Anda di halaman 1dari 75

BAB I

PENDAHULUAN

Metode gas lift sebagai salah satu metode pengangkatan buatan yang
dikenal dalam dunia perminyakan selain beberapa metode pengangkatan buatan
lainnya. Prinsip kerja gas lift adalah menginjeksikan sejumlah gas kedalam kolom
fluida di dalam tubing melalui annulus casing-tubing, yang selanjutnya gas
tersebut masuk melewati katup operasi menuju ke dalam tubing. Dengan
menginjeksikan sejumlah gas ke dalam kolom fluida terjadi penambahan GLR
yang mengakibatkan densitas fluida turun dan gradient tekanan aliran di
sepanjang tubing akan turun, sehingga fluida akan dapat diangat ke permukaan
dengan tekanan yang ada. Re-Design dilakukan pada sumur N-147 di Lapangan
X yang berlokasi di Kecamatan Muara Badak, Kalimantan Timur.
1.1. Latar Belakang Masalah
Re-Design dilakukan karena terjadinya penurunan produksi minyak pada
sumur N-147 lapangan X yang disebabkan turunnya tekanan reservoir dan
semakin meningkatnya produksi air dan meningkatnya GLRf sehingga gas lift
continuous yang ada sekarang kurang optimum, maka perlu dilakukan Re-Design
gas lift continuous pada sumur tersebut.
1.2. Maksud dan Tujuan
Melakukan Re-Design gas lift continuous sumur N-147 pada lapangan X
untuk meningkatkan produksi minyak pada sumur N-147 pada lapangan X.
1.3. Metedologi
Re-Design yang dilakukan pada sumur N-147 gas lift continuous ini
dilakukan dengan beberapa cara pendekatan, pendekatan pertama dengan cara
menganalisa produktivitas sumur ( membuat kurva IPR ) dengan menggunakan
metode Pudjo Soekarno. Selanjutnya menentukan produksi yang diinginkan
sehingga didapatkan Pwf@Ql yang diinginkan, memplot dalam kertas berskala

yang sesuai dengan pressure travese, buat garis tubing intake, gradient tekanan gas
injeksi sehingga didapatkan GLRt dimana dilanjutkan dengan menentukan titiktitik valve unloading, valve operation dan rate injeksi gas (dapat dilihat pada
prosedur pengerjaan gas lift continuous dengan metode grafis pada bab 4).
Berdasarkan metodologi diatas dapat diketahui kedalaman titik injeksi,
dimana titik ini merupakan letak katup operasi yang digunakan sebagai jalan
masuk gas injeksi ke dalam tubing. Diketahui juga letak kedalaman katup yang
dipasang dan tekanan gas yang diinjeksikan pada setiap kedalaman katup.
Penentuan distribusi tekanan dapat digunakan untuk membuat kurva tubing
intake. Kurva tubing intake menghasilkan harga laju produksi dari berbagai GLRt
asumsi. GLRt optimum ditentukan dari 1plot antara laju produksi yang diperoleh
dari perpotongan kurva tubing intake dengan GLRt asumsi pada sumur kajian.
Untuk menentukan GLRt optimum serta distribusi tekanan aliran sepanjang
tubing pada penelitian ini penulis dibantu menggunakan software pipesim. GLRt
optimum adalah suatu harga dimana penambahan gas lebih lanjut akan
menurunkan laju produksi atau pada kondisi lapangan dimana batas maksimum
kemampuan dari kompressor gas injeksi (tekanan gas injeksi dan rate gas injeksi).
1.4. Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang digunakan pada penelitian untuk Re-Design
Sumur N-147 adalah : BAB I, Pendahuluan, BAB II. Tinjauan Umum Lapangan,
BAB III. Dasar Teori, BAB IV. Re-Design Gas Lift Continuous Sumur N-147,
BAB V. Pembahasan, BAB VI. Kesimpulan.

BAB II

TINJAUAN UMUM LAPANGAN

2.1.

Sejarah Lapangan X
Lapangan X mulai beroperasi dengan mengirimkan minyak ke Santan

Plant pada 14 September 1982. Sampai saat ini Lapangan X merupakan salah
satu Asset yang menjadi tulang punggung VICO Indonesia Co, LLc. Lapangan
X berlokasi di wilayah Kalimantan Timur Samarinda Muara Badak. Lokasi
Lapangan X dikategorikan menjadi dua, yaitu : lokasi darat (On Shore) dan
lokasi di perairan (Off Shore), dimana Topo Map dari wilayah Operation lapangan
X ditujukkan dalam Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Topo Map Lapangan X 9)


3

Adapun luas total dari wilayah operasi yang berada di bawah operasi
Lapangan X seluas 8,500 Ha atau 85 Km2. Wilayah sebesar itu dibagi menjadi
beberapa sub wilayah, antara lain :
1. Satellite 1 23 sumur dengan luas area 1,520 Ha
2. Satellite 2 31 sumur dengan luas area 1,920 Ha
3. Satellite 4 44 sumur dengan luas area 2,253 Ha
4. Satellite 5 56 sumur dengan luas area 3,180 Ha
5. Satellite 6 43 sumur dengan luas area 2,385 Ha
6. Central Plant 33 Ha.
Sebagai salah satu area dengan produksi gas terbesar di VICO Indonesia,
sampai saat ini Lapangan X memiliki 197 sumur (aktif dan tidak aktif) 21
sumur merupakan sumur minyak dengan menggunakan sistem artificial lift Gas
Lift Continuous karena ketersediaan gas di lapangan tersebut tersedia cukup
banyak. Untuk kebutuhan tekanan injeksi gas lift diseluruh areal VICO Indonesia
disuplay dari kompressor gas injeksi di lapangan badak dan untuk rate max yang
disarankan untuk tiap-tiap sumur adalah 2000 Mscf atau 2 MMscf dengan tekanan
injeksi disatelit 6 sebesar 1800 psi.
Adapun tipe dari sumur-sumur di lapangan X dapat dikategorikan
sebagai berikut :

Sumur Monobore :
Sumur Monobore adalah sumur dengan tubing produksi yang besar (4-

1/2) yaitu dengan menggunakan casingnya sehingga juga dikenal dengan casing
produksi, yang paling banyak diaplikasikan adalah production casing dengan
ukuran 4-1/2 dan ada satu sumur yang mempunyai production casing 7 karena
sumur ini pernah mempunyai produksi gas yang juga lebih besar dari sumur yang
lain. Filosofi digunakannya metoda sumur monobore adalah untuk mendapatkan
kondisi extreme underbalance pada waktu pertama kali perforasi. Selain itu
dengan metode sumur Monobore flow gas yang dihasilkan bisa lebih besar karena
faktor restriksi dari diameter tubing produksi akan kecil.

Sumur Konventional :

Untuk sumur-sumur konvensional biasanya menggunakan tubing produksi


sebesar 2-7/8 atau 3-1/2. Dalam satu buah casing biasanya dipasang dua buah
tubing production yang disebut Upper (Short String) dan Lower (Long String).
Keuntungan dengan menggunakan sistem ini adalah adanya flexibilitas untuk
memproduksikan zone-zone yang potensial. Selain itu jika zone tersebut adalah
zone oil maka kita bisa memasangkan Side Pocket Mandreal (SPM) untuk
menginjeksikan gas lift untuk membantu pengangkatan cairan hidrokarbon
didalam sumur bila tekanannya sudah tidak mencukupi lagi untuk mengalir alami.
2.2.

Letak Geografis
Lapangan X minyak dan gas bumi terletak di Provinsi Kalimantan

Timur, atau sekitar 100 km ke arah timur laut dari kota Balikpapan , dan sekitar 40
km ke arah timur dari kota Samarinda.
Lapisan produktif minyak dan gas bumi Lapangan X diperkirakan
berada di kedalaman 5000 ft samapai 14000 ft. Letak lokasi Lapangan X secara
geografis terletak pada :
0o 23 57,7

- 0o34 16,5 BT

117o 23 5,2 - 117o26 55,3 BT


Lapangan X yang terletak dicekungan Kutai Timur dikelola oleh VICO
Indonesia, dan akan dikembangkan untuk memasok gas alam ke LNG Bontang,
yang kemudian akan dikirim ke luar negeri.
2.3.
2.3.1.

Keadaan Geologi
Geologi Lapangan X
Lapangan X yang terletak di Delta Sungai Mahakam merupakan bagian

dari Cekungan Kutai di Makasar di timur, peternoster dan Meratus Range di


Selatan serta komplek Orogenik Kuching di sebelah Barat.
Panjang dari lapangan X 30 km dan lebar 6 km, dimana produksi
Minyak dan Gas Bumi berasal dari lapisan Miosen Tengah dan Miosen Atas dari
balikpapan Bed, dengan ketebalan Net Pay Sand lebih dari 1000 ft yang berada
didalam batu pasir.

Lapangan X termasuk salah satu lapangan Minyak dan Gas Bumi yang
terbesar di Cekungan Kutai. Batas-batas Geologi secara umum Lapangan X
ditujukan pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2. Daerah Lapangan X di Cekungan Kutai 9)


2.3.2.

Statigrafi
Sejarah Cekungan Kutai dimulai dengan adanya penurunan dan
sedimentasi selama Eosen akhir. Selam Eosen akhir sampai Oligosen ini secara
dominan diendapkan lempung marine. Selama Oligosen akhir sampai awal
miosen,Transgresi mencapai puncaknya. Setelah itu fase regresi mulai dan terus
berlanjut sampai sekarang. Sediment Klastik yang tertransfer oleh beberapa
sungai, terhampar dari barat ke arah timur yang luasnya ratusan kilometer.
Penampang sedimentasi yang ada terdiri dari seri endapan Alluvial dan Delta.
Secara berurutan dari tua ke muda ada lima sistem pengendapan yang
dipisah- pisahkan kedalam group dan sub devinisi pada cekungan kutai , yaitu :

1. Formasi Pemaluan, yang berumur Oligosen Akhir sampai Miosen Awal.


2. Bebulu Group, yang berumur Miosen Awal sampai Miosen Tengah.
3. Balikpapan Group, yang berumur Miosen Tengah.
4. Kampung Baru Group, yang berumur Miosen Tengah sampai Pliosen.
5. Mahakam Group, yang berumur Plistosen sampai Resen.
Secara Kolom Statigrafi Cekungan Kutai bagian Tenggara dapat dilihat
pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3. Kolom Stratigrafi Cekungan Kutai 9)

2.3.3.

Struktur
Cekungan Kutai adalah salah satu dari beberapa cekungan tersier yang
terbentuk sepanjang bagian Timur Kraton tanah Sunda yang berumur Pra Tersier.
Cekungan ini meluas hampir 165000 km2 dan dibatasi oleh Mangkaliat Ridge di
utara, Palung Makasar di Timur, Peternoster dan Meratus Range di Selatan,serta
komplek Orogenik Kuching di sebelah Barat.
Struktur yang terbentuk dilapangan X terjadi karena proses Sliding
Movement dari Barat ke Timur sehingga terbentuk perlipatan dan patahan yang
orientasinya dari timur laut- Barat daya.
Lapangan X merupakan suatu bentuk Antiklin yang membujur dari
Timur Laut ke Barat Daya, yang terletak sebelah selatan Lapangan Badak.
2.4.

Lingkungan Pengendapan
Lingkungan pengendapan Lapangan X dapat dibagi menjadi 3 yaitu :

1. Delta Plain
2. Delta Front
3. Pro Delta
Delta Plain merupakan yang paling banyak dijumpai di Lapangan X
yang tersebar kearah laut, serta dapat dibagi menjadi 2 bagian yaitu : Tidal
Channel dan Distribusi Channel. Sedangkan Delta Front dan Pro Delta jarang
dijumpai.
Berdasarkan lingkungan Pengendapannya Lapangan X terbentuk pada
daerah lingkungan pengendapan Delta Plain. Pada lingkungan ini terdapat banyak
lapisan- lapisan batubara (coal) yang tebal serta lapisan- lapisan batupasir yang
berupa alur- alur dari arah Barat ke Timur, dengan ketebalan bervariasi dari 5
meter sampai 10 meter yang umumnya disebut dengan Channel Sand.
Lingkungan

pengendapan

terakumulasinya

Delta

hidrokarbon,

Plain

dan

diendapkan pada Distribusi Channel.

dapat

dilapangan

berfungsi
X

sebagai

reservoir

tempat

umumnya

2.5.

Sejarah Produksi Sumur N-147


Sumur N-147 dibor pada tanggal 15 Agustus 1993 dengan kedalaman

13565 ft dan sumur ini menggunakan tipe completion Dual String yang disebut
Upper (Short String) dan Lower (Long String) hal ini dimaksudkan agar
memudahkan untuk memproduksikan lapisan-lapisan yang potensial, selain itu
lapisan didalam sumur yang dikaji ini tidak hanya memproduksikan minyak tetapi
gas. Untuk lapisan yang memproduksikan minyak diproduksikan lewat Upper
(Short String) menggunakan sistem Artificial Lift Gas Lift Continuous.
Sumur N-147 merupakan sumur minyak yang menggunakan sistem
produksi artificial lift berupa gas lift karena Lapangan X memiliki kandungan
gas yang cukup besar. Sumur N-147 saat ini memiliki tiga katup sembur buatan
dengan katup operasi pada kedalaman 8006 ft. Sistem gas lift baru digunakan
pada 23 juni 1999 (P injeksi 1650 Psi, Qgi 335 Mscf, dengan produksi sebesar 643
BOPD, 403 BWPD dengan Water Cut 39%), dan hingga sekarang tekanan injeksi
turun menjadi 1370 psi dan rate injeksi (Qgi) 0,995 MMscf atau 995 Mscf. karena
tekanan alir dasar sumur sudah mengalami penurunan, seiring berjalannya waktu
gas lift di sumur ini sering mengalami shut down karena berbagai masalah dan
yang terakhir terjadi pada november 2010 karena jalur pipa gas lift mengalami
kebocoran disungai. Selain itu tekanan injeksi sumur N-147 sudah mengalami
penurunan dimana tekanan injeksi pernah mencapai 1700 psi dan sekarang turun
menjadi 1370 psi, maka dari itu penulis melakukan Re-Design untuk
mendapatkan produksi yang optimum.
Lapisan yang memproduksikan minyak pada sumur N-147 sekarang
berada pada kedalaman 8780-8840 ft TVD atau pada zona FF, dengan produksi
terakhir 1501 BWPD, 127 BOPD, 285 Mscf (associated gas), WC 92%, 28,7API.

