CAPITULO 1

EL ROL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA

Introduccin
Para producir o fabricar se requieren maquinas o equipos que con la accin del tiempo y del uso
estn sujetos a un proceso irreversible de desgaste, de envejecimiento y a una degradacin de
eficiencia tcnica as como a su obsolescencia tecnolgica.
ASPECTOS DE IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
Aspecto Patrimonial: inversiones en instalaciones, mquinas y en equipos
Aspecto tecnolgico: toma en cuenta la obsolescencia
Aspecto econmico: costos de operacin de las instalaciones, mquinas y equipos
Aspecto social y legal: Instalaciones o maquinas en malas condiciones pueden causar accidentes
al personal y contaminacin del ambiente interior o exterior de la industria
Aspecto de conservacin de los recursos
ROL DEL MANTENIMIENO EN LA INDUSTRIA
4 Factores fundamentales:
dustria

SEGN LA CLASE DE INDUSTRIA

Segn Newbrough:

Segn la ONU:
rmacin

INDUSTRIAS DEL TIPO BASICO: Pequea industria. Necesitan solo de un piso de hormign, techo y
paredes de tal forma que se encuentren preservados de la lluvia o del sol. Ej. Las fabricas que se
dedican a labores de ensamble. El rol de mantenimiento es relativamente de poca importancia
INDUSTRIA DE TIPO COMPLEJO: Alberga cierta maquinaria o equipos para fabricar un producto
sometido a una serie de procesos complejos, Ej:
Las fbricas de jabones: precisa de recipientes con una altura de varios pisos en lo cuales se
elaborara el producto
Las cerveceras: Lo mismo de lo anterior pero tambin precisan de tuberas y sistemas de bombeo
de cierta complejidad. Necesitan edificaciones especiales para albergar sus sistemas de
refrigeracin
Las fbricas de automviles: Atencin especial a los aspectos del manejo de piezas y materiales.
Los cambios anuales de modelo complican las cosas necesitndose modificaciones importantes con
respecto a la disposicin de equipos

Las fbricas de envasado: Requieren edificios funcionales para albergar las lneas de embotellado
o envasado con algunas decenas de metros.
Las refineras de grasas, aceites o productos del petrleo: Por ser de un tipo mas especifico
generalmente no requerirn de edificaciones y en este caso el mantenimiento estar ligado a un
conocimiento ntimo de las labores del proceso de refinacin
INDUSTRIAS TIPO MULTIFABRICA
Fabricas pertenecientes a la misma corporacin (grupo empresarial) se encuentran localizadas en
un mismo local, el departamento de mantenimiento podra ser el mismo para todas las fabricas q
se encuentren operando en el mismo local
Fabricas pertenecientes a la misma corporacin (grupo empresarial) se encuentran localizadas en
diferentes sectores de la ciudad, el mantenimiento tendr q ajustarse a las exigencias particulares
de cada fabrica
Fbricas de la misma naturaleza ubicadas en diferentes sitios: Lo lgico sera q cada uno cuente con
su propio departamento de mantenimiento. La ventaja es q los departamentos de mantenimiento
de cada una de estas fbricas de se pueden utilizar herramientas y repuestos semejantes se podran
intercambiar en caso de necesidad o de una emergencia
INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
Se encuentran instaladas cerca de la fuente de materia o del producto a ser extrado. Ej, bauxita,
hierro, amianto, yeso, sal, carbn, petrleo, gas natural. Se aplicara el mantenimiento en forma
similar a lo sugerido por Newbrough en su clasificacin de industrias de tipo complejo
INDUSTRIAS DE TRANSFORMACION

perfumera, de jabones y velas

baco

INDUSTRIAS DE CONSTRUCCIN CIVIL

ficaciones industriales

SERVICIOS INDUSTRIALES DE ACTIVIDAD PBLICA

Se encuentran regidos por el estado directamente a travs de organismos seccionales (municipios,
concejos cantonales y provinciales). Por ejemplo la generacin de energa elctrica, suministro de
agua o servicios de alcantarillado.
SEGN LA CLASE DE SERVICIO
iminacin de desechos o basura, evacuacin de aguas servidas
Otra divisin ms concreta sera:

SERVICIOS BSICOS: Se consideran los de entrada y los de salida (energa elctrica, agua,
alcantarillado, etc)
SERVICIOS COMPLEJOS: En el caso que se requieran conocimientos especiales para la instalacin y
control. La responsabilidad del mantenimiento recae en la propia industria.
de alta frecuencia perjudican la
recepcin de seales de radio o tv

SERVICIOS ESPECIALES
talacin o retiro de tuberas interurbanas o interestatales conductores de petrleo, de gas etc

(plantas nucleares)
SEGN LA CLASE DE EQUIPO
Segn Newbrough:

Segn Vicente Cabezas:

ipos de planta

EQUIPO BSICO: Todo aquel que ha sido fabricado, de tipos y tamaos predeterminados y cuyas
piezas de repuestos puedan conseguirse fcilmente a travs de sus fabricantes o distribuidores. Ej:
Calderas, bombas, montacargas, componentes estndar de equipos de aire acondicionado, motores
diesel
EQUIPO DE DISEO ESPECIAL:

el tamao del producto a manufacturar se encuentra fuera de los lmites normales de

fabricacin

En estos casos el mantenimiento se vuelve ms complejo debido a:

equiere contratar especialistas para su revisin y mantenimiento
puede
ocasionar prdidas de tiempo muy costosas para la industria
Por ejemplo de equipos de diseo especial, tenemos:

actura de vidrio para soplar al vaco en miniatura

EQUIPOS DE PROCESO
Hornos, Intercambiadores de calor, Bombas, Compresores, Motores
EQUIPOS DE SEGURIDAD
Vlvulas de presin, de desahogo, de seguridad. Presostatos, fusibles, equipos de emergencia como
generadores de emergencia
TANQUES Y EQUIPOS ESPECIALES
Tanques de almacenamiento, tuberas, diques o paredes de proteccin de tanques, drenajes,
instrumentos de medidas
EDIFICIOS Y EQUIPOS DE PLANTA

EQUIPOS DE PREVENCIN DE INCENDIOS

Detectores de humo, alarmas, tanques de agua para sistema de prevencin de incendios, sistemas
de hidrantes o surtidores, bombas y circuitos contra incendios, extintores porttiles
SEGN LA CLASE DE CONOCIMIENTOS

PARA MAQUINARIA DE TIPO ESPECIAL

Se fabrica actualmente en base a conceptos avanzados de medicin y control. Para operarla se
requieren equipos complejos aparejados de secuencia mltiple.
instalador debe disponer de esta maquinaria con mayor precisin

Ejemplos de maquinaria de este tipo:

PARA NUEVOS ADELANTOS TCNICOS

ntroles electrnicos

OBEJTIVOS DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO

paradas por averas accidentales
o de rechazo

FUNCIONES DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO

Determinar de acuerdo con datos cuantitativos la calidad y cantidad de reemplazos