen unos clips de fijacion, Para el desmoldeo son
necesarios correderas y noyos desplazables.
La tobera (figura 1) se utiliza para la distribucion
del agua procedente de una bomba de agua hacia
el parabrisas. Dispone de un cono A para la union
a la tuberia de la bomba. El orificio de este cono
desemboca en el interior del cuerpo de la boquilla
en los dos orificios D que 11evanel agua hacia las
boquillas de lavado. Para la fijacion del cuerpo se
utilizan el gancho H y un mue11ede clip F. Las
aletas R sirven de refuerzo del cuerpo.
Molde
El molde (figuras 2 a 4) es de cuatro cavidades.
Para el desmoldeo de los ganchos y los clips de
mue11ese utilizan cuatro pares de correderas (12,
13) que son accionadas por las columnas inclina
das (28). La pieza es conformada por los postizos
de las correderas (32). Las correderas son bloquea
das con el molde cerrado a traves de las cufias (9)
y las gufas de ajuste (10).
Las perforaciones D se conforman por medio de
noyos montados sobre ocho correderas en total
(22). El accionamiento de estas correderas se reali
za con los pasadores inclinados (18), mientras que
los pasadores (26) se utilizan para el bloqueo de
las correderas (22) cuando el molde esta cerrado.
El orificio en el cono A se realiza por medio de la
aguja (19), y el propio cono por medio del casqui110(23). Las agujas (19) adyacentes y los casqui110s(23) de una parte del molde estan fijados co
rminmente con un puente de union (15, 16). La
base del cilindro de estes noyos (24) esta atornilla
da en el centro entre ambas agujas. Por el contra
rio, el vastago del cilindro (24) esta fijado en la
placa base (4). Para extraer las agujas (19) se ex
pulsa el vastago del cilindro, el cuerpo del cilindro
se desplaza juntamente con el puente de union y
los machos, retirandose del molde. Los casquillos
se bloquean por medio de los pasadores (25).

Los postizos de cavidad (21) son de acero de tem

ple integral, mientras que los postizos de las corre
deras (32) y estas son de acero de cementaci6n.
Los dibujos se han realizado con CAD: las figuras
2 a 4 bidimensional (2D), la figura 1 tridimensio
nal (3D).

Colada
El material entra por el bebedero (11) en el molde,
penetrando a traves de un distribuidor de colada en
forma de H y el postizo de conformaci6n (21) al
canal de entrada situado en el plano de particion
de cada par de correderas y que termina en forma
de punto en el gancho H de la pieza a inyectar (fi
gura 4).

Atemperado
Para el atemperado del molde se utilizan los tala
dros en las placas (1, 3 Y4).
Salida de gases
El expulsor (31) desemboca en la cavidad en un
punto donde se puede formar una bolsa de gas. Por
10 tanto, tambien se utiliza como ayuda de salida
de gases.
Desmoldeo
El procedimiento de desmoldeo se realiza por un
mecanismo de pinzas (17) Yespigas de arrastre (27)
que aquf no se va a exponer con mayor detalle.
Primero se abre el plano lyse cortan las entradas
de las piezas y se extraen del postizo de cavidad
(21). EI distribuidor de colada se queda adherido
por los pasadores (30). Los pasadores inclinados
(18) extraen las correderas (22) con los machos
cortos de las piezas inyectadas.
AI abrir el plano 11,las correderas (12, 13) se des
plazan con la placa (4) y son abiertas por las co
lumnas inclinadas (28).

Figura 1. Cuerpos de boquillas para instalaci6n de lavado

A: cono, B: orificio, F: muelle, H: gancho, R: aletas

Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas

Coneste movimiento tambien se desmoldean las

contrasalidaesn las hebillas y muelles de clip y
se desbloqueanlos extractores hidraulicos de los
no yospor medio de los pasadores (25), de forma
que sepueden extraer las agujas (19). Las piezas
son expulsadaspor los expulsores (29) y (31).

Finalmente, la placa separadora de la colada (2) es

arrastrada por las espigas de arrastre (27) (plano
de separacion III) y la colada es expulsada de los
pasadores de sujecion (30).
Antes de cerrar el molde se han de recuperar los
expulsores y posteriormente se han de introducir
los extractores hidraulicos de los noyos.
Figura 4

14

18

41

20

11

17

Figuras 2 a 4. Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas

enpoliamida
I: placa de fijacion, 2: placa separadora de colada, 3: placa de cavidad,
4: placa base,S: guia, 6: placa de fijacion, 7, 8: placas de extraccion, 9:
cufia, 10: gufas de ajuste, 11: bebedero, 12, 13: mordazas correderas, 14:
guia de corredera, 15, 16: puente, 17: mecanismo de pinza, 18: pasador
inclinado, 19: aguja, 20: placa de distribucion de colada, 21: postizo de
cavidad, 22: corredera, 23: casquillo, 24: cilindro hidraulico, 25, 26: pa
sadores de bloqueo, 27: espigas de arrastre, 28: columna inclinada, 29:
expulsores, 30: pasador de sujecion de colada, 31: pasador de expulsion,
32: postizo de la corredera

42

3. Colecci6n de ejemplos

Molde simple para tornillo sinfin en polioximetileno, ejemplo 13

El tornillo sinffn es un cuerpo cilindrico de 65 mm
de diametro y 23 mm de altura con una rosca tra
pezoidal de 3,5 mm de paso. Las mordazas corre
deras exteriores desmoldean la rosca. El mimero
de mordazas necesario depende del paso de la ros
ca y de su perfil, pero tambien del material del
cual ha de fabricarse la pieza.
La figura I muestra una vista en planta de una ros
ca con perfil rectangular. Si esta rosca se confor
mara entre dos mordazas, 0 sea, el plano de sepa
raci6n situado en el plano de la figura 1, el molde
dafiaria la rosca al abrir, ya que en los puntos H
existen contrasalidas.

mita analizar los sectores criticos indicandole la

geometria de la rosca.
Molde
EI molde expuesto en este ejemplo (figura 2, 3) tie
ne cuatro mordazas (1) que son accionadas por dos
columnas inclinadas cada una (2). Las mordazas
son guiadas en la placa de forma (3) y bloqueadas
por las guias de ajuste (4) y la placa de cavidad (5)
cuando el molde esta cerrado. La construcci6n del
molde se ha realizado con elementos normalizados.
Colada

Figura 1. rosca con perfil rectangular (vista en planta)

La pieza es inyectada centralmente por una boqui

lla con expulsi6n neumatica de la colada (6).
La funci6n de la boquilla se describe en el ejemplo
97. En la boca (7) se ha conformado el cono de co
lada (8) de forma que desemboque en la pieza con
dos puntos junto al orificio central.
Antes de abrir el molde, el cono de colada (8) es
separado de la pieza por la acci6n de la boquilla
neumatica (6) y expulsado hacia atras,
Desmoldeo

Estas contrasalidas son tanto mas pequefias cuanto

mayor sea la inclinaci6n de los flancos del perfil
de la rosca (rosca trapezoidal, rosca normal). La
inyecci6n de plastico disrninuye la magnitud de la
contrasalida debido a la contracci6n del material
sufrida hasta su desmoldeo. Ademas, ciertos mate
riales son tan elasticos que pueden adrnitir ciertas
deformaciones sin ser dafiados. Si a pesar de todas
estas influencias, la contrasalida sigue siendo de
masiado grande, se ha de aumentar el mimero de
mordazas.
EI analisis de las caracteristicas de la contrasalida
y la determinaci6n del mimero de mordazas se rea
liza de forma 6ptima con un ordenador, que per-

AI abrir el molde las cuatro mordazas (1) son se

paradas por las ocho columnas inclinadas (2) y la
rosca queda libre. Ahora los expulsores (9) pueden
expulsar la pieza del macho.
El accionarniento se realiza hidraulicamente a tra
ves de la maquina. Con un chorro de aire se despe
ga la pieza de los expulsores (9).

Atemperaelen
Las placas de cavidad (3) y (5), asi como las mor
dazas (1), tienen taladros de atemperaci6n; en el
macho (10) se ha incluido un micleo (11) con ra
nuras de conducci6n delliquido atemperante.

Molde simple para tornillo sinfin en polioximetileno

3 10

11

4 8

2 5 7

43

Vista par C

Figura 4. Tornillo sinfin con cono de colada

Figuras 2 y 3. Molde simple para tornillo sinfin de POM

1: mordazas, 2: columnas inclinadas, 3: placa portamacho, 4: guia de
ajuste, 5: placa de cavidad, 6: boquilla neumatica, 7: boca, 8: cono de
colada, 9: expulsores, 10: macho, 11: rnicleo de atemperacion

44

3. Colecci6n de ejemplos

Desmoldeo de un cubo con contrasalidas exteriores, ejemplo 14

EI cubo de 20 litros (mimero de patente americana
4648 834) en la figura 1 tiene varios bordes peri
metrales externos, para cuyo desmoldeo serian ne
cesarias mordazas 0 correderas desplazables late
ralmente.
Tales correderas incrementan considerablemente el
costo del molde, y este ejemplo muestra que, con
un aprovechamiento inteligente de las contraccio
nes del material y con una profundidad de contra
salida lirnitada, se pueden ahorrar costos de molde
y tiempo de fabricacion, asf como simplificar el
manejo del molde (peso, volumen, mecanica),

Para el centraje conico (4), en el macho (2) se en

cuentran dos anillos de extraccion (7, 8) sobre unas
colurnnas de guia (6) que conforman las contrasa
lidas exteriores. El anillo (7) es movido por tiran
tes de expulsion (9), rnientras que el anillo (8) esta
fijado sobre los distanciadores (10) que lirnitan su
recorrido.
Procedimiento de desmoldeo
EI procedirniento de desmoldeo esta expuesto en
sus cuatro fases en la figura 2.
FaseI

Molde
EI molde esta compuesto por una parte de cavidad

(I) y una parte portadora del macho (2), que se

conjuntan por las colurnnas de guia (3) y son cen

tradas por un centraje conico (4).
En la parte de cavidad (1) esta fijado un anillo que
da forma a la parte inferior del borde perimetral
(5) del recipiente.

10

EI molde esta cerrado, la pieza y el macho estan

cerrado en la parte de conformacion.
Fase II
El anillo de extraccion (7) es desplazado hacia
adelante por la barra de extracci6n (9). La pieza es
separada del macho, las contrasalidas arrastran el

ti ~
: ! i ::
~d
Fase

Fase II

II

Figura 1. Molde para cuho de 20 I con contrasalidas externas

1: parte de cavidad, 2: portamachos, 3: columna de guia, 4: centraje co
nico, 5: anilIo, 6: columna de gufa, 7: anillo de extraccion, 8: anillo de
extraccion, 9: tirante de expulsion, 10: tope distanciador, 11: postizo de
valvula

Figura 2. Proceso de desmoldeo

Molde de inyecci6n con recorrido de apertura reducido

anillo(8) consigo. La conicidad del macho

libera la superficie interior de la pieza. Debido a
la con tracci6ne, ste diametro se reduce de
forma que el bordeconforrnadoen el anillo (8) se
sale. EI anillo (8)sequedainrnovil.

Fase
III
EI anillo(7) extrae el borde
completa

mentedel
(8).

de la pieza

45

FaseIV
EI anillo (7) permanece inmovil, la pieza es sepa
rada con aire comprimido del macho.
EI aire para el soplado es conducido hacia el in
terior de la pieza por la valvula (11). Antes de
abrir el molde se sopla aire a presion en la base
de la placa de cavidades para facilitar la extrac
cion.

anillo

Moldede lnyecclon con recorrido de apertura reducido para cajas de transporte

de botellas de leche, ejemplo 15
Lascajas de transporte (numero de patente
ameri cana4 731 014) para bebidas tienen una
estructu ra cuadriculadaen sus caras exteriores,
causadas porel borde de apilamiento, nervios de
refuerzo y ventanade asir, para cuyo desmoldeo
el molde ha de estarequipado con correderas
exteriores. Si es tas correderasexteriores se
sinian en el semirnol-

de fijo, su recorrido de apertura ha de ser el doble

de la altura de la caja, adicionalmente del despla
zamiento axial de las colurnnas inclinadas para
desmoldear la pieza.
El principio aquf descrito reduce considerable
mente el recorrido de desmoldeo y, por 10tanto, es
muy adecuado para piezas especialmente profun
das 0 moldes de pisos.
La caja para transporte de botellas de leche segun
la figura 1 tiene unas dimensiones de 300 X 300
mm y una altura de 280 mm. Su estructura cuadri
culada ofrece contrasalidas exteriores.
Las figuras 2 a 4 muestran el principio de desmol
deo, ampliado con la posibilidad de desmoldear
contrasalidas interiores (en el macho interior).
El molde (figura 2) esta compuesto por el macho
(l)

con las mordazas interiores (2) desplazables fijadas

en 61,la placa base de cavidad (3) con el bebedero
(4), el marco (5) y las correderas desplazables (6)
en
61.EI marco (5) puede ser desplazado por cilindros
hidraulicos (7) en el sentido de apertura del molde.

Figura 1. Caja de lransporte de bolellas de leche

Figura 2. Molde simple para caja de transporte de botellas de

leche
1: macho, 2: mordazas del macho, 3: placa base de cavidad, 4:
bebedero,
5: marco, 6: mordazas exteriores, 7: cilindro hidraulico, 8: pieza
inyec
ta
da
,

46

3. Colecci6n de ejemplos
5

8
Figuras 3 y 4. molde simple para caja de transporte de botellas de
leche
I: macho, 2: mordazas del macho, 3: placa base de la cavidad, 4: bebe
dero, 5: marco, 6: mordazas exteriores, 7: cilindro hidraulico, 8: pieza
inyectada.

AI abrir (figura 3), los cilindros (7) mantienen uni

dos la placa base de cavidad (3) y el marco (5). La
pieza (8) se queda en la parte de la cavidad debido a
sus contrasalidas exteriores; el macho (1) es extrai
do, Las contrasalidas existentes en el interior se des
moldean desplazando las mordazas (2) del macho
(1) hacia el interior. La pieza se puede contraer aho
ra, y su medida sera inferior a la secci6n del macho.
Ahora los cilindros (7) empujan el marco (5) hacia
la parte del macho (figura 4). La pieza, que se ha
contrafdo, choca con su borde contra las mordazas
(2) 0 contra el macho (1) y empuja hacia arras las
mordazas (2) (en caso de que existan).
Las mordazas correderas exteriores (6) existentes
en el marco (5) efecnian tambien el movimiento
axial del marco cuando se han abierto 10 suficiente
para liberar el contomo exterior de la pieza (8). La
pieza puede ser extrafda ahora facilmente.
El recorrido de apertura del molde solo ha de ser
algo mayor que la altura de la caja H, mas el reco
rrido de las mordazas B.

Figura 5. Molde doble de pisos para cajas de trans porte de boteJlas

de Ieche
II: cremallera, 12: piii6n

Molde de pisos
Si se aplica este principio de desmoldeo en un
molde de pisos, se puede aprovechar doblemente
el recorrido de apertura reducido.
El molde segtin las figuras 5 a 7 es un molde de
pisos doble. Las superficies de fondo de las piezas
estan juntas en la parte central del molde. El distri
buidor de canal caliente (9) situado en el centro
del molde es alimentado por una boquilla prolon
gada (10) que atraviesa el fondo de la caja a traves
de un macho y un orificio. Cada caia es m)'ectada
por cuatro puntos de colada situados en el fondo
de lamisma.
El movimiento de apertura del molde se realiza
por medio de una cremallera (11) y un pifion (12).
La superficie de fijacion del molde es de 813 X
813 mm, su altura de montaje (altura de la caja
280 mm) es de 864 mm, y el recorrido de apertura
es de 660 mm. La distancia de apertura de la rna
quina, por 10 tanto, es de 1.524 mm.

Molde doble para bandeja de deposito para nevera

B-B

Figura6. Molde abierto

c-c

13

47

Figura 7. Pieza desmoldeada

9: distribuidor de canal caliente, 10: boquilla, 13: punto de entrada

Moldedoble para bandeja de deposito de nevera en poliamida, ejemplo 16

Seha de construir un molde doble para la inyec
cionde bandejas de neveras en poliamida, con un
35 % de fibra de vidrio. Las bandejas (figura 1)
muestranuna estructura ranurada, tres orificios
pianosdesde el exterior hacia el interior, dos in
sertosmetalicos, as! como unos alojamientos en
loscuales se encaja el asa y se fija la bandeja en
lapuertade la nevera.

Dispositivo de expulsion
Las asas se han de separar de los machos (11) sin
doblarse, por 10 que un sistema de expulsores hi
draulicos, no aseguran una conducci6n paralela
exacta, queda pues excluido como soluci6n del
problema. Se ha elegido un accionamiento de los
extractores por medio de cremallera (23), que a su

Figura 1. Bandeja de deposito de nevera en po

liamida reforzado con un 35 % de tibra de vi
drio y dos insertos metalicos
arriba: vista principal; abajo: vista posterior

Ejecucion constructiva del molde

(figuras 2 a 5)
EI eje principal del alojamiento del asa forma
con los orificios de montaje en la pared de la
nevera un angulode 45 o. Como estos orificios y
los insertos de metal (figura 2) se han de
desmoldear al abrir el molde, se necesita un
movirniento de expulsi6n bajo un angulo de 45
para liberar la pieza del macho(11). Ademas,
para la liberaci6n de los tres orificiospIanos y del
borde se requiere una corre deramecanica (13).

vez es accionada por un piii6n (19), eje (25), pifio

nes exteriores (21) y cremalleras (24) durante el
movimiento de apertura del molde. Los expulsores
s610pueden actuar cuando las correderas (13) han
liberado las superficies exteriores de la pieza con
formadas en ellas, Para este fin, el bloque (39) que
contiene las cremalleras exteriores (24) se despla
za libremente 24 mm en un escote hasta su tope.
Este movimiento es apoyado por el muelle (42)
montado suelto y tensado por el montaje del mol
de en la maquina. S610cuando el bloque (39) hace
tope en la parte del escote situada en la parte

48

3. Colecci6nde ejemplos

opuesta al muelle (42), comienza el movimiento

relativo de las cremalleras extemas (24) respecto
al semimolde de la parte de expulsi6n, y con el el
giro de los pifiones exteriores, que a su vez accio
nan el mecanismo de cremalleras en el interior.
El bloque (39), las cremalleras exteriores (24), los
pinones exteriores (21) y el muelle (42) estan situa
dos en los alojamientos en la parte superior del
mol de. La chapa de protecci6n (41) asegura el
bloque y las cremalleras para que no se caigan.
Inmedia tamente, junto a los pifiones exteriores
(21), se alo jan !~s ejes (25) en los cojinetes de
fricci6n (36). El posicionado mutuo de los
expulsores (32) se realiza a traves de su adaptaci6n
a las cremalleras interio res (23). El ajuste de los
dos ejes entre sf se realiza por un desplazamiento
de las dos cremalleras exter nas (24) que estan
atomilladas juntas por alojamien tos longitudinales.
La fijaci6n definitiva (40) de es tas cremalleras con
el bloque (39) se realiza al fmal. Despues, las
cremalleras extemas se ajustan a su longitud
exacta, para conseguir una posici6n defmi da de los
expulsores con el molde cerrado.
Las correderas (13) se han fabricado de acero n.?
1.2541, y los insertos de conformaci6n (10, 11,
12) de acero n.? 1.2343.
Colada
La colada desemboca en un distribuidor en forma
de S, que esta incluido en la placa de cavidad (12).
La forma en S origina una colada central de las
dos cavidades que, a causa del disposivito de ex
pulsi6n con cremallera, estan desplazadas entre sf.
La entrada queda solapando la pieza con esa parte

de la colada. Despues del montaje del asa, este

punto queda cubierto.
Funci6n del molde
Con el comienzo del movimiento de apertura se
desplazan hacia el exterior las correderas mecani
cas (13) guiadas por las colunmas inclinadas (15)
y liberan los tres orificos. AI mismo tiempo se ini
cia el desmoldeo de la colada c6nica del bebedero
(31). Despues de un recorrido de 24 mm se han
extraido de sus machos los orificios en sentido
axial de la pieza, asf como los insertos metalicos,
Comienza el movimiento relativo de las cremalle
ras exteriores (24) respecto al semimolde de ex
pulsi6n. Con ello se inicia un desplazamiento de
los expulsores (32) que origina un movimiento de
45 de las piezas inyectadas respecto al eje del
molde. El movimiento resultante, vertical al eje
del molde, corta las entradas. La componente axial
del movimiento de expulsi6n arrastra la regleta
(10), de forma que despues de un recorrido de 14
mm quedan libres los escotes conformados por
ella. El distanciador (37) limita el recorrido de Ia
regleta (10). Las piezas inyectadas son extraidas
de los machos (11) hasta que se caen. Finalmente,
la colada que ha quedado libre es expulsada por
los expulsores (27).
AI cerrar el molde, el muelle (42) hace que los ex
pulsores (32) esten recuperados antes de que el
molde cierre defmitivamente. El mismo fm cum
plen los pasadores de recuperaci6n (28) para el ex
pulsor de colada, pero en este caso sincronizados
con el movimiento de cierre.
Q

Molde de dos cavidades para bandejas de deposito para neveras

49

50

3. Colecci6n de ejemplos

Molde inyeccion para un cesto de recogida de hierba en polipropileno, ejemplo 17

El cesto esta compuesto de dos partes que son in
yectadas conjuntamente en el mismo molde, y que
estan unidas por un cierre. Para el montaje de am
bas mitades del cesto se utiliza una barra de acero
como eje de giro. El montaje del asa esta asegura
do por un tornillo autorroscante. El peso del cesto
terminado (sin barra de acero ni tornillo) es de
1.525 g, con espesores de pared entre 2,5 mm y
4,5 mm. Sus medidas exteriores son 44 X 370 X
315 mm. Para la inyeccion de ambas mitades se
requiere una maquina con una fuerza de cierre de
10000kN.

teoAdemas, dos correderas (41), tambien acciona

das rnecanicamente, permiten el desmoldeo de las
contrasalidas de los cierres situados en este sector.
Las contrasalidas en el interior de los cestos son li
beradas por un total de seis correderas interiores
de desplazamiento inclinado (26, 27), que simulta
neamente expulsan las piezas al desmoldear los
machos (5, 6).

Sistema de colada
La colada se efecnia en la parte inferior externa de
los semicestos por dos entradas de tiinel que son
alimentados por un ramal de cuatro patas. Este ra
mal de colada esta en la parte de los machos y es a
su vez alimentado con material por un bebedero
calefactado (35, 36) regulado con la boquilla de la
maquina, Este bebedero tiene 5 resistencias elec
tricas (37) con una potencia total de 500 W.

Refrigeraci6n del molde

Figura 1. cesto de recogida de hierba para un cortacesped

Foto de la empresa IBS-Brocke

El molde representado en la figura 2 tiene unas di

mensiones de 1.100 mm de altura, 790 mm de an
cho y 884 mm de longitud. El recorrido de apertu
ra es de 800 mm. Con aproximadamente 300
piezas tiene un peso total de 4,3 toneladas.
La posicion de los cestos en el molde ha sido ele
gida de forma que sus interiores son conformados
por machos (5, 6). Los expulsores y los segmentos
de desmoldeo estan situados en la parte de los ma
chos.
Las partes eorejilladas posteriores se conforman
por dos correderas (39) accionadas mecanicamen-

Para la refrigeracion del molde se han realizado

perforaciones de 15 mm de diametro, siempre que
ha sido factible. Las conexiones a este sistema de
taladros se han realizado con racores de conexion
rapida. Los sectores que no se pueden refrigerar
con este sistema se han equipado con refrigeracio
nes de pozos con tabiques.
En el lado de inyeccion, la placa de fijacion 1 se
ha equipado con una placa de proteccion termica,
que evita el calentamiento del plato de la maquina
por la radiacion termica del bebedero calefactado
(35,36).

Desmoldeo
Junto con las correderas interiores ya explicadas
(25), se han previsto 34 expulsores cilindricos
(27). Las placas de expulsion (9) y (10) son guia
das por medio de bulones (19) y casquillos (20).
El espacio hueco en el sector de las placas de ex
pulsion esta equipado con siete topes (21) ademas
de los regles distanciadores (7) para obtener un re
forzamiento del molde.

Figura 2. Molde para la inyecclen slmultanea de ambas mitades de

un cesto para recogida de hierba
I: Placa de fijaci6n del molde, 2, 3: placa de cavidad, 4: placa portama
chos, 5, 6: placa del macho, 7: regles distanciadores 8: placa base, 9:
placa de expulsi6n, 10: placa base de expulsi6n, 11: aro de centraje en la
parte de boquilla, 12: aro de centraje en la parte de expulsi6n, 13: barra
de expulsi6n, 14: columna guia, 15: casquillo guia, 16: postizo, 17:
recu perador, 18: muelle de plato, 19: bulones de guia, 20: casquillo
guia, 21: tope de apoyo, 22, 23, 24, 25: placa de cierre, 26, 27: corredera
inclina
da, 28: coliso, 29: pieza de cierre, 30: postizo, 31: expulsor, 32: casqui110,33: prolongaci6n, 34: casquiJIo portaexpulsores, 35, 36: bebedero,
37: resistencia electrica, 38: postizo, 39: corredera, 40: columna inclina
da, 41: corredera
a: dibujado sin inserto

Molde inyecci6n para un cesto de recogida de hierba

v~

y
X
23--r-30 294 32 31 733

Figura 2

?1

26

-28
29
10
9
8

n
34

36
13
12

J7
35

22
2
27

A-A

wd:r-

14

38 15

51

8-8

19

52

3. Coleccionde ejemplos

Molde para racor en poliamida 6.6, ejemplo 18

Para la prolongacion de tubos 0 la reparacion de
tuberias defectuosas en la casa 0 el jardfn se utiliza
el racor de union mostrado en la figura 1, com
puesto por una pieza central y dos tuercas. La par
te central esta compuesta por un tubo exterior ci
lfndrico y un tubo interior concentrico con el
primero, estando ambos unidos por un anillo cen
tral. A partir de este anillo central, el tubo interior
tiene ambos extremos conicos. El tubo exterior tie
ne dos roscas interiores (vease seccion C-D, figura
3). Los extremos de las tuberias se montan sobre
la parte conica del tubo interior y posteriormente
son apretados por medio de las tuercas contra el
mismo tubo interior conico, Para la inyeccion de
esta pieza central se ha construido un molde sim
ple que se utiliza en una maquina con dispositivo
de plastificacion vertical.

Molde
En ambas partes del molde (figura 3 a 6) se han
construido machos roscados (13, 14), que son ac
cionados sincronizadamente por medio de los pi
nones (35, 36, 37) y un eje estriado (38) que atra
viesa ambos semimoldes. El accionamiento se
efectua por el eje central saliente del macho rosca
do (13). Para el desmoldeo del contomo exterior
de la pieza se utilizan mordazas (11, 12) que son
desplazadas por colurnnas inclinadas (41). La in
yeccion de la pieza se efectiia por un canal de co
lada desde la parte superior, vertical al sentido de
apertura del molde, en el plano de separacion del
molde y de las mordazas.
Funcionamiento del mol de

Figura J. Racor de union de tres partes

Figura 2. Molde de inyeccion simple para la parte central de un ra

cor de union

Despues del enfriamiento del material, el macho

roscado (13) es girado directamente por el eje (19)
y extrafdo a traves del casquillo (17) y la rosca
guia del macho (13). Al mismo tiempo se realiza
la transmision del giro del macho (13) por los pi
nones (35 a 37) y el eje estriado (38) hacia el ma
cho roscado (14), cuyo sentido de giro es contrario
al macho roscado (13) debido al pinon interpuesto
(36). De esta forma se realiza un desmoldeo de la
rosca por medio del casquillo roscado (23) y la
rosca guia del macho (14).
Al finalizar el movimiento de giro se abre el mol
de y las mordazas (11) y (12) liberan el contomo
extemo de la pieza y la colada. Finalmente, la pie
za que sigue montada sobre el macho interior re
frigerado (22), es extrafda del rnismo y expulsada.
Despues de la recuperacion de la regleta de expul
sion (15) por el expulsor hidraulico de la maquina,
y el desplazamiento de los machos (13) y (14) se
cierra el molde y se inicia un nuevo ciclo.

53

Molde para racor

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II

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54

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de dos cavidades para cuerpos de bobinas para reles auxiliares, ejemplo 19
En el cuerpo para bobinas se han de evitar conduc

tos de hilos con cantos vivos y orificios, as! como

rebabas cortantes en la superficie que puedan da
fiar el esmalte protector del hilo. Los bordes de la
brida del cuerpo no deben doblarse, por 10 cual se
han utilizado expulsores rectangulares de gran su
perficie.
La formaci6n de rebabas en la division de las mor
dazas (16) y (17) solo se puede evitar si estas son
guiadas y cierran exactamente. Para poder com-

Figura 1. Cuerpo de bobina para una serie de reles auxiliares

pensar un posible desgaste del molde durante el

funcionamiento se han previsto las cufias de tope
(18) y (19), que pueden ser intercambiadas.
Funcionamiento del molde
La funcion de las mordazas correderas es necesaria
para la conformaci6n del alojarniento de las
bobinas as! como para el desmoldeo de las
contrasalidas en la brida de fijacion de la bobina.
S610despues de la apertura total del molde en el
plano de separaci6n DIE, cuando las mordazas (16)
y (17) son fijadas en su posicion [mal por medio de
los gatillos (15), se acciona el dispositivo de
expulsion de la maquina, Los cuerpos de bobinas
que ahora estan sueltos so bre los machos (13)
pueden ser expulsados por los expulsores
rectangulares pIanos (24). Estos expul sores de
gran superficie aseguran que no se deforme el
cuerpo de bobina. AI mismo tiempo, el expulsor
cilfndrico (25) expulsa la mazarota situada en el
plano de partici6n de las mordazas, que min esta
unido con los cuerpos de bobina.
El microinterruptor (32) situado en la caja de
expul
si6n (5) evita que la maquina cierre el molde, ya
que esta incluido en el control de la misma, antes
de
que se hayan recuperado completamente los expul
sores (24) y (25). S610 despues, este microinterrup
tor es accionado por el tope (33) unido a las placas
de expulsi6n (7) y (8). Esta medida de seguridad
impide que las mordazas choquen contra los expul
sores sin retraer, 10 cual conducirfa a una destruc
ci6n de los perfiles de conformaci6n de la pieza en
las mismas correderas. Un sistema de balanza de
control asegura adicionalmente que las piezas y la
colada hayan sido expulsadas realmente del molde.

Molde de dos cavidades para cuerpos de bobinas para reles auxiliares

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56

3. Colecci6nde ejemplos

Molde para inyeccien de carcasas en polipropileno, ejemplo 20

La carcasa tiene una forma relativamente compli
cada y ha de fabricarse adernas con precisi6n ex
trema. En su contorno exterior dispone de cuatro
orejas de fijaci6n unidas al borde reforzado con
nervios. En el interior de la carcasa se encuentran
dos pestafias tubulares, de las cuales la derecha
esta abierta lateralmente. Ademas la carcasa dis
pone de una apertura lateral cuadrangular. La car
casa se inyecta con polipropileno.
El molde (figuras 1 a 7) es de dos cavidades y
tiene dos correderas a que conforman el orificio
lateral por medio del noyo b y el orificio de
uni6n entre las pestafias tubulares por medio del
noyo cilfndrico c. El contorno interior esta
orientado hacia ellado de inyecci6n y es confor
mado esencialmente por el noyo d, que esta fija
do a la placa e. Los machos d se apoyan en la
placa intermedia f. Para conformar las pestafias
tubulares se utilizan los noyos g y h, que estan
fijados a la placa i y se apoyan en la placa de fi
jaci6n j. El contorno exterior de la carcasa esta
orientado hacia la parte de expulsion y es con
formado por los noyos k. La inyecci6n de las
piezas se realiza a traves de una colada c6nica I
con distribuidor de canal frio en el plano de par
tici6n I-I.
Sobre todo se ha de observar que, debido al borde
perimetral, las correderas a deben penetrar el noyo
k situado en la parte de expulsi6n. El puente resul
tante m es una pieza independiente y atornillada al
noyok.
El molde dispone de tres sistemas de refrigeraci6n.
Sistema de refrigeraci6n A:
Este sistema esta compuesto por unos orificios
situados en los machos k en la parte de expul
si6n alimentados por unos racores con prolonga
ci6n.

Sistema de refrigeraci6n B:
Este sistema es similar al A, pero con los orificios
dispuestos en los machos dellado de inyecci6n.
Sistemas de refrigeraci6n C:
Las pestafias tubulares son refrigeradas por orifi
cios con chapas de desviaci6n n en los machos g y
h. La alimentaci6n de los sistemas de refrigeraci6n
de machos conectados en serie se realiza por los
orificios en la placa de fijaci6nj.
El molde se abre primeramente en el plano II-II,
ya que el trinquete 0 une las dos placas e y f. De
esta forma se desmoldean primeramente ambas
pestaiias tubulares con el molde cerrado (plano de
separaci6n principal). Esta medida es necesaria ya
que el espesor de estas pestaiias, asf como su con
torno, no perrniten extractores tipo tubular.
Despues del desmoldeo de las pestafias el trinque
te 0 permite la apertura del molde en el plano prin
ciapl/-/. Para facilitar el movimiento de apertura
de las correderas, sobre la placa e acnian cuatro
bulones de presi6n p con muelles con 1.000 N
cada uno. Las correderas a desplazadas a 10 largo
de las columnas inclinadas q liberan las piezas in
yectadas despues de un recorrido de 50 mm. La
corredera superior es sujetada por un trinquete de
muelle accionado por la barra s.
La expulsi6n de las piezas es efectuada por una
columna de expulsores cilfndricos y tubulares u.
Los expulsores tubulares u acnian sobre las pesta
fias de fijaci6n. Las placas e y f se desplazan sobre
el bul6n de gufa w y son fijados por los bulones de
tope v despues de. desenclavar. Los bulones v han
de ser ngidos, pues deben soportar la fuerza total
de apertura de la corredera a.

Molde para inyeccion de carcasas

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57

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58

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de cuatro cavidades para la fabricacion de tornillos de presion

en poliacetal ', ejemplo 21
Se necesitaba fabricar un tornillo de presion con
rosca R 1" (figura 1) de poliacetal (POM), con las
maximas exigencias de precision y resistencia me
canica y un costo reducido por unidad. Debido
precisamente al costo y a la fluidez optima del ma-

Figura 1. Mazarota de un molde de inyeccion de cuatro cavidades

(izquierda) para la fabricaclen del tornillo de presion con rosca
Rl"

terial, se dispusieron las cuatro cavidades de forma

cuadrangular, a diferencia de la disposicion con
vencional en hilera, De esta forma, el volumen de
colada en el sistema de distribucion se redujo a
menos de la mitad de 10 que hubiese sido necesa
rio con una distribucion en hilera.
Cuando las cavidades estan en hilera, las piezas
son liberadas abriendo dos mordazas lateralmente
de forma simetrica hacia el exterior. Las cavidades
situadas de forma cuadrangular requieren un mo
vimiento adicional para la liberacion de las roscas.
Se encontro una solucion en un dispositivo de re
tardo con gufa inclinada (29), que en su primera
fase de apertura mantiene las piezas en su posi
cion, mientras se extraen los machos (31). En la
siguiente fase se liberan las mordazas exteriores
(27) y los cuatro tomillos quedan libres con sus
mitades roscadas hacia el exterior. En una tercera
fase las mordazas exteriores desplazan lateralmen
te una corredera (25) extrayendo los tornillos de la
regleta de conformacion (26) central.

Molde de cuatro cavidades para la fabricaci6n de tomillos de presi6n

59

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en

30 31 33

Figura 2

32

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A--J

18

Figura 4

29

28
5

27

19
4

26

11
2
9
15

23

Fipras 1 a S. Moide de cuatro cavidades para tornillo de presion

I: plaea m6viI, 2: pieza de distancia, 3: placa ioterrnedia, 4: placa gufa
de corredera, 5: placa portamachos, 6: placa fija, 7: placa de aislamiento,
8: aro de centraje, 9: casquillo de centraje, 10: casquillo de guiado, II:
columnade gufa, 12: columna gufa de las placas de extraccion, 13: cas
quillo gufa, 14: pasador retractil, 15: expulsor de colada, 16: trioquete
de bola, 17: conector, 18: boquilla de canal caliente, 19: placa
portacorre deras, 20: anillo de seguridad, 21: placa deslizante, 22:
anillo ioterme dio, 23: bul6n expulsor, 24: casquillo, 25: corredera, 26:
regleta central,
27: mordaza exterior, 28: cufia, 29: guia inclinada, 30: portamachos,
31:
macho, 32: junta t6rica, 33: chapa guia, 34: placa de expulsion
superior,
35:placa de expulsion inferior.

Figura 5

Foto: empresa Seveko Fristedt &

Sundberg, Karlskrona /Suecia

---i
A

60

3. Colecci6nde ejemplos

Molde para carcasas y pistones de bomba en poliacetal, ejemplo 22

La carcasa a y el piston b son piezas rotativamente
simetricas con diferentes angulos de salida exte
riores y aperturas laterales. El material utilizado es
poliacetal. Debido a la similitud de ambas piezas,
se construyo un molde para fabricarlas simultanea
mente. Los contornos exteriores de las piezas son
conformados unicamente por dos correderas, que
estan divididas en mordazas c y los postizos d. En
caso de deterioro de los insertos solo se han de in
tercambiar estes. Las diferentes aperturas laterales
se conforman por los machos e montados sobre los
insertos de las mordazas.
Debido a la altura de las mordazas (146 mm, [peli
gro de pandeo!) y para conseguir una gran seccion
de cierre I. las columnas inclinadas se han
situado en el exterior del bloqueo de las
mordazas, tal
como se ha representado en la figura. La guia de
las mordazas se realiza en la placa de extraccion h.
La zona cilindrica i fijada unilateralmente en la se

S
i

reali za por medio de dos taladros paralelos que

estan unidos por un orificio transversal cerrado.
El mol de se abre en el plano de separacion I-I.
AI mismo tiempo, las mordazas se desplazan
hacia afuera a
10 largo de las columnas inclinadas g y liberan
las
contrasalidas exteriores y los orificios
laterales.
Un movimiento relativo de la placa de
extraccion
h respecto a la placa intermedia m se impide
por
la union del expulsor hidraulico de la maquina
(no se ha representado) con el expulsor del
molde v. El desmoldeo de las piezas es
efectuado por medio de
las columnas inclinadas g que abren las
mordazas durante la apertura del molde, la
extraccion de las piezas se realiza por medio
del expulsor hidraulico de la maquina, Ademas,
un chorro de aire por el conducto s asegura
adicionalmente que las piezas caigan.
Los orificios de atemperacion tienen diferentes
~

paracion
de
las
correderas
se
utiliza
adicionalmente
para el centraje mutuo de las mordazas. En la sepa
racion de las correderas estan situados los
distribui
dores de la colada k y la union circular I de las
pie
zas. Los contornos interiores de las piezas se
conforman por los machos n y 0 fijados en la placa
intermedia m y son asegurados para evitar que se
entregiren. Las puntas de los machos p son
postizas y estan fijadas con tomillos debido al
peligro de ser daiiadasy, por 10 tanto, son
intercambiables.
En la placa extractora h se han montado los cas
quillos q (sufridera). Para asegurar la funcion de
extraccion los casquillos q y los machos fijos n y 0
son de forma conica. El molde es atemperado a
traves de cinco sistemas independientes entre sf:
Sistema A + B: Atemperacion de los machos fijos
n y 0 por medio de orificios de atemperacion.
Sistema C + D: Atemperacion de los insertos de
las mordazas d por medio de varios orificios, que
estan unidos entre sf para formar un sistema de
atemperacion superficial.

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Molde para carcasas y pistones de bomba

61

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512

Molde de canal caliente para dos bobinas para cinta de pelfcula

63

Molde de canal caliente para dos bobinas para cinta de pelicula en poliestireno,
ejemplo 23
Debidoa su forma geometrica, las bobinas para
cintasde pelicula requieren unas mordazas (9, 10)
(figura1-4)que con el molde cerrado entren en la
cavidady conformen el contorno cilindrico inte
riorde la bobina sobre la cual debe deslizarse la
cinta.El micleo de doble pared es conformado por
losmachos correspondientes (2, 12), que ademas
conformanlos radios y ranuras de arrastre. Los
orificioscentrales de la bobina son conformados
por machos moviles en el semimolde de expul
si6n.Estos machos moviles tienen ademas la fun
ci6nposterior de cortar la colada (16). Una colada
de canal caliente (15) con boquillas calentadas
in directamente(14) de Be-Cu alimenta las dos
cola das conicas(13) con tres entradas.
EI desmoldeo de las bobinas se realiza cortando
primeramentela colada c6nica de la boquilla de
canalcaliente (figura 5). A continuacion se cizalla
la colada del orificio central (figura 6), antes de
desmoldeardefinitivamente la bobina (figura 7).
Coneste procedirniento se elimina cualquier pro
cesoposterior de manipulado en la bobina. Debido
a la cizalladura de las coladas en el molde y las
necesidadescinematicas exigidas por este proceso,
s610se puede aplicar el sistema de canal caliente
parala colada de este molde de dos cavidades. La
construccion convencional de tres placas con
coladasde canal frio para un molde multiple incre
mentariael coste de forma inaceptable. Al rnismo
tiempo,con este sistema se reducen las perdidas
porel material de las coladas.

Figura 5

Figuras 5 a 7. Funci6n del molde durante el desmoldeo

Figura 5: rotura de colada
Figura 6: la colada es separada de las bobinas
Figura7: Expulsion de la bobina

Al abrir se desplazan las partes del molde y las

placas (4 a 8) fijadas en la placa movil de la rna
quina, as! como la placa (2) sujetada por las palan
cas (23). En este movimiento se extraen los conos
de colada (13) de los casquillos de la precamara.
Durante este movimiento se desplazan hacia el ex
terior, a 10 largo de las columnas inclinadas (11),
las mordazas guiadas (9 y 10) de las regletas (3 y
4) sobre la placa (5), de forma que el perimetro de
las bobinas queda libre. Las puntas de las palancas
(19) han alcanzado los extremos de las ranuras in
cluidas en la placa (1) Y arrastran las cizallas de la
colada (16) a traves del cierre (18), venciendo la
fuerza de los muelles (27). En el movimiento con
tinuo de apertura, las cufias (25) empujan los bulo
nes (24), de forma que elevando las palancas (23)
se libera la placa (2) de las cavidades. Finalmente,
accionando el expulsor (28) venciendo la fuerza
del muelle (29) por medio de la placa de expulsion
(30) y los casquillos (32) se extraen las bobinas de
los machos (12).

Figura 6

Figura 7

64

3. Colecci6n de ejemplos

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Molde de inyeccion para engrasador angular / casquillos con colada invisible

65

Molde de inyeccion para engrasador angular, ejemplo 24

Si los extractores tienen interferencia con las co
rrederaslaterales desplazables, el dispositivo de
seguridadde la placa de extracci6n controla si los
extractoreshan vuelto a su posici6n de partida. Si
noes asf, seinterrumpe el ciclo de trabajo.
Estedispositivo de seguridad requiere un pulsador
en la placa regulable, asf como un microinterrup
toren el molde que esta pulsado cuando la placa
de expuIsi6n se encuentra en la posici6n inferior.
Par10tanto, el dispositivo de seguridad s610 fun
cionacuando el ciclo de trabajo pasa por la libera
cionde los expulsores, 0 sea, la unidad de cierre
vuelve a cerrar despues de expulsar las piezas has
ta que la placa de expulsi6n queda situada en su
posici6nfmal por la presi6n de los muelles. S610
ahoraes cuando el control da la orden [cerrar el
molde!.En moldes con un recorrido de expulsi6n
largo,la recuperaci6n con muelles de la placa ex
pulsora no es suficientemente segura. Para tales
casosexiste un dispositivo de retroceso de los ex
pulsoresque cumple esta funci6n. El montaje del
dispositivode seguridad de la placa de expulsi6n
10 muestranlas figuras 1 a 7.
Estemolde de una iinica cavidad se utiliza para la
inyecci6nde engrasadores angulares (1). De
ambos

lados entran las largas correderas laterales (2) que

se unen bajo un angulo de 90 o. La corredera con el
macho mas corto es extrafda por una columna in
cIinada (3). La corredera mayor es desplazada a 10
largo de una gufa (4). La dificultad estriba en que
debajo de ambos machos se encuentran los expul
sores pIanos (5), que despues de la expulsi6n de la
pieza han de volver necesariamente a su posici6n
inicial, antes de que al cerrar el molde ambos ma
chos se desplacen hacia el interior y darien los ex
pulsores. Como consecuencia posible, habria que
contar con extractores partidos y la cavidad dafia
da. Todo esto traeria consigo una interrupci6n lar
ga de la producci6n. Por esta raz6n, en el bul6n de
expulsi6n se monta un muelle (6) que permite tra
bajar con una liberaci6n de los expulsores. Des
pues se retira la placa de expulsi6n.
Para dominar este proceso con seguridad se ha de
montar un microinterruptor (7) en la placa de fija
ci6n (8) y un pasador (10) en la placa de expulsi6n
(9). Este bul6n tiene la fmalidad de pulsar el mi
crointerruptor (7). Despues de unir el cable con el
microrruptor de la placa de regulaci6n queda ter
minado el dispositivo de seguridad de las placas
de expulsi6n.

Molde para casquillos con colada invisible, ejemplo 25

Seha de inyectar un casquillo con brida de termo
plasticode forma que en la pieza los restos de la
coladase yean mfnimamente 0 nada. Normalmen
te, el casquillo requiere un molde de dos partes
can un plano de separaci6n. Entonces se desmol
deariaen el sentido del eje del casquillo, es decir,
en el mismo sentido de apertura del molde. La co
lada se realizaria en el mismo perimetro de la
brida, ya que esta tocaria con el plano de separa
cion.
Para cumplir el requerimiento de una colada invi
sible se dispusieron las cavidades (dos filas con
cuatro cada una) entre mordazas portamachos,
aunque la pieza no muestra contrasalidas (figu
ra 1). Hasta el canal de distribuci6n la colada tie
ne la forma de colada de barra c6nica. El material
es conducido hacia distribuidores c6nicos que
conformanla pieza por medio de entradas subma
rinas a traves del macho en el interior de la pieza.
AI abrir el molde se mueven las mordazas y la co
lada es cizallada limpiamente. La flexibilidad del
plastico utilizado es suficiente para poder des
moldearel extremo de la colada del canal de cola
da fmal incIinado. A continuaci6n las piezas que
dan libres y caen del molde por su propio peso.

12

11

Figura 1. Molde para casquillos con colada invisible

Esquema de la empresa Erikssons Verktygsindustri, Gislaved/Suecia
1: placa de fijacion fija, 2: placa de molde fija, 3: contracufia, 4: morda
za desplazable, 5: placa de molde rnovil, 6: semicavidad en el lado de
inyeccion, 7: semicavidad en la parte de expulsion, 8: macho, 9: bebede
ro, 10: aro de centraje, II: expulsor de la pieza, 12: expulsor de la co
lada.

66

3. Colecci6n de ejemplos

Molde para el cuerpo de alojamiento de valvulas en poliacetal

para una mezcladora de aguai, ejemplo 26
Se necesitaba construir e inyectar un cuerpo de
alojamiento de valvulas para una mezcladora de
agua (figuras 1 y 2). El problema al disefiar el
molde '(figuras 3 a 7) eran las contrasalidas en cua
tro sentidos. Las diferencias de espesores existen
tes al principio se pudieron eliminar durante el
proceso de optimizacion, Las elevadas exigencias
de precision eran limitadas por los diferentes ori
ficios en las paredes, asi como por nervios trans
versales que aumentan el ovalado. Como material
se elegio poliacetal (POM). En toda la pieza las

Figura I. Vista del interior del alojamiento de las .. alvulas y el cru

ce de los dos machos
Foto de la crnprcsu Arcu, Altermo/Sueciu

Figura 2. Vista exterior del alojamiento

Foto de 1<1cmprcsu Arcu, Ahcrmo/Suecia

paredes han de ser muy homogeneas y, si es posi

ble, sin costuras de union, ya que la pieza estara
sometida constantemente a contactos intermitentes
con agua caliente y fria. Las costuras de union mal
adheridas pueden ser puntos de rotura y, por 10
tanto, se han de evitar absolutamente.
Para evitar una colada conica excesivamente larga
y asegurar que el material tenga una temperatura y
fluidez elevadas hasta la entrada en la cavidad, se
ha dispuesto un bebedero calentado electricamente
(30) (figura 6). El canal de colada, ahora mas cor

to, llega hasta la entrada en el canto de la pieza,

que tiene forma tubular, de forma que esta es cu
bierta posteriormente por otra pieza montada. La
entrada, la temperatura prefijada del molde, el es
pesor en las partes criticas y la contraccion resul
tante de estos factores y su influencia mutua han
sido la base para el disefio de las partes de confor
macion,
En la pieza, de forma tubular, se cruzan dos pares
de noyos, 0 sea, cada noyo (16) se cruza con otro
noyo (19). Aquf existe un punto critico en caso de
desviacion de la coordinacion y precision temporal
y de los movimientos.
Los noyos perforados (19) se mantienen inmoviles
durante la primera fase de apertura del molde,
mientras que los noyos (16) son extraidos cada
uno con una columna inclinada (31). En este caso
se ha utilizado un accionamiento mecanico en lu
gar de hidraulico 0 neumatico, para eliminar com
pletamente la posibilidad de error de conexion (el
denominado factor humano) durante la prepara
cion y el funcionamiento. Los noyos (16) y (33)
estan fabricados de una aleacion de cobre-berilio y
son refrigerados a traves de los pasadores de con
duccion termica (27 y 28).

Molde para el cuerpo de alojamiento de valvulas

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67

68

3. Colecci6n de ejemplos

Molde para tapas con tres roscas en poliacetal, ejemplo 27

La tapa a es una pieza simetrica con tres roscas.
Las roscas I y II tienen el mismo paso y pueden
ser conformadas por un macho roscado de una
sola pieza. Como material se utiliza poliacetal. La
cantidad de piezas a fabricar en total es relativa
mente baja.
El molde (figuras 1 a 5) se ha construido de forma
sencilla. El contomo exterior de la pieza se con
forma por un inserto c atornillado en la placa b.
Este inserto es atemperado por un canal circular
(sistema de atemperacion A). La rosca III se con
forma por las dos correderas d. La inyeccion de las
piezas se realiza por la colada e de tipo de para
guas. El contomo interior de la tapa es conforma
do por el macho principalj'fijado en la placa p. La
atemperacion de este macho se realiza por los ori
ficios de atemperado (sistema de atemperacion B).
La efectividad se incrementa por una espiral de
conduccion de agua g soldada. Las roscas I y II se
conforman por un macho roscado h de una sola
pieza. Debido a la poca cantidad de piezas que se
han de inyectar, el molde se ha disefiado de forma
que el macho roscado h se puede desenroscar en el

exterior del molde. El macho roscado esta inserta

do en un anillo expulsor i y es sujetado por tres
mecanismos de presion k amortiguados. El centra
je se realiza con un cono I del macho fijof
El molde se abre por dos trinquetes de tiro m forza
damente en el plano I-I. Con este movimiento se
desplazan hacia el exterior las correderas d que
conforman las roscas. Despues de un recorrido de
18 mm los trinquetes son desenganchados por me
dio de las regletas n y el molde se abre en el plano
principal II-II. Accionando el expulsor de la rna
quina, el macho roscado h es desplazado 90 mm
hacia la parte de la colada por los tres bulones de
expulsion 0 y el anillo de expulsion i (altura de la
pieza 10 mm). El macho roscado extrae la pieza
del macho fijo f Despues la pieza y el macho ros
cado h son extraidos manualrnente del anillo de ex
traccion i sin correr peligro de dafiar el macho
prin cipal f EI desenroscado de la rosca se realiza
con un dispositivo auxiliar en el exterior del
molde.
Para reducir el cicIo se trabaja con varios machos
roscados intercambiables y mientras se inyecta la
siguiente pieza se desenrosca la pieza anterior.