BAB III
DASAR TEORI

Disamping membahas teori gas lift itu sendiri sangat penting juga untuk
membahas mengenai mekanisme aliran fluida dalam media berpori dan teori
distribusi tekanan aliran fluida di dalam pipa.
3.1.

Mekanisme Aliran Fluida Dalam Media Berpori


Aliran fluida dari formasi produktif menuju lubang sumur dipengaruhi

beberapa faktor, yaitu sifat fisik fluida yang mengalir, geometri sumur dan daerah
pengurasan serta perbedaan tekanan antara formasi produktif dengan lubang
sumur pada saat terjadi aliran.
Mengenai aliran fluida dalam media berpori telah dikemukakan

oleh

Darcy dalam bentuk persamaan sebagai berikut :


q

k . A dP
dL ........................................................................................ (3-1)

Keterangan :
q

= laju produksi, stb/d

= permeabilitas media berpori, md

= viscositas fluida, cp

= luas penampang, ft2

= tekanan, psi

= panjang penampang, ft

dP
dL

= gradien tekanan aliran, psi/ft

Persamaan (3-1) ini kemudian dikembangkan untuk kondisi aliran dari


formasi ke lubang sumur yang berbentuk radial, yaitu :
qo

0.007082ko h Pe Pwf
re

r
w

o Bo ln

.................................................................. (3-2)

10

Keterangan :
qo

= laju produksi, stb/d

Pe

= tekanan formasi pada jarak r = re, psia

Pwf

= tekanan alir dasar sumur, psia

= viskositas minyak, cp

Bo

= faktor volume formasi minyak, rb/stb

ko

= permeabilitas efektif minyak

= tebal formasi produktif, ft

re

= jari-jari pengurasan sumur, ft

rw

= jari-jari sumur, ft

Persamaan diatas digunakan dengan asumsi :

Fluida yang mengalir satu fasa

Aliran mantap (steady state)

Formasi homogen

Fluida incompressible

3.1.1. Indeks Produktivitas


Indeks produktifitas (PI) merupakan harga yang digunakan untuk
menyatakan kemampuan suatu sumur berproduksi. Adapun dalam bentuk
persamaan dapat ditulis sebagai berikut :
PI

q
Ps Pwf

....................................................................................... (3-3)

Keterangan :
PI

= indeks produktivitas, stb/d/psi

= laju produksi, stb/d

Ps

= tekanan statik dasar sumur, psi

Pwf

= tekanan alir dasar sumur, psi

Jika Persamaan (3-2) disubtitusikan kedalam Persamaan (3-3) maka diperoleh :

PI

0.007082ko h
o Bo ln re r
w

.............................................................................. (3-4)

3.1.2. Kurva IPR


Hubungan antara laju produksi dengan tekanan alir dasar sumur dalam
kaitannya dengan perencanaan suatu sumur ataupun untuk melihat kelakuan suatu
sumur produksi biasanya digambarkan secara grafis yang disebut dengan kurva
IPR.
3.1.2.1. Kurva IPR Satu Fasa
Aliran fluida dalam media berpori telah dikemukakan oleh Darcy (1856)
dalam persamaan :
v

q
k dP

A
dL .................................................................................. (3-5)

Persamaan tersebut mencakup beberapa anggapan, diantaranya adalah :


a. Aliran mantap
b. Fluida yang mengalir satu fasa
c. Tidak terjadi reaksi antara batuan dengan fluidanya
d. Fluida bersifat incompressible
e. Viskositas fluida yang mengalir konstan
f. Kondisi aliran Isotermal
g. Formasi homogen dan arah aliran horizontal
Persamaan diatas selanjutnya dikembangkan untuk kondisi aliran radial,
dimana dalam satuan lapangan persamaan tersebut berbentuk :

q O 0,007082

Dimana:
Qo

k o h Pe Pwf
o BO ln re / rw ........................................................... (3-6)

= Laju aliran fluida dipermukaan, STB/hari

= Ketebalan lapisan, ft

= Permeabilitas batuan, md

= Viscositas minyak, cp

Bo

= Faktor volume formasi minyak, bbl/STB

Pwf

= Tekanan alir dasar sumur, psi

Pe

= Tekanan formasi pada jarak re, psi

re

= Jari-jari pengurasan sumur, ft

rw

= Jari-jari sumur, ft

Persyaratan yang harus dipenuhi untuk menggunakan Persamaan (3-6)


adalah :
a.

Fluida berfasa tunggal

b.

Aliran Mantap (steady state)

c.

Formasi homogen, horizontal

d.

Fluida incompresible
Dengan demikian apabila variabel-variabel dari Persamaan (3-6) diketahui,
maka laju produksi (potensi) sumur dapat ditentukan.
3.1.2.2. Kurva IPR Dua Fasa
Untuk membuat kurva IPR dimana fluida yang mengalir dua fasa, Vogel
mengembangkan

persamaan

hasil

regresi

yang

sederhana

dan

mudah

pemakaiannya, yaitu :
qt
q t , max

Pwf
P
0,8 wf
1 0,2
Pr
Pr

........................................................ (3-7)

Selain itu dalam pengembangannya dilakukan anggapan :


1. Reservoir bertenaga pendorong gas terlarut
2. Harga skin disekitar lubang bor sama dengan nol
3. Tekanan reservoir di bawah tekanan saturasi (Pb)
Prosedur pembuatan kurva IPR untuk aliran dua fasa dari Vogel adalah
sebagai berikut :
Langkah 1. Mempersiapkan data-data penunjang, meliputi :

Tekanan Reservoir/Tekanan statis (Ps)

Tekanan alir dasar sumur (Pwf)

Laju Produksi Minyak (Qo)

Langkah 2. Menghitung harga (Pwf /Ps)


Langkah 3. Mensubstitusikan harga (Pwf/Ps) dari langkah 1 dan harga laju
produksi (Qo) ke dalam Persamaan (3-5), dan menghitung harga laju produksi
maksimum (Qomax), yaitu :
q
Pwf
Pwf
1,0 0,2
0,8

Q max
Pr
Pr

Langkah 4. Untuk membuat kurva IPR, anggap beberapa harga Pwf dan
menghitung harga Qo, yaitu:

Qo = Qomax

Pwf
Pwf
0,8

1 0,2
Ps
Ps

Langkah 5. Memplot Qo terhadap Pwf pada kertas grafik linier. Kurva yang
diperoleh adalah kurva kinerja aliran fluida dari formasi ke lubang sumur.
3.1.2.3. Kurva IPR Tiga Fasa
Pada saat ini telah tersedia dua persamaan untuk menentukan kelakuan
aliran gas, minyak dan air dari formasi ke lubang sumur, yaitu:
a. Petrobras
b. Pudjo Sukarno
Kedua persamaan tersebut dikembangkan dengan menggunakan pendekatan yang
berbeda. Persamaan Petrobras merupakan modifikasi persamaan Vogel,
sedangkan persamaan Pudjo Sukarno dikembangkan dengan Simulator. Tetapi
dalam sumur kajian yang saya gunakan dalah metode Pudjo Sukarno karena
sesuai dengan kondisi lapangan kajian saya.

Persamaan Pudjo Sukarno


Persamaan ini dikembangkan dengan menggunakan simulator, yang juga
digunakan untuk mengembangkan kurva IPR gas-minyak. Anggapan yang
dilakukan pada waktu pengembangan persamaan ini adalah :
Faktor skin sama dengan nol

Gas, minyak dan air berada dalam satu lapisan dan mengalir bersama-sama
secara radial dari reservoir menuju lubang sumur.
Untuk menyatakan kadar air dalam laju produksi total digunakan
parameter water cut, yaitu perbandingan laju produksi air dengan laju produksi
cairan total. Parameter ini merupakan parameter tambahan dalam persamaan
kurva IPR yang akan dikembangkan. Selain itu, hasil simulasi menunjukkan
bahwa pada suatu harga tekanan reservoir tertentu harga water cut berubah sesuai
dengan perubahan tekanan alir dasar sumur, yaitu makin rendah harga tekanan alir
dasar sumur, makin tinggi harga water cut. Dengan demikian perubahan water cut
sebagai fungsi dari tekanan alir dasar sumur, perlu pula ditentukan.
Dalam pengembangan kelakuan aliran tiga fasa dari formasi ke lubang
sumur, dengan menggunakan analisis regresi yang terbaik menghasilkan
persamaan :

qo

Pwf

Ao A1

q o max

Pr

Pwf

A2

Pr

............................................... (3-8)

dimana :
An, (n = 0, 1 dan 2 ) adalah konstanta persamaan, yang harganya berbeda
untuk water cut yang berbeda. Hubungan antara konstanta tersebut dengan water
cut ditentukan pula dengan analisis regresi, dan diperoleh persamaan berikut :
An C o C1 WC C 2 WC ............................................................... (3-9)
dimana : Cn . (n = 0, 1 dan 2) untuk masing-masing harga An ditunjukkan dalam
Tabel 3-1.
Tabel III-1.
Konstanta Cn untuk masing-masing An8)
An
A0
A1
A2

C0
0.980321
-0.414360
-0.564870

C1
0.0115661
0.00392799
0.00762080

C2
0.179050 x 10-4
0.237075 x 10-5
0.202079 x 10-4

Sedangkan hubungan antara tekanan alir dasar sumur terhadap water cut dapat
dinyatakan sebagai Pwf/Pr terhadap WC/WC @ Pwf = Pr , dimana (WC/WC @ Pwf =
Pr) telah ditentukan dengan analisis regresi yang menghasilkan persamaan
berikut :
WC
WC @ Pwf Pr

P1 xExp P2 Pwf / Pr

....................................................(3-

10)
dimana P1 dan P2 tergantung dari harga water cut. Dari hasil analisis regresi
menghasilkan persamaan berikut :

P1 1.606207 0.130447 x ln( WC ) ......................................................(311)

P2 0.517792 0.110604 x ln( WC ) ...................................................(312)


dimana water cut dinyatakan dalam persen (%) dan merupakan data uji produksi.
Sumur-sumur yang sudah cukup lama berproduksi biasanya telah
memproduksikan gas minyak dan air sehingga persamaan Vogel tidak sesuai lagi
dengan kondisi sumur sebenarnya. Untuk membuat kurva IPR pada kondisi yang
demikian maka Pudjo Sukarno mengembangkan suatu metoda perhitungan kinerja
aliran fluida multifasa. Prosedur perhitungan kinerja aliran fluida multi fasa dari
formasi ke lubang sumur adalah sebagai berikut :
1. Siapkan data-data penunjang yang meliputi :

Tekanan reservoir atau tekanan statis sumur.

Tekanan alir dasar sumur.

Laju produksi minyak dan air.

Water cut berdasarkan uji produksi.

WC
2. Hitung harga WC@Pwf=Pr = P1 . exp( P2 .Pwf / Pr)

dimana harga P1 dan P2 dihitung dengan persamaan (3-11) dan (3-12).

3. Berdasarkan harga WC@Pwf=Pr hitung konstanta A0, A1, dan A2 dengan


menggunakan persamaan :
An = Co + C1(WC) + C2 (WC)2.......................................................(313)
Untuk masing-masing harga An ditunjukkan dalam Tabel 3-1.
4.

Berdasarkan data uji produksi, tentukan laju produksi cairan total


maksimum dengan menggunakan persamaan :
2

Pwf
P
q0
A2 wf
A0 A1
qt max
Pr
Pr ..............................................(314)
5.

Berdasarkan harga Qtmax dari langkah (4) dapat dihitung laju produksi
minyak untuk berbagai harga tekanan alir dasar sumur.

6.

Hitung laju produksi air untuk setipa water cut pada setiap Pwf dengan :
qw WC /(100 / WC .qo ................................................................(3-

15)
7.

Membuat tabulasi harga-harga Qw, Qo, dan Qt untuk berbagai harga Pwf
pada Ps aktual

8.

Jika data berbagai harga tekanan alir dasar sumur diplot dengan
berbagai harga laju produksi total maka akan diperoleh kurva IPR
multi fasa.

3.1.3. Kurva Outflow Performance Relationship (OPR)


Kurva OPR merupakan kurva plot antara tekanan alir dasar sumur (P wf)
dan laju produksi (q) dengan menggunakan dasar ukuran serta panjang dari
flowline dan tubing yang digunakan. Cara pembuatan kurva OPR pada dasarnya
sama dengan pada pembuatan kurva IPR, hanya ditambahkan data tekanan
separator, Gas Liquid Ratio (GLR), rate produksi yang diasumsikan serta ukuran
dan panjang flowline dan tubing yang digunakan.
Dengan mengasumsikan harga q untuk beberapa rate produksi, kemudian
dari harga rate produksi dan tekanan separator dapat ditentukan tekanan di kepala

FLOWING WELLHEAD
PRESSURE
FLOW
THROUGH POROUS MEDIA

STOCK TANK

sumur (Pwh) dengan menggunakan grafik pressure traverse. Setelah harga Pwh
diketahui, maka dengan bantuan grafik pressure traverse dapat ditentukan
TO SALES
besarnya harga Pwf. Kemudian
plot harga asumsi dengan harga Pwf yang

diperoleh. Untuk menghitung tekanan downstream (Pwf) jika diketahui tekanan


upstream (Pwh), maka cara penggunaan pressure traverse adalah sebagai berikut :
1. Pilih grafik yang sesuai dengan laju alir yang diasumsikan, ukuran pipa
dan water cut.
2. Plot tekanan upsteam pada sumbu tekanan dan tarik garis lurus vertical
kebawah sampai memotong garis gradient untuk GLR yang sesuai.
3. Membuat garis mendatar kekiri sampai memotong sumbu kedalaman.
4. Membuat garis vertikal kebawah sesuai dengan panjang dari flowline atau
SEPARTOR
tubing
yang digunakan.
5. Tarik garis kekanan sampai memotong garis gradien untuk GLR yang

sesuai.
6. Tarik garis ke atas sampai memotong sumbu tekanan.
7. Tekanan upstream dapat dibaca pada perpotongannya.
3.2.

