1.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Este artculo trata de detallar la tradicional divisin en tipos de mantenimiento, destacando que esta
divisin, aparte de una simple concepcin acadmica o con fines formativos, no tiene mayor utilidad. No es
posible determinar que para una mquina concreta, el tipo de mantenimiento a aplicar es uno de los
tradicionales (correctivo, programado, predictivo, etc). Es ms prctico aplicar otro concepto: el modelo de
mantenimiento. Los diferentes modelos de mantenimiento de definen como una mezcla de los diferentes
tipos de mantenimiento en las proporciones necesarias para cada equipo.
1.1 Tipos de mantenimiento
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre s por el carcter
de las tareas que incluyen:
o

Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por
los usuarios de los mismos.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervencions de sus puntos vulnerables en el momento
ms oportuno. Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene aunque el equipo no haya
dado ningn sntoma de tener un problema
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables fsicas (temperatura, vibracin, consumo de energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico,
pues requiere de medios tcnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos,
fsicos y/o tcnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a
intervalos programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo
ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su
capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es
decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los
elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento bsico de un equipo realizado por los usuarios del
mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricacin, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formacin, sino tal solo un
entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total).
1.2 La dificultad para encontrar una aplicacin prctica a los tipos de mantenimiento
Esta divisin de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de
cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en
particular.

As, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricacin (mantenimiento preventivo peridico), si lo

requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizs le hagamos una
puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averas que vayan surgiendo (mantenimiento
correctivo). La mezcla ms idnea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarn estrictas razones
ligadas al coste de las prdidas de produccin en una parada de ese equipo, al coste de reparacin, al
impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.
El inconveniente, pues, de la divisin anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:
Cul es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un
Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones
determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar
que cada equipo necesitar una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla
determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles sern tantos como equipos
puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas,
complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, segn veremos ms adelante.
1.3. Modelos de mantenimiento
Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluyen varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporcin que se indica. Adems, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones
visuales y lubricacin. Esto es as porque est demostrado que la realizacin de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo ms sencillo (Modelo Correctivo), en el que prcticamente
abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de l hasta que nos se produce una avera, es
conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus caractersticas.
Las inspecciones visuales prcticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarn incluidas en unas
gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significar que tengamos
que destinar recursos expresamente para esa funcin). Esta inspeccin nos permitir detectar averas de
manera precoz, y su resolucin generalmente ser ms barata cuanto antes detectemos el problema. La
lubricacin petroquimica siempre es rentable. Aunque s representa un coste (lubricante y la mano de obra
de aplicarlo), en general es tan bajo que est sobradamente justificado, ya que una avera por una falta de
lubricacin implicar siempre un gasto mayor que la aplicacin del lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualizacin, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.
A. Modelo Correctivo
Este modelo es el ms bsico, e incluye, adems de las inspecciones visuales y la lubricacin mencionadas
anteriormente, la reparacin de averas que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el ms bajo
nivel de criticidad, cuyas averas no suponen ningn problema, ni econmico ni tcnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.
B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y adems, la realizacin de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarn una actuacin posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomala, programaremos una
intervencin; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es vlido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser
importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
C. Modelo Sistemtico
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condicin del equipo;
realizaremos, adems, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por ltimo, resolveremos las averas que surjan. Es un modelo de gran aplicacin en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averas causan algunos
trastornos. Es importante sealar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemtico no tiene
por qu tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de
mantenimiento puede tener tareas sistemticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva
funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos
modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algn sntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las
materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reaccin, y posteriormente se
extrae el producto de la reaccin, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este
reactor est duplicado o no, cuando est en operacin debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una
serie de tareas con independencia de que hayan presentado algn sntoma de fallo.
Otros ejemplos:
o
o

El tren de aterrizaje de un avin

El motor de un avin

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningn concepto
pueden sufrir una avera o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, adems, unos niveles de
disponibilidad altsimos, por encima del 90%. La razn de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el
alto coste en produccin que tiene una avera. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el
mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemtico). Para mantener estos
equipos es necesario emplear tcnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado
del equipo con l en marcha, y a paradas programadas, que supondrn una revisin general completa, con
una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisin se sustituyen, en general, todas aquellas
piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del ao (piezas con una vida inferior a dos
aos). Estas revisiones se preparan con gran antelacin, y no tiene porqu ser exactamente iguales ao tras
ao.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se
busca en este equipo es CERO AVERAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las
incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rpidas provisionales
que permitan mantener el equipo en marcha hasta la prxima revisin general. Por tanto, la Puesta a Cero
anual debe incluir la resolucin de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que
efectuarse a lo largo del ao.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:
o

Turbinas de produccin de energa elctrica

Hornos de elevada temperatura, en los que una intervencin supone enfriar y volver a calentar el
horno, con el consiguiente gasto energtico y con las prdidas de produccin que trae asociado
Equipos rotativos que trabajan de forma continua
Depsitos reactores o tanques de reaccin no duplicados, que sean la base de la produccin y que
deban mantenerse en funcionamiento el mximo nmero de horas posible.

o
o

1.4. Otras consideraciones

En el diseo del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes
que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos estn sometidos a normativas
legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con
una periodicidad establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo
habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios
especficos que solo estn en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que
debemos aplicar a un equipo.
a. Mantenimiento Legal
Algunos equipos estn sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administracin. Sobre todo,
son equipos que entraan riesgos para las personas o para el entorno. La Administracin exige la realizacin
de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas
debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de
Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:
o
o
o
o
o
o
o

Equipos y aparatos a presin

Instalaciones de Alta y Media Tensin
Torres de Refrigeracin
Determinados medios de elevacin, de cargas o de personas
Vehculos
Instalaciones contraincendios
Tanques de almacenamiento de determinados productos qumicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo
concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio tcnico del importador, o una
empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos
recurrir al especialista cuando:
o
o

No tenemos conocimientos suficientes

No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a
empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa ms cara, pues la empresa

que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de
monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia
externa que supone. La forma ms razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formacin que
incluya entrenamiento especfico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes,
adquiriendo adems los medios tcnicos necesarios.

2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
El mantenimiento programado sistemtico es el grupo de tareas de mantenimiento que se realizan sobre un
equipo o instalacin siguiendo un programa establecido, segn el tiempo de trabajo, la cantidad producida,
los kilmetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algn otro tipo de ciclo que se
repite de forma peridica. Este grupo de tareas se realiza sin importar cul es la condicin del equipo.
El mantenimiento programado sistemtico es muy eficaz en equipos e instalaciones que requieren de una
disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averas causan trastornos
en el plan de produccin de la empresa y por tanto no puede esperarse a que den sntomas de fallo.
Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemtico estn las siguientes:
o
o
o
o
o

Limpiezas tcnicas de equipos

Sustitucin de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos, cojinetes, elementos
de estanqueidad, labes, camisas, culatas, etc.
Comprobacin del estado interior de determinados elementos, cuya verificacin no puede
realizarse con el equipo en servicio y para el que se requiere un desmontaje complejo
Comprobacin del buen funcionamiento de la instrumentacin, y calibracin de esta
Verificacin de prestaciones

El mantenimiento sistemtico puede aplicarse a un equipo concreto o a una instalacin en su conjunto. Este
tipo de mantenimiento sistemtico se sustituye en algunas ocasiones por mantenimientos por condicin: se
verifica el equipo y slo se interviene en l si hay sntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que
en los procesos de revisin sistemtica se inducen averas que el equipo no tena, por lo que adems de
representar un alto coste no siempre justificado puede ser incluso contraproducente.
No obstante, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemticas, sobre todo cuando se necesita a
toda costa asegurar la produccin y se dispone de un tiempo concreto para realizar una revisin
programada. La diferencia de disponibilidad entre las instalaciones que se someten a un plan de revisiones
programado y sistemtico puede llegar a estar 20 puntos en disponibilidad por encima de una planta similar
sujeta a revisiones condicionales o en la que no se aplica ningn plan sistemtico.
2.1 MANTENIMIENTO PROGRAMADO
El mantenimiento programado sistemtico es el grupo de tareas de mantenimiento que se realizan sobre un
equipo o instalacin siguiendo un programa establecido, segn el tiempo de trabajo, la cantidad producida,
los kilmetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algn otro tipo de ciclo que se
repite de forma peridica. Este grupo de tareas se realiza sin importar cul es la condicin del equipo.

El mantenimiento programado sistemtico es muy eficaz en equipos e instalaciones que requieren de una
disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averas causan trastornos
en el plan de produccin de la empresa y por tanto no puede esperarse a que den sntomas de fallo.
Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemtico estn las siguientes:
o
o
o
o
o

Limpiezas tcnicas de equipos

Sustitucin de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos, cojinetes, elementos
de estanqueidad, labes, camisas, culatas, etc.
Comprobacin del estado interior de determinados elementos, cuya verificacin no puede
realizarse con el equipo en servicio y para el que se requiere un desmontaje complejo
Comprobacin del buen funcionamiento de la instrumentacin, y calibracin de esta
Verificacin de prestaciones

El mantenimiento sistemtico puede aplicarse a un equipo concreto o a una instalacin en su conjunto. Este
tipo de mantenimiento sistemtico se sustituye en algunas ocasiones por mantenimientos por condicin: se
verifica el equipo y slo se interviene en l si hay sntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que
en los procesos de revisin sistemtica se inducen averas que el equipo no tena, por lo que adems de
representar un alto coste no siempre justificado puede ser incluso contraproducente.
No obstante, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemticas, sobre todo cuando se necesita a
toda costa asegurar la produccin y se dispone de un tiempo concreto para realizar una revisin
programada. La diferencia de disponibilidad entre las instalaciones que se someten a un plan de revisiones
programado y sistemtico puede llegar a estar 20 puntos en disponibilidad por encima de una planta similar
sujeta a revisiones condicionales o en la que no se aplica ningn plan sistemtico.

3. ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

La fiabilidad y la disponibilidad de cualquier planta industrial en general dependen, en primer lugar, de su
diseo y de la calidad de su montaje. Si se trada de un diseo robusto y fiable, la plana ha sido construida
siguiendo fielmente su diseo y se han utilizado las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende
en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal que opera las instalaciones. Pero en tercer
lugar, dependen del mantenimiento que se realice en ella.
3.1 FORMAS DE ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
La necesidad de elaborar un plan de mantenimiento en una instalacin industrial. La fiabilidad y la
disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en primer lugar, de su diseo y de la
calidad de su montaje. Si se trata de un diseo robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo
fielmente su diseo y utilizando las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo
lugar de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el personal que opera las instalaciones.
En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice. Si el
mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es
muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran
depsito. Si realizamos un buen mantenimiento preventivo, tendremos el depsito siempre lleno. Si no
hacemos nada, el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito, la reserva de
mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso
construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo.

Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera
inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o con un ao de
retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.
La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que haga que la disponibilidad y la
fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la construccin de sta. Cuando la construccin
ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de mantenimiento
debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el primer da que la planta entra en operacin.
Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer
en el error (un grave error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la
actividad del departamento de mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no preocuparse
en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una
simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden parar una planta y ocasionar un
problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin.
Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos ms costosos econmicamente, sino a
todos aquellos capaces de provocar fallos crticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseado
para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente
necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta.
Por desgracia, esto raramente se realiza. Slo en los equipos ms costosos de la planta industrial suele
haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello,
en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas
que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema,
tambin deben estar sujetos a este riguroso anlisis.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma previa a la
entrada en funcionamiento de la planta, o que sta ya est en funcionamiento cuando se plantea la
necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos
fases:
1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo ms bsico de elaborar un plan)
o en instrucciones genricas segn el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los tcnicos
que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas
instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de
mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este
plan de mantenimiento inicial puede estar basado nicamente en las instrucciones de los fabricantes, en
instrucciones genricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los tcnicos.
2. Una vez elaborado este plan y con l ya en funcionamiento (es decir, los tcnicos y todo el personal se ha
acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos peridicamente), realizar plan ms avanzado
basado en el anlisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este anlisis permitir
no slo disear el plan de mantenimiento, sino que adems permitir proponer mejoras que eviten esos
fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operacin y seleccionar el repuesto necesario.

3.1 MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES DE FABRICANTES

La elaboracin de un plan de mantenimiento de una instalacin industrial, es decir, la determinacin del
conjunto de tareas de carcter preventivo que es necesario realizar en la instalacin basndose en lo
indicado por los fabricantes en los manuales de operacin y mantenimiento de cada uno de los equipos que
la componen, es la forma ms cmoda y habitual de elaborar un plan de mantenimiento. No obstante,
presenta algunos inconvenientes graves que es necesario analizar antes de decidir basar el plan de
mantenimiento exclusivamente en las recomendaciones de los suministradores.
La elaboracin de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:
Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que
componen la planta
Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genricas y en la experiencia de los
tcnicos que habitualmente trabajan en la planta
Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse.
En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo
sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o
basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artculo detalla la forma de actuar
en el modo 1, es decir, basar el plan de mantenimiento en los manuales y en las recomendaciones de los
fabricantes.
Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la figura adjunta:

Fase 1: Recopilacin de manuales y de instrucciones de los fabricantes

Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los diferentes
equipos que componen la planta no es ms que recopilar toda la informacin existente en los manuales de
operacin y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado.
Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta. A continuacin, y tras
comprobar que la lista contiene todos los equipos, habr que asegurarse de que se dispone de los manuales
de todos esos equipos. El ltimo paso ser recopilar toda la informacin contenida en el apartado
mantenimiento preventivo que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.
Si el equipo de mantenimiento est dividido en personal mecnico y personal elctrico, puede ser
conveniente dividir tambin las tareas de mantenimiento segn estas especialidades.