Molde para tapas con tres roscas

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69

70

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de dos cavidades para casquillos de conectores rapidos en poliamida, ejemplo 28

El casquillo de conector rapido segtin las figuras 1
a 5 se ha de fabricar de poliamida 6.6 con un 30 %
de fibra de vidrio. La pieza muestra un orificio
central en el cual desembocan roscas M 10 por dos
lados desde el perimetro exterior. En estas roscas
se montan unos tomillos prisioneros rebajados en
el extremo que presionan sobre un eje central. Por
este motivo no es necesario conformar la rosca
hasta el mismo orificio central, 10 cual hubiese re
querido un noyo roscado completo, que ademas
deberfa atravesar el noyo central. Junto con los
problemas de estanqueidad que hubieramos en
contrado este punto, el dispositivo de desenrosca
do hubiera ofrecido ciertas dificultades, ya que re-

quiere un mayor recorrido. Pero la funci6n de la

pieza permite construir dos noyos roscados inde
pendientes entre si, que son accionados por una
cremallera. Para evitar mas extracciones de noyos
para el resto de la pieza, esta se sima con su eje de
simetrfa vertical respecto al plano de separaci6n
del molde.
Respecto al accionamiento directo de los noyos
roscados por las cremalleras, se ha de comprobar
si se consigue una transmisi6n suficiente 0 si se
necesitan escalones intermedios, para evitar que la
cremallera sea excesivamente larga.
El paso de la rosca metrica M 10 es de h = 1,5
mm.
Teniendo en cuenta una cierta seguridad se debe
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Molde de dos cavidades para casquillos de conectores rapidos

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71

72

3. Colecci6n de ejemplos

tir de un recorrido de extraccion de 11 nun. De

aquf resulta un mimero de giros del noyo roscado
de 11:1,5 = 7,33. Con un diametro do= 12 mm y
un modulo m = 0,8 nun, el pifion del noyo

roscado
dispone de z = 12:0,8 = 15 dientes, asf como un
perimetro del diametro primitivo de 12 1t = 37,68
nun. Con 7,33 giros resulta un recorrido de crema
llera necesario de 7,3337,68 = 276,19 nun.
Se pueden aplicar cilindros hidraulicos de serie
con un recorrido de 280 mm. Dividiendo por el
paso t = 1t. m = 2,5 nun, corresponde a 112
dien
tes de la cremallera, que con 15 dientes del pifion
hace que este efecnie 7,46 vueltas. De esto resulta
un recorrido de desenroscado de 11,19 mm, que es
suficiente. Se ha de comprobar si las condiciones
de espacio en la maquina de inyeccion permiten la
instalacion de la fijacion del cilindro hidraulico
debajo del molde.
La construccion del molde (figuras 6 a 12) permite
la inyeccion simultanea de dos casquillos (1). El
dispositivo de desenroscado se instalo en el semi
molde fijo (3) de forma que el cilindro hidraulico
(14) no ha de seguir el movimiento de apertura y
cierre, sino que se queda en su posicion. El orifi
cio central del casquillo, que es conico en el senti
do del semimolde movil, es conformado por dos
noyos autocentrantes (4 y 5). En el noyo fijado en
la placa base (4) se encuentran los centrajes (6) de
los dos noyos roscados (6) por ambos lados. Estos
estan formados por el centraje mencionado (6), la
rosca M 10 (7), una guia (8), el pinon con 15 dien
tes (9) y en el otro extremo la rosca patron (10),
que gira en la tuerca (11).
Ambas cremalleras (12 y 13) se han dispuesto des
plazadas entre sf para transmitir sentidos de giro
opuestos a los noyos roscados. Para el desenrosca-

do de los noyos las cremalleras (12 y 13) son des

plazadas hacia arriba por el cilindro hidraulico,
Las cremalleras que sobresalen del molde en la
parte superior requieren una proteccion metalica,
Para el control del ciclo de la maquina las crema
lleras accionan el microinterruptor en la posicion
inferior (15) y (16) en la posicion superior.
Utilizando una colada con entrada de tunel Iateral
(17) se consigue automaticamente con la expul
sion la separacion de las piezas de la mazarota
(18), al que se inyecta de forma inmediata con una
boquilla de cobre-berilio (20), que esta montada
con una rosca interior sobre la boquilla de la rna
quina (19). De esta forma es posible evitar una co
lada de barra que tuviera que atravesar el semi
molde fijo (3).
El funcionamiento del dispositivo de desenroscado
tiene lugar de la siguiente forma: con el cilindro
hidraulico se desplazan las cremalleras y se des
moldean los noyos roscados. Despues se inicia el
movimiento de apertura del molde. Cuando este ha
fmalizado, el expulsor hidraulico de la maquina,
en el cual esta fijada la barra de expulsion (21),
empuja hacia adelante las placas de expulsion (22)
y con ellas los expulsores (23) que expulsan las
piezas inyectadas y la mazarota. Al mismo tiempo
se desplazan por seguridad recuperadores (24),
que recuperan la placa de expulsion hacia su posi
cion inicial al cerrar el molde. Despues de cerrar el
molde se accionan nuevamente las cremalleras y
se inicia el nuevo ciclo de inyeccion.

Molde para la fabricaci6n de casquillos, ejemplo 29

La pieza que se quiere fabricar es un casquillo co
nico cerrado por una parte de 150 mm de longitud
y 35 nun de diametro, con una brida en la parte
abierta y orificios tanto en el extremo cerrado
como en el perimetro. Se dispone de una maquina
de inyeccion con una altura maxima de molde de
300 nun y un recorrido de apertura igualmente de
300 nun.
Normalmente, este tipo de piezas se sinian en el
molde de forma que el macho este en la parte de
la extraccion para que las piezas sean extraidas
del macho por medio de una placa extractora 0
expulsores tubulares. Pero con tal tipo de cons
truccion no habrian sido suficientes el recorrido
de apertura de la maquina ni la altura maxima de
molde disponible. Por 10 tanto, habfa que buscar
una construccion que tuviera una altura minima y
un recorrido de extraccion reducido. La solucion
consiste en situar los machos en la parte de la bo
quilla y los contomos extemos conformados por

mordazas. Con el molde cerrado, en estas morda

zas se separa primeramente la parte tubular del
macho y despues se abren hasta que los casquillos
con su brida caigan por su propio peso. Debido a
que la brida tiene 50 nun de diametro, las morda
zas se han de abrir como minima 26 nun hacia
cada lado para que las piezas puedan liberarse. Las
figuras 1 y 2 muestran el molde.
La placa base a en la parte de la boquilla contiene
los canales de entrada y salida del agua de refrige
racion para dos machos. Unidas con esta placa es
tan las placas cufia izquierda y derecha b, que en
su parte abierta se apoyan contra las regletas coni
cas c. Estas tienen una conicidad de 10 en su senti
do longitudinal y permiten con su regulacion el
ajuste de las mordazas para evitar la formaci6n de
rebabas en las piezas en el plano de separacion,
Las mordazas del molde d propiamente dichas,
con las cuales se conforma la parte exterior de las
piezas, son guiadas por placas guia e atornilladas

Molde para la fabricaci6n de casquillos

sobre una placa desplazable sobre las barras g.

Estaplaca desplazable se encuentra sobre la placa
base h en la parte de expulsion del molde.
Con las regletas conicas b estan atomilladas dos
placasde guia i mas. Estas contienen ranuras de
guia en las cuales atacan los pivotes de guia k, que
estan ajustados ftjamente en la placa guia e. Las
ranuras de gufa estan construidas de forma que al
abrirel molde mantienen cerradas las mordazas en
un recorrido de 20 mm. De esta forma, primera
mentese separan las piezas de los machos. Al se
guir abriendo el molde, las mordazas se separan
hasta que las piezas se caen.
Paraque las piezas no se queden adheridas lateral
mente al abrir las garras, la parte tubular de las
mismasesta conformada por un inserto I que con-

Figura I

73

tiene ademas los machos para los orificios. Por

medio de estos insertos se expulsan las piezas con
los expulsores m despues de finalizar el movi
miento de apertura.
Los expulsores se mueven a traves de las regletas
n, que a su vez son accionadas por la placa f y las
barras de empuje g al final del movimiento de
apertura. La placa 0 es retraida al cerrar el molde
por los muelles de plato p. Esta construcci6n de
accionamiento de expulsores aparentemente com
plicada es necesaria por no disponer del espacio
suficiente para incluir placas de expulsion norma
les. Naturalmente, el molde nunca debe abrirse
tanto que las mordazas d dejen de tener contacto
con las placas de gufa.

Figura

Seccion I-I

Ejemplo29
Figuras 1 Y2. Moide de inyecci6n para la fabricaci6n de casquillos de 150 mm de longitud; machos en ellado de inyecci6n
a: placa base en ellado de inyeccion, b: placa cufia, c: regletas conicas, d: correderas, e: placa guia.f: placa, g: barra, h: placa base en la parte de ex
traccion, i: placa guia, k: pivote gufa, I: postizo, m: expulsor, n: regleta de expulsion, 0: placa, p: muelles de plato

74

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de cuatro cavidades para recipiente y tapa, ejemplo 30

Este ejemplo expone la parte inferior de un reci
piente que tiene un borde superior mas delgado
para que la tapa ajuste. La expulsi6n con expulso
res indiyiduales con tales piezas siempre es diffcil
cuando las piezas tienen una determinada profun
didad y la pared tiene poco espesor. El borde de
espesor reducido se adhiere de tal forma al molde
que al expulsar la pieza sin placa de extracci6n se
corre el peligro de perforar la pieza y dafiarla. Por
10 tanto, el borde se sinia en una placa de
extrac
ci6n. AI desplazar hacia adelante la placa extracto
ra, la parte inferior del recipiente se extrae del ma
cho sin problemas, pero su borde reducido se que
da colgado en los contomos extemos de la placa
extractora y ha de extraerse definitivamente a
mano.
Por 10tanto, surge la cuesti6n: l,C6mo pueden ex
traerse de forma automatica con seguridad las pie
zas que se quedan adheridas a la placa de extrac
ci6n?
Esto es posible si la placa extractora se para des
pues de cierto recorrido y en el interior del reci
piente avanzan expulsores que expulsan la pieza
de la placa extractora. Este doble movimiento ha
de accionarse haciendo tope el bu16n central de
expulsi6n contra el tope de la maquina, si es que el
molde no ha de ser muy complicado.
A continuaci6n se explica una soluci6n de este
problema que ofrece la ventaja de que no existe
ningiin mecanismo que sea activado por resortes
que trabajen de forma insegura y, sobre todo, que
con fuerzas elevadas presenten un elevado riesgo
de averias.
En las figuras 1 a 4 se representa un molde de in
yecci6n de dos cavidades en el cual se fabrican si
multaneamente el recipiente y su tapa. Para evitar
cualquier operaci6n posterior en las piezas, ambas
se inyectan a traves de una colada con entrada de
ninel, de forma que la entrada de 1 mm de diame
tro es cizallada limpiamente durante el movimien
to de apertura. Por 10tanto, pieza y colada caen in
dependientemente del molde.
Durante el movirniento de apertura, las piezas se
quedan adheridas a los machos a y b y fmalmente
son extraidos de los rnismos por medio de la placa
de extracci6n c. Mientras que la tapa sobre el ma
cho b cae despues del avance de la placa de ex
tracci6n, la parte inferior con el borde mas delga
do, de 3 mm de,altura, se queda adherido ala placa
de extracci6n. Esta se para despues de un determi
nado recorrido debido a que la placa de expulsi6n
d, que esta unida por cuatro casquillos con la placa
de extracci6n c, hace tope. Los expulsores f, que
hasta aquf han seguido el movimiento de la placa
de extracci6n d, no se paran sino que siguen el
movimiento hacia adelante y expulsan la parte in
ferior de la pieza de la placa de extracci6n. l,C6mo

se consigue el movimiento sincronizado de la pla

ca de extracci6n y los expulsores?
En primer lugar, se dispone de dos juegos de pla
cas de extracci6n: las placas delanteras g y d estan
unidas con la placa de extracci6n. Las placas h e i
accionan los expulsores f Las placas g y d tienen
un casquillo de avance k central para el acciona
miento de la placa de extracci6n, que esta ranura
do como una pinza de sujeci6n, de forma que dis
pone de oeho resortes.
La posici6n relajada de este casquillo de avance
esta representada en la figura 4, rnientras que la fi
gura 3 muestra la posici6n tensada. El casquillo se
abre al cerrarse el molde de forma que los casqui110sde retracci6n e desplazan al casquillo de avan
ce k mismo en relaci6n al vastago I. Debido al dia
metro rebajado de este vastago, se abre el cas
quillo de avance k.
Las dos placas posteriores h e i, que accionan los
expulsores f, estan unidas centralmente con el
cas
quillo de expulsi6n m. En la posici6n de cierre del
molde (figura 3) el casquillo de avance k toea con
el casquillo de expulsi6n m en un encaste interior.
Al chocar el casquillo de expulsi6n m, 0, mejor di
cho, el tope de los mue11esplanos n contra el tope
de maquina, primeramente se desplazan de forma
simultanea las placas de expulsi6n h e i y los ex
pulsores f, juntamente con las placas delanteras g
y d y con e11asla placa de extracci6n c. Ya que
para efectuar la extracci6n de los machos se re
quiere cierta fuerza, el resorte 0 es pretensado li
geramente. En cuanto las piezas han salido de los
machos, el resorte 0 se destensa, y la placa de ex
tracci6n se desplaza repentinamente bajo la acci6n
del resorte o. Con este golpe las tapas adheridas,
pero sueltas, a la placa de extracci6n caen con toda
seguridad. La placa de expulsi6n delantera d hace
tope ahora y tampoeo puede moverse la placa de
extracci6n.
Debido al desplazamiento de la placa de extrac
ci6n, el casquillo de avance k se encuentra en una
posici6n relativa respecto al diametro rebajado del
vastago I. Esta posici6n perrnite que el casquillo k,
antes en posici6n abierta, pase a la posici6n cerra
da, tal como muestra la figura 4. En esta posici6n
de reposo se elimina el bloqueo forzoso entre el
casquillo de avance k y el casquillo de expulsi6n
m, y al seguir este ultimo avanzando solo, se des
plazan hacia adelante los expulsores f, rnientras
que la placa de extracci6n se queda parada.
AI cerrarse el molde, los recuperadores p 11evan
hacia arras, en primer lugar, a la placa de expul
si6n h y despues, por medio de los casquillos de
recuperaci6n e, ala placa delantera g. El casquillo
de avance k vuelve a su posici6n de bloqueo res
pecto al casquillo de expulsi6n m, tal como mues
tra la figura 3.

Molde de cuatro cavidades para recipiente y tapa

75

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3. Colecci6n de ejemplos

Molde de dos cavidades con mordazas para bobinas para alambre, ejemplo 31
Ya se han descrito moldes con mordazas en los que
estas se abren por el movimiento hacia adelante de
los expulsores. Este concepto no es adecuado para
todas las piezas que tienen contornos exteriores di
vididos. En algunas es necesario mantener la pieza
sobre el macho durante el movimiento de apertura
de las garras, y su expulsion del macho solo se
puede realizar despues de que han fmalizado su
movimiento de apertura. Esto significa que al abrir
el molde, primero se abren las garras totalmente y
despues se extraen los machos de la pieza.
Generalmente, esta sucesion de movimientos se
cumple con moldes de correderas, en los cuales las
mordazas para los contornos exteriores se abren
por medio de levas de control. Una fijacion segura
de estos moldes con correderas plantea dificulta
des cuando las piezas tienen demasiada superficie
en el plano de las correderas. En estos casos se ha
demostrado practica una construccion segiin las fi
guras 1 y 2. El molde contiene dos bobinas para
alambre segtin DIN 46 399 que se inyecta con una
colada de barra en la brida. Los contornos exter
nos estan conformados por noyos intercambiables
a que estan atornillados a las correderas b. Arriba
y abajo estan fijadas las gufas c para las correde
ras, que gufan las correderas sobre la placa de ex
traccion d. Las gufas de las correderas, por su par
te, estan guiadas por las placas guia e, que a traves
de las cufiasf estan atornilladas con la placa de fi
jacion g en el lado de inyeccion, La placa de ex
traccion d esta unida con la placa de expulsion i
por medio de los tirantes de expulsion h. AI chocar
la placa de expulsion i contra el tope de maquina,

la placa de extraccion con las mordazas es despla

zada hacia adelante. La sucesion correcta de los
movimientos al abrir el molde esta condicionada a
que el macho k y las mordazas a esten unidos por
el material inyectado en las cavidades. Al abrir el
molde y hasta que la placa de extraccion i choca
contra el tope de maquina, las mordazas a se abren
hasta que su distancia sea algo mayor que el dia
metro de las bobinas, para que estas puedan libe
rarse entre las mordazas cuando sean extrafdas de
los machos. Ahora, en la apertura sucesiva del
molde, las mordazas a se quedan en posicion de
apertura, mientras que los machos I y k se extraen
de la bobina. En esta posicion, las mordazas b y
su guia c atin estan en contacto con la placa guia e,
de forma que los tirantes h estan descargados del
peso de las mordazas con el molde abierto.
Esta construccion garantiza un ajuste perfecto de
las superficies de las mordazas aun con piezas de
gran superficie, en las cuales se requieran fuerzas
de cierre de 100 kN y mas en el plano de las mor
dazas. Si la cufia m es regulable debido a su incli
nacion, el ajuste se puede regular en funcion del
desgaste de la misma.
Justamente en el caso de bobinas para alambre se
exige una gran ausencia de rebabas, que solo se
puede conseguir con una construccion de ajuste
preciso y estable.
La construccion ademas ofrece ventajas en 10 que
a la refrigeracion de las mordazas se refiere.
Debido a que estas estan libres por arriba y por
abajo, es posible la disposicion de uno 0 varios
conductos de refrigeracion por agua.

Molde de dos cavidades con mordazas para bobinas para alambre

77

78

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de inyeccion para recipiente con cuello roscado en polipropileno, ejemplo 32

Se describe un molde de tres placas para recipien
tes de polipropileno que en las superficies visibles
no debe tener ninguna rebaba residual de correde
ras. La .colada y los expulsores se han construido
de forma que se pueda producir autornaticamente.

- Situaci6n de la uni6n fuera de las superficies de

funci6n y extemas de la pieza,
- Posibilidad de fabricaci6n automatica sin opera
ciones posteriores en los puntos de colada.

Objetivo

Sistemas de atemperaclon

Despues del desarrollo de un aparato domestico

era necesaria la construcci6n de un molde de in
yecci6n para fabricar el recipiente de este aparato.
Como base se utiliz6 un dibujo de la pieza en el
cual se indicaban la forma, medidas, tolerancias y
el material de polipropileno. La pieza en cuesti6n
era un recipiente casi totalmente simetrico con
unas exigencias de calidad superficial, precisi6n
de medidas (causado por el proceso de montaje y
su funci6n) y resistencia mecanicas relativamente
elevadas para el polipropileno.

Para cumplir las exigencias de calidad es necesa

rio mantener el molde a una temperatura homoge
nea de 50C. Ademas, era necesaria una atempe
raci6n efectiva para conseguir tiempos de ciclo
cortos. El molde se ha equipado con cinco siste
mas de atemperaci6n independientes entre si.

Tipo de ejecucion del molde

La construcci6n mostrada (figuras I a 4) es un
molde de tres placas (pIanos de separaci6n I y II)
con placa de extracci6n p. AI abrise la maquina se
abre el molde por medio de dos trinquetes b en el
plano I. Por este movimiento se retiran las dos co
rrederas c que conforman la rosca a 10 largo de co
lumnas inc1inadas d. Los trinquetes estan guiados
por las regletas de levas K y desenganchan des
pues de 28 mm de recorrido. La placa de confor
macion j' se queda inm6vil. EI molde se abre en
el plano de apertura principal II. La placa de
confor maci6n esta guiada adicionalmente por
cuatro co lumnas g. Los topes fmales h impiden
que esta placa se caiga.

Colada
El material se conduce hasta la cavidad a traves de
una colada de barra, con canal de distribuci6n frio
y las entradas submarinas i. A pesar del espesor re
lativamente grueso de 3,5 mm de la pieza se inten
t6 con exito la inyecci6n a traves de cuatro entra
das i de 1,8 mm de diametro. Las entradas son
cizalladas al abrir el molde en el plano de separa
ci6n I. Las entradas estan situadas en la apertura
superior de la pieza. La elecci6n de este sistema de
colada y su situaci6n ofrece las siguientes ventajas:
- Uni6n central. Perrnite un llenado uniforme,

Sistema I:
atemperaci6ndel macho principal
k Sistema 2:
atemperaci6n del manto (matriz)
I Sistemas 3 y 4: atemperaci6n de las correderas
de
conformaci6n de las roscas c
Sistema 5:
atemperaci6n del bebedero m y
del macho adicional n. La efecti
vidad de calentamiento en el ma
cho adicional se incrementa por
un bul6n de cobre o.

Sistemas de expulsion
La pieza es extraida del macho por la placa de ex
tracci6n p. El movirniento es ejecutado por el ex
pulsor de la maquina accionado hidraulicamente,
El recorrido de la placa de extracci6n p es lirnitado
por los dos distanciadores q con los topes fmales r.
El reborde de la pieza s situado en la placa de ex
tracci6n podria quedarse adherido en el desmol
deo. Por este motivo se ha previsto un chorro de
aire t que se pone en funcionamiento al final del
proceso de expulsi6n. Con esta medida se consi
gue una caida segura de las piezas. EI distribuidor
de la colada es expulsado por un sistema de expul
si6n u independiente. El movimiento de este ex
pulsor se realiza por la cabeza del tornillo v. El
tornillo sirve como uni6n entre la placa de extrac
cion w y el expulsor de la maquina.

Aceros utilizados
Para los diferentes elementos del molde se han uti
lizado los siguientes aceros:
- Figuras: acero de cementaci6n, cementado,
- Placa j' y placa de extracci6n: acero de bonificaci6n, nitrurado,
- Resto del molde: acero sin alear para
herramientas.

Molde de inyecci6n para recipiente con cuello roscado

79

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80

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de tres placas con dispositivo de extraccion para almacen de precision,

ejemplo 33
Los circuitos integrados (CI) para la fabricacion
de aparatos electronicos se fabrican hoy de forma
casi totalmente automatica. Para ella es necesario
que se almacenen. La pieza de almacenaje en for
ma de varilla representada en la figura 1 tiene una
ranura en forma de U para el alojamiento de las
tarjetas y una parte inferior curvada con nervios de
refuerzo. En ambos extremos del almacen existen
patillas y orificios de fijacion.

Figura I.Almacen de precision para cincuenta circuitos intcgrados

Arriba: vista de planta de las dos ranuras de alojamiento para los CIs;
abajo: vista desde abajo de los nervios de refuerzo por los que se extrae
la pieza del macho

Molde
El eje longitudinal de la pieza es perpendicular
respecto al sentido de apertura del molde (figuras
2 a 11). La parte inferior nervada esta situada ha
cia la colada. La inyeccion se realiza en dos pun
tos a traves de una boquilla de canal caliente (16) Y
un distribuidor con entrada puntual de tres
placas.

Funcionamiento del molde

Plano de separacion I
Despues de 7 mm de recorrido de apertura,
origina
dos por los resortes (69), se corta la colada (las es
pigas (22) mantienen fija la colada en su placa (5,
y se desmoldean las patillas y orificios de fijacion
de la pieza retirando las correderas laterales (33).
Las placas del molde (3) y (4) siguen
cerradas.
Plano de separacion II (apertura del molde)
El plano de apertura II (entre las placas (3) y (4
es el siguiente que se abre. Este proceso finaliza
despues de un recorrido de 80 mm. El expulsor
(36) es situado en posicion de expulsion por medio
de la palanca (29) y un bulon de arrastre (38). De
esta forma se eleva la patilla de fijacion con forma
de gancho situada por encima del expulsor, para
que posteriormente esta sea extrafda del macho.
Plano de separacion III
Despues de 60 mm mas de recorrido, iniciados por
el bulon de arrastre (67), el plano I se ha abierto
completamente. Dos bulones de arrastre adiciona
les (66) hacen tope con la placa de molde (4) y
arrastran las placas de colada (5). La colada com-

pleta es extrafda de las espigas (22) y del bebedero

(16) Y cae del molde. Los extractores con muelle
(72) evitan que la colada se quede adherida a la
placa de colada (5). Los tomillos (68) impiden la
salida de las placas del molde de los elementos de
gufa. Pero no sirven como tope fmal de apertura.
Este se encuentra en la maquina.

Desmoldeo (extraccion) de la pieza inyectada

Durante el proceso de apertura, el dispositivo de
extraccion que esta situado en la placa de molde
en la parte de expulsion, se encuentra en situacion
de extraccion. Solo en esta posicion un microinte
rruptor de final de carrera perrnite la entrada del
dispositivo de extraccion en el molde abierto.
Durante el movimiento de entrada de este dispositi
vo, los colisos (56) entran en las gufas (31) y los
gatillos (54) regulados exactamente se deslizan so
bre los nervios transversales de la pieza y engarzan
en la posicion fmal del dispositivo de extraccion
junto a dos de estos nervios. AI mismo tiempo, en
esta posicion se activa el microinterruptor (58) que
libera la funcion de extraccion, La pieza es aho
ra extrafda del macho (27), cuya longitud es de
162 mm, y cae del molde. Cuando el dispositivo
de
expulsion ha vuelto de nuevo a su posicion inicial,
el microinterruptor (59) esta activado y se puede
iniciar un nuevo ciclo de inyeccion, siempre y
cuando el dispositivo de seguridad por infrarrojos
montado sobre el molde tambien 10 perrnita.
El dispositivo de seguridad de infrarrojos controla
el semimolde inferior y comprueba si la pieza y el
dispositivo de extraccion han salido del molde.
Solo cuando ambas condiciones se han cumplido,
el control de la maquina permite el inicio de un
nuevo ciclo de inyeccion,

81

Molde de tres placas

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3. Colecci6nde ejemplos

Molde de tres cavidades para botes de crema de cosmetica con rosca,

ejemplo 34
Para cerrar los botes de crema de cosmetica se uti
lizan generalmente tapaderas con rosca fma. La fa
bricaci6n de tales botes de plastico por inyecci6n
requiere moldes que eviten, por motivos esteticos,
las marcas de la partici6n del molde en la superfi
cie, que surgirian inmediatamente con moldes sen
cillos con cavidades partidas. Los moldes con dis
positivo de desenroscado evitan este defecto, pero
son mas complejos y mas caros.
El molde de tres cavidades expuesto en las figuras
1 y 2 para botes de cosmetica ofrece una soluci6n
econ6mica del problema, en la cual s610se ha pre
visto una divisi6n de la cavidad en el sector de la
rosca en el borde superior del bote. El resto del
bote se conforma en una cavidad sin separaci6n de
molde. Para la conformaci6n de la rosca se utiliza
un anillo de tres segmentos (15), que se une por
las cufias con el molde cerrado (16) (representado
en el sector I de la vista principal 0 en la vista de

planta, izquierda (figuras 1 y 2). La ejecucion

como molde de tres placas hace que al abrir el
molde la primera separaci6n se efecnie entre las
placas (2) y (3), de forma que por medio del mue
lle (33) y el bu16n (32) se expulse la mazarota (re
presentado en el sector II de la vista principal). Al
hacer tope la placa (4) en la cabeza del tornillo de
limitaci6n de recorrido (22) se inicia la apertura
entre las placas (4) y (5). En este momento se reti
ran los segmentos de conformaci6n de rosca (15)
de las cufias (16) y son empujados hacia el exte
rior por los muelles (25), liberando la rosca de la
pieza. A continuaci6n, por medio del casquillo de
extracci6n (19), se pueden extraer las piezas (re
presentado en el sector III de la vista principal y
en la vista de planta, derecha, de las figuras 1 y 2).
La refrigeraci6n intema de los machos (13) y la
refrigeraci6n extema de la placa (5) permiten ci
clos cortos.

Figuras 1 y 2. Molde de tres cavidades para boles de eosmetica con

rosca
I, 2: placas base fijas, 3, 4: placas soporte superiores, 5: placa de cavi
dad, 6, 7: placas base, 8: anillo de distancia, 9, 10: placas de expulsion,
II, 12: placas de fijacion moviles, 13: macho refrigerado, 14: postizos
para la conformacion del fondo, 15: anillo de segmentos para la confor
macion de la rosea, 16: cuiia, 17: bulon gufa, 18: conexion de agua de
refrigeracion, 19: casquillo de expulsion, 20: barra de expulsion, 21: co
nexion de agua de refrigeracion para el macho, 22: tornillo de limita
cion de recorrido, 23: bebedero, 24: am de centraje, 25: muelle, 26: co
lumna de gufa, 27: casquillo gufa, 28: junta, 29: pasador, 30: tornillo de
union, 31: muelle, 32: bulon de expulsion para la mazarota, 33: muelle

Molde de tres cavidades para botes de crema de cosmetica

14

2
3
4

17 15

16

23

24

Figura 1

22
32

18
33
15
5

15

17

7
30
8

5
13
15

19
13
25
29
9
10
8

Figura 2

,
I

I
I
I

83

84

3. Colecci6nde ejemplos

Molde para polea de correa trapecial en poliamida, ejemplo 35

Debido a las contrasalidas tanto interiores como
exteriores, los costos de fabricaci6n y de manteni
miento de los moldes se incrementan sustancial
mente.ya que son necesarias correderas y sus me
canismos de movimiento. Ademas, hay que afiadir
que la seguridad de funcionamiento de estos me
canismos disminuye con el tiempo y el uso, debi
do al desgaste de los mismos.

Fig. I. Polea para correa trapezoidal de poliamida, en dos partes

iguales unidas por cierre de resorte

la polea se fabricara de una sola pieza serian nece

sarias, para la conformaci6n de la ranura de la po
lea, dos 0 tres correderas por cada cavidad. La re
baba residual en la ranura seria dificil de eliminar.
Sin embargo, si esto no se hiciera cuidadosamente,
existiria el peligro de dafiar la correa. Con una di
visi6n de la polea en el sentido vertical al sentido
de giro es posible la construcci6n del molde ex
puesto en la figura 2. Asf mismo, la patilla de en
caste necesaria para el montaje se puede realizar
sin correderas. Ademas, ambas mitades de la polea
se han conformado de forma identica, con 10 que
los dos insertos del molde son iguales y en el mon
taje se pueden combinar arbitrariamente las semi
poleas.
El molde de tres placas (figura 2) trabaja de forma
completamente automatica. La apertura comienza
en el plano I, ya que las placas (3) y (4) son arras
tradas por medio del bu16n (25) y el trinquete
(24), hasta que la barra (23) desengancha el trin
quete (24) por medio del tornillo de regulaci6n
(27). Los tornillos de regulaci6n de recorrido im
piden que las placas (3) y (4) se abran mas, de
forma que el plano de apertura II se abre y las pie
zas pueden ser desmoldeadas con ayuda de los ex
pulsores (17). Despues de eliminar las coladas de
paraguas en las piezas se puede proceder al mon
taje de las poleas.

La polea para correa trapecial en poliamida ex

puesta en la figura 1 es un ejemplo para un disefio

6ptimo, evitandose la necesidad de correderas. Si

Figuras 2 a S. Molde de cuatro cavidades para semipoleas para co

rrea trapecial en poliamida
1,2: placa base fija, 3: placa de atemperaci6n superior, 4: placa de cavi
dad superior, 5: placa de cavidad inferior, 6: placa base, 7,8: placas de
extraccion.D, 10: placas de fijaci6n moviles, 11: columna de distancia,
12: inserto de cavidad inferior, 13: inserto de cavidad superior, 14: bu
Ion macho, 15: noyo, 16: barra plana, 17: expulsor, 18: bebedero, 19:
arandela de precision, 20: junta torica, 21: expulsor de la colada, 22: co
lumna de guiado, 23: barra de coliso, 24: trinquete, 25: bul6n, 26: bul6n
giratorio, 27: tornillo de regulaci6n, 28: muelle, 29: tornillo, 30: cone
xi6n de agua de atemperaci6n, 31: tornillo de limitaci6n de recorrido,
32: barra de expulsion, 33: muelle, 34: bul6n

Moldepara polea de correatrapecial

-- -v-

85

31
18

Figura 4

B-B~----

r16

13 20 18

~
19

I~L.
30
4

22

rr~~.
D~

31

25
24

12
6
15
17
11
m-~~::--21

26

1f.ljlf::..+J,L...LL.z=.ZIl:0P--26

11
Figura 2

33

29

A
Figura 5

24

~.
30
29
Figura .1

D-D

86

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de pisos de ocho cavidades dobles con canal caliente para envases de yogur
en polipropileno, ejemplo 36
Los moldes de pisos para envases de paredes fmas
han de trabajarse de forma muy precisa y continua
para evitar diferencias de espesor en las piezas. La
expulsi6n con aire comprimido ahorra dispositivos
de expulsi6n m6viles y no tiene, por 10 tanto, nin
gun desgaste.
Los moldes de pisos se utilizan cuando se han
de inyectar en grandes cantidades piezas de po
co peso, paredes finas y gran superficie. Los en
vases de yogur de polipropileno tienen un peso
de 13,4 g, con un espesor de pared de 0,63 mm.
Lo especial de estos envases es que en su parte
inferior muestran un borde de apoyo que requie
re una expulsi6n especial. Los envases de yogur
tienen, segun el material de inyecci6n, espesores
de pared entre 0,4 y 0,65 mm. Los espesores
han de ser muy constantes, 0 sea, el posicionado
entre el macho y la conformaci6n exterior debe
ser muy preciso para que la masa no corra unila
teralmente y desplace el macho. Si esto sucede,
no se conseguira ninguna pieza completa y ho
mogenea,

Molde
Las figuras 1 y 2 muestran la robustez de todo el
molde, as! como las dimensiones del macho y la
camisa exterior. Cada macho (1) esta centrado con
la camisa exterior (2) por medio del anillo (3).
Todas las piezas de conformaci6n estan templadas
y las placas del molde niqueladas. El molde se di
sene con apoyo del CAD y las piezas fueron fabri
cadas con CAM.

Refrlgeracion
Los espesores delgados de las paredes permiten un
enfriarniento rapido si el sistema de refrigeraci6n
en el molde es adecuado. Segtin es usual en tales
moldes, los orificios de refrigeraci6n estan muy
juntos en el macho y en la camisa exterior, y justo
por debajo de la superficie. Los machos tienen ca
bezas insertadas de cobre-berilio.
El recorrido de los canales de refrigeraci6n 10
muestra el esquema de la figura 3.

Molde de pisos de ocho cavidades dobles con canal caliente

87

Figura 2

Figuras 1 Y 2. Molde de pisos ocho cavidades dobles con canal ca

Iiente
I: macho, 2: camisa exterior, 3: anillo de centraje, 4: base de la camisa,
5: casquillo de precamara, 6: aniIIo de centraje, 7: anillo de la cabeza
del macho, 8: noyo del macho, 9: canal de colada, 10: distribuidor, II,
12: resistencias de calentamiento, 13: boquilla caliente, 14, 15: crema
lIeras, 16: piiiOn, 17: tope de apoyo, 18: palin, 19: columna de guia, 20:
boquilla de soplado, 21: canal de aire base de la camisa, 22: canales de
aire del macho, 23: pieza desplazable, 24: piston

24
Figura 4. Cilindro de aire para el desmoldeo del reborde

Figura 3. Esquema de refrigeracion

a: refrigeracion de las placas de canal caliente, b: refrigeracion de las
placas de entrada, c: refrigeracion de las cavidades, d: refrigeracion del
macho

88

3. Colecci6n de ejemplos

Sistema de colada
El material llega hasta las cavidades a traves de un
canal de colada caliente (9), que esta atomillado
sobre un distribuidor (10). El distribuidor se ca
lienta con dos resistencias incorporadas (11, 12).
Desde el distribuidor (10) salen ocho boquillas ca
lientes (13) hacia las cavidades.
En la entrada del material se encuentra una pieza
desplazable (23). Al despegar la boquilla de la rna
quina despues de la inyeccion, esta pieza sigue a la
boquilla y amplia as! el volumen del contenido del
distribuidor. El material puede expandirse en el
dis tribuidor y as! se evita el goteo de la colada.

Control
A ambos lados del molde estan situadas un par de
cremalleras (14, 15) con un pifion (16) entre am
bas. De esta forma, al cerrar y abrir el molde, am
bos pIanos de separacion se abren y se cierran de
forma uniforme. Los rodillos (17) en ambos lados
apoyan las cremalleras contrarrestando las fuerzas
radiales procedentes del pinon. El molde tiene un
peso de 2330 kg Y se apoya sobre patines (18) en

las colurnnas de la maquina, Ademas, en el interior

del molde existen cuatro colurnnasde guia (19)
mas.

Desmoldeo
El reborde de apoyo solo es desmoldeable con se
guridad cuando los envases son extraidos del fondo
de la camisa exterior antes de abrir el plano princi
pal I. Esto se realiza por medio de pistones de aire
a presion (24), que al abrir el molde separan prime
ramente el plano de separacion II (figura 4). Para
evitar la formacion de vacfo en el fondo del enva
se, tambien se sopla aire en ese punto. Por 10 tanto,
los envases se quedan de momento entre la camisa
exterior (2) y el macho (1) hasta que se abre el pla
no I. Ahora se extraen las piezas de la camisa. Del
macho se extraen solo con aire a presion. Esto se
realiza por medio de dos ranuras circulares entre el
anillo de la cabeza del macho (7) y las piezas adya
centes (1) y (8). En cada base portamachos se en
cuentra una boquilla de soplado desplazable (20).
AI desmoldear los envases entra aire a presion en
el canal (21), la boquilla de soplado se desplaza y
el chorro de aire saliente empuja las piezas hacia
abajo extrayendolas del molde.

Molde de pisos de dos cavidades dobles para tapaderas en polipropileno, ejemplo 37

La tapadera para una cafetera tiene un diametro
de 135 mm y una altura de 13 mm. En el borde
de la tapadera se encuentran dos hendiduras en el
ex terior y dos pestafias en el interior. En un
lateral de la tapadera esta situada una oreja.

Molde (figuras 1 a 3)
Las medidas del molde son 646 X 390 mm, altura
de montaje 736 mm, peso 1000 kg.
Las figuras de conformacion son de acero, nQde
material 1.2767 y estan templados integralmente.
Debido a la forma de la tapadera (gran superficie,
poca altura y poco peso), se ofrece la construccion
de un molde de pisos.
En el bloque central (1) se encuentran las cuatro
piezas de conformacion (2), situadas simetrica
mente. Dos de los machos (3) estan situados en el'
bloque de molde de colada fijo, y los otros dos en
el bloque de expulsion movil.

Sistema de colada
El bloque central contiene las cuatro boquillas de
canal caliente (4), calefactadas exteriormente, y el
distribuidor de canal caliente (6) calefactado por
medio de cuatro resistencias (5). Este ultimo es
alimentado con el material por el canal de colada
(7) calefactado por cuatro resistencias electricas.
El canal de colada (7) que sigue los movimientos
del bloque central esta rodeado por un tuba de

proteccion (8) que impide que el material que go

tee, por ejemplo, de la placa de colada (9), llegue
al sector de la caja de expulsion.
De cada una de las cuatro resistencias (4) parte un
ramal de colada (10) a traves de un ninel hacia la
oreja de la pieza. AI abrir el molde, los extracto
res de colada (11) extraen las coladas solidificadas
de las boquillas de canal caliente y de las mencio
nadas entradas submarinas y son expulsadas.

Refrigeraci6n
Los machos y las cavidades estan provistos con un
sistema de orificios de refrigeracion que cubren to
das las superficies. Otros orificios de refrigeracion
se encuentran en el sistema de distribucion en las
placas del bloque central (1), para evacuar el calor
inevitablementeprocedente del distribuidorcaliente.

Desmoldeo
Para el desmoldeo de las hendiduras exteriores
cada cavidad dispone de dos correderas (13) ac
cionadas y guiadas por las colurnnas inclinadas
(12). Las pestafias interiores se desmoldean por los
expulsores inclinados (14).
Para la extraccion del macho sirven los expulsores
(15). Tres espigas (17) posicionan la tapadera du
rante el proceso de desmoldeo. Despues de la ca
rrera X la tapadera es separada de estas espigas
por medio del expulsor tubular (16).

Molde de picos de dos cavidades dobles para tapaderas

89

90

3. Colecci6n de ejemplos

La placa de expulsion en ellado de inyeccion (19)

es accionada por cilindros hidraulicos (21), mien
tras que la placa de expulsion (20) es accionada
por el expulsor de la maquina, Ambas placas estan
guiadas por cojinetes de bolas (22).

Ambos pIanos de separacion se abren y se cierran

simultaneamente, ya que en los lados estrechos del
molde se encuentran dos cremalleras (23) con un
pinon intermedio (24).

Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas en polipropileno, ejemplo 38

Para una capsula en la que la base y la tapa estan
unidas por una bisagra del mismo material de in
yeccion (figura 1), se disefio un molde de pisos
(figura 2). En cada plano de apertura se encuen
tran cinco cavidades y, por 10 tanto, se pueden in
yectar 10 capsulas completas en cada ciclo.
Debido a la calidad superficial exterior de las pie
zas, la colada se realize en el interior de las mis
mas. Es necesaria una colada para la base y otra
para la tapa.

Figura I. Capsula, en la cualla base y la tapadera estan unidas

por una bisagra del mismo material (izquierda abierta, derecha
cerra da)

Molde
Las medidas exteriores del molde se han determi
nado de forma que pueda montarse sobre dos rna
quinas de inyeccion con diferentes distancias de
columnas. Debido al peso, se afiadio a la guia en
las cuatro columnas una guia adicional en los tra
vesafios de la maquina. El molde expuesto en las
figuras 3 a 6 se puede adaptar a la distancia de la
maquina adecuada con la pieza de inversion (10) y
los cojinetes montados sobre ella (28).
En la parte central movil del molde se encuentra
un distribuidor de canal caliente (5) que es calen
tado con calefactores embebidos en aluminio (63).
El material fluye desde el distribuidor de canal ca
liente a traves de una boquilla caliente (42) hacia
el punto de entrada en la base 0 en la tapa de la
pieza. Las figuras se conforman por medio de pos
tizos (17) y (18). Debido a motivos opticos, la co
lada es asimetrica. El distribuidor de canal caliente
(5) es alimentado a traves de una boquilla (20) ca
lentada con una resistencia tubular (64).
La potencia de calentamientototal instalada es
apro ximadamentede 13,5kW. Se divide en 20 X
300 W para las boquillas de canal caliente, 7000 W
para el distribuidor y 450 W para la resistencia
tubular del bebedero. Durante el funcionamiento se
consumen
aproximadamente7,5
kW.
Las
diferentesboquillasde inyeccion son regulables,y su
temperaturaes contro lada por termoparesen las
boquillas.Para el distribui dor de canal caliente se
han previsto cuatro circuitos de regulacion, La
temperaturadel bebederopuede ser regulada, igual
que la de la boquilla de la maquina, desde el
controlde la maquina de inyeccion,

Refrigeracion
Para la refrigeracion de las piezas se han previsto
20 circuitos que pueden ser conectados por medio
de conexiones y racores rapidos al distribuidor de
agua de refrigeracion.
Desmoldeo
Para el desmoldeo de las piezas refrigeradas la
parte movil del molde es abierta por el movimien
to de la placa de fijacion de la maquina. Las ere
malleras (6) y (7) abren los dos planos de particion
de forma sincronizada. Durante el movimiento de
apertura las piezas se quedan en el bloque central
hasta que las cremalleras accionan las placas de
expulsion (3A) y (3B) por medio de un bulon para
expulsar las piezas y separarlas de la colada. Al
cerrar el molde, los recuperadores llevan las placas
de expulsion a su posicion inicial.
Figura 2. Vista del molde de lnyecclon abierto

Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas

Vista par Z

Vista par Y

91

Figura ~,

"' T

,j_

_/I

\ '--

1---1

~--------------------------

Figura 4

Secci6n O-E

Figuras 3 a 6. Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas

3A, 3D: placas de expulsion, 5: distribuidor de canal caliente, 6: crerna
lIera, 7: pinon, 10: pieza de inversion, 17, 18: postizos figura, 19: curia
de sujecion, 20: boquilla caliente, 28: cojinete de apoyo, 42: casquillo de
apoyo, 47: aro de centraje, 63: resistencia de forma, 64: resistencia tubu
lar

92

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas

Figura 6

29 27
I

/1----

F/eCOIIJdo

maximo de apertura 300

mm _.

Vista por W

~---'"

Ejemplo 38
Figuras 3 a 6. Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas
3A, 3D: placas de expulsion, 5: distribuidor de canal caliente, 6:
cremaIle ra, 7: pifi6n, 10: pieza de inversi6n, 17, 18: postizos figura, 19:
cuiia de su jeci6n, 20: boquilla caliente, 28: cojinete de apoyo, 42:
casquillo de apo yo,47: aro de centraje, 63: resistencia de forma, 64:
resistencia tubular

Visrapor X

93

94

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de pisos de cuatro cavidades de canal caliente para la inyeccion de guarne

cido para automoviles en polipropileno, ejemplo 39
Estos guarnecidos se utilizan en automoviles como
union entre la moqueta interior y la carrocerfa.
Para fabricarlas se construyo un molde de pisos de
cuatro cavidades de canal caliente, en el cual se
evita la dilatacion termica del canal caliente por
medio de unos tubos entre los diferentes bloques
de canal caliente.
Existen un guarnecido izquierdo y otro derecho,
asf como, en este caso, segun el modelo del vehf
culo, uno corto y otro largo.
Construcci6n

general del mol

de
Los guarnecidos con las dimensiones de 1250 X
60 x 2,5 mm son piezas de gran superficie pero
con una masa relativamente pequefia (figura 1). EI
peso de la misma es de 1800 de 150g. Queda cla
ro que la fabricacion deberfa realizarse con un
molde de pisos, ya que de esta forma se duplica la
capacidad de la maquina sin incrementar la fuerza
de cierre. Debido a las cantidades requeridas, se

Figura 1. Guarnecidos de polipropileno para automuvlles

ofrecfa la solucion de un molde de cuatro cavida

des, dos de ellas diferentes para la regleta izquier
da y la derecha (figuras 2 a 5). La diferente longi
tud de los guarnecidos se compensa por medio de
postizos. Para conseguir piezas libres de deforma
ciones con medidas constantes con polipropileno
(Hostalen PPR 1042, fabricante: Hoechst AG), se
limitaron los recorridos del material a 170 mm
como maximo. Por este motivo se requieren cinco
puntos de inyeccion, situados en la parte posterior
del guarnecido.

El concepto del molde es abrir ambos planos de

separacion simultanearnente por medio de dos ere
malleras (40) y un pinon (36) en cada lado.
Debido a que en la parte exterior del guarnecido
no se debe ver ninguna marca de las entradas, se
inyecto por la parte interior. Aquf tambien se en
cuentran los elementos de fijacion y los tacos de
distancia para la moqueta que requieren una ex
pulsion para el desmoldeo. Al mismo tiempo, al
gunos de los elementos de fijacion no estan per
pendiculares respecto al plano de separacion. Por
este motivo se han previsto expulsores accionados
hidraulicamente en las placas del molde en la parte
del canal caliente (3) y (5). Una ejecucion especial
de los cilindros permite su aplicacion inmediata
mente allado de los distribuidores de canal calien
te a temperaturas de aproxirnadamente 260 "C,
Construcci6n del canal caliente
Para la distribucion del material en los distintos
canales de alimentacion se ha elegido el sistema
de canal caliente con torpedos termoconductores
calentados indirectamente.
La incorporacion de los expulsores hidraulicos en
las placas de molde en la parte del canal caliente
(3) y (5) canso problemas de espacio. Por este mo
tivo se tuvieron que reducir parcialmente los dia
metros de los torpedos. La conduccion termica
modificada pudo ser compensada con la adapta
cion de otros parametres.