Analisa Nodal
Analisa nodal diterapkan untuk menganalisa suatu sistem yang tersusun

dari komponen yang

saling berhubungan. Yang berhubungan dengan listrik,

jaringan pipa kompleks dan sistem pompa sentrifugal juga dianalisa menggunakan
INCLINED
FLOW
metode
Analisa
Nodal. Analisa Nodal diterapkan pada sistem produksi sumur

yang dikemukakan pertama kali oleh Gilbert pada tahun 1954 kemudian
dikembangkan oleh Nind pada tahun 1964 dan Brown pada tahun 1978. Pada
Gambar 3.1. menunjukkan skema dari sistem produksi yang terdiri tiga bagian,
yaitu :
HORIZONTAL FLOW

1. Aliran melalui media berpori.


2. Aliran melalui pipa vertical.
3. Aliran melalui pipa horizontal.

VERTICAL

INCLINE TUBING

INTAKE

Gambar 3.1. Sistem Produksi3)


Pada Gambar 3.2. menunjukkan berbagai kehilangan tekanan yang dapat
terjadi pada sistem secara keseluruhan dari reservoir sampai ke separator.

Gambar 3.2. Kehilangan Tekanan Pada Sistem4)


Prosedur Analisa Nodal terdiri dari bagian yang berupa nilai atau titik.
Lokasi dari titik-titik tersebut ditunjukkan pada Gambar 3.3. Setiap titik
dikelompokkan sebagai fungsi dari perbedaan tekanan yang ada dan tekanan atau
laju alirnya dapat ditunjukkan secara matematika atau fisika.

Gambar 3.3. Lokasi Node4)


Dengan menggunakan Analisa Sistim Nodal dapat pula dijelaskan tentang
pengaruh perubahan kadar air, perubahan perbandingan gas-cairan terhadap laju
produksi suatu sumur. Laju produksi sumur akan menurun dengan meningkatnya
kadar air. Hal ini sering ditemui yang berproduksi pada reservoir bertenaga air.
Apabila sumur berproduksi dengan laju produksi yang rendah, pada suatu
perbandingan gas-cairan yang rendah pula, maka laju produksi sumur dapat
diusahakan untuk ditingkatkan dengan cara meningkatkan perbandingan gascairan tersebut dilakukan dengan menambahkan gas dari permukaan ke dalam
tubing. Dengan injeksi gas ini diharapkan perbandingan cairan dalam tubing akan
meningkat, lebih besar dibandingkan dengan perbandingan gas-cairan yang
berasal dari formasi.
3.3.

Kinerja Aliran Fluida Dalam Pipa Vertikal


Aliran fluida dalam media pipa didefinisikan sebagai gerakan dari fluida

yang mengalir di dalam pipa, dimana untuk fluida yang mengalir dapat terdiri dari
fluida satu fasa, dua fasa maupun tiga fasa.
Teori dasar persamaan fluida dalam pipa dikembangkan persamaan energi,
yang menyatakan keseimbangan energi antara dua titik dalam sistem aliran fluida.
Persamaan ini mengikuti hukum konversi energi, yang menyatakan bahwa energi
yang masuk ke titik 1 dalam pipa ditambah dengan kerja yang dilakukan oleh
fluida antara titik 1 dan 2 dikurangi dengan energi yang hilang antara titik 1 dan 2
sama dengan energi yang keluar dari titik 2.
Dengan menganggap sistim adalah steady state, maka kesetimbangan
energi dapat ditulis sebagai berikut :
2

U1 p1 V1

16)

m v1 m g z1
m v m g z2

q W U 2 p2 V2 2
2gc
gc
2 gc
gc ............................(3-

dimana :
U

= energi dalam

pV

= energi ekspansi

mv2/2gc

= energi kinetik

mgz/gc

= energi potensial

= energy panas yang ditambahkan (masuk) ke dalam sistem

= merupakan kerja yang dilakukan oleh fluida

= ketinggian yang dihitung dari suatu datum tertentu


Pada aliran fluida dalam pipa, adanya kehilangan tekanan disebabkan oleh

gesekan, perbedaan ketinggian serta adanya perubahan energi kinetik. Umumnya


gesekan terjadi pada dinding pipa,perbandingan antara shear stress dengan energi
kinetik persatuan volume menunjukkan shear stress terhadap tekanan secara
keseluruhan.
Penentuan faktor gesekan untuk aliran satu fasa tergantung pada tipe
alirannya (laminar atau turbulen) sedangkan perhitungan gradien tekanan untuk
aliran dua fasa memerlukan harga-harga kondisi aliran seperti kecepatan aliran
dan sifat-sifat fluida ( seperti berat jenis, viskositas, dan beberapa hal tegangan
permukaan). Apabila harga-harga tersebut telah dapat ditentukan untuk masingmasing fasa yang mengalir, maka perlu dilakukan penggabungan-penggabungan.
Pendekatan untuk penentuan faktor gesekan aliran satu fasa turbulen
dibuat berdasarkan kekasaran pipa. Untuk pipa halus korelasi yang dikembangkan
berlaku untuk selang bilangan berbeda-beda. Persamaan yang umum digunakan
untuk selang harga NRe yang luas, yaitu 3000<NRe<3.106 dikembangkan oleh
Drew, Koo, dan Mc Adam (1932), yaitu sebagai berikut :
f = 0.0056+0.5NRe-0.32...........................................................................(317)
Untuk pipa kasar dapat digunakan persamaan Colebrook dan White (1939)
yang merupakan penyempurnaan persamaan Nikuradse, yaitu :

1
18,7

1,74 2 log

0,5
0,5
( fc)
d Nre ( fg )
18)

............................................(3-

dimana :
fc

= faktor gesekan sebagai hasil perhitungan

fg

= faktor gesekan yang dimisalkan


Persamaan gradien tekanan yang dapat digunakan untuk setiap fluida satu

fasa yang mengalir pada sudut kemiringan pipa tertentu diperoleh dengan
persamaan sebagai berikut :

dP
g
fv 2 vdv

sin

dL g c
2 g c d g c dZ ..........................................................(319)
Secara umum persamaan gradien tekanan total dapat dinyatakan dalam
tiga komponen, yaitu :
(dP/dL)total = (dP/dL)el - (dP/dL)f - (dP/dL)acc......................................(320)
dimana :
(dP/dL)el = (g/gc) sin , merupakan komponen yang ditimbulkan oleh adanya
perubahan energi potensial atau perubahan ketinggian.
(dP/dL)f

= (fv2)/(2gcd), merupakan komponen yang ditimbulkan oleh adanya


gesekan.

(dP/dL)acc = (vdv)/(gcdz), merupakan komponen yang ditimbulkan oleh adanya


perubahan energi kinetik.
Tinjauan lebih luas mengenai aliran fluida satu fasa ini adalah sebagai berikut :
1. Komponen perubahan ketinggian
Komponen ini sama dengan nol untuk aliran horizontal dan
mempunyai harga untuk aliran I atau incompressible atau transient, baik
dalam aliran pipa vertikal maupun miring. Untuk aliran ke bawah harga sin
berharga negatif dan tekanan hidrostatik akan bertambah pada arah aliran.
2. Komponen Friction Loss
Komponen ini berlaku untuk semua jenis aliran pada setiap sudut pipa
dan menyebabkan penurunan tekanan dalam arah aliran. Pada aliran laminar
friction loss berbanding lurus dengan kecepatan fluida. Sedangkan pada aliran
turbulen friction loss berbanding lurus dengan vn, dimana 1,7<n<2.

3. Komponen percepatan
Komponen ini berlaku untuk setiap kondisi aliran transient, berharga nol
untuk luas penampang yang konstan dan aliran incompressible. Pada setiap
kondisi aliran dimana terjadi perubahan kecepatan, seperti dalam aliran
compressible, penurunan tekanan terjadi dalam arah pertambahan kecepatan.

Metoda Penentuan Distribusi Tekanan Aliran Didalam Pipa Vertikal


Aliran fluida vertikal ditemui pada tubing yang digunakan untuk
memproduksi suatu sumur. Distribusi tekanan aliran sepanjang tubing harus
diketahui, agar dapat dilakukan perencanaan ukuran tubing yang sebaiknya
digunakan, untuk memperkirakan laju produksi yang dapat dihasilkan atau untuk
tujuan perencanaan instalasi metode produksi dengan pengangkatan buatan.
Anggapan-anggapan yang dilakukan oleh para ahli untuk mengembangkan
korelasi tersebut pada dasarnya dapat dikelompokkan menjadi tiga kelompok :
1) Tanpa memperhatikan adanya slip serta pola aliran.
2) Memperhitungkan slip tetapi pola aliran diabaikan.
3) Memperhitungkan slip dan pola aliran.
Penggunaan korelasi aliran fluida multi fasa pada aliran dalam pipa
digunakan untuk memperkirakan besarnya kehilangan tekanan yang terjadi selama
fluida mengalir dalam pipa. Pada umumnya fluida yang mengalir dalam pipa
merupakan campuran minyak, air, dan gas. Distribusi tekanan aliran disepanjang
tubing diperkirakan dengan menggunakan metode korelasi Hagerdorn and Brown.
Usaha yang dilakukan oleh Hagerdorn dan Brown adalah mempertimbangkan
adanya slip tetapi tidak mempertimbangkan adanya pola aliran, membuat suatu
korelasi perhitungan gradien tekanan yang dapat digunakan pada range laju aliran
yang sering ditemui dalam praktek, GLR yang luas, dapat digunakan untuk setiap
ukuran tubing serta berbagai sifat fisik fluida yang mengalir serta mempunyai
faktor kesalahan yang kecil dibandingkan dengan hasil perhitungan/praktek di
lapangan.

Hagerdorn and Brown mengembangkan metoda kehilangan tekanan


selama aliran dalam pipa berdasarkan pada persamaan umum energi, dimana
persamaan tersebut apabila ditulis dalam bentuk aliran massa total adalah sebagai
berikut :
(v 2 / 2 g c )
P
( f )( w) 2
m
m
h
h
2.9652 x1011 d 5 m
....................................(3-

21)
Dimana :

m L H L g (1 H L )

.......................................................................(3-

22)
Metode ini juga menunjukkan hubungan antara liquid hold-up (HL) dengan
empat parameter tak berdimensi sebagai berikut :

NLv = 1,938 v sL

...........................................................................(3-

23)

Ngv = 1,938 v sg

...........................................................................(3-

24)

Nd = 120,872 d

..........................................................................(3-

25)

NL = 0,15726 L

...................................................................(3-

26)
Dengan menggunakan teknik regresi, untuk menghubungkan keempat
parameter tidak berdimensi diatas, maka dapat dibuat hubungan factor hold up
seperti diperlihatkan pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4. Korelasi Faktor Hold Up1)


Tetapi harus diingat bahwa korelasi hold up ini merupakan pseudo hold
up. Hal ini disebabkan karena Hagedorn dan Brown tidak melakukan pengukuran
hold up, melainkan hold up ditentukan berdasarkan perhitungan atas dasar data
penurunan tekanan dan faktor gesekan yang ditentukan dengan bilangan Reynold.
Pengaruh viskositas dari cairan, diperhitungkan dalam bentuk harga CNL,.
Harga CNL ini ditentukan berdasarkan grafik hubungan antara NL dan CNL,
seperti terlihat pada Gambar 3.5.
Gambar 3.5. dibuat berdasarkan pada viskositas air, yang mana harga C
untuk air sama dengan satu. Grafik juga menunjukan bahwa viskositas cairan
yang rendah tidak memberikan pengaruh yang berarti.
Sebelumnya telah disebutkan bahwa, Gambar 3.4. merupakan korelasi
pseudo hold up, dengan demikian untuk harga hold up sebenarnya, diperlukan
factor koreksi sekunder () yang grafiknya terlihat pada Gambar 3.6.

Gambar 3.5. Korelasi Faktor Viskositas1)

Gambar 3.6. Korelasi Untuk Faktor Koreksi Sekunder1)


Kehilangan tekanan dalam tubing perlu diperhatikan dalam pemilihan
ukuran tubing maupun laju alirannya. Kehilangan tekanan pada aliran vertical
sukar untuk ditentukan terutama bila fluida yang mengalir adalah fluida dua fasa
atau lebih, karena densitas dan kecepatan aliran fluida rata-rata sulit untuk
dideteksi. Brill dan Lopez mengemukakan beberapa faktor yang mempengaruhi
kehilangan tekanan aliran fluida vertical adalah sebagai berikut :
1.Pengaruh Ukuran Tubing
Gambar 3.7. menunjukkan adanya perbedaan gradien tekanan yang
dihasilkan oleh masing-masing ukuran tubing sesuai dengan data aliran yang
tercantum dalam grafik tersebut.
Dari gambar tersebut dapat disimpulkan bahwa makin kecil ukuran tubing,
maka makin besar penurunan tekanan yang terjadi. Sebagai contoh, pengaruh
ukuran tubing terhadap tekanan alir dasar sumur pada kedalaman 10.000 ft laju
produksi sebesar 2000 STB/hari dan tekanan kepala sumur

150 psig, maka

tekanan aliran dasar sumurnya bervariasi dari 3175 psig untuk ukuran tubing 1 in
hingga 1150 psig untuk ukuran tubing 3 in.