Fase 2: Recopilacin de la experiencia de los tcnicos

Con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es conveniente contar con la experiencia
de los responsables de mantenimiento y de los propios tcnicos, para completar las tareas que pudieran no
estar incluidas en la recopilacin de recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que
pudieran considerarse convenientes no estn incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias
razones:
o
o
o

El fabricante no est interesado en la desaparicin total de los problemas. Disear un equipo con
cero averas puede afectar su facturacin
El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseo y montaje.
Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipologa de equipo, sino
ms bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal, sino tan solo un
instalador. En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalacin, es dudoso que sea
completo. Es el caso, por ejemplo, de un ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberas, soportes y
vlvulas. Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de vlvulas, porque hay un libro de
instrucciones para ellas, pero tambin las tuberas y los soportes necesitan determinadas
inspecciones. Adems, el ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son necesarias
determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado.

Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que contempla
la sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos que evidentemente no han llegado al mximo de
su vida til, con el consiguiente exceso en el gasto. Cuantas ms intervenciones de mantenimiento
preventivo sean necesarias, ms posibilidades de facturacin tiene el fabricante. Adems est el problema
de la garanta: si un fabricante propone multitud de tareas y estas no se llevan a cabo, el fabricante puede
alegar que el mantenimiento preventivo propuesto por l no se ha realizado, y esa es la razn del fallo, no
hacindose pues responsable de su solucin en el periodo de garanta (con la consiguiente facturacin
adicional).
Fase 3: Mantenimiento legal
Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias vigentes en
cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el
mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la
seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una planta de cogeneracin son los siguientes:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o

ERM
Sistemas de Alta Tensin
Torres de Refrigeracin
Puentes gra
Vehculos
Tuberas y Equipos a presin
Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
Sistemas de control de emisiones y vertidos
Sistemas contraincendios
Sistemas de climatizacin de edificios
Intercambiadores de placas
Almacn de productos qumicos
Etc.

3.2 MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES GENRICAS

La elaboracin de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas.
Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que
componen la planta
Modo 2: Realizando un plan basado en instrucciones genricas y en la experiencia de los tcnicos que
habitualmente trabajan en la planta
Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse.
En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo
sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o
basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artculo detalla la forma de actuar
en el modo 2.
El esquema para elaborarlo puede verse en la siguiente figura:

Como puede apreciarse en la figura, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace despus de haber
elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de complementar ste. Esa es la principal diferencia
con la elaboracin de planes de mantenimiento basados en las instrucciones del fabricante. En la fase final
se aaden las obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.
Fase 1: Lista de equipos significativos
Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente como para
tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas, vlvulas,
determinados instrumentos, filtros, depsitos, etc.

Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos cuantos tipos de
equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.
Fase 2: Listado de tareas genricas para cada tipo de equipo
Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genricas que les seran de
aplicacin. As, podemos preparar tareas genricas de mantenimiento para transformadores, motores,
bombas, vlvulas, etc.
Nota del autor: Estoy preparando un listado de tareas genricas para tipos de equipos muy conocidos. Entre
ellos estarn: bombas centrfugas, torres de refrigeracin, instalaciones neumticas, equipos hidrulicos,
sistemas elctricos de alta tensin, sistemas elctricos de mquinas, etc)
Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas
Para cada motor, bomba, tramo, vlvula, etc, aplicaremos las tareas genricas preparadas en el punto
anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo concreto
Fase 4: Comprobacin de las instrucciones de los fabricantes
Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes, tratando de ver
que no se ha olvidado nada importante.
Fase 5: Aadir mantenimiento legal
Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias referentes a
mantenimiento que puedan ser de aplicacin en determinados equipos. Algunos de los equipos sujetos a
estas normas en una planta industrial son los siguientes:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o

ERM
Sistemas de Alta Tensin
Torres de Refrigeracin
Puentes gra
Vehculos
Tuberas y Equipos a presin
Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
Sistemas de control de emisiones y vertidos
Sistemas contraincendios
Sistemas de climatizacin de edificios
Intercambiadores de placas
Almacn de productos qumicos
Etc.

4. MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

El RCM o Reliability Centered Maintenance es una metodologa para el desarrollo de un plan de
mantenimiento basada en el anlisis de fallos de la instalacin. De las tres metodologas propuestas en esta
serie de artculos dedicados a la elaboracin de planes de mantenimiento, basar este plan de mantenimiento
en un exhaustivo anlisis de fallos es sin duda la que mejores resultados puede dar, pues estar orientado a
evitar los fallos que pueda tener la instalacin.
Cuando se habla de RCM o de la implementacin de RCM se tiende a pensar en una metodologa compleja,
farragosa y de dificil aplicacin. Nada ms lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen
conocimiento de la instalacin y algo de tiempo se puede desarrollar esta metodologa y beneficiarse de sus
excelentes resultados, espectaculares en algunos casos. En el mundo de la aviacin, por ejemplo, el plan de
mantenimiento se disea aplicando RCM, y a nadie se le escapa que para el nmero de horas de vuelo que
acumula la aviacin mundial se reportan muy pocos accidentes.
4.1 EL OBJETIVO DEL RCM Y LAS FASES DEL PROCESO
El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una
planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El anlisis de una planta
industrial segn esta metodologa aporta una serie de resultados.
o
o
o

Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas

Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta
son de varios tipos:
o
o
o
o
o

Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta

industrial o una instalacin
Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento
Modificaciones o mejoras posibles
Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables para la empresa
Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido,
como los que se estn tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por ltimo aquellos
que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese anlisis de fallos
debemos contestar a seis preguntas claves:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Cules son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada sistema?

Cmo falla cada equipo?
Cul es la causa de cada fallo?
Qu consecuencias tiene cada fallo?
Cmo puede evitarse cada fallo?
Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los
sistemas que componen la planta, a saber:

1.

Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el
sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales, diagramas
lgicos, etc.

2.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su
conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada
subsistema.

3.

Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos

4.

Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la
fase anterior

5.

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en crticos,
importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias

6.

Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenuen los efectos de los fallos.

7.

Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras. Elaboracin del Plan de
Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y procedimientos de operacin y de
mantenimiento

8.

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

4.2 UN PROBLEMA DE ENFOQUE: RCM APLICADO A EQUIPOS CRTICOS O A TODA LA PLANTA?

Como se ha dicho, RCM es una tcnica que originalmente naci en el sector de la aviacin. El principal
objetivo era asegurar que un avin no va a fallar en pleno vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una
reparacin si se produce un fallo a, por ejemplo, 10.000 metros de altura. El segundo objetivo, casi tan
importante como el primero, fue asegurar esa fiabilidad al mnimo coste posible, en la seguridad de que
resultaba econmicamente inviable un mantenimiento que basaba la fiabilidad de la instalacin (el avin) en
la sustitucin peridica de todos sus componentes.
Es importante recordar que esta tcnica se aplica a todo el avin, no slo a un equipo en particular. Es el
conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus elementos individuales, por muy importantes que sean.
RCM se aplica a los motores, pero tambin se aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la instrumentacin, al
fuselaje, etc.
La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la instalacin. En
general, seleccionan una serie de equipos, denominados equipos crticos, y tratan de asegurar que esos
equipos no fallen.
El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por
cada equipo se identifican cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada
equipo crtico se emplean meses, incluso aos.
Pero, qu ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se elabora
atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los tcnicos y responsables de
mantenimiento. En el mejor de los casos, slo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos despus de

que stos se produzcan, cuando se analizan las averas sufridas en la instalacin, y se hace poca cosa por
adelantarse a ellas.
Cuando tras meses o aos de implantacin de RCM se observan los logros obtenidos y la cantidad de dinero
y recursos empleados para conseguirlos, el resultado suele ser desalentador: un avance muy pequeo, los
problemas reales de la planta no se han identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la fiabilidad o la
disponibilidad de la planta, y los costes de mantenimiento, teniendo en cuenta la cantidad de dinero
invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarn muchos aos antes de obtener algn resultado
positivo. Lo ms probable es que se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de resultados.
Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos crticos, pudiera ser correcta en
determinadas circunstancias, pero es dudosamente viable cuando se busca mejorar la disponibilidad y los
costes de mantenimiento en una planta industrial. La instalacin puede pararse, incluso por periodos
prolongados de tiempo, por equipos o elementos que no suelen pertenecer a esa categora de equipos
crticos. Es el caso de una tubera, o de una vlvula sencilla, o un instrumento. Estamos acostumbrados a
pensar en equipos crticos como equipos grandes, significativos, y a veces olvidamos que un simple tornillo
puede parar una planta, con la consiguiente prdida de produccin y los costes de arranque asociados.
Porque no son los equipos los que son crticos, sino los fallos. Un equipo no es crtico en s mismo, sino que
su posible criticidad est en funcin de los fallos que pueda tener. Considerar un equipo crtico no aporta,
adems, ninguna informacin que condicione un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si por ser
crtico debemos realizar un mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que estemos malgastando
esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un presunto equipo crtico que sean perfectamente asumibles.
Repetimos, pues, que es la clasificacin de los fallos en crticos o no-crticos lo que nos aporta informacin
til para tomar decisiones, y no la clasificacin de los equipos en s mismos.
Por tanto, debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto reducido de equipos o a
toda la planta? La respuesta, despus de todo lo comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta.
Debemos identificar los posibles fallos en toda la planta, clasificar estos fallos segn su criticidad, y adoptar
medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo coste sea proporcional a su importancia
y al coste de su resolucin (coste global, no slo coste de reparacin).
De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que se asegure que el
estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalacin.
Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la componen, y estudiar cada uno de ellos
con el nivel de profundidad adecuado. Estudiar cada sistema con una profundidad excesiva acabar
sobrecargando de trabajo a los responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarn, y se
corre el riesgo nuevamente de hacerlo inviable. Y estudiarlo con un nivel de profundidad mnimo ser
sencillo y simplificar el proceso, pero no conseguir ningn resultado realmente til.
4.2.1 FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS
Existe un problema al determinar cmo clasificar las redes de distribucin de determinados fluidos, como el
agua de refrigeracin, el aire comprimido, el agua contra-incendios, la red de vaco, etc. Una posible
alternativa es considerar toda la red como un Equipo, y cada una de las vlvulas y tuberas como elementos
de ese equipo. Es una solucin discutible, pero muy prctica.

El primer problema que se plantea al intentar realizar un anlisis de fallos segn la metodologa de l RCM es
elaborar una lista ordenada de los equipos que hay en ella. Realizar un inventario de los activos de la planta
es algo ms complejo de lo que pueda parecer en un primer momento.
Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la planta no es til ni prctica. Una lista de
estas caractersticas no es ms que una lista de datos, no es una informacin (hay una diferencia importante
entre datos e informacin). Si queremos elaborar una lista de equipos realmente til, debemos expresar
esta lista en forma de estructura arbrea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de cada uno
de los tems con los restantes.
En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta estructura
arbrea:

Una empresa puede tener una o varias plantas de produccin, cada una de las cuales puede estar dividida
en diferentes zonas o reas funcionales. Estas reas pueden tener en comn la similitud de sus equipos, una
lnea de producto determinada o una funcin. Cada una de estas reas estar formada por un conjunto de
equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia. Cada equipo, a su vez, est dividido en una
serie de sistemas funcionales, que se ocupan de una misin dentro de l. Los sistemas a su vez se
descomponen en elementos (el motor de una bomba de lubricacin ser un elemento). Los componentes
son partes ms pequeas de los elementos, y son las partes que habitualmente se sustituyen en una
reparacin.
Definamos en primer lugar qu entendemos por cada uno de estos trminos:
o
o
o
o
o

Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Barcelona

rea: Zona de la planta que tiene una caracterstica comn (centro de coste, similitud de equipos,
lnea de producto, funcin). Ej.: rea Servicios Generales, rea hornos, rea Lnea 1.
Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el rea, que constituyen un conjunto
nico.
Sistema: Conjunto de elementos que tienen una funcin comn dentro de un equipo
Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de la bomba de lubricacin
de un compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado
o dar servicio a ms de un equipo. Un elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si

el tem que tratamos de identificar puede estar conectado o dar servicio simultneamente a ms de
un equipo, ser un equipo, y no un elemento. As, si una bomba de lubricacin slo lubrica un
compresor, se tratar de un elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una bomba que
enva aceite de lubricacin a varios compresores (sistema de lubricacin centralizado), se tratar en
realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno de ellos.
Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento de un motor, junta
rascadora de un cilindro neumtico.