Molde de pisos de cuatro cavidades de canal caliente

95

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96

3. Colecci6n de ejemplos

Los puntos de inyecci6n elegidos requieren una

longitud del distribuidor de canal caliente de 888
mm. Para reducir la dilataci6n termica total de 2
mm, se han previsto cuatro bloques de distribuci6n
individuales (8) a (11), que estan unidos entre sf
con conexiones desplazables (12) a (14). El bloque
central" (11) es dividido por el tubo de alirnenta
ci6n (15) en dos mitades que se pueden regular in
dependientemente cada una. Cada bloque contiene
cuatro torpedos termoconductores. En la parte iz
quierda del bloque (11) s610 se han incluido tres
resistencias de calentarniento. El canal de alimen
taci6n compensa la posible perdida de calor. De
esta forma la temperatura de cualquier punto de
entrada es regulable.
Las conducciones de canal caliente contienen re
sistencias de calentamiento convencionales obteni
bles en el mercado con un termopar conectado.
Por 10 tanto, el canal caliente dispone de cinco cir
cuitos de regulaci6n del bloque y cuatro circuitos
de las conducciones.
Durante los primeros ensayos de inyecci6n se
comprob6 que se podia suprimir la calefacci6n de
las conducciones (12) y (13). Los canales eran ca
lentados por los bloques adyacentes (8) a (11). No
se detect6 ninguna perdida de calor medible.
Todas las resistencias de calentamiento tienen las
mismas dimensiones de 200 X 16 mm de diametro

y una potencia de 1250 watios y la relaci6n super

ficie/potencia es de 12,5 W/cm2, un valor que les
asegura una larga vida. Para cada bloque 0 cada
punto de regulaci6n se han instalado 5000 W. Esta
potencia es alimentada a traves de un regulador
con tiristores y 25 A de intensidad de salida. Los
cuatro reguladores de las conducciones se constru
yeron de la misma forma, aunque aquf habrta sido
suficiente una intensidad de 6 a lOA de salida.
En caso de avena se puede asegurar la regulaci6n
de los bloques mas irnportantes con una pequefia
modificaci6n del cableado.
La potencia calorffica total instalada es de 25 kW.
El disefio de los bloques se realiz6 con 250 W por
cada kilogramo de bloque de canal caliente. Con
esta potencia especifica se consigue un equilibrio
termico de hasta 300 C con temperaturas de pared
del molde de 40C.
El tiempo de calentamiento sin la conexi6n previs
ta de arranque es de 15 minutos. Esta conexi6n li
mita la potencia suministrada al 50 % y reduce el
desgaste de las resistencias.
Las conducciones de distribuci6n se han construi
do de acero para trabajo en caliente, con el obje
to de que, en caso de posibles temperaturas de
300 C, no se produzca ninguna reducci6n de la
dureza. Para reducir la dilataci6n de las juntas de
estanqueidad debida al calor, estas se han disefiado
de forma favorable al flujo y con ranuras de reduc
ci6n de presi6n que evitan fugas. La parte roscada
tiene un ajuste con tolerancias muy ajustadas. La
tuberia de alimentaci6n (15) tiene al final un cas
quillo de descompresi6n (16) que se comprime
unos 5 mm. La longitud de la tuberfa de alimenta-

ci6n se dimension6 para que, con la apertura de

trabajo del molde, no penetrara ningun material
goteante en el plano de separaci6n.
Hasta los puntos de entrada mas alejados, el mate
rial recorre 940 mm. Los mas cercanos estan a 530
mm del casquillo de descompresi6n. Durante el
funcionamiento el canal caliente esta completa
mente lleno de material fundido. La transmisi6n
de la presi6n se realiza, por ello, con el material en
reposo (0 corriente minima), de forma casi homo
genea, hasta los puntos de entrada. Pero con el
material en flujo se pierde presi6n a 10 largo del
recorrido. Despues del analisis Moldflow para
igualar las perdidas de presi6n del material en flu
jo hasta cada punto de ataque resultaron diferentes
diametros de los canales de distribuci6n. La distri
buci6n general tiene un diametro de 18 mm, los
orificios verticales tienen 6 mm en el centro y 8
mm en los extremos.
Las dirnensiones de los torpedos son de 110 mm
de longitud, 17 mm de diametro y 7,5 mm de hol
gura de aislarniento. Con 260 C de temperatura
en el bloque de canal caliente, la temperatura en la
punta del torpedo es de 235C como minimo.
Esto es suficiente para polipropileno. Igualmente
es posible un inicio de producci6n despues de una
interrupcion prolongada. Los casquillos de entrada
(21) han sido aislados respecto ala placa del mol
de con una holgura de 0,5 mm de profundidad.
Como material para los torpedos (3) se utilize
CuCrZr (n.? de material 2.1293). Para evitar las
interacciones qufrnicas del cobre con el PP, los
torpedos han sido niquelados [4] en duro y para
conseguir una mejor adherencia se recubrieron con
una capa fina de cromo.
Los cuatro bloques de canal caliente (8) a (11) dis
ponen de discos de presion centrales (17) y (18),
con los que se centran los bloques, y las fuerzas
originadas son conducidas hacia las placas adya
centes. Cuatro combinaciones ranura/bulon latera
les evitan el entregiro de los mismos. Los bloques
no estan atornillados con las placas de boquillas
adyacentes, sino que son flotantes. La distancia de
los casquillos de alojarniento de los torpedos (20)
tiene una sobremedida de 0,1 mm respecto a la
placa marco (4). Con ella se quiere asegurar la es
tanqueidad del sistema, aun cuando las placas flee
ten 0 tengan algun error angular. Se ha demostra
do, a pesar del tamafio del molde, que la mayor
dilatacion termica del canal caliente respecto al
bastidor del molde es suficiente para conseguir
una estanqueidad perfecta.
Por medio de la divisi6n en cuatro bloques separa
dos con conducciones axialmente desplazables se
puede despreciar la dilataci6n termica vertical al
eje del molde. Los propios torpedos se retraen 0,4
mm en estado frio. Durante el calentamiento se di
latan hasta la posicion precalculada. Los bloques
de canal caliente han sido revestidos con placas de
aislamiento (22) cubiertas de planchas de aluminio
para reducir las perdidas por radiacion.

Molde de pisos de cuatro cavidades de canal caliente

EI volumen total de colada en el sistema es de 840
em>, y el volumen 6tH de las cuatro regletas es de
650 cmt, Con ello se asegura un tiempo de perma
nencia breve del material en el sistema de distri
bucion, EI cambio bacia regletas de otro color se
realiza en la practica de forma rapida y sin proble

mas.

97

Bibliografia
1 Sistemas de canal caliente de torpedos de caJentamiento indirecto, se
rie Plasticos Tecnicos, Calculo, Diseiio, Aplicaci6n, C2.2 Direcci6n
de domicilio de la empresa Hoechst AG, 1981
2 P. Unger: Kunststoffe 70 (1980) pag. 730(137
3 Publicaci6n de la empresa Thyssen Edelstahlwerke AG: 1154/51377,
Elmedur X. (4) Chemisch Nickel Kanigen. Direcci6n de domicilio de
la empresa Schnarr OHG.

98

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de pisos de canal caliente para bloque de distribuci6n

de agua en polipropileno, ejemplo 40
El dep6sito de agua para un lavavajillas (figura 1)
esta compuesto esencialmente de dos partes planas
de polipropileno soldad~s est~ncament~. La con
tracci6n posterior del polipropileno requiere que la
soldadura de las dos mitades se realice despues de
dos dfas de almacenamiento, 0 mejor aun, inme
diatamente despues de la inyecci6n. La seg~nda
opci6n siempre es favorable cuando las dos ~lezas
(de peso y superficie diferentes) se inyect~ ~~mul
taneamente en el mismo molde. La decision se
tom6 a favor de un molde de pisos para inyectar
ambas piezas. Para ella habia que tener en cuenta
10 siguiente:
En un molde de pisos el distribuidor de canal ca
liente esta situado siempre entre los dos planos de
separaci6n que conforman la cavidad. El material
es suministrado al distribuidor generalmente a tra
yes de un canal de colada (respiradero) situado co
axialmente respecto a la unidad de inyecci6n d~ !a
maquina y que penetra en el plano de separacion
del molde en la parte de la colada. En este caso
esto no es posible, ya que este plano de separaci6n
esta ocupado por la pieza.
.
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.
Otra posibilidad es llevar el matenal hacia el dis
tribuidor por ellateral. Para ello se ha de girar 90
la unidad de inyecci6n de la maquina (posici6n L),
de forma que el dispositivo de inyecci6n se en
cuentra en el plano fonnado por los canales de dis
tribuci6n. Esta soluci6n no pudo ser adoptada de
bido a motivos concretos de funcionamiento.
0

Molde
Se eligi6 una forma constructiva (figura 2) en ~a
cual una desviaci6n (20, 21, 22) se une a la tubena
de colada (314) situada coaxialmente respecto al
centro de la rnaquina. Esta desviaci6n lleva el ma
terial que llega de la boquilla de la maquina alre
dedor de la superficie de separaci6n en.la parte de
colada hacia el distribuidor de canal caliente (1).
Tal conducci6n desviada lleva consigo una perdi
da de presi6n al inyectar (figura 3). Se eligi6 la
desviaci6n segtin la figura 3.
Otra peculiaridad de esta desviaci6n es que tanto
el
espesor de la placa (22) como la distancia de
ape~
ra del plano de separaci6n en la parte de colada in
fluyen en la altura total del mold~. ~a d~sviaci6nto
tal (20, 21, 22) esta fijada en el distribuidor de canal
caliente situado en el bloque central del molde, y re
aliza todos los movimientos de apertura y cierre de
aquel. Para este movimiento se ha de man~enerlibre
el recorrido H (figura 2). La placa (22) esta apoyada
en las columnas (3) sobre el bloqu~ c~~tral(1,1,12):
Una simplificaci6n de esta desviacion sen.a POSI
ble con una maquina de inyecci6n cuya unidad de
inyecci6n se pudiera elevar la cota E (figura 2), de
forma que la boquilla de la maquina qu~dase coa
xial respecto al orificio de alimentacion en el
puente (21). La altura t?ta! del mold~,sena enton
ces mas reducida y la perdida de presion en la des
viaci6n igualmente inferior.
Colada
El analisis de llenado (figura 4) tiene como resul
tado las dimensiones del canal del distribuiddor
segtin figura 5.
.
En funci6n de los diferentes recomdos y de la can
tidad de material, los diametros de los canales c?
m
pensan estas diferencia~, ya q~e las ocho boquiUas
de canal caliente debenan ser iguales (figura 6). A
diferencia de la ejecuci6n estandar, los cuerpos de
boquilla a de las mismas se fabricaron de
acero.
Expulsion
La pieza adyacente a la colada es expulsa~a con el
sistema de expulsi6n de la maquina, La pieza cer
cana a la colada es expulsada con cilindros hidrau
licos, no representados, a traves de las placas de
expulsi6n (6 y 7).

Calefaccion del sistema de canal caliente

Figura 1. Bloque de dtstribucion de agua para un lavavajillas

Debido a las dilataciones termicas, tambien se alar

ga el puente (21). ~ar~ ~vitar ~en~io~estenn!cas
en el sistema de desviacion y distribuidor, aSI
como para evitar perdidas de estanqueidad, los
tornillos entre el puente (21) y la placa (22) s6lo
se pueden apretar despues de alcanzar la
temperatura .de fun cionamiento. Estos tomillos se
han de aflojar nue vamente antes de desconectar la
calefacci6n.

Molde de pisos de canal caliente para bloque de distribuci6n de agua

99

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3. Colecci6n de ejemplos

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Molde de pisos de canal caliente para bloque de distribuci6n de agua

101

102

3. Colecci6nde ejemplos

Control
EI movimiento de ambos planos de separacion se
activa por medio de dos cremalleras y un pifion en

Figura 8. Mulde de pisus con cremalleras para apertura sirnultanea

cada lado del molde (figura 8). De esta forma, am

bos planos se abren simultaneamente,

Molde de pisos de ocho cavidades dobles para tubos de pastillas

103

Molde de pisos de ocho cavidades dobles para tubos de

pastillas en poliestireno, ejemplo 41
Para tubos transparentes, finos de poliestireno para
pastillasse habfa de construir un molde cuyos cos
tos de fabricacion y de producci6n estuvieran en
unarelaci6n aceptable. Se disponfa de una
maquina conrecorrido de apertura suficiente, y se
decidi6 la construcci6nde un molde de pisos de
ocho cavida desdoble (figuras 1 as). Este molde
esta compues to por tres grupos de placas, con
placas de expul si6n(3) y (9) interpuestas. En el
paquete central (4 a 8) se encuentran el canal
caliente (15) con el canal de colada ealefactada
(19), las boquillas de canal caliente(14), asf
como las cavidades en las placas (4) y (8). Las
cavidades se refrigeran por orificios de
refrigeraci6nen las placas (4, 8) Y (5, 7) de for
ma intensiva, mientras que los machos (12) son
re frigeradosa traves de orificios y alimentaciones
de aguadesde las placas (1 y 11). El bloque de
canal calienteen forma de H (15) es calentado por
cuatro resistencias(30). Para el calentamiento
homogeneo del material en el canal de colada
(19) se utili za una resistencia (18) montada en un
torpedo (16).

En el bebedero (20) penetra la boquilla de la

maqui na conformada especialmente. La boquilla
de canal caliente (14) llega con su punta c6niea
hasta la su perficie de conformaci6n de la cavidad,
de forma que es posible la inyecci6n sin colada,
Por moti vos termotecnicos se tuvo que acortar el
casquillo de la precamara (21) necesario para
boquillas de conducci6n termica con calentamiento
indirecto, ya que un casquillo de precamara
completo hubiera dejado una marca no aceptable en
la pieza.
La apertura y el cierre del molde se eoordinan por
medio de una palanca angular (32, 33) lateral, que
esta unida a los grupos de placas. Debido a este
mecanismo, al abrir el molde el grupo de placas
central (4 a 8) se sima en el centro entre los dos
grupos exteriores (1, 2) Y (10, 11). Por medio de
las palancas (34) se accionan al mismo tiempo las
placas de extracci6n (3) y (9), de forma que duran
te el movimiento continuo de apertura las piezas
son extrafdas de los machos (12) por medio de las
placas de expulsi6n (13).

Figuras 1 a 5 ver paginas 104 y 105

104

3, Colecci6n de ejemplos

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Molde de pisos de ocho cavidades dobles para tubos de pastillas

105

106

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de pisos dobles de canal caliente para bandejas, ejemplo 42

En los moldes de pisos las piezas de inyecci6n
planas y de gran superficie como son las bandejas
no se pueden inyectar como moldes de construe
ci6n convencional, si en cada uno de los pIanos de
separacion se ha de disponer de una sola cavidad.
En este caso, el canal caliente, como elemento de
uni6n entre la unidad de inyecci6n de la maquina
y el bloque de distribuci6n no puede situarse en el
eje longitudinal central del molde. Pero si se dis
pone de una maquina en la cual la unidad de plas
tificaci6n esta situada en angulo recto (posici6n L)
respecto al eje de la unidad de cierre, entonces el
molde representado en las figuras 1 a 6 es una so
luci6n simple para esta aplicaci6n. En esta cons
trucci6n, el material es inyectado lateralmente de
forma directa en el distribuidor de canal caliente
(7), que, como es normal, esta situado en el grupo
de las placas central. Cada una de las piezas es in
yectada a traves de cuatro entradas sin colada en
la parte inferior. El distribuidor de canal caliente
(7) en forma de estrella es alimentado con el mate
rial por el centro, de forma que las distancias entre
el distribuidor y los puntos de ataque son cons
tantes.

El molde es simetrico hasta las placas (4 y 5) que

envuelven el distribuidor (7). Con posici6n de
apertura fmal el grupo de placas central (4, 5) con
el distribuidor se encuentran, debido a los bulones
de arrastre (18), centralmente entre los dos grupos
de placas exteriores (1, 2, 3). La expulsi6n de las
piezas por el dispositivo de expulsi6n (18 a 21) se
efecnia por medio de los muelles (20), los cuales
desplazan la placa de expulsi6n (22) cuando los
bulones de arrastre (18) hacen tope en las placas
(4) 0 (5). Inmediatamente despues se efecnia la
expulsi6n de la pieza por medio de los expulsores
(24). Esto se puede hacer en los dos pisos del mol
de de forma independiente a diferentes tiempos.
Las boquillas y el distribuidor mostrados en este
ejemplo no corresponden a la ultima tecnologfa
aplicada. Pueden ser sustituidos por elementos de
construcci6n normalizados ofrecidos en el
mercado.
Bibliografia correspondiente aI ejemplo 42
[I] E. Lindner, W. Hartmann: Plastverarbeiter 28 (1977), paginas
351-353.
[2] T. Johnson: Kunststoffe 70 (1980), paginas 742-746.

Molde de pisos dobles de canal caliente para bandejas

107

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3. Colecci6n de ejemplos

Molde de pisos de dos cavidades dobles y con un sistema de canal caliente para la
inyeccion lateral directa sin colada de tapas de embalaje en poliestireno,
ejemplo 43
Al seleccionar una maquina de inyectar adecuada
para la fabricacion de piezas se ha de preveer de
que la fuerza de cierre, el volumen de inyeccion de
material fundido, la altura del molde y el recorrido
de apertura del mismo esten en una relaccion equi
librada. En el caso de piezas relativamente planas
y finas esto no se consigue suficientemente si no
se duplica el mimero de cavidades con una cons
truccion de pisos. De esta forma se aumentan el
volumen de inyeccion, la altura del molde y el re
corrido de apertura necesario, mientras que la
fuerza de cierre permanece sin alterar.
Molde de inyecclon de pisos para tapas de
embalaje
Los moldes de inyeccion con construccion en pi
sos lograron imponerse ampliamente cuando se
consiguio inyectar ambas cavidades situadas en
los dos planos de separacion con sistemas de canal
caliente sin colada. Los sistemas utilizados tienen
como caractenstica cormin, con pocas excepcio
nes, la situacion de las coladas siempre paralelas
al eje longitudinal del molde.
Para un embalaje (figura 1) de poliestireno se de
bfan inyectar las tapas (figura 2) en un molde de
pisos (figuras 3 a 5, vease paginas 110 y 111) para
un mejor aprovechamiento de la maquina de in
yeccion. La superficie exterior de la tapa no debe
mostrar ninguna marca residual de la colada, de
forma que las piezas solo pueden ser inyectadas
por la parte interior 0 en un lateral.

La inyeccion en la parte interior de la tapa se ex

cluye, debido a que la construccion de un sistema
de canal caliente que penetre en los machos unido
a un sistema de expulsion sena desproporcionada
mente costoso.
Para la inyeccion directa lateral sin colada se utili
zan boquillas de canal caliente normalizadas, sin
embargo, su usn dependera de la forma de la pie
za. Tal como muestra la figura 6A, el espacio (alo
jamiento de la precamara) de montaje de las bo
quillas para la inyeccion directa ha de estar, por
una parte, tan alejado de la cavidad que la pared
intermedia pueda soportar los esfuerzos durante la
inyeccion, Por otra parte, sin embargo, la colada
residual en el orificio de entrada permanente hasta
el siguiente ciclo de inyeccion es tanto mas reduci
da cuanto mas delgada sea la pared del molde y
mas corto sea el orificio de entrada. De ninguna
forma el punto residual puede ser mayor que el es
pesor de la pared de la pieza por la cual se inyecta.
En el caso de la tapa no se puede realizar una in
yeccion sin colada en la parte lateral de la pieza
con boquilla de canal caliente, ya que, debido a la
inclinacion de la pared lateral respecto a la base, el
orificio de ataque sena desproporcionadamente
largo (figura 6B).
A pesar de ello, para cumplir la exigencia de in
yectar la pieza directamente en la pared lateral, el
sistema de canal caliente del molde de pisos ha
sido equipado con boquillas calientes. Contra el
sentido general de disposicion (eje longitudinal del
molde) se montaron a 90 0 respecto al eje. Esta bo
quilla de canal caliente es conica en su parte de
lantera. Debido a que su punta conica esta situada
en un orificio de entrada que se amplia hasta la
precamara, la punta de la boquilla termina pareja
con la pared de conformacion de la cavidad. De
esta forma se evita la formacion de una rebaba de
colada que podrfa complicar el desmoldeo de la
pieza (figura 7).

Figura I

B
A
Figura 6. Interdependencia de la altura de colada del espesor de pa
red de la pieza y de la distancia minima, en funeidn de la resistencia
mecanlca, desde la precamara hasta la cavidad con boquillas de ca
nal caliente para la Inyeccien lateral
hj altura de colada con posici6n rectangular de la pared lateral de la pie
za respecto aI fondo 0 distancia minima de la cavidad hasta la precamara
de la boquilla de canal caliente. h2 altura de colada con posici6n no rec
tangular de la pared lateral de la pieza respecto aI fondo ("2 ~ 95). en
este caso vale h2 > hj.
Fi~ura 2. Tapa de embalaje segun figura I

Molde de pisos de dos cavidades dobles y con un sistemade canalcaliente

Figura7. Punto de entrada limpio en la entrada

Construccion y forma de operacion

del mol de de pisos

(Sa) y (Sb) contra el distribuidor de canal caliente

pasando por la boquilla de canal caliente. Estas
partes estan unidas asf para evitar la perdida de es
tanqueidad del sistema de canal caliente entre las
superficies frontales de la boquilla y el distribui
dor. La presion superficial necesaria entre la bo
quilla y el distribuidor es aumentada atin mas du
rante el funcionamiento del molde debido a la
dilatacion termica,
Un borde en forma de brida en el distribuidor de
canal caliente es fijado entre las placas de confor
macion (4a, b y Sa b) para recibir la presion axial
que ejerce la boquilla del dispositivo de inyeccion
sobre el distribuidor. El distribuidor es centrado
por la placa intermedia (6) asf como por las dos
piezas de centraje (23) y (24).
Las cuatro cavidades son alimentadas a traves
del canal central (21) y los cuatro canales de dis
tribucion (22) situados a 90 del canal central y
las boquillas de canal caliente. En la parte frontal
el distribuidor es cerrado por un dispositivo de
cerrado (2S) al ser retirado de la maquina para
impedir la salida de material. Restos de material
solidificado traerfan sin duda problemas para el
buen funcionamiento. Debido al desplazamiento
axial del torpedo (26) al retirar el distribuidor de
la boquilla de la maquina, el material comprimi
do. en el sistema de canal caliente durante la in
yeccion puede expandirse hacia el espacio adi
cional del canal (21). De esta forma se evita la
salida del material por los orificios de colada al
abrir el molde.
Los revestimientos (27) y (28) protegen al canal
caliente de mayores perdidas termicas con el
molde abierto. Al mismo tiempo, estos revesti
mientos son una proteccion para el operario de la
maquina contra el contacto involuntario del dis
tribuidor.
Al abrir el molde, por medio de su placa de fija
cion (29), fijada a su vez a la placa de la maqui
na, el grupo de placas (3) es arrastrado hacia la
izquierda, liberando el plano de apertura B. Con
este movimiento, a traves de una cremallera (30)
situada diagonalmente en las partes posterior
y delantera del molde, se consigue un movi
miento sfncrono de los dos planos de separacion
(figura 3).
La expulsion de las tapas se realiza en el plano A
por medio del dispositivo de expulsion (31), que
~s accionado por dos cilindros neumaticos (32).
Estos estan situados diagonalmente en dos superfi
cies exteriores del molde. El movirniento de ex
pulsion para las piezas del plano B se realiza,
como es usual, mediante el dispositivo de expul
sion (33), accionado por la barra central de ex
pulsion (34).
Los orificios para el montaje de unas bisagras en
la pieza se conforman por los noyos cilfndricos
(3S), situados en las correderas (36). El movimien
to de las correderas vertical al sentido de desmol
deo se efecnia por medio de la columna inclinada
(37) (figura 4).
0

En los dos planos de separacion A y B (figura

5) delmoldede pisos estan situadas dos tapas de
em balaje.El molde esta compuesto por tres
grupos de placas(1, 2 Y3). En el paquete central
(2) estan si tuadaslas cavidades conformadas, por
una parte, por las placas de conformacion (4a, b
y Sa, b), y por otra, por los postizos de los
machos (7 y 8). Lospostizosde los machos estan
fijados sobre las placas(9 y 10), que a su vez
forman parte de los gruposde placas (1 y 3).
Losgruposde placas (1 y 3) estan guiados por me
dio de las columnas (11) y los casquillos de cen
traje (12) (figura 4). Adicionalmente, con otras
tresunidades de centraje (13) situadas en los pla
nosde separacion A y B, se determina la
situacion delos tres grupos de placas entre sf,
Las tapas son inyectadas a traves de boquillas de
canalcaliente (14), calentadas directamente en el
centrodel eje longitudinal a una distancia de 10
mmdel fondo de la tapa. Cada cavidad es llenada
porla ranura circular de aproxirnadamente 0,3 mm
quequeda entre la boquilla y el orificio de entrada.
Para mantener al minimo la transmision de calor
entre las boquillas calientes y el molde refrigera
do,las boquillas estan aisladas por unos casquillos
de precamara termoaislantes (15). Los casquillos
de precamara centran las boquillas y las apoyan al
mismotiempo contra las placas de conformacion,
Cadacasquillo de precamara esta a su vez situado
centradamenteen una precamara y el orificio de
entradaque comunica con esta, De esta forma se
asegura la posicion exactamente centrada de la
puntade la boquilla.
En el centro del molde se encuentra un canal de
distribucion(16). Esta pieza es rectangular y solo
es redonda en el sector de la resistencia de
calenta miento(650 W) (17) y de la brida de
centraje. Las resistenciasdel bloque estan fijadas
sobre unas re gletasen la parte rectangular de la
tuberfa de dis tribucion (18). Son dos resistencias
de alto rendi miento (19) con 800 W de
potencia cada una (figura3).
En el exterior del molde hay dos pestafias (20)
que en el montaje del grupo de placas central
arrastran las placas de conformacion (4a) y (4b)
asf como

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Molde de pisos de dos cavidades dobles y con un sistema de canal caliente

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3. Colecci6nde ejemplos

Molde de pisos de cuatro cavidades doble con canal caliente para copas de postre
en polipropileno, ejemplo 44
Con este molde se inyectan copas en PP con un
diametro medio de 60 mm, una altura de 85 mm y
un espesor de 0,55 mm. El peso de la copa es de
7,5 g. La copa tiene un pie, de forma que entre este
pie y el cuerpo de la copa existe una contrasalida
que se ha de desmoldear por medio de correderas.
Molde

ci6n. Ademas, se impide el goteo de las boquillas

de calentamiento al retirar la boquilla de la maqui
na, ya que se produce un aumento de volumen en
el sistema de distribuci6n por el cierre de la valvula
de corredera.
Salida de gases
En los finales de recorrido del material en el borde
de la copa y en el pie se han previsto ranuras
de ventilaci6n (32) y canales de expulsi6n del
gas desplazado por el material penetrante en la ca
vidad.

El molde tiene un peso total de 220 kg y una altura

de montaje de 700 mm, y esta concebido como
molde de pisos de cuatro cavidades doble. Tal
como es corriente en los moldes de pisos, este esta
compuesto esencialmente por tres bloques, que
son: los dos bloques extremos, compuestos por una
placa base (1, 11) con unas dimensiones de 540 X
800 mm y una placa portamachos (2, 12). El blo
que central, con las dos placas de conformaci6n del
pie (3, 13), contiene el distribuidor de canal calien
te (4), que a su vez esta montado sobre la placa
central (5).
Entre ambos bloques extremos y el bloque central
se encuentran dos placas (6, 16) que portan los no
yos de conformaci6n (7).
Los machos (8) estan fijados sobre las placas por
tamachos (2, 12). Estos estan rodeados por anillos
de centraje s61idos(9) que con sus superficies c6ni
cas centran los noyos de conformaci6n (7).
Sobre las placas de conformaci6n (6, 16) estan fija
das unas regletas de guia (10) sobre las cuales se
deslizan lateralmente las mordazas (14). Cada mor
daza conforma un semipie de dos cavidades adya
centes. El recorrido de apertura es de 2 X 200 mm.
Para el control del movimiento de las mordazas se
utilizan dos columnas inclinadas (15) situadas en el
bloque central.

Las piezas delgadas como estas copas disipan rapi

damente eI calor a las superficies de conformaci6n,
por 10que para estos moldes es rentable una inver
si6n elevada en un buen sistema de refrigeraci6n.
Hay que mencionar especialmente la refrigeraci6n
de los machos. Sobre el cuerpo del macho (8) esta
montada una cabeza (24) de cobre-berilio que con
tiene seis orificios radiales de refrigeraci6n. Estos
orificios s610 pueden ser realizados taladrando el
tubo (25). A causa de esto, el tubo (25) es debilita
do y existe el peligro de rotura si las tuercas de fi
jaci6n (26) se tensan demasiado. Los muelles inter
medios (27) permiten aplicar una fuerza de apriete
exactamente defmida.
Los orificios de refrigeraci6n en las mordazas reci
ben el liquido refrigerante a traves de las conduc
ciones (28) incluidas en elIas. Las ranuras (29) en
las regletas de gufa (10) permiten a estas conduc
ciones seguir los movimientos de las correderas.

Colada

Desmoldeo

El material lIega al canal de colada (19) a traves

del bebedero (17) y un cierre con valvula de corre
dera (18), y despues al distribuidor de canal calien
te (4) calentado por cuatro resistencias (20) de ca
lentamiento. En el distribuidor se encuentran cua
tro boquillas (21) calentadas directamente, que con
sus puntas penetran en los orificios de entrada de
los noyos de conformaci6n del pie (22).
Las resistencias de calentamiento del canal de cola
da estan rodeados por un tubo de protecci6n (23),
ya que este canal es accesible con el molde abierto
a traves de los pIanos de separaci6n (IA) y (IIA).
La potencia total de calentamiento es de aproxima
damente 6 kW.
El cierre de corredera impide el goteo del material
cuando, al abrir el molde, el canal de colada es reti
rado hacia el bloque extremo en el lado de inyec-

Antes de abrir el molde, los cilindros hidraulicos

(30) adquieren presi6n, de forma que al abrir pri
meramente se abren los pIanos (1IAa, lIB). La par
te inferior de los pies es liberada, y las mordazas se
abren. Los enclavamientos de bola (33) aseguran la
posici6n fmal de las mordazas abiertas.
Cuando los cilindros han fmalizado su recorrido, el
molde se abre en (lA, IB) Ylas copas se extraen de
los noyos de conformaci6n (7) asentadas sobre los
machos.
Finalmente, a traves de los orificios (31) se sopla
aire a presion hacia la ranura circular entre el cuer
po del macho (8) y la cabeza del macho (24). Las
piezas son expulsadas.
Para el control de un movimiento sincrono de aper
tura de los pianos de apertura se utiliza un meca
nismo de cremallera no representado en el
dibujo.

Refrigeraci6n

Molde de pisos de cuatro cavidades doble con canal caliente

113

114

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de canal caliente para embellecedores de proteccion de parachoques en

elastomeros termoplasticos, ejemplo 4S
Los embellecedores de proteccion de ETP (elasto
meros terrnoplasticos) para parachoques de auto
moviles se pueden observar en casi todos los vehi
culos. Como proteccion del vehfculo, los laterales
del parachoques penetran en el lateral del mismo.
Debido a una gran cantidad de nervios de refuer
zo, perforaciones y elementos de fijaci6n, se re
quieren grandes moldes con un sistema de expul
sion costoso. EI parachoques tiene una anchura
externa de 1750 mm. Con sus laterales forma una
U de 750 mm de altura. En la parte interior se en
cuentran numerosas nervaduras y las partes latera
les tienen refuerzos transversales que muestran
contrasalidas para el desmoldeo. En la parte infe
rior frontal se encuentran los agujeros de fijacion,
Molde (figuras 1 y 2)
El molde tiene unas dimensiones de 2800 X 1500
mm, una altura de montaje de 1740 mm, y 32 to
neladas de peso.
Para un manejo mas sencillo, el bloque de confor
macion y el macho estan compuestos por varias
pie
zas. El bloque de conformacion (1) esta atornillado
con los postizos (2). El macho esta compuesto por
la base (3) y el noyo (4). Ambas partes del macho
estan unidas por regletas de ajuste (6) y cufias (7).
Cuando el molde esta cerrado, las partes de con
formaci6n y el macho se centran por medio de su
perficies c6nicas y las placas de ajuste (5).
Para la guia de ambas partes se utilizan cuatro guf
as planas (8) situadas en los dos centros longitudi
nales y transversales. A diferencia de las colurnnas
de guia normalmente utilizadas, tales gufas planas
perrniten que el macho y la parte de conformaci6n
trabajen con diferentes temperaturas sin que se
produzca un agarrotamiento. Ademas, se pueden
efectuar posteriormente correciones en caso de di
ferencias de espesor de la pieza.
Las piezas de conformacion de la pieza estan cons
truidas de acero apto para pulir (n.? 1.2311), boni
ficado entre 1100 Y 1200 N/mm2 de resistencia
mecanica. Para las restantes piezas se utiliza el ma
terial n.? 1.2312, debido a su mejor mecanizacion.
Las placas de fijacion son de material n.? 1.1730, y
las placas de ajuste estan templadas por cementa
cion con material n.? 1.2162. Para las piezas de
deslizarniento y gufas se utiliza bronce. Igualmente
se utiliza bronce para los noyos moviles en el ma
cho, debido a la mejor conducci6n termica,
Para el desmoldeo de las contrasalidas en la parte
interior frontal se utilizan correderas inclinadas
(12) que son accionadas por empujadores (13).

Estos empujadores estan alojados en la placa de

em puje (14) y son desplazables lateralmente.
Tambien sirven para desmoldear las partes cortas
con forma de U en la parte superior interior del
parachoques.
El contorno interior de las partes laterales es des
moldeada por medio de correderas interiores (15),
que son accionadas igualmente por la placa de em
puje (14) a traves de los empujadores.
EI contorno exterior de las partes laterales es con
formada por correderas exteriores (16) accionadas
hidraulicamente (cilindro 17). Las hendiduras en
la parte inferior del parachoques son desmoldea
das por medio de noyos perforados (18). Para su
accionamiento se utilizan tiradores hidraulicos
(19) situados paralelamente a la parte inferior lon
gitudinal del molde.
Colada
La pieza es inyectada a traves de un distribuidor
de canal caliente (9) y dos boquillas (11) calenta
das con resistencias electricas (10), que desembo
can con una entrada laminar en un conn y distri
buidor de colada. Ambos conos de colada, el
distribuidor y las entradas laminares se separan
posteriormente de la pieza.

Refrigeracion
La parte frontal de la pieza es refrigerada por me
dio de orificios en la parte de conformaci6n, y las
superficies exteriores de las partes laterales son re
frigeradas por medio de orificios en las correderas
exteriores (16).
Para refrigerar la parte interior de la pieza se utili
zan orificios en las correderas inclinadas (12) y en
las mordazas interiores (15). La entrada y salida
dellfquido refrigerante se efecnia a traves de tala
dros en los empujadores (13). Siempre que el es
pacio 10 permita, tambien existen orificios de refri
geraci6n en los sectores de los machos.
Desmoldeo
Antes de abrir el molde se extraen los noyos per
forados (18). Al abrir, los cilindros (17) empujan
las dos correderas externas (16) en el sentido de
apertura. La pieza es separada de las superficies de
conformacion fijas y de las correderas (16), y las
coladas son extrafdas de los orificios c6nicos de
las boquillas de calentamiento.

Molde de canal caliente para embellecedores

de protecci6n de parachoques

115

116

3. Colecci6n de ejemplos

Despues de la extraccion de la mitad de conforma

cion, la placa de empujadores (14) es desplazada
hacia adelante por medio de los cilindros (20).
Con este movimiento, todos los empujadores (12)
y las mordazas interiores (15), asi como los ex
tractores de colada (29), son arrastrados. La pieza
es extrafda del macho, y sus contrasalidas interio
res quedan libres. Entonces hay que asegurar que
la pieza no se quede enganchada en los contomos
de las mordazas interiores, con este proposito se

han dispuesto los apoyos (21, 22), que son gober

nados por las guias (23, 24) de forma que impiden
a la pieza seguir el movimiento lateral de las mor
dazas.
Para separar la pieza de las correderas inclinadas
desplazadas con ella, entra en accion la placa de
empujadores (25), accionada por el cilindro hi
draulico (26). Con la placa de empujadores (14) en
reposo, la pieza es extraida por medio de los em
pujadores (27) y las piezas de presion (28).

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapaderas

con rosca en acrilonitrilo-estireno, ejemplo 46
Por 10 general, el aspecto extemo de envases y re
cipientes de cosmetica ha de cumplir unas exigen
cias muy elevadas. Desde este punto de vista no
se permite ninguna marca de colada en la parte vi
sible de un bote de crema (60 mm de diametro, 15
mm de altura). No se puede inyectar ni central
mente desde el exterior ni lateralmente con colada
con entrada de ninel. Por 10 tanto, es necesario in
yectar la pieza a traves del macho de conforma
cion de la rosca. En tal caso es aconsejable dejar
fijos los machos y girar la pieza de conformacion
extema para desenroscar la pieza: el dispositivo
de desenroscado seria mas simple y los recorridos
de la colada mas cortos. Pero esto aquf no es posi
ble ya que, como se ha mencionado anteriormen
te, la parte visible del bote ha de estar perfecta
mente lisa y no se permite ningun abultamiento 0
hendidura como arrastre para el desenroscado.
Molde
Por el motivo indicado, segtin las figuras 1 a 4, el
dispositivo de desenroscado se situo en el lado de
inyeccion.
Los casquillos roscados (2) estan montados sobre
los cuerpos de los machos (1). Estos casquillos es
tan guiados por los casquillos patron (3), que por
medio de pifiones intermedios (4) y un husillo
cen
tral (5), son accionados con un motor electrico.
En el cuerpo del macho (1) esta alojado un
casquillo de refrigeracion(6) con una ranura
espiral, cuyo ori
ficio central de 22 mm de diametro contiene una
bo

quilla de canal caliente (7) de 150mm de

longitud.

El sistema de canal caliente aquf utilizado se des

cribe con mas detalle en el ejemplo 50 (tubo de
pasta dentffrica),
Sobre las superficies frontales del cuerpo del ma
cho (1) y el casquillo de refrigeracion (6) se en
cuentran unas ranuras radiales (0 sea, nervios en la
parte interior de la tapadera) que impiden que la
tapadera se gire durante el desenroscado.
El husillo de accionamiento (5) atraviesa la placa
de fijacion (8) en la parte de expulsion. El motor
de accionamiento no sigue el movimiento de aper
tura; el casquillo de guiado (9) se desliza al abrir y
cerrar el molde sobre el husillo (5).
Refrjgerackm
Los machos son alimentados con agua de refrige
racion a traves de los casquillos (6). En la placa de
conformacion (10) y en la placa de extraccion
(11) existen orificios de refrigeracion, Los orifi
cios en la placa portamachos (12) sirven para ali
mentar los casquillos (6) de refrigeracion.
Desmoldeo
Con la apertura del molde se inicia el desenroscado
de los casquillos roscados. Para ello, las piezas se
quedan adheridas en la parte frontal del cuerpo del
macho (1) y del casquillo de refrigeracion (6) hasta
que el gancho de tope (13) (figura 3) arrastre la
placa de extraccion (11) Y expulse las piezas. El
recorrido de expulsion es limitadopor el tope (14)
(figura 4).

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapaderas con rosca

Figura 3

117

.Figura 4

Ejemplo 46
Figuras 1 a 4. Molde de cuatro cavidades de canal caliente para ta
paderas con rosca
1: cuerpo del macho, 2: casquiIlo con rosca, 3: casquillo patron, 4: pi
non, 5: husillo de accionamiento, 6: casquillo de refrigcracion, 7: boqui
lla de canal caliente (Gunther Heisskanaltechnik, Frankenberg), 8: placa
de fijaci6n, 9: casquillo guia, 10: p1aca de conformacion, 11: placa de
extraccion, 12: p1acaportamachos, 13: gancho de tope, 14: tope

118

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de dos cavidades de canal caliente para marcos embellecedores

en acrilonitrilo-butadieno-estireno, ejemplo 47
Los dos marcos (figura 1) con dimensiones exte
riores de150 X 155 X 30 mm son cromados pos
teriormente. Se montan a pares en un automovil.
Para el montaje, cada pieza dispone de ocho gan
chitos sobresalientes del marco que enganchan en
la carrocerfa.

traves de un distribuidor de colada y dos entradas

de ninel, El material llega a las cavidades a traves
de un bebedero caliente (4), un canal de distribu
cion (20) y dos boquillas calientes (21). En el dis
tribuidor se han incorporado dos resistencias de
calentamiento (19). El distribuidor se apoya sobre
unas arandelas (26) de material termoaislante y re
sistente a la presion contra la fuerza de empuje
causada por la presion de inyeccion,
Debajo del expulsor (27) existe un captador de pre
sion (28) con la cual se puede medir la presion de
inyeccion del material en el distribuidor de colada.

Atemperacion
Figura I.Marcos embellecedores para autumuvlles

Molde
Las piezas se inyectan por pares (figuras 2 a 4). La
distancia entre las dos cavidades es determinada
por las correderas (15) situadas entre ambas, que
son necesarias para el desmoldeo de los ganchos
allf situados. Los restantes ganchos son desmolde
ados por las correderas (12 a 14). Los noyos de
forma (16, 17) fijados sobre las correderas confor
man los ganchos. Las correderas son accionadas
por las columnas inclinadas (24, 25, 33). Con el
molde cerrado, las correderas estan bloqueadas
por las cufias (22, 23) Y por la brida (18). Los
ex pulsores estan asegurados para no entregirarse
(pa sador 32), ya que sus superficies frontales
estan adaptadas a la forma de la pieza.
El molde tiene unas dimensiones de 596 X 396
mm, la altura del montaje es de 482 mm, y el peso
725 kg.
Colada
Las dos piezas son inyectadas por el interior del
marco en dos ganchos diagonalmente opuestos a

Cada cavidad es atemperada en ellado de inyeccion

por dos circuitos de regulacion, y en la parte de ex
pulsion, por uno. Los circuitos estan formados por
orificios que copian la forma de la pieza. En la en
trada y salida del fluido atemperante se encuentran
unos termopares (29) que facilitan informaciones
sobre las variaciones de temperatura del fluido.
Desmoldeo
Al abrir el molde, las piezas y los distribuidores
solidificados se desplazan con el sernimolde m6viI, ya que los ganchos estan aiin sujetos por las
correderas y las coladas 10 estan en los orificios
del ninel y los extractores de colada.
Despues de liberar los ganchos por las correderas,
se expulsan las piezas y las coladas por medio de
los expulsores cilfndricos.
Al seguir abriendo el molde, las correderas y las
columnas inclinadas correspondientes pierden el
contacto. Los muelles (30) mantienen las correde
ras en posicion abierta. De esta forma las colum
nas pueden volver a entrar en las correderas sin
dafiarse. Los expulsores son retrafdos al cerrar por
medio de recuperadores (31).

Molde de dos cavidades de canal caliente para marcos embellecedores

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120

3. Coleccion de ejemplos

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para

clapetas de salida en polioximetileno-copolimero, ejemplo
48
Estas piezas (figura 1) se montan en una valvula
de salida de we y permiten la interrupcion de la
descarga de agua para el ahorro de la misma.
Las piezas, con unas dimensiones (extemas) de 55
X 65 X 55 mm, estan compuestas esencialmente
por una camara flotante en forma de bote, que
tambien sirve como cuerpo de valvula, y una serie
de palancas salientes.

Los machos (23) conforman el interior hueco del

cuerpo de la clapeta.
La gufas de bolas (48) gufan el sistema de
expulsion
(4), en el cual estan incluidos los expulsores (51),
expulsores
planos
(52)
y
los
recuperadores(47).
Ambos semimoldes son guiados por columnas
guia (11) y casquillos (12, 13). Su centraje defmi
tivo se realiza por medio de conos de centraje
(29). Los noyos de forma (16,17,20) Ylas morda
zas (21) son de acero, n.? de material 1.2767. Los
machos (23) son de cobre-berilio.
Colada

Figura 1. Clapetas de la cisterna de descarga de agua en poliuxime

tlleno-copolimero para un we

El material llega al bloque de canal caliente (30)

calentado por cuatro resistencias de 800 W cada
una (64) a traves del bebedero (39) y un filtro (62).
Desde alli llega a las cuatro precamaras, que son
calentadas por los torpedos termoconductores (34)
de calentamiento indirecto. Las puntas de los tor
pedos entran en los orificios de entrada, de forma
que se consigue una rotura limpia en las piezas.

Atemperacion

Molde
El molde, con unas dimensiones de 496 X 316
mrn
y 427 mm de altura de montaje tiene cuatro cavida
des (figuras 2 a 5). Las cuatro cavidades estan si
tuadas en hilera, debido a que las palancas situadas
lateralmente al cuerpo central se conforman juntas
en una mordaza (21) desplazable lateralmente.
La mordaza es accionada por medio de dos colum
nas inclinadas (45) y conducida por las gufas (22)
y las regletas de presion (25). Las regletas de pre
sion (24) bloquean la mordaza cuando el molde
esta cerrado.
En la mordaza se han fijado cuatro noyos de forma
(20). Ademas, sobre ella se encuentran cuatro pla
cas de expulsion (27, 28) con expulsores (54) y re
cuperadores (53).

En la mordaza (21) y en los noyos de forma (16,

17) existen unos orificios con chapas de desvia
cion (33) para la conduccion del agua. Los machos
(23) de cobre-berilio transmiten el calor, por me
dio de la conducci6n de calor, a las piezas inme
diatas atemperadas directamente.
Desmoldeo
AI abrir el molde la mordaza (21) es desplazada la
teralmente de las piezas, y las placas de expulsion
(27,28), con los expulsores (54) bajo la accion de
los muelles (57), expulsan las palancas de los
noyos de forma (20). La posicion de apertura de la
morda za es asegurada por los enclavamientos
de bolas (59). Al cerrar el molde, los
recuperadores (53) re toman los expulsores (54) a
su posicion de partida. Los expulsores (51, 52)
empujan las piezas de los machos (23) y de los
contomos de los noyos (17).

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para clapetas

121

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3. Colecci6nde ejemplos

La figura 6 muestra los expulsores del molde

abierto. A la derecha se observan los noyos de for
ma (20) en la mordaza (21), ala izquierda, arriba,
se observa un macho (23) y, abajo, una pieza ex
traida de los expulsores (51, 52).

Figura 6. Desmofdeo de fa cIapeta

Molde de canal caliente para 64 juntas de estanqueidad

en elastomeros termoplasticos, ejemplo 49
Las juntas (figura 1) para bombas de inyecci6n se
fabrican cada vez mas de elast6meros termoplasti
cos (ETP), cuya elaboraci6n con el proceso de in
yecci6n ofrece ventajas respecto ala goma
utilizada hasta ahora. En el molde se inyectan 64
manguitos (14 mm de diametro, 8 mm de altura)
sin colada; tiempo de ciclo: aproximadamente 20
segundos. Molde (figura 2, 3)
El molde tiene unas dimensiones de 740 X 550
mm, y una altura de montaje de 463 mm. Las 64
cavidades estan dispuestas en cuatro bloques de 16
cavidades cada uno. Los noyos de conformaci6n
(22), machos (23) y casquillos de extraccion (24)
son iguales e intercambiables entre si,
Colada
El bloque de distribucion de canal caliente es de
dos pisos para que los orificios de distribucion ha-

Figura I.Junta de estanqueidad para bornbas de inyeccirin

cia las cavidades sean todos de la misma longitud.

Con ella se consigue un equilibrio natural del flujo
en el distribuidor (equilibrio natural).
El material procedente de la boquilla de la maquina
llega al bloque de distribucion A (12) a traves del
bebedero (25). Este bloque tiene la forma de una
cruz de San Andres y conduce el material hacia
cuatro orificios de identica longitud hacia el centro
de cada uno de los cuatro distribuidores B (13). De
estes parten igualmente canales de identica
longitud hacia cada boquilla de caliente (14).
Juntas toricas de acero (17) sirven para
estanqueizar la uniones entre los bloques de
distribucion, boquillas calientes y bebedero.
Ambos bloques de distribucion son ca lentados con
resistencias electricas (18, 19). El blo que A en el
lado de inyeccion esta dividido en dos zonas de
calentamiento; los bloques en la parte del torpedo
forman una zona de calentarniento. Cada zona es
regulada independientemente.
Los torpedos tienen dos sectores de calentamiento
diferentes. Mientras que el calefactor (20) actua
constantemente sobre el vastago del torpedo, el ca
lefactor (21) de las puntas de los torpedos es co
nectado y desconectado durante el ciclo de inyec
cion, consiguiendo una apertura y cierre termico
de los orificios de entrada. Con la regulacion de la
calefaccion del vastago se puede proceder a un
ajuste fino, con la ventaja de que estas modifica
ciones de temperatura no tienen ninguna influen
cia sobre la apertura y cierre de los orificios de en
trada.
Una rotura limpia del punto de entrada requiere un
diametro maximo de 0,5 mm y cantos muy vivos
en el orificio de entrada.

Molde de canal caliente para 64 juntas de estanqueidad

123

Atemperacion

Desmoldeo

El molde tiene numerosos orificios de atempera

ci6n (29) para la extracci6n del calor de las piezas
y del sistema de canal caliente. Los machos son
atemperados por orificios centrales con tubitos in
corporados (28).

El molde se abre en el plano de partici6n. Las pie

zas son extrafdas de las cavidades de conforma
ci6n. Despues, los expulsores de maquina empujan
contra los casquillos de brida (27) y desplazan las
placas de expulsi6n (7, 8) hacia adelante, de forma
que los casquillos de expulsi6n (24) empujan las
juntas de las contrasalidas en los machos.
Al inicio del movirniento de cierre los muelles
(26) empujan las placas de expulsi6n nuevamente
hacia su posici6n inicial.

Figura ~

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Figura 3

Figuras 2 Y 3. Molde de canal ca

liente de 64 cavidades para jun
tas de estanqueidad en elastome
ros termoplasncos
7: placa de expulsion, 8: placa de
expulsion, 12: bloque de distribu
ci6n A, 13: distribuidor B, 14: bo
quilla caiiente, 15: casquillo de ais
lamiento, 17: junta t6rica (acero),
18,19: resistencias de caientamien
to, 20: caiefacci6n vastago de tor
pedo, 21: caiefacci6n punta de tor
pedo, 22: noyo de confonnaci6n,
23: macho, 24: easquillo de expul
si6n, 25: bebedero, 26: muelle, 27:
easquillo de brida, 28: tuberia de
refrigeraci6n, 29: orifieio de refri
geraci6n

?~::~~~gnn~~E_#~ffi~22
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8
23

124

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de canal caliente de ocho cavidades para tubo

de pasta dentifrica en polipropileno, ejemplo 50
Inyeccion de piezas largas tubulares a traves del macho
El tubo de pasta dentffrica (figura 1) es una pieza
cilfndrica de 146 mm compuesta por dos secciones
tubulares. Una secci6n tiene 26 mm de largo, con
36 mm de diametro interior, y la otra tiene una
longitud de 120 mm con 28 mm de diametro inte
rior. Entre ambas secciones se encuentra una pared
transversal con diferentes elementos funcionales.
Si esta pieza se inyecta en un punta exterior, el

un tubo de apoyo f Este sistema de canales esta

rodeado por una capa de material solidificado en
un orificio de la placa de distribuci6n (4). Esta
capa de material solidificado d acnia como aislan
te termico, de forma que la placa de distribuci6n
(4) puede estar en contacto con toda su superficie
con las dos placas de molde sin ningiin aislamien
to termico especial. Este sistema de canal caliente

Figura 1. Tubo de pasta dentifrica en poliprupileno

Figura 2. Boquilla de canal caliente para la inyeccien a traves de un

tramo de tubo largo

macho se desplazara y la pieza no se llenara ho

mogeneamente,
Con varios puntos de llenado en el perfrnetro se
evitaria el desplazamiento del macho, pero la pie
za mostrarfa marcas de flujo y una colada despro
porcionada.
Una inyecci6n por el interior con una entrada pun
tual serfa posible (molde de tres placas), pero ne
cesitarfa una gran proporci6n de colada, y en este
caso min mas, ya que la forma especial de la pared
transversal s6lo permite la inyecci6n a traves de la
parte tubular mas larga.
Aquf se puede utilizar ventajosamente una boqui
l1ade canal caliente con regulaci6n de temperatura
(figura 2), en la cual el material es conducido por
un canal cuya pared es mantenida a la temperatura
de trabajo necesaria por una tensi6n electrica de
entre tres y cinco voltios y que esta especialmente
aislado contra perdidas termicas, De esta forma es
posible incorporar en el macho de 38 mm de dia
metro un casquillo (9) con una espiral de refrigera
ci6n, cuyo orificio de 22 mm de diametro contiene
la boquilla de canal caliente de 200 mm de longi
tud (figura 3).
La boquilla tiene una punta c6nica que penetra en
el orificio de entrada. Asf se forma un punto de
entrada en forma de anillo con una rotura limpia.
La refrigeraci6n y la boquilla de canal caliente no
se influyen entre sf, por 10 que la pieza puede en
friarse rapidamente.
De forma diferente que en la boquilla esta conce
bido el sistema de alimentaci6n en el distribuidor
(figura 6). El canal de calentamiento conductor del
material a esta (aislada electricamente) rodeada de

une a la ventaja de canales calentados exterior

mente (masa termicamente homogenea) la ventaja
de sistemas calentados interiormente (construcci6n
simple del distribuidor, buen aislamiento termico
de las piezas inmediatas). Los orificios en la placa
de distribuci6n (12) (figuras 3, 4, 5) estan situados
en dos capas. De esta forma fue posible que los
canales hacia las ocho cavidades situadas en dos
filas fueran de la misma longitud para conseguir
un equilibrio natural de las resistencias de flujo
entre el bebedero y las cavidades.
Refrigeraci6n
Los machos mas cortos (2) (figura 3) estan situa
dos en el semimolde m6vil. Estan provistos igual
mente de una refrigeraci6n en espiral muy efectiva
(8). Los alojamientos de las cavidades estan forma
dos por dos casquillos cilfndricos (3, 4), en tomo a
los cuales se encuentran ranuras espirales de refri
geraci6n. Tambien los anillos de extracci6n (16)
tienen una ranura circular para la refrigeraci6n.
Desmoldeo
El molde se abre en I. El trinquete fijado en el se
mimolde de colada mantiene fijas las placas (5, 6),
de forma que la pieza se mantiene sobre los dos
machos (1, 2) Y s6lo es desplazada respecto a la
pieza de conformaci6n (3, 4).
Despues del recorrido S las placas (5, 6) se paran,
y la pieza sigue desplazandose con el macho largo
(1). El macho corto (2) es extraido, y la contrasali
da en el extremo izquierdo es desmoldeada.