Gambar 3.7.Pengaruh Ukuran Tubing 3)


2. Pengaruh Laju Produksi
Pengaruh laju produksi terhadap gradien tekanan dapat dilihat pada
Gambar 3.8. dimana pada gambar tersebut ditunjukkan bagaimana perubahan
gradient tekanan pada tubing ukuran 2 in dengan laju produksi bervariasi mulai
dari 2000 hingga 50 stb/d dan tekanan kepala sumurnya konstan sebesar 100 psig.
Untuk ukuran tubing yang lain juga mempunyai kecenderungan yang
sama, tetapi laju aliran atau produksi maksimum dan minimum yang mungkin
terjadi untuk ukuran tubing tersebut akan berbeda.

Gambar 3.8.Pengaruh Laju Produksi 3)


Dari grafik dapat dibuat suatu tabulasi pengaruh laju produksi terhadap
gradient tekanan aliran, seperti dapat dilihat dalam Tabel III-2. Laju produksi
yang diperoleh dipermukaan menentukan tekanan aliran dasar sumur yang
diperlukan, dengan demikian juga mempengaruhi pemilihan ukuran tubing.

Tabel III-2.
Pengaruh Laju Produksi3)
Rate
(BLPD)
50
100
200
300
500
1000
1500
2000
4000
6000
8000
10000

Diameter
2 in
986 psig
1049 psig
1152 psig
1235 psig
1371 psig
1678 psig
1995 psig
2336 psig
3777 psig
-

4 in
976 psig
1046 psig
1112 psig
1180 psig
1459 psig
1753 psig
2068 psig
2396 psig

3. Pengaruh Gas Liquid Ratio


Adanya gas yang menghasilkan bersama dengan cairan juga dapat
mempengaruhi gradient tekanan yang dihasilkan. Pengaruh GLR terhadap tekanan
aliran untuk laju produksi sebesar 500 stb/d dengan 35 o API minyak dan ukuran
tubing 2.5 in dapat dilihat pada Gambar 3.9.

Gambar 3.9. Pengaruh Gas Liquid Ratio3)


Peningkatan GLR akan meminimalkan pengurangan tekanan aliran dasar
sumur yang diperlukan. Pada suatu titik akan dicapai bahwa pada penambahan
GLR akan meningkatkan tekanan aliran dasar sumur, hal ini disebabkan oleh
adanya penambahan gradient tekanan didekat permukaan dan bertambah besarnya
gesekan disepanjang tubing. Keadaan ini dapat dimengerti karena apabila gas
bertambah maka kecepatan aliran akan bertambah pula yang menyebabkan
gesekan akan meningkat pula. Dengan demikian harus diketahui, pada saat GLR
berapa penambahan GLR akan memperbesar tekanan aliran dasar sumur, yang
berarti akan mengurangi laju produksi. Pengaruh GLR terhadap tekanan aliran
dasar sumur dapat dilihat pada Tabel III-3.

Tabel III-3.
Pengaruh Gas Liquid Ratio3)
GLR (scf/stb)
0
100
200
300
400
500
600
800
1000
1500
3000
5000
10000

FBHP (Psig)
2938
3669
2334
1783
1398
1175
1042
913
862
801
752
768
915

4. Pengaruh Densitas
Pengaruh densitas terhadap gradient tekanan dapat dilihat pada Gambar
3.10. yang akan dinyatakan dalam bentuk oAPI dan viiskositas dibuat konstan
sebesar 1 cp. Meskipun ada hubungan antara densitas dengan viskositas,
sebaiknya viskositas dibuat konstan untuk menghilangkan pengaruhnya terhadap
densitas. Pada Gambar 3.10. dapat dilihat bahwa apabila densitas dalam hal ini
o

API gravity bertambah besar maka tekanan di dasar sumur akan berkurang,

pengaruh densitas dapat dilihat didalam Tabel III-4.

Gambar 3.10. Pengaruh Densitas3)


Tabel III-4.
Pengaruh Densitas3)
API
10
20
30
35
40
50

FBHP (Psig)
1460
1392
1313
1285
1281
1272

5. Pengaruh Water Oil Ratio


Pengaruh peningkatan produksi air tehadap gradient tekanan aliran
ditunjukkan pada Gambar 3.11. Pada dasarya dengan bertambahnya air yang ikut
terproduksi, maka densitas cairan yang mengalir akan bertambah besar dengan
demikian gradien tekanan yang timbul juga besar. Pada kondisi GLR diasumsikan
dalam keadaan konstan.

Gambar 3.11. Pengaruh Water Oil Ratio 3)


6. Pengaruh Viskositas
Pengaruh viskositas pada gradient tekanan ditunjukkan pada Gambar
3.12. dimana gambar tersebut disertakan pula oAPI dari fluida.

Gambar 3.12. Pengaruh Viskositas 3)

Dari gambar tersebut dapat dibuat suatu tabulasi seperti terlihat pada Tabel III-5.

Tabel III-5
Pengaruh Viskositas3)
Viskositas
1
10
25
50
100
200
500
1000
5000

FBHP (Psig)
1371
1462
1711
1979
2236
2457
2612
2704
2771

7. Pengaruh Slippage
Hubungan antara laju produksi dengan tekanan dasar sumur ditunjukkan
pada Gambar 3.13. untuk ukuran tubing 2.5 in pada sumur dengan kedalaman
9000 ft dan tekanan kepala tubing 100 psig. Pada gambar tersebut dapat dilihat
bahwa apabila GLR dibuat konstan, maka laju aliran perlu ditambah.
Sebagai contoh untuk GLR = 400 scf/bbl terjadi pada selang laju produksi
antara 100 hingga 150 stb/d, hal ini berarti bahwa laju produksi cairan sangat kecil
dibandingkan dengan laju produksi gas dan pada kondisi ini cairan yang mengalir
akan jatuh kembali. Hal ini disebabkan karena kecepatan gas yang mengalir lebih
besar dibandingkan kecepatan cairan, dengan demikian liquid hold-up (pada
bagian bawah tubing) akan bertambah besar (mendekati satu) dan densitas
campuran bertambah besar, dengan demikian diperlukan tekanan lebih besar
untuk dapat mengangkat cairan.

Gambar 3.13. Pengaruh Slippage3)


Untuk keadaan diatas, peningkatan efisiensi dapat dilakukan dengan
mengganti ukuran tubing dengan ukuran yang lebih kecil. Meskipun demikian
masih perlu diadakan penelitian terlebih dahulu berapa tekanan yang diperlukan,
apakah masih tetap tinggi atau tidak. Pengaruh slippage dapat dilihat pada Tabel
III-6. Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa untuk laju aliran sebesar 400 scf/bbl
tekanan minimum yang diperlukan terjadi pada saat GLR sebesar 150 bpd yaitu
1531 psi. dan untuk menjadi GLR yang lebih kecil, misalnya 50 bpd maka
tekanan bertambah menjadi 1762 psi. sedangkan untuk GLR lebih besar dari 1500
psi, maka pengaruh slippage tidak terjadi.

Tabel III-6
Pengaruh Slippage3)
GLR
50

200
2593

300
2163

Laju Aliran
400
600
800
1762
1081
782

1000
704

1500
631

100
150
200
300
1000
1500

2469
2426
2412
2437
2572
2881

2007
1952
1944
1975
2190
2619

1588
1531
1535
1586
1861
2395

1028
1066
1096
1145
1439
2069

852
892
992
971
1261
1917

774
815
846
897
1184
1860

706
742
778
826
1110
1876

8. Pengaruh Tegangan Permukaan


Brill menunjukkan secara perhitungan bahwa peningkatan tegangan
permukaan menunjukkan peningkatan gradien tekanan, dengan menganggap
variable-variabel konstan, seperti pada Gambar 3.14.
Waldy mengadakan study laboratorium tentang efek samping dari adanya
tegangan permukaan, Waldy menunjukkan bahwa tegangan permukaan cairan
yang rendah akan menghasilkan gradien tekanan yang tinggi. Meskipun tegangan
permukaann selalu digunakan dalam perhitungan gradien tekanan dan ternyata
perubahan tekanan sebesar 5 hingga 10 kali lebih besar tidak memberikan
pengaruh yang berarti terhadap hasil dari perhitungan secara keseluruhan.

Gambar 3.14. Pengaruh Tegangan Permukaan3)


9. Pengaruh Energi Kinetik
Pengaruh energi yang disebabkan oleh percepatan dalam beberapa hal
selalu diabaikan. Pada Gambar 3.15. menunjukkan perbedaan garis gradien
tekanan dengan memasukkan pengaruh energi kinetik dan tanpa pengaruh energi
kinetik.

Gambar 3.15. Pengaruh Energi Kinetik3)


3.4. Gas Lift
Gas lift merupakan suatu metode artificial lift yang memanfatkan tekanan
gas yang tinggi untuk mengangkat fluida ke permukaan. Gas lift lebih disukai
karena perhitungan ekonominya paling murah di antara jenis artificial lift yang
lainnya. Ada dua metode penginjeksian yaitu Injeksi Gas lift

kontinyu

(continuous flow gas lift) dimana volume yang kontinyu dari gas yang bertekanan
tinggi diinjeksikan ke dalam fluida dalam tubing sehingga menurunkan harga
tekanan alir pada dasar sumur dan sumur tersebut dapat mengalirkan fluida yang

ada di dalam reservoir, digunakan pada sumur yang mempunyai tingkat produksi
masih tinggi. Yang kedua adalah Intermittent flow gas lift dimana gas di
injeksikan secara terputus-putus pada selang waktu tertentu, digunakan pada
sumur dengan produksi rendah.
Gas lift adalah suatu usaha pengangkatan fluida sumur dengan cara
menginjeksikan gas bertekanan tinggi (minimal 250 psi) sebagai media
pengangkat kedalam kolom fluida melalui valve-valve yang dipasang pada tubing
dengan kedalaman dan spasi tertentu. Injeksi gas pada proses gas lift dapat
dilakukan baik melalui tubing maupun annulus tubing-casing. Dikembangkan
pada tahun 1930.
Gas lift dapat dilakukan pada sumur yang memenuhi beberapa syarat, diantaranya:

Tersedianya gas dalam jumlah yang memadai untuk injeksi, baik dari
reservoarnya sendiri maupun dari tempat lain.

Fluid level masih tinggi.

Prinsip dasar pengangkatan pada gas lift adalah

Penurunan gradien tekanan fluida di dalam tubing.

Pengembangan gas yang diinjeksikan.

Pendorongan oleh gas bertekanan tinggi yang diinjeksikan

Ditinjau dari cara penginjeksian gas ke dalam sumur, injeksi gas dapat
dilakukan dengan dua cara, yaitu:

Continuous Flow, disini gas diinjeksikan secara kontinyu dengan laju


tertentu selama pengangkatan fluida berlangsung.

Intermittent Flow, disini gas diinjeksikan secara terputus-putus dengan


laju besar secara berkala. Siklus injeksi diatur sesuai dengan laju aliran
fluida dari formasi ke sumur.

Keuntungan dan Kerugian Gas lift


Karena merupakan sikle, intermittent gas lift hanya cocok untuk sumur

yang mempunyai laju produksi yang rendah, sedang continuous lebih effisien

digunakan pada sumur-sumur yang mempunyai laju produksi yang tinggi dimana
injeksi gas tidak menjadi hambatan.
Beberapa keuntungan Gas lift adalah :
Biaya awal untuk peralatan down hole sangat murah.
Pemasangan peralatan dapat direncanakan untuk pengangkatan dari dekat
dengan permukaan hingga mendekati total kedalaman. Juga dapat
direncanakan untuk pengangkatan dari satu hingga beberapa ribu barrel
per hari.
Laju produksi dapat dikontrol dari permukaan.
Pasir yang ikut terproduksi tidak berpengaruh terhadap peralatan gas lift.
Tidak dipengaruhi oleh kemiringan lubang.
Peralatan yang bergerak tidak banyak sehingga tidak memerlukan
pemeliharaan khusus.
Biaya operasi murah.
Sangat ideal jika injeksi gas hanya sebagai suplemen dan gas formasi
jumlahnya cukup.
Peralatan penting (Gas Compressor) dalam gas lift sistem di install di
permukaan sehingga mudah untuk perawatan dan perbaikan, peralatan ini
juga dapat dipilih dengan bahan bakar gas/elektrik.
Beberapa kerugian Gas lift adalah :
Memerlukan gas yang cukup.
Bila gas yang digunakan bersifat korosif akan menambah biaya operasi.
Tidak efisien untuk lapangan yang kecil jika peralatan compression
diperlukan.
Problem gas freezing dan hydrate.
Problem safety untuk tekanan gas yang tinggi.
Susah untuk mengangkat emulsi dan fluida viscous.
Batasan-batasan Gas Lift :

Harus terdapat gas yang mencukupi, udara, Nitrogen atau gas lain
umumnya cukup mahal dan jarang yang terdapat di sekitar lokasi.
Spasi sumur yang luas, akan mempengaruhi alokasi distribusi gas dan
kehilangan tekanan besar.
3.4.1. Prinsip Kerja Gas Lift Continuous
Gas lift Continuous merupakan proses pengangkatan cairan dari suatu
sumur dengan cara menginjeksikan gas bertekanan tinggi secara terus-menerus
kedalam tubing melalui katup-katup pada annulus casing-tubing yang telah diset
pada kedalaman tertentu. Volume gas yang diinjeksikan kedalam sumur akan
menambah gas yang berasal dari formasi sehingga perbandingan gas cairan (GLR)
naik. Hal ini menyebabkan densitas cairan dalam tubing diatas titik injeksi akan
menurun dan diperoleh gradien tekanan alir yang kecil, sehingga drawdown
tekanan menjadi besar dan menyebabkan laju produksi cairan bertambah besar.
Katup-katup gas lift bekerja secara otomatis berdasarkan perbedaan
tekanan antara annulus dengan tubing. Gas injeksi masuk ke dalam tubing dan
menekan cairan di annulus casing tubing. Pada saat permukaan cairan di annulus
di bawah katup pertama, gas mengalir ke dalam tubing kemudian meringankan
kolom cairan di atasnya sehingga cairan terangkat ke permukaan. Semakin lama,
kolom cairan semakin ringan dan akhirnya perbedaan tekanan antara annulus dan
tubing menjadi besar sehingga katup menutup. Aliran gas kemudian masuk ke
dalam tubing melalui katup dibawahnya sehingga meringankan kolom cairan di
dalam tubing dan mengangkat cairan. Setelah perbedaan tekanan cukup besar
kemudian katup ini menutup juga. Proses tersebut berlangsung terus menerus
sampai mencapai titik injeksi (katup operasi). Proses ini disebut dengan proses
unloading.
Sesuai dengan fungsinya katup-katup gas lift terdiri atas katup unloading,
katup operasi dan katup tambahan. Katup unloading berfungsi sebagai jalan
masuk gas dari annulus ke tubing dan untuk mendorong cairan yang semula
digunakan untuk mematikan sumur. Katup operasi berfungsi sebagai jalan masuk
gas injeksi dari annulus ke dalam tubing untuk mendorong fluida reservoir ke

permukaan. Katup tambahan berfungsi sebagai katup operasi bila tekanan statik
mulai turun.
3.4.2. Instalasi Gas Lift
Ada tiga macam instalasi gas lift yang dikenal selama ini, yaitu : instalasi
terbuka, instalasi tertutup dan instalasi setengah tertutup. Pada instalasi terbuka
rangkaian tubing digantung kedalam sumur tanpa packer maupun standing valve.
Gas diinjeksikan dari annulus casing-tubing kemudian cairan formasi dialirkan ke
permukaan melalui tubing. Instalasi ini biasanya digunakan pada sumur gas lift
continuous yang mempunyai tekanan reservoir dan PI yang tinggi. Kekurangan
instalasi ini adalah :