4.2.2 FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES

Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se est estudiando,
cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa funcin (especificacin a alcanzar por el sistema)
Por ejemplo, si analizamos una caldera, su funcin es producir vapor en unas condiciones de presin,
temperatura y composicin determinadas, y con un caudal dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan
los valores correctos, entenderemos que el sistema no est cumpliendo su funcin, no est funcionando
correctamente, y diremos que tiene un fallo
Para que el sistema cumpla su funcin cada uno de los subsistemas en que se subdivide deben cumplir la
suya. Para ello, ser necesario listar tambin las funciones de cada uno de los subsistemas.
Por ltimo, cada uno de los subsistemas est compuesto por una serie de equipos. Posiblemente fuera
conveniente detallar la funcin de cada uno de estos equipos y elementos, por muy pequeo que fuera,
pero esto hara que el trabajo fuera interminable, y que los recursos que deberamos asignar para la
realizacin de este estudio fueran tan grandes que lo haran inviable. Por ello, nos conformaremos con
detallar las funciones de unos pocos equipos, que denominaremos equipos significativos.
Tendremos, pues, tres listados de funciones:

Las funciones del sistema en su conjunto

Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen
Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema

4.2.3 FASE 2: DETERMINACIN DE FALLOS FUNCIONALES Y FALLOS TCNICOS

Un fallo es la incapacidad de un tem para cumplir alguna de sus funciones. Por ello decamos en el apartado
anterior que s realizamos correctamente el listado de funciones, es muy fcil determinar los fallos:
tendremos un posible fallo por cada funcin que tenga el tem (sistema, subsistema o equipo) y no se
cumpla.
Puede ser conveniente hacer una distincin entre fallos funcionales y fallos tcnicos. Definiremos como fallo
funcional aquel fallo que impide al sistema en su conjunto cumplir su funcin principal. Naturalmente, son
los ms importantes. Veamos un ejemplo.
Un sistema de refrigeracin, para cumplir su funcin, necesita cumplir una serie de especificaciones. Las ms
importantes son: caudal de agua de refrigeracin, temperatura, presin y composicin qumica.
Un fallo funcional del sistema de refrigeracin puede ser: Caudal insuficiente de agua de refrigeracin

Ser un fallo funcional porque con caudal insuficiente es imposible que el sistema de refrigeracin pueda
cumplir su funcin, que es refrigerar. La planta probablemente parar o ver disminuida su capacidad por
este motivo.
Los fallos tcnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Un fallo tcnico es aquel que, no
impidiendo al sistema cumplir su funcin, supone un funcionamiento anormal de una parte de ste.
Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales, suponen funcionamientos
anormales que pueden tener como consecuencia una degradacin acelerada del equipo y acabar
convirtindose en fallos funcionales del sistema.
La fuentes de informacin para determinar los fallos (y los modos de fallo que veremos en el apartado
siguiente) son muy diversas. Entre las principales podemos citar las siguientes: consulta al histrico de
averas, consultas al personal de mantenimiento y de produccin y estudio de los diagramas lgicos y
funcionales de la planta.
4.2.3.1 Histrico de averas
El histrico de averas es una fuente de informacin valiossima a la hora de determinar los fallos potenciales
de una instalacin. El estudio del comportamiento de una instalacin, equipo o sistema a travs de los
documentos en los que se registran las averas e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos
aporta una informacin esencial para la identificacin de fallos.
En algunas plantas no existe un archivo histrico de averas suficientemente fiable, un archivo en el que se
hayan registrado de forma sistemtica cada una de las averas que haya tenido cada equipo en un periodo
determinado. Pero con algo de imaginacin, siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar
el historial del equipo:
o
o

Estudio de los partes de trabajo, de averas, etc. Agrupando los partes de trabajo por equipos es
posible deducir las incidencias que han afectado a la mquina en un periodo determinado
Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse al departamento
de contabilidad para que facilite las facturas del material consumido en mantenimiento en un
periodo determinado (preferiblemente largo, 5 aos por ejemplo). De esta informacin es posible
deducir las incidencias que han podido afectar al equipo que se estudia
Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que refleja los
incidentes sufridos, como medio para comunicrselos al turno siguiente. Del estudio de estos
diarios tambin es posible obtener informacin sobre averas e incidentes en los equipos.

En otras plantas, la experiencia acumulada todava es pequea. Hay que recordar que las plantas industrial
suponen el empleo de una tecnologa relativamente nueva, y es posible que la planta objeto de estudio lleve
poco tiempo en servicio.
4.2.3.2 Personal de mantenimiento
Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la plantilla, para que den
su opinin sobre los incidentes ms habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudar, adems, a
que el personal de mantenimiento se implique en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente, la
falta de implicacin del personal de mantenimiento ser una dificultad para su puesta en marcha del plan de
mantenimiento resultante.

4.2.3.3 Personal de produccin

Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de produccin nos ayudar a identificar los fallos
que ms interfieren con la operacin de la planta.
4.2.3.4 Diagramas lgicos y diagramas funcionales
Estos diagramas suelen contener informacin valiosa, incluso fundamental, para determinar las causas que
pueden hacer que un equipo o un sistema se detengan o se disparen sus alarmas. Los equipos suelen estar
protegidos contra determinados fallos, bien mostrando una alarma como aviso del funcionamiento
incorrecto, bien detenindolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas
condiciones. El estudio de la lgica implementada en el sistema de control puede indicarnos posibles
problemas que pudiera tener la instalacin.
4.2.4 FASE 3: DETERMINACIN DE LOS MODOS DE FALLO
Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema, un subsistema o uno de los equipos
significativos que lo componen, deben estudiarse los modos de fallo. Podramos definir modo de fallo
como la causa primaria de un fallo, o como las circunstancias que acompaan un fallo concreto.
Cada fallo, funcional o tcnico, puede presentar, como vemos, mltiples modos de fallo. Cada modo de fallo
puede tener a su vez mltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina
causas races.
No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan exhaustivo, los recursos
necesarios son excesivos. El anlisis termina abandonndose con pocos avances, se bloquea.
Por tanto, es importante definir con qu grado de profundidad se van a estudiar los modos de fallo, de
forma que el estudio sea abordable, sea tcnicamente factible.
Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no seguir profundizando. De esta
forma, perderemos una parte de la informacin valiosa, pero a cambio, lograremos realizar el anlisis de
fallos de toda la instalacin con unos recursos razonables y en un tiempo tambin razonable. Recordemos
que, segn Pareto, el 20% de las causas son responsables del 80% de los problemas.
Un ejemplo sencillo: Modos de fallo en el nivel de un tanque de agua
Como ejemplo, pensemos en una caldera que produce vapor para ser consumido en una turbina de vapor
con la que generar energa elctrica. Supongamos el sistema Circuito agua-vapor y el subsistema Agua de
alimentacin. Uno de los fallos que puede presentar es el siguiente:
El nivel del tanque de agua de alimentacin es bajo
Los modos de fallo, o causas que pueden hacer que ese nivel sea bajo pueden ser las siguientes:
o
o
o
o
o
o

Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador

La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado est obstruida
La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene una rotura
Vlvula de recirculacin de las bombas de condensador est totalmente abierta
Fuga importante en la caldera, en alguno de los circuitos (alta, media o baja presin)
Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentacin

o
o
o

Fuga o rotura en la tubera de salida del tanque hacia las bombas de alta, media o baja presin
Vlvula de Drenaje abierta o en mal estado
Sistema de control de nivel no funciona correctamente

Ms ejemplos: Fallos y modos de fallo en el motor elctrico de una bomba

En el estudio del motor de una bomba centrfuga de gran tamao utilizada para la impulsin de un circuito
de agua de refrigeracin, se identificaron 6 fallos. A continuacin se muestran esos fallos con todos los
modos de fallo identificado
Fallo A: El motor no gira
Modos de fallo:
o Bobinado roto o quemado
o Terminal de conexin del cable elctrico de alimentacin defectuoso
o Fallo de alimentacin del motor (no recibe corriente elctrica)
o Eje bloqueado por rodamientos daados
Fallo B: Altas vibraciones
Modos de fallo:
o Eje doblado
o Rodamientos en mal estado
o Desalineacin con el elemento que mueve
o Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor
o Acoplamiento daado
o Resonancias magnticas debidas a excentricidades
o Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente
Fallo C: La proteccin por exceso de consumo (el "trmico") salta
Modos de fallo:
o Trmico mal calibrado
o Bobinado roto o quemado
o Rodamientos en mal estado
o Desequilibrios entre las fases
o El motor se calienta porque el ventilador se ha roto
Fallo D: La proteccin por cortocircuito salta
Modos de fallo:
o Bobinado roto o quemado
o Terminal defectuoso
o Elemento de proteccin en mal estado
Fallo E: La proteccin por derivacin salta
Modos de fallo:
o Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa)
o

La puesta a tierra est en mal estado

Una de las fases est en contacto con tierra

Fallo F: Ruido excesivo

Modos de fallo:
o Eje doblado
o Rodamientos en mal estado
o Rozamientos entre rotor y estator
o Rozamientos en el ventilador
o Mala lubricacin de rodamientos (rodamientos secos)
Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa
Modos de fallo:
o Rodamientos en mal estado
o Suciedad excesiva en la carcasa
o Ventilador roto
o Lubricacin defectuosa en rodamientos
Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados anteriormente, estaremos en
disposicin de abordar el siguiente punto: el estudio de la criticidad de cada fallo.
4.2.5 FASE 4: ESTUDIO DE LAS CONSECUENCIAS DE LOS FALLOS. CRITICIDAD
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez determinados, clasificarlos
segn la gravedad de las consecuencias.
La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: qu pasa si ocurre? Una sencilla
explicacin lo que suceder ser suficiente. A partir de esta explicacin, estaremos en condiciones de valorar
sus consecuencias para la seguridad y el medio ambiente, para la produccin y para el mantenimiento.
Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crtico, que el fallo sea importante o que sea
tolerable.
En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo, consideraremos que el fallo es crtico si
existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir, y ocasionara un accidente grave, bien para la seguridad
de las personas o bien para el medio ambiente. Consideraremos que es importante si, aunque las
consecuencias para la seguridad y el medio ambiente fueran graves, la probabilidad de que ocurra el fallo es
baja. Por ltimo, consideraremos que el fallo es tolerable si el fallo tiene poca influencia en estos dos
aspectos.
En cuanto a la produccin, podemos decir que un fallo es crtico si el fallo supone una parada de planta, una
disminucin del rendimiento o de la capacidad productiva, y adems, existe cierta probabilidad de que el
fallo pudiera ocurrir. Si la posibilidad es muy baja, aunque pueda suponer una parada o afecte a la potencia
o al rendimiento, el fallo debe ser considerado como importante. Y por ltimo, el fallo ser tolerable si no
afecta a la produccin, o lo hace de modo despreciable.
Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparacin (de la suma del fallo ms otros fallos
que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad determinada (por ejemplo, 10.000 Euros), el fallo ser
crtico. Ser importante si est en un rango inferior (por ejemplo, entre 1000 y 10.000 Euros) y ser tolerable
por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros). Las cantidades indicadas son meras referencias,
aunque pueden considerarse aplicables en muchos casos.

En resumen, para que un fallo sea crtico, debe cumplir alguna de estas condiciones:
o
o
o

Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que existan
ciertas posibilidades de que ocurra
Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de produccin
Que la reparacin del fallo ms los fallos que provoque este (fallos secundarios) sea superior a
cierta cantidad

Figura 1. Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Crtico

Para que un fallo sea importante:
o
o
o
o
o

No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crtico

Debe cumplir alguna de estas condiciones:
Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja
Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de produccin y/o rendimiento,
pero que probabilidad de que ocurra sea baja
Que el coste de reparacin sea medio

Figura 2. Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Importante

Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna condicin que le haga ser crtico
o importante, y adems, debe tener poca influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a la
produccin de la planta y tenga un coste de reparacin bajo.

4.2.6 FASE 5: DETERMINACIN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de fallo segn su
criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo bien
minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto fundamental de un estudio RCM.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento, mejoras,
formacin del personal, modificacin de instrucciones de operacin y modificacin de instrucciones de
mantenimiento. Es aqu donde se ve la enorme potencia del anlisis de fallos: no slo se obtiene un
conjunto de tareas de mantenimiento que evitarn estos fallos, sino que adems se obtendrn todo un
conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de formacin, una lista de
procedimientos de operacin necesarios. Y todo ello, con la garanta de que tendrn un efecto muy
importante en la mejora de resultados de una instalacin.
4.2.6.1 Tareas de mantenimiento:
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Las
tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:
o

Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual
sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo,
por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasin.

Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo coste,
siempre son rentables

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo
(verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parmetros
de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la
verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta
verificacin se detecta alguna anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario,
en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de
las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin en el equipo.
Tambin ser necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestin est
fuera del rango normal.

Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos externos del equipo.
Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones
prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario desplazar determinados instrumentos o
herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultneamente, y que por
tanto, no estn permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos
dividir estas verificaciones en dos categoras:

A) Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas, termmetros

por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros, etc.

B) Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones,

deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de arranque de
motores, etc.

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No
es necesario realizarlas si el equipo no da sntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada cierto tiempo,
sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio

Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de
sus parmetros
Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es necesario realizar
la sustitucin de algn elemento

Limpiezas
Ajustes
Sustitucin de piezas

Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time,
que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario determinar qu tareas de
mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar
cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo,
mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas y costosas podrn ser
las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.
Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos segn sus consecuencias. Si el fallo
ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es
importante, tendremos algunas limitaciones, y si por ltimo, el fallo es tolerable, solo sern posibles
acciones sencillas que prcticamente no supongan ningn coste.
En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es
decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricacin y lectura de instrumentos
propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dao que puede
producir el fallo es perfectamente asumible.
En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas verificaciones con
instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo
en cuestin da signos de tener algn problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de
determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el
fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar sntomas de fallo
antes de actuar.
Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para
evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o
hacindole una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de fallo
La siguiente tabla trata de aclarar qu tipos de tareas de mantenimiento podemos aplicar dependiendo de la
criticidad del fallo determinado en el punto anterior.

4.2.6.2 La determinacin de la frecuencia de las tareas de mantenimiento

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qu frecuencia es necesario realizarlas.
Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia:
1.

Si tenemos datos histricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se produce el fallo,
podemos utilizar cualquier tcnica estadstica (las tcnicas estadsticas aplicables son diversas, pero
exceden los objetivos de este texto) que nos permita determinar cada cuanto tiempo se produce el
fallo si no actuamos sobre el equipo. Deberemos contar con un nmero mnimo de valores
(recomendable ms de 10, aunque cuanto mayor sea la poblacin ms exactos sern los
resultados). La frecuencia estar en funcin del coste del fallo y del coste de la tarea de
mantenimiento (mano de obra + materiales + prdida de produccin durante la intervencin).

2.