Molde de canal caliente de ocho cavidades para tubo de pasta dentffrica

---..j

oI

125

126

3. Colecci6nde ejemplos

En el centro del macho (2) se encuentra un macho

de arrastre (11) con un recorrido W desplazable.
Cuando la pieza es extraida del macho corto (2), el
macho de arrastre (11) sigue a la pieza hasta que
se ha cubierto el recorrido W. Entonces se detiene
y se separa del contorno conformado por el en la
pared transversal de la pieza.
Finalmente, la placa de extraccion (7) extrae la
pieza del macho largo (1).

En la placa de extraccion (7) se encuentra un ele

mento de amortiguacion (13). Sus dos extremos,
que sobresalen sobre la placa (7), estan introduci
dos con un ajuste ligero en taladros de la placa de
conformacion (14) y en la placa portamachos (15).
De esta forma se evitan golpes fuertes de las pla
cas al cerrar el molde.
El macho (1) empuja al macho de arrastre (11) ha
cia su posicion inicial al cerrar el molde.

Molde de canal caliente de dos cavidades para botes en polietileno, ejemplo 51

El bote, con un diametro de 50 mm, y una altura
de 28 mm (figura I), debe tener un punto de cola
da limpio y liso, por 10 que se ha elegido para la
inyeccion un canal caliente con cierre de aguja. El
refuerzo perimetral en el borde del bote forma una

esta situada una placa de aislamiento termico (14)

que impide un calentarniento de la placa de la rna
quina debido al canal caliente.

Refrigeraeion

Figura I.Rote en PI':

contrasalida. Ademas, tiene cuatro pestafias pe

quefias. Con el objetivo de asegurar la caida de la
pieza se dividio el procedimiento de desmoldeo en
dos fases.
Molde (figuras 2 a 5)
Sistema de colada
El materialllega a la cavidad pasando por el bebe
dero (43), el bloque de canal caliente (56) y dos
boquillas calientes de alta potencia (37). El bloque
de canal caliente es calentado por medio de cuatro
resistencias (39) patentadas, dos en cada extremo.
Dichas resistencias patentadas y sus orificios de
alojarniento son conicos, 10 cual facilita su monta
je y desmontaje y asegura una buena transmision
del calor.
A traves de cada boquilla de alta potencia pasa la
aguja de cierre de una valvula neumatica (41) si
tuada sobre la parte posterior del distribuidor. La
aguja de cierre llega hasta el orificio de entrada
que se abre 0 cierra por medio de presion de aire.
Junto a la ventaja ya mencionada de obtener pun
tos de colada limpios en la pieza, los cierres de
aguja requieren, a diferencia de las coladas pun
tuales, menos presion de inyeccion debido a su
gran apertura. Tambien son mas insensibles contra
las impurezas del material de inyeccion,
En la placa de fijacion (1) en ellado de inyeccion

En el macho hueco (59) se encuentra un macho es

piral normalizado (46) con una rosca de dos entra
das para la conduccion del liquido refrigerante. La
cavidad (58) lleva una ranura perimetral de refri
geracion. Se han de mencionar especialmente las
dos juntas toricas (49, 50) para estanqueizar esta
ranura. La junta (49) tiene un diametro inferior
que el anillo (50) y su asiento. De esta forma se
impide que el anillo (49) sea dafiado al ser intro
ducido en los taladros K durante el montaje de las
piezas de conformacion.
Desmoldeo
El molde se abre en I, y la pieza es extraida del
macho. Cuando el expulsor normalizado de dos fa
ses (53) choca contra el tope de maquina, arrastra
las placas de expulsion (10, II, 12). Entonces, la
placa (10) acnia con el casquillo (23) sobre las dos
placas de extraccion (5, 6) (apertura en II) y el ani110 de extraccion (60). Las placas (II, 12) tambien
empujan hacia adelante los expulsores (51).
Despues de la extraccion de la pieza de su contra
salida en el macho, la placa (10), y con ella el ani110 de extraccion (60), se detienen. El expulsor
(51) sigue hacia adelante y separa la pieza del con
torno del anillo de extraccion, entonces la pieza
cae.
Al cerrar el molde, el recuperador (52) vuelve a
llevar el sistema de expulsion a la posicion inicial.
Debajo de un expulsor (51) se sinia un transductor
de presion (54) para el control de la presion inter
na del molde.

Molde de canal caliente de-dos cavidades para botes

. Q

en

127

128

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para la fabricaci6n de conectores

en policarbonato, ejemplo 52
El conector representado (figura 1) se tenia que fa
bricar de policarbonato reforzado con fibra de vi
drio y bajo grado de inflarnabilidad.

Fi~ura I. Conector (partes superior e inferior) en policarbonato reo

torzado con libra de vidrio

Las dos piezas diferentes (partes superior e infe

rior) se han de inyectar simultaneamente en el
mismo molde (figura 1). Antes del inicio de la
producci6n se cuestion6 la necesidad de inyectar
en dos puntos. Pero para evitar recorridos del ma
terial y bolsas de gases podria ser necesario inyec
tar en un solo punto. Esta variaci6n de puntos de
inyecci6n deberia ser posible sin modificaciones,
simplemente conectando 0 desconectando una bo
quilla de canal caliente. Otra dificultad result6 del
poco espacio disponible en la cara frontal de la
pieza, en la cual se habrian de situar los puntos de
inyecci6n. Este problema se solucion6 con la si
tuaci6n especial del sistema de canal caliente ca
lentado intemarnente por inducci6n.

Molde
La figura 2 muestra el montaje esencial del molde.
Esta compuesto por un bebedero (2), una placa de
distribuci6n (1) y cuatro boquillas de colada ca
liente (3). Las boquillas no se montan paralela
mente al eje longitudinal del molde, sino bajo un
angulo determinado. De esta forma, a pesar de las
condiciones geometricas desfavorables se pueden
inyectar las piezas en las caras frontales (figura 3).
Esta disposici6n es posible ya que el material soli
dificado excluye problemas de estanqueidad en el
sector extemo de los distribuidores y los canales.
Cada una de estas boquillas de canal caliente se
regula independientemente y es desconectable se
gun la necesidad. La pieza se puede inyectar de
esta forma con uno 0 dos puntos de inyecci6n.
Solo estas medidas no habrian sido suficientes
para variar los puntos de entrada. Tambien en el
sector del distribuidor habfa que asegurar que en
los canales de distribuci6n, en caso de variaci6n
de la colada, el material no se estancase debido a
los carnbios constantes de temperatura. El montaje
de cuatro piezas finales de distribuci6n (1, 2, 4, 5),
junto al conductor de calentarniento central (3) en
la placa de distribuci6n, solucion6 el problema.
Cada una de estas piezas extremas es regulable in
dependientemente, de forma que se pueden conec
tar y desconectar sectores de distribuci6n sin es
fuerzo termico del material en los sectores en los
cuales no fluya material. La conexi6n y descone
xi6n de las boquillas de inyecci6n la realiza una
distribuci6n H, U 0 Z en el bloque de canal calien
te. La conexi6n de los circuitos (I, II, III, IV Y V)
compone una distribuci6n H. Conectando los cir
cuitos (II, IV) Y (V) se obtiene una distribuci6n U,
y los circuitos (I), (III) y (IV) un distribuidor en Z.
La distribuci6n H es condici6n basica para la in
yecci6n de arnbas piezas. La distribuci6n U permi
te la fabricaci6n de una pieza con doble inyecci6n.
La distribuci6n Z permite inyectar ambas piezas
con un solo punto de inyecci6n. Obviarnente, en
las variantes Z y U se han de desconectar las bo
quillas correspondientes.

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para la fabricaci6n de conectores

129

Figura 2. Molde de dos cavidades para la fabrica

cion de un conector
I: placa de distribuci6n, 2: bebedero, 3: boquillas de
canal caliente

Figura 4. Variantes de distribucnin de un sistema

de canal caliente
A: distribuidor H, B: distribuidor U, C: distribuidor Z
1, 2, 4, 5: piezas finales de distribuci6n, 3: conduc
tor de calentamiento central

Figuras 3 Y 5. Dlsposiclon de las boquillas del molde de inyeccion

expuesto en la figura 2

130

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de cuatro cavidades de canal caliente con dispositivo de desenroscado

para tuercas de sombrerete en polioximetileno, ejemplo S3
Las cuatro cavidades del molde estan situadas en
hilera, ya que con esta disposicion es posible con
poco espacio un accionamiento
de los machos de
desenroscado por medio de una cremallera accio
nada hidraulicamente.

Desde
hasta
desde
trada.
punta

los elementos
de union el material sigue
las cuatro boquillas de canal caliente (45),
donde es conducido hasta los puntos de en
Las boquillas calientes (figura 5) tienen una
central que penetra en el orificio de entrada y

asegura una rotura limpia del punto de colada. El

elemento de union y las boquillas estan aisladas
termicamente respecto a las piezas adyacentes por
medio de una holgura. El canal de distribucion y
las boquillas disponen de termopares intercambia
bles para la regulacion de su temperatura.
Como muestra la figura 6, existen boquillas construi
das segun este sistema de canal caliente, junto a la bo
quilla estandar utilizada en este ejemplo (inyeccion
simple, axial), tambien en las ejecuciones inyeccion
multiple, lateral e inyeccion multiple, axial.

Figura 1. Tuerca de sornbrerete de PUM tabrlcada en un molde de

cuatro cavidades de canal caliente

Los machos desenroscables estan divididos y cons

tan de los pinones (33) con sus alojarnientos y la

rosca patron, asf como los husillos roscados (31).

Los machos roscados se han de desenroscar mien
tras el molde este cerrado, ya que las tuercas son
planas en la parte de expulsion y por ello no ofre
cen ninguna posibilidad de bloqueo contra entregi
roo Una crema11era (36) accionada hidraulicamente
mueve el husillo roscado. Las fuerzas del dentado
son absorbidas por la placa guia (32) y los casqui110sroscados (34).
Despues del desenroscado se abre el molde y los
casquillos de expulsion (30) expulsan las piezas.
Los postizos intercambiables (13), (14) son de ace
ro templado integralmente apto para pulido, n. de
material 1.2767; las placas de forma (6), (7) son de
acero prebonificado, n." de material 1.2312.
Las tuercas de sombrerete son inyectadas en un pun
to en su parte superior en uno de los dos nervi os.
Se utiliza un sistema de canal caliente calentado
exteriormente, que esta equilibrado debido a las
secciones y recorridos hacia las diferentes cavida
des, asegurando asf un 11enado homogeneo.
El material entra en canal de distribucion (49) pa
sando por la boquilla caliente (46) Y un elemento
central. El canal de distribucion esta fabricado de
acero templado. Alrededor de este conducto se en
cuentra una resistencia. El canal y la resistencia es
tan embebidas y aisladas termicamente, Los ele
mentos de union (48) conducen el material hacia
los puntos de inyeccion,
Las tolerancias con juego permiten el desplaza
miento sin problemas del canal de calefaccion en
estos elementos de union cuando se dilata con el
calentarniento.

Figura 5. lIoquilla de canal caliente con termopar intercambiable II,

I
~~
~
I

liL: m

Figura 6. Molde con apticacion simultanea de tres sistemas claslcos

de canal caliente.

1: boquilla estandar, 2: inyecci6n lateral, 3: disposicion multiple de bo

quillas

Molde de cuatro cavidades de canal caliente con dispositivo de desenroscado

131

23
50
49
03
45
17
07

40
--24

13

16_
06
15
14
0518
04
30
31

26

41
10

25
38
-37
36
-35

39
19
02

--22

II

"

placa de distribucion
250 elemento de union
eementc deunlOn_
~

35 :
.01
.01
.09.';.40

_Figura 4

~-hr-~~~---------Htr.Q1~(~:'30--+---2--516-1

bulon empuiador
.gUia
dlSllOsrtivo de desenroscado hidraulico
cremallera
regleta de aui.
casouilloroseado
pioon
placaouie

: 200
/30(

1600/~

<10

nusuo roscado

caS! ilia de expulsion

torn Ide
II
il
torr
il
torr ) prlsionero
torn
il
torril

I--*+.f--+-

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Bronce
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Visto por X

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2;n=:::::------+., Mm~C"-+-_\iiii

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tornillc
ll
"SQuill) de centrale
caSQuili) de ouiado
bulOn "guia
iunu mea

120
.X65

lee

mac ) redondo
aro de centrale
aro , centraie A
'Que e ce expulsion

laca . a aistamiento termico

lac.. e distribucion
lac., s conformecicn 0
aea, s conformacion A

2767
_l76;

110
196'

196X;

i/5/90
1/46

1730
730
231

aca intermedia
regleta
pl." intermedia

Pas

:antidad

place de fiiacicn A
Dencmlnacicn

196)
i

late I

Figuras 2 a 4. Molde de cuatro cavidades de canal

caliente con dispositivo de desenroscado para la
fabrlcacion de tuercas de sombrerete

34

132

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de cuatro cavidades de canal caliente con sistema de expulsion especial

para soporte de material aislante en polipropileno, ejemplo 54
El elemento de fijaci6n para material de aisla
miento, con una longitud total de 168 mm y un
peso de -9.5 g. se ha de fabricar en polipropileno

cia la cavidad, ya que si no el macho (64) seria da

fiado al cerrar el molde. Para evitar esto, inmedia
tamente despues del proceso de inyecci6n se efec
tiia una reduccion de presion del distribuidor, re
trocediendo la boquilla de maquina (14) que ha pe
netrado en el bebedero (14).

Refrigeracion

Figura I. Soporte de material

secciona
do (abajo)

aislante

completo (arriba)

(figura 1). La superficie, proyectada en el sentido

longitudinal, es de 33,7 cm-. Del parque de maqui
nas se ha seleccionado una maquina de inyecci6n
con 1300 kN de fuerza de cierre. Sin embargo, esta
maquina permite una altura maxima de molde muy
baja y un recorrido de expulsi6n muy reducido
para poder expulsar la pieza con un sistema de ex
pulsi6n convencional. Pero para que las piezas se
puedan fabricar en esta maquina se ha construido
el molde de canal caliente con un sistema de expul
si6n especial que se describe a continuaci6n.

Molde de cuatro cavidades

de canal caliente
La pieza se inyecta en su extremo delgado a traves
de una colada puntual de canal caliente. Como se ve
en la figura 2, se trata del sistema torpedo de con
ducci6n termica calentado indirectamente (1, 2). El
calentamiento se realiza por medio de dos cuerpos
tubulares curvados varias veces (19), embebido con
cemento termico en el distribuidor de canal caliente.
El distribuidor esta revestido con placas de protec
ci6n termica, y las superficies de contacto de los
cuerpos de boquilla (9) y las piezas de presi6n (12) y
(18) se han de mantener 10 mas reducidas posible.
Al inicio del desmoldeo el material comprimido
en el canal de distribuci6n no debe expandirse ha-

La figura 3 muestra la disposici6n de los circuitos

de refrigeracion asf como los datos especfficos de
esta, Para el control de la temperatura de las placas
del molde durante la producci6n se han previsto
termopares (34) en varios puntos.
Inicialmente, los machos (64) no estaban equipa
dos con espigas de refrigeracion (39). Pero durante
los primeros ensayos de inyeccion se vio que solo
la elevada temperatura del macho impide un ciclo
de produccion mas rapido. Con nuevos machos
con espigas de refrigeracion (3) se consiguio una
reducci6n del tiempo de ciclo del 23 %. La trans
mision termica entre la espiga y elliquido de refri
geraci6n serfa aun mejor si el liquido rodease di
rectamente la espiga. Pero esto conllevarfa una
modificacion amplia de molde.
Adicionalmente, durante la expulsion cada macho es
refrigerado en su parte delantera con aire que se so
pIa a traves de tres orificios en el expulsor central
(27) durante cinco segundos (figura 2, sector Yb).

Proceso de desmoldeo
La placa portamachos (29) esta unida con el expulsor
hidraulico de la maquina a traves de la barra de ex
pulsion (41). En la posici6n de inyeccion, la placa
portamachos toea con la placa de molde (23), 0 sea,
el expulsor hidraulico esta salido. La fuerza realizada
por el expulsor hidraulico es suficiente para mante
ner los machos en su posici6n durante la inyecci6n.
Figura 2. Molde de cuatro cavidades de canal caliente para soporte
de material aislante
I: placa de fijacion, 2a, 2b: regles, 3: placa de molde en ellado de inyec
cion, 4, 5: postizo de cavidad en ellado de inyeccion, 6: junta, 7:
distribui dor de placa caliente, 8: tapon de desvio, 9: cuerpo de
boquillas, 10: tor pedo, II: noyo de centraje, 12: pieza de presion, 13:
junta, 14: bebedero,
15: resistencia calentamiento, 16: termopar, 17: aro de centraje, 18:
pieza de presion 19: cuerpo resistencia tubular, 20: casquillo
distanciador, 21: placa soporte, 22a, 22b: dispositivo de conexion, 23:
placa de molde en la parte de cierre, 24: leva de conmutacion, 25: barra
de accionamiento, 26: valvula neumatica, 27: expulsor central, 28:
casquillo de tope, 29: placa portamachos, 30a, 30b, 3Oc: regleta de
tope, 31: valvula neumatica, 32:
junta, 33: casquillo guiado, 34: termopar, 35: junta, 36: postizos de forma
en la parte de cierre, 37: tapon roscado, 38: aro de centraje, 39: pivote de
refrigeracion, 40: placa de fijacion, 41: barra de expulsion, 42, 43: junta,
44: conexicn de agua, 45: placa de cubierta, 46: junta, 47: conexion de
agua, 48: piston, 49: anillo de seguridad, 50: expulsor de aire, 51: bulon
de apoyo, 52: columna de gufa, 53: casquillo de guiado, 54: pifion, 55:
arandela de cubierta, 56: pinon, 57: arandela, 58: arbol, 59: placa de
aloja miento, 60: placa de tiro, 61: tuerca, 62: tornillo prisionero, 63:
gufa, 64: macho, 65: pieza de amarre, 66, 67: placa distanciadora, 68:
pieza de ama rre, 69: guia, 70: placa de tiro, 71, 72: cremallera, 73:
regletas, 74: aloja miento para barrera optica de infrarrojos, 75:
emisor/receptor.

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para soporte de material aislante

133

69

71

Yb

73

52

23

53

63

::

"
F-G

I \

67 68

I
59

54 56

55

65

134

3. Colecci6n de ejemplos

j_

~
c:

,.JI.I.L
=:1L...

L ,I
II

.JI

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para soporte de material caliente

En ambas partes del molde se ha dispuesto un me
canismo de pifiones. Los dos pifiones (54) y (56)

sehallan montados sobre la placa de alojamiento

(59)y unidos a traves de esta con la placa del
molde(23).
AIiniciodel
desmoldeo
se
abren
simultaneamente losplanosde separacion I y II,
pero con diferentes velocidadeys recorridos, en
funcion de los diame trosprimitivosde los dos
pifiones.
Debidoa la adhesion de la pieza sobre el macho,
que ademas se incrementa por las ranuras en
el macho,la pieza es extraida de la cavidad en
el ladode inyeccion. AI mismo tiempo se
consigue unaextraccionparcial del macho por el
taladro del planode separacion II (figura 4B).
Despues de fi nalizarel recorrido de la maquina
se retira el ex pulsorhidraulico. Al fmal de su
recorrido cada piezaes expulsada de la cavidad
por medio de los seisexpulsoresde aire (50),
activados por un con trol neumatico, y del
expulsor central (27). Los tresorificiosen el
expulsor central abandonan el sectordel
casquillo de tope (28) durante el recorri do de
expulsion. A traves de estos tres orificios
saleaire a presion sobre el macho, de forma que
este(64) es refrigerado adicionalmente (figura 2,

135

seccion Yb). Esta refrigeracion de los machos se

finaliza con el retroceso del expulsor central y los
expulsores de aire, en cuanto la placa portamachos
(29) abandona su posicion final trasera.
Los pistones (48) y el expulsor central (27) no son
estancos respecto a los orificios. Debido a su ajus
te HJg6 hay perdidas por falta de estanqueidad. La
alimentacion y valvulas estan dimensionadas con
las holguras necesarias para que, a pesar de estas
perdidas, se consiga la presion suficiente. La figu
ra 5 muestra el esquema neumatico. El recorrido
de expulsion y el de retroceso son accionados por
la placa portamachos (29) a traves de la valvula
(26). Para mantener mfnimas las perdidas de es
tanqueidad, la valvula (31) cierra la conduccion de
alimentacion inmediatamente despues del recorri
do de retroceso.

Bibliografia
1 Unger, P.: Kunststoffe 70 (1980) paginas 730-737
2 Unger, P.; Horburger, A.: Kunststoffe 71 (1981) paginas 855-861

136

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de dos cavidades de canal caliente para la inyeccion de tapas de depositos

de gasolina en poliacetal-copolimero, ejemplo 55
Se eligio una combinacion de canal caliente con
subdistribuidor. El desmoldeo se realiza en ellado
de inyeccion por medio de placas de extraccion.
El molde se utiliza para la fabricacion de tapas
para el deposito de gasolina de automoviles, Res
pecto a las tapas de metal fabricadas en varias fa
ses, las tapas de poliacetal copolfmero se fabrican
economicamente con un unico proceso de in
yeccion. Sobre todo la consistencia de este mate
rial frente a la gasolina y metanol (combustible
MI5) hace que sea apropiado para esta aplicacion
(figura 1).

Figura l. Tapa inyectada con colada (derecha), y tapa terminada

(izquierda) en poliacetal-copolimero

En un gran mimero de vehiculos, la tapa est! en el

exterior sin ninguna tapadera adicional. Por 10 tan
to, estan expuestos a las influencias del clima y so
bre todo a la radiacion ultravioleta. Para evitar los
dafios de los rayos ultravioleta se ha utilizado un
tipo de material especialmente desarrollado para
aplicaciones exteriores.

Construccion del molde

Ademas de los requerimientos expuestos, se exige
una superficie perfecta de la tapa. Para evitar mar
cas de los puntos de inyeccion en las superficies
visibles de la pieza, se ha elegido para este molde
una combinaci6n de canal caliente con subdistri
buidor. Existfa la posibilidad de situar el subdistri
buidor como entrada de trinel multiple en el aguje
ro central, 10 cual hubiese permitido la separacion
automatica de la colada de la pieza. Teniendo en
cuenta la superficie exigida, se decidio, sin embar
go, utilizar una entrada de disco en el agujero, que
ha de cortarse posteriormente.
Al seleccionar los sistemas de canal caliente utili
zables se decidio aplicar el sistema de torpedo
termico calentado indirectamente [1 a 5], debido
a los bajos costos de fabricacion y de regulacion,
manejo y mantenimiento, asf como la posibilidad
de fabricacion en e) propio taller de moldes.
Debido a su concepci6n, este sistema permite tem-

peraturas homogeneas en el bloque de canal calien

te y los sectores de entrada. El bloque de canal ca
liente (1) esta situado entre la placa de fijacion (2)
y la placa intermedia (4) en la placa marco (3) de
forma tan hermetica que quedan excluidas las
perdidas de calor por el efecto chimenea. El apoyo
del distribuidor de canal caliente se efecnia por me
dio de los casquillos de presion (5), asf como de los
bulones de presion (6). Estos iiltimos tienen una
sobremedida de 0,03 + 0,01 mm, con 10 cual se
asegura la estanqueidad. El bloque de canal calien
te (1) esta unido con la placa de fijacion (2) por
medio de pasadores (17) y tornillos (18), impidien
do asf que se caiga en caso de desmontaje del mol
de. Para reducir al mfnimo las perdidas por radia
ci6n, el bloque de canal caliente (1) esta protegido
con chapas de aluminio (8). El calentamiento del
bloque se realiza por medio de cuatro resistencias
(9) (diametro 12,5 mm, longitud 100 mm, 600 W
cada una). Con 2400 W resulta una potencia calori
fica especffica de 300 W/kg de bloque de canal ca
liente. Una buena transrnisi6n del calor de las cap
sulas (9) hacia el bloque de canal caliente (1) se
consigue por medio de las regletas de fijaci6n (10).
El termopar (11) esta situado entre la resistencia de
calentamiento y el canal de distribuci6n.
Los torpedos (12) de cobre (E-Cu 2.0060) tienen
un diametro de 10 mm, de forma que la caida de
temperatura desde el bloque hasta la punta del tor
pedo sea minima. La transmision hornogenea de
calor desde el bloque de canal caliente (1) pasando
pOI los casquillos de presi6n (5) hasta los torpedos
(13) se consigue por el ajuste H7/m6. Debido ala
disposici6n de las colurnnas de gufa (16) en ellado
de inyeccion, se ha de cuidar de que en el montaje
del molde sea imposible dafiar las puntas de los
torpedos por la placa marco (3).
La situaci6n de la entrada condicionala
expulsi6nde las piezas en ellado de inyeccion. Al
abrir el molde, los colisos (13) arrastran la placa de
forma (14) con las placas de extracci6n(15) y
expulsan las tapas.

Atemperacion
El molde tiene cinco circuitos de atemperaci6n
que permiten una regulaci6n intensiva, asf como
una evacuacion rapida del calor de los postizos,
los machos y las placas.Con ayuda de esta atempe
racion se pueden obtener piezas de una buena cali
dad superficial y de tolerancias estrechas con tem
peraturas en las paredes del molde de 95 0C.
Bibliografia
1 Unger, P.; Hiirburger, A: Kunststoffe 71 (1981) paginas 855-861
2 Unger, P.: Kunststoffe 70 (1980) paginas 730-737
3 Blauert, K.H.; Unger, P.: Kunststoffe 71 (1981) paginas 209-211
4 Kallinowski, H.; Bopp, H.: Kunststoffe 72 (1982) paginas 186-188
5 Schulz, D.: Kunststoffe 71 (1981) paginas 864-865

Molde de dos cavidades de canal caliente para la inyecci6n de tapas de dep6sitos de gasolina

137

138

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de treinta y dos cavidades de canal caliente para manguitos de piston

en polietileno, ejemplo 56
Para la fabricacion de manguitos para bornbas de
pulverizacion
(principio de funcionamiento de
bombascon piston) se aplica un molde de dos pla
cas con distribuidor de canal frio (figuras 1 y 2).
La expulsion de las piezas y de la mazarota se rea
liza separadamente por medio de una doble expul
sipon (12, 13) (14, 15) que, despues de un prea
vance de las placas (12, 13) para separar las piezas
de las entradas de ninel, se desplaza el resto con
juntamente. Para conseguir una fabricacion 10 mas
racional posible se construyo el molde con 32 ca
vidades. Las piezas estan unidas por una entrada
de tunel de 0,8 mm de diametro, Despues de ensa
yos practicos, el material mas adecuado para la fa
bricacion con elevada precision de los manguitos
(figura 5) resulto ser PE-LD. Debido a la ejecu
cion constructiva del molde, con un peso total de
las piezas de 11,2 g (= 32 X 0,35 g) se obtiene un
peso del material de distribucion de 10,03 g (figu
ra 6). La relacion del volumen pieza/distribucion
es de 1,1:1.
Con miras a una racionalizacion de la produccion,
el molde deberia disponer de un distribuidor de ca
nal caliente adecuado con un coste y un tiempo de
modificacion mfnimos, para reducir el volumen de
la colada y, si fuera posible, el tiempo de ciclo,
Despues de un analisis exhaustivo de diferentes
sistemas de canal caliente se selecciono el sistema
de torpedo de conducci6n termica calentado indi
rectamente debido a:
-

La modificacion facil y sin problemas,

Necesidad de tecnica de minima regulacion,
Necesidad minima de espacio,
Tendencia minima a averias,
Poco mantenimiento,

- Economico.

La ejecucion esta expuesta en las figuras 3 y 4.

Por motivos de espacio se eligio el bloque de ca

nal caliente (distribucion H) (21) con 8 torpedos
(22) de cobre E-Cu F37 (DIN 40 500). Los torpe
dos han sido niquelados en duro por el proceso
Kanisil. Para poder dimensionar adecuadamente el
alojamiento de los torpedos, debido al poco espa
cio, el vastago de los mismos ha sido construido 10
mas largo posible (longitud de vastago 18 mm).

Con un peso del bloque de canal caliente de 12 kg

se ha previsto un circuito de calentamiento com
puesto de dos resistencias tubulares (23) con un to
tal de 3,5 kW. Esto corresponde a una potencia ca
lorifica especifica de 300 W/kg de bloque. Para
conseguir una buena transmision del calor, las re
sistencias tubulares estan embebidas en cementa de
conduccion termica. Para reducir las perdidas de
calor por radiacion, en la superficie del bloque de
canal caliente se encuentran unas placas de alumi
nio (24) laminadas. La regulacion del calentamien
to del bloque se efectua con ayuda de un dispositi
vo de regulaci6n de temperatura desde el exterior.
Debido a la remodelacion del rnolde se ha conse
guido una disminucion del peso de la mazarota a
4,15 g (figura 7), 10 que corresponde a una reduc
cion del volumen del 59 %. La relacion del volu
men pieza/mazarota se modific6 a 2,7:1.
A causa de la reduccion del tiempo de dosificacion
o del volurnen se pudo reducir el tiempo de cicIo
en un 25 %. La utilizaci6n de un distribuidor de
canal caliente, junto con la reduccion de los reco
rridos del material, aporto unas perdidas sensible
mente inferiores de presion respecto a la antigua
ejecucion del molde, consiguiendo tambien una
mayor compactacion de las piezas y una mayor
precision de las medidas.
EI volumen de distribucion se reduciria aun mas
construyendo el molde completamente nuevo.

Figura 6. Mazarota antes de la modiflcacien del molde

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I I I I
Figura 7. Distribuci6n de la colada entre las boquillas de canal ca
liente y las piezas despues de la modlllcacion del molde

Molde de 32 cavidades de canal caliente para manguitos de pist6n

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3. Colecci6n de ejemplos

Molde de 12 cavidades de canal caliente con entradas laterales para casquillos con
brida en poliacetal-copohmero, ejemplo 57
El molde de canal caliente de 12 cavidades para la
fabricacion de casquillos con brida de poliacetal
copolimero se equipo con torpedos calentados in
directamente.

Figura 1. Casquillos con brida en poliacetal-copolimero inyectados

lateral mente

Caracteristicas constructivas del mol de

El bloque de canal caliente (1) esta situado entre la
placa de fijacion (2) y la placa marco cerrada (3)
de forma tan hermetica que no existen perdidas
de calor por efecto chirnenea. El apoyo del bloque
se realiza por medio de los casquillos de presion
(5) asf como de los bulones de presion (6) que,
despues de ser montados, son rectificados sobre
una rectificadora plana para obtener una superficie
de referencia que es imprescindible para la estan
queidad del sistema. Los bulones de presion tienen
una sobremedida de 0,03 + 0,01 mm. El bulon de
desvfo (8) se ha prolongado respecto a las ejecu
ciones anteriores. De esta forma se evita que el
ajustador realice inconscientemente una contrasa
lida achaflanando la cara frontal, en la cual puede
penetrar el material, 10 que puede ser causa de pie
zas defectuosas. El bloque de canal caliente (1)
esta fijado a la placa de fijacion (2) por medio de
pasadores cilindricos (13) y tomillos (14), por 10
cual esta centrado y asegurado para no caerse en
caso de desmontaje del molde. Para reducir las
perdidas de calor por radiacion, el bloque de canal
caliente (1) esta cubierto con placas de alumirrio
(9). El calentamiento del bloque se efecnia por
medio de tres resistencias (10) (cada una con 12,5
mm de diametro, 160 mm de longitud, 1000 W de

potencia). Con 3000 W resulta una potencia calo

rffica especffica de 250 W/kg de bloque de canal
caliente. Se asegura una buena transmision del ca
lor de las resistencias (10) hacia el bloque de canal
caliente (1) cuando estas se montan en taladros ca
librados (tolerancia H7) con pasta termoconducto
ra. El termopar (11) esta situado profundamente en
la capsula central de forma que el punto de medi
cion esta situado entre dos entradas. De esta forma
se garantiza una medicion y una regulacion de la
temperatura que cumple con todas las exigencias.
Los torpedos (12) son generalmente de cobre (E
Cu 20.0060). Los torpedos con diametros inferio
res se fabrican generalmente de CuCrZr 2.1293 de
bido a su mayor dureza, sobre todo con altas tem
peraturas de trabajo.
A diferencia de los torpedos estandar, los torpedos
para inyeccion lateral muestran una punta achata
da con dos 0 mas puntas conicas situadas lateral
mente, que conducen el calor inmediatamente has
ta la entrada. El extremo posterior del torpedo esta
introducido en el casquillo de presion (5) con el
ajuste H7/m6. Asf se consigue una buena transmi
sion del calor del bloque de canal caliente (1) por
el casquillo de presion hasta el torpedo (12). Para
la determinacion calculada de las medidas princi
pales del torpedo se aplican las normas de calculo
ya conocidas.
Al desmoldear las piezas se cizalla la entrada. El
resto fino residual situado en el orificio de entrada
es fundido en la siguiente inyeccion, La expulsion
de las piezas se efecnia por medio de las placas
(15) y los casquillos (16) de expulsion. Para la
proteccion de los torpedos durante el montaje del
molde, las colurnnas de gufa estan dirnensionadas
en el lado de inyeccion de forma que la placa de
cavidades se deslice sobre las colurnnas antes de
llegar a tocar las puntas de los torpedos.
Normalmente, las placas de fijacion (2), interme
dia (3) y de cavidades (4) estan atomilladas entre
sf. Para permitir una apertura rapida entre el plano
de separacion y las placas de cavidades e interme
dia, se unen mediante dos abrazaderas (18). Esta
medida es ventajosa en el caso de cambio de color
o en la inyeccion de regranulado. Cuando una par
tfcula ha obturado una entrada 0 se quiere cambiar
de color, se desmontan las abrazaderas de las pla
cas de cavidades e intermedia (3) y (4) y se unen
con ellas las placas de cavidades (4) y (19). AI
abrir la maquina se abre la parte de colada entre
las placas (3) y (4). De los torpedos (12) libres se
extraen los recubrimientos de proteccion, el molde
se cierra y las abrazaderas se sinian en su posicion
de partida. Despues de pocos minutos el molde
esta listo para la produccion.

Molde de 12 cavidades de canal caliente con entradas laterales

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142

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de canal caliente para un cristal de mirilla en policarbonato, ejemplo 58

Para un aparato combinado de secado y transporte
de material termoplastico se necesitaba un cristal
de mirilla, para el cual se habia de construir un
molde de inyeccion (figuras 1 a 5). EI cristal de
mirilla debe tener una buena transparencia y una
buena resistencia a la temperatura hasta 110 DC,
por 10 que se decidio utilizar policarbonato como
material. Una caracteristica especial del cristal es
un nervio perimetral vertical. Generalmente, estos
cristales se inyectan lateralmente en el borde. El
analisis y correccion de la colada permiten que el
frente de flujo forme una linea para no formar li
neas de flujo. Esto se apoya ademas con un escape
situado diametralmente a la colada, a traves del
cual se puede escapar el gas desplazado.
El nervio perimetral origina que, en caso de inyec
cion lateral, el material Hene primeramente el bor
de y luego el centro. Por este motivo, el cristal de
mirilla tuvo que inyectarse por el centro.
De los cuatro tipos de colada posibles en este caso
se eligio el de canal caliente, ya que la colada de
barra habrfa dejado un marca de entrada demasia
do visible que hubiera requerido una eliminacion
posterior. Ademas, como en la colada de precama
ra y la entrada puntiforme en moldes de tres pla
cas, aqui la profundidad de penetracion de la bo
quilla es muy grande 0 la barra de colada es
demasiado larga ya que la pieza ha de expulsarse
por ellado de inyeccion debido a que la superficie
extema de la misma ha de estar completamente
limpia. Adicionalmente, la colada de canal calien
te evita restos de colada que en el caso de piezas
transparentes no pueden volver a ser utilizados.
En el cilindro de plastificacion de la maquina de
inyeccion se ha enroscado una boquilla abierta (1)
con rosca interior. Tiene una punta de cobre-beri
lio (2) que penetra en la camara de expansion (3)
del bloque de canal caliente. Esta camara de ex
pansion es necesaria para que, cuando se ha retira
do la boquilla (1), el material no se escape del blo
que de canal caliente y forme un tapon.
En el bloque de canal caliente se han montado
cuatro resistencias de calentamiento (4) cuya po
tencia total es de 4000 W. La potencia de calenta
miento no se ha de elegir muy baja, para, en caso
de necesidad, disponer de reservas. La temperatura
del bloque es controlada por un termopar con cie
rre de bayoneta (5) que, debido a su gran profundi
dad de penetracion, es muy apropiado para moldes
con canal caliente. El termopar esta conectado a

un aparato de regulacion electronico que tam bien

contiene la alimentacion electrica para la caja de
conexion (6). La potencia de regulacion es de
1600W.
Las superficies de apoyo del bloque de canal ca
liente han de mantenerse 10 mas reducidas posible
para transmitir al molde el minima calor posible.
Una placa de aislamiento (7) protege el bloque ha

cia arriba de forma que no penetre material en el

sector de las resistencias de calentarniento.
En el bloque de canal caliente se ha enroscado una
boquilla (8) de cobre-berilio que Hega con su pun
ta hasta la pieza, de modo que la entrada tiene for
ma de aniHo. La ventaja de estas boquillas es una
rotura limpia y directamente en la pieza. En los ti
pos de boquilla convencionales, cuyo orificio se
encuentra en el centro, se queda por una parte un
pequefio cono sobre la pieza y por otra parte existe
el peligro de la formacion de hilos, ya que la vena
liquida es mayor que en la boquilla utilizada. En
general, respecto a la ejecucion de las boquillas en
los bloques de canal caliente, habria que observar
que la rosca de enroscado de la boquilla deberia
tener igual diametro que el cuerpo de la misma.
Esta medida debe mejorar la transmision de calor
del bloque hacia la punta de la boquilla. Natu
ralmente tambien se puede utilizar una boquilla
normalizada ofrecida por los fabricantes.
Si se quieren obtener piezas de una elevada cali
dad, se ha de calentar el molde de forma homoge
nea y suficiente, en el caso de policarbonato hasta
130 DC. De la practica se sabe que no siempre es
posible alcanzar dicha temperatura. Frecuente
mente la forma de las figuras impide 0 dificulta
una solucion optima. En el presente caso, sin em
bargo, no hay dificultades. En ambos lados se pu
dieron introducir dos sistemas de atemperado anu
lares a traves de los postizos (9) y (10).
Cuando la masa se inyecta a traves del bloque de
canal caliente y se solidifica, el molde se abre en
el plano de separacion. Despues de 45 mm de re
corrido los trinquetes (11) arrastran la placa de ex
pulsion (12) hacia adelante, de forma que el cas
quillo de expulsion (13) expulse la pieza inyec
tada. Los trinquetes se desenganchan por medio de
las levas (14) en cuanto la pieza esta expulsada y
liberan la placa de expulsion, Al cerrar la rna
quina, la placa de expulsion (12) es llevada a su
posicion inicial por medio de los cuatro recupera
dores (15).

Molde de canal caliente para un crista! de mirilla

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144

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para botes en poliacetal-copolimero,

ejemplo 59
Para este molde de cuatro cavidades de canal ca
liente para botes con un peso cada uno de aproxi
madamente 21 g de poliacetal-copolimero, figuras
1 a 6, se ha elegido un sistema de canal caliente
(sistema de torpedo calentado indirectamente), en
el cual se prescindi6 explfcitamente del calenta
miento directo del torpedo, por ejemplo por resis
tencias de calentamiento interiores.
Como fuente de calor se utiliza un bloque de canal
caliente con regulaci6n de temperatura. El calor
f1uyehacia el torpedo y el sector de entrada asegu
rando que el material se mantenga lfquido, El ca
lentamiento indirecto requiere una regulacion rela
tivamente simple. Un sobrecalentamiento, y con
ello daiios termicos del material, se pueden excluir
siguiendo las condiciones de elaboraci6n.
El f1ujo de fuerzas parte del bloque de canal ca
liente (11) pasando por los bulones de presi6n (17)
y casquillos de presion (18) hasta las placas del
molde (1, 3). Con una presi6n superficial minima,

que se consigue por pretension, se asegura la es

tanqueidad del sistema en todos los puntos. El vas
tago del torpedo (19) tiene forma de un Strainer
utilizado en la extrusion (nervios de forma de cas
co de barco entre los orificos) (figuras 5 y 6), que
ofrece una mejor homogeneidad del f1ujode mate
rial, a diferencia de los apoyos de torpedo en for
ma de patas.
El costo de fabricaci6n de este sistema de canal
caliente es relativamente bajo. Junto con la alta se
guridad de funcionamiento, la minima necesidad
de aparatos adicionales y la elaboraci6n cuidadosa
del material son los criterios mas importantes para
la aplicacion de este sistema. Con este sistema de
canal caliente es posible la elaboraci6n de un gran
mlmero de materiales termoplasticos diferentes.
Respecto a la seleccion de materiales para el tor
pedo de conducci6n termica y su disefio, vease
ejemplo 57.

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145

146

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de canal caliente de cuatro cavidades para piezas de alta resistencia para
fijacion de seguridad en poliacetal-copohmero para esquies, ejemplo 60
En los iiltimos afios se ha producido una fase de
desarrollo progresivo de las fijaciones de seguri
dad de esquies fabricados anteriormente de metal
(inyeccion de aluminio, chapa) y que hoy se fabri
can de plasticos tecnicos de alta calidad. A estos
plasticos se les exige, partiendo de las normas ac
tuales, unos grandes requisitos de calidad.
Inicialmente, el plastico se aplicaba en esquies
como pieza funcional para el descenso, por ejem
plo, como leva de deslizamiento al abrir 0 cerrar la
fijacion, Hoy se aplica para las piezas de soporte,
incluyendo las piezas de funcion intemas que so
portan todo tipo de esfuerzos. Un ejemplo tfpico
es la fijacion expuesta en la figura 1.

Figura 1. Fijacion para esquies y, en primer plano, una pieza del

cuerpo principal de la fijacion

Para la fabricacion de las piezas del auto matico

del talon se utilizan, despues de varios ensayos,
moldes de tres placas con mordazas de cuatro ca
vidades. Este molde cumple las exigencias de una
fabricacion economica, por una parte, y, por otra,
de hacer realizables cuatro piezas de identic a cali
dad elevada. Este elevado nivel de calidad con
cieme a la precision de las medidas (piezas de in
yeccion de precision), asf como la resistencia
(rigidez, tenacidad) solo se consigue de forma
continua y segura con parametres de elaboracion
optimizados.
Las cifras de produccion que se consiguen con un
molde convencional motivan el analisis para apli
car un sistema de canal caliente en este molde (fi
guras 2 a 6). De esta forma se pudo ahorrar la ma
zarota, cuyo peso era de 50 g. Con un peso de la
pieza de 52 g Y un peso total del material inyecta
do de aproximadamente de 258 g, esto significa un
ahorro de un 20 %. Una reutilizacion como regra
nulado en la misma fabricacion no es posible, ya
que las piezas de fijacion de esquies representan

una union de seguridad entre el esquf y la persona

que excluye, por 10 tanto, tal reutilizacion.
Debido a las grandes exigencias requeridas de las
piezas, junto con los parametres exactos de la rna
quina, adquiere maxima importancia el equilibrio
termico del molde.
Esto significa:
- la diferencia de temperatura entre el bloque de
canal caliente y las puntas de los torpedos ha de
ser minima,
- EI control de temperatura de las cavidades ha de
ser optirno y homogeneo.
Se ha utilizado el sistema de torpedo de conducci6n
termica calentado indirectamente (veanse tambien
ejemplos 57 y 59). Debido a su concepcion, este
sistema ofrece la posibilidad de mantener constante
la temperatura del bloque de canal caliente. Para
elirninar la influencia, normalmente inapreciable, de
las piezas extremas no calentadas de las resistencias
tubulares sobre el sector del torpedo, es aconsejable
la ejecucion expuesta en las figuras 5 y 6, que ali
menta todos los sectores de entrada con la misma
cantidad de calor. Las temperaturas del torpedo son
casi identicas, De esta forma se asegura el llenado
homogeneo de las cavidades en el caso de moldes
de multiples cavidades. La propiedad de este siste
ma es una de las condiciones mas elementales para
la fabricacion de piezas de inyeccion de altfsima ca
lidad, Esto es igualmente valido para las medidas y
tolerancias de peso, as! como para las propiedades
mecanicas de la pieza.
La regulacion de la potencia termica para el blo
que de canal caliente (13) se efecnia solo en un
punto (termopar) (16). La potencia termica especf
fica corresponde a 220 W /kg de bloque de canal
caliente. Las resistencias de forma (15) estan em
bebidas en cemento termico en el bloque de canal
caliente (13), que a su vez esta protegido con cha
pas de aluminio (14) para reducir las perdidas por
radiacion, Los cuatro torpedos (10) son de cobre
E-Cu F 37 (DIN 40 500) Y han sido modificados
ligeramente para este molde. Al abrir el molde se
abren primero las mordazas (6, 7), Y despues se
extraen hidraulicamente los noyos (5). Las morda
zas, noyos y placas son atemperadas por separado.
Debido a la modificacion de un molde convencio
nal y su equipamiento con un sistema de canal ca
liente, se puede efectuar una comparacion directa.
Se demostro que el buen nivel de calidad se man
tuvo. Otras ventajas se obtuvieron respecto al
tiempo de ciclo, debido a que el tiempo de plastifi
cacion se reduce, asf como una homogeneidad ter
mica del material debido al porcentaje de plastifi
cacion de la maquina algo mas favorable, que en
el caso de exigencias extremas deberia estar entre
el 40 y el 70 %.

Molde de canal caliente de cuatro cavidades para piezas de alta resistencia

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3. Colecci6n de ejemplos

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre, ejemplo 61

La forma de las piezas a inyectar muestran contra
salidas que normalmente requieren un molde de
inyecci6n relativamente complicado para asegurar
un desmoldeo sin problemas. En este molde (figu
ras 1 a 3) se aprovecha la elasticidad de la pieza de
paredes delgadas para el procedimiento de des
moldeo, de forma que se puede prescindir de las
correderas. Pero es necesario que el macho (13)
se extraiga del postizo de cavidad (7) para poder
deslizar la pieza sobre las contrasalidas por enci
rna del macho.
Debido a que los expulsores (17) solo pueden en
trar en acci6n cuando el macho (13) esta extrafdo,
se efecnia un movimiento de expulsi6n retardado
y controlado por enclavamientos de bolas. Des
pues de abrir el molde entre las placas (2) y (3), se
desplazan tanto los machos (13) como los expul
sores (17) por medio de la barra de expulsi6n (18)
y las placas de expulsi6n (15) y (16). Las bolas
(21) enclavadas en el casquillo (22) son arrastra
das por el casquillo de arrastre (19) y hacen que

los machos (13) y los expulsores (17) se desplacen

conjuntamente. AI enclavar la placa portamachos
(14) en el enclavamiento (23) se fmaliza el recorri
do del macho (13) y este es fijado. Al mismo tiem
po, las bolas (21) llegan al cuello reducido del bu
l6n (20). La uni6n entre el casquillo de arrastre
(19) y el casquillo (22) es eliminada, de forma que
s6lo los expulsores (17) siguen el movimiento de
la barra de expulsi6n (18). Los expulsores (17) so
brepasan las caras frontales de los machos (13),
ahora inm6viles, y expulsan las piezas. La figura 4
muestra la posicion fmal del movimiento de aper
tura. AI cerrar se retraen primeramente los expul
sores (17) por medio de la barra (24), hasta que las

bolas (21) en el casquillo (22) esten en frente del

canal de guia de las mismas. En este momento la
placa (2) llega hasta el recuperador (25), que, des
plazandose con los expulsores (17), empuja hacia
atras los machos (13). Esto es posible debido a que
las bolas (21) se deslizan sobre el diametro mayor
del bu16n(20).

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre

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3. Colecci6nde ejemplos

Molde de inyeccien/compresion de una cavidad para placa tinal

en resinas de poliester no saturadas, ejemplo 62
En la inyecci6n de tennoestables se puede dismi
nuir sensiblemente una orientaci6n desfavorable
de las fibras en la pieza utilizando el proceso de
inyecci6n/compresi6n. Si para el desmoldeo se ne
cesitan correderas laterales, el accionamiento de
las mismas se ha de adaptar a las necesidades del
comprimido.
La placa fmal (figura 1) tiene una ranura longitu
dinal en forma de cola de milano que ha de des
moldearse con corredera.

Molde (figura 2)
El macho (1) y la pieza de confonnaci6n (2) for
man la figura. El macho se introduce en la pieza
de confonnaci6n. Las superficies de ajuste latera
les tienen una ligera inclinaci6n para facilitar la in
troducci6n. En la pieza de confonnaci6n se en
cuentra la corredera (3), que esta fijada en el
vastago (5) de un cilindro hidraulico por medio de
la fijaci6n de corredera (4). Para el bloqueo de la
corredera, la cufia (6) penetra en una perforaci6n
de la fijaci6n de la corredera (4). La cufia se apoya
contra las placas de deslizamiento (7).

Colada
El material llega al molde a traves de un bebedero
(8) de canal frio atemperable con medios liquidos.
El sistema de canales de atemperaci6n (10) en el
bebedero mantiene la temperatura del material
dentro de ella entre 90 y 100C. El material no
esta endurecido en este sector. La holgura de aisla
miento (9) asegura un aislamiento termico entre el
molde calentado (aprox. 180C) Yel bebedero (8).