Sulit mendapatkan titik injeksi yang tepat

Tidak adanya packer menyebabkan cairan di annulus akan naik


selama waktu penutupan, selain itu tekanan gas injeksi dapat
mempengaruhi tekanan formasi.
Instalasi setengah tertutup mirip dengan instalasi terbuka, hanya di sini

menggunakan packer yang dipasang pada annulus casing tubing. Instalasi ini
cocok digunakan untuk sumur yang mempunyai tekanan reservoir rendah tetapi
PI-nya masih cukup tinggi. Kelebihan instalasi ini adalah :

Dengan adanya penyekat, dapat mencegah naiknya cairan formasi


kedalam annulus casing-tubing

Permukaan cairan di annulus dapat dibuat stabil sehingga control


terhadap gas injeksi menjadi lebih baik.
Instalasi tertutup hampir sama dengan instalasi setengah tertutup. Instalasi

ini menggunakan packer dan standing valve yang berfungsi menahan tekanan gas
injeksi ke formasi. Jenis ini sesuai untuk sumur gas lift kontinyu dan intermitten
yang mempunyai tekanan dasar sumur yang rendah.
3.4.3. Katup Sembur Buatan
Dalam operasi sumur sembur buatan, katup berfungsi sebagai saluran
masuknya gas injeksi dari annulus ke dalam tubing pada jumlah dan tekanan

tertentu. Fungsi ini dapat berlangsung pada saat proses pengosongan cairan workover dari dalam sumur (unloading) maupun sebagai katup operasi yang bekerja
sepanjang waktu produksi.
Sesuai dengan fungsinya, maka katup sembur buatan harus dapat terbuka
dan tertutup seperti yang diinginkan. Pembukaan dan penutupan katup
dipengaruhi oleh tekanan gas injeksi dalam annulus dan tekanan aliran dalam
tubing.
Sesuai dengan tekanan yang mempengaruhi pembukaan dan/atau
penutupan katup tersebut, katup gas lift dapat dibagi dalam empat jenis, yaitu :
1. Casing Pressure Operated Valve
Dalam posisi terbuka katup ini dipengaruhi oleh tekanan casing. Katup ini
akan terbuka dengan adanya peningkatan tekanan casing dan akan tertutup
apabila tekanan dalam annulus berkurang. Katup ini disebut juga dengan
pressure valve.
2. Throttling Pressure Valve
Katup ini serupa dengan pressure valve, hanya tekanan yang
mempengaruhi pembukaan dan penutupan berbeda. Dalam posisi terbuka,
katup ini dipengaruhi oleh tekanan oleh tekanan tubing. Pembukaan katup
ini memerlukan peningkatan tekanan casing dan penutupan akan terjadi
casing dan penutupan akan terjadi apabila tubing berkurang.
3. Fluid Operated Valve
Katup ini dipengaruhi oleh perubahan tekanan aliran dalam tubing.
Apabila tekanan aliran dalam tubing meningkat, maka katup akan terbuka,
sebaliknya apabila tekanan dalam tubing berkurang maka katup akan
menutup.
4. Combination Valve
Katup ini disebut juga dengan fluid open pressure closed valve, yang
bekerja degan pengaruh tekanan tubing dan tekanan casing. Katup akan
terbuka apabila tekanan tubing meningkat. Katup akan tertutup apabila ada
pengurangan tekanan casing atau tubing.
Katup-katup gas lift bekerja secara otomatis berdasarkan perbedaan
tekanan antara annulus dan tubing. Katup-katup tersebut menjadi tempat
masuknya gas secara bergantian sampai semua cairan work-over terangkat keatas.
Proses ini disebut sebagai proses unloading. Proses unloading ditunjukkan pada

Gambar 3.16. Pada tubing dipasang empat katup, yang terdiri dari tiga katup
yang berfungsi sebagai katup unloading dan katup keempat berfungsi sebagai
katup operasi. Sebelum dilakukan injeksi semua katup dalam keadaan terbuka.
Sumur berisi cairan work-over, dan puncak cairan berada diatas katup unloading
pertama. Gas mulai diinjeksikan dan gas akan menekan permukaan work-over
kebawah sehingga gas akan mengalir dalam tubing melalui katup pertama yang
terbuka.

Gambar 3.16. Proses Unloading5)


Setelah cairan work-over melampaui katup unloading pertama, maka
katup ini akan tertutup dan gas injeksi akan mendorong permukaan cairan ke
bawah. Bagian bawah yang semula berisi cairan work-over ditempati oleh fluida
formasi. Setelah cairan work-over melampui katup unloading kedua maka gas
injeksi akan masuk ke dalam tubing melalui katup tersebut. Dengan masuknya gas
injeksi ke dalam tubing maka kolom cairan dalam tubing akan lebih ringan dan
aliran cairan work-over ke permukaan akan berlanjut. Jika permukaan cairan telah
mencapai katup unloading ketiga, maka katup unloading kedua akan menutup dan
gas injeksi akan masuk melalui katup ketiga. Selama ini pula permukaan fluida
formasi akan bergerak ke permukaan. Pada saat cairan work-over mencapai katup
keempat (operasi), maka katup unloading ketiga akan tertutup dan seluruh cairan
work-over telah terangkat kepermukaan, sehingga sumur telah berproduksi secara
sembur buatan. Katup operasi akan tetap terbuka sebagai jalan masuk gas injeksi
ke dalam tubing.
3.4.4. Perencanaan Instalasi Gas Lift Continuous

Parameter-parameter yang perlu diketahui pada perencanaan instalasi


continous gas lift dalam peningkatan produktivitas sumur antara lain : penetuan
letak titik injeksi, penentuan spasi valve, penentuan jumlah gas injeksi, penetuan
ukuran port dan tekanan buka katup di bengkel serta ditambah dengan penetuan
GLR optimum untuk mengetahui tekanan alir dasar sumur yang terjadi pada laju
produksi yang diinginkan.
a. Penentuan Titik Injeksi
Pada dasarnya makin besar tekanan gas yang diinjeksikan akan makin
dalam pula letak titik injeksinya, makin dalam titik injeksi akan memperbesar
tekanan drawdown dengan demikian laju produksi akan makin besar.
Titik perpotongan antara garis gradient tekanan alir dasar sumur di bawah
titik injeksi dengan garis gradient tekanan gas injeksi di atas titik injeksi
merupakan titik keseimbangan, artinya tekanan di dalam tubing dan annulus
adalah sama (tidak terjadi aliran), agar terjadi aliran dari annulus ke dalam tubing,
maka titik keseimbangan harus dikurangi tekanannya (sekitar 25-50 psi). titik
potong hasil perpotongan ini merupakan titik injeksi (Gambar 3.18.)
Prosedur penentuan letak titik injeksi secara grafis dapat dilakukan dengan
langkah-langkah berikut :
1.

Plot kedalaman vs tekanan pada kertas grafik, dimana kedalaman pada


sumbu ordinat dan tekanan pada sumbu absis, yang biasanya disesuaikan
dengan skala pressure traverse (lihat Gambar 3.17)

2.

Plot tekanan statis dasar sumur (SBHP) pada kedalaman sumur.

3.

Tentukan

besarnya

tekanan

drawdown

yang

diperlukan

untuk

memproduksi laju produksi yang diinginkan.


PI

q
p ...............................................................................................(3-

27)
4. Tentukan tekanan alir dasar sumur (Pwf).

PI

q
Ps Pwf ....................................................................................(3-

28)
5. Plot Pwf pada kedalaman sumur.
6. Dari titik Pwf pada kedalaman sumur, plot gradien tekanan alir di bawah titik
injeksi ke arah atas. Hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan kurva
gradien tekanan alir yang sesuai dengan GLRf (dalam menggunakan kurva
pressure traverse harus memperhatikan parameter Tubing Size, Production
Rate, Sggas

injeksi

, API dan Tem Flowing yang sesuai dengan kondisi sumur

kajian) lihat Gambar 3.17. Apabila dalam reservoir ditemukan adanya water
cut, maka GLRf dapat dicari dengan menggunakan rumus, yaitu :
GLRf (1 watercut)GOR ................................................................(3-

29)
7. Plot titik tekanan kick off (Pko) dimana Pko yang besarnya 50 psi lebih rendah
dari tekanan kick off yang tersedia (Pko = Pko -50) dan tekanan operasi (Pso)
yang besarnya 100 psi lebih rendah dari tekanan operasi yang tersedia (Pso =
Pso 100) pada kedalaman 0 (di permukaan)
8. Hitung tekanan gas (Px) pada kedalaman (X ft), yaitu :
Px Pso XGg ..................................................................................(3-

30)
9. Plot titik (Px,X)
10. Dari titik Pso, plot antara (Pso,0) Vs (Px,X) sampai memotong garis gradient
tekanan alir di bawah titik injeksi dengan memperhitungkan gradien gas
injeksi. Gradien gas injeksi dapat diperoleh dengan menggunakan Weight of
Gas Colomn Chart (lampiran C) Titik potong ini merupakan titik
keseimbangan antara tekanan tubing dan annulus atau Point of Balance (POB)
11. Tentukan Point of Injection (POI) yang besarnya 25-50 psi lebih kecil dari
POB (POI = POB 50 psi) pada kurva gradient tekanan alir.
12. Plot tekanan kepala sumur (Pwh) pada kedalaman 0 (di permukaan)

13. Dari titik Pwh, plot gradient tekanan alir di atas titik injeksi dengan
menghubungkan POI dengan Pwf. Dengan menggunakan kurva gradient
tekanan alir yang sesuai, kurva ini akan menunjukan perbandingan gas cairan
(GLR) total.

Gambar 3.17. Ilustrasi Penggunaan Pressure Treverse2)

Gambar 3.18. Ilustrasi Penentuan Letak Titik2)


b. Penentuan Jumlah Rate Gas Injeksi
Syarat utama yang harus dipenuhi gas injeksi adalah jumlahnya tersedia
cukup selama proses penginjeksian berlangsung, kemudian tekanannya harus
mampu sampai ke operating valve sesuai dengan yang direncanakan. Sedangkan
sumber gas yang baik untuk gas lift adalah bila gasnya cukup kering. Gas kering
yang tidak mengandung cairan hidrokarbon serta air akan mengurangi masalahmasalah operasional seperti korosi.
Jika sumber gas dari sumur gas atau separator yang digunakan, maka
diperlukan serangkaian proses seperti compression maupun dehydration. Gas
yang mengandung Carbon Dioxside (CO2) atau Hydrogen Sulfide (H2S) dapat
menimbulkan masalah seperti korosi, karena itu kedua impurities tersebut sedapat
mungkin dihilangkan agar tidak menggangu operasi gas lift, seperti berkaratnya
valve yang menyebabkan valve gas tidak bisa masuk dan bercampur dengan fluida
di dalam tubing. Jumlah rate gas injeksi yang diperlukan tergantung dari
tersedianya gas dalam jumlah terbatas atau tidak terbatas.
Besarnya jumlah gas injeksi untuk masing-masing sumur dapat ditentukan
dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :
q gi GLRasumsi qt asumsi atau q gi GLRt GLR f q t asumsi

............(3-

31)
Dimana :
qgi

laju injeksi gas, scf/day.

qt asumsi

laju produksi total maksimum, stb/day.

GLRasumsi

gas liquid ratio, scf/stb.

GLRt

gas liquid ratio total, scf/stb.

GLRf

gas liquid ratio formasi, scf/stb.

Koreksi qgi pada temperatur titik injeksi :


q gi q gi correction

...........................................................................(3-

32)

Correction 0.0544 Sgi(Tpoi )

.........................................................(3-

33)
Tpoi T @ depth 460 .......................................................................(3-

34)
c. Penentuan Kedalaman Valve-valve Gas Lift
Penentuan kedalaman valve gas lift dimaksudkan sebagai letak dari
beberapa unloading valve, yaitu valve yang berfungsi untuk mengeluarkan kill
fluid yang ada dalam annulus pada waktu dilakukan injeksi. Untuk kondisi
normal, valve ini akan tertutup di bawah kondisi produksi hingga hanya valve
operasi yang terletak pada kedalaman titik injeksi yang terbuka Gambar 3.19.
Proses unloading valve terdiri dari dua bagian, yaitu penentuan kedalaman
yang diperlukan untuk tiap valve dan perhitungan setting tekanan yang diperlukan
oleh tiap valve (dilakukan di permukaan sebelum valve tersebut dimasukan ke
dalam sumur). Letak kedalaman valve dan setting tekanan valve harus dapat
memenuhi dua hal, yaitu :
a. Dapat mengalirkan fluida dari anulus masuk ke dalam tubing hingga
mencapai kedalaman valve operasi atau titik injeksi dengan tekanan
injeksi yang tersedia
b. Dapat membuka salah satu valve di bawah kondisi produksi tanpa
membuka valve di atasnya

Gambar 3.19. Ilustrasi Penetuan Spasi Katup Gas Lift4)


Prosedur penentuan kedalaman valve secara grafis dapat dilakukan dengan
menggunakan kurva penentuan titik injeksi, adapun langkah-langkahnya sebagai
berikut :
1. Gambarkan garis tekanan tubing, yaitu :

Hitung
Pt1 =Pwh + 0.2 (Pso) ...................................................................