Si disponemos de una funcin matemtica que permitan predecir la vida til de una pieza,
podemos estimar la frecuencia de intervencin a partir de dicha funcin. Suele ser aplicable para
estimar la vida de determinados elementos, como los labes de una turbina de gas, los cojinetes o
rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una herramienta de corte

3.

Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinacin de la frecuencia con la que

deben realizarse las tareas de mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinin de
expertos. Es la ms subjetiva, la menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de
intervencin, y sin embargo, la ms utilizada. No siempre es posible disponer de informacin
histrica o de modelos matemticos que nos permitan predecir el comportamiento de una pieza.

Si no se dispone de datos histricos ni de frmulas matemticas, podemos seguir estos consejos:

o
o
o

Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como las inspecciones
visuales o las lecturas de parmetros
La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o desmontajes
complejos, y no est justificado hacer a diario
La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta est parada, y que no se
justifica realizarlas con frecuencia mensual

Estas frecuencias indicativas no son sino meras guas de referencia. Para cada caso, es conveniente
comprobar si la frecuencia propuesta es la ms indicada.
Por ltimo, y con el fin de facilitar la elaboracin del plan de mantenimiento, es conveniente especificar la
especialidad de la tarea (mecnica, elctrica, predictiva, de operacin, de lubricacin, etc.)
4.2.6.3 Mejoras y modificaciones de la instalacin
Determinados fallos pueden prevenirse ms fcilmente modificando la instalacin, o introduciendo mejoras.
Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos:
o

Cambios en los materiales. Manteniendo el diseo de las piezas, el nico cambio que se realiza es
en la calidad de los materiales que se emplean. Algunos ejemplos: cambios en la composicin
qumica del acero con el que est fabricada la pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta
para mejorar las caractersticas de la capa ms externa, en el tipo de aceite con el que lubricamos
dos piezas metlicas que mantienen entre s contacto en movimiento, etc.

Cambios en el diseo de una pieza. La geometra de algunas piezas hace que en determinados
puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio en el diseo de estas piezas
puede hacer que cumplan su funcin perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya
sensiblemente.

Instalacin de sistemas de deteccin, bien de aviso o bien para evitar que el equipo funcione en
condiciones que puedan ser perjudiciales

Cambios en el diseo de una instalacin. En ocasiones no es una pieza, sino todo un conjunto el que
debe ser rediseado, para evitar determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas
producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza la que es necesario cambiar, sino todo un
conjunto, aadiendo elementos (como tuberas flexibles o acumuladores de presin) y modificando
trazados.

Cambios en las condiciones de trabajo del tem. Por ltimo, en ocasiones la forma de evitar la falla
de una pieza o un equipo no es actuar sobre stos, sino sobre el medio que los rodea. Imaginemos
el caso de un fallo en un intercambiador de calor producido por incrustaciones en el haz tubular
que conduce el lquido de refrigeracin. Este fallo puede evitarse tratando qumicamente este

lquido con un producto anti-incrustante: no estaramos actuando sobre el intercambiador, sino

sobre un componente externo (las caractersticas fisico-qumicas del lquido refrigerante)
4.2.6.4 Cambios en los procedimientos de operacin
El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un equipo. Podemos
decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida ms barata y ms eficaz en la lucha contra las averas. En
general, las tareas de mantenimiento tienen un coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las
mejoras tienen un coste aadido, relacionado con el diseo y con las pruebas. Pero un cambio en un
procedimiento de operacin tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altsimo. Como
inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por lo que es necesario
prestar la debida atencin al proceso de implantacin de cualquier cambio en un procedimiento.
En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie de medidas provisionales
si este llegara a ocurrir. Dentro de los cambios en procedimientos de operacin, un caso particular es este:
instrucciones de operacin para el caso de que llegue a ocurrir un fallo en concreto.
4.2.6.5 Cambios en los procedimientos de mantenimiento
Algunas averas se producen porque determinadas intervenciones del personal de mantenimiento no se
hacen correctamente. La redaccin de procedimientos en los que se indique claramente como deben
realizarse determinadas tareas, y en los que figuren determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de
apriete, etc.) es de gran utilidad.
4.2.6.6 Formacin
Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos rpidamente en caso de que
sucedan, en ocasiones es necesario prever acciones formativas, tanto para el personal de operacin como
para el de mantenimiento. La formacin en determinados procedimiento, la formacin en un riesgo en
particular o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una avera sucedida en una instalacin similar
son ejemplos de este tipo de accin.
4.2.7 FASE 6: AGRUPACIN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema, el siguiente paso es
agrupar estas medidas por tipos (tareas de mantenimiento, mejoras, procedimientos de operacin,
procedimientos de mantenimiento y formacin), lo que luego nos facilitar su implementacin.
El resultado de esta agrupacin ser:
Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan de mantenimiento lo
componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del anlisis de fallos. Puede verse que aunque
era el objetivo inicial de este anlisis, no es el nico resultado til.
Lista de mejoras tcnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista de mejoras y modificaciones
que son convenientes realizar en la instalacin. Es conveniente depurar estas mejoras, pues habr que
justificar econmicamente ante la Direccin de la planta y los gestores econmicos la necesidad de estos
cambios
Actividades de formacin. Las actividades de formacin determinadas estarn divididas normalmente en
formacin para personal de mantenimiento y formacin para personal de operacin. En algunos casos, es
posible que se sugiera formacin para contratistas, en tareas en que stos estn involucrados.

Lista de Procedimientos de operacin y mantenimiento a modificar. Habremos generado una lista de

procedimientos a elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos.
Como ya se ha comentado, habr un tipo especial de procedimientos, que sern los que hagan referencia a
medidas provisionales en caso de fallo.
4.2.8 FASE 7: PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas preventivas, entre las que
destaca el Plan de Mantenimiento a desarrollar en la instalacin. Pero una vez obtenidas todas estas
medidas y agrupadas de forma operativa, es necesario implementarlas.
4.2.8.1 Puesta en marcha del plan de mantenimiento
Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por el resultante del
estudio realizado. Es conveniente repasarlo una vez ms, por si se hubieran olvidado tareas. Sobre todo, es
necesario comprobar que las tareas recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta, para
asegurar que no se olvida en el nuevo plan ninguna tarea importante. Pero una vez revisado, hay que tratar
de que la implementacin sea lo ms rpida posible.
Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se disponga en planta de los
medios necesarios. Por ello, es necesario que los responsables del mantenimiento se aseguren de que se
dispone de los medios tcnicos o de los materiales necesarios.
Tambin es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan, explicando en qu
consiste, cuales son las diferencias con el anterior, y que fallos se pretenden evitar con estos cambios.
4.2.8.2 Implementacin de mejoras tcnicas
La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la Direccin de la planta para su realizacin.
Habr que calcular el coste que supone, solicitar algunos presupuestos y preseleccionar posibles contratistas
(en el caso de que no puedan implementarse con personal de la planta). Tambin habr que exponer y
calcular los beneficios que se obtienen que la implementacin de cada una de ellas.
4.2.8.3 Puesta en marcha de las acciones formativas
Para implementar las acciones formativas determinadas en el anlisis, no hay ms que incluirlas en el Plan
de Formacin de la planta. La gran diferencia entre las acciones formativas propuestas por el RCM y la
mayora de las que suelen formar parte de los planes de formacin suele ser que los propuestos por el RCM
tienen como objetivo la solucin a problemas tangibles, y por tanto, se traducen rpidamente en una
mejora de los resultados.
4.2.8.4 Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operacin y mantenimiento
Para la implementacin de estos cambios en procedimientos de operacin y mantenimiento es necesario
asegurar que todos los implicados conocen y comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar
sesiones formativas en los que se explique a todo el personal que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los
puntos detallados en los nuevos procedimientos, verificando que se han entendido perfectamente. Este
aspecto formativo es el ms importante para asegurar la implementacin efectiva de los cambios en
procedimientos.

5. DIFERENCIAS ENTRE UN PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y UNO BASADO EN RCM

Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno obtenido mediante RCM.
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo,
basado en el anlisis de fallos, habr diferencias notables:
o
o

En algunos casos, habr nuevas tareas de mantenimiento, all donde el fabricante no consider
necesaria ninguna tarea
En otros casos, se habrn eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos que
trataban de evitar son perfectamente asumibles (es ms econmico esperar el fallo y solucionarlo
cuando se produzca que realizar determinadas tareas para evitarlo).

El plan de mantenimiento inicial est basado en las recomendaciones de los fabricantes, ms aportaciones
puntuales de tareas propuestas por los responsables de mantenimiento en base a su experiencia,
completadas con las exigencias legales de mantenimiento de determinados equipos:

Figura 1. Diagrama de flujo para la elaboracin de un plan de mantenimiento basado en las

recomendaciones de los fabricantes
El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va ms all. Tras el estudio de fallos, no slo obtenemos un
plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales y previsibles, sino que adems aporta
informacin valiosa para elaborar o modificar el plan de formacin, el manual de operacin y el manual de
mantenimiento:

Figura 2. Diagrama de flujo de la elaboracin del plan de

mantenimiento basado en el anlisis de fallos

Obsrvese dnde se consideran las recomendaciones de los fabricantes en uno y otro caso: si en el plan
inicial eran la base, en RCM no son ms que una mera consulta final para asegurar que no se ha olvidado
nada importante.

6. EJEMPLO DE PLAN DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento programado no es ms que el conjunto de gamas de mantenimiento elaboradas
para atender una instalacin. Este plan contiene todas las tareas necesarias para prevenir los principales
fallos que puede tener la instalacin. Es importante entender bien esos dos conceptos: que el plan de
mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en gamas, y que el objetivo de este
plan es evitar determinadas averas.
Informacin que debe tener una gama de mantenimiento
Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en un equipo, en una instalacin, en un sistema
o incluso en una planta completa. La informacin bsica que debera tener una gama de mantenimiento es
la siguiente:

Equipo en el que hay que realizar la tarea

Descripcin de la tarea a realizar

Resultado de la realizacin

Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una lectura de parmetros, una medicin
o una observacin.

Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna caracterstica comn a todas las que la integran. As,
existen gamas por frecuencia (gamas diarias, gamas mensuales, gamas anuales, etc.) o por especialidad
(gamas de operacin, gamas mecnicas, gamas elctricas, gamas predictivas, etc).
6.1 Gamas diarias
Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor parte de ellas se refieren a
controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos,
control de determinados parmetros) y pequeos trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las
tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y
permiten llevar al da la planta. Es adems, la parte de trabajo de mantenimiento ms fcilmente
trasladable al personal de produccin (o de operacin), y que por tanto mejor puede integrarse en un TPM.
Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un ao), no es conveniente que estn
en el sistema informtico de Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador. Es ms prctico generar las
hojas de ruta manualmente. Si se generaran a partir del sistema informtico habra que completar todo el
ciclo de una O.T. (apertura, aprobacin, carga de datos, cierre, aprobacin del cierre, etc.); todo este
esfuerzo no est justificado, pues genera demasiado trabajo burocrtico que no aade ningn valor.
Tras la realizacin de todas las rutas diarias es conveniente rellenar un Parte de Incidencias, en el que se
reflejen todas las anomalas observadas en la planta. A partir de ese parte, una persona autorizada (un

mando intermedio de mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe generar
tantas rdenes de Trabajo como anomalas haya encontrado.
6.2 Gamas semanales y mensuales
Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas ms complicadas, que no est justificado realizar a
diario. Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos ms laboriosas. Es el
caso de limpiezas interiores que necesiten del desmontaje de determinados elementos, o medidas del
consumo de un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc. Tambin incluyen
tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases.
6.3 Gamas anuales
Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo (Overhaul), y en otros, la realizacin de una
serie de tareas que no se justifica realizar con una periodicidad menor. Es el caso de cambios de
rodamientos, limpieza interior de una bomba, medicin de espesores en depsitos, equilibrado de aspas de
un ventilador, por citar algunos ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo durante varios das, por lo
que es necesario estudiar el momento ms adecuado para realizarlo.

7. LA PUESTA EN MARCHA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

7.1 Agrupacin de las tareas de mantenimiento en gamas de mantenimiento
Una vez elaborada la lista de tareas que compondrn el plan de mantenimiento, segn se ha detallado en
los apartados anteriores, es conveniente agruparlas, a fin de facilitar su ejecucin. La agrupacin de tareas,
tambin denominadas gamas de mantenimiento, puede hacerse teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
Tareas que deban ser realizadas por profesionales de la misma especialidad. Tendremos gamas elctricas,
mecnicas, de instrumentacin, de lubricacin, de ajuste, de calibracin, etc.
Tareas agrupadas por frecuencias de realizacin. Esto dar lugar a gamas diarias, semanales, mensuales,
anuales, etc.
7.2 Rondas diarias
Las rondas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor parte de ellas se refieren a
controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos,
control de determinados parmetros) y pequeos trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las
tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y
permiten llevar al da la planta. En general, son llevadas a cabo por el personal de operaciones.
Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un ao), no es conveniente que estn
incluidas en el sistema informtico de Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador. Es ms prctico
generar estas gamas de forma manual. Si se generaran a partir del sistema informtico habra que completar
todo el ciclo de una orden de trabajo (apertura, aprobacin, carga de datos, cierre, aprobacin del cierre,
etc.); todo este esfuerzo no est justificado, pues genera demasiado trabajo burocrtico que no aade
ningn valor.
Tras la realizacin de todas las gamas diarias es conveniente rellenar un parte de incidencias, en el que se
reflejen todas las anomalas observadas en la planta. A partir de ese parte, una persona autorizada (un

mando intermedio de mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe generar
tantas rdenes de trabajo como anomalas haya encontrado.
7.3 Gamas semanales y mensuales
Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas ms complicadas, que no est justificado realizar a
diario. Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos ms laboriosas. Es el
caso de limpiezas interiores que necesiten del desmontaje de determinados elementos, o medidas del
consumo de un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc. Tambin incluyen
tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases
7.4 Gamas anuales
Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo (denominado a menudo por su trmino en
ingls, Overhaul), y en otros, la realizacin de una serie de tareas que no se justifica realizar con una
periodicidad menor. Es el caso de cambios de rodamientos, limpieza interior de una bomba, medicin de
espesores en depsitos, equilibrado de aspas de un ventilador, por citar algunos ejemplos. Siempre suponen
la parada del equipo durante varios das, por lo que es necesario estudiar el momento ms adecuado para
realizarlas.
8. EJEMPLO DE ESTRUCTURA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
El plan de mantenimiento de una planta industrial pequea o una unidad de produccin dentro de otra
mayor, podra constar de las gamas, rondas e inspecciones que se reflejan en la Tabla siguiente:

GAMA

RESPONSABLE DE REALIZACIN

Ronda diaria

Personal de operacin

Inspeccin mensual con planta en marcha

Personal de mantenimiento

Inspeccin mensual con planta parada

Personal de mantenimiento habitual

Gama trimestral

Personal de mantenimiento habitual

Gama semestral

Persona de mantenimiento habitual

Gama anual

Personal habitual, reforzado con tcnicos externos y subcontratas

Grandes revisiones (overhaul)

Tcnicos externos especializados

8.1 Puesta en marcha del plan

Una vez redactado el plan hay que ponerlo en marcha. No es estrictamente necesario acabar de redactar el
plan para poner en marcha cada una de las gamas que lo componen. Para ponerlo en marcha, es necesario
tener en cuenta varias cosas:

1.

Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en l es realizable. Es muy habitual que quien
redacta el plan y quien lo ejecuta sean personas distintas, con puestos distintos. Una vez redactado
ste y antes de ponerlo en marcha hay que comprobar cada una de las tareas, fijando los rangos de
medida que se entendern como correctos, anotando las herramientas que son necesarias,
anotando el tiempo que se necesita para llevar a cabo cada una de ellas. Hay gamas que no se
podrn comprobar inmediatamente, porque impliquen paradas prolongadas del equipo. La nica
alternativa es esperar a que se puedan realizar, y comprobar durante su realizacin la idoneidad de
cada una de las tareas, anotando todas las observaciones que puedan resultar interesantes.

2.

Hay que designar una o varias personas que se encargarn de su realizacin. Cada gama debe tener
un responsable para su realizacin, contando con recursos adicionales a los habituales, si es
preciso.

3.

Hay que realizar una accin formativa para la puesta en marcha de cada una de las gamas,
explicando claramente el alcance de cada una de las tareas y qu hacer en caso de encontrar
anomalas

4.

Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay que supervisar la realizacin, hablando
con el personal encargado de realizarlas, y anotando sus sugerencias y comentarios. Tras los
primeros das de aplicacin, empezarn a surgir cambios al plan inicial. El sistema de revisin del
plan debe ser suficientemente gil para poder ir introduciendo cambios a medida que se
identifiquen sus posibilidades de mejora. Los primeros cambios se referirn sobre todo a tareas que
no puedan ser realizadas, a tareas que se han olvidado y que pudiera ser necesario til realizar, a
rangos de medida incorrectos, a herramientas y materiales no incluidos en la lista de cosas a
preparar, a correcciones en el tiempo necesario para su realizacin, entre otras. Ms tarde, las
correcciones ser realizarn para excluir tareas que no han demostrado ser tiles o rentables, o para
incluir tareas que surjan como consecuencia de averas y problemas que se hayan presentado, y
que pudieran evitarse con alguna medida preventiva.

5.

No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas a la vez. Es mucho ms efectivo ponerlo
en marcha de forma escalonada, por periodicidades, por reas o por frecuencias. De esta forma, se
puede poner en marcha en primer lugar las rondas diarias, una vez asimiladas stas puede
continuarse por las gamas mensuales con planta en marcha, etc.

8.2 Procedimientos de realizacin

Una vez redactadas las gamas, y preferiblemente despus de ponerlas en marcha y haber realizado diversas
correcciones, puede ser conveniente, si se dispone de los recursos necesarios procedimientos en los que se
explique cmo se llevan a cabo cada una de las tareas que incluyen. Es conveniente describir claramente a
que elemento se refiere cada tarea (con la indicacin de su cdigo); en caso de mediciones, como se realiza
esta y cules son los rangos aceptables; qu tiles y materiales es necesario preparar; qu precauciones hay
que tener en los montajes; cules son los valores que debemos respetar en los reglajes de elementos; etc.
En ocasiones puede ser conveniente redactar un procedimiento por cada gama; en otras, ser ms
conveniente agruparlas por frecuencias, por especialidades, o por reas, y redactar un procedimiento por
cada uno de los grupos resultantes.

8.3 Informes tras la realizacin de gamas

La realizacin de gamas mantenimiento debe ser completada con la redaccin de un informe en el que se
detallen todas las anomalas encontradas y todas las reparaciones que se han efectuado o que son
necesarios. En este informe se deben detallar todos los parmetros observados fuera de rango, todas las
observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos, fallos encontrados, y cualquier observacin
que pueda ser de inters. Posteriormente, una persona autorizada debe revisar este informe y emitir tantas
rdenes de trabajo como anomalas se hayan detectado.
Este paso tiene una importancia trascendental. Si no se realiza un informe o al menos un resumen de
conclusiones o de hallazgos durante la realizacin de las gamas, su efectividad disminuye enormemente
8.4 Planificacin de la ejecucin del plan de mantenimiento
Una vez elaborado el plan de mantenimiento, es necesario planificar la realizacin de este plan. Planificar
significa determinar cundo y quin realizar cada una de las gamas que componen el plan.
La planificacin de las gamas diarias es muy sencilla: por definicin, hay que realizarlas todos los das, por lo
que ser necesario sencillamente determinar a qu horas se realizarn, y quin es el responsable de llevarlas
a cabo.
La planificacin de las gamas semanales exige determinar qu da de la semana se ejecuta cada una de ellas,
y como siempre, quien ser el responsable de realizarla. Es muy importante determinar con precisin este
extremo. Si se elabora una gama, pero no se determina con claridad quin o quines son los responsables de
realizarla, estaremos dejando indeterminaciones que se traducirn, casi invariablemente, en su norealizacin. Para asegurar que una tarea se realizar es necesario, pues:
o

Fijar quien es el responsable de realizarla

Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendr otra tarea que realizar.

Las gamas mensuales son algo ms difciles de programar, y en general, tendremos que hacerlo con cierto
margen. Puede ser conveniente, por ejemplo, programar la semana del mes en que se realizar cada gama
mensual, permitiendo que, a medida que se acerque la fecha de realizacin, pueda programarse con ms
exactitud.
Las gamas anuales tambin deben programarse igualmente con margen de maniobra, mayor incluso que el
anterior. En este caso, puede ser conveniente programar tan solo el mes en que se realizar la gama anual
de los equipos que componen la planta.
Si se dispone de un programa informtico de gestin de mantenimiento (GMAO), esta tarea es conveniente
hacerla igualmente sobre soporte papel, y despus transferir los datos al programa.
8.5 Informes tras la realizacin de gamas y rutas
La realizacin de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser completada con la redaccin de un informe en
el que se detallen todas las anomalas encontradas y todas las reparaciones que se han efectuado o que son
necesarios.
Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la realizacin de todas las rutas diarias en un
nico informe, que puede denominarse Parte de Incidencias. En l se deben detallar todos los parmetros
observados fuera de rango, todas las observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos, y

todas las observaciones que se consideren de inters. Posteriormente, una persona autorizada debe revisar
este Parte de Incidencias y emitir tantas rdenes de Trabajo como anomalas se hayan detectado.
La redaccin del informe, la emisin de las rdenes de Trabajo y su seguimiento son tareas tan importantes
que si no se realiza en es intil poner en marcha estas rutas diarias. Sus principales objetivos son dos: por un
lado, detectar anomalas en una fase inicial, cuando todava no han supuesto un grave problema, y por otro,
conocer en todo momento el estado de la planta.
Muchas de las rdenes que se emitan no estarn resueltas al realizar la siguiente ruta diaria siguiente, por
lo que queda la duda de si es necesario consignar en cada ruta diaria todas las anomalas que se encuentren
o tan solo las fallas nuevas no detectadas en inspecciones anteriores. Una solucin prctica puede ser
consignar tan solo las nuevas anomalas, pero un da a la semana consignarlas todas, indicando de cuales se
ha emitido ya Orden de Trabajo (y fecha de emisin) y de cuales se emite en ese momento. Por ejemplo, si
se toma la decisin de anotar todos los lunes todas las fallas que se encuentren y reflejarlas en el informe de
incidencias, si un jueves queremos revisar el estado de la planta bastar con tomar el informe del lunes
anterior e incluir las aparecidas en la semana.

9. ERRORES HABITUALES EN LA ELABORACIN E IMPLANTACIN DE PLANES DE MANTENIMIENTO

Al elaborar un plan de mantenimiento para una planta nueva o una planta industrial que nunca ha tenido
uno, en muchas ocasiones el proyecto fracasa. Es decir: se pretende mejorar los resultados de la produccin y
del mantenimiento mediante la implantacin de un mantenimiento programado que ayude a fiabilizar la
planta, y el proyecto termina abandonndose o ejecutndose sin resultados aparentes. Acaba con un jefe de
mantenimiento que tira la toalla, con algunas personas reacias a este tipo de actuaciones felicitndose y
afirmando 'Ya lo deca yo, en esta empresa eso es imposible!'
Pero muchos de los errores se pueden evitar: el drama de la implantacin de un mantenimiento
programado en un entorno 'hostil' a ese tipo de actuaciones no tiene por qu acabar en desgracia. Algunos
de los errores ms comunes, y cuyo conocimiento puede ayudar a hacer las cosas bien y a conducir el
proyecto hacia una implantacin exitosa, son los que se exponen en este artculo.
Error 1: Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes
El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de mantenimiento de una planta
industrial es basar el plan nicamente en las recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos
que componen la planta. Es un error por tres razones:
o

El fabricante no conoce la importancia relativa de cada equipo, por lo que puede excederse o
quedarse corto a la hora de proponer tareas de mantenimiento

Su inters se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que ste est en garanta.
El inters del propietario es diferente: necesita que el equipo est en servicio durante toda la vida
til de la planta

El sistema en su conjunto necesita de la realizacin de una serie de tareas y pruebas que no estn
incluidas en ninguno de los equipos por separado. Por ejemplo, si tenemos 2 bombas duplicadas,
suele resultar interesante probar peridicamente la bomba que permanece parada. El fabricante de
la bomba nunca propondr esta tarea, entre otras razones porque no sabe cuntas de esas bombas
hay en la instalacin.

Un buen plan de mantenimiento debe tener en cuenta las recomendaciones del fabricante, considerando
adems que durante un periodo inicial los equipos estarn en garanta. Pero es mucho ms til elaborar el
plan basndose en el anlisis de los sistemas y sus fallos potenciales, completando ese plan con las
recomendaciones del fabricante.
Error 2: Orientar el Plan de Mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo a sistemas
Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno de los equipos que
componen la planta, el resultado suele ser una carga de trabajo burocrtica inmensa, adems de un plan
incompleto.
Imaginemos una planta que tiene, digamos, 5000 referencias o tem y que referimos el plan de
mantenimiento a cada uno de estos tem (un tem puede ser un motor, una bomba, una vlvula, un
instrumento). Eso supone unas 90.000 gamas de mantenimiento (u rdenes de trabajo tipo) que llegaran a
generar ms de 4.000.000 de rdenes en un solo ao (unas 11.000 diarias). El trabajo burocrtico y la
complicacin de manejar tal cantidad de rdenes es implanteable. La elaboracin de las gamas de
mantenimiento no se acabara nunca, el plan de mantenimiento siempre estara incompleto, y actualizarlo
ser una labor casi imposible.
La solucin ms interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno de los tem que
componen la planta, sino dividir la planta en reas o sistemas, y referir el plan a ellas.
Error 3: No contar con el personal de Operacin para el mantenimiento diario
El trabajo diario (gamas diarias), sobre todo el de baja cualificacin, debera ser siempre realizado por el
personal de operacin. Esto ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal de
mantenimiento, cargando slo ligeramente al personal de operacin. Adems, el trabajo de operacin en
una planta tan automatizada como puede llegar a ser una planta industrial puede resultar aburrido. El hecho
de que los tcnicos de operaciones realicen el trabajo diario, que suele consistir en inspecciones visuales,
limpiezas, lecturas, tomas de datos, etc, ayuda a hacer menos aburrido el puesto de operador, a la vez que
le hace tener un conocimiento mayor de lo que ocurre en la planta
Error n 4: Creer que el programa informtico de mantenimiento (GMAO) mantiene la planta industrial
Un programa de gestin de mantenimiento es una herramienta, como un destornillador o una llave fija. E
igualmente que el destornillador y la llave, que no mantienen la planta sino que se utilizan para mantenerla,
la implantacin de un programa informtico por s mismo no mejora el mantenimiento de la planta. Es ms:
en muchas ocasiones, la mayora, lo empeora. Cuando la herramienta informtica est mal implantada
genera gran cantidad de trabajo burocrtico que no aporta ningn valor ni ninguna informacin til para la
toma de decisiones. Se puede afirmar sin temor al error que en la mayora de las plantas industriales de
tamao pequeo o mediano un software de mantenimiento se vuelve un estorbo, y que es mucho ms
prctico realizar la gestin en papel con la ayuda de alguna hoja de clculo o como mucho una pequea base
de datos desarrollada con conocimientos de usuario.
Error 5: Tratar de registrar informticamente los resultados de inspecciones diarias y semanales
Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prcticamente ningn valor a la informacin, y
supone un trabajo burocrtico inmenso. Todo el proceso de generacin y cierre de gamas diarias puede
suponer ms trabajo que el necesario para realizar la gama. Es mucho ms prctico mantener estas gamas al
margen del sistema informtico, en soporte papel, en que caso de no tener en cuenta la recomendacin
anterior e implantar un sistema informtico.