Calentamiento
El calentamiento del molde se realiza con resisten
cias electricas de alto rendimiento (11) divididas

en cuatro circuitos de calentamiento. Cada circuito

esta equipado con tennopares y es regulable por
separado. Las lfneas de potencia y de regulaci6n
se han ejecutado segtin las nonnas VDE, unidas en
cajas de conexi6n (16) (VDE 0100).

Aceros utilizados
La construcci6n del molde se ha realizado con ele
mentos nonnalizados. Las piezas de confonnaci6n
como el macho y las correderas son de acero, n.?
de material 1.2083 (ESU). El soporte de correde
ras y las placas de deslizamiento son de acero
1.2764, templado por cementaci6n.

Cicio de funcionamiento
Antes de cerrar el molde, la corredera es introduci
da hidraulicamente en la pieza de confonnaci6n,
de forma que la cufia (6) penetra en el orificio del
soporte de la corredera (4) antes de que el macho
(1) penetre en la pieza de confonnaci6n (2). Para
la inyecci6n del material no se cierra completa
mente el molde.
El volumen de inyecci6n exactamente dosificado
llena primero la ranura en el sector de colada y
una parte de la cavidad. En la siguiente fase de
cierre (fase de compresi6n) el material llena com
pletamente la cavidad y endurece debido a la apli
caci6n de calor.
Durante el movimiento de compresi6n, la cufia (6)
impide que la corredera (3) sea desplazada hacia el
exterior a causa de la presi6n.
El material situado en el sector de la colada
tambien endurece. La separaci6n entre el material
endureci do y el material que pennanece fluido en
el bebede ro se encuentra aproximadamente en el
extremo del contomo del canal de atemperaci6n
(10). El extrac tor de la colada (13) y el expulsor
(14) expulsan el resto de colada solidificada. La
pieza se expulsa con cuatro expulsores no
representados.

Figura 2. Molde de myecclon/prensade de una cavidad

I: macho, 2: pieza de conformacion, 3: corredera, 4: soporte de correde
ra, 5: vastago, 6: curia, 7: placa de deslizamiento, 8: bebedero atempera
ble (canal frio), 9: holgura de aislamiento, 10: canal de atemperacion,
11: resistencias de calentamiento, 12: placa de aislamiento termico, 13:
extractor de mazarota, 14: expulsor, 15: recuperador, 16: caja de co
nexion

Molde de inyecci6n!compresi6n

de una cavidad para placa final

151

-t t---

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I---

I.

ill

50

84
115

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+

I----l...

Figura 1. Placa final

5 6

16

12

152

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de inyeccion/compresion de dos cavidades para parte de carcasa

en termoestable, ejemplo 63
La orientacion de las fibras, el desbarbado y las
perdidas en la colada son problemas que, sobre
todo en -el caso de los termoestables, originan cos
tos. El ejemplo del molde presentado muestra
como se pueden reducir estes. Se expone un dis
positivo que permite una alimentacion mas exacta
de las cavidades con material.
El material plastificado se inyecta en el molde de
dos cavidades abierto ligeramente (figuras 2 y 5).
Divisor del material
La division del caudal del material hacia las dos
cavidades la realiza un divisor con forma conica
(1) con ranuras de gufa adecuadamente ajustadas.
El divisor se sima delante del orificio de salida del
bebedero (2). Despues de la inyeccion, el material
se encuentra en forma de dos amontonamientos si
milares en el plano de separacion conformado
como camara de llenado cormin (Common Poe
ket/Bakelite ).

Fase de compresien
AI cerrar el molde defmitivamente el material es
irnpulsado hacia las dos cavidades (3, 4) donde en
durece bajo la influencia de la temperatura del
molde (aproximadamente 180C). A causa de la
compresion, las orientaciones de las fibras en la
pieza son bastante inferiores a 10 que serian si la
inyeccion se realizara con el molde cerrado.
Separacion de la colada
El divisor del material (1) penetra durante el pren
sado en el bebedero (2) y 10 bloquea respecto al
plano de separacion.
El bebedero de canal frio normalizado esta equipa
do con canales de atemperacion (5), por 10 que el
material en el bebedero es mantenido entre 90 y
100 C Y no endurece (canal frio). Solo la punta
del divisor del material esta mas caliente, debido a
la temperatura del molde; en ella sf endurece el

material. Las perdidas de material se reducen, por

10 tanto, solo a los canales de conduccion del divi
sor del material (1). Para el aislamiento termico
entre el bebedero y el molde queda una holgura de
separacion (17).

Rebaba de la compresion
Durante la compresion, el material se sale de las
superficies proyectadas de las cavidades y forma
unarebaba.
Las cavidades (3, 4) estan rodeadas de cantos de
corte (7, 8) que aseguran un corte perfecto de las
rebabas de las piezas. La figura 3 muestra la cama
ra de llenado cormin (9), situada en el plano de se
paracion con los cantos de corte (7, 8).
La figura 4 muestra las dos piezas con su rebaba
de compresion.
Camara de lIenado
La ranura de salida (12) limita la camara de llena
do. La figura 5 contiene indicaciones sobre la eje
cucion del redondeado de los cantos y de la holgu
ra. Debido a los radios diferentes (0,8/2,4 mm) el
marco de rebaba (13) dispone de una rigidez au
mentada, que permite una buena superficie de ata
que a los numerosos expulsores situados debajo.
Una pequefia contrasalida (14) sujeta la rebaba en
la parte de expulsion al abrir el molde.
Aceros utilizados
El molde se ha construido con elementos normali
zados siempre que ha sido posible. Las figuras se
han construido de acero templado n.? 1.2767.
Calefaccion
El molde es calentado con resistencias de alto ren
dirniento, divididas en seis circuitos de regulaci6n.
Seis termopares controlan la temperatura del
molde.

Molde de inyeccion/compresion

de dos cavidades para parte de carcasa

153

I
I

~+
-$I
I

FigOr'Ia. Parte de carcasa

Figura 2. Molde de inyeccion/cnmpreslon de dos cavidades para

parte de carcasa
I: divisor del material, 2: bebedero, 3, 4: cavidad, 5: canal de aternpera
do, 6: resistenciasde atemperado,7, 8: cantos de corte, 10: expulsores,
12: ranuras de salida, 13: marco de rebabas, 15: transductor de presion,
16: placa de aislamiento

terrnico, 17: holgura de aislamiento.

18: apoyo

10

Figura3. Camara de lIenado comun

7.8: canto de corte perimetral, 9: camara de llenado, 10:
expulsores

Figura 4, Piezas inyectadas con la rebaba de la com presion

13

Figura S. Ranura de salida

13: marco de rebabas, 14:
contrasalida

Detalle X (figura 2)

14

154

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de Inyeccion/eompresien para platos en resina melaminica, ejemplo 64

Los platos, las tazas y otros utensilios de cocina se
fabrican frecuentemente en resinas melaminicas,
tipo 152.7. Ademas del procedimiento clasico
de prensado, tales piezas se fabrican preferente
mente sobre maquinas de inyecci6n con el proceso
de inyecci6n!compresi6n. La figura 1 muestra el
molde con las tres fases de fabricaci6n: inyecci6n
(I), compresi6n (II) y desmoldeo (III).
El plato es inyectado por medio de una colada
puntiforme. Con inyecci6n sin compresi6n poste
rior, el material estarfa sometido a una gran orien
taci6n con este tipo de inyecci6n, que originarfa
tensiones en la pieza, y con ellas deformaci6n y

II

rotura. Con el sistema de inyeccion/compresion

utilizado aquf, el molde se cierra dejando un espa
cio de 6 a 8 mm y se inyecta el material. Despues
de la inyecci6n, la maquina cierra el molde y dis
tribuye el material en la cavidad. De esta forma se
fabrican piezas libres de tensiones y deformacio
nes. Para posibilitar este tipo de proceso, el molde
ha de estar equipado con una ranura de salida de
rebabas, que generalmente estara situada en el sec
tor de la partici6n del molde. Con esta pieza de ro
taci6n simetrica se eligi6 un molde en el cual la
placa de compresi6n c penetra centralmente a tra
yes de la placa de molde b y conforma con su par
te frontal el contomo inferior del plato.
La funci6n del molde es la siguiente: a traves de la
maquina de inyecci6n se cierra el molde hasta que
las dos placas del molde a y b se cierren, y entre la
placa b y la placa de compresi6n c quede una dis
tancia de compresi6n z. Despues de la inyecci6n
exactamente dosificada se cierra el molde comple
tamente, prensando el material en la cavidad. Al
abrir el molde se separan primeramente las placas
bye, debido a los muelles de plato t, hasta la dis
tancia z lirnitada por el bu16n de arrastre x. Ya que
la boquilla de la maquina d en este momento min
tiene contacto con el molde, se forma en el espa
cio de llenado un vacio, que mantiene el plato en
la placa del molde b. Despues de abrir el molde
completamente, la boquilla d se retira del molde.
Con la contrasalida h se extrae de la precamara la
barra de colada endurecida y separada de la boqui
lla con un dispositivo accionado neumaticamente.
Con la apertura del punto de inyecci6n el vacfo se
deshace en el espacio de llenado f El plato es ex
pulsado por un expulsor de valvula neumatico v.
Las piezas son cogidas por un manipulador con
ventosas durante la expulsi6n y depositadas sobre
una cinta transportadora.
Las resistencias de calentamiento k atemperan el
molde: la precamara es calentada con resistencia
m. Los circuitos de calentamiento estan regulados.

III

Figura 1. Molde de inyecci6n!compresi6n para platos

a: placa de molde, b: placa intermedia, c: placa de compresion, d: boqui
lla de maquina.j: carnara de llenado, h: contrasalida en la boquilla, k:
re sistencia de calentamiento, m: resistencia de calentamiento, n: placa
de aislamiento, t: muelles de plato, v: expulsor de valvula, z: distancia
de cornpresion, x: bulan de tracci6n.

Molde de inyecci6n/compresi6n para platos

EI aislamientodel molde respecto a las placas de

fijacionde la maquina se realiza con placas
de proteccion termica n. El punto de inyecci6n
esta disefiado para que al retroceder la boquilla de
rna-

155

quina d Y romperse la barra de colada solo quede

un pequefio resto en la pieza, que es eliminado con
un mecanizado posterior.

Moldede inyeccion de cinco cavidades con dispositivo de desenroscado para bolas

en material termoestable, ejemplo 65
Para manivelasy palancas de maquinas
se requierencon frecuencia bolas de
diametros con 0 sin rosca interior de
bles,comopor ejemplo del tipo
altemati-

y utillajes
diferentes
termoesta
31. Una

va al proceso de prensado es la inyecci6n, con la

cual se consiguen tiempos de cicIo mas cortos y
un proceso de fabricaci6n automatico. Con el mol
de representando esquematicamente en las figuras
}'i~ura 3

Figuras 1 a 3. Molde de cinco cavidades con

dispositivo de desenroscado para bolas en ma
terial termoestable
I: pinon, 2: husillo roscado, 3: casquillo gufa, 4:
macho roscado, 5: placa central, 6: tope, 7: ex
pulsor, 8, 9: postizos de conformaci6n, 10: re
sorte,

I, II: plaoo de separacion, x: placa de aislamiento,

y: colada, a: cadena

156

3. Colecci6n de ejemplos

1 a 3 se pueden fabricar bolas de diferentes diame

tros, altemativamente con rosca interior 0 sin ella.
Inicialmente se construian moldes en los que se si
tuaba una entrada en forma de cinta en la periferia
de las bolas en el plano de particion, Al romper la
colada se producfan en la superficie de las bolas
dafios que no se podian eliminar ni en procesos
adicionales.
Con la transformacion en un molde de tres placas
con dos pIanos de separacion, las bolas pueden ser
inyectadas con una entrada circular en la superfi
cie de apoyo. Como la rotura de colada, relativa
mente limpia, no esta situada en superficies vistas
y de funcion, no es necesario ningtin proceso pos
terior. Para poder fabricar los diferentes diametros
de bolas, todas las piezas de conformacion son in
tercambiables (postizos 8, 9). Cambiando los ma
chos roscados (4) por machos cilindricos sin rosca
se pueden fabricar bolas sin rosca interior. Si se
han de fabricar roscas con paso diferente se ha de
cambiar el husillo (2) y el casquillo guia (3). La
rosca guia (3) del casquillo ha de tener el mismo
paso que la rosca de los machos roscados (4). Solo
as! es posible desmoldear la rosca y conseguir un
posicionado exacto de los machos roscados antes
de la inyeccion.
El calentamiento del molde se efecnia con resis
tencias de calentamiento que estan situadas en las
placas del molde y las placas portafiguras. Los cir
cuitos de calentamiento estan regulados. Para el

aislamiento del molde respecto a las placas de fija

cion de la maquina y la parte de accionamiento se
han previsto las placas de aislamiento x.
La funcion del molde es la siguiente: con el mol
de cerrado y el macho en posicion introducida, se
inyecta el material a traves de una entrada circular
en las cavidades. Despues del endurecido se de
senroscan los machos roscados (4) de las bolas
por medio de un motor hidraulico, que es contro
lado por la rnaquina a traves de una interfase.
Para que las bolas no tengan giro relativo, este
proceso se realiza con el molde cerrado. El movi
miento de giro accionado por la cadena a y el mo
tor hidraulico es transmitido por el pinon (1) ha
cia los husillos roscados (2), que durante el
desmoldeo se desplazan axialmente. Al abrir el
molde, los resortes (10) abren el plano de separa
cion I, despues se arrastra la placa (5) hasta el
tope (6), tras abrir tambien el plano de separacion
II. Debido a unas contrasalidas, la mazarota se
queda adherida en la parte de expulsion, despues
de que las entradas circulares han side cortadas de
las bolas y caen del molde. A traves del expulsor
(7), que esta unido con el expulsor de maquina, se
desmoldea la colada y. Al cerrar el molde se cie
rran automaticamente los pIanos I y II. Despues
se posicionan los machos roscados (4) por medio
del motor hidraulico,

Molde de inyecci6n de cuatro cavidades para carcasas de pared tina en material

termoestable, ejemplo 66
La carcasa representada en las figuras 1 a 3 se ha
fabricado con inyeccion de material termoestable.
Las particularidades de esta pieza son sus paredes
fmas de 0,7 mm, que parcialmente se reducen has
ta 0,3 mm. Debido a la reducida contraccion du
rante el desmoldeo, la pieza no ha de quedarse ne
cesariamente en el macho. No se pudieron incluir
contrasalidas para la sujecion en el macho. De esta
Figura I

Ii

Figura 3

Ci

.
I

Figura 2

,;

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0,3

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--

-0,3

Figuras 1 a 3. Carcasa de paredes finas en material termoestable

forma, el desmoldeo representa un problema espe

cial. Ya que, debido a las paredes delgadas, no se
ofrecfa ninguna posibilidad de expulsion con ex
pulsores cilindricos, se decidio la construccion de
un molde de tres placas.
El molde de cuatro cavidades representado en las
figuras 4 a 10 funciona de la siguiente forma: des
pues de la inyeccion de la carcasa a traves de una
colada de barra (4) con sistema de distribucion, y
despues de que el material haya endurecido, se
abre el molde en el plano I por la accion de los re
sortes (3). La barra de colada (4) es extrafda del
bebedero, ya que en el taladro se ha previsto una
contrasalida para el expulsor central ligeramente
retrasado. Al mismo tiempo, la corredera lateral
(5) que conforma los orificios laterales de la carca
sa es extraida por el pasador inclinado (6) y es fi
jada en su posicion por el resorte (7). El plano I
abre solo hasta que la placa de conformacion (8)
hace tope en el trinquete (9) abriendo el plano II.
Aquf se extrae el macho (10) de la carcasa. La pie
za es apoyada por los dos expulsores (12). La pla
ca de expulsion (13) esta unida con la placa de
molde (8) por medio de los tomillos de tope (14),

Molde de inyeccion de cuatro cavidades para carcasas de pared fina

Figura 4

157

--

Figura7

ffi

17

Figura 6
Figura 9

EjempJo 66
I: careasa,3: resorte, 4: colada de barra, 5: corredera, 6: columna inclinada, 7: resorte, 8: placa, 9: trinquete, 10: macho, 11: laterales estrechos de
la carcasa1, 2:expulsores, 13: placas de expulsion, 14: tornillos de tope, 15: tope de apoyo, 16: bulon, 17: guia de placas de expulsion, 18: barra
de ex pulsion2, 1: recuperador, 22: contrasalida en el macho, 23: resistencia de calentamiento, 24: terrnopar, 25: placa de aislamiento.

158

3. Colecci6nde ejemplos

de forma que los expulsores (12) no modifican su

posici6n respecto a la pieza inyectada al abrir el
plano II. Al seguir abriendo el molde, la espiga
(16) desengatilla el trinquete (9), de forma que el
semimolde de expulsi6n puede retirarse completa
mente. A traves de la barra de expulsi6n (18), que
esta unida con el expulsor de la maquina, se des
plazan las placas de expulsi6n (13) de forma que
los expulsores (12) expulsan la carcasa de la cavi
dad en la placa (8) y expulsan a su vez la mazaro
taoDesplazando las placas de expulsi6n varias ve
ces bacia adelante y bacia arras se evita que las
piezas queden adheridas a los expulsores. AI mis
mo tiempo se elimina con esta sacudida la posi
ble rebaba fina que se pueda baber introducido en
los orificios de expulsi6n, y que podria influenciar

la salida de gases de las cavidades asf como la fun

ci6n del molde. En el presente caso, la separacion
en el macho (10) ofrece una buena posibilidad de
salida del gas. Despues de una corta gufa, la placa
(8) dispone de una contrasalida (22) que, ademas
de salida de gases, se utiliza como escape para res
tos delgados de material que podrian averiar el
molde. El calentamiento del molde se realiza con
resistencias de alto rendimiento (23), y el control
de temperatura por medio de termopares (24). Las
placas de aislamiento (25) impiden la radiacion
del calor bacia las placas de fijaci6n de la maqui
na, por 10 que se ahorra energfa y se puede mante
ner exactamente el control de la temperatura en el
molde.

Molde de 20 cavidades con colada de canal frio para amortiguadores en goma

elastomera, ejemplo 67
Debido a que no es posible la reutilizaci6n de go
rna vulcanizada, se utilizan preferentemente mol
des de canal frio, que trabajan sin colada y
perrniten un elevado grado de automatizaci6n. El
sistema de canal frio esta basado en la intensa
refrigeraci6n en el interior del sector de colada yes,
por 10 tanto, el sistema opuesto del sistema de
canal caliente conocido en los moldes para
tennoplasticos. El ca nal frio esta compuesto por
tres partes: cuerpo principal (1), cuerpo de
aislamiento (2) y semiban deja (3). El cuerpo de
aislamiento esta fijado a la semibandeja con cuatro
tomillos M12 cerrando el cuerpo principal. En el
interior se encuentra un orificio a traves del cual
se inyecta el material ba cia los orificios de
distribuci6n situados en forma de estrella. A traves
de estos orificios el material entra en las piezas (2)
y (3). Es importante una su perficie lisa de estos
orificios. Desde aquf las en tradas en las piezas
(aproximadamente 2 mm de ancbo y 0,4 mm de
espesor) se pueden situar a cualquier distancia
para las diferentes cavidades. El material restante
en el distribuidor esta protegi do de la transmisi6n
del calor por las placas calen tadas gracias a una
refrigeraci6n intensiva. Esta deberia mantenerse
constantemente a 60C
para que el material
conserve una determinada homoge neidad,
necesaria para el flujo. Tal como muestra la figura
1, el cuerpo principal esta rodeado por un laberinto
de orificios de refrigeraci6n y ranuras. La

estanqueidad se consigue por medio de juntas tori

cas. El centraje de la boquilla de canal frio se reali
za por medio de dos planos inclinados que la man
tienen exactamente sobre el plano de partici6n.
Para mantener reducidas las superficies de contac
to, debido a la transmisi6n del calor, se han tomea
do unas ranuras. La parte cilfndrica tiene un ajuste
de deslizamiento ligero. Con el molde abierto, el
canal frio es elevado aproximadamente 10 mm de
la placa del molde por medio de cuatro muelles
(4). La limitaci6n se realiza por cuatro tomillos.
La ventaja consiste en que, durante el tiempo de
apertura y expulsi6n, el cuerpo de canal frio no tie
ne contacto con la placa del molde y no esta ex
puesto a ninguna transmisi6n de calor. AI cerrar el
molde, el cuerpo de canal frio es introducido en el
sector c6nico. El material inyectado fluye hacia las
cavidades a traves del canal de distribuci6n.
Despues del vulcanizado se abre el molde, y los
expulsores tubulares (5) expulsan las piezas. El
juego entre los expulsores tubulares (5) y la espiga
(6) debe ser como maximo 0,05 mm.
Para el caso de que el material solidifique en el
canal frio, se ahorra mucbo tiempo si se fabrican
dos cuerpos para este molde. El intercambio per
mite la limpieza del cuerpo en el exterior del mol
de. Se ba de tener en cuenta que durante la inyec
ci6n el molde siempre ha de estar cerrado, para
contrarrestar la presi6n dentro del canal frio.

Molde de 20 cavidades con colada de canal frfo para amortiguadores

Ejemplo 67
Figuras1 Y2. Molde de inyeccion con colada de canal frio para amortiguadores en goma
I: cuerpoprincipal de canal frio, 2: cuerpo de aislamiento, 3: semibandeja, 4: resorte, 5: expulsor tubular, 6: espiga

159

160

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de ocho cavidades para fuelles en caucho de silicona, ejemplo 68

Los fuelles de caucho de silicona (figura 1) ofre
cen una consistencia de forma frente a las elevadas
temperaturas, unas propiedades mecanicas exce
lentes y una resistencia a la influencia del ozono y
del medio ambiente, as! como un buen aislamiento

Figura I. Fucllt~ ill)t:dallo~ de caucho

de silil'una

electrico y una gran flexibilidad a bajas tempera

turas.
El caucho de silicona es inyectado como un mate
rial pastoso en las cavidades calentadas, donde re
acciona bajo la accion de la temperatura y la alta
presion. Antes de inyectarlo en la cavidad, el ma
terial ha de tener una temperatura tal que la reac
cion de vulcanizado no se inicie prematuramente.
La tolerancia de los espesores de las piezas no ha
de sobrepasar los 0,03 mm. Para evitar que el ma
terial contenga impurezas y suciedad se ha utiliza
do el proceso de inyeccion de canal frio por trans
ferencia. Este sistema tambien permite evitar
ampliamente las perdidas de colada.
Molde
El molde (figura 2) se ha disefiado para su aplica
cion en prensas. EI caucho de silicona no es
alimen tado por una unidad de husillo, sino que se
encuen tra en un recipiente de inyeccion (2)
inmediatamente en el molde. Este recipiente de
inyeccion tiene en su cara frontal unos orificios a
traves de los cuales, y de la regleta de boquillas (6),
se inyecta el material en las cavidades (8, 9). Esto
se efectiia por medio de un piston (3), (4) situado
en el recipiente de inyeccion y que esta unido con
la placa (1).

Para inyectar el material, el punzon superior de la

prensa presiona sobre la placa (1) Y sobre el piston
(3), (4). Despues del llenado de las cavidades, el
caucho reacciona en las cavidades (8), (9). Luego
del vulcanizado, el molde se abre en el plano YZ
elevando el semimolde superior incluida la placa
(7) y la cavidad (8). Tambien se desmoldea la ma
zarota vulcanizada situada en el sector calentado
de la cavidad (8), que despues es separada de la
pieza como residuo.
Para el desmoldeo se extrae el semimolde supe
rior de la prensa y se traslada a una estacion de
desmoldeo (figura 3). Por medio de la barra de
expulsion (16) se extraen los machos (14) con
los fuelles de los insertos de cavidad inferiores
(19). El dispositivo de extraccion situado sobre
el molde extrafdo de la prensa apoya el desmol
deo semiautomatico de los fuelles. Posterior
mente, los machos son introducidos de nuevo en
las cavidades, siendo centrados por medio de la
regleta (15). Despues de la introduccion del se
mimolde en la prensa y la union con el semimol
de superior se puede iniciar el siguiente ciclo de
produccion,
En el semimolde superior se encuentran numero
sos orificios que aseguran una refrigeracion sufi
ciente del caucho y que extraen el calor proceden
te de las boquillas. Las regletas de boquillas tienen
contacto con el sector del molde calentado solo
por su cara frontal. Vnas holguras laterales en las
regletas de boquillas permiten un aislamiento ter
mico, de forma que el proceso de vulcanizado no
se inicia en los canales.
Cuando se ha terminado la reserva de material en
el recipiente de inyeccion, el piston (3), (4) es reti
rado hacia arriba hasta que el recipiente (2) queda
abierto y se puede llenar nuevamente. AI cerrar el
mismo se extrae el aire con una bomba de vacfo
despues de la penetracion del piston, para de esta
forma asegurar una inyeccion del caucho sin bur
bujas de aire. Antes de cada proceso de inyeccion
se extrae igualmente el aire de las cavidades. Esta
es una necesidad imperiosa para la fabricacion de
piezas de elevada precision.

Figura 3. Estacion de desmoldeo automattco de los fuelles

Molde de ocho cavidades para fuelles de caucho

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~';gur"1. Moldede OcilO ca,;dades para la elaboradun de fuelles de caucho de

silicona
I:placade fijacion superior, 2: recipiente de inyeccion, 3: piston, 4: cabeza de piston (de poliamida), 5: bulon de centraje, 6: regleta de boquiUas,
7: placadeconformaci6nde la parte de boquillas, 8: postizo de cavidad en la parte de boquiUas, 9: postizo de cavidad en la parte de expulsion, 10:
placa deconfonnaci6nen la parte de expulsion, 11: placa de fijacion inferior, 12: portamachos, 13: regleta de fijacion portamachos, 14: macho,
15: regleta decentrajede machos, 16: barra de expulsion, 17: gufa de expulsores, 18: fijador de bola, 19: pieza de union, 20: columna de guia, 21:
casquillo de guiado2, 2: casquillo de gufa, 23: columna de gufa, 24: casquillo de guiado, 25: bulon de guiado, 26: casquillo de guia, 27: bulon
distanciador, 28,

29:piezade centraje, 30: disco de

fijacion

162

3. Colecci6n de ejemplos

Dos moldes de inyeccien para la transformacion de tubos en poliamida

para elevalunas de automoviles, ejemplo 69
Pieza
En los elevalunas electricos de automoviles se
aplica hi fuerza motriz sobre una cremallera flexi
ble, que es guiada en una tuberia. Para el aloja
miento del accionamiento y su fijacion en el pro
pio automovil se sobremoldean en el tuba dos
piezas en poliamida reforzada con fibra de vidrio
(figura 1).
Molde
Para la operacion de transformacion se introducen
dos tubos (para la ejecucion izquierda y derecha)

Figura

en el molde. Uno de ellos para el arco (figuras 2 a

4) y el otro para la conexion con el accionamiento
(figuras 5 a 7).
En los extremos de los tubos se introducen machos
(1) y el conjunto se introduce a su vez en el molde.
Despues del cierre del molde, estos machos que
dan fijados por las regletas conicas (2). Los ma
chos existen por duplicado. Las partes sobresalien
tes del tubo son fijadas en el molde por medio de
un soporte (9). Las piezas son inyectadas lateral
mente en dos puntos por una colada conica con
distribuidor de barra.
En moldes para sobremoldeados de piezas se han
de retirar los expulsores de las piezas. Para ello, el
molde tiene un muelle de recuperacion (3) que en
cierra la barra de expulsion (4). Despues de la ex
pulsion, y antes de la introduccion de la nueva pie
za, la placa rnovil de la expulsion ha de recuperar
exactamente el recorrido de los expulsores.
En el molde para la conexion de accionamiento se
introducen las partes del tubo recto, que sobresa
len a ambos lados del molde. Estos extremos son
sujetados a ambos lados por dos sujetadores (1).
Las piezas son inyectadas a traves de un sistema
de canal caliente, compuesto por la calefacci6n (2)
y seis boquillas (3), a las que estan conectados los
seis conos de colada con los subdistribuidores. El
bebedero (4) atomillado en el bloque tiene una ca
mara sumergida que, junto con la boquilla de rna
quina introducida antes de la apertura del molde,
perrnite una expansion del material situado en el
distribuidor.

I. Tubos <It gllla cun an ..'o., la rijat'icIIl del accionanuento

Figuras 2 a 4. Molde de inyeecion para el areo

1: macho, 2: pieza conica, 3: muelle de recuperacion, 4: barra de expul
sion, 5: expulsor, 6: placa de expulsion, 7: columna de guia, 8: casqui110de
guiado,
9:
soporte.

Dos mol des de inyecci6n para la transformaci6n

Lacalefacci6nesta compuesta por dos

resistencias insertada(s5) y esta aislada
termicamente por dos
?lacastermoaislantes(6).
Conel tipo de inyecci6n elegido se puede
formar
unabolsa de gas en el punto (A) de la pieza.
EI
fechado(r8) y un postizo de salida de gas (9)
eli
minanestepeligro.
Tambien en este molde se han de retirar los expul
soresantesde introducir los tubos. Esto se
efecnia pormedio del expulsor hidraulico que
se halla
montadosobre la maquina, y que esta unido con
el bulanexpulsor(10).

Figuras 5 a 7. Molde de inyecci6n para la fijaci6n del accionamiento

I: piezafiotante,2: calefacci6n, 3: boquillas de calentamiento, 4:
bebe derode colada,5: espirales de calentamiento, 6: plaeas de
aislamiento.
7:plaeade aislamiento, 8: fechador, 9: postizo de salida de gases. 10:
hulonde expukkin

Figura 6

Figura 5

de tubos

163

164

3. Colecci6nde ejemplos

Molde simple para parte inferior de carcasa en policarbonato, ejemplo 70

La carcasa (figura 1), con unas dirnensiones de
150
X 80 X 44 mm, tiene cuatro agujeros ciegos con
rosca en 1a base y dos en cada uno de los
1aterales estrechos. Entre los agujeros ciegos,
dichos latera les muestran unos entrantes. En el
interior se en
cuentran unos clips, bulones y tacos de fijacion,

Los machos roscados (105) giran mas rapido que

los otros machos (106, 107) debido a la transmi
sion de los pinones (111, 112). Esto es necesario
debido a las diferentes longitudes de las roscas.
Los cuatro machos roscados laterales (105) tienen
un borde sobre el cual atacan la regleta de correde
ras (88) y las regletas de fijacion (89, 90).
Cuando se acciona uno de los dos cilindros hidrau
licos, los cuatro machos accionados se desenros
can de la pieza arrastrando la regleta de correderas
(88) y desmoldeando as! el entrante en el lateral
estrecho de la pieza.
Como la mecanica de accionamiento es simetrica
para ambos lados de la carcasa, los cilindros hi
draulicos tienen que trabajar en sentido opuesto
(figura 3).
Los insertos de cavidad y el macho estan fabrica
dos de acero n.? 1.2083 (ESU) y los machos rosca
dos estan templados por cementacion y son de ma
terial n. 1.2764. Las cremalleras estan fabricadas
de C45K y estan templadas por induccion,
Colada
La pieza es inyectada por la base mediante una bo
quilla de canal caliente (25) que ha sido prolonga
da por medio del bebedero (108) para salvar la
distancia existente debido al mecanismo de desen
roscado en ellado de inyeccion,

Figura
carcasa

I. Parte

inferior

de

Molde (figuras 2 y 3)
La forma de la pieza exige la utilizacion de ocho
machos desenroscables, dos correderas laterales y
medidas especiales para el desmoldeo de los clips.
El molde se ha construido con elementos normali
zados, a excepcion de las piezas que componen las
cavidades. La pieza esta situada en el molde con
su base hacia ellado de inyeccion,
Los cuatro machos roscados (105) para los aguje
ros ciegos laterales estan situados paralelamente
respecto al plano de particion del molde. Estos
machos son girables y desplazables longitudinal
mente por una parte en unos cojinetes (83) de
bronce y por otra parte por medio de unos cojine
tes de bolas (83). Ademas estan guiados por cas
quillos patron roscados (113) y son accionados a
pares por un pinon (111), que esta montado sobre
un arbol (112), con el cual engrana el pinon (126).
Los cuatro machos roscados (106, 107) para los
agujeros ciegos en la base estan guiados igualmen
te por casquillos patron roscados (114) Y son ac
cionados igualmente a pares por medio de crema
lleras (125).
Ambas cremalleras (125, 126) de cada lateral del
molde estan unidas por un yugo de union (123) en
el cual esta fijado el vastago de un cilindro hidrau
lico (138).

Atemperacion
En el macho y en los postizos de cavidad se han
montado, siempre que e1 espacio 10 ha permitido,
orificios y bloques de aternperacion con chapas de
desviacion (132).
Desmoldeo
Antes de abrir el molde, se accionan los cilindros
hidraulicos (138) en sentido opuesto entre sf para
que los machos roscados liberen los agujeros. Las
regletas de correderas (88) salen de los entrantes
laterales de la pieza y el molde se puede abrir.
Cuando el expulsor de dos fases (28) es desplazado
hacia adelante, la placa de extraccion (4), los expul
sores tubulares (30) y los machos (101, 102) expul
san conjuntamente la pieza. El macho (103) se que
da inmovil y libera la parte posterior plana del clip.
Despues de 20 mm de recorrido las placas de ex
pulsion (10, 12) se paran y las placas (9, 11) si
guen desplazandose con la placa de expulsion (4)
y el casquillo (30). Los clips y los machos de los
tacos de fijacion son desmoldeados y la pieza
queda libre.
La espiga (37) y el casquillo (99) tambien se utili
J:an para la salida del gas de la cavidad.

Molde simple para parte inferior de carcasa

165

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3. Colecci6n de ejemplos

Pieza de eonexi6n en poliamida reforzada eon libra de vidrio eon rosea interior
bilateral, ejemplo 71
La pieza de conexion (figura 1) tiene una longitud
de 90 mm en el sentido longitudinal de su agujero
interior con las dos roscas (R 3/4"). Un orificio
vertical se junta con el agujero central y ademas
existen otros cuatro orificios paralelos que atravie
san completamente la pieza. Las paredes tienen 4
mm de espesor y los nervios, 2 mm.

i
1
B

Figura 2. Machos roscados para el

desmoldeo de las dos roscas con senti
do de giro opuesto

Figura I. Pieza de conexion,en poliamida refurzada con libra de vidrio

Molde
Dispositivo de desenroscado
Para el desmoldeo de las dos roscas con el agujero
intermedio se necesitan dos machos desenrosca
bles, cada uno en un extremo de la pieza. Si se di
vide la longitud del agujero, los dos machos de
senroscables tienen que recorrer 45 mm, 0, con un
paso de 1,814 mm, efectuar 25 giros. Para el ac
cionarniento de los machos se ha elegido una uni
dad hidraulica.
Los dos machos giran en sentido opuesto entre sf
(figura 2), para 10 cual se ha interpuesto un pinon
intermedio Z en el juego de pifiones A segiin la fi
gura 3. Los pinones ZI estan montados sobre un
arbol cormin, mientras que los pinones Z2 estan
sobre los machos desenroscables. Con 34 giros la
unidad del macho A realiza un recorrido de 46,72
mm y el macho B 48,18 mm. Por 10 tanto el reco
rrido total es de 94 mm, ya que un macho penetra
en el otro ligeramente para efectuar un centraje.
La mecanica de desenroscado esta ubicada en el

semimolde fijo (figura 4). Los dos machos desen

roscables (4) tienen una cabeza cuadrada (3) que
se aloja en un orificio cuadrado de los pinones (6)
desplazable longitudinalmente y sin posibilidad de
entregirarse. Los casquillos guia roscados (5) rea
lizan la funcion de gufa de los machos.
Sobre el perfil estriado del arbol de accionamiento
(10) estan montados los dos pifiones de acciona
miento (8, 9), y en el lado A ademas el pinon in
termedio (7) entre los pinones (8) y (6).

Z2

33

= Z1 = 25 =

Z2

36

t : ',32

= Z, = 28 = , :

',28

Figura 3. Pinones de los ejes de accinuamiento para h~smachos fOS

~dM

En la parte movil del molde estan ubicados el ma

cho (16) interior, el macho (24) para el orificio la
teral y dos machos para los orificios que penetran
totalmente la pieza. Estos dos ultimos (25) estan
en el semimolde del lado de inyeccion, ya que en
la parte movil no se dispone de mas espacio para
su fijacion junto al macho (24).

Pieza de conexi6n en poliamida reforzada con fibra de vidrio con rosca interior bilateral
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168

3. Colecci6n de ejemplos

Atemperacion

Expulsion

EI molde trabaja con una temperatura de 100C.

En las placas de cavidades (26) se encuentran ori
ficios de atemperacion, Los dos machos desenros
cables (4) son huecos y estan equipados con un
macho en espiral. EI liquido de atemperacion es
suministrado a traves de los bloques de conexi6n
girables (27), situados en los extremos de los ma
chos (4). Los colisos (28) impiden que los bloques
de conexion (27) se giren.
EI macho (16) tiene orificios de atemperacion. El
macho (24) tiene una atemperacion por espiral.
Los cuatros machos para los orificios transversales
son huecos y tienen unas chapas separadoras para
la conduccion dellfquido de refrigeracion,

Para la expulsion de las piezas se utilizan los ex

pulsores (17, 18) Y los expulsores tubulares (19).
La placa de expulsion (20) es accionada por el ex
pulsor hidraulico de la maquina a traves de la ba
rra (21) y es situada en su posicion inicial por me
dio del mecanismo de retroceso (22). Los topes
(23) apoyan la placa portamachos.
Colada
La pieza es inyectada con una colada de barra (12)
a traves de una pieza de prolongacion (14) monta
da sobre la boquilIa de la maquina (13).
El tiempo de cicIo es de 98 seg, y el tiempo de en
friamiento de 57 seg. Para el desenroscado y ros
cado de los dos machos (4) se requiere un tiempo
de 10 seg por cada uno.

Recipiente cilindrico en terrnoplastico con estudio de desmoldeo

y apertura reducida, ejemplo 72
Existen recipientes cilfndricos, como por ejemplo
botes de pintura, que disponen de un borde interior
y que se cierran con una tapadera a presion. Tales
recipientes se pueden embalar con gran ahorro de
espacio. Este estudio muestra como se puede in
yectar y desmoldear un recipiente de este tipo.
Molde
El molde (figuras 1 y 2) esta compuesto por una
ca vidad lateral (5) y un cuerpo de macho (6)
sobre el cual estan fijadas las correderas de
machos (1) des plazables a 10 largo de
superficiesinclinadas.Dichas correderas (1) estan
fijadas ademas sobre una placa guia (7) y se
pueden
desplazar
radialmente.Entre
las
correderasde machos (1) se encuentran, con el
mol de cerrado, las correderas (3) sobre el cuerpo
de ma chos (6) y forman junto con las correderas
(I) la su perficie exterior cilfndricadel macho.
Las correderas (3) tambien son desplazables ra
dialmente sobre la placa guia (8). Estas son accio
nadas por medio de columnas incIinadas (2) situa
das sobre la placa guia (7).
El borde del recipiente es conformado por el ani
llo de extraccion (4), que con el molde cerrado ro
dea las correderas (1, 3).
La figura 2 muestra arriba las guias de las corre-

deras (1) en la placa (7) y abajo las guias para las

correderas (3) en la placa (8).
No se han representado los dispositivos de accio
namiento para el control de las fases de desmol
deo expuestas a continuacion, Para ello se dispone
de los elementos de accionamiento convenciona
les (cilindro hidraulico, accionamiento por trin
quete, cadenas de arrastre, etcetera).
Desmoldeo
1. EI molde se abre en el plano de separacion I; el
macho y la pieza son extrafdos de la matriz.
2. Las placas (7) y (8) salen del cuerpo de machos
(6) (plano II). Debido a su gufa sobre el cuerpo de
machos (6), las correderas (1) se desplazan radial
mente hacia el interior, mientras que las correde
ras (3) mantienen de momento su posicion radial
inicial. Entre las correderas (3) se forman espa
cios libres tangencial y radialmente (figura 3).
3. La placa (7) se para y la placa (8) sigue despla
zandose (separacion en III). Ahora las columnas
incIinadas (2) arrastran las correderas (3) hacia el
interior; la pieza queda colgada unicamente del
anillo de extraccion (4) (figura 4).
4. La pieza es extraida del macho por el anilIo de
extraccion (figura 5).

Recipiente cilindrico con estudio de desmoldeo y apertura reducida

6

169

5
Seccion B-B

--x

~
Fasede apertura 1

Macho, vista par X

Figuras 1 Y 2. Molde para recipiente cilindrico con borde reducido
I: correderas de macho, 2: columna inclinada, 3: corredera de macho,
4: anillo de extracci6n, 5: cavidad lateral, 6: cuerpo de machos, 7, 8:
pi acas de guia
Vista par X, fase de apertura 1

Figura 3. Corredera de macho (II desplazada hacia el interior

Fasede apertura 2

Vista par X.fase de apertura 2

Figura 4. Corredera de macho (3) desplazada hacia el interior

Fasede apertura 3 y expulsi6n

Figura 5. Expulsion

Ejemplo 72

170

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de inyeccion de una cavidad para proteccion de tubo fluorescente

en polimetil-metacrilato, ejemplo 73
La proteccion para tubos fluorescentes de PMMA,
de 87 mm de diametro, y 76 mm de altura (figura
1) dispone para su fijacion de tres pestafias
interio
res, sobre las cuales engarzan los correspondientes
ganchos de la base del tubo fluorescente. No es
posible un desmoldeo sin correderas, por 10 que se
han dispuesto tres correderas de machos.

En la placa (3) se encuentran tres ranuras radiales,

en las cuales se sinian las correderas de machos
(43), que con sus salientes conforman las pestafias
de la pieza.
Cuando el molde est! cerrado, las correderas de
machos son bloqueadas y situadas en posicion de
inyeccion, por una parte por los bulones conicos
(31) y por otra parte por los pasadores conicos (44).

Molde (figuras 2 y 3)

Desmoldeo

Para la inyeccion de la pieza se utiliza una boqui

lla neumatica (37). Tales boquillas se utilizan pre
ferentemente en molde de una sola cavidad, debi
do a que dejan un solo punto de entrada pequefio y
limpio en la pieza y no requieren nmgun dispositi
vo de calentamiento y regulacion, como es el caso
de las boquillas calientes, y permiten, no obstante,
un funcionamiento completarnente automatico.
En la practica da buen resultado la reutilizacion in
mediata del material reciclado de las coladas, rea
limentando la tolva de la maquina de inyeccion,
La funcion de la boquilla (37) se describe en el
ejemplo 98.

Al abrir el molde se realizan simultaneamente los

siguientes movimientos:
1. Los recuperadores (32) liberan la placa (9) que,
debido a los muelles pretensados (40), desplaza
los pasadores conicos (44) respecto a las correde
ras de machos (43), dejando sus caras posteriores
libres para un movimiento radial hacia el interior.
2. Con un ligero retardo, debido al juego s, las co
rrederas de machos (43) son desplazadas hacia el
interior por las columnas inclinadas (30), de forma
que liberan las pestafias de la pieza.
3. La pieza es extrafda por el macho de la placa de
cavidad.
Los movimientos 1 y 2 estan finalizados cuando la
placa (9) choca contra la placa (4).
Finalmente, la pieza es expulsada del macho por
medio de las placas de expulsion (7, 8) y los ex
pulsores (33).
Los expulsores (33) son retrafdos hidraulicamente
a traves de las placas de expulsion (7, 8) antes de
cerrar el molde. En la fase fmal acnian como retro
cesores. Los pasadores conicos (44) son retrafdos
detras de las correderas (43) por medio de los re
cuperadores (32) y la placa (9), despues de que
han sido desplazados hacia el exterior por las co
lumnas inclinadas (30).

Construcci6n del molde

Para la construccion del molde se han utilizado
elementos normalizados.
La cavidad est! incluida directamente en la placa
(2). Igualmente, en la placa estan situadas las tres
columnas inclinadas (30) que se utilizan para el
accionamiento de las correderas de machos (43).
EI macho est! incluido directarnente en la placa
(3) y est! apoyado sobre la placa de fijacion (5)
por medio de la placa (4), el anillo de apoyo (6) y
los topes de apoyo (35).

Molde de inyecci6n de una cavidad para protecci6n de tuba fiuorescente

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3. Colecci6n de ejemplos

Molde de inyeccion para carcasa en policarbonato con rosca lateral, ejemplo 74

La carcasa rectangular (figura 1) en policarbonato
tiene en uno de los laterales estrechos un tuba con
rosca interior.

obstante, este recorrido de 200 mm en la maquina

de rodilleras no se ha de utilizar al maximo, ya
que este tipo de rnaquinas disponen de muy poca
fuerza de apertura al final del recorrido.
Por ello se han dispuesto dos pares de pinones en
tre la cremallera y el husillo roscado con una
transmision rapida (figura 2).

Colada
La inyeccion se realiza a traves de la colada situa
da en el plano de particion, que desemboca a tra
ves de un ninel en la pared lateral estrecha opuesta
ala rosca.

Construccion del molde

Figura

I. Cure .. "a cun ("''!'It:a later-al

Dispositivo de desenroscado
El dispositivo de desenroscado para la rosca es ac
cionado por el movirniento de apertura del molde.
Dado que el eje de la rosca esta situado vertical
mente sobre el sentido de movimiento de apertura,
se soluciona con accionarniento por cremallera.
La longitud de la rosca es de 10,7 mm y el paso de
1,41 mm. Se ha elegido un recorrido de desenros
cado de 11,9 mm, para 10 que son necesarias 8,5
vueltas del macho roscado.
El diametro del pinon de accionamiento del macho
roscado ha de ser como minima de 20 mm. Con
un accionamiento directo por cremallera resulta un
recorrido de 20 mm X 1t X 8,5 = 534 mm, mien
tras que el recorrido de apertura maximo de la ma
quina de inyeccion es de solamente 200 mm. No

La separaciondel molde se encuentra a 10 largo de

la linea a-b-c-d-e-f (figura 3). EI accionarnientode
ere mallera con los pinones (6, 10, 11, 12, 13) Y el
ma cho roscado (5) con el casquillo patron roscado
(8) estan situados en el semirnolde movil, rnientras
que la cremallera (14) esta situada en el
semirnoldefijo. Con la relacion de transmision
elegida (figura 2) se consigue el recorrido de
desenroscado del ma cho con un recorrido de
apertura de 128 mm. Hay que afiadir un recorrido
de 3 mm para la inercia del mecanismo de la
maquina,
La placa de expulsion (16) engloba el macho de
cavidad (15) por tres partes. Es accionada por un
tirante (23) de la placa de expulsion (21) que esta
unida con el expulsor hidraulico de la maquina a
traves de la barra de expulsion (20). Los topes de
apoyo (19) apoyan la placa portamachos contra la
placa de fijacion.

Atemperacion
La temperatura del molde ha de estar entre 75 y
130 "C. El postizo (17) dispone de orificios para el
fluido atemperante. En el macho de cavidad (15)
se han dispuesto bloques con tabiques de chapas
gufa (18) para la conduccion del fluido.
Desmoldeo

Z5

'1 = Zs =

34
20

J = i1' i2 =

= 1,7 : 1

'2 =

1,7; 2,44 = 4,14:1

Figura 2. .J uego lie pinones

Z3

44

Z4 = 18 =

2,44:

Al abrir el molde se extrae la pieza (1) con el ma

cho (15) de la placa de cavidad. El macho roscado
es desenroscado de la pieza a traves de la crema
llera y los pinones.
AI mismo tiempo se corta de la pieza la entrada de
ninel. La colada se queda primeramente en la pla
ca de cavidad debido a que el tirante de colada
(22) tiene juego axial en su cabeza. Esta medida
facilita la separacion de la colada de la pieza.
Cuando este juego finaliza, la colada es extrafda
del tune!.
La placa de expulsion (16) extrae finalmente la
pieza del macho y separa la colada del tirante de
colada. Antes de cerrar, la placa de extraccion
vuelve a su posicion.

Molde de inyecci6n para carcasa con rosca lateral

u
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Q.
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(/)

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173

174

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de Inyecelon de cuatro cavidades para piezas tubulares largas y delgadas

en poliestireno, ejemplo 75
Se ha de fabricar un elevado mimero de piezas si
milares a tubos de ensayo en poliestireno. EI tubo
tiene una brida en el extremo mayor y una punta
c6nica con un orificio axial en el extremo menor.
Un molde con cuatro cavidades result6 tener senti
do tanto tecnica como econ6micamente, teniendo
en contra la longitud de los tubos. Esta es de 170
mm, 10que con una construcci6n normal de molde
hubiese requerido un recorrido de apertura de 510
mm. Pero debido a que para la inyecci6n de cuatro
tubos s610 se requieren 40 cm'' de material fundi
do, hubiese sido suficiente con una maquina de in
yecci6n pequefia. Por regIa general, las maquinas
pequefias no disponen de un recorrido de apertura
tan largo. La fuerza de cierre de molde es pequefia
dado que la superficie proyectada en el plano de
cierre s610 es de algunos cm-, y por 10 tanto re
quiere igualmente una maquina pequefia. Tampo
co ha sido posible disponer las cavidades en senti
do transversal respecto a los pIanos de partici6n y
extraer los machos lateralmente, ya que la superfi
cie exterior de los tubos no podia mostrar ninguna
marca por la separaci6n del molde. Por 10tanto, se
ha construido un molde (figuras 1 y 2) que atravie
sa la placa de fijaci6n m6vil por un orificio con las
piezas de conformaci6n de la cavidad, 0 sea, por el
orificio que normalmente se encuentra en el dispo
sitivo de expulsi6n. Adicionalmente se tuvo que
efectuar una modificaci6n en la maquina: la placa

de extracci6n (20) situada en el semimolde fijo se

sale de las columnas de guia (21) en el ultimo tra
mo de su recorrido y necesita, por 10 tanto, una
guia auxiliar. Para ello se han dispuesto dos co
lumnas auxiliares (14) a traves de la placa de fija
ci6n m6vil. La placa de expulsi6n (20) se desliza
sobre cojinetes lineales de bolas (16) sobre estas
columnas auxiliares. Para llenar la cavidad de for
ma 6ptima, se ha equipado cada una con entradas
de ninel,
Entre la cavidad y las columnas auxiliares (14) se
encuentran los bulones (18) y (19). El bul6n (19)
esta fijo sobre la placa base del semimolde fijo. El
bul6n (18) sirve como tirante para la placa de ex
tracci6n (20) situada en el semimolde fijo. Esta
placa no debe actuar hasta que el semimolde m6vil
se ha deslizado sobre la longitud total de las piezas
inyectadas. Para ello es sujetada por espigas (22)
que entran en los canales de colada y que son ro
deadas por el material fundido. Cuando el semi
molde m6vil ha liberado la pieza, el bul6n (18)
hace tope contra el casquillo (13) y las piezas son
extraidas de los machos (6, 10) hasta que el bul6n
(19) hace tope contra el casquillo (17) y la placa
(20) se queda inm6vil. Ahora descansa sobre las
columnas de guia auxiliares (14) y es puesta en su
posici6n inicial al cerrar el molde. Esta construe
ci6n se ha aplicado con buen resultado tanto tecni
co como econ6mico.

Molde de inyecci6n de cuatro cavidades para piezas tubulares largas y del gad as

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175

176

3. Colecci6n de ejemplos

~.

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t-

1.

Molde de 16 cavidades para tubos de bolfgrafo con dispositivo de rotura de colada

177

Moldede 16 cavidades para tubos de boligrafo con dispositivo de rotura

de colada, ejemplo 76
Lainyecci6nlateral de piezas de pequefio diame
tro, comopor ejemplo tubos de boligrafo, con co
ladade canal caliente en un molde multiple es
po siblegracias a boquillas de canal caliente
exis tenteesn el mercado que han sido
desarrolladas pa rala inyecci6n directa lateral
(por ejemplo Mold MastersT, hermoject,
Jetform, etc.). Si no se elige talsistemade
colada, s610 se puede aplicar una
combinaci6nde distribuidor de canal caliente
y canalfrio para una fabricaci6n automatica en
la cualno se tengan grandes perdidas por la
colada. Unasolucionde este tipo se expone en
las figuras I a 10.Desde un bloque central de
canal caliente (22) con ocho boquillas de canal
caliente (23, 24)

se alimentan dos canales frfos con cuatro cavida

des cada uno. Estos conducen el material fundido
por dos lados con entradas de ninel hacia las cavi
dades. La inyecci6n por dos puntos garantiza un
centraje adicional del macho durante la inyecci6n
del material en la cavidad. Las entradas estan si
tuadas sobre el anillo de centraje del tubo de boli
grafo y son cubiertas posteriormente por un anillo
embellecedor. La rosca exterior de los tubos es
conformada por dos mordazas (11). En estas se
encuentran tambien los canales de colada.
Al desmoldear es importante evitar un desplaza
miento axial de los tubos de bolfgrafo situados so
bre los machos (10) hasta que las mordazas (11)

178

3. Colecci6nde ejemplos

guiadas sobre columnas inclinadas (12) se hayan

abierto. Con este movirniento se cortan las entra
das de ninel y al rnismo tiempo se desmoldea el
casquillo de la cavidad (8). El movirniento se rea
liza por medio de un grupo de muelles pianos (31)
que empuja el bul6n (30) hasta el tope en la placa
(3) contra el bu16n (29) y asf retienen las placas de
expulsi6n (l3) y (14). Debido ala longitud de los
tubos de boligrafo, el molde tiene un gran recorri
do de apertura y las columnas inclinadas (12) sa
len de las placas correderas (11). Estas son mante-

nidas en su posici6n abierta por medio de los posi

cionadores (37) para asegurar una entrada perfecta
de las columnas inc1inadas (12) en los orificios de
gufa al cerrar el molde. El expulsor de maquina es
regulado de forma que toea la placa de expulsi6n
externa (21) cuando la pieza esta extrafda comple
tamente de la cavidad. Ahora el expulsor tubular
(15) expulsa la pieza del macho (10). Durante este
movirniento la placa de expulsi6n (13) toea los ex
pulsores (16) expulsando las coladas. Las fases de
este desmoldeo las muestran las figuras 8 a 10.

Molde de inyecckin para piezas con varios pianos de separacion verticales

sobre el senti do de apertura, ejemplo 77
Si se han de fabricar con un molde piezas con li
geras contrasalidas exteriores, este ha de cons
truirse con mordazas multiples. El molde expues to
en las figuras 1 a 4 muestra cuatro cajitas abier tas
por dos lados y una cavidad en cada uno de los
lados. Las paredes exteriores de las cajitas estan
lirnitadas por cuatro mordazas a que estan ajusta
das con una cufia en la placa base. En cada una de
estas mordazas estan fijados dos pasadores c en
un angulo menos pronunciado que las mordazas.
El angulo de cufia de las mordazas ha de ser ma
yor que el lfmite de autobloeaje de aproxirnada
mente 10, ya que si no las mordazas serfan diff
ciles de separar dado que durante la inyecci6n son
presionadas sobre la superficie inclinada debido a
la presi6n de inyeccion. Ademas, es aconsejable
mantener el angulo de las espigas de gufa 10 mas
pequefio posible para que durante el recorrido, en
el cual las piezas siguen sobre el punz6n d, las
mordazas amarren bien detras de la pieza. Los
recuperadores para la placa de expulsi6n e no son
necesarios, ya que las espigas de gufa de las mor-

dazas hacen retroceder la placa de expulsi6n al

cerrar.
Una refrigeracion eficaz del punzon se consigue
realizando un orificio grande en el rnismo y ali
mentandolo a traves de un tubo de laton f La es
tanqueidad del punzon se consigue con una junta
t6rica g. Estas juntas estan alojadas en un engaste
de secci6n triangular y cierran estancamente al
apretar los tornillos del punzon, El agua de refrige
racion es conducida hacia el tubo de lat6n por un
orificio en la placa base h. Al final existe un se
gundo orificio que esta unido con el orificio de re
frigeracion del punzon, La placa de embridaje i es
refrigerada por un orificio circular 0, como en el
caso anterior, con una ranura circular que es estan
ca debido al anillo de presion k y una junta I.
Los canales de alimentaci6n hacia las cavidades
van hacia las esquinas de las cajitas y estan fresa
dos en la placa portamachos m. La alirnentaci6n
de las cavidades, el ataque propiamente dicho, esta
situado en la parte de expulsi6n y tiene una pro
fundidad de 1 mm fresado en una de las mordazas.

Molde de inyeccion para piezas con varios planos de separacion vertic ales sobre el sentido de apertura

179

180

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de lnyeccion para tapones de baterla con rosea exterior sin separacion y
eono de ajuste, ejemplo 78
Normalmente, las roscas exteriores y el cono de
ajuste de tapones de bateria estan conformados por
mordazas, obteniendose una fina marca en la parti
ci6n.
Si se exige que no se yea ninguna marca de parti
ci6n, la rosca se ha de conformar por un dispositi
vo de desenroscado. Las figuras 1 a 5 muestran un
molde de ocho cavidades cuya construcci6n y fun
ci6n es la siguiente:
Para que exteriormente no sea visible ninguna
marca de colada se inyecta por el interior con una
entrada puntiforme. La funci6n y construcci6n de
tales moldes se ha expuesto ya repetidamente.
La rosca exterior y el cono de ajuste de los tapones
se conforman por los casquillos roscados a. Estan

guiadas por casquillos patr6n b de bronce, que tie

nen el mismo paso que los tapones. En el otro ex
tremo, los casquillos roscados disponen de un den
tado que engrana con el pifi6n central c. Este
pifi6n es accionado por un husillo roscado central
d con un elevado paso durante el proceso de aper
tura y cierre, y gira los casquillos a hacia la iz
quierda al abrir y hacia la derecha al cerrar.
Debido a la contracci6n, los tapones estan adheri
dos sobre los machos e durante el desenroscado
para no moverse. Ademas, su forma impide el
giro.
Cuando las roscas estan desmoldeadas, los expul
sores f contactan con la protecci6n g y los
tapones se expulsan por medio de los expulsores h.

Molde de inyeccion para tapones de bateria con rosca exterior sin separacion y cono de ajuste

181

182

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de inyecci6n para boquilla, ejemplo 79

Procesos complicados de desmoldeo se suelen dar
con piezas huecas curvadas, como por ejemplo
una boquilla que con una tuerca es fijada sobre el
cuello r.oscado de una botella de bebidas. La in
yecci6n de esta pieza requiere un macho curvado,
para cuya extracci6n se necesita una placa de ex
pulsi6n que realice un movimiento adaptado a la
forma curvada de la pieza.
El molde expuesto en las figuras 1 a 4 se utiliza
para la inyecci6n de dicha boquilla. Para el des
moldeo, el molde se abre en el plano de separa
ci6n. La pieza permanece inicialmente en la semi
cavidad de la placa de cavidades que se desplaza
(3), ya que el portarnachos (9) es empujado, si
guiendo el movimiento de apertura, por los mue
lles (26) sobre los bulones guia (24) hasta hacer
tope con las arandelas (27). Durante el movimien-

to de apertura continuado tambien se realiza un

desmoldeo de esta semicavidad y la pieza queda
sobre el macho (13) libre entre las semicavidades.
Si el trinquete giratorio (32), montado sobre el so
porte (31), contacta con el bulon de presion (20),
entonces, debido a su movimiento descendente, la
placa de expulsion (10) es girada hacia abajo sobre
el punto de giro (pasador 11) venciendo la fuerza
del muelle (23). De esta forma la pieza se expulsa
del macho. Debido a la conicidad del macho es su
ficiente un recorrido de expulsion de 5 mm para
dejar caer la pieza. AI cerrar el molde, el trinquete
(32) corre a traves del bulon de presion (20) hacia
el soporte (31) sin desplazar el bu16n. La colada,
que es extraida del molde al retirarse la unidad de
inyeccion, se ha de retirar despues de cada inyec
ci6n de la boquilla de la maquina,

Molde de inyecci6npara boquilla

N
N

M
N

co
M
a
N

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183

184

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de inyecci6n para la fabricaci6n de una montura

para gafas en acrilonitrilo-butadieno-estireno, ejemplo 80
La forma de la montura para unas gafas de protec
cion laboral (figura 1) plantea problemas de des
moldeo, para el disefiador del molde.

Figura 1. Montura de gafas para unas gafas de proteccion en ABS

( Terluran, BASF AG)

Normalmente, las contrasalidas en las piezas de

inyeccion se conforman por medio de mordazas 0
correderas en el molde. Pero las correderas nece
sarias para la conformacion de las contrasalidas
del alojamiento de los cristales en la armadura re
quieren un costa adicional enorme, ya que estas
correderas no estarian en posicion perpendicular
respecto al sentido de desmoldeo. El esquema del
molde para la armadura de gafas (figuras 2 y 3)
muestra como se pueden reducir los costos apli
cando machos plegables. Los machos se pueden
adquirir como elemento normalizado.
La cavidad para la armadura es conformada por
las placas (5) y (6) (figura 2). Los alojamientos
para los cristales (contrasalidas) se conforman por

los casquillos de macho segmentados (11) de los

machos plegables (9) (figura 4). Al abrir el molde
(figura 3) se separa el semimolde movil (2) del se
mimolde fijo (1) por medio de la placa de fijaci6n
(4) desmoldeando la armadura de la placa de cavi
clad (5). Durante este movimiento se activa el pis
ton (15) del cilindro neumatico (14) por medio de
una valvula de control y la entrada de aire del ci
lindro (L), de forma que la superficie de separa
cion entre la placa guia (13) y la placa de apoyo
(S) se queda cerrada.
Despues de un recorrido de apertura determinado
se conmuta la valvula de control y el aire es con
ducido a traves de la entrada (R) hacia la segunda
superficie del piston del cilindro neumatico de do
ble accion, Por elIo, la placa de alojamiento (7)
con los elementos de machos plegables (9) se des
plaza juntamente con la placa de apoyo (8) en sen
tido contrario. Los machos centrales (10) de los
machos plegables (9), que se deslizan con los co
lisos (16) en la placa guia (13), son sujetados.
Debido a ello se deslizan fuera de los casquillos
machos segmentados.
Antes de limitar el recorrido de apertura por el ci
lindro neumatico, los bulones de tope (18) que se
deslizan en la placa gufa (13), arrastran el casqui110 exterior (12) de los elementos de machos ple
gables por medio de las bridas de fijacion (17).
Por ello se plegan los machos de los casquillos
segmentados (11) hacia el interior. Las contrasali
das (alojarnientos de los cristales) en la montura
quedan libres de esta forma (figura 5).

Molde de inyecci6n para la fabricaci6n de una montura para gafas

185

14

15

Figura3

16 18

17

12

10

11

Figuras2 Y3. Molde de inyecci6n para la montura

1:semimoldefijo, 2: semimolde movil, 3: placa de fijaci6n fija, 4: placa de fijaci6n movil, 5: placa de cavidades, 6: placa de cavidades, 7: placa de
alojamiento,8: placa de apoyo, 9: elemento de macho plegable, 10: macho central. 11: casquillo segmentado, 12: casquillo exterior. 13: placa gufa,
14:cilindroneumatico, 15: pist6n neumatico de doble accion, 16: coliso, 17: brida de fijacion, 18: bul6n de tope
Vistasuperior: molde cerrado, Vista inferior: molde abierto con machos plegados, el desmoldeo es posible
a: machoplegable, L. R: orificios de entrada de aire comprimido

Figura 4
Figuras 4 YS. Contorno de las gafas en 1a zona del alojamiento de los cristales sobre el disco de machos
Figura4. Contomo sobre el macho durante el proceso de inyecci6n
Figura5. Contomo sobre el macho durante el desmoldeo

186

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de ocho cavidades para la parte superior de grapas para cables, ejemplo 81
Para la fabricacion completamente automatica de
la parte superior de grapas se requiere un molde
bastante complicado (figura 1). Se ha de desenros
car un macho roscado con aproximadamente unos
siete hilos y ademas se ha de desplazar una corre
dera lateral que conforma los dientes de sujecion,
Ademas, al abrir se ha de cortar la colada limpia
mente, de forma que las ocho partes superiores de
las grapas caigan separadas de las coladas.

Figura 1. Parte superior de una grapa para cables

Primeramente se exponen las conclusiones que lle

varon a la construccion del molde. Se dispone de
una maquina de inyeccion con una altura maxima
de 225 mm para el molde y un recorrido de apertu
ra maximo de 170 mm. Para conseguir una expul
sion segura de las piezas separadas de la colada, se
ha previsto un expulsor tubular con 25 mm de re
corrido de expulsion. Por 10 tanto, los machos ros
cados han de estar extrafdos despues de un recorri
do de 170 - 25 = 145 mm. Con un paso de 80 mm
del husillo central para el giro de los machos se
obtienen: 145 : 80 = 1,8 giros del husillo, que han
de transformarse respecto a las roscas para que la
expulsion se inicie despues de realizar aproxima
damente siete giros. La relacion de transmision
entre el pinon central, que es girado por el husillo
durante el proceso de apertura, y el pifion del ma
cho ha de ser, por 10 tanto, 4 : 1, de forma que con
un recorrido de 145 mm se obtengan 4 1,8 =
7,2 giros. Despues de deterrninar los diametros de
los insertos para los contornos exteriores de 40 mm
se obtiene, teniendo en cuenta el espacio para los
cuatro brazos de la estrella de expulsion entre los
insertos, una distancia de los insertos del centro
del molde de 75 mm.
Disposici6n de los expulsores
Con modulo 1, que es suficiente para los pifiones,
se obtiene un mimero de dientes de 120 : 30 con
una transmision de 1 : 4.
Debido a que los tubos de expulsion se tienen que
disponer en un cfrculo de 150 mm, no disponien
dose mas que de un orificio de 90 mm detras de la
placa de fijacion en la parte de expulsion, el dispo
sitivo de accionamiento de la expulsion se ha de
montar dentro de dicho diametro, Esto exige una

segunda placa de expulsion dentro de la altura to

tal del molde, y las barras de union entre las placas
de expulsion han de estar situadas fuera del pifion
grande. Las dos placas de expulsion superpuestas
aumentan la altura del molde 50 mm. Por ello, son
ventajosas las maquinas que dispongan de una
apertura 10 mas grande posible detras de la placa
de fijacion en la parte de expulsion para poder lle
var las barras de expulsion fuera del diametro del
pinon grande, directamente hasta el tope de expul
sion de la rnaquina, En maquinas con tuerca de re
gulacion central para la altura, que naturalmente
tambien tiene sus ventajas, esto casi no es posible,
ya que se obtendria un diametro de la tuerca de
masiado grande. Como compensacion, tales rna
quinas han de disponer de una altura de montaje
del molde 10 mas grande posible para poder incluir
una segunda placa de expulsion y un segundo re
corrido de expulsion dentro del mismo molde.
Correderas de machos
El desmoldeo de los dientes de sujecion solo es
posible si antes de la expulsion se han retrafdo las
correderas que los conforman. Al retirar estas co
rrederas se pueden desenroscar simultaneamente
los machos. Debido a que los postizos para los
contornos externos de las grapas se han de situar
en forma circular a causa del accionamiento del
pifion central, estas correderas se han de retirar ra
dialmente en ocho partes. Apoyando fuertemente
las superficies externas de las correderas sobre un
anillo conico se impide la entrada de material fun
dido entre estas superficies de apoyo y las superfi
cies de los postizos, con 10 que no puede formarse
ninguna rebaba.
El molde se expone en las figuras 2 a 4. La placa
de fijacion a en ellado de inyeccion esta atornilla
da con el anillo conico b para el apoyo de las co
rrederas de macho c. Entre ambos esta situado un
anillo de conduccion de refrigerante, ya que los
postizos d estan sin refrigeracion directa. Para mas
refrigeracion se ha previsto un segundo anillo de
refrigeracion en la placa porta postizos e alrededot
de los postizos d.
La placa porta postizos e tiene ranuras T radiales,
en las cuales se deslizan las correderas c con un
fresado de posicionado para las piezas. Las corre
deras se mueven por medio de regletas de gufaJ a
10 largo de ranuras T de las correderas, que estan
atornilladas con la superficie conica del anillo b.
En la posicion abierta, cuando las correderas c no
estan en contacto con las piezas, estas son sujeta
das por los posicionadores de bolas g.
Los machos roscados h engranan con su dentado
con el pinon central i y en su extremo libre estan
alojados en las capsulas de gufa k, que tienen el
mismo paso que las roscas de las grapas. El pifion
central esta montado sobre el arbol I, que en el

Molde de ocho cavidades para la parte superior de grapas para cables

-, 1-i-J
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....
...
=
~

187

188

3. Colecci6n de ejemplos

otro extremo se desplaza sobre una tuerca m con

rosca de sentido izquierdo con 80 mm de paso.
Esta tuerca esta fijada sobre un portatuercas n que
en su otra parte esta fijada sobre la brida 0 dividi
da sobre la placa de expulsi6n p de la maquina, La
brida perrnite girar el portatuercas n manualmente
despues del montaje del molde en la maquina, de
forma que los machos h hagan contacto con las
correderas c con el molde cerrado para que no se
forme ninguna rebaba en su zona de contacto.
Los ocho machos se pueden regular a traves del
dentado de forma que todos hagan un buen contac
to con las correderas c en su posicion fmal. Sobre
los machos roscados h se deslizan con juego los
expulsores tubulares q, que en su otro extremo es
tan fijados entre las placas de expulsi6n r y s. Las
placas de expulsi6n estan unidas a traves de cuatro
barras de empuje con el aro de expulsi6n t. Los ex-

pulsores u que estan remachados sobre el aro de

expulsion chocan despues de un recorrido de 145
mm contra la tuerca m, cuando los machos han
sido desenroscados de la pieza, de forma que en el
recorrido de apertura restante de 25 mm se expul
sen las piezas de los postizos d. Para evitar daiiar
los casquillos tubulares q por las correderas d al ce
rrar el molde, las placas de expulsion son retraidas
por medio de cuatro fuertes muelles v antes de ini
ciar el movimiento de cierre. Si se teme que alguna
vez los muelles no puedan retraer las placas correc
tarnente, se puede montar un microinterruptor so
bre el molde que s610 cierra cuando las placas de
expulsion s y r estan retraidas. A traves de este mi
crointerruptor se conduce la serial molde cerrado
para la corredera de control. El molde solo cierra
cuando los expulsores se han retraido totalmente.
La colada se corta en la entrada de tunel.

Molde de dos cavidades para empufiaduras de pistola

189

Moldede dos cavidades para empufiaduras de pistola en poliamida, ejemplo 82

Existenpiezas de inyecci6n que tienen roscas inte
rioresen su plano de separaci6n. Estas s610 pue
denser conformadas por machos. Si s610 se han de
fabricarpequefias series, se utilizaran machos ros
cadospara aplicacion manual, que son desenrosca
dosde las piezas despues del desmoldeo. Debido a
lacontraccion, los machos roscados estan bastante
agarrotados sobre las piezas, por 10 que se utiliza
undestornillador neumatico,
Conel siguiente molde de inyecci6n (figuras 1 a 5)
sehan de fabricar empufiaduras de pistola en gran
desseries, por 10 que la fabricaci6n ha de ser com
pletamente automatica. Como dificultad afiadida
hay que extraer machos para orificios coaxiales
respectoa las dos roscas interiores a ambos lados
conuna longitud relativa. Aparte de estos orificios,
en el plano de separaci6n existe una ventana rec
tangular para la palanca de accionamiento de la
valvula,que se ha de desmoldear por medio de un
- machode corredera dentro del plano de separacion,
La forma de accionamiento mas sencilla para los
machosroscados dentro del plano de separaci6n es
lacremallera, que tambien se utiliza aquf.
La empufiadura en poliamida pesa 45 g. El recorri
domaximo de extracci6n de machos coaxiales res
pectoa la rosca es de 65 mm. Por motives de cola
da no se pueden inyectar mas de dos empufiaduras
en el molde, ya que debido a los espesores muy
gruesos(hasta 10 mm de pared) los canales serian
demasiadolargos.
Tambien son necesarias gufas atomillables para
las correderas de machos, ya que la longitud de
gufaexigiria distancias innecesarias entre las co
lumnasen las maquinas de inyecci6n. La longitud
delas roscas interiores esta limitada por la longi
tudtotal de la cremallera, que no puede ser mayor
quela altura total del molde. La longitud activa de
la cremallera queda reducida por el espesor de la
placade molde en la parte de la boquilla hasta el
planode separaci6n y por el recorrido de expul
si6n,si es que la cremalIera ha de estar siempre en
contactocon el pifion del macho.
Conun mimero mfnimo de 13 dientes y m6dulo 1
para el pinon del macho, un giro del macho necesita
13 1t = 40,8 mm de longitud de cremallera. Con 65
mm de distancia del plano de separaci6n de la placa
de fijaci6n en el lado de inyecci6n resulta, con una
altura maxima de molde de 360 mm, una longitud
activade cremallera de 360 - 65 - 15 m = 280 mm.
Coneste recorrido, el macho roscado ha de estar
fuerade la pieza antes de ser expulsado. Por 10
tan
to, se pueden hacer 280 : 40,8 = 6,9 giros.
La rosca R3/8" tiene un paso de 1,34 mm. La lon-

gitud de la rosca puede ser como maximo 1,34

6,9 = 9,3 mm. La rosca de la parte derecha es
R3/4" y tiene un paso de 1,81 mm. Para poder ex
pulsar la pieza se han de desenroscar en total 21
mm, ya que existe una parte cilfndrica de diametro
igual al diametro interior de la rosca. Esta parte
s610 se puede desmoldear desenroscando el macho.
Por 10 tanto, se necesitan 21 : 1,81 = 11,6 giros. La
longitud de la cremallera no es suficiente para un
accionamiento directo y ha de ser transmitido a
unos pinones con mayor mimero de giros. En este
caso es suficiente una cremalIera para ambos ma
chos roscados que con dos pinones intermedios,
uno mayor que el otro, accionen los pinones para
la rosca R3/4" .
Si el pinon pequeno tiene 13 dientes con m6dulo
1,5, se requiere por giro 13 1,5 1t = 61 mm
de longitud.
Por
10 tanto,
el pinon
de
accionamiento
ha de hacer 280: 61 = 4,6 giros si la cremalIera ha
de seguir engranando. La relaci6n de transmisi6n
del pifion grande con el pifion de la rosca ha de ser
de 11,6 : 4,6 = 2,5 : 1. Se ha elegido una relacion
de 60 : 22 dientes, 0 sea, 2,8 : 1 .
El molde se ha representado en las figuras 1 a 5.
En las placas porta semi-cavidad a en el lado de
expulsi6n y b en ellado de inyecci6n se han mon
tado los postizos c y d para las cavidades.
Ademas, la regleta de postizos e contiene un coji
nete de agujasjpara
el pinon grande y los casqui
lIos patron roscados g. La placa portaunidades a
contiene ademas el alojamiento h del pifion y un
postizo de cojinete i para el segundo cojinete de
agujasf
La cremallera I tiene contacto con el pifion peque
no del pinon doble k, de forma que al abrir el mol
de el casquillo de macho m para la rosca R3/4" es
girado hacia la izquierda y extrafdo de la pieza.
De la misma forma, las dos cremalleras n accionan
el pifion 0 de la rosca R3/4", que estan alojadas en
casquillos patr6n roscados p de bronce. A traves
de los dos casquillos roscados m y p pasan machos
coaxiales que estan fijados a las correderas q y r y
son extrafdos de forma convencional por medio de
columnas inclinadas s y t al abrir el molde.
Los orificios superiores 17 X 5 mm en las empufia
duras se conforman por las correderas u, que son
accionadas por las columnas inclinadas v. Las tres
correderas estan fijadas en su posicion final por po
sicionadores de bolas. Despues de finalizar el de
senroscado, la pieza es expulsada por los expulsores
w, que en parte actuan directamente sobre la pieza y
en parte sobre la colada. Los expulsores son retraf
dos por dos recuperadores x al cerrar el molde.

Ver figuras en pags.; 190191

190

3. Colecci6nde ejemplos

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3. Colecci6nde ejemplos

Molde de dos cavidades para uniones de tubertas, ejemplo 83

La extraccion de machos largos, como por ejem
plo en uniones para tubos, se realiza de forma op
tima hidraulicamente. A menudo se requieren re
corridos de extraccion de hasta 400 mm, ademas
de extraer simultaneamente varios machos, por 10
que un accionamiento mecanico con levas, tal
como se ha explicado en varias ocasiones, resulta
inadecuado. Ademas, el accionamiento hidraulico
ofrece la ventaja de que los movimientos tales
como los de apertura de molde, extraccion de ma
cho, accionamiento de expulsores, etc., pueden ser
facilmente secuenciados entre sf, ya que los cilin
dros hidraulicos son accionados por sefiales electri
cas y pueden ser bloqueados por microinterrupto
res hasta que se haya finalizado otro movimiento.
Debido a que existe una gran variedad de tuberfas
(diferentes diametros, desviaciones, codos, etc.),
se ha diseiiado un molde base (figuras 1 y 2) con
cilindros hidraulicos orientables, de forma que
solo cambiando los postizos y los machos se pue
dan inyectar todos los tipos de accesorios de cual
quier ejecucion y diametro,
Un molde base esta compuesto por un portamol
des a en la parte de expulsi6n, las ranuras T para
los tomillos de fijaci6n de los postizos bylas ra
nuras perimetrales para los tornillos de los sopor
tes giratorios c para los cilindros hidraulicos,
Si las piezas no se han de extraer manualmente,
sino que se han de expulsar automaticamente, se
deben prever placas de expulsion dye suficiente
mente dimensionadas. Hay que tener en cuenta
que aunque el accionamiento de expulsion ha de
estar en el eje de simetrfa de la maquina, el centro
del molde base casi siempre estara desplazado
para inyectar en el centro de gravedad de la pieza.
Para compensar esta excentricidad entre el centro
de la maquina y el del molde base se necesita una
placa de centraje f intercambiable. En esta placa
se ha montado un microinterruptor g que s610esta
cerrado cuando el muelle de recuperaci6n h ha re
trafdo completamente los expulsores i. Entonces,
el solenoide de una electrovalvula de noyos reci
be tension para que el macho se desplaze hacia
adelante. De esta forma se impide que un macho
choque con los expulsores y puedan daiiarse
ambos.
La segunda parte importante del molde base es la
placa base k, en el lado de inyeccion con ranuras
circulares para la fijacion de los postizos I y una
placa de centraje excentrica m para la posicion
central del bebedero n. Ademas se incluye el so
porte abatible c para los cilindros hidraulicos 0 y
p. En el soporte se desliza el bloque de guia q para
la gufa de los machos. En este bloque de guia se
pueden montar facilmente los diferentes machos
que se unen directamente al eje del cilindro. Sobre
el soporte c se han dispuesto arriba y abajo unos
microinterruptores fmales de carrera a traves de

los cuales se desconectan los movimientos de ex

traccion de los machos 0 se bloquea el siguiente
movimiento. El accionamiento del microinterrup
tor superior ha de ser regulable para que con el
mismo cilindro se puedan realizar mayores 0 me
nores recorridos.
Insertos para el molde base
Para la fabricacion de la bifurcacion simple solo se
necesitan los siguientes recambios para el molde
base: los dos machos r y s con tapadera t y refrige
racion, asi como las placas de cavidades b y 1 con
columnas de gufa, refrigeracion, bebedero n y blo
queo mecanico del macho u y v, ademas de los ex
pulsores i con las placas de expulsion dye, asf
como las placas de centraje f y m. Los soportes
de
cilindro c solo son aflojados y regulados segiin la
nueva posicion angular de los machos. Si es preci
so, se regulan los microinterruptores superiores en
funcion de los recorridos necesarios para los nue
vos machos. Los microinterruptores inferiores no
han de ser regulados, puesto que esta es siempre la
posicion de tope.
Los movimientos han de transcurrir segtin una se
cuencia de control determinada. Comenzando con
el proceso de inyeccion, resultan los siguientes
movimientos para la inyeccion de la bifurcacion
simple, que han de ser controlados por los corres
pondientes fmales de carrera electricos 0 sensores
de programaci6n.
1. lnyeccci6n;
2. Mantenimiento de presion sobre el material
fundido durante el enfriamiento;
3. Dosificar y retirar el grupo de inyecci6n;
4. Tiempo de enfriamiento sin aumento de pre
sion;
5. Apertura del molde hasta que la colada y las
cufias de bloqueo de los machos u y v esten li
beradas;
6. Extraer primero el macho corto s, a continua
ci6n extraer el macho largo r, completamente
de la pieza inyectada;
7. Abrir molde hasta el tope de rnaquina, expul
sando la pieza con el expulsor i;
8. Recuperar el expulsor i a su posici6n original,
donde conectara el microinterruptor g que au
toriza la nueva entrada de los machos;
9. En posici6n 8, posicionar primeramente el
macho r para la siguiente inyecci6n;
10. Despues del movimiento del macho principal,
posicionar el macho corto s para la siguiente
inyecci6n;
11. Cerrar el molde completamente, actuando las
cuiias de bloqueo mecanicas de los machos;
12. = 1. lnyecci6n.

Molde de dos cavidades para uniones de tuberias

193

194

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de inyecci6n con extracci6n hidraullca de machos para brida para cables,
ejemplo 84
Las extracciones hidraulicas de machos son nor
malmente necesarias cuando se han de extraer ma
chos largos para los cuales las extracciones meca
nicas no ofrecen un recorrido suficientemente
largo. Pero tambien son posibles casos que se pue
den solucionar con extraccion mecanica, si bien
una solucion hidraulica permite simplificaciones
del molde y con ello ventajas economicas, partien
do de que la maquina de inyeccion ofrece la posi
bilidad de conectar dispositivos hidraulicos adicio
nales.
A base del ejemplo de moldes para una brida para
cables (figura 1) se van a comparar los dos princi
pios de construccion del molde. La figura 2 mues
tra la construccion utilizando una corredera meca
nica, que ha sido incluida en este ejemplo para una
mejor comparacion, El plano de particion del mol
de se sittia verticalmente sobre el plano del dibujo
a 10 largo de la linea (1) hacia la corredera del
noyo (3). Por tratarse de una pieza visible que ha

Figura
cables

I. Bridas de diferentes

tarnanos

para

Figura 2. Mnlde de inyecci6n con extracci6n mecanica del noyo para

bridas para cables
I: Plano de particion e inyeccion, 2: colada con entrada de ninel 0 sub
marioa, 3: corredera porta noyo, 4: orificio, S: cufia en la corredera, 6:
contracufia, 7: columna inclioada, 8: expulsores, 9: macho, 10: superfi
cie con anagrama de la empresa

de llevar en la cubierta (10) el anagrama de la em

presa, la inyeccion se realiza a traves de una cola
da con entrada de ninel 0 submarina (2) sobre el
borde circular desde el plano de particion (1), en el
cual tambien se inyecta. Para poder desmoldear la
pieza se ha de conformar la parte inferior de la
pieza por la corredera (3), aunque para el orificio
(4) serfa suficiente un punzon cilindrico.
Al abrir el molde se separa la superficie conica
(6), de forma que la superficie conica (5) contra
rresta la presion sobre la corredera (3) y esta, guia
da por la columna inclinada (7), se desplaza hacia
abajo deslizandose sobre la superficie conica (5).
Entonces la pieza queda libre sobre el macho (9) y
puede ser expulsada por los expulsores (8).
Las figuras 3 a 8 muestran la aplicacion de un ex
tractor de noyo hidraulico, Al igual que en la figu
ra 2, la pieza esta en el plano de particion, situado
verticalmente sobre el plano del dibujo desde aba
jo hacia arriba. Tambien la entrada es del tipo tu
nel (2) 0 submarina, para 10 cual se inyecta en la
particion del molde. En lugar de una corredera
costosa, el orificio es conformado por un noyo ci
lindrico (3). El noyo es movido por medio de un
cilindro hidraulico pequefio (4) que esta fijado de
bajo del molde sobre una pieza de adaptacion (5).
Sobre una placa (6) estan fijados los dos microin
terruptores electricos (8) y (9), que con una len
gueta (7) determinan las posiciones superiores e
inferiores del cilindro (4) y las transrniten al con
trol de la maquina. Ya que en el semimolde m6vil
no es necesaria ninguna guia para la corredera,
existe la posibilidad de montar una placa de ex
traccion cerrada (11) alrededor del macho (10).
Esta esta unida con las placas expulsoras (13) por
medio de distanciadores (12). Al cerrar el molde,
acnia a su vez como placa de retroceso para los
expulsores. El hueco de los expulsores esta bien
protegido por medio de los topes de distancia (14).
El noyo (3) no ha de bloquearse mecanicamente,
ya que la superficie titil para la presion de inyec
cion no es muy grande y la fuerza resultante pue
de ser soportada por la presion hidraulica del cilin
dro (4) amortiguado por los dos lados.
El proceso se inicia con el cierre del molde. A
continuacion se introduce el noyo (3) por medio
del cilindro hidraulico (4). Ahora se inyecta.
Despues del tiempo de enfriamiento se extrae el
noyo (3) de la pieza. El molde se abre, y el expul
sor hidraulico, que esta unido con el molde por
medio de la barra de expulsion (15), activa las pla
cas de expulsion (13) y expulsa la pieza con la pla
ca de extraccion (11) y los expulsores (16) del ma
cho (10). El molde es refrigerado tanto en la placa
de cavidades (17) como en el macho (10).

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196

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de dos cavidades para conexiones de tuberias de goma, ejemplo 85

A continuacion se describe una forma de construe
cion practica de un molde para piezas con contra
salidas extemas y orificios pasantes, como por
ejemplo en el caso de conexiones para tuberias de
goma. Este disefio con mordazas ofrece grandes
ventajas, sobre todo por la mayor longitud de es
tas, ya que no se requiere un bloque cerrado alre
dedor de las mordazas conicas, como en el caso de
moldes descritos anteriormente.
La ventaja consiste sobre todo en que las cufias de
cierre para las mordazas se pueden rectificar en las
superficies de contacto y que en las mismas mor
dazas se puede incluir una refrigeracion intensiva.
Esto es posible debido a que estan abiertas por
arriba y por abajo en el sentido de las superficies
de cierre y se pueden disponer canales de refrige
racion de extremo a extremo.
Ademas, con esta construccion se ofrece la posibi
lidad de regulacion de la fuerza de cierre en el sen
tido de la superficie de cierre de las mordazas.
Otra ventaja considerable consiste en que las mor
dazas pueden ser abiertas ampliamente, de forma
que hay suficiente espacio para la caida de las pie
zas entre ellas. Asf, en un molde de este tipo se
pueden inyectar piezas bastante mas largas que en
un molde de mordazas en bloque circular cerrado.
La figura 1 muestra un molde de dos cavidades
seccionado a 10 largo de la linea I-I en la figura 2.
La figura 2 muestra una seccion en sentido A, la
figura 3 en sentido B y la figura 4 una seccion en
sentido II-II, mientras que la figura 5 muestra la
mecanica de expulsion en estado adelantado.
Los contomos extemos de las conexiones estan
conformados por las mordazas a. Los postizos b
de estas mordazas contienen la parte roscada de
las conexiones. Las mordazas a estan fijadas por
las piezas conicas c, que estan atornilladas con la
parte de expulsion del molde. Para ajustar estas
piezas conicas contra las mordazas se han previsto
unas regletas conicas d con una inclinacion de 1
Y que transmiten la presion de cierre hacia las su
perficies de apoyo de las placas e. En su extremo
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tas conicas f rectificadas y templadas que son

igualmente regulables y que se apoyan sobre un
talon en la Illaca g en el lado de ll'jeccion.

En Ias

caras frontales abiertas las mordazas a estan guia

das por las placas h, que estan atornilladas a las
piezas conicas c. Estas placas h penetran en las
mordazas a por medio de un muelle y guian estas
en direccion del cono de cierre al adelantarse.
Por 10 tanto, el molde se abre primeramente en el
plano de separacion A-B con las mordazas cerra
das, extrayendo la colada del bebedero i. Despues
de un cierto recorrido de apertura en este plano,
las mordazas a se han de adelantar hasta que las
contrasalidas de los contomos extemos queden li
bres. Ahora tienen que pararse las mordazas y se
han de expulsar las piezas de los machos. Obvia
mente, son necesarios dos recorridos de expulsion
sucesivos, tocando con el tope de la maquina, Este
doble proceso de expulsion se consigue con el si
guiente dispositivo:
EI tirante de expulsion k del molde tiene forma de
casquillo de bloqueo. En la posicion representada
en la figura 1, este casquillo k esta unido con el
casquillo I y, por tanto, con la regleta de expulsion
o a traves de la placa m y la barra n. Desplazando
hacia adelante la regleta de expulsion 0 se mueven
y se abren primeramente las garras a guiadas por
las placas h. Despues de un recorrido de aproxi
madamente 50 mm las mordazas se han abierto su
ficientemente para dejar libres las contrasalidas.
Despues de este recorrido queda libre el bloqueo
del casquillo de bloqueo k con el casquillo I debi
do al borde en el vastago de bloqueo p, que esta
unido con la placa de molde q en la parte de ex
pulsion. Los ocho extremos del casquillo de blo
queo k ceden hacia el interior, y el casquillo k
puede ser desplazado mas hacia adelante, mientras
que la placa m se queda quieta. En esta posicion
las conexiones quedan sueltas sobre los machos li
geramente conicos r, porque ya han sido expulsa
dos 50 mm de los machos. Ya que ademas estan
unidos entre sf por el canal de colada relativamen
te grueso y entradas, y estes pueden ser expulsa
dos por un expulsor s que acttia sobre el centro. El
expulsor central s esta atornillado con el
~'C \)\~u'C~ k, ~'C ~~~'l>. ~u'C \:,~\\ U\\ de\,\)\~liLamll!nUi
adicional del mismo se pueden expulsar las
de los machos. La figura 5 muestra la posicion
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\\al del ca\)quill()de bl~ue~.

Molde de dos cavidades para conexiones de tuberias de goma

197

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198

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de ocho cavidades para capuchones de plumas estilograflcas, ejemplo 86

Los capuchones para plumas estilograficas tienen
casi siempre una rosca interior en un extremo y en
el otro una rosca exterior para la fijaci6n de un
clip. Para evitar cualquier rebaba se han de inyec
tar por el extremo cerrado con rosca exterior. Esta
disposicion s610 se puede cumplir en el caso de
moldes de multiples cavidades con arranque de
colada a tres placas. La dificultad consiste en que
la colada ha de estar situada en las mordazas que
contienen la rosca exterior del tapon,
Una disposicion en fila de los capuchones, que serfa
ventajosa para el desmoldeo de las roscas exteriores
divididas, no es posible si los machos roscados para
la rosca interior han de accionarse a traves de un pi
non de accionarniento central. Por 10 tanto, en un
molde de ocho cavidades se ha de disponer de ocho
pares de mordazas que contengan la rosca exterior y
la colada. La rosca exterior de los capuchones es
conformada por los pares de mordazas de cufia a que
estan ajustados sobre la placa c montada sobre las
gufas b con un angulo de inclinacion de aproximada
mente 10 0. En las caras frontales de las mordazas de
cufia se encuentran las columnas inclinadas d monta
das sobre la placa c con la mayor parte de su perfme
tro en sentido del angulo de cufia y fijados con los
tornillos prisioneros e con la placa c. Los muelles f
empujan las mordazas en sentido de la apertura con
tra el reborde de las columnas cuando se abre el mol
de y liberan las roscas en esta posici6n de apertura.
Los postizos g para los contornos externos de los ta
pones estan montados sobre la placa de postizos h y
la placa de cubierta i. Ambas placas estan guiadas so
bre las regletas de guia b. Estas tienen dos topes.
Despues de un recorrido de apertura de 72 mm entre
las placas c e i, la placa de las mordazas conicas c es
sujetada por el primer tope y al mismo tiempo el blo
queo de esta placa es elirninado por medio de la brida
I en la parte de expulsion del molde. El desbloqueo
se realiza por medio de los trinquetes m, que chocan
contra la curva de las gufas b. Con este primer movi
miento de apertura en el plano de distribucion de co
lada se corta la parte mas delgada de la colada parcial
de los capuchones. Esta colada se saca con las mor
dazas c6nicas de su orificio, sujetada por una contra
salida en el extremo de los canales de distribucion.
AI mismo tiempo, la colada central, situada libre so
bre el soporte de colada n, es extrafda del bebedero o.
De momento, el soporte de colada n y el casquillo de
expulsion p realizan un recorrido en vacfo similar a
la longitud de la colada parcial, bajo la presion del
muelle q, hasta que su movimiento es lirnitado por
un reborde. Durante el siguiente movimiento de
apertura, el pivote de sujeci6n del soporte de colada
n es extrafdo de la colada central, con 10 que el cas
quillo p es arrastrado en sentido de apertura contra la
presion del muelle q. En cuanto el pivote de sujecion
ha sido extrafdo de la colada, el muelle q se puede
destensar y expulsar la mazarota subitamente. Des
pues de un recorrido total de apertura de 84 mm, la
placa de proteccion i de la placa de portacavidades h

choca contra el segundo tope en las gufas byes

fija
da por este. Durante la apertura continuada del molde
se extraen los capuchones, fijos sobre los machos r,

de los postizos de cavidad g. El molde se abre ahora

en su segundo plano de apertura entre la placa de ex
traccion s y la placa portacavidades h, hasta que la
placa de extraccion s es desplazada hacia adelante y
extrae las piezas de los machos r.
Antes de que las piezas puedan ser extrafdas ha de
desmoldearse la rosca interior. Esto se realiza debido a
que durante todo el movimiento de apertura los cas
quillos roscados t estan en contacto con el pifion cen
tral u y giran con sentido izquierdo, de forma que
cuando se inicia el recorrido de expulsion las roscas
estan desmoldeadas. Como ya se ha mencionado, el
pifi6n central es accionado por un husillo de gran paso
que esta alojado en una tuerca fija en la maquina,
En posicion de cierre del molde los casquillos rosca
dos han de hacer contacto en un reborde de los ma
chos r sin dejar ranuras libres. Dado que el acciona
miento de todos los casquillos roscados es forzado,
casi no es posible ajustar todos los machos en su lon
gitud para asegurar esta condicion, Como compensa
cion para diferencias en la longitud, los machos r es
tan apoyados sobre potentes muelles de plato v. Las
pequefias diferencias en la regulacion de longitud de
los machos r son compensadas por estos muelles, de
forma que en posicion de cierre del molde todos los
casquillos roscados cierran homogeneamente sobre
el reborde de los machos.
Condicion imprescindible para un elevado rendi
miento de un molde de inyeccion es la extracci6n del
calor introducido en el molde por el calor del mate
rial inyectado.
La mejor refrigeracion se obtiene siempre que las fi
guras estan rodeadas por agua de refrigeracion. Para
cumplir con este requisito, los postizos de cavidad g
estan protegidos con juntas toricas de goma 0 plasti
co y provistos con una ranura de refrigeracion. El Ji
quido refrigerante es conducido por orificios en la
placa portacavidades h de postizo a postizo, de forma
que se consigue una refrigeracion muy eficaz.
La refrigeracion de los machos es dificil. Pero justa
mente este aspecto es muy importante para el rendi
miento del molde, dado que el calor se extrae diflcil
mente de los machos largos. Aunque estes estan
inmoviles, es casi imposible disponer una refrigera
cion con agua.
En tales casos se utiliza una refrigeracion por aire
que ha demostrado ser muy eficaz. En cualquier em
presa se dipone de aire a presion de 5 0 6 bares. Los
postizos de extraccion w tienen una ranura tomeada
que es alimentada con aire en lugar de agua, como es
el caso de la placa portacavidades h. Desde esta ranu
ra hacia el diametro interior existen tres orificios de 1
mm de diametro, que en posici6n de cierre estan blo
queados por los casquillos roscados t. En cuanto la
placa de extracci6n s se desplaza hacia adelante, en
tra aire a gran velocidad hacia los machos r, por 10
que se consigue una refrigeraci6n intensiva.

Molde de ocho cavidades para capuchones de plumas estilograficas

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199

Figura I

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Figura 2

Figuras 1 a 6. Molde de ocho cavidades para capuchones de plumas

estilograficas
a: par de mordazas conicas, b: gufa, c: placa desplazable, d: columna
inclinada, e: tornillo prisionero,f: muelle, g: postizo de cavidad para los
capuchones, h: placa de portacavidades, i: placa de proteccion, k: placa
de fijacion, I: brida de forma, m: pivote de desbloqueo, n: soporte de
colada, 0: bebedero, p: casquillo de expulsion, q: muelle, r: macho, s:
placa de extracci6n, t: casquillo roscado, u: pinon central, v: muelles de
plato, w: postizo de extracci6n

Figura 3

200

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de dos cavidades para manetas para grifos, ejemplos 87

Las griferfas de banos son equipadas frecuente
mente ,con manetas transparentes para su decora
cion. Estas muestran en su interior una segunda
capa coloreada y no transparente. Para la fabrica
cion de tales piezas de inyeccion se ha construido
el molde descrito en las figuras 1 a 5. Los dos ma
teriales con diferente coloreado son inyectados en
el molde en dos etapas de forma que la pieza se
completa sin necesidad de introducir piezas prefa
bricadas. Para ello, es necesaria una maquina de
inyeccion con dos dispositivos de plastificacion
que forman iingulo recto entre sf,
La vista principal (figura 2) muestra el molde en
posicion cerrada. En la estacion de la izquierda se
realiza la inyeccion de la parte interior coloreada
por el dispositivo de inyeccion en e1 eje a. AI mis
mo tiempo se inyecta la parte exterior transparente
en la estacion de la derecha, con el dispositivo de
inyeccion situado en e1 eje b, a traves del bebedero
(22) presionada por el muelle (23). El espesor de
la parte exterior de la pieza requiere una refrigera
cion intensa. Debido a ello, el inserto de la cavi
dad (15) dispone de una espiral de refrigeracion,
Despues del moldeado se abre el molde y se ex
pulsa la pieza.

Esto sucede en la posicion representada en la parte

derecha de la figura (figura 4) adelantando el ti
rante de expulsion (12) con ayuda del cilindro
neumatico (20). Solo despues de este proeeso se
libera la placa (4), que es fijada por el tornillo de
limitacion (30) en la posicion correspondiente. La
placa (4) se libera durante el movimiento de aper
tura continuo levantando el gancho (25) cuando el
pivote (26) toea la leva de la barra (24).
Las placas portamachos (5) y (6) con los machos
(11), de los cuales el izquierdo contiene la parte
interior coloreada de la maneta, se desplazan tanto
fuera de la placa (4) que las placas (5) y (6) con
los machos (11) pueden ser girados 1800 debajo de
la misma placa (4), de forma que al cerrar nueva
mente el molde se sinian, en la estacion de prein
yectado, el macho libre y en la estacion de acaba
do el macho ocupado con la parte interior
inyectada. El movimiento de giro se efecuia por
medio de un arbol con un cuadrado (16), cuyo pi
fion (17) es accionado por la cremallera (18), mo
vida a su vez por un cilindro neumatico (19).

Molde de dos cavidades para manetas para grifos

201

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202

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de dos cavidades para la inyeccion de discos de transporte

con distancia constante sobre un cable de arrastre, figura 88
Productos en forma de grano, tales como granula
dos para plasticos 0 trigo, se pueden transportar por
medio de sistemas de transporte tubulares. Dentro
del tubo se arrastra un cable con discos a distancias
constantes que lIenan la secci6n del tubo (figura 1).

Figura I. Discos de arrastre inyectados sobre un cable de arrastre

para transporte mecanlco

Para la fabricacion de estos cables de arrastre se

ha construido el molde representado en las figuras
2 a 4. Por motivos de aumento de productividad se
equipan simultaneamente dos cables en paralelo.
La gufa de los cables a traves del molde no ofrece
problemas si el plano de separaci6n es horizontal y
la unidad de plastificacion esta situada en posicion
vertical por arriba.
Al inicio de la produccion se introducen los cables
en los agujeros de la pieza (8) posicionandolos en
las ranuras de la pieza (9)_ Una fabricacion auto
matica solo es posible cuando se han inyectado
dos discos en cada cable. Hasta este momento se
ha de tirar manualmente de los cables. A partir de
am las palas (11) que giran con cada movimiento
de apertura arrastran los discos sobre un rodillo
(10). Para ello, con el cable (19) fijado en el torni
llo (30) se levanta el doble gancho (13) venciendo
la resistencia del muelle (17) fijado sobre el pivote
(16)_ El trinquete (14) que aetna sobre la rueda

(27) hace girar la misma y con ella el eje (12) y las

palas (11) con pasos de 90. El giro solo puede
iniciarse cuando los discos nuevos inyectados se
han desmoldeado de la semicavidad inferior (7) le
vantando las piezas (8) y (9) y, despues de un nue
vo movimiento de apertura, de la semicavidad su
perior (6). Solo en este momento se tensa el cable
(19). En total se necesita para el desmoldeo y el
desplazamiento del cable un recorrido de apertura
del molde de 110 mm como mfnimo, La longitud
del cable (19) ha de adaptarse al movimiento de
apertura de la maquina de inyeccion.
La fabricaci6n completamente automatic a con el
molde requiere una conexi6n entre el control de
la maquina de inyeccion, y el control de las fun
ciones del molde mediante la existencia de unos
microinterruptores (K) hasta K4). La situacion de
estos microinterruptores se describe esquematica
mente en las figuras 2 y 3. La figura 5 muestra el
esquema en el cual estan incluidos los microinte
rruptores. Si existe material, en cada ciclo se acti
va el microinterruptor K3, que cierra el rele f1'
par media de los discos inyectados. Los microin
terruptores accionados a continuacion, K4 (por
los discos inyectados) y K} (por la placa movil),
originan la reaccion de un rele en el control de la
maquina, con 10 cual se da por finalizado el ciclo
y se puede iniciar uno nuevo. Si el microinterrup
tor K3 debido a falta de material, no es acciona
do, no se puede iniciar un nuevo ciclo de inyec
cion.
Al cerrar el molde se introducen nuevamente en
el marco (3) las piezas (8) y (9). El microinte
rruptor K2 se abre y a continuacion el rele J}, de
forma que el circuito queda listo para el siguiente
ciclo. La figura 6 muestra el transcurso de las
funciones.

KI

K2

K3

K"
J1
W
0
Figura 5. Esquema
KJ a K4 microinterruptor.V, rele
.
a: control de la maquina de inyeccion; I, 9: partes del molde (veanse figuras 2 a 4).

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+
Q

9
Figura 6

Figura 6. Diagrama de funcion del control

a: molde completamente cerrado, inicio del movimiento de cierre del molde, b: los semimoldes se tocan, de forma que K2 y'1 abren, c: molde cerra
do, d: inicio de la apertura del molde, e: los semimoldes se separan, comienza el transporte de los cables, K4 abre, K, cierra, f: nuevo disco cierra K3
momentaneamente, g: disco transportado cierra K4, molde esta abierto, D cable, J rele, K1 a K4 microinterruptor, W molde + cerrado 0 tensado abierto 0 destensado

Molde de dos cavidades para la inyecci6n de discos de transporte

203

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204

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de 20 cavidades para la fabricaci6n de ganchos deslizables

en poliacetal-copolimero para cortinas, ejemplo 89
Los ganchos deslizables (figura 1) son artfculos
de gran consumo. Al mismo tiempo, su fabrica
cion requiere un molde de elevado coste y un
coste adicional en el montaje de los rodillos.
Ambas condiciones se cumplen en el molde ex
puesto en la figura 2 en el que se aplica un siste
ma de canal caliente con bajos costos de fabrica
cion mediante el cual las piezas son montadas ya
en el molde (figura 3).

cavidades. La potencia calorffica instalada es de

250 watios por kilo de bloque de canal caliente
que
esta equipado con dos circuitos de calentamiento.
Para posibilitar una refrigeracion intensiva de las
cavidades se utilizan espigas de refrigeracion de
co bre. La construccion del molde se ha realizado
con elementos normalizados de material n.
1.1730, rnientras que las cavidades y las piezas de
desgaste se han construido de material n." 1.2162,
con una
dureza superficial de HRC = 60
1.
Montaje de los rodillos en el molde

...i.gura I. (i.m(,'lw~ con rodillo::.. en poliacetal-copotunero para

curti nas, izquierda: gancho con el rodillo posterior desmontado,
centro: gancho con patilla abierta, derecha: gancho con patilla
cerrada

Construcci6n del molde

Al calcular el ruimero optimo de cavidades del
molde resulto n = 60. Respecto al mimero de pie
zas completas, corresponde a un molde de 20 cavi
dades.
La inyeccion de las piezas se realiza por medio de
un canal caliente a traves de pequefios subdistri
buidores con dos entradas de uinel cada uno, con
un diametro de 0,8 mm (figura 4). En el dimensio
nado del sistema de canal caliente se ha utilizado
[1] (ver tambien allf en la pagina 36). Se obtuvie
ron dimensiones principales del torpedo de dT = 8
mrn para el diametro y dT = 52 mm para la longi
tud. Cada torpedo (material 2.0060) alimenta seis

El aspecto tecnico especial del molde es el monta

je automatico de los rodillos y esta patentado [2].
Las piezas-rodillos y soporte de rodillos son in
yectados por separado en el mismo molde. Los
ejes (puntos de apoyo) del soporte de rodillos tie
nen unos rebajes cilfndricos para permitir una de
formacion elastica al unir los rodillos con los so
portes. La union que se realiza entre ambas piezas
representa una union no separable con un angulo
de tope de a= 90 [3].
Despues del tiempo de moldeado se libera el so
porte de rodillos (c) (figura 3) por el movimiento
de apertura del molde y en un siguiente paso se
unen los rodillos (a) y (b) por medio de los expul
sores tubulares (d) Y (e) con la fuerza de muelles
(figura 3).
Una vez realizado el montaje, se expulsan las pie
zas completamente montadas y los distribuidores
de colada cortados, despues de que los expu!sores
tubulares y los expulsores han sido situados en su
posicion inicial. La separacion de las piezas inyec
tadas y los distribuidores de colada se realiza di
rectamente en la cinta de transporte. EI tiempo de
cicIo es de 12 segundos.
Bibliografia
1 Sistema de canal caliente con torpedos de calentamiento indirecto,en:
Calculo, Disefio, Aplicacion (C.2.1), Serie de publicaciones de la em
presa Hoechst AG, 1982
2 DE-PS 2528903 (1979) F. & G. Hachtel
3 Calculo de uniones con piezas de plastico, en: Calculo, Disefio,
Aplicacion (B.3.1), Serie de publicaciones de la empresa Hoechst AG,
1982

Molde de 20 cavidades para la fabricaci6n de ganchos deslizables

205

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10

Figura 2. Lurie a Iran's del molde de 2Ucavidades con dislribuidur

de canal caliente y torpedo calentado indirectamente asi como el
mecanismo de montaje completo en el molde
I: placa de fijacion, 2: regleta, 3: placa de cavidades, 4: corredera, 5:
placa de cavidades, 6: placa, 7: regleta, 8: placa portaexpulsores, 9: pla
ca base de expulsores, 10: placa de fijacion, II:distribuidor de canal ca
liente, 12: pieza de presion, 13: torpedo calentado indirectamente, 14,
IS: cufia, 16:expulsor, 17:postizo, 18:regleta, 19:pieza de presion, 20:
muelle, 21: expulsor, 22: corredera de sobrepresi6n

Hgura 3. PrucestJ de muntaje para-los rodillos de los ganchos en el

molde,izquierda: antes del montaje, derecha: despues del montaje
g: ex
pulsoresh, , i: corredera

a, b: rodillos, c: soporte de rodillos, d, e: expulsores tubulares,J,

Figura 4. Inyeccion de las piezas en el molde

a: girado 900 en el dibujo

206

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de Inyecclon con extraccion hldraulica de macho para la fabricacion

automatica de un tubo de medlcion, ejemplo 90
Se ha de fabricar automaticamente un tubo de me
dicion para un distribuidor de liquido. La pieza
tiene un espesor de pared relativamente grueso, ya
que las presiones de funcionarniento alcanzan los
10 bares y las temperaturas 100C. Para evitar
tensiones unilaterales que deforrnarian el tubo de
forma no aceptable, se inyecta desde una cara
frontal. En este caso se ofrece una maquina de in
yeccion que se pueda inyectar en el plano de sepa
racion. De esta forma se puede trabajar con una
maquina 10 mas pequefia posible sin tener que si
tuar la pieza excentricamente en el molde (figura
1) con la consecuencia de largos recorridos de flu
jo y carga unilateral inapropiada de la maquina. Se
utiliza una extraccion hidraulica del macho, ya que
los dispositivos de extraccion mecanicos no son
apropiados para tales longitudes. Machos de inser
cion manual impedirian el requerimiento de fabri
cacion automatica.

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I'

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Figura J. Disposicien necesaria de la pieza en el plano de separacion

del molde aprovechando al maximo el tamano de la maquina e in
yeccion central

La construccion del molde (figuras 2 a 7) parte de

una situacion central del tuba de medicion en el
plano de separacion del molde. Para obtener una
superficie limpia en la escala, en la cual se lee el
flujo de liquido en el tubo, esta se ha situado en el
semimolde fijo. El macho del tubo de medicion es
centrado exactamente en los insertos de la cavi
dad, tanto en el extremo del tuba como en su en
trada.
El canal de colada es llevado hacia el tubo a traves
de tres segmentos suficientemente grandes. Con
este tipo de entrada el macho es rodeado homoge
neamente por el material y adernas se centra exac
tamente. Debajo del molde, en el semimolde mo
viI, el macho es soportado (3) por un puente (5),
que es fijado exactamente en su posicion por me
dio de las barras de guia (6). En el extremo de las
barras de guia se encuentra una placa (7) en la cual
esta atomillado el cilindro hidraulico. Para amorti
guar las vibraciones de esta construccion larga du-

rante el movimiento del molde, el cilindro (8) esta

apoyado por un tirante (9). El vastago (10) del ci
lindro esta unido con el puente (5). En los postizos
de cavidad, tanto en el semimolde fijo como en el
movil, se han previsto canales de refrigeraci6n
(11). Ademas, es muy importante la posibilidad de
regular la temperatura del macho. Para ella el ma
cho esta perforado y separado en dos mitades por
medio de una chapa de separaci6n (12) con un re
bosadero.
Tanto el cilindro hidraulico como los tubos de ali
mentacion de la instalaci6n hidraulica de la rna
quina no son parte integrante del control de la
extraccion del macho, como se supone frecuente
mente. El tamafio del cilindro ha de adaptarse a las
presiones existentes en el molde. Al mismo tiem
po, se decide tambien si el macho a extraer se su
jeta solo con la presion del piston 0 requiere un
bloqueo mecanico adicional. En el presente ejem
plo no se necesita tal bloqueo. Es ventajoso que el
cilindro disponga de topes amortiguadores en los
dos sentidos de movimiento. De esta forma se
consigue un funcionamiento mas suave.
En el funcionarniento es necesario determinar
electricamente la posicion posterior y delantera del
macho (3) por medio de los microinterruptores fi
nales de carrera (13, 14), Y transmitirla al control
de maquina.
Para la descripcion del funcionamiento se parte
del molde vacfo abierto:
El macho (3) es introducido en el molde por me
dio del cilindro hidraulico (8). El molde se cierra
y se inicia la inyeccion. Despues del tiempo de
inyeccion, mantenimiento de presion y tiempo
de moldeado, se abre el molde solo unos milfrne
tros. Dado que el macho (3) esta montado sobre
el semimolde movil, el tubo de medicion (1) con
su escala (2) es desmoldeado con seguridad del
semimolde fijo. Ahora se extrae completamente
el macho (3) del tubo de medicion (1). El molde
se abre totalmente y el expulsor hidrauljco de la
maquina se desplaza hacia adelante. Este esta
unido con el tirante de expulsion (15) que empu
ja las placas de expulsion y los expulsores (16)
hacia adelante y expulsan la pieza del molde. El
macho se vuelve a introducir y se inicia un nue
vo cicIo.
El espacio libre necesario para las placas de ex
pulsion es cubierto con los topes distanciadores
(17) para reforzar el molde. Una particularidad
esencial del molde es el transductor de presion de
cuarzo (18), situado cerca de la colada, con cuya
ayuda se determina y se regula la presion interior
del molde para evitar rechupes y reducir las ten
siones intemas de la pieza.

Molde de inyecci6n con extracci6n hidraulica de macho

207

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3. Colecci6n de ejemplos

Molde de Inyeccion para cilindros de medlclon para liquidos, ejemplo 91

Se ha de construir un molde de inyecci6n para la
fabricaci6n de cilindros de medici6n (figura 1).
Debido al espesor delgado de la pared de 1,2 mm,
las desviaciones del mismo no deben superar 0,1
mm. Est. condici6n es muy dificil de cumplir con
piezas esbeltas.
Para apoyar al macho contra la fuerza lateral ejer
cida por la entrada del flujo de material, esta esta
apoyada por los dos extremos; arriba en las placas
de fijaci6n (1) y (2) y abajo en un disco (8) que
esta ajustado en un alojamiento de la parte inferior
del molde (5) con un ajuste de deslizamiento
(H7/h6).

Al inicio de la inyecci6n los muelles de plato (9)

empujan al disco (8) contra el cuerpo del molde
(3). Despues de que el material ha llenado la parte
cilindrica llega hasta el disco (8) y el cuerpo del
molde (3) y despega el disco (8) del mencionado
cuerpo. Con ello se elimina el centraje inferior del
macho (7) por el disco (8) y el material llena el
fondo del cilindro de medici6n. Durante la apertu
ra del molde los distanciadores (16) y (17) abren
el molde compuesto por tres partes. El muelle (14)
separa la colada de la pieza. Soplando aire a pre
si6n se abre la valvula c6nica (21) y la pieza in
yectada es extraida del macho (7).

Molde de inyecci6n para cilindros de medici6n para liquidos

Figura 1. Molde de inyecciiin para cilindro de mediciiin para hquido
1,2: placa de fijacion lado de inyeccion, 3: cuerpo del molde, 4: Anillo
de refrigeracion, 5: parte inferior del molde, 6: placa de fijacion lado dc'
expulsion,7: macho, 8: discos, 9: muelles de plato, 10: tornillos de regu
lacion, 11: bebedero, 12: muelle, 13: disco de expulsion de colada, 14muelle,15, 16, 17: distanciadores, 18: columna de gufa, 19: orificio de
conexion para agua de refrigeracion, 20: orificio de conexion para aire "
presi6n,21: valvula neumatica

209

11

210

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de 16 cavidades para la lnyecclon de tapones de tubo, ejemplo 92

EI punto de la entrada de inyeccion, 0 sea, ellugar
por donde el flujo de material penetra desde el ca
nal de distribucion en la cavidad, ha de ser 10 me
nos visible posible para no influir en el aspecto ex
terno de la pieza. Inyectando a traves de un
pequefio orificio en el perimetro exterior se puede
obtener una separacion limpia y automatica de la
colada al abrir el molde. Naturalmente, este punto
es visible y molesto en la pieza terminada. Por 10
tanto, se trata de conseguir que tambien este punto
de inyeccion sea 10 menos visible posible. Una po
sibilidad se ofrece inyectando por el interior con
colada puntiforme. Este tipo de inyeccion ofrece
ademas la ventaja de que el material penetra cen
tralmente en la cavidad, de manera que no se for
ma ninguna rebaba en la pieza inyectada, 10 cual
tiene mucha importancia para piezas de mayor ta
mafio. El molde de 16 cavidades segtin las figuras
1 a 3 destaca por el disefio funcional de la colada,
con la cual no es necesaria ninguna placa interme
dia para la extraccion de la mazarota en el lado de
inyeccion del molde. Con esta construccion se
puede conseguir una mayor seguridad de trabajo
para la expulsion de dicha mazarota.
Para obtener coladas con rotura 10 mas cortas posi
ble, la superficie de separacion, en la cual estan si
tuados los ramales de distribuci6n, no es plana,
como suele ser por 10 general, sino ligeramente
conica. Asi, no solo se obtiene un ahorro de peso
en la mazarota, sino tambien la zona conica del

Fil!ura I

bebedero es sensiblemente mas corta y se gana es

pacio para un dispositivo de expulsion que trabaje
con seguridad para la mazarota.
Los postizos roscados a son fijos en este molde.
En estos postizos se sinian centralmente los orifi
cios para las entradas puntiformes. Los 16 postizos
son fijados entre la placa de cubierta b y la placa
de postizos c, que estan atornilladas entre sf. Una
ranura de agua de refrigeracion que circunda los
postizos asegura una buena refrigeracion de estos
machos roscados.
Las dos placas b y c, atornilladas entre si, se desli
zan al abrir un recorrido de 90 mm sobre las gufas
d, que estan atornilladas con la brida e del molde
en el lado de inyeccion, Durante este recorrido de
90 mm, la placa de fijacion en ellado de expulsion
f esta enganchada fijamente con las placas bye
por medio de los muelles planos g y los trinquetes
h. Despues de 90 mm de recorrido, las placas bye
se fijan y son sujetadas por los topes en las guias
d. Al mismo tiempo, los trinquetes h son elevados
por medio de las espigas i mediante levas en las
gufas d, de forma que el molde se puede abrir aho
ra en el plano principal de separacion entre las pla
cas ky b.
Las entradas puntiformes son separadas de las pie
zas en la primera apertura del plano de los ramales
de distribuci6n de la siguiente forma: Despues de
la inyeccion, la colada se mantiene, mediante fuer
tes contrasalidas, sobre las espigas I en lado de in-

Figuras 1 a 3. Molde de 16 cavidades para tapones de tubo con lnyeecien central. EI punto de inyecclen no es visible desde el exterior
a: postizos roseados, b: plaea de eubierta, c: placa de postizos, d: gufas, e: brida del molde,f: plaea de fijaci6n, g: muelles pIanos, h: trinquetes de blo
queo, i: espigas de desbloqueo del trinquete, j: muelles, k: plaea, I: espigas de sujeeei6n, m: expulsores tubulares, n: espiga de sujecion, 0: muelle,
p: easquiIlo, q: husiIlos, r: tuereas de rosea patron, s: plaea, t: pinon, u: pinon de aecionamiento, v: husillo de aeeionamiento, w: tuerca, x: expulsores,
y: muelles, z: topes. (Por motivos de situaci6n, el husillo de aecionamiento v ha sido dividido por la linea de rayas.)

Molde de 16 cavidades para la inyecci6n de tapones de tuba

yecci6n, de forma que al abrir el molde

son extraf

<las de los postizos roscados a y se separan de las

piezasinyectadas por su parte mas delgada. El ex

pulsortubular m y la espiga de sujecion n realizan,
despues del primer recorrido de apertura, un reco
rrido,lirnitado por un tope, igual a aproximadamen te
la mitad de la colada parcial, debido a que el
muelle 0 empuja contra el expulsor tubular m. De
esta forma se han extrafdo las coladas parciales de
susorificios. Durante el proceso de apertura del pla
node los ramales de distribucion se extraen los bra
zos, sujetados centralmente por la espiga n, de las
contrasalidas en las espigas de sujecion I. Al rnismo
nempo, se extrae la colada principal del bebedero p.
Despues de 90 mm de recorrido de apertura del
planode la estrella de distribucion, las placas bye
se sujetan por medio de los topes en las gufas d.
La parte de expulsion del molde, desde la placa

hasta la placa de fijacion f en la parte de expul

sion,se sigue desplazando en sentido de apertura y
arrastra la espiga de fijacion n. Ahora, la espiga

es extraida forzadamente de su contrasalida en la

colada. Debido a la resistencia durante la extrac
cion, el expulsor tubular m es ligeramente despla
zadohacia arras, venciendo la fuerza del muelle o.
Eneste momento, cuando la espiga sale de su con
trasalidade la colada, el expulsor tubular m se dis
parahacia adelante y expulsa la mazarota.
Parala refrigeracion de la colada principal y de los
ramales de distribucion se ha previsto una ranura
circular en la placa de fijacion e en el lado de in
yecci6n.

211

Los contomos extemos de los tapones son confor

mados por los husillos q, cuyas roscas exteriores
corresponden al paso de los tapones. Estos husillos
estan alojados en las tuercas patron r de bronce,
que estan montadas en la placa s y aseguradas por
unos pIanos antigiro. Los husillos estan en contac
to con un pinon de accionarniento central u por
medio de los pinones t. El pinon central es accio
nado al abrir el molde por medio del husillo cen
tral v, que esta alojado en una tuerca w fija.
Con la primera apertura de 90 mm, en el plano de
distribucion de colada se desenroscan los tapones
de los machos roscados fijos a. El recorrido de 90
mm corresponde exactamente al rnimero de pasos
que tiene el tapon, Dado que las placas bye estan
unidas por el trinquete con la placa de expulsion f,
los tapones no se pueden soltar de sus contomos
extemos. Despues de algo mas de 90 mm de reco
rrido de apertura, los expulsores x, que son retraf
dos por los muelles y, chocan contra los topes fio
tantes z. En el siguiente movirniento de apertura de
mas de 90 mm los topes fiotantes z son empujados
hacia arras hasta que la fuerza del muelle es supe
rior a la de adherencia de las piezas inyectadas en
la cavidad. Si la adherencia es superior a la fuerza
de los muelles, los expulsores z hacen tope al final
del movimiento de apertura del molde, de forma
que en su ultimo tramo las piezas son separadas de
su contomo exterior, desplazando hacia adelante
los expulsores x en relaci6n a los husillos. Ahora
los muelles j se pueden destensar y las piezas son
expulsadas repentinamente de la cavidad.

212

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de inyecci6n de cuatro cavidades para esferas de reloj, ejemplo 93

Si se han de fabricar, por ejemplo, esferas de reloj
con orificio central de gran precision, se ha de re
chazar la inyeccion lateral. Detras del macho para
el orificio surgiria una linea de flujo y la calidad
superficial y la resistencia de la esfera se reduciri
an. En este caso no queda otra solucion que inyec
tar la esfera total y posteriormente mecanizar el
agujero. Tambien la inyeccion lateral impide mo
dificaciones, como por ejemplo un perfrnetro re
forzado, tal como se pidio en el presente ejemplo.
Si se inyecta desde el borde reforzado, el material
fluye preferentemente en la ranura de refuerzo del
molde. La consecuencia es que el material se junta
fmalmente en el centro de la esfera y el gas no
puede salir. Por este motivo, la esfera con borde
reforzado debe inyectarse por el centro. Pero si en
ese punto ha de existir un agujero, este ha de me
canizarse posteriormente.
Una solucion la ofrece la construccion descrita a
continuacion, en la cual se inyecta centralmente y
el agujero central es punzonado automaticamente
al abrir el molde. Por su construccion exterior, el
molde en las figuras 1 y 2 se asimila a los moldes
expuestos repetidamente con doble plano de sepa
racion, En el plano descrito con A estan situados
los canales de distribucion, En este plano se abre
primeramente el molde, mientras los trinquetes a
mantienen unidas las placas b y c. Por medio de
las espigas de desbloqueo d que chocan con las le
vas de las guias e, se desbloquean ambos semi
moldes. Despues de este recorrido de apertura en

el plano de separacion de la colada, la placa c es

sujetada por medio de topes sobre las guias e y el

molde se abre en el segundo plano de separacion,

entre las placas b y c.
La diferencia respecto a un molde de inyeccion con
entradas puntiformes consiste en que la esfera es
inyectada con toda la seccion del agujero a taladrar
posteriormente, por 10 que se evita en gran medida
una acumulacion de tensiones alrededor del punto
de inyeccion. El punzonado del agujero se realiza
con el primer movimiento de apertura en el plano
de distribucion A de la colada. Los punzones f
son
desplazados minimamente en direccion de la bo
quilla por la fuerza del muelle g, mientras las pla
cas b y c estan unidas. Con este movirniento de los
punzones se suelta al mismo tiempo la colada par
cial de su alojamiento conico sujetada por el bulon
de fijacion h. La colada es separada de este bulon
de fijacion por medio de los potentes muelles de
plato i, que aprietan sobre la placa de extraccion k.
La mazarota es sujetada de momenta por el macho
m, que despues de que la placa b haga tope contra
las gufas e al abrir el molde, es extraida forzada
mente de la colada central entre las placas b y c.
La expulsion de la mazarota es apoyada por el
destensamiento repentino del muelle n, de forma
que es expulsada en el plano de apertura A. Las es
feras se expulsan por los expulsores tubulares 0,
que se desplazan hacia adelante por el metodo chi
sico de choque de la barra de expulsion p contra el
tope de la maquina.

Molde de inyecci6n de cuatro cavidades para esferas de reloj

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213

214

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de inyeccion para vasos en polipropileno con expulsores de aire a

presion, ejemplo 94
A la construcci6n de moldes se le debe la mayor
incisi6n en el desarrollo de la inyecci6n de emba
lajes y recipientes de PP de espesores delgados.
Con moldes como los que se utilizan para el po
liestireno, no se pueden fabricar econ6micamente
vasos de PP fmos. Para la inyecci6n de polipropi
lena se necesita una refrigeraci6n mucho mas
efectiva que el en caso de poliestireno, debido a la
mayor entalpia y la peor conductibilidad del calor.
Debido a la mala rigidez de desmoldeo y de la
contracci6n del vasa sobre el macho, se presenta
como problematica la extracci6n con anillos.
Sistemas de expulsi6n con seta con apoyo de aire
pueden facilitar la expulsi6n, pero la refrigeraci6n
menos efectiva con este sistema no permite un
tiempo corto de ciclo, Una superficie aspera 0 es
triada de la misma no es muy adecuada en el caso
de vasos transparentes. Un soplado a traves de una
valvula con moldes de ciclo muy corto s6lo es
aplicable con limitaciones, ya que con velocidades
de mas de 20 inyecciones/minuto se dificulta el
cierre rapido y exacto de la valvula, debido al aire
restante en el vastago de la valvula.
En 1978 se construy6 el primer molde con des-

moldeo por aire comprimido lateral del macho

para vasos de polipropileno. Los primeros ensayos
con este sistema de desmoldeo nuevo para vasos
fueron tan rotundos, que los fabricantes especiali
zados en fabricar moldes para vasos tomaron el
sistema y 10 perfeccionaron en sus detalles.
Con el desmoldeo con aire comprimido lateral del
macho se puede prescindir de anillos de extrac
ci6n, que representa la pieza con el mayor desgas
te en los moldes de vasos. La figura 1 representa
tal macho con desmoldeo por aire comprimido la
teral. Con el molde representado en la figura 2 se
consiguen tiempos de ciclo de 1,5 segundos con la
iinica aplicaci6n de dicho sistema.
Este sistema de aire comprimido tambien se puede
aplicar a moldes multiples y moldes de pisos (ver
ejemplos 36 y 44), aunque el control exacto del
aire necesario para la expulsi6n aiin plantee algu
nos problemas.
En el caso del polipropileno es necesario otro des
moldeo por aire ,comprimido en la base en la parte
de la cavidad. Esta sirve no s6lo para que no se
forme un vacfo, sino tambien para cortar la entra
da de la colada tenaz.

Molde de inyecci6n para vasos en polipropileno con expulsores de aire a presi6n

Figura I. Macho de un molde para vasos con desmoldeo por aire cornpri
midolateral en el macho, medidas en mm
a: holguracon una medida de 0,0 I mm
Disefio de la empresa Hoechst AG

Figura 2. Molde simple para la inyecci6n de un vaso de polipropile

no. EI desmoldeo se realiza por aire comprimido lateral en el ma
cho.Se ha situado un conn de centraje paralelo a la cavidad para re
ducir la lontigud constructiva del molde, a diferencia del molde
expuestoen la ligura 1, en el cual se situ6 en paralelo
I: plaea de fijaei6n dellado de inyecci6n, 2: plaea de fijaci6n m6vil, 3:
plaeade expulsi6n, 4: plaea portamachos, 5: placa de cavidades, 6: base
dela cavidad, 7: anillo de expulsion, 8: punta del macho con orificios de
refrigeracion, 9: boquiUa calentada, 10: tirante de expulsi6n, II: seguro
parael transporte del molde, 12: trinquete, 13: bulon de cierre, 14: val
vulade aire, 15: tuberfa central deagua de refrigeracion, 16: anillo dis
tanciador,17: placa de cierre, 18: elevaci6n de la cavidad, 19: casquillo
guia,20: casquillo guia, 21: casquillo gufa, 22: columna guia, 23: aro de
centraje,24: taco de almacenaje y transporte

215

216

3. Colecci6nde ejemplos

Moldes para la fabrlcacion de lentes optlcas, ejemplo 95

Para la fabricacion de moldes para la inyeccion de
piezas de plastico para aplicaciones opticas se uti
lizan casi exclusivamente elementos normalizados
y guiados por columnas. Esto asegura una inter
cambiabilidad de los componentes y reduce los
tiempos de mantenimiento y de reparacion necesa
rios. Ademas hay que afiadir un almacenaje econo
mico de recambios y una reutilizacion de los com
ponentes despues de la retirada de un producto.
Se diferencia de un molde de inyeccion por el pro
cedimiento mecanico 0 hidraulico de la fase de
compresion,

Molde de lnyecclon por comprimido mecanico

La figura 1 muestra un molde de inyeccion de dos
cavidades para lentes de objetivo (lente meniscu
lar) construido para el proceso de comprimido me
canico, Este proceso se realiza con la unidad de
cierre de la maquina de inyeccion.
Procedimiento de compresion
El molde de compresion es cerrado con baja pre
si6n antes del llenado, de forma que entre la placa
de fijacion (2) y la placa intermedia (8) exista una
holgura de 0,2 mrn. Esta holgura se consigue por
la presion de los muelles de plato (19), cuya fuerza
ejerce sobre la placa intermedia (8) y, por medio
de las correderas (14) y bulon conico (18), sobre la
placa de fijacion (2). Durante el proceso de inyec3

cion los muelles (19) han de actuar en contra de la

presion de inyeccion y mantener unido el plano de
separacion principal entre las dos placas de molde
(6 y 7), impidiendo la apertura del molde. Cuando
el llenado se ha fmalizado, la maquina conmuta a
presion de cierre total, superando la presion de los
muelles, y actuando como fuerza de compresion,
de forma que se cierra la holgura inicial de 0,2 mm.
Detalles constroctivos
La colada conica con el distribuidor contiguo con
duce el flujo de material hacia las entradas situa
das lateralmente en las cavidades. Debajo de uno
de los ramales de distribucion existe un tranductor
de presion para medir la presion intema del molde.
Los expulsores son cilfndricos y estan situados en
el borde de la lente. El molde es ventilado por el
plano de particion, La salida del gas no debe ser
mayor de 0,02 mrn.
Condicion imprescindible para lentes perfectas
son superficies sin poros ni concavidades de los
punzones opticamente perfectas segun DIN 3140.
Para la correccion del espesor de las lentes se utili
za una regulacion de altura de los punzones que se
realiza a traves de una corredera conica (14). EI
centraje del molde se realiza por separado para
cada una de las cavidades. Los postizos en ellado
de inyeccion estan incrustados fijamente en la pla
ca (7), mientras que los postizos en ellado de ex
pulsion tienen juego radial y se pueden regular en
funcion de los postizos en ellado de inyeccion.

7 12 8 11 2

Figura 1. Moldes de dos cavidades con dispositivo de cempreslon para lentes de objelivo
I: placa de fijacion, 2: placa de fijacion, 3: anillo distanciador, 4: placa intermedia, 5: placa intermedia, 6: placa de cavidades, 7: placa de cavidades,
8: placa intermedia, 9: placa de expulsion, 10: placa portaexpulsores, 11: pieza distanciadora, 12: tornillo, 13: junta torica, 14: corredera conica, IS:
anillo de sujecion, 16: placa, 17: tornillo de regulacion, 18: bulon conico, 19: muelle de plato, 20: casquillo, 21: casquillo, 22: postizo, 23: postizo,
24: casquillo de forma, 25: casquillo de forma, 26: punzon de la lente, 27: punz6n de la lente, 28: conexion de la refrigeraci6n del molde.

Moldes para la fabricaci6n de lentes 6pticas

EImolde se puede calentar con resistencias de

calen tamiento.Para cada una de las cavidades se

ha pre vistouna regulacion de temperaturacon

control PID. Loscanales de aternperacion (28)
estan en las placas demolde, cromadas en duro y
unidas por el metodo de soldadura por difusion.
Para la estanqueidad de lospostizos(22) y (23) se
utilizanjuntas toricas. Todas las piezas funcionales
moviles, como pun z6n y expulsores, tienen un
juego definido en sus superficies de
deslizamiento para que se deslicen
perfectamenteen condiciones de funcionamiento y
no se agarroten.
Molde de Juyeceion con comprimido hidraulico
En la figura 2 se ha expuesto un proceso de com
primidohidraulico, En este caso la maquina nece
sita un colchon, 0 sea, un cilindro hidraulico para
el proceso de compresion, El proceso de compre
si6n hidraulico es realizado a continuacion del
mantenimientode la presion posterior.
Proceso de com presion
Despues deillenado (0,3 a 1,0 segundos) y con la
presionde inyeccion se conmuta el mantenimiento
de la presion posterior. Independientemente de
esta, la presion de compresion es iniciada por el
colchon de presion con aproximadamente 0,1 se
gundosde retardo.
Detalles constructivos
Se utiliza una colada de barra. Los expulsores
son cilfndricos0 tubulares (18) y permiten un
desmol deo de la lente sin deformaciones. EI
molde es

ventilado igualmente a traves del plano de parti

cion.
Los punzones se fabrican de acero ESU con el mi
mero 1.2842 y una dureza de 63 HRC 0 como
combinacion de un soporte de acero e insertos de
punzon de cerami ca.
Girando el husillo (12) y el tornillo sinffn (13) se
ajusta la altura del punzon de la lente. Este ajuste
se ha de realizar despues de un pulido posterior 0
para el ajuste del espesor de la lente. En el tornillo
sinffn se encuentra la rosca de regulacion, en la
cual esta fijado el soporte del punzon (14). La ros
ca de regulacion se ha de dimensionar de forma
que pueda soportar la fuerza de empuje del molde
con 1000 bares de presion de inyeccion.
EI centraje del molde se realiza a traves de tres
unidades de centraje conicas (10). En caso de ele
vadas exigencias respecto al alabeo (por ejemplo
0,01 a 0,015 mm) y la calidad superficial de la len
te, cada cavidad obtiene una unidad de centraje
con guia corta y tolerancias muy estrechas. Con
esta medida costosa se obtiene una elevada preci
sion de los radios de la lente y se elimina cualquier
movirniento lateral de las cavidades que podrian
originarse debido a los travesafios de la maquina y
los casquillos de guiado.
Postizos de los pun zones
La calidad de las piezas depende esencialmente de
la precision de los punzones respecto a la calidad
de superficie y centraje, asf como de su duracion
durante el funcionamiento. De las superficies de
las lentes se exige una precision de 0,5 a 2 (new
ton) anillos (2 anillos = longitud de onda lambda)
en diametros de unos 5 a 10 mm. De la misma pre
cision se ha de fabricar la superficie del punzon.

Figura 2. Molde de seis cavidades

para lentes menisculares
1: placa de fijaci6n, 2: placa de fija
ci6n, 3: placa iotermedia, 4: placa in
termedia, 5: placa de cavidades, 6: pla
ca de cavidades, 7: placa iotermedia, 8:
placa de expulsi6n, 9: placa portaex
puisores, 10: unidad de centraje, 11:
placa de soporte, 12: husillo con torni
llo sinffn, 13: piii6n, 14: soporte de
punz6n, 15: soporte de punz6n, 16:
punz6n, 17: punz6n, 18: expulsor tubu
lar, 19: casquillo, 20: postizo de cavi
dad, 21: postizo de cavidad, 22: ter
mopar

11

8
14

217

18
9

22

20
17

10

19
21

12

]6
15

13

218

3. Coleccion de ejemplos

Molde de inyeccion de dos cavidades para pieza de cierre en policarbonato

para deposito, ejemplo 96
La pieza de cierre para el deposito de una plancha
de vapor (figura 1) se utiliza para cerrar la parte
frontal del deposito. Sobre una rosca de conexion
(figura 2) se monta una boquilla de pulverizacion,
La bomba de pulverizacion correspondiente es su
jetada por un nervio reforzado. Entre Ia bomba y
la boquilla existe una tuberfa de union que es co
nectada a la boquilla A situada en la parte poste
rior de las rosca de la boquilla.

Funcionamiento del mol de

Despues de llenar las cavidades y transcurrido el
tiempo de enfriamiento, antes de abrir el molde se
giran los machos desenroscables (38) y son retrat
dos en las tuercas patron (37) desplazando la ere
mallera (49) por medio del cilindro hidraulico (50)
y los pinones (61) y (62). Al mismo tiempo, junto
con el casquillo de los machos desenroscables (38),

Orificios y perforaciones libres de rebabas

Superficies vistas sin rechupes, pores, rayas, etc
La pieza ha de ajustarse al alojamiento del deposito

Cornprobar
con patr6n

Figura 1. Pieza de cierre para deposito resistente a la hidrolisis, co

loreado en pollcarbonato azul trans parente

Sin rebaba
ni hueco
Figura 2. Esquema de ensayo del cierre de deposito

Molde
El molde, construido con dos cavidades y subdis
tribuidor (figura 3), dispone de un dispositivo de
desenroscado con posicion inclinada para ambas
cavidades, debido a la inclinacion de la boquilla
de pulverizacion, asf como dispositivos de des
moldeo accionados por palanca para las contrasali
das formadas por las boquillas de union inclinadas
y sus orificios. A traves de un distribuidor de cola
da en forma de T y sus entradas se inyectan las
dos cavidades en la brida inferior (flechas en figu
ra 2), en la parte no visible de la pieza. Con la ex
pulsion simultanea de las piezas y la mazarota se
cortan las entradas. Las cavidades estan conforma
das por los postizos (41), (42) Y(43).
Los canales de atemperacion estan fuera de los
postizos en las placas de molde (9) y (11). Unica
mente entre los nervios de soporte de las piezas
existe una espiga de refrigeracion (52), que llega a
traves de las placas de expulsion hasta el casquillo
de refrigeracion (53) situado en la placa de fija
cion (4), la cual esta atemperada por agua.
Los postizos, asf como los machos de las roscas y
los machos de las cavidades, son de acero mimero
1.2343 y estan templados.

se desmoldean los noyos (35) allf situados, en los

cuales se centran los noyos del macho (63), situa
dos sobre el perfil del macho (33). Despues de de
senroscar y tras la activacion de uno de los dos mi
crointerruptores (51) se inicia el movimiento de
apertura del molde. La regleta (34) libera el balan-

Molde de inyecci6nde dos cavidadespara pieza de cierre

219

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220

3. Colecci6n de ejemplos

cin (30) de forma que el macho (33) es extrafdo de

la pieza por medio del muelle de presion (64). De

esta forma se desmoldean la contrasalida en la bo
quilla de union as! como su orificio (macho 63).
Ahora el puente (26), al final de los tirantes de ex
pulsion (25), puede chocar contra el tope fijo de
maquina durante el movimiento de apertura y ade-

lantar los expulsores que desmoldean tanto las pie

zas como la mazarota.
Antes de cerrar el mol de se han de recuperar los
expulsores. Al cerrar se sima en posicion de inyec
cion el macho (33) por medio del balancfn (30) y
la regleta (34). Los machos desenroscables (38) se
enroscan despues de cerrar.

Molde de inyeccion con boquilla neumatica para carcasa en polipropileno

para faros, ejemplo 97
Cuanto mas sencillas son la construccion y el ma
nejo de un molde, tanto mas economicamente se
pueden fabricar series pequefias. Tales piezas son
las carcasas para faros de coche como equipa
miento posterior. A continuacion se describe un
molde para una carcasa de faro (figura I) que se
fabrica en polipropileno reforzado con el 15 % de
fibra de vidrio autoextinguible. Las medidas de la
pieza son de 80 X 170 X 60 mm con 2 mm de es
pesor y un peso de 84 g. El tiempo de ciclo es de
12 segundos.
El molde ha sido construido con elementos nor
malizados. Con las tablas de seleccion y catalogos
de los fabricantes de elementos normalizados se
puede deterrninar el sistema de colada adecuado
[1], ademas de poder fijar exactamente casi todos
los costes y las fechas [2]. La decision se tomo a
favor de un molde simple. Aunque con una boqui
lla de canal caliente se puede ahorrar la colada, la
boquilla neumatica suponia una mayor rentabili
dad. Ademas, no requiere ningun regulador de
temperatura adicional.

Construccion del molde

La construccion del molde con elementos norma
lizados se expone en la figura 2. La carcasa es in
yectada a traves de la boquilla neumatica (25),
que se puede obtener lista para montar. La pieza se

desmoldea esencialmente con expulsores. Para el

desmoldeo de los orificios en las orejetas unidas
con pelicula se ha previsto los expulsores tubula
res (21). A traves de las correderas inclinadas (37),
que son accionadas por las placas de expulsion y
guiadas por estas, se desmoldean los tacos interio
res y se extrae la pieza del macho (34).
Para poder incluir los cojinetes de bolas sin juego
(12) junto con los topes de apoyo (19) en las pla
cas de expulsion (7, 8) de este molde relativamen
te pequefio, se ha aplicado una version mayor de
las placas de expulsion. Las reglas de apoyo (5) no
son continuas, de forma que se dispone de una su
perficie de trabajo mayor. Para el control de la
presion se ha montado un transductor de presi6n
(15) debajo del expulsor (16) para el cambio de
presion de inyecci6n a presion posterior. De esta
forma se obtiene una produccion de la pieza libre
de rebabas. Cuando la curva de presion optima
esta registrada; en funci6n de esta curva se prepa
ran los parametres de inyeccion en el molde [3].
Las conducciones de aire y de agua de refrigera
cion se conectan por medio de las conexiones rapi
das (29) y las boquillas (30). Por medio de la espi
ral del macho (26) se refrigera eficazmente todo el
macho.
Las placas de machos y del molde (2, 3) estan
fabricadas de acero n.? 1.2767. Este acero para
temple integral se utiliza cuando sus contomos se
tempian despues de un premecanizado, y a conti
nuacion se erosionan por penetracion hasta conse
guir la medida exacta. Las correderas inclinadas
(37) estan fabricadas de pasamanos de precision,
igualmente de material nQ 1.2767. Este acero de
precision se obtiene en diferentes medidas.
El fechador (32) normalizado es regulable con un
simple destomillador desde la parte de cavidad.
Indica sobre la pieza el mes y el afio de la produc
cion.
Funcionamiento del molde

Figura I. Carcusa para faro en pulipropilenu con un 15 (/(;de

libra
de vidrio, autoextinguible

El llenado de la cavidad se realiza por medio de

una boquilla neumatica (25), expuesta en la figura
3, a la derecha. Frecuentemente, la parte delantera
del tirante de colada esta incluido inmediatamente

Molde de inyecci6n con boquilla neumatica

~----------------~96Z------------------~

co
N

1._

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In
N

""

co

::E
I
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221

222

3. Colecci6nde ejemplos
h

Figura 3. Boquilla neumatica (derecha) con postizo recambiable

quierda) para la lnyecclen de termoplastlcos

(i/

en la placa del molde. En el caso de materiales

muy abrasivos tambien se puede montar un posti
zo sobre la boquilla (figura 3, izquierda). La bo
quilla neumatica es una altemativa respecto al
molde de tres placas y de canal caliente, con las
ventajas de la colada de barra convencional. Con
ella se pueden equipar moldes convencionales
existentes.
En la figura 4 se ha representado la funcion de la
boquilla neumatica que esta atomillada directa
mente con la placa de molde (2) en la figura 2.
Despues de llenar el molde y en el transcurso del
tiempo de compresion se retira la boquilla de la
maquina f A traves de una valvula de impulsos se
inyecta aire a presion sobre el piston hueco c pa
sando por la conexion (30) y el orificio h en la fi
gura 2. El aire arranca el cono de colada de la pie
za y libera el aire para el piston d, que expulsa el
cono de colada e con ayuda de un chorro de aire.

a
e
9
Figura 4. Seccion de una boquilla neumatica (explicaciones vease
texto)

Antes del siguiente ciclo de inyeccion, la boquilla

de la maquina j' empuja los pistones c, d de la bo
quilla neumatica hacia su posicion de inicio. Por
medio del orificio g es posible una refrigeracion
adicional del sector de la colada.
Las placas de expulsion del molde estan unidas
con el expulsor hidraulico de la maquina a traves
de los tirantes (17). Al desplazarse hacia adelante
las placas de expulsion, las correderas inclinadas
se mueven hacia el interior (37) y liberan el inte
rior de la carcasa. El grupo de expulsores es guia
do precisamente por el cojinete de bolas (12). Los
expulsores y las correderas inclinadas son recupe
rados hidraulicamente antes de cerrar el molde.
Los expulsores laterales (14) acuian en la fase fi
nal del cierre del molde como recuperadores.

Dispositivo de desenroscado para un molde de inyeccion

para cajas de dlstribuclon en poliamida, ejemplo 98
Para una caja de distribucion en poliamida se ha
bia de construir un molde para fabricacion com
pletamente automatica, Se debia tener en cuenta
que en las esquinas de la caja se encuentran unas
roscas para la fijacion de la tapa. Estas se han de
conformar durante el mismo proceso de inyeccion.
La particularidad de esta construccion (figura 1) es
que no son necesarias las roscas patron para de
senroscar los machos roscados. Asi se simplifica
la construccion. Por medio de las roscas patron se
apoyan mecanicamente los machos desenroscables
para evitar un desplazamiento axial durante el in
crementeo de presion en la cavidad. En el caso
presente, antes de inyectar el material en la cavi
dad se inicia una contrapresion hidraulica en el ex
tremo del macho, que ha de ser tal que se contra
rreste la fuerza axial resultante de la presion de
inyeccion. Por este motivo, los extremos de los
machos desenroscables se han construido como
pistones hidraulicos, La poliamida es tan rigida

despues del moldeado que las roscas conformadas

en la inyeccion se pueden utilizar como roscas pa
tron para el desenroscado de los machos.
Dos de cada cuatro roscas en las esquinas de la
caja se desenroscan por medio de un motor hidrau
lico, que transmite su par a traves del arbol (10), el
pinon (9) y la cadena (11) hacia los pinones (12).
Los pinones y los machos engranan mediante un
estriado que evita un desplazamiento axial rela
tivo.
La funcion del molde es la siguiente: despues de
cerrar el mismo se introducen hidraulicamente los
machos desenroscables (13) en las cavidades y son
fijados con una presion minima de 120 bares.
Durante la inyeccion, presion posterior y moldea
do, esta presion se mantiene constante. Para el
desmoldeo se baja esta presion a un bar y los ma
chos se desenroscan por medio del motor hidrauli
co y la transmision de cadena. Durante la apertura
del molde la pieza es sujetada en la cavidad de la

Dispositivo de desenroscado para un molde de inyecci6n

1.

223

224

3. Colecci6nde ejemplos

placa (2). El desmoldeo se realiza desplazando hi

draulicamente hacia adelante las correderas de la
cavidad. Se ha de observar que para el funciona
miento de tal tipo de molde se requiere agua de re-

frigeraci6n bien tratada, ya que las juntas (25),

(26) se mueven helicoidalmente en el casquillo
(16). Dep6sitos de cal y puntos de oxido hacen
que estas juntas se desgasten rapidamente.

Alternativas de molde para una rueda de bomba en material termoplastico,

ejemplo 99
La tecnologfa de moldes ofrece frecuentemente
va rias altemativas para la inyecci6n de materiales
ter moplasticos. No siempre es mas favorable un
mol de automatico con una fabricaci6n
elevada de piezas, sino que se ha de examinar
cada caso y comprobar los costes mfnimos
resultantes de la suma de los costes de
fabricaci6n del molde y de inyecci6n (incluidas
las operaciones posteriores), 0 si otra variante es
incluso mas ventajosa debido a otros puntos de
vista como, por ejemplo, falta de capacidad en la
secci6n de fabricaci6n de moldes. De los costes de
producci6n para piezas de inyec ci6n, una gran
parte es debida a la amortizaci6n del molde, de
forma que los bajos costos de molde mejoran
sensiblemente la rentabilidad de la pieza de
inyeccion. La siguiente ecuacion es valida para la
determinacion de los costes de fabricacion en
DM de una pieza sin material:
(1)

donde n = cantidad de piezas a fabricar, q = volu

men de la pieza en em>, t = tiempo de ciclo en se
gundos, U = costos de producci6n de la maquina
en DM Ib, Q = volumen de inyeccion en cm3 y
x = Q/q = mimero de cavidades del molde.
Los costes de fabricacion (proporcionales al mi
mero de cavidades) Kw (en DM) del molde
son:
Kw

""

sultado. Esto significa que existe una situacion op

tima cuando la parte de costes de fabricacion de
un molde, que es proporcional al mimero de cavi
dades, corresponde a los costes de fabricacion de
pieza (sin material).
Los costes de fabricacion de la pieza se componen
esencialmente de los costos de salario y costos de
produccion de la maquina y arrojan un coste de
hora determinado. Si se parte de que para fabricar
un molde se requiere tanto trabajo con maquina
como trabajo manual con costes de mano de obra
superiores a los de la inyeccion, pero que no
existen costos de maquina, se puede deducir que el
coste de hora en la inyecci6n no se diferencia
esencialmente del de la fabricaci6n del molde. De
esto se deduce que existe una situacion optima
cuando el tiempo de fabricacion de un molde sea
similar al tiempo de produccion con el. Expuesto de
otra forma, esto sig nifica que el personal necesario
para la construcci6n del molde deberfa ser el
mismo que para la inyec ci6n, supooiendo el
mismo mimero de tumos.
Este reconocimiento determina en cierta medida el
grado de automatizaci6n de los moldes. La pro
ductividad de los moldes automaticos es alta, el
tiempo de inyeccion se reduce, mientras que el
tiempo necesario para su propia construccion es
muy superior respecto a moldes no automaticos,

KWI

(2)

donde KWI = costes de fabricacion de una cavidad

en DM. Despues de las explicaciones en [1], la
maquina que trabaja mas economicamente es la
quecumple:
U
3600oKw1

""

Fi~ura I

(3)

De la ecuacion (3) resulta:

Q2
notoU
--=
x 2=
(4)
q2
3600 KWI
Si sustituimos en la ecuacion (1) la expresi6n para
x resultante de (4) se obtiene:
0

(5)

Si este valor se sustituye por x en la ecuaci6n (2),

se obtiene para K; interesantemente el mismo re-

Figura 2
Figuras I .\ 2. Rueda de bcunha

i
i

Altemativas de molde para una rueda de bomba

Dado que el mismo molde se puede fabricar con

diferentes grados de automatizaci6n, se han de
analizary calcular varias alternativas hasta obtener
el 6ptimo econ6mico. Practicamente se parte de
un molde no automatico simple estirnando sus
costes de fabricaci6n, as! como los de sus piezas
(sin ma terial). A continuacion se determinan de
la misma forma los costes de un molde con un
grado de au tomatizaci6n superior, y si se requiere
de un molde

225

completamente automatico. No siempre el molde

que se determina como economicamente optimo
es el mas adecuado. Determinadas situaciones de
la empresa, como pueden ser las capacidades dis
ponibles en la secci6n de construcci6n de moldes
o de la secci6n de inyecci6n, pueden requerir otras
soluciones.
Las consideraciones expuestas hasta ahora se van a
explicar con mayor detalle en el siguiente ejemplo.

226

3. Colecci6nde ejemplos

Se han de fabricar 60 000 ruedas de bomba segun

las figuras 1 y 2. Las figuras 3 y 4 muestran un
molde simple con una cavidad, en el cuallos espa
cios libres entre las palas estan cubiertos por inser
tos. Estos insertos son extraidos del molde manual
mente junto con la pieza. Despues de situar nuevos
insertos se inicia el siguiente ciclo. Los insertos se
extraen de la pieza con la ayuda de un dispositivo.
Este molde relativamente sencillo requiere la con
tinua presencia de un operario en la maquina.
En la construccion mostrada en las figuras 5 y 6
los insertos se extraen por medio de palancas alo-

jadas en unos cilindros con dentado interior. EI

molde trabaja automaticamente, y puede prescin
dir del operario, pero los costes de fabricacion es
tan por encima del primer molde.
Las figuras 7 y 8 muestran un molde de dos pisos
con tres cavidades cada uno, en el cualla pieza es
compuesta por dos partes diferentes (figuras 9 a
12). La pieza portapalas tiene dos espigas de 3 mm
por cada pala, y la pieza correspondiente tiene los
orificios para introducir las espigas. Ambas piezas
son ensambladas y las espigas son remachadas.
Este procedimiento perrnite dos piezas por cada

Figura 'I

Figuras 7 Y8. Molde de dos pisos con 2 x 3 cavidades

Figuras 9 a 12. Montaje de las piezas fabricadas segun

. las figuras 7 y 8

Altemativas de molde para una rueda de bomba

ciclo, pero estas se han de montar y remachar, 10

cual origina costes adicionales.
Cual de las tres alternativas es la mas economica
depende de la determinacion de los costes de fa
bricacion, resumidos en las tablas 1 a 3. Segiin es
tas tablas, la version 2, con unos costes totales de
113()()()unidades de costo, es la mas
economica.
Naturalmente, segtin las circunstancias; por ejem
plo, en la construccion de moldes, para la empresa
puede ser mas interesante otra version, aunque los
costes de produccion sean superiores. Tambien se
obtienen otros resultados si los moldes son sumi
nistrados por el cliente que adquiere las piezas in
yectadas. Los datos expuestos se han obtenidos en
Hungria. En otros paises, con otras condiciones de
partida, pueden conducir a diferentes resultados.
De cualquier forma, muestran que no hay una ren
tabilidad optima, sino que siempre se han de anali
zar varias alternativas. La rentabilidad siempre es
un punto importante, pero no siempre es el deci
sivo.

Bibliografia
I L.
122

SOTS:

Tabla 2. Costes de produccion con el molde segun las figuras 5 y 6

Coste
porhora
(KE/h)
Cantidad: 60 000
Tiempo de maquina
30 seg.
Tiempo de fabricaci6n
6000030
3600
Coste por hora de la maquina
de inyeccion (energfa,
amortizaci6n y otros gastos)
Costes de fabricacion sin
material (500 80)

Tiempo
requerido
(h)

Costes
(KE)

500

80
40000

Tiempo necesario para

la fabricacion del molde

700

Coste de hora promedio en la

construcci6n del molde

105

Costes de fabricaci6n del molde

sin material (700 '105)

73500

Castes totales de produccion

113500

Tabla 3. Costes de produccion con el molde segun las figuras 7 y 8

Kunststofle 65 (1975). pags. : 120-

Coste
porhora
(KE/h)

Tabla 1. Castes de producciOn con el molde segUn las figuras 3 y 4

Cantidad:60 000
Tiempode maquina
Introducir8 insertos
en3 seg. cada uno

227

Tiempode cicio
Tiempode fabricaci6n
6000054
3600

Coste
porhora

Tiempo
requerido

(KEIh)

(h)

(KE)

Coste por hora de la

maquina de inyeccion (se
necesita una maquina mayor)
Costes de produccion al
inyectar sin material; secci6n
de inyecci6n (166,7 '100)

30 seg.
24 seg.
54 seg.
900

Costepor hora de la maquina

deinyecci6n (energfa, amortizaci6ny otros gastos)
Salariodel operario en la
nuiquinade inyecci6n
(gastos sociales = 25 %)

16KE
4KE

Costede fabricaci6n

Tiempo necesario para la

fabricaci6n del molde
Coste de hora promedio de
la seccion de construcci6n de
moldes

80

20

90000

Tiempopara la fabricaci6n
delmolde

450
20KE
5KE
80KE

Coste de hora para

el remachado
Gastos sociales (= 25 %)
Otros gastos (= 300 %)

12KE
3KE
36KE

16700
880
105
92400
500

51

Costes de la operacion posterior

(500, 51)
Tiempo necesario para
la fabricacion
del utillaje de montaje

105

Costesde fabricaci6n del molde

sinmaterial (450 ,105)

47750

Castes de fabricaci6n del

utillaje (50 105)

Costestotales de producci6n

137250

Castes totales de producci6n

(KE)

100

Tiempo requerido para el montaje

30seg/pieza = 60 000 30/3 600)

100

Castes

166,7

Costes de fabricacion del molde

(sin material (880 ,105)

Costesde fabricaci6n sin

costede material (900 '100)

Salariopromedio de la
construcci6ndel molde
(M8quinay manual)
Gastossociales (= 25 %)
Otrosgastos (= 400 %)

Costes

Cantidad: 60.000
Tiempo de maquina 0 seg/3 piezas
Tiempo necesario para
la fabricacion
60 00030
3600

Tiempo
requerido
(h)

25500
50
5250
139820

228

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de seis cavidades para cristales de reloj en resina acrilica, ejemplo 100
Los cristales de reloj, sobre todo para relojes de
pulsera, se necesitan en grandes cantidades con di
ferentes diametros y curvaturas. Se fabrican casi
exclusivarnente de resina acn1ica por medio del
proceso -de inyeccion, La gran variedad de tipos
obliga a utilizar moldes con postizos recarnbiables
para mantener los costes del molde en limites ra
zonables. Pero sobre todo se ha de conseguir que
estos moldes suministren cristales de reloj en los
cuales el punto de entrada sea invisible, y se corte
automaticamente,
Situando los postizos en dos filas, se puede cortar
el punto de entrada desplazando una regleta que
contiene los canales de colada al abrir el molde.
En el molde expuesto en las figuras 1 a 7 se han
situado los postizos de forma circular, y las piezas
se cortan de la colada girando un postizo en el cual
estan los canales de colada al abrir el molde.
Los postizos a para la parte posterior y b para la
de
lantera de los cristales estan ajustados en las corre
deras cod, que son presionadas contra la placa de
coladaJo g por medio de los tornillos de presion e.
Debido a que las placas de coladaJ 0 g cubren par
cialmente los postizos a y b, estes no se
caen.
La placa de colada (bebedero) g esta atornillada fi
jarnente con la placa de fijacion h, mientras que la
placa de colada/, que contiene los canales de cola-

da, esta alojada en el casquillo de bronce i y gira

torio en la placa k. Esta placa de colada es accio
nada durante el primer movimiento de apertura del
molde por una leva 0 y dos palancas I, m con seg
mentos de diente. La leva esta conformada de ma
nera que la placa de coladaJrealiza un giro de 15
a 10 largo de un recorrido de 60 mm.
Los canales fresados en la placa de colada f de
sembocan a 1 mm del borde inferior en los crista
les. La figura 6 muestra la seccion del sector de
entrada. La entrada en forma de cola de milano
muestra un canto vivo de corte y con ello una se
paracion limpia de la pieza con una seccion de
aproximadarnente 1 X 0,8 mm.
Para evitar que al cortar la colada el cristal se gire,
se puede efectuar, si es necesario, un pequeiio
aplanarniento en el macho, que al mismo tiempo
representan el marcaje del postizo. Para que no se
vea ninguna marca de expulsion en los cristales,
estes son expulsados de los machos por un giro.
Despues de los 15 de giro de la placa de coladaJ,
entra debajo del cristal una leva situada en el bor
de de la placa de colada (ver secci6n III-III, figura
5) y levanta al mismo del macho a, cayendose, La
mazarota es expulsada de forma normal al fmal
del recorrido de apertura, chocando la barra de ex
pulsion p contra el tope de rnaquina.

Molde de seis cavidades para cristales de reloj

229

230

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de cuatro cavidades para la fabricacion de cas quill os del gad os

en politereftalato, ejemplo 101
Para un casquillo delgado, que a 10 largo de una
longitud de 26 mm tiene un espesor de solo 0,5
mm (figura 1) se ha de construir un molde de cua
tro cavidades, en el cual la maquina pueda inyec
tar en el plano de separacion del mismo. Esto era
necesario, ya que se habia de conectar al molde un
expulsor hidraulico extremadamente largo. Como
material se habia previsto un politereftalato termo
plastico con buenas propiedades de flujo, que es
especialmente adecuado para piezas con espesores
delgados
y
con
una
relacion
longitud/espesorgrande.
26

Figura
l.
politereftalato

Casquillo

paracion 3 queda cerrado por el trinquete (9). Las

contrasalidas (10) sujetan la colada y cortan asi las
entradas submarinas (3). La apertura del segundo
plano sigue hasta que la mazarota cae con seguri
dad. La leva (11) levanta al trinquete (9) cuando la
placa (12) choca con el tope (13) para abrir el pla
no de separacion 3. Al llegar a la posicion final se
desplaza hacia adelante el expulsor hidraulico
(14), hasta que el expulsor, despues de recorrer la
distancia del segundo plano de separacion, choca
12

de

Para posibilitar una funcion completamente auto

matica, se han de expulsar los casquillos separados
de las coladas. Ademas, los casquillos no podian
mostrar lineas de particion en el perimetro; el
fondo con la punta ha de estar lirnpio y plano. Por
10 tanto, la solucion mas optima parecia la
inyeccion del cas quillo en su extremo grueso por
medio de una cola da con entrada submarina por
dos partes (figura 2).

Figura 2. Entrada submarina bila

teral para la inyecci6n del casquillo

Sin dafiar las paredes delgadas de la pieza, esta se

expulsa extrayendo primeramente el macho (5) del
casquillo (1), rodeada min completamente por el
molde. Para ello, el molde (figuras 3 a 12) se abre
en el plano de separacion 1. Los demas planos de
separacion 2 y 3 se mantienen cerrados por medio
del trinquete (4). Durante el plano de apertura se
refrigeran los machos (5) por medio de aire a pre
sion soplado por los orificios (6). Cuando la leva
(7) toea el trinquete (4) y levanta al mismo, se
abre el plano de separacion 2, dado que al mismo
tiempo hace contacto el bulon (8). El plano de se-

de nuevo con el fondo de la pieza, expulsa esta del

postizo refrigerado (16) y sigue avanzando. Al
mismo tiempo, la placa (17) se desplaza hacia la
placa (18) y choca con esta, El expulsor (19) en la
placa (18) esta situado detras de la contrasalida
(10) de la colada, la cual es empujada hacia ade
lante, de forma que la mazarota es expulsada. Pe
ro esta cae definitivamente del molde cuando el
expulsor (15) ha recuperado con el expulsor hi
draulico.
El control de posicion de la placa de expulsion
(17) 10 realizan dos microinterruptores que han de
ser conmutados por las varillas (20, 21) e intervie
nen en el control de la maquina. La placa de ex
pulsion (18) es situada en su posicion final por
medio de las barras de recuperacion (22) al cerrar
el molde.
La superficie del fondo del casquillo se ha disefia
do con el mismo angulo de 1200 como el interior,
para que con la inyeccion bilateral del mismo
(fi
gura 2) no se pueda desplazar el macho lateral
mente. Para ello el expulsor (15) esta amortiguado
con un muelle (23). Si el molde esta cerrado, en
tonces el expulsor (15) choca con el macho inte
rior (5) y centra este en la punta.
Al inyectar el material centra el macho hasta que
la presion interior en el casquillo aumenta, ven
ciendo la fuerza de los muelles debajo de la espi
ga (15), y 10 sinia en su posicion final. En este
punto, el macho (5) ya esta rodeado de material
de forma que no puede desplazarse. Esta medida
de seguridad en la construccion ha resultado ser
completamente necesaria durante las pruebas de
inyeccion.

Molde de cuatro cavidades para la fabricaci6n de casquillos delgados

11- . .
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231

232

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de inyecci6n simple para vas os de botellas termo, ejemplo 102

Comparaci6n de accionamiento
de cremalleras con husillo 0 con la apertura
del molde
El accionamiento de cremalleras ofrece respecto al
accionamiento por husillo la ventaja de que es mas
facil de fabricar, ya que el dentado es mas facil
mente mecanizable que el fresado de un husillo
con gran paso. Pero tambien se ha de tener en
cuenta que los pifiones helicoidales necesarios
para desviar el sentido de movimiento 90, solo
tienen contacto puntual, por 10 que son inapropia
dos para la transmision de grandes esfuerzos. Para
grandes esfuerzos, como es el caso de moldes
multiples con machos desenroscables, es mas ade
cuado el accionamiento por husillo, dado que con
este tipo de transmision se transmite el par por
contacto superficial con el perfil del husillo 0 con
tacto lineal con los pifiones.
Para moldes simples, y tambien para moldes mul
tiples con machos desenroscables de pequefio dia
metro, el accionamiento de los machos por crema
Hera ofrece grandes ventajas. Se pueden accionar
sin problemas con una cremallera hasta seis ma
chos en serie. Tambien es posible accionar dos fi
las de machos si se preven dos husillos.
Basicamen te, con accionamiento de cremallera
se requiere una disposicion lineal de las piezas,
mientras que con husillo se han de disponer en
cfrculo para que los machos puedan ser accionados
desde un pinon situado centralmente.
Molde simple con cremallera
A continuacion se describe la construccion de un
molde simple con el cual se inyectan vasos para
botellas termo con tres pasos de rosca en el inte
rior. Para evitar cualquier desecho, el molde se ha
disefiado con precamara inyectando con colada
puntiforme por el exterior en el centro del vasa (fi
guras 1 a 3). Es necesaria una refrigeracion inten
siva de la zona exterior que permita un enfria
miento rapido para que se pueda inyectar
nuevamente a traves del orificio pequefio de la
precamara sin que el material solidifique en este
punto. Dado que el vasa se fabrica en polietileno
de alta densidad, que, como todas las calidades de
polietileno, es adecuado para inyectar con preca
mara, y ademas la pared del vasa es relativamente
delgada, se puede inyectar de forma tan rapida que
se evita solidificacion en el punto de inyeccion.
Con un cono termoconductor de cobre 0 bronce de
berilio, tal como se ha descrito repetidamente, se

mantiene caliente la precamara en el interior y la

colada de la precamara tiene suficiente sujecion
para poder ser cortada al retirar la boquilla del
punto de inyeccion,
La cavidad en el lado de inyeccion a para el con
tomo extemo del vaso es centrado con un cono en
la placa de extraccion b, de forma que las colum
nas de guia se pueden suprimir. La placa de ex
traccion se desplaza hacia adelante por medio de
las cuatro barras d al chocar la placa de expulsion
c contra el tope de maquina, Pero antes se debe
haber desmoldeado la parte roscada. Este sector
contiene el casquillo roscado e, situado sobre el
macho f Este macho esta refrigerado por agua de
la forma ya conocida. El casquillo roscado tiene
un dentado que ataca con el dentado del eje g.
Ademas dispone en su extremo posterior de una
rosca patron, cuyo paso corresponde exactamente
con el paso de la pieza a inyectar. Este casquillo
esta alojado en el exterior en la tuerca de rosca pa
tron h y en el otro extremo en el cojinete i. La re
lacion de transmision de los pifiones helicoidales
es 1:I, dado que con esta relacion el rendimiento
de este conjunto es el mas favorable.
El husillo con el pifion helicoidal g esta alojado en
cojinetes de rodillos conicos k y el mecanismo esta
cubierto con grasa, de forma que se puede prescin
dir de un engrase posterior. El husillo engrana con
la cremallera 1 por medio de una transmision de
pinones. Esta transmision se ha de elegir de forma
que al chocar el molde con el tope de maquina se
hayan desmoldeado las partes roscadas de la pieza
y la pieza pueda ser demoldeada del macho f ade
lantando la placa de extraccion b.
Al cerrar el molde, el casquillo roscado ha de des
plazarse hasta el tope sobre el macho, para que en
este punto no quede ninguna holgura en la cual
pueda penetrar el material. Por 10 tanto, se ha de
tener cuidado de que, si la maquina esta mal regu
lada, no ocurra ninguna rotura dentro de la trans
mision helicoidal. Esto se consigue dado que el pi
non m esta unido con el husillo g unicamente por
el tornillo n, 0 sea, no esta equipado con chaveta.
En caso de regulacion falsa, esta uni6n actuaria
como embrague de deslizamiento.
Otra seguridad para que el casquillo roscado se
asiente exactamente sobre el macho f la ofrece el
montaje de un juego de muelles de plato 0 entre la
placa de fijacion p en la parte de la boquilla y la
cremallera I. AI chocar el casquillo roscado e con
tra el macho e en la posicion de cierre del molde,
estos muelles ceden, 10 que evita con toda seguri
dad que exista alguna ranura y penetre material en
ella.

Molde de inyecci6n simple para vasos de botellas termo

233

Figura I

Figura 2

Figura 3

Figuras 1 a 3. Molde para la fabrieaci6n de vasos para

botellas termo con aproximadamente 3 pasos de rosea en
el interior
a: cavidad, b; placa de extraccion, c: plaea de expulsion, d:
tirantes de expulsion, e: easquillo roscado,J: macho. g: husi110para piii6n helicoidal. h: tuerea de rosea patron, i:
eojinete
de friccion, k: eojinete de rodiUos conicos, I: crernallera, m:
piii6n. n: tornillo. 0: muelles de plato. p: plaea de
fijaei6n

-.

234

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de ocho cavidades para la fabricaci6n de tuercas, ejemplo 103

Las roscas interiores pueden ser desmoldeadas por
un husillo de gran paso, que se deslice alojado en
una tuerca fija en la maquina durante el movi
miento de apertura. El giro del mencionado husillo
situado centralmente en el molde se transmite por
medio de piiiones a los machos roscados situados
en circulo.
El mimero de giros de los machos roscados esta li
mitado, al igual que en el caso de cremalleras 0
segmentos dentados, de forma que solo se pueden
desenroscar un mimero limitado de pasos. Con
mas de seis 0 siete pasos de rosca fracasa el accio
namiento mecanico directo, ya que entonces la re
lacion de transmisi6n con uno 0 dos giros del husi110, como maximo, es demasiado elevada. Lo mis
mo vale para la transmision con cremallera. Esta
sena entonces tan larga que el espacio en la rna
quina no sena suficiente. Si para el desenroscado
de un macho de una pieza se necesitan mas de seis
o siete giros, estos han de accionarse por un motor
electrico,

Una condicion para el desmoldeo de las piezas con

rosca interior es la necesidad de fijar las piezas su
ficientemente contra giro en la parte de expulsion
cuando se desenroscan los machos. Si esta condi
cion no se puede cumplir con la forma exterior de
la pieza (perfil hexagonal, aletas, estriado, etc.), se
puede conseguir disponiendo unos nervios inme
diatamente alrededor de la rosca con la anchura de
la pared y una profundidad de 0,5 mm a 1 mm so
bre la pieza. Esta condicion, por 10 tanto, se ha de
cumplir con el disefio de la pieza.
Otra condici6n que ha de cumplir el constructor del
molde es que los machos roscados tienen que si
tuarse en una posicion fmal exactamente lirnitada
tanto en sentido de apertura como de cierre, y el
inicio de cierre y de inyeccion dependen de estas
posiciones de los machos. Esto significa que esta
posicion fmal de los machos roscados ha de ser
controlada por microinterruptores, que a su vez ini
cien el proceso de inyeccion 0 de cierre de molde.
Unicamente con este control electrico es posible
independizar el tiempo de desmoldeo de los ma
chos roscados del tiempo de apertura del molde.
Esto es necesario, por ejemplo, cuando el tiempo
para el movimiento de apertura del molde no es
suficiente para desenroscar los machos por tener
muchos pasos.
Si se han de desenroscar muchos pasos, se ha de
tener en cuenta que la velocidad tangencial no
puede ser muy elevada, si se quiere evitar un des
garre en la superficie de los filetes de la rosca. La
velocidad tangencial permisible depende de una
serie de factores, no todos muy claros. Como fac
tores deterrninantes, solo se han de nombrar la co
nicidad de los machos roscados, la rugosidad su
perficial de la rosca, el pulido, as! como la in
fluencia de los diferentes materiales 0 su desliza
miento interno.

Los ensayos realizados han demostrado sorpren

dentemente que un macho con una superficie mi
crosc6picamente rugosa por la accion de un acido,
antes libre de grietas y perfectamente pulido, se
desprende de las piezas con mayor facilidad que
un macho pulido. Obviamente, parece ser que la
adhesion de la superficie rugosa es inferior que en
la superficie pulida. Se pueden conseguir veloci
dades tangenciales de 120 hasta 150 mm/seg con
las condiciones anteriormente expuestas.
La determinacion de la potencia del motor es muy
insegura. Desde luego que de ello son responsa
bles una serie de factores con gran influencia.
Ademas de los ya mencionados para la velocidad
de giro del macho, se han de mencionar la tempe
ratura del molde, la presion de inyecci6n y la pre
sion posterior.
Algunas investigaciones [1] han suministrado por
primera vez los coeficientes de rozamiento en fun
cion de los parametres mencionados, que pueden
ser utilizados para el calculo de pares de giro rea
les. Pero se ha de ser consciente de que, sobre todo
con moldes multiples y diametros de macho gran
des, as! como con un mayor mimero de pasos, no
se ha de subestimar la potencia necesaria. Para
moldes mayores se necesitan potencias de 0,7 has
ta 1,5 kW, si es que no se quiere bloquear el mol
de en condiciones desfavorables, tiempo largo de
enfriarniento, temperatura baja del molde, etc.
A continuacion se describe un molde de ocho ca
vidades para tuercas 3/8" con una longitud de 25
mm. La rosca de 3/8" tiene 19 pasos en una pul
gada de longitud. Esto significa que para desmol
dear la rosca de 25 mm de longitud se necesitan 19
giros, antes de que la pieza pueda ser expulsada.
Con 17 mm de diametro de la rosca se obtiene un
perfmetro de 17 1t = 53,5 mm. Si se calcula con
150 mm de velocidad tangencial, se pueden reali
zar por segundo 150/53,5 = 2,86 giros, 0 sea, 172
r.p.m. Los 19 giros necesitan por 10 tanto 19/2,86
= 7,5 segundos. Si el tiempo de inyeccion es de 2
segundos y la presion posterior de 3 segundos, en
tonces un ciclo dura 2 + 3 + 15 = 20 segundos, a
condicion de que el desenroscado de los machos
se inicie en el momento de la apertura del molde y
de que para la introduccion se necesite el mismo
tiempo que para la extraccion. Esto significa, a su
vez, que en un minuto se pueden efectuar tres ci
clos. Se supone, pues, que la pieza se enfria 10 su
ficiente durante la presion posterior y el desenros
cado de la pieza.
La pieza en poliestireno pesa 6 g. Por 10 tanto, la
maquina ha de tener una potencia de plastificacion
de 6 3 8 60 = 8,7 kg/h. Con el espacio requeri
do por el molde -se necesita una altura de montaje
de 300 mm- se dispone sin problemas de esta po
tencia.
El diametro prirnitivo para los ocho insertos se ob
tiene del diametro de, estes respecto a 110m. Los

Molde de ocho cavidades para la fabricaci6n de tuercas

235

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236

3. Colecci6n de ejemplos

pinones de los machos tienen 20 dientes de modu

lo 1,25. El pinon de accionamiento cormin obtiene
con ello un diametro primitivo de 135 mm 0 de
108 dientes con modulo 1,25. La relacion de
trans
mision es de 108/20 = 5,4. Dado que se necesitan
19 giros de los machos hasta que la pieza se expul
se, se necesitan 19/5,4 = 3,5 giros del pifi6n cen
tral. Se realizan 4 giros completos de tope a tope.
El pinon central tiene un dentado exterior de 94
dientes con modulo 2, 0 sea 188 mm de diametro
primitivo. Este pinon es accionado por un pifi6n
intermedio con 44 dientes y modulo 2. La relacion
de transmision husillo/pifion es de 44:94 = 1:2,14.
Si los machos roscados han de girar con 172
r.p.m., entonces el husillo ha de girar con 172/5,
42,14 = 68 r.p.m.
Para ahorrar peso se elige un motor trifasico con
2800 r.p.m. Ya que se trabaja de tope a tope, el
motor es de freno, para reducir el seguimiento por
inercia al minimo. Ademas, es aconsejable que el
motor sea de polos conmutables. Si es necesario,
se pueden desenroscar los machos con 172 r.p.m.
y enroscarlos con 344 r.p.m., reduciendo el tiempo
de ciclo en 3,7 seg.
El molde de ocho cavidades para las tuercas esta
expuesto en las figuras 1 a 3. La tuerca tiene, en su

Figura 1

exterior,
y, en el
con una
cion de

unos nervios para asegurarla contra giro

centro, un reborde en el cual se inyecta
colada con entrada submarina. En posi
inyeccion los machos roscados a presio

nan sobre los machos b en el lado de inyeccion,

Los machos b se apoyan sobre muelles de plato c
potentes. Con este apoyo amortiguado se evita con
seguridad la formacion de rebaba en la parte fron
tal de los machos roscados.
Los machos roscados a tienen en su parte de ac
cionamiento una rosca patron del mismo paso que
la tuerca a inyectar, con la cual esta alojada en una
tuerca patron d de bronce. En el mismo extremo,
el macho esta dentado con 20 dientes de modulo
1,25, y los pinones situados en circulo estan en
contacto con el pinon planetario e, que tiene 94
dientes y modulo 2.
Este pinon planetario esta alojado en un cojinete
de bronce f sobre un macho g situado
centralmente en el molde. En el perimetro
exterior, este pinon
planetario engrana a traves de una rosca de 6 mm
de paso con la carcasa h, de forma que el pinon
planetario se desplaza 6 mm en un giro hacia la iz
quierda 0 hacia la derecha, en funcion del sentido
de giro. Este desplazamiento axial del pifion pla
netario tiene el siguiente sentido:

Figura 2

24

53

56

A-8

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre roscados

Tal como se ha expuesto anteriormente, el pifi6n

planetario ha de realizar cuatro giros, antes de ser
limitado tanto en un sentido como en el otro. Para
conseguir esto, se han previsto en ambas caras
frontales del pifi6n los topes i, que son algo mas
bajos que el paso de la rosca, de forma que des
pues de un giro de pifi6n sobrepasan el tope en el
sentido de afloje. Los topes i chocan contra las pa
lancas k, que con su otro extremo pulsan los mi
crointerruptores fmales de carrera lyse
apoyan
frrmemente contra los topes montados en el mol
de. Con ello se cumple la exigencia de que las dos
posiciones fmales de las roscas de los machos es
ten lirnitadas por topes y que ademas se pulse un
microinterruptor final. A traves de los contactos fi
nales es posible bloquear 0 iniciar los movimien
tos de la maquina en el orden deseado en funci6n
de la posicion de estos microinterruptores. En caso
de necesidad tambien se puede conmutar el motor
a su doble velocidad al enroscar los machos pul
sando los rnicrointerruptores finales de carrera. El
dentado extemo del pinon planetario engrana con
el pifion 0 del engranaje p por medio de un pinon

237

intermedio n. La placa q para los postizos dellado

de inyeccion esta refrigerada por medio de un ca
nal anular por el cual fluye agua. La refrigeracion
del macho solo se puede realizar por aire a pre
si6n. Para esta finalidad se ha previsto una ranura
en la placa portapostizos r a traves de la cual se in
yecta aire a presion. De esta ranura parten unos ca
nales hacia los huecos de los postizos s. Desde es
tos huecos se alimenta el aire a traves de orificios
en los expulsores tubulares t hacia los orificios de
refrigeracion axiales de los machos. La alta veloci
dad del aire en los estrechos orificios de los ma
chos tiene un efecto de refrigeracion suficiente.

Bibliografia
I G. Menges, H. Bangert: Kunststoffe 71 (1981) paginas 552-557

Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre

roscados para botellas, ejemplo 104
Una solucion con poca necesidad de espacio para
el accionamiento de desenroscado de un molde
para tapones con rosca se ha expuesto en las figu
ras 1 a 3. Nuevamente se utiliza el movimiento de
la maquina de inyecci6n para el accionamiento de
los machos roscados. El husillo de gran paso (24)
es una pieza fijada en la placa de fijacion del mol
de en el lado de inyeccion (2), mientras que la

Figura 3

---

42

43 82

<1:>360 ----------1

Figuras 1 a 3. Molde de cuatro cavidades para tapones de clerre ros

cados para botellas
I: placa de fijacion m6vil, 2: plaea de fijaci6n fija, 3: plaea de soporte,
4: plaea intermedia, 5: plaea gufa, 6: plaea portadora, 7: plaea de eavida
des, 8: plaea de distribucion (bloque de canal caliente), 9, 10: plaea de
expulsion, 11: expulsor tubular, 12: pifion central, 13: macho roseado,
14: easquillo guia, 15: tuerea patron, 16: portamaehos, 17: arandela,
18:
macho, 19: tirante de expulsi6n, 20: tope, 21: eje central, 22, 23: pifion
de cadena, 24: husillo de gran paso, 25: tuerea de gran paso, 26: aniIIo,
27: nervio, 28: casquillo de precamara, 29: boquilla termoconduetora,
30: tope distaneiador, 31: bebedero, 32: junta t6rica, 33: columna gufa,
34: casquillo guia, 35: tope de apoyo, 36: recuperador, 37: a1ojamiento
de cojinete, 38, 39: a1ojamientodel husillo, 40: nervio de separacion, 41:
tap6n, 42, 43: resistencia de calentamiento, 44: conector de las resisten
cias electricas, 45: tubo, 46 a 49: tornillos Allen, 50 a 52: tornillo prisio
nero, 53: tornillo de cabeza eilindrica, 54: tuerca hexagonal, 55: tuerca
de ranura, 56: seguro de tuerca, 57: arandela de muelle, 58: anillo elasti
co, 59 a 65: pasador eilindrieo, 66: eojinete de rodillos c6nicos, 67: coji
nete de bolas, 68: engrasador, 69, 70: chaveta, 71 a 74: junta, 75, 76:
junta, 77: cadena, 78: ehaveta, 79: tornillo Allen, 80: pasador eilindrico,
81: junta, 82: pasador cilindrico, 83: easquillo, 84: anillo de
distancia

238

3. Colecci6n de ejemplos

tuerca de gran paso (25) esta fijada de forma gira

toria en el semimolde movil. La transmisi6n del
movirniento giratorio se realiza por medio de pi
nones de cadena (pinones de cadena 22 y 23) ha
cia el eje central (21) con el pifion central (12).
Sobre este atacan los pinones de los cuatro machos
roscados (13) que estan situados de forma circular
alrededor del pinon (12). Los machos son guiados
por medio de casquillos guia (14) Ytuercas patr6n
(15). En el sector de la tuerca patron se realiza la
alirnentaci6n y salida del agua de refrigeraci6n a
traves del soporte de macho (16). Dos juntas tori
cas (72) situadas en el macho roscado tienen la
funcion de estanqueizar entre los machos y los
portamachos.
Dado que el procedimiento de desenroscado se re
aliza en paralelo al movimiento de apertura, se ha
de evitar que los tapones se entregiren, ya que son
extraidos completamente de la cavidad al abrir el
molde, mientras que prosigue el movimiento de
desenroscado. Un pivote (59), situado en el sector

inferior del tap6n que penetra en la cavidad, impi

de el entregiro de la pieza. Debido a esto, es nece
sario un movimiento de expulsi6n que es transmi
tido por el expulsor tubular (11) ala pieza y la ex
pulsa del pivote (59). El expulsor tubular (l Ijesta
alojado en las placas de expulsion (9) y (10). Estas
son movidas por el tirante de expulsi6n (19), alo
jado centralmente en el eje (21). La barra de recu
peraci6n (36) hace que los expulsores retrocedan
al cerrar el molde.
La alimentacion del material hacia las cavidades
se realiza a traves de un bloque de canal caliente
en forma de cruz (8) y una boquilla termoconduc
tora (29) de cobre que penetra en la boquilla de la
precamara (28). La pieza se inyecta a traves de
una colada con entrada puntiforme central.
La ejecuci6n del molde descrito, que requiere un
recorrido de apertura de 205 mm, es independiente
de los dispositivos de la maquina para el acciona
miento del macho y, por 10 tanto, puede ser monta
do sobre cualquier maquina de tamafio adecuado.

Molde de inyecci6n de seis cavidades para tuercas de fijaci6n

239

Molde de inyeccion de seis cavidades para tuercas de fljacion con parte metalica
insertada, ejemplo 105
Las tuercas de fijacion para instrumentos electri
cos llevan una pieza de cobre insertada por moti
vos de seguridad de contacto. Para evitar un ensu
ciamiento de la rosca por medio del plastico
inyectado, estos insertos son roscados sobre un
macho. Este procedimiento requiere bastante tiem
po, tanto al extraer la pieza terminada como al in
troducirla en el molde. Aunque se utiliza practica
mente una maquina de inyeccion con mesa
giratoria, el tiempo determinante con un molde de
seis cavidades serfa el tiempo de introduccion/ex
traccion.

Esta situacion se puede solucionar con una peque

fia modificacion de la pieza a introducir. Si esta se
disefia con un pequefio cuello en su superficie de
apoyo sobre el vastago de centraje, se evita que
penetre plastico en la rosca. En este caso se puede
utilizar como soporte un bulon lisa en la parte su
perior del expulsor (13) (figura 1), de forma que la
introduccion y extraccion se simplifica considera
blemente. La longitud no calibrada de la pieza a
insertar es compensada por medio del bulon de
presion (11) apoyado sobre los muelles de plato
(12), el cual cierra la rosca por la parte superior.

Figura 2

A-8

e
Figuras 1 a 4. Molde de seis cavidades para tuercas de fijacinn con
pieza metaliea insertada
I: placa de fijacion superior, 2: placa porta cavidades, 3: carcasa del
molde, 4: placa base,S: regla distanciador, 6, 7: placas de expulsion, 8:
placa de fijacion inferior, 9: parte cavidad superior, lOa, lOb: laterales
cavidad, II: tope de presion, 12: muelles de plato, 13: tirante de expul
sion, 14: bebedero, 15: muelles, 16: expulsores de colada, 17: barra de
expulsion, 18: columna de guia, 19: casquillo guia, 20: tornillo, 21: co
nexion de agua de refrigeracion, 22: aro de centraje, 23: tornillo de
union, 24: arandela ranurada

Figura J

~
13~

Figura -'

24~_

240

3. Colecci6nde ejemplos

Molde de inyeccion simple para carcasa de control de nivel en polioximetileno,

ejemplo 106
Los vehiculos de una categoria superior disponen
de un sistema de control de nivel. Estos reciben la
informacion sobre el nivel del vehiculo a traves de
conmutadores de mercurio. Se captan las inclina
ciones de tres pIanos, por 10 que la carcasa (figura
1) tiene tres orificios inclinados. Cada uno de es
tos orificios tiene en su extremo dos pequefios ta
ladros para los cables de conexion.
32,5

(10, 32, 36). Con el molde cerrado son sujetados

en posicion de inyeccion por medio de las cufias
(4). El disco de levas (18) esta unido con un pifion
(21); ambos estan alojados en cojinetes de agujas
(20). Para girar el disco de levas se utiliza una ere
mallera (6) que ataca al pinon (21). Esta cremalle
ra es accionada por medio del cilindro hidraulico
(45). Las posiciones finales del cilindro hidraulico
y de la placa de expulsi6n (25) se controlan por
microinterruptores finales de carrera electricos (fi
gura 2 a 5).

Colada

L/")

q)
N

La pieza se inyecta a traves de una colada punti

forme. Al retirar el disposivito de inyeccion, el
cono de la colada se queda adherido a la boquilla
de maquina debido a una contrasalida, y es arran
cada de la pieza. Posteriormente, es retirada de la
boquilla con un dispositivo especial.

Atemperaclon
El molde trabaja con una temperatura de 95C.
Para su atemperado se han previsto unos orificios
(1, 5) en las placas de cavidades. Las placas de
aislamiento termico (13) impiden el calentamiento
de los platos de la maquina.

Figura 1. Carcasa para regulador de nivel en POM

Molde (figuras 2 a 5)
La situacion y sentido de los orificios para los
conmutadores requieren correderas inc1inadas en
tres direcciones diferentes (16, 17, 53). Los ma
chos desplazables, que conforman los orificios vi
sibles en Ia seccion de la figura 1, se cruzan, es de
cir, uno penetra al otro. Las correderas (17, 53) de
estos machos han de controlarse de forma que, du
rante el desmoldeo, el macho que primero ha en
trado (17) sea el primero que se retire, y asf suce
sivamente.
El gobierno de los movimientos se realiza con
ayuda de un disco de levas (18). El trazado de las
curvas se puede ver con lineas interrumpidas en la
figura 3. El disco de levas esta en la posicion co
rrederas extraidas. Sobre las pistas de levas se
deslizan 19s bulones gufa (2) fijados sobre las co
rrederas. Estas se deslizan sobre gufas inclinadas

Materiales
Las figuras del molde, las correderas, el disco de
levas y el bebedero son de acero templado, mime
ro de material 1.2718

Desmoldeo
El molde se abre en el plano de particion; el bloqueo
de las partes posteriores de las correderas queda li
bre. Ahora se introduce la cremallera en el molde,
de forma que el disco de levas (18) toma la posicion
indicada en la figura 3. Por el trazado de las curvas
de gobierno se puede ver que primero se desplaza la
corredera (17) y que el movimiento de la corredera
(53) se inicia despues de que la corredera (17) ha
sido extraida. Tambien la corredera (16) se queda un
tiempo parada antes de ser extraida.
Despues de la extraccion de los machos de los ori
ficios se expulsa la pieza con los expulsores (24) y
los expulsores tubulares (42).

Molde de inyeccion simple para carcasa de control de nivel

Figura 2

Figura"

241

Figura 5

Figuras 2 a S. Molde de myecclon simple para carcasa para regulador de nivel

I: placa de cavidades, 2: bulon guia, 3: postizo de cavidad, 4: plano c6nico, 5: placa portacavidades, 6: cremallera, 10: regleta de deslizamiento, II:
bebedero, 13: plaea de aislamiento termico, 15: postizo de cavidad, 16, 17: correderas, 18: disco de levas, 20: cojinete de agujas, 21: pinon, 22: cuerpo
de apoyo, 23: placa, 24: expulsores, 25: placas de expulsi6n, 32: regleta de deslizamiento, 36: regleta de deslizamiento, 37: fijacion de carcasa, 38: bu16nde guia, 39: tornillo de fijacion, 40: microinterruptor fmal de carrera, 41: macho, 42: expulsor tubular, 43: tope de apoyo, 44: casquillo guia, 45:
cilindro hidraulico, 53: corredera

242

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de inyeccion simple para anillo de presion en polioximetileno, ejemplo 107

El anillo de presion (figura 1) es fijado a presion

sobre p_iezasde metal. Inicialmente, las dos con
trasalidas en el anillo se desmoldeaban forzada
mente al extraer la pieza, pero no ofrecfan una fi
jacion suficientemente rigida. La mecanizacion de
las dos contrasalidas es demasiado cara, por 10 que
se ha construido un molde adecuado.

Atemperaclon
El molde ha de funcionar con una temperatura de
120C. Los dos conos (9,17) estan huecos y equi
pados con machos de atemperacion espirales
(37). En la placa del molde (1) se ha previsto un
circuito de atemperado.
Como aislamiento termico respecto a los platos de
maquina se han previsto dos placas aislantes (2).
Material
Los dos conos (9, 17) y el anillo de la cavidad son
de acero, numero de material 1.2718, templado.
Desmoldeo

Fi~ura I. Anillo de presion de polioximetileno

Molde
El molde (figuras 2 a 5) es de una sola cavidad. A
ambos lados de esta se ha situado un sistema de
correderas (11, 14) que conforman las contrasali
das del anillo. Cuatro correderas (estrechas) (11)
son guiadas sobre un cono (9, 17). Entre estas co
rrederas se sinian cuatro correderas (anchas) (14)
que estan sometidas a la presion de los muelles
(15). En posicion de inyeccion, las ocho correde
ras de una parte tocan interiormente en las superfi
cies de guia de los conos (9, 17) y en el exterior
tocan en cada uno de los agujeros conicos de la
placa (1) y de la placa de extraccion (12). Para el
deslizamiento de las correderas y el desmoldeo de
la pieza se abre el molde en los planos de separa
cion (I, II, III). Para ello se utilizan los trinquetes
(l0, 31) y los posicionadores de bolas (20, 22).
Colada
Con esta disposicion de las correderas, 10 mas ade
cuado es inyectar en el plano de particion (II). La
pieza es llenada a traves de una colada con entrada
submarina en un punto de su perimetro.

La apertura se realiza en el plano de separacion

(I), dado que el trinquete (31) mantiene fijo el pa
quete de placas situado a la izquierda del mismo.
El cono (17) es desplazado axialmente respecto a
las correderas que 10 rodean. Las correderas estre
chas (11) se desplazan hacia el interior y permiten
que las correderas anchas (14), situadas entre
aquellas, se desplacen igualmente hacia el interior
bajo la fuerza de los muelles (15). La contrasalida
derecha de la pieza queda asf libre.
Despues de la apertura del trinquete (31) se finali
za el movimiento de apertura del plano de separa
cion (I), lirnitado por el tope (34).
El plano de separaci6n (III) es mantenido cerrado
por los posicionadores de bolas (20, 22) (figura 4),
de forma que se abre el plano de separacion (II).
La pieza situada sobre las correderas de la izquier
da es extraida del anillo de cavidad (13). La colada
es separada de la pieza, y la barra de colada es ex
traida del ninel (extractor de colada) (16).
Cuando el gancho del trinquete (10) choca contra
la placa (3), se contrae el posicionador de bolas
(20, 22) y el molde se abre en el plano de separa
cion (III). Ahora se desplaza el cono (9) respecto a
las correderas situadas a su alrededor, y la contra
salida izquierda de la pieza queda libre. El tope
(27) lirnita este movirniento de apertura.
Finalmente, la pieza suelta sobre las correderas iz
quierdas es expulsada por medio de la placa de ex
pulsion (12). La barra de colada es liberada del ex
tractor de colada y puede caerse.
EI mayor costo para un molde de este tipo con dos
machos plegables se amortiza debido al ahorro
en el mecanizado de las piezas despues de aproxi
madamente 100 000 piezas.

Molde de inyecci6n simple para anillo de presi6n

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243

244

3. Colecci6n de ejemplos

Molde de inyeccion para tapa de recipiente de deshechos en polietileno

de alta densidad, ejemplo 108
La tapa corresponde a un recipiente de desechos
de 1100 litros de volumen. Tiene una longitud de
1280 mm y un ancho de 1030 mm. La parte supe
rior esta abombada cilindricamente. En las dos
aristas anchas se encuentran dos brazos nervados,
sobre los cuales se montan en su parte inferior las
bisagras para girar la tapa. La altura total de la
tapa con los dos brazos es de 770 mm.
Molde
EI molde (figuras 1 a 3) tiene las dimensiones de
1950 X 1500 mm, altura 1806 mm y pesa aproxi
madamente 40 toneladas.

La parte superior y las dos superficies exteriores

de la tapa estan conformadas por la cavidad (1).
El macho del molde esta compuesto por su porta
machos (2) y un macho postizo (3). Este macho
postizo conforma la mayor parte del contomo inte
rior entre los dos brazos laterales (figura 3).
Debido a los orificios para las bisagras y los
nervios
de refuerzo, los brazos exteriores tienen contrasali
das extemas e intemas que se conforman con las
correderas extemas (4) Y las correderas interiores
(5) (figuras 1 y 3). Para el alojamiento de este par
de correderas, el portarnachos (2) dispone de unos
alojamientos profundos en los cuales se desplazan
mediante gufas inc1inadas(6, 7) dichas correderas.

21

15

--L.....-'-"--'7N

~~~~~

,~,-i~~~rc

18

Figuras I a 3. Molde de inyeccion para tapa de recipiente de desechos en PEHU

I: cavidad, 2: portamachos, 3: macho postizo, 4: correderas exteriores, 5: correderas interiores, 6 y 7: guia inclinada, 8: guia de coliso, 9: sujetador,
10 y 11: tirante de expulsion, 12: placa de expulsion, 13: cilindro hidraulico, 14: valvula de salida de aire, 15: cufia de ajuste, 16: distribuidor de
canal caliente, 17 y 18: tubena de refiigeraci6n, 19: pieza de gufa, 20: espiral de refrigeracion, 21: orificio de agua de refrigeracion

Molde de inyeccion para tapa de recipiente de deshechos

Dentro de la gufa (7) para las correderas interiores

se ha dispuesto una gufa de coliso (8) para el guia
do de los sujetadores (9). Estos sujetadores empu
jan los casquillos de las bisagras de los brazos la
terales de la pieza fuera de las correderas inte
riores cuando estas se desplazan hacia el interior
durante el desmoldeo.
Las correderas interiores y exteriores son
accionadas por los tirantes de expulsion (10, 11),
que estan fijos en la placa de expulsion (12) y
alojados
desplazables
lateralmenteen
las
correderas. La placa de expulsion es movida por
cilindros hidraulicos (13).
Las valvulas de aire (14) en el macho y la cavidad
evitan que, al abrir el molde y al desmoldear la
pieza, se forme un vacfo.
Ademas de las columnas de gufa, las cufias de
preci
sion (15) centran exactamenteel macho y la
cavidad.
3

245

Figura 2

Colada
La tapa es inyectada por tres puntos en su parte su
perior a traves de bebederos conicos con un distri
buidor de canal caliente (16). La presion de inyec
cion es controlada a traves de transductores de
presion.

Refrlgeraclon
Las partes superior e inferior de la tapa son refri
geradas a traves de orificios de refrigeracion situa
dos en la placa de cavidad y en el macho, parale
los al contorno en la placa de cavidades. Los
orificios de refrigeracion de los dos pares de corre
deras se alimentan con agua a traves de las tube-

13

Figura 3

246

3. Colecci6nde ejemplos

rfas inclinadas (17, 18). Estas tuberias estan intro

ducidas en las correderas y atornilladas con las

piezas de guia (19), que estan alojadas en la placa
de expulsion (12) con posibilidad de desplaza
miento lateral.
En los bebederos se han incorporado espirales de
refrigeracion (20) que, a traves de los orificios
(21) se alimentan con agua de refrigeracion.

Desmoldeo
AI abrir el molde se introduce aire a presion a
traves de las valvulas (14); la pieza se queda sobre
el macho. Cuando la placa de expulsion (12) se
adelanta, los expulsores y los dos pares de
correderas hacen que la pieza se extraiga del
macho. Las correderas se retiran de los brazos de
la tapa y liberan estes late ralmente. Este
procedimiento es apoyado soplando aire en las
valvulas situadas en el macho.

Molde de inyeccion simple de canal caliente para carcasa de

boquilla en acrilonitrilo-butadieno-estireno, ejemplo 109
La carcasa de boquilla, que tiene forma de marco,
es pieza integrante del sistema de ventilacion de
un automovil. Tiene unas dirnensionesde 100 X 70
mm y ha de alojar cinco laminas giratorias con las
cuales se regula la cantidad de aire. Ademas, en
los dos laterales largos existen unas pestafias de fi
jacion exteriores, Las laminas estan alojadas con
ejes en unos orificios situados en los dos laterales
largos del marco. Los orificios opuestos han de
coincidir perfectamente. Los diametros exigidos
no permiten conformar los dos orificios opuestos
con un solo macho largo, ademas de existir moti
vos practices que 10 impiden. Por 10 tanto, se ha
elegido la construccion que se expone en las figu
ras 1 y 2.
Molde
El molde se ha construido al maximo con piezas
normalizadas. La pieza se sinia entre el postizo de
cavidad (11) y el inserto del macho (12). El posti
zo de cavidad (11) Yla placa que 10 rodea (13) tie
nen una apertura lateral en la cual se desplaza una
corredera (14) guiada por la guia de corredera
(15). Sobre la corredera (14) se han fijado dos fi
las de machos (16, 17), que conforman los orifi
cios tanto desde la parte exterior de la carcasa
(macho 16) como desde el interior (macho 17).
Para el alojamiento de los machos (17) la correde
ra dispone de un gancho que penetra en un escote
del postizo de cavidad.
La corredera (14) es accionada por un cilindro de
autobloqueo (18). El piston de este cilindro es
movido por la presion hidraulica y es autoblo
queado mecanicamente en su posicion de trabajo
(extraido) (figura 3).
La funcion del cilindro esta expuesta esquemati
camente en las figuras 4 y 5. Figura 4 = bloquea
do, figura 5 = desbloqueado.
En la posicion de autobloqueo del piston, los seg
mentos (2) son introducidos en la ranura circular
del vastago por medio del casquillo de bloqueo
(3) y bloquean al mismo.
Este bloqueo mecanico tambien se realiza aun

cuando no exista presion hidraulica, y es muy su

perior a la presion hidraulica,
Antes del movimiento de retroceso se retira el cas
quillo de bloqueo (3) por la presion del circuito hi
draulico y libera el bloqueo. El palpador (4) indica
la posicion exacta del casquillo de bloqueo (3).
El cilindro (18) esta atornillado con su rosca en la
brida (19) y su posicion esta asegurada por una
tuerca de corona (20).
Para desmoldear las pestafias de fijacion en los la
terales largos de la carcasa se utilizan dos correde
ras (21, 22) que se deslizan en la parte del macho
y son accionadas por columnas inclinadas (23, 24)
situadas en la parte de conformacion exterior.
Las figuras de forma del molde son de acero n.?
1.2764.
Colada
La pieza se inyecta en un lateral largo a traves de
tres entradas de ninel.
Dado que el centro de la pieza esta situado en el
centro del molde, el material que entra en el bebe
dero (25) es conducido a traves de un canal calien
te calentado externamente (26) y una boquilla ca
liente (27) hacia un distribuidor de colada frio.
Este distribuidor esta incrustado en la parte supe
rior de la corredera (21), asi como tres orificos de
ninel que desembocan en la cavidad del molde.
Los escotes (28) y el extractor de colada (29) suje
tan la colada frfa en la corredera (21) al abrir el
molde. Un transductor de presion (32) controla la
presion interior del molde.

Figuras 1 Y 2. Molde de tnyeccton simple de canal caliente para car

casa de boquilla en ABS
11: postizo de cavidad, 12: postizo de macho, 13: placa de cavidades,
14: corredera, IS: gufa de corredera, 16: macho, 17: macho, 18:
ci1indro
de autobloqueo, 19: soporte, 20: tuerca de corona, 21, 22: corredera, 23,
24: columna inclinada, 25: bebedero, 26: canal caliente, 27: boquilla de
canal caliente, 28: escote de sujeci6n colada, 29: extractor de colada, 30:
expulsor de colada, 31: muelle, 32: transductur de presi6n, 33: termopar,
34: expulsor, 35: microinterruptor final de carrera, 36: resistencia de ca
lentamiento, 37: macho expulsor

Molde de inyecci6n simple de canal caliente para carcasa de boquilla

247

248

3. Colecci6n de ejemplos
Figuras 3 a S. Cilindro de autobloqueo
I: vastago, 2: segrnentos, 3: casquiIlo de bloqueo, 4: palpador cilfndrico,
5: tuerca de corona

Figura 3

r
Figura 4

Atemperacion
En las figuras y las correderas se han previsto
unos orificios para la conduccion del liquido de
atemperado. Los terrnopares (33) controlan la tem
peratura del molde.
Desmoldeo
Antes de abrir el molde, la corredera (14), y con
ella los machos (16, 17), son extraidos hacia el ex
terior a traves del cilindro de bloqueo (18).
Al abrir el molde, la pieza se queda en la parte del
macho. Las correderas (21, 22) se desplazan ha
cia el exterior y liberan las pestafias de fijacion
de la carcasa situadas en el exterior. Con la corre
dera (21) tambien se extrae el distribuidor de co-

100=
Figura 5

lada en frio, cortando las entradas. Finalmente, la

pieza es extraida del macho por medio de los ex
pulsores.
Como el distribuidor de colada frio esta situado en
la corredera movil (21), se necesita un dispositivo
especial para su desmoldeo. Debajo del extractor
de colada (29) se encuentra un expulsor de colada
(30), que es retraido por un muelle (31). Cuando la
corredera (21) esta abierta completamente, se acti
va el tirante de expulsion de la maquina y el ex
pulsor (34) choca con la cabeza del expulsor de
colada (30), situado en la corredera (21); as! se
desmoldea la colada.
Antes de cerrar el molde se ha de recuperar el ex
pulsor de la maquina para evitar dafiar el expulsor
(34) por la corredera (25) al cerrarse. La posicion
de la placa de expulsion es controlada por el mi
crointerruptor final de carrera (35).