(3-

35)
Pt2 = Pwh + 200 ..........................................................................(336)

Pilih diantara harga Pt1 dan Pt2 yang terbesar .

2. Buat garis perencanaan tekanan tubing yang didapatkan dengan menarik


garis dengan POI.
3. Tarik garis Kill Fluid Gradient dari Pwh sebesar 0.4 0.5 psi/ft hingga
memotong garis injeksi gas (Pko), dimana Pko = Pko 50. Titik ini
merupakan kedalaman valve pertama (Dv1) atau valve yang paling atas.
4. Untuk menetukan kedalaman valve kedua (2), (3),dst, dapat dilakukan
beberapa cara, diantaranya :
a. Surface Opening Pressure (Pso) tetap.

b. Penentuan spasi katup secara analitis.


I.

Penentuan kedalaman valve dengan Pso tetap


1.

Tarik garis horizontal dari Dv1 hingga memotong garis


perencanaan tubing.

2.

Dari perpotongan garis perencanaan tubing dengan garis


horizontal, tarik garis sejajar dengan garis Kill Fluid Gradient
sebesar 0.4 0.5 psi/ ft hingga memotong garis Pso. Titik potong
tersebut merupakan kedalaman valve 2 (Dv2).

3.

Lakukan langkah 1 dan 2 untuk Dv3, Dv4,..dst sampai pada


kedalaman katup yang lebih dalam dari titik injeksi (POI), sehingga
diperoleh :
valve (1).ft.
valve (2).ft.
valve (3).ft (dst).

II. Penetuan letak kedalaman valve-valve secara analitis dapat dilakukan


dengan menggunakan persamaan berikut :
Dv1

Pko Pwh
Gs
.....................................................................(3-

37)
Dv 2, v3... Dv1, v 2..

Pso1, so 2.... Pwh Dv1, v 2...(Gu)


Gs
....(3-

38)
Dimana :
Dv1, v2

= kedalaman katup 1, 2, dst, ft.

Pso1, Pso2..

= tekanan buka permukaan 1, 2, dst, psi.

Pwh

= tekanan kepala sumur, psi.

Gs

= gradient kill fluid, psi/ft.

Gu

= gradient unloading, psi/ft.

d. Menetukan Ukuran Port dan Perencanaan Tekanan Buka Valve-valve


Gas Lift Continuous

Penentuan ukuran port dan tekanan buka valve dilakukan dengan langkah
langkah sebagai berikut :
1.

Siapkan data penunjang seperti pada penetuan letak kedalaman valve.


2. Di bagian atas kanan pada grafik penentuan kedalaman valve buat skala
temperatur pada sumbu tekanan dan plot titik (Ts,0) dan (Td,D) dan
hubungkan titik tersebut.
3. Pada setiap valve yang didapat, baca :
a. Kedalaman valve (Dv)
b. Tentukan tekanan gas injeksi dalam casing (Pvo), yaitu :
Untuk valve pertama Pvo1 dibaca dari garis gradient gas yang dibuat
mulai dari (Pko,0), sesuai dengan Dv1
Untuk valve- valve berikutnya Pvo2 dst dibaca dari garis gradient gas
yang dibuat dari (Pso,0) sesuai dengan Dv2 dst.
c. Tekanan tubing (Pt) dibaca dari penentuan garis tekanan tubing.
d. Temperatur (Tv) dibaca pada garis gradien temperatur berturut-turut
Tv1, Tv2, dst sesuai dengan kedalaman masing-masing valve Dv1, Dv2,
dst, atau dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
TD Pwh (0,010 F / ft Depth)

................................................(3-

39)
4. Menetukan ukuran port setiap valve gas lift dengan menggunakan Gambar
3.20.,dan cara penggunaan grafik tersebut adalah sebagai berikut :
a. Mulai dari Pvo buat garis tegak sampai memotong Pt.
b. Dari titik potong ini, buatt garis mendatar ke kiri.
c. Pada sumbu qgi Plot qgi corr dan buat garis tegak kebawah sampai
memotong garis mendatar dari langkah 4c.
d. Ukuran port yang dipilih adalah titik potong dari langkah 4d, apabila
tidak tepat pada garis yang tersedia tentukan ukuran port berdasarkan
garis yang terdekat.

Gambar 3.20. Grafik Penentuan Ukuran Port valve gas lift2)


5. Berdasarkan diameter luar tubing dan diameter dalam casing, pilih ukuran
valve. Ukuran yang tersedia adalah 1 dan 1.5 in, tabel spesifikasi valve gas
lift, dapat dilihat pada lampiran D
6.

Berdasarkan ukuran port dan ukuran valve, tentukan


harga R dan 1 R untuk setiap valve, menurut persamaan :
R

Ap
Ab ................................................................................................(3-

40)
dimana :
Ap

= luas port, in2 .

(d 2 )
= 4 , d = ukuran port, in.
Ab

= luas bellow, in2 .

Untuk katup 1 in, Ab = 0.31 in2.


Untuk katup 1.5 in, Ab = 0.77 in2.
7.

Tentukan tekanan tutup valve pada lokasi kedalaman


valve Pvc, dimana Pvc sama dengan tekanan dome valve (Pd), atau bisa
dihitung :
Pd Pvc Pvo(1 R ) PtR ...............................................................(3-

41)

8.

Tentukan tekanan dome (pd) untuk setiap valve pada


temperature 60oF, menurut persamaan (Ct menggunakan Temperature
Correction Factor for 60F yang dapat dilihat pada Lampiran Tabel C-1) :
Pd @ 60 0 F Ct ( Pd ) ..........................................................................(342)

9.

Hitung tekanan setting di work shop (Ptro) pada


temperature 60oF, dengan persamaan :
Ptro

Pd @ 60 0 F
1 R
...............................................................................(3-

43)
3.4.5. Penentuan Gas Liquid Ratio (GLR) Optimum
Laju injeksi gas tergantung pada GLR optimum, tekanan alir dasar sumur
yang terjadi dan laju produksi yang diinginkan. Dua hal tersebut berhubungan
dengan indeks produktivitas formasi dan tubing performance sumur.
Dengan menaikkan GLR (menambah injeksi), maka kehilangan tekanan
dalam tubing dapat dikurangi. Untuk itu diperlukan perhitungan GLR optimum,
yaitu GLR yang dapt memberikan tekanan alir dasar sumur yang minimal pada
suatu harga tertentu.
Salah satu cara, yaitu dengan menghitung Pwf pada beberapa harga GLR
dengan memakai THP tertentu pada setiap laju produksinya. Perpotongan dengan
PI akan memberikan harga q dan Pwf tertentu. Dari plot antara GLR dengan q
akan didapatkan laju produksi yang maksimum dan GLR yang optimum.
Prosedur penentuan perbandingan gas-cairan yang optimum adalah sebagai
berikut :
1.
2.

Buat kurva IPR


Buat kurva tubing (Pwf vs q), pada suatu harga GLR

3.

tertentu. Plot kurva tersebut pada kertas grafik yang sama dengan kurva IPR.
Ulangi langkah 2, yaitu buat kurva tubing pada berbagai
harga GLR.

4.

Tentukan perpotongan antara setiap kurva tubing dengan


kurva IPR. Perpotongan ini menunjukkan laju produksi yang diperoleh, seperti

5.

ditunjukkan pada Gambar 3.21.


Plot harga GLR vs q yang diperoleh dari langkah 4.
Gunakan sumbu tegak sebagai sumbu laju produksi dan sumbu datar sebagai

6.

sumbu GLR, seperti ditunjukkan pada Gambar 3.22.


Tentukan qmax pada puncak kurva pada langkah 5.
Selanjutnya baca harga GLR pada harga q yang maksimum tersebut, GLR ini
adalah harga GLR optimum.

Gambar 3.21. Perpotongan Kurva Tubing Intake Dengan IPR4)

Gambar 3.22. Plot GLR vs q untuk menentukan GLR Optimum4)

BAB IV
RE-DESIGN GAS LIFT CONTINUOUS SUMUR N-147

Dalam optimasi sumur continuous gas lift, ada dua performa yang
memegang peranan penting dalam setiap sistem produksi, yaitu inflow
performance yang menggambarkan produktivitas dari sumur dan outflow
performance yang menggambarkan ditribusi tekanan disepanjang media yang
dilalui oleh fluida (tubing). Dalam komponen formasi produktif yang dihitung
adalah produktivitas sumur dan dinyatakan dalam bentuk hubungan antara
tekanan alir dasar sumur dengan laju produksi. Dikarenakan sumur dilapangan
X sudah sangat lama diproduksikan maka fluida yang diproduksi dengan kadar
air (WC) yang tinggi dan fluida yang diproduksi 3 fasa (air, minyak dan gas),
maka dalam perhitungan ini paling sesuai menggunakan metode Pudjo Sukarno.
Sedangkan dalam komponen tubing yang dihitung adalah kehilangan tekanan
aliran yang terjadi disepanjang tubing dan metode yang cukup tepat digunakan
dalam perhitungan adalah metode Duns and Ros. Perhitungan dilakukan dengan
analisa system Nodal, yaitu dengan mengasumsikan beberapa harga laju produksi
fluida (Qtotal) dan untuk masing-masing harga laju produksi tersebut ditentukan
gradien tekanan aliran pada berbagai GLRtotal-nya,yang kemudian diplot dengan
kurva IPR sumur kajian
Injeksi gas lift melalui annulus casing-tubing dimaksudkan untuk
menurunkan gradien tekanan aliran di dalam pipa atau dengan kata lain adalah
untuk memperingan kolom fluida di dalam tubing. Akan tetapi pada kenyataan di
lapangan tidak selalu seperti itu, hal ini disebabkan adanya laju gas yang terlalu
besar maka kecepatannya juga semakin besar, sehingga gesekan yang terjadi ikut
bertambah yang akhirnya akan memperbesar gradien tekanan alirannya disamping
dimungkinkan juga adanya tekanan balik. Dengan semakin besarnya gradient

tekanan aliran akan menyebabkan mengecilnya tekanan draw down, yang akan
menurunkan laju produksinya.
Optimisasi sumur gas lift continuous dengan cara Re-Design pada
Lapangan X dimaksudkan untuk meningkatkan laju produksi fluidanya pada
sumur kajian. Tahapannya yaitu : menetukan rate yang kita inginkan dengan
mendapatkan data Pwf, menentukan tekanan gas injeksi dipermukaan, penentuan
GLRt,

kedalaman

valve-valve

unloading

dan

valve

operation,

dan

mengoptimumkan rate gas injeksi untuk mendapatkan produksi minyak yang


optimum. Sumur yang dikaji dalam karya tulis ini adalah N-147 yang berada di
Area Pengerjaan VICO Indonesia Lapangan X Kalimantan Timur. Adapun datadata sumur kajian dapat dilihat pada Lampiran A.
54
4.1. Penentuan Laju Produksi Sumur N-147
Untuk menganalisa sumur produksi N-147, diperlukan data tekanan
(tekanan reservoir dan tekanan alir dasar sumur) dan tes produksi (laju produksi
minyak, gas, serta kadar air). Data-data yang diperlukan sebagai berikut :
Data Sumur untuk Perhitungan :
-

Tekanan statik, psi

: 2925

Tekanan alir dasar sumur (Pwf), Psi

: 2100

Laju alir total (qt), Bfpd

: 1628

Laju alir minyak (qo), Bopd

: 127

Temperature Dasar Sumur,F

: 185

Water Cut, %

: 92

Prosedur pembuatan kurva IPR sebagai berikut :


Menggunakan metode Pudjo Sukarno
1. Menentukan P1 dan P2
P1

= 1.606207 - 0.130447 Ln (Water Cut)


= 1.606207 - 0.130447 Ln (92)
= 1.016353

P2

= -0.517792 + 0.110604 Ln (Water Cut)


= -0.517792 + 0.110604 Ln (92)

= -0.01766
2. Penentuan Water Cut (WC)@Pwf = Pr

WC
P1 EXP( P2 Pwf Pr )
WC @ Pwf Pr

92
1.016353EXP(( 0.01766)( 2100 / 2925)

= 91.67498 %
= 0.91675 (Fraksi)
3.

Perhitungan Konstanta A0, A1, dan A2


An

= Co+C1(Water Cut)+C2(Water Cut)2

A0

= 0.980321 + -0.115661 x 10-1 (0.917) + 0.179050 x 10-4 (0.917)2


= 0.97
= -0.414360 + 0.392799 x 10-2 (0.917) + 0.237075 x 10-5 (0.917)2

A1

= -0.411
= -0.564870 + 0.762080 x 10-2 + 0.202079 x 10-4 (0.917)2

A2

= -0.558
4. Perhitungan Harga qt max
qo
qt max

Pwf
A0 A1
Ps

P
A2 wf

Ps

127
2100
2100
0.97 (0.411)
(0.558)

q t max
2925
2925

qt max 327.919 Bfpd


5. Perhitungan qo Untuk Berbagai Harga Pwf
Harga qo ditentukan dengan cara mensubtitusikan harga q t
berbagai harga Pwf.
Untuk harga Pwf = 2100 psia maka :
q0

2100
2100
0.97 (0.411)
(0.558)

327.919
2925
2925

qo = 127 bbl/d.

max

untuk

Untuk produksi air (Qw) :


Qw = [WC/(100-WC)] Qo
Qw = [91.675/(100-91.675)]127
Qw = 1398.52 bwpd
Hasil perhitungan qo, qw dan qt untuk berbagai harga Pwf asumsi selanjutnya dapat
dilihat pada Tabel IV-1 .
Tabel IV-1
Perhitungan Beberapa Harga Laju Produksi dengan Berbagai Harga Pwf
Anggapan dengan Menggunakan Metode Pudjo Soekarno
Pwf
2925
2800
2500
2300
2100
1900
1700
1500
1300
1100
900
700
500
300
0

Pwf/Ps
1
0,957
0,855
0,786
0,718
0,650
0,581
0,513
0,444
0,376
0,308
0,239
0,171
0,103
0

Qmax
327,92
327,92
327,92
327,92
327,92
327,92
327,92
327,92
327,92
327,92
327,92
327,92
327,92
327,92
327,92

Qo
0,37
21,43
69,24
98,97
127,00
153,32
177,92
200,81
222,00
241,47
259,23
275,28
289,62
302,26
317,99

Sehingga didapatkan grafik IPR seperti pada Gambar 4.1.

Qw
4,07
235,95
762,45
1089,91
1398,52
1688,30
1959,25
2211,35
2444,62
2659,06
2854,66
3031,42
3189,34
3328,43
3501,74

Qtotal
4,44
257,38
831,69
1188,88
1525,52
1841,62
2137,17
2412,17
2666,62
2900,53
3113,89
3306,70
3478,97
3630,69
3819,74

Tekanan Alir Dasar Sumur (pwf), psi.


IPR Fluida

Laju Produksi (Qt) bfpd

Pwf @
Ql
asumsi

Rate
Produksi
yang
diinginkan
1841 Bfpd

Gambar 4.1. Kurva IPR Sumur N-147


4.2. Re-Design Gas Lift Continuous N-147
Data-data yang dibutuhkan untuk Re-Desain sumur produksi N-147 adalah
sebagai berikut :
Data Sumur untuk Perhitungan:
Kedalaman sumur,ft

: 10482

Tekanan statik (Ps), Psia

: 2925

Tekanan Alir (Pwf), Psia

: 2100

Laju alir test (ql), Bfpd

: 1628

Rs, scf/bbl

: 8,6

Water cut, %

: 92

API

: 28,7

SG Gas

: 0.7

SG minyak

: 0,883

Pwh, Psia

: 220

Temperatur di permukaan,0 F

: 90

Temperatur dasar sumur, 0F

: 185

ID Tubing, Inch

: 2,992

Depth Tubing, ft TVD

: 8600

Mid Perforation, ft TVD

: 8810

ID/ OD Casing, Inch

: 6,004/ 7,00

4.2.1. Prosedur pengerjaan penentuan letak titik injeksi sebagai berikut :


1. Memplot kedalaman (0-10000 ft) pada sumbu vertikal.
2. Memplot skala tekanan pada sumbu horizontal (0-3000) Psia.
3. Menentukan BHP statik (2925 psia) pada kedalaman 8810 ft.
4. Hitung tekanan drawdown (P)

P Pr Pwf 2925 1900 1025 psi


5. Maka level fluida statik sumur yaitu :

SG sir formasi = 1.016

o (62.4)

l =

Rs.g (0.0764)

1

WOR
5.614

w 62.4

Bo
1 WOR
1 WOR

0.883 62.4

8.6 0.7 0.0764

1
11.5
5.614
1.016 62.4

1.3
1 11.5
1 11.5

= 61,97 lb/cuft
= 0.4308 psi/ft.
Jadi gradien statik = 0.4303 psi/ft .

SFL=Mid . perforation
SFL=8810

2925
0,431

Ps
Grad Fluid Statik

SFL = 2100 ft TVD


6. Plot Pwf pada kedalaman Mid Perf (1900, 8810)
7. Berdasarkan besarnya laju produksi (ql), water cut dan I.D tubing yang
digunakan, pilih gradient tekanan alir yang sesuai kemudian gambarkan
garis GLR yang sesuai dengan GLRf = 175 scf/stb mulai dari titik
(1900,8810) ke arah atas, garis ini merupakan garis tekanan alir di bawah
titik injeksi.
8. Plot Pso pada kedalaman 0 ft yang pada titik (1400,0)
9. Dengan menggunakan Gambar pada Lampiran C-1 didapatkan gradient
tekanan gas, yaitu 1400 psi mempunyai gradient tekanan gas sebesar 37
psi/1000 ft.
10. Tarik garis Pso, dari titik (1400,0) dengan gradient 37 psi/1000 ft sampai
memotong garis gradient tekanan alir di bawah titik injeksi, maka
didapatkan Point of Balance (POB) pada kedalaman 8400 ft
11. Dengan menelusuri garis yang ditarik dari titik (1900,8810,) mulai dari
POB sebesar 50 psi, maka didapatkan Point of Injecstion (POI) pada
kedalaman 8290 ft
12. Plot Pwh pada kedalaman 0 ft (220,0), dengan memperhatikan Pwh min (200
psi) dan Pwh max (240 psi).
13. Dengan menggunakan kurva gradient tekanan alir yang sesuai, maka
didapatkan GLRtotal sebesar 800 scf/stb.
4.2.2. Penentuan Jumlah Rate Gas Injeksi
Dalam menentukan jumlah rate gas injeksi ada 2 (dua) hal yang perlu
diperhatikan yaitu rate gas injeksi dipermukaan dan rate gas injeksi pada valve
operation, dimana rate gas injeksi pada valve operation harus dikoreksi dengan
temperatur pada kedalaman valve operation tersebut. Dari penetuan titik injeksi
diperoleh GLRtotal sebesar , maka jumlah gas injeksi dapat dihitung
q gi GLRasumsi GLR f qt asumsi

qgi = (800-175) x 1928


= 1205000 scf/d = 1205 Mscf/stb
qgi koreksi pada kedalaman valve operation
Correction 0.0544 Sgi (Tpoi) 0.0544 0.7(172.9 460) 0.898

q gi q gi correction 1205 0.898


q gi 1082.5

Mscf/d

4.2.3. Penentuan Kedalaman Valve- valve Gas Lift Continuous


1.

Buat garis perencanaan tekanan tubing


P2 = Pwh + 0.2 (Pso)
P2 = 220 + 0.2 (1400) = 500 psi
Tarik garis dari titik (500,0) sampai POI.

2.

Untuk gi = 0.7 dan Pso = 1400 psi, gunakan gambar


pada Lampiran C-1 untuk menentukan gradien tekanan gas, dimana
diperoleh harga 37 psi/1000 ft.

3.

Tarik garis Kill Fluid Gradient dari Pwh sebesar 0.465


psi/ft hingga memotong garis injeksi gas (Pso), maka didapatkan
kedalaman valve 1 (Dv1) = 2740 ft

4.

Tarik garis horizontal dari lokasi Dv1 hingga memotong


kurva gradient tekanan alir di atas titik injeksi

5.

Dari perpotongan garis perencanaan tubing dengan garis


horizontal, tarik garis sejajar dengan garis Kill Fluid Gradient sebesar
0.465 psi/ ft hingga memotong garis tekanan gas injeksi, maka.didapatkan
Dv2 = 4810 ft.

6.

Dengan melakukan prosedur yang sama maka akan


didapatkan Dv3, Dv4, Dv5, Dv6 dan Dv7

7.

Dari hasil diatas dapat disimpulkan jumlah dan setting


depth valve-valve gas lift continuous :
No
1
2
3
4
5
6
7

Depth Valve (ft TVD)


2740
4810
6220
7180
7750
8100
8290

Keterangan
Unloading
Unloading
Unloading
Unloading
Unloading
Unloading
Operation/Orifice

4.2.4. Menetukan Ukuran Port dan Perencanaan Tekanan Buka Valve- valve
Gas Lift Continuous
1. Hitung Temperatur katup/valve disetiap kedalaman dengan menggunakan
rumus:
Td@depth = Pwh + (0,01F/ft x depth)
2. Dari setiap kedalaman katup diperloleh tekanan gas injeksi dalam casing
(Pvo), tekanan tubing (Pt) dan temperatur (Tv), yaitu :
Dv (ft)

Pso (Psi)

Pvo (Psi)

Pt (Psi)

Tv (F)

2740
4810
6220
7180
7750
8100
8290

1400
1400
1400
1400
1400
1400
1400

1490
1540
1600
1640
1660
1690
1700

600
960
1215
1410
1530
1620
1670

117
138
152
162
168
171
173

3. Dalam menentukan Port yang akan digunakan agar dapat mengakomodir


tekanan injeksi sebesar 1400 Psi dan rate injeksi Max sebesar 2000 Mscf,
dapat menggunakan Grafik pada lampiran E, maka didapatkan 2 jenis
port yaitu ukuran port 1/4 inch dan ukuran port 5/16 inch, karena tekanan
injeksi yang digunakan sangat besar dan kolom fluid yang ingin diangkat
cukup besar karena letak kedalaman valve operation pada kedalaman 8290
ft TVD sehingga valve operation menggunakan sistem valve orifice.
Setelah menentukan ukuran port dapat menggunakan Lampiran D untuk
menetukan harga R dan 1R , setiap katup dengan ukuran katup 1 in.

Dv (ft)

Port (Inch)

1-R

2740
4810
6220
7180
7750
8100
8290

5/16
3/8

0,0638
0,0638
0,0638
0,0638
0,0638
0,0996
0,1434

0,9362
0,9362
0,9362
0,9362
0,9362
0,9004
0,8566

4. Menentukan tekanan tutup valve pada lokasi kedalaman valve Pvc, dimana
Pvc sama dengan tekanan dome valve (Pd), Pd :
Rumus : Pd at depth = Pvo(1-R) + PtR

Dv (ft)

Pd (Psi)

2740
4810
6220
7180
7750
8100
8290

1433
1503
1575
1625
1652
1683
orifice

5. Menentukan tekanan dome (Pd) untuk setiap valve pada T = 60 oF (pada


kondisai ideal), untuk Ct dapat dilihat pada Lampiran Tabel C-1.
Rumus : Pd @60F = Ct.Pd at depth

Tv (F)

Ct

Pd @60F (Psi)

117
138
152
162
168
171
173

0,891
0,856
0,835
0,82
0,812
0,807
0,805

1277
1287
1315
1333
1341
1358
orifice

6. Hitung tekanan setting di work shop (Ptro)


Rumus : Ptro = Pd @60F /(1-R)

Dv (ft)

Ptro (Psi)

2740
4810
6220
7180
7750
8100
8290

1364
1374
1405
1424
1433
1508
orifice

Tabel IV-2
Hasil Perhitungan Design Ulang Tekanan Gas Lift Valve Sumur N-147
Pd @60F

Dv (ft)

Pso (Psi)

Pvo (Psi)

Pt (Psi)

Tv (F)

1-R

Pd (Psi)

Ct

2740

1400

1490

600

117

0,0638

0,9362

1433

0,891

1277

136

4810

1400

1540

960

138

0,0638

0,9362

1503

0,856

1287

137

6220

1400

1600

1215

152

0,0638

0,9362

1575

0,835

1315

140

7180

1400

1640

1410

162

0,0638

0,9362

1625

0,82

1333

142

7750

1400

1660

1530

168

0,0638

0,9362

1652

0,812

1341

143

8100

1400

1690

1620

171

0,0996

0,9004

1683

0,807

1358

150

8290

1400

1700

1670

172,9

0,1434

0,8566

orifice

0,805

orifice

orifi

(Psi)

Ptro (

Gambar 4.2. Titik Injeksi Sumur Produksi N-147 pada POI Redesain
4.3. Analisa Pwf Pada Kedalaman 8290 ft TVD ( POI Redisain )
Gambar 4.2. menunjukkan bahwa kedalaman titik injeksi (POI) yang baru
dapat dicapai pada kedalaman 8290 ft TVD, dengan 6 valve unloading dan 1
valve operation atau dapat dilihat pada Tabel IV-2, pada kedalaman titik injeksi
yang baru ini diinjeksikan juga sejumlah Qgi asumsi melalui parameter GLRt

asumsi yang ditampilkan dalam Tabel IV-3, analisa kehilangan tekanan dalam
tubing untuk membuat kurva TIP setelah diinjeksikan sejumlah Qgi untuk
mencapai harga GLRt asumsi. Distribusi Pwf Tabel IV-3 ditampilkan pada
diagram flowrate-pressure Gambar 4.3., titik-titik dari hasil perpotongan antara
GLRt asumsi dengan IPR dapat ditampilkan dalam bentuk grafik (Gambar 4.4.)
antara GLRt asumsi (scf/stb) Vs Rate Produksi (Bfpd) agar memudahkan
pembacaaan pada titik-titik perpotongan tersebut. Dalam mengasumsikan
berbagai macam GLRt dibatasi dengan GLRt pada Pwh min (700 scf/stb), GLRt
pada Pwh max (900 scf/stb) dan GLRt pada rate optimum (1100 scf/stb).
Tabel IV-3
Distribusi Pwf Pada Berbagai Harga Qt Terhadap GLRt Asumsi N-147
Untuk POI 8290 ftTVD
Ql (bfpd)

Pwf (psi) berbagai harga GLRt asumsi (scf/bbl)


700

800

900

1000

38,3
3958,4
3952,9
3947,3
3941,8
133,1
2428,8
2307,1
2202,6
2109,9
227,8
2144,8
2022,0
1920,0
1830,6
322,6
2075,0
1961,0
1867,5
1787,5
417,4
2113,6
2010,2
1928,1
1861,7
607,0
2210,8
2117,3
2045,5
1993,5
796,5
2347,5
2282,1
2232,1
2198,9
986,1
2540,4
2482,2
2439,2
2410,0
1175,6
2738,9
2687,8
2652,6
2625,3
1365,2
2939,2
2895,3
2865,5
2845,7
4.4. Penentuan Qgi Optimum Pada Kedalaman 8290 ft TVD

1100
3936,2
2032,2
1752,0
1719,4
1807,5
1962,9
2175,5
2393,3
2613,4
2834,4

Tabel IV-4 diplot dalam Gambar 4.5. yang menunjukkan performa gas
lift N-147 setelah dilakukan pendalaman titik injeksi pada 8290 ft TVD dan
terjadi peningkatan laju produksi menjadi 1853 Bfpd (148 Bopd) pada GLRt 900
scf/d dan laju gas injeksi sebesar 1,34 MMscf.
Tabel IV-4

Harga Qt Optimum dari Perpotongan Kurva IPR Dengan TIP N-147 Untuk
POI 8290 ftTVD
GLRt
(scf/stb)
700
800
900
1000
1100

Ql (bfpd)

Qo(Bopd)

1628
1759
1853
1919
1969

130
141
148
154
158

Qinjeksi
(MMscf)
0,85
1,10
1,34
1,58
1,82

Qo(Bopd)
3
14
21
27
31

Gambar 4.3. Kurva Tubing Intake berbagai GLRt asumsi pada Kurva IPR
Sumur Produksi N-147 pada POI Redesain

Batasan GLRt max


Batasan GLRt min

GLRt yang disarankan

Gambar 4.4. Kurva Performance Sumur Continuous Gas Lift N-147 GLRt
(scf/stb) Vs Rate Produksi (Bfpd)

160

150

Qo (Bopd)

140

130

120
0.5

0.7

0.9

1.1

1.3

Qgi (MMscf)

Gambar 4.5. Kurva Performance Sumur Continuous Gas Lift N-147 pada
POI 8290 ft TVD
Tabel IV-5
Rangkuman Hasil Re-Design Sumur Gas Lift Continous N-147 di Lapangan
X VICO Indonesia
Keterangan

Sebelum
Optimasi
Setelah

Titik Injeksi (ft)TVD


Ql (Bfpd)
Qo (Bopd)
GLRt (scf/stb)
Qgi (MMscf/d)
Titik Injeksi (ft)TVD
Ql (Bfpd)

Sumur N-147
8006
1628
127
786,2
0,995
8290
1853

1.5

Re-Design

Qo (Bopd)
% Kenaikan Qo (Bopd)
GLRt (scf/stb)
Qgi (MMscf/d)
% Kenaikan Qgi (MMscf)

148
21
900
1,34
0,345

BAB V
PEMBAHASAN

Gas lift merupakan suatu metode pengangkatan buatan dengan prinsip


kerja memasukkan sejumlah gas melalui annulus antara casing (pipa selubung)
dan tubing (pipa produksi), kemudian melalui katup operasi di kedalaman titik
injeksi, gas masuk ke dalam tubing sehingga densitas kolom fluida akan turun,
dan fluida tersebut dapat terangkat ke permukaan dengan tenaga reservoir yang
ada. Katup gas lift dapat dipasang di kedalaman yang akan ditentukan kemudian,
atau dipasang pada tempat-tempat yang telah tertentu (gas lift mandrell). Untuk
sumur yang tidak dilengkapi gas lift mandrell, maka pemasangan katup gas lift
dilakukan dengan mencabut tubing dan kemudian ditempatkan pada kedalamankedalaman sesuai dengan yang direncanakan. Untuk pencabutan tubing ini, sumur

perlu dimatikan terlebih dahulu dengan mengisi sumur dengan cairan workover. Densitas cairan work-over dipiilih sedemikian rupa sehingga dapat menahan
tekanan formasi. Operasi gas lift diterapkan pada sumur-sumur yang telah
mengalami penurunan laju produksi atau pada sumur yang tidak dapat
berproduksi secara sembur alam lagi. Gas lift merupakan suatu proses mekanik
pengangkatan cairan dari dasar sumur ke permukaan dengan menggunakan gas
bertekanan tinggi.
Sumur-sumur di lapangan X pada umumnya telah mengalami penurunan
laju

produksi.

Dengan

tersedianya

gas

yang

cukup

sehingga

sangat

memungkinkan untuk dilakukan operasi gas lift. Pada lapangan X pada saat ini
ada 19 sumur yang memproduksikan minyak, 3 sumur sudah mati dan 16 sumur
masih berproduksi secara sembur buatan yang seluruhnya menggunakan operasi
sembur buatan kontinyu. Untuk sembur buatan kontinyu disini valve harus
mampu mengalirkan gas dalam jumlah besar, sehingga tekanan dalam tubing
tetap.
Re-Design sumur Gas Lift Continuous di Lapangan X dimaksudkan
untuk meningkatkan produksi minyak pada sumur yang sedang dikaji. Selain itu
juga dimaksudkan untuk mengoptimumkan penggunaan jumlah gas injeksi yang
diinjeksikan ke dalam sumur gas lift, dalam
73 melakukan re-design ada beberapa
faktor yang harus diperhatikan yaitu kemampuan dari tekanan kompressor gas
injeksi di permukaan, rate gas injeksi maksimum untuk tiap sumur dan tekanan
kepala sumur agar dapat mengalir ke separator agar dapat meningkatkan produksi
sumur tersebut.
Langkah pertama yang perlu dilakukan adalah analisa perilaku sumur gas
lift continuous, yaitu analisa produktivitas sumur berupa pembuatan kurva IPR,
metodologi pembuatan kurva IPR menggunakan metode Pudjo Soekarno pada
Metode ini dipilih dengan anggapan bahwa faktor skin sama dengan nol, water cut
yang tinggi dengan aliran tiga fasa (water,oil dan gas). Prosedur perhitungan
kinerja aliran tiga fasa dari formasi ke lubang sumur adalah dengan
mempersiapkan data penunjang seperti tekanan statik sumur, tekanan alir dasar
sumur, laju produksi minyak dan harga water cut berdasarkan uji produksi.

Dilakukan perhitungan water cut pada Pwf Pr, perhitungan konstanta A0, A1, A2,
perhitungan laju produksi cairan total maksimum, perhitungan laju produksi
minyak untuk berbagai harga Pwf asumsi, penentuan laju produksi air dan
perhitungan laju produksi total dimana dijelaskan dalam Tabel IV-1. Untuk
Sumur N-147 diperoleh hasil perhitungan sebagai berikut : harga water cut
(WC)@Pwf = 91,67%, konsntanta A0 = 0.97, A1 = -0,411, A2 = -0,558 perhitungan
laju produksi cairan total maksimum = 327,919 Bfpd, laju produksi minyak untuk
harga Pwf (2100psia) = 127 bbl/d, laju produksi air = 1398,52 bbl/d dan laju
produksi total = 1525,52 bbl/d. Kurva IPR sumur kajian terdapat pada Gambar
4.1.
Langkah kedua yaitu menetukan laju produksi liquid yang kita inginkan
yang dilihat dari kemampuan lapisan tersebut (IPR pada lapisan produktif) yang
apabila dipotongkan akan mendapatkan Pwf pada rate yang ditentukan (Pwf@Ql
yang diinginkan), kemudian titik Pwf 1900 psi tersebut diplot dalam skala tekanan
Vs kedalaman yang sesuai dengan skala pressure traverse, rate produksi, water cut
dan ID tubing. Buat garis tubing intake sebelum titik injeksi sesuai dengan GLR f
175 scf/stb yang apabila diteruskan sampai memotong garis kedalaman akan
mendapatkan static fluid level, tentukan tekanan injeksi di permukaan yang sesuai
dengan kemampuan kompressor dilapangan tersebut sebesar 1400 Psi, kemudian
buat garis tekanan gas injeksi sampai memotong garis tubing intake (GLRf), maka
akan dihasilkan titik POB (point of balance) pada kedalaman 8400 ft TVD,
menelusuri garis tubing intake dengan selisih tekanan 25-50 psi dari POB maka
dihasilkan POI pada kedalaman (8290 ft TVD) dapat dilihat pada (lihat Gambar
4.2). Dari hasil perhitungan Redesain didapatkan 6 valve Unloading dan 1 valve
Operation sehingga, Sumur N-147 mempunyai 7 GLV sudah termasuk operating
valve, dengan kedalaman valve I 2740 ft TVD, valve II 4810 ft TVD, valve III
6220 ft TVD, valve IV 7180 ft TVD, valve V 7750 ft TVD, valve VI 8100 ft TVD
dan valve VII 8290 ft TVD. Port yang digunakan untuk mengakomodir tekanan
sebesar 1400 Psi adalah ukuran port 1/4 inch dan ukuran 5/16 inch untuk valve
unloading, sedangkan valve operation menggunakan port orifice.

Didapatkan Ql 1928 Bfpd, Qgi 1,08 MMscf (GLRt 800 scf/stb). Setelah
re-design kedalaman GLV, tekanan casing dan tubing pada kedalaman GLV yang
baru akan berubah sehingga perlu dilakukan pengaturan ulang tekanan tutup buka
masing-masing katup atau yang sering disebut tekanan bengkel atau Test Rack
Opening Pressure (Ptro). Hasil pengaturan tekanan Gas Lift Valve N-147 dapat
dilihat pada Tabel IV-2. Karena adanya batasan rate injeksi tiap sumur sebesar 2
MMscf dan tekanan gas injeksi disatelit 6 sebesar 1800 psi, maka Qgi optimum untuk
lapangan X tidak boleh melebihi 2 MMscf selain itu harus memperhatikan
tekanan kepala sumur disekitar sumur kajian jangan sampai mematikan sumur
yang lainnya.
Langkah ketiga untuk dapat menaikkan laju produksi sumur-sumur gas lift
continuous, dilakukan dengan mengubah sensivitasnya berupa GLRtotal. Parameter
GLRtotal ini merupakan parameter yang diukur diatas titik injeksi di dalam tubing.
GLRt optimum adalah GLRt yang diharapkan dapat memperkecil densitas fluida
di atas titik injeksi sehingga tekanan alir dasar sumurnya turun, sehingga
drawdown tekanan dan laju produksi akan naik. Untuk sumur N-147 setelah
mendapatkan titik injeksi dan kedalaman valve-valve unloading penulis mencoba
menaikkan rate injeksi dengan cara mengevaluasi GLRt yang sudah ada apakah
sudah optimum atau tidak. Berbagai macam GLRt asumsi dari 700, 800, 900,
1000, 1100 scf/stb, dengan batasan bawah pada Pwh min sebesar 700 scf/stb dan
batas atas Pwh max 900 scf/stb dan rate max 2 MMscf@ GLRt 1100 scf/stb.
Apabila GLRt pada rate injeksi 2000 Mscf lebih besar dari GLRt pada P wh
maksimum, maka batasannya menggunakan GLRt pada P wh maksimum dan
apabila GLRt pada rate injeksi 2000 Mscf lebih kecil dari GLRt pada P wh
maksimum, maka batasannya menggunakan GLRt pada rate injeksi maksimum.
Sehingga akan diperoleh harga Pwf pada GLR asumsi dengan laju produksi
tertentu yang ingin dicapai (dengan menggunakan software pipesim). Kurva
tubing intake setelah titik injeksi merupakan kurva plot antara tekanan alir dasar
sumur (Pwf) dan laju Produksi (q) dengan menggunakan dasar ukuran serta
panjang dari flowline dan tubing yang digunakan. Pada kurva tubing intake akan
diperoleh harga laju produksi dari berbagai GLRt asumsi. Plot antara laju

produksi yang didapatkan dari kurva tubing intake dengan GLRt asumsinya akan
diperoleh harga GLRt pada q yang maksimum, dimana harga GLRt tersebut
ditentukan sebagai GLRt Optimum. GLRt optimum adalah suatu harga dimana
penambahan gas lebih lanjut akan menurunkan laju produksi atau batas
kemampuan dari tekanan kompressor gas injeksi di permukaan (dilihat dari
kondisi lapangan). Pada Sumur N-147 diperoleh GLR Optimum dengan kondisi
lapangan pada kedalaman titik injeksi (8290 ft) Optimasi = 900 scf/stb dengan
laju produksi = 1853 Blpd (% kenaikan Ql = 225 Blpd) serta laju gas injeksinya =
1,34 MMscf/ 1340 Mscf dengan kenaikan gas injeksi sebesar 345 Mscf, sehingga
akan menghasilkan rate produksi minyak sebesar 148 Bopd dengan kenaikan rate
produksi sebesar 21 Bopd atau dapat dilihat pada Tabel IV-4. Hasil rangkuman
dari Re-Design sumur N-147 dapat dilihat pada Tabel IV-5 dimana dalam tabel
tersebut membandingkan antara sebelum melakukan re-design dan sesudah redesign.

BAB VI
KESIMPULAN

Berdasarkan Re-Desain yang dilakukan pada Sumur N-147 kajian di


Lapangan X dapat diambil kesimpulan:
1. Dengan menggunakan metode Pudjo Soekarno untuk Sumur N-147 diperoleh
Qtmax = 327,919 Bfpd.
2. Re-Design Sumur N-147 penulis menggunakan tekanan gas injeksi
dipermukaan sebesar 1400 Psi maka didapatkan kedalaman valve operation
pada kedalaman 8290 ft TVD dimana tekanan drawdown menjadi 1025 psi.
3. Dari hasil Re-Design Sumur N-147 didapatkan enam valve (6 valve unloading
dan 1 valve operation).

4. Untuk mendesign rate optimum pada sumur N-147 harus diperhatikan batasanbatasan yg ada pada lapangan tersebut yaitu:
Kemampuan rate maksimum untuk setiap sumur sebesar 2000 Mscf sama
dengan GLRt 1100 scf/stb.
Batasan GLRt pada Pwh maksimum 240 psi sebesar 900 scf/stb.
Batasan GLRt pada Pwh minimum 200 psi sebesar 700 scf/stb.
5. Dengan adanya batasan rate injeksi 2MMscf dan tekanan injeksi dipermukaan
sebesar 1800 psi pada satelit 6, sehingga hasil Re-Design POI sumur N-147
diperoleh GLRt optimum 900 scf/stb dengan rate injeksi sebesar 1382 Mscf
menghasilkan laju produksi liquid 1853 Bfpd (147 Bopd) dengan persen
kenaikan minyak sebesar 21 Bopd.

77