Error 6: No implicar al personal de mantenimiento en la elaboracin del plan de mantenimiento.

Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el encargado de la
elaboracin del plan de mantenimiento (es ms, a veces es un problema contar con este personal para la
elaboracin de las gamas, porque suele estar sobrecargado de trabajo correctivo), realizarlo a sus espaldas
puede acarrear un rechazo al plan por parte de los tcnicos de mantenimiento. Ese rechazo se traducir en
falta de rigor, demora en la realizacin de las tareas, y finalmente, en el abandono del plan preventivo.
Error 7: Falta de mentalizacin preventiva del personal de mantenimiento
Si los tcnicos de mantenimiento estn muy acostumbrados a organizar su trabajo en base al
mantenimiento correctivo, no es fcil cambiar esa tendencia. La visin que pueden tener del mantenimiento
programado es de 'prdida de tiempo', o al menos, de estar dedicando esfuerzos a tareas de importancia
menor que lo realmente importante, esto es, la reparacin de averas. Cambiar esta tendencia y esa
mentalidad no es nada fcil, y en muchas ocasiones puede ser necesaria la sustitucin de ese personal sin
orientacin al mantenimiento preventivo por otro personal ms abierto. Es triste reconocerlo, pero el
personal ms joven (o el de ms reciente incorporacin a la empresa) suele ser ms proclive a orientar su
trabajo hacia el mantenimiento programado que el de ms edad y experiencia, lo cual fomenta el relevo
generacional y condena al personal ms veterano. Pese a haberlo indicado en ltimo lugar, este es un
problema ms frecuente y ms grave de lo que pudiera parecer.

10. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las llamadas <seis grandes
prdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantacin de la forma de trabajo Just in Time o
justo a tiempo.
10.1 La filosofa del TPM
TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en produccin debidas al
estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para producir a su
capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que

aporta una productividad mxima o total.
La eterna pelea entre mantenimiento y produccin
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso productivo.
TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operacin o
produccin para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha

implantado toda la organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco
principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos y
cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de
produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de las
prdidas antes de que se produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero prdidas
mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona
el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y
desarrollo, ventas y direccin.

Las seis grandes prdidas

Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio, una mquina
averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos est en
una situacin intolerable que produce prdidas a la empresa. La mquina debe considerarse improductiva
en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM
identifica seis fuentes de prdidas (denominadas las <seis grandes prdidas>) que reducen la efectividad por
interferir con la produccin:
1.
2.

3.

4.
5.
6.

Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.

Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen prdidas de tiempo al
iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de
lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la operacin normal
que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentacin, pequeas
obstrucciones, etc.
Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima), que produce
prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer partes de l,
reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vaco, periodo
de prueba, etc.

El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las soluciones para
eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas. Es fundamental que el anlisis sea hecho en
conjunto por el personal de produccin y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan
xito.

La implicacin del operador en las tareas de mantenimiento

Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que el mantenimiento est
perfectamente integrado en la produccin. As, determinados trabajos de mantenimiento se han transferido
al personal de produccin, que ya no siente el equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como
algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador siente el equipo como suyo.
Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:

El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas, como limpiezas,
ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de pequeas averas.
Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona de mantenimiento
que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno ms de ellos. Esta persona resuelve
problemas de ms calado, para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero est all, cercano, no es
necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto tambin est descentralizado: cada linea productiva,
incluso cada mquina, tiene cerca lo que requiere.
Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen desmontajes complejos,
ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de
produccin. Maneja las herramientas comunes
La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda mejor la mquina e
instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita
compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la motivacin del personal.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras que en la primera son las
personas y la organizacin el centro del proceso, es en estos dos factores en los que est basado, en el RCM
el mantenimiento se basa en el anlisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarn para
evitarlos, y no tanto en las personas.
10.2 La implantacin de TPM en una empresa
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos cuyo objetivo es lograr el
cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud
son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial: En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus
partes perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de lubricacin, se ajustan sus
componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas: Una vez limpia la mquina es
indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la
suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los
lugares difciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos
funciones bsicas (limpiar y lubricar).

Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin: En esta fase aparecen de nuevo las dos
funciones de mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan
en esta fase procedimientos estndar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes
menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4. Inspecciones generales: Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin

y los ajustes menores, se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear el
equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto, solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autnomas: En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo,
o mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los
propios operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantacin del
mantenimiento preventivo peridico realizado por el personal que opera la mquina.

Fase 6. Orden y Armona en la distribucin: La estandarizacin y la procedimiento de actividades es una de

las esencias de la Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que
inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estndares para la limpieza, la
inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de registros en los que se reflejarn todas las actividades de
mantenimiento y produccin, la gestin de la herramienta y del repuesto, etc.

Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad: La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una
cultura hacia la mejora continua en toda la empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos,
se analizan stos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de
produccin.
El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele desarrollarse de la siguiente
manera:
1.
2.

3.
4.

5.
6.

La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM. El xito del
programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todo el personal.
Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles de la empresa
de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Se utilizan todos los
medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmsfera
favorable al inicio del programa.
Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia, Comits
departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa TPM. Con este
objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la efectividad
real del equipo operativo y conocer la situacin existente con relacin a las 6 Grandes Prdidas.
Como conclusin se fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.
Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas las
actividades y etapas.
Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al programa TPM con
una ceremonia inicial con participacin de las ms altas autoridades de la empresa y con invitados
de todas las reas.

7.

Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de la planta. Se define y
establece un sistema de informacin para registrar y analizar sus datos de fiabilidad y
mantenibilidad
8. Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician sus actividades
inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento el departamento de
mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma considerable debido a los requerimientos
generados por los grupos desde las reas de produccin.
9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de mantenimiento.
10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus conocimientos y
habilidades.
11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la prctica las
ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la confiabilidad y mantenibilidad.
12. Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto nivel de efectividad del
equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros internos del programa TPM en los
diversos departamentos de la empresa.
La contratacin de asesoramiento externo en el proceso de implantacin de TPM
Contratar con una empresa externa la implementacin de TPM significa contratar un servicio de consultora
especializado encargado de ir implantando en fases sucesivas el mantenimiento productivo total. En
general, un nico asesor suele ser suficiente. A veces se ocupa del asesoramiento a tiempo completo, pero
esto solo es rentable si la empresa tiene muchas lneas productivas. Lo habitual es que el asesoramiento y el
tutelaje del proceso lo pueda hacer a tiempo parcial, dedicando ms tiempo al principio y dejando poco a
poco en manos del personal de produccin el liderazgo del proyecto de implantacin.
11. GESTIN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema
que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparacin de averas) de forma
eficiente. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averas si, cuando estas se producen, no
somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada. Debemos recordar, adems, que un alto porcentaje
de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplea en la solucin de fallos en los equipos que no
han sido detectados por mantenimiento, sino comunicados por el personal de produccin. Este porcentaje
vara mucho entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no
existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricacin, hasta aquellas, muy pocas, en las que todas las
intervenciones son programadas. De forma estimativa, podramos considerar que, en promedio, ms del 70%
del tiempo total dedicado a mantenimiento se utiliza para solucin de fallas no programadas.
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:
o Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor
tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparacin, bajo).
o Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un
periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio entre fallos, grande).
o Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales).
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avera se distribuye de la siguiente
manera:

1.

2.

3.

4.

5.

6.

Tiempo de deteccin. Es el tiempo que transcurre entre el origen del problema y su deteccin. Hay
una relacin entre el tiempo de deteccin y el tiempo de resolucin total: cuanto antes se detecte
la avera, en general, habr causado menos dao y ser ms fcil y ms econmica su reparacin.
Es posible reducir este tiempo si se desarrollan sistemas que permitan detectar fallos en su fase
inicial, como inspecciones rutinarias diarias, comprobacin de parmetros de funcionamiento, y
formacin adecuada del personal de produccin
Tiempo de comunicacin. Es el tiempo que transcurre entre la deteccin del problema y
localizacin del equipo de mantenimiento. Este periodo se ve muy afectado por los sistemas de
informacin y de comunicacin con el personal de mantenimiento y con sus responsables. Una
buena organizacin de Mantenimiento har que este tiempo sea muy corto, incluso despreciable
en el total de tiempo transcurrido. Para reducir este tiempo, debe existir un sistema de
comunicacin gil, que implique al menor nmero de personas posible, y debe disponerse de
medios que permitan comunicarse con el personal de mantenimiento sin necesidad de buscarlo
fsicamente (telfonos mviles, walki-talkies, mensfonos o buscapersonas, etc.)
Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicacin de la avera hasta el inicio de
la reparacin. Incluye el tiempo de espera hasta disponer de operarios que puedan atender la
incidencia, los trmites burocrticos necesarios para poder intervenir (parada de los equipos,
solicitud de rdenes de trabajo, obtencin del Permiso de Trabajo, aislamiento del equipo, etc.) y el
traslado del personal desde donde se encuentre hasta el lugar donde se ha producido el incidente.
Este tiempo se ve afectado por varios factores: n de operarios de mantenimiento de que se
disponga, complicacin o simplicidad del sistema de gestin de rdenes de trabajo, medidas de
seguridad que sea necesario adoptar, y distancia del taller de mantenimiento a la planta, entre
otras. Es posible reducir este tiempo si se dispone de una plantilla adecuadamente dimensionada, si
se dispone de un sistema gil de gestin de rdenes y de obtencin de permisos de trabajo, y si la
distancia del taller hasta los equipos es mnima (la ubicacin optima del taller de mantenimiento es,
por ello, el centro de la planta)
Diagnstico de la avera. Es el tiempo necesario para que el operario de mantenimiento determine
que est ocurriendo en el equipo y como solucionarlo. Este tiempo se ve afectado por varios
factores: formacin y experiencia del personal, y por la calidad de la documentacin tcnica
disponible (planos, histricos de averas, listas de averas y soluciones, etc.). Es posible reducir este
tiempo si se dispone de planos y manuales en las proximidades de los equipos (no siempre es
posible) y si se elaboran listas de averas en las que se detallen sntoma, causa y solucin de las
averas que se han producido en el pasado o que puedan producirse.
Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios. Una vez determinado que hay que hacer, el
personal encargado de la reparacin puede necesitar un tiempo para situar en el lugar de
intervencin los medios que necesite. Este tiempo suele verse afectado por la distancia del los
talleres o lugares de almacenamiento de la herramienta al lugar de intervencin, por la previsin de
los operarios a la hora de llevar consigo el herramental que creen puedan necesitar cuando se les
comunica la necesidad de intervencin y por la cantidad de medios disponibles en planta. Para
reducir este tiempo, es conveniente situar adecuadamente los talleres (ver punto anterior), adquirir
costumbres saludables, como acudir a las averas portando un caja de herramientas estndar, y
dotando el taller con los medios que puedan ser necesarias a tenor del tipo de equipos que tenga la
planta.
Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre hasta la llegada del material que se
necesita para realizar la intervencin. Incluye el tiempo necesario para localizar el repuesto en el
almacn (en el caso de tenerlo en stock), realizar los pedidos pertinentes (en caso de no tenerlo),

para que el proveedor los site en la planta, para acondicionarlos (en caso de que haya que realizar
algn trabajo previo), para verificar que alcanzan sus especificaciones y para situarlos en el lugar de
utilizacin. Este tiempo se ve afectado por la cantidad de material que haya en stock, por la
organizacin del almacn, por la agilidad del departamento de compras, y por la calidad de los
proveedores. Para optimizar este tiempo, se debe tener un almacn adecuadamente dimensionado
con una organizacin eficiente, un servicio de compras rpido, y contar con unos proveedores de
calidad y vocacin de servicio.
7. Reparacin de la avera. Es el tiempo necesario para solucionar el problema surgido, de manera que
el equipo quede en disposicin para producir. Se ve muy afectado por el alcance del problema y por
los conocimientos y habilidad del personal encargado de su resolucin. Para optimizar este tiempo
es necesario disponer de un sistema de mantenimiento preventivo que evite averas de gran
alcance, y disponer de un personal eficaz, motivado y muy bien formado.
8. Pruebas funcionales. Es el tiempo necesario para comprobar que el equipo ha quedado
adecuadamente reparado. El tiempo empleado en realizar pruebas funcionales suele ser una buena
inversin: si un equipo no entra en servicio hasta que no se ha comprobado que alcanza todas sus
especificaciones, el nmero de rdenes de trabajo disminuye, y con l, todos los tiempos detallados
en los puntos 1 al 6. Depende fundamentalmente de las pruebas que se determine que deben
realizarse. Para optimizar este tiempo es conveniente determinar cules son las mnimas pruebas
que se deben realizar para comprobar que el equipo ha quedado en perfectas condiciones, y
redactar protocolos o procedimientos en que se detalle claramente que pruebas es necesario
realizar y como llevarlas a cabo.
9. Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre entre la solucin completa de la avera y la puesta
en servicio del equipo. Est afectado por la rapidez y agilidad de las comunicaciones. Para
optimizarlo, igual que en el punto 2, es necesario disponer de sistemas de comunicacin eficaces y
de sistemas burocrticos giles que no supongan un obstculo a la puesta en marcha de los
equipos.
10. Redaccin de informes. El sistema documental de mantenimiento debe recoger al menos los
incidentes ms importantes de la planta, con un anlisis en el que se detallen los sntomas, la causa,
la solucin y las medidas preventivas adoptadas. En el apartado 4.5 Anlisis de Fallos se estudia con
detalle cmo deben ser estos informes.
Es fcil entender que en el tiempo total hasta la resolucin del incidente o avera, el tiempo de reparacin
puede ser muy pequeo en comparacin con el tiempo total. Tambin es fcil entender que la Gestin de
Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven
afectados por la organizacin del departamento.
Muy pocas empresas recogen y analizan los tiempos transcurridos en cada una de estas fases, por la
complicacin que supone diferenciar cada uno de estos tiempos. Aunque realizar estas tomas de tiempos en
todas las intervenciones correctivas puede ser tedioso y poco rentable (tendra un coste econmico elevado
que no estara justificado con los ahorros que se pueden obtener con su estudio), es importante realizar
muestreos ocasionales para conocer cmo se distribuye el tiempo de no-disponibilidad de los equipos
productivos. Las conclusiones pueden ser muy valiosas para decidir qu acciones de bajo coste pueden
tomarse para reducir el tiempo medio de reparacin de los equipos (MTTR).
11.1 ASIGNACIN DE PRIORIDADES
Uno de los problemas a plantearse a la hora de gestionar adecuadamente las rdenes de trabajo correctivas
es asignar prioridades a las diferentes rdenes que se generan. Las plantillas de mantenimiento son cada vez

ms reducidas, buscando un lgico ahorro en costes. Por ello, no es posible tener personal esperando en el
taller de mantenimiento a que llegue una orden de trabajo para intervenir. Cuando se produce una avera, el
personal generalmente est trabajando en otras, y tiene una cierta carga de trabajo acumulada. Se hace
pues necesario crear un sistema que permita identificar qu averas son ms urgentes y deben ser atendidas
de forma prioritaria.
Los niveles de prioridad pueden ser muchos y muy variados, pero en casi todas las empresas que poseen un
sistema de asignacin de prioridades se establecen al menos estos tres niveles:
o Averas urgentes: son aquellas que deben resolverse inmediatamente, sin esperas, pues causan un
grave perjuicio a las empresas.
o Averas importantes, que aunque causan un trastorno al normal funcionamiento de la planta
pueden esperar a que todas las averas urgentes estn resueltas
o Averas cuya solucin puede programarse. Puede que sea conveniente esperar a una parada del
equipo, o simplemente que el trastorno que causan es pequeo, y es ms interesante acumular
otras rdenes sobre el mismo equipo.
Estos niveles se suelen subdividir en tantos como pueda ser ms aconsejable para una buena gestin del
mantenimiento correctivo
Una vez definidos los niveles de prioridad, es necesario definir un sistema para asignar prioridades a cada
avera. Muchas empresas no definen con claridad este sistema, dejndolo al juicio subjetivo de alguien
(programador, jefe de mantenimiento, encargado, etc.). La consecuencia en muchos casos es que la mayor
parte de las averas que se comunican tienen la prioridad mxima[1].
El sistema de asignacin de prioridades debe ser diseado al establecer los niveles, pero al menos debera
tener en cuenta los siguientes puntos:
o Una avera que afecte a la seguridad de las personas y/o al medio ambiente debe ser considerada
urgente. As, si se detecta que una seta de emergencia ha dejado de funcionar, o el soporte de un
elemento que puede caer ofrece dudas sobre su resistencia, su prioridad debera ser mxima
o Las averas que suponen la parada de equipos crticos por produccin deben ser consideradas
urgentes. En aquellos equipos que sean cuellos de botella o de los que dependa la cantidad
producida total, una parada debe ser atendida de forma preferente.
o En aquellos equipos crticos por produccin en los que se detecte un problema cuya resolucin
implique la parada del equipo, pero que puedan seguir funcionando correctamente, la reparacin
del problema debe esperar a una parada del equipo por otra razn.
o En equipos redundantes, en caso de sufrir una avera el equipo duplicado se pasa a una situacin de
criticidad temporal del equipo que presta servicio. Es el caso de las bombas de alimentacin de una
caldera. Normalmente, estas bombas estn duplicadas, mantenindose una de ellas en servicio y la
otra parada por si se produce un fallo de la bomba en servicio. En estos casos, la bomba que queda
en funcionamiento pasa a ser crtica. La reparacin de la bomba averiada no tiene la mxima
criticidad, pero debe ser reparada en cuanto se acabe con las averas urgentes
11.2 ANLISIS DE AVERAS
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que
ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente
se cambia por una similar, sin ms, probablemente se est actuando sobre la causa que produjo la avera,
sino tan solo sobre el sntoma. Los analgsicos no actan sobre las enfermedades, sino sobre sus sntomas.
Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo
es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.

11.2.1. El objetivo del anlisis de fallos

El anlisis de averas tiene como objetivo determinar las causas que han provocado determinadas averas
(sobre todo las averas repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las
eviten. Es importante destacar esa doble funcin del anlisis de averas:
o Determinar las causas de una avera
o Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas
11.2.2. Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo
Cuando se estudia una avera es importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre ellos,
siempre deben recopilarse los siguientes:
o Relato pormenorizado en el que se cuente qu se hizo antes, durante y despus de la avera. Es
importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente (incluso los operarios
que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.
o Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la mquina: temperatura exterior,
humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura del agua de
refrigeracin, humedad del aire comprimido, estabilidad de la energa elctrica (si hubo cortes,
microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energa), temperatura del vapor
(si el equipo necesita de este fluido), y en general, las condiciones de cualquier suministro externo
que el equipo necesite para funcionar.
o ltimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier anomala
encontrada.
o Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta fiabilidad, con
un MTBF alto, ser necesario remontarse a varios aos atrs. En equipos con un MTBF bajo, que
presentan bastantes incidencias, bastar con detallar los fallos ocurridos el ltimo ao. Por
supuesto, ser importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de poder analizar
la frecuencia con la que ocurre.
o Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Ser importante destacar datos como la
temperatura y presin a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el valor de
cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando
de determinar las condiciones en ese punto, pero tambin en todo el equipo, pues algunos fallos
tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado. En ocasiones, cuando el fallo es
grave y repetitivo, ser necesario montar una serie de sensores y registradores que nos indiquen
determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida
que se encuentra instalados en el equipo no son representativos de lo que est ocurriendo en un
punto determinado. El registro de valores a veces se convierte en una herramienta muy til, pues
determinadas condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos
muy cortos (fracciones de segundo por ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete: provocan
aumentos de presin durante periodos muy cortos que llegan incluso a superar en 1000 veces la
presin habitual.
Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposicin de determinar la causa que
produjo el fallo.
11.2.3. Causas de los fallos
Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:
1. Por un fallo en el material
2. Por un error humano del personal de operacin

3. Por un error humano del personal de mantenimiento

4. Condiciones externas anmalas
En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el
estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cul fue la causa principal y cuales tuvieron una
influencia menor en el desarrollo de la avera.
Fallos en el material
Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones adecuadas una
determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede fallar de mltiples
formas:
o Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que entran en
servicio pierden una pequea porcin de material. Es el caso, por ejemplo, de los cojinetes
antifriccin.
o Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresin o de estiramiento a una pieza
sobrepasando su lmite elstico. Es el caso del hundimiento de un puente por sobrepeso, por
ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dctiles o frgiles, dependiendo de que exista o nodeformacin durante el proceso de rotura. As, las cermicas, en condiciones normales presentan
roturas frgiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que el
aluminio presenta una rotura dctil, con importantes deformaciones en el proceso que impediran
recomponer la pieza rota por simple encaje de los restos.
o Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cclicos de presin y/o
estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el tiempo. La
diferencia importante con el caso anterior (fallo por rotura) es que estas fuerzas cclicas estn por
debajo del lmite elstico, por lo que en principio no tendran por qu provocar roturas. Pero
provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el interior
de la pieza. De forma terica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una pieza
antes de su rotura por fatiga, en funcin del tipo de material y de la amplitud de la tensin cclica,
aunque el margen de error es grande. Determinados fenmenos como la corrosin o las
dilataciones del material por temperatura afectan a los procesos de fatiga del material.
Los errores de diseo estn normalmente detrs de un fallo en el material. El infra-dimensionamiento de
piezas por error en clculos, no considerar situaciones puntuales y transitorias en las que las piezas estarn
sometidas a unas condiciones ms exigentes que las de operacin normal y la mala eleccin de materiales
por razones econmicas, desconocimiento de las condiciones de trabajo o de los productos existentes en el
mercado para una determinada aplicacin son las causas ms habituales de fallo de piezas por fallo del
material.
Error humano del personal de produccin
Otra de las causas por las que una avera puede producirse es por un error del personal de produccin. Este
error a su vez, puede tener su origen en:
o Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del equipo, que hace al
operador o conductor de la instalacin tomar una decisin equivocada
o Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina. Por ejemplo, introducir agua en una caldera
caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qu cantidad de agua hay
en su interior, es posible que est vaca y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producir

o
o
o
o

la vaporizacin instantnea, con el consiguiente aumento de presin que puede provocar incluso la
explosin de la caldera.
Factores fsicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar su
trabajo, por mareos, sueo, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
Factores psicolgicos, como la desmotivacin, los problemas externos al trabajo, etc., influyen
enormemente en la proliferacin de errores de operacin
Falta de instrucciones sistemticas claras, como procedimientos, instrucciones tcnicas, etc., o
deficiente implantacin de stas
Falta de formacin

Errores del personal de mantenimiento

El personal de mantenimiento tambin comete errores que desembocan en una avera, una parada de
produccin, una disminucin en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte importante de las averas que
se producen en una instalacin est causado por el propio personal de mantenimiento. Entre los fallos ms
habituales provocados o agravados por el propio personal de mantenimiento estn las siguientes:
o Observaciones errneas de los parmetros inspeccionados. En ocasiones se dan por buenos valores
alarmantes de determinados parmetros, que aconsejaran
o Realizacin de montajes y desmontajes sin observar las mejores prcticas del sector
o No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste
o No respetar o no controlar pares de apriete
o La reutilizacin de materiales que deben desecharse. Es el caso, por ejemplo, de la reutilizacin de
elementos de estanqueidad
o Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple las especificaciones
necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes de ser montado
o Por el uso de herramienta inadecuada. El caso ms habitual es el empleo de llaves ajustables que
provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de tornillos
Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento tambin se ven afectados por factores
fsicos, psicolgicos, por la falta de implantacin de procedimientos y por la falta de formacin.
Condiciones externas anmalas
Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseado el equipo o
instalacin pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Es el caso de equipos que
funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las
que fueron diseados. Tambin es el caso de equipos que funcionan con determinados suministros
(electricidad, agua de refrigeracin, agua de alimentacin, aire comprimido) que no cumplen unas
especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la hora de disear
sus equipos.
En ocasiones, en una misma avera confluyen varias causas simultneamente, lo que complica
enormemente el estudio del problema y la aportacin de soluciones. Es importante tener en cuenta esto,
pues con determinar una nica causa en muchas ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta que
no se resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados significativos.
11.2.4. Medidas preventivas a adoptar en caso de fallo
Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar pueden ser las siguientes
Fallos en el material
Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son variadas. Entre ellas estaran:

o
o
o
o
o
o
o

Si el fallo se ha producido por desgaste, habr que estudiar formas de reducir el desgaste de la
pieza, con una lubricacin mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, ser necesario
estudiar la vida til de la pieza y cambiarla con antelacin al fallo. Estas dos acciones corresponden
a mantenimiento. Tambin puede redisearse la pieza o una parte de la mquina para disminuir
este desgaste, o utilizar materiales diferentes
Si el fallo se produce por corrosin, la solucin ser aplicar capas protectoras o dispositivos que la
reducen (protecciones catdicas o andicas). Tambin, hacer lo posible para evitar los medios
corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las caractersticas redox del medio, etc.)
Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarn:
Reducir la energa y/o la frecuencia de las tensiones cclicas a las que est sometida la pieza
Cambiar el material, por otro con menor nmero de defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar
que la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya existente)
Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas en el proceso de
mecanizacin
Realizar tratamientos superficiales, como la nitruracin o el granallado, que endurecen la capa
superficial
Modificar el diseo de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentracin de
tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc.
Si el fallo se produce por dilatacin, modificar la instalacin de manera que se permita la libre
dilatacin y contraccin del material por efecto trmico, bien modificando soportes, bien
incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material
Si se determina que no es posible corregir las causas que provocan el fallo del material, lo correcto
ser cambiar el material, el diseo de la pieza o las caractersticas de la pieza que falla por otra que
pueda funcionar correctamente en las condiciones reales de trabajo (tanto normales como
espordicas). Es posible que el cambio en una pieza lleve aparejados otros cambios (reforma para
adaptar la nueva pieza, cambios en otros equipos, etc).

Error humano del personal de produccin

Para evitar fallos en el personal de produccin, la primera solucin preventiva que se debe adoptar es
trabajar slo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios
para motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los que la calidad del trabajo depende de la
habilidad del operario a aquel personal desmotivado y de difcil reconduccin.
La segunda solucin a adoptar es la formacin del personal. Cuando se detecta que determinados fallos se
deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe organizarse una rpida accin formativa
que acabe con este problema. La formacin debe ser especfica: un plan de formacin[2] basado en cursos
de procesadores de texto para personal que trabaja en una mquina de rectificado no parece que acabe con
problemas relacionados con averas repetitivas en este tipo de equipos[3].
En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las mquinas que eviten los errores. Son los llamados
Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en mecanismos sencillos que reducen a cero la
posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de conexionado en mquinas es colocar
conectores distintos y de una sola posicin para cada grupo de cableado; de esta manera es fsicamente
imposible conectar de manera inadecuada, ya que los conectores son incompatibles entre s.
Error humano del personal de mantenimiento.
Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior) el personal
debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es as, deben tomarse las medidas que corresponda,

que sern las mismas que en el caso anterior (la empresa debe hacer todos los esfuerzos necesarios para
motivar al personal y si realizado todos los esfuerzos posibles la desmotivacin del trabajador supone un
riesgo para s mismo, para otros o para las instalaciones el trabajador debe ser apartado de su
responsabilidad).
La manera ms eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es la
utilizacin de procedimientos de trabajo. Los procedimientos contienen informacin detallada de cada una
de las tareas necesarias para la realizacin de un trabajo. Contienen tambin todas las medidas y reglajes
necesarios a realizar en el equipo. Por ltimo, en estos procedimientos se detalla qu comprobaciones
deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien hecho.
Si se detecta en el anlisis del fallo que ste ha sido debido a un error del personal de mantenimiento, la
solucin a adoptar ser generalmente la redaccin de un procedimiento en el que se detalle la forma idnea
de realizacin de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se
estudia.
Condiciones externas anmalas.
Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anmalas, la solucin a
adoptar ser simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que se adapten a los requerimientos
del equipo.
En ocasiones esta solucin es imposible. En estos casos, la solucin a adoptar es minimizar los efectos
nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas que operan en el
desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las especificaciones que recomiendan los
fabricantes de turbinas para el aire de admisin. En este caso, y ya que no es posible modificar las
condiciones ambientales, es posible utilizar filtros ms exigentes (filtros absolutos, por ejemplo) para este
aire de admisin.
El stock de repuestos
Si un fallo ha provocado que los resultados econmicos de la empresa se hayan resentido, no slo ser
necesario tomar medidas preventivas acordes con la importancia del fallo, sino minimizar los efectos de ste
en caso de que vuelva a producirse. As, una de las medidas que puede hacer que el impacto econmico sea
menor es reducir el tiempo de reparacin, teniendo a disposicin inmediata el material que pueda ser
necesario para acometerla.
De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en cuenta lo que ya ha fallado
o lo que tiene posibilidades de fallar. Los tcnicos ms experimentados normalmente recurren no a
complejos anlisis, sino a su memoria, para determinar todo aquello que desean tener en stock en su
almacn de repuesto; y normalmente seleccionan todas aquellas piezas que en el pasado han necesitado.
Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averas pasadas o probables hay que tener en cuenta no
slo las piezas principales, sino tambin las accesorias. A menudo no se tienen en cuenta racores, juntas,
tornillera, elementos de fijacin y en general, los accesorios que suelen acompaar a la pieza principal. Sin
estos elementos adicionales y de bajo coste resulta intil contar con los principales, pues la reparacin no se
podr completar.
11.2.5. El anlisis metalogrfico
Un caso muy especial de anlisis de fallo lo constituye el anlisis metalogrfico de piezas que han fallado. El
anlisis metalogrfico, que se realiza en laboratorios especializados, aporta informacin muy precisa sobre
la forma de rotura de una pieza, la zona de inicio del problema, la evolucin, y la composicin del material
que ha fallado.

Las tcnicas ms usuales son las siguientes, aunque hay otras tcnicas que pueden emplearse:
o Microscopia electrnica de barrido: con esta tcnica se llevan a cabo anlisis microestructurales,
estudios de superficies de fractura, microanlisis qumico de EDS (Electron Dispersive
Spectroscopy), y estudios de porosidad, entre otros.
o Microscopia ptica: con ayuda del microscopio ptico se realizan anlisis microestructurales y
estudios de metalografa cuantitativa: (determinacin de tamao de grano austentico, cantidad de
fases, clasificacin de inclusiones y cantidad de porosidad).
o Metalografa cuantitativa: anlisis metalogrficos de determinacin de tamao de grano, cantidad
de fases, inclusiones a travs de metodologas como el intercepto lineal y conteo de puntos.
La conclusin ms interesante que aporta el estudio metalogrfico es la determinacin de las causas que
pueden haber provocado el fallo en materiales cermicos y metlicos, siempre muy conceptuales, pues
habitualmente el analista no conoce con detalle el equipo en que est instalada la pieza que ha fallado; y a
partir de la determinacin del origen del fallo, el analista puede realizar sugerencias sobre el material que
podra utilizarse en la pieza que ha fallado para evitar su fallo en las condiciones de uso.
11.2.6. La contratacin de asistencia para el anlisis de averas
Cuando se produce un fallo que afecta de forma apreciable a la produccin, a la calidad de los productos, a
la seguridad de las personas o puede provocar un grave impacto ambiental, es conveniente, casi
imprescindible, realizar un anlisis de averas. Si no se tienen los conocimientos, el personal o el tiempo
necesario para realizar este anlisis, puede recurrirse a una empresa especializada.
Lo habitual es que en primer lugar se recurra al personal de planta, si se confa en su criterio. En segundo
lugar, la opinin y el anlisis de la situacin que puede hacer el fabricante del equipo pueden resultar de
mucha ayuda, por el conocimiento que se supone que el fabricante tiene de sus equipos. Hay que tener en
cuenta que en muchos casos realizar este anlisis de forma gratuita, porque es el primer interesado en
conocer cmo y cuando fallan sus equipos.
Si se tiene contratado el mantenimiento con una empresa externa y el contrato es de gran alcance, el
propietario debe exigir a la empresa contratista no slo la solucin a los problemas que surgen, sino
informacin detallada de los incidentes que ocurren. Muchas empresas contratistas escatiman esta
informacin al propietario, pensando que no es bueno que el cliente lo sepa todo. Slo las empresas ms
serias son conscientes de que la ocultacin de informacin y la no realizacin de anlisis detallados de los
principales incidentes ocurridos y/o la ocultacin de los resultados de estos anlisis merman la confianza del
cliente y favorecen que se vuelvan a repetir una y otra vez los mismos fallos.
Por ltimo, puede contarse con una empresa especializada este tipo de anlisis, siempre considerando que
debe ser imparcial y sin intereses en el esclarecimiento de las causas de una avera, y que debe tener los
conocimientos adecuados para abordar las causas que han provocado el fallo.
12. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologas ha marcado sensiblemente la actualidad industrial mundial. En
los ltimos aos, la industria mecnica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrnica, la
automtica y las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparacin en el personal, no slo desde el punto de
vista de la operacin de la maquinaria, sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial.
La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la maquinaria
instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento. No remediamos nada con grandes
soluciones que presuponen diseos, innovaciones, y tecnologas de recuperacin, si no mantenemos con
una alta disponibilidad nuestra industria.

Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y un mantenimiento eficaz. En otras
palabras, la operacin correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vas decisivas para cuidar lo que se
tiene.
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable fsica con el desgaste o
estado de una mquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medicin, seguimiento y monitoreo de
parmetros y condiciones operativas de un equipo o instalacin. A tal efecto, se definen y gestionan valores
de pre-alarma y de actuacin de todos aquellos parmetros que se considera necesario medir y gestionar.
La informacin ms importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la tendencia de los
valores, ya que es la que permitir calcular o prever, con cierto margen de error, cuando un equipo fallar;
por ese el motivo se denominan tcnicas predictivas. Frente al mantenimiento sistemtico por horas de
funcionamiento o por tiempo transcurrido desde la ltima revisin, el mantenimiento predictivo tiene la
ventaja indudable de que en la mayora de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en
muchos casos ni siquiera es necesario parar la mquina. Generalmente son tcnicas no invasivas. Si tras la
inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervencin. Adems de prever el fallo
catastrfico de una pieza, y por tanto, anticiparse a ste, las tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen
una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks
Las tcnicas predictivas ms habituales en instalaciones industriales son las siguientes:
Anlisis de vibraciones, considerada por muchos como la tcnica estrella dentro del mantenimiento
predictivo.
Termografas.
Boroscopias.
Anlisis de aceites.
Anlisis de ultrasonidos.
Anlisis de humos de combustin.
Control de espesores en equipos estticos.
Existen otras tcnicas predictivas de sencilla aplicacin, que normalmente no se consideran como tales pero
que de hecho lo son: inspecciones visuales y lecturas de indicadores.
12.1 ANLISIS DE VIBRACIONES
El inters de de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento
Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la
necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Transformada Tiempo-Frecuencia
El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de
las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la
correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecnicas son el
aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa, desgaste de materiales, y las ms temidas:
daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Parmetros de las vibraciones.
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o

Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibracin
se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro
de su movimiento.
Velocidad y Aceleracin: Como valor relacional de los anteriores.
Direccin: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales
Tipos de vibraciones.
Vibracin libre: causada por un sistema vibra debido a una excitacin instantnea.
Vibracin forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitacin constante las causas de las
vibraciones mecnicas
A continuacin detallamos las razones ms habituales por las que una mquina o elemento de la
misma puede llegar a vibrar.
Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibracin debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin (holguras, falta de
lubricacin, roces, etc.)

12.2 ANLISIS TERMOGRFICO

La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar
temperaturas de superficie con precisin.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras
termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados para

"ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial - ya sea de tipo mecnico, elctrico y de
fabricacin estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la
monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos. Con la implementacin de
programas de inspecciones termogrficas en instalaciones, maquinaria, cuadros elctricos, etc. es posible
minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una
herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras tcnicas y sistemas de ensayo
conocidos, como pueden ser el anlisis de aceites lubricantes, el anlisis de vibraciones, los ultrasonidos
pasivos y el anlisis predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse los ensayos no destructivos clsicos:
ensayos, radiogrfico, el ultrasonido activo, partculas magnticas, etc.
El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para:
o Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin.
o Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos.
o Motores elctricos, generadores, bobinados, etc.
o Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos.
o Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
o Instalaciones de climatizacin.
o Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisin son:
o Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos.
o Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
o Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso.
o Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la Falla.
o Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
o Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
12.3 ANLISIS BOROSCPICO
Las inspecciones boroscpicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo humano con la
ayuda de un equipo ptico, el boroscopio. Se desarroll en el rea industrial a raz del xito de las
endoscopias en humanos y animales.
El boroscopio, tambin llamado videoscopio o videoboroscopio, es un dispositivo largo y delgado en forma
de varilla flexible. En el interior de este tubo hay un sistema telescpico con numerosas lentes, que aportan
una gran definicin a la imagen. Adems, est equipado con una poderosa fuente de luz.
La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un monitor, o ser registrada en un
videograbador para su anlisis posterior.
El boroscopio es sin duda otra de las herramientas imprescindibles para acometer trabajos de inspeccin en
las partes internas de determinadas mquinas sin realizar grandes desmontajes. As, se utiliza ampliamente
para la observacin de las partes internas de motores trmicos (motores alternativos de combustin

interna, turbinas de gas y turbinas de vapor), y para observar determinadas partes de calderas, como haces
tubulares o domos.
Se usa no slo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en auditorias tcnicas, para
determinar el estado interno del equipo ante una operacin de compra, de evaluacin de una empresa
contratista o del estado de una instalacin para acometer una ampliacin o renovar equipos.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para llevarla a cabo sin apenas tener que
desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta posterior.
12.4 ULTRASONIDOS
Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el odo humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, prdidas de vaco, y arcos
elctricos. Pudindose detectarlo mediante la tecnologa apropiada.

El Ultrasonido permite:
o Deteccin de friccin en mquinas rotativas.
o Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
o Deteccin de fugas de fluidos.
o Prdidas de vaco.
o Deteccin de "arco elctrico".
o Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.
o Erosin.
o Corrosin.
o Prdida de material cermico en labes o en placas aislantes.
o Roces entre labes fijos y mviles.
o Decoloraciones en labes del compresor, por alta temperatura.
o Prdidas de material de los labes del compresor que se depositan en los labes de turbina o en la
cmara.
o Deformaciones.
o Piezas sueltas o mal fijadas, sobre todo de material aislante.
o Fracturas y agrietamiento en labes, sobre todo en la parte inferior que los fija al rotor.
o Marcas de sobretemperatura en labes.
o Obstruccin de orificios de refrigeracin.
o Daos por impactos provocados por objetos extraos (FOD, Foreign object damages).

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido producido por diversas
fuentes.
El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo humano (20-a-20.000 Hertz) se
considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco
producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con caractersticas muy
aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud
atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea,
no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.
permite con rapidez y precisin la ubicacin de la falla.
La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas
existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de
medicin de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medicin de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medicin de vibraciones,
que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro Pas tiene la imperiosa
necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economa globalizada. En
consecuencia, toda tecnologa orientada al ahorro de energa y/o mano de obra es de especial inters para
cualquier Empresa.
12.5 ANLISIS DE ACEITES
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:
o Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de
los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto,
motivadas a cambios en condiciones de operacin
o Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los
cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la
determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros
o Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o Lubricante,
segn:

Contaminacin con agua

Slidos (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado

Equipos
o
Bombas de extraccin
o
Envases para muestras
o
Etiquetas de identificacin
o
Formatos
Este mtodo asegura que tendremos:
o
o

Mxima reduccin de los costos operativos.

Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste.

o
o
o
o
o
o
o
o

Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado.

Mnima generacin de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra
maquina:
Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estao, Plomo.
Conteo de partculas: Determinacin de la limpieza, ferrografa.
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Holln, Oxidacin, Nitracin, Sulfatos, Nitratos.
Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fsforo, Boro, Azufre, Viscosidad.
Grficos e historial: Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del tiempo.

De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con

la utilizacin de equipos de la ms avanzada tecnologa, se lograr disminuir drsticamente:
o
o
o
o

Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos.

Desgaste de las mquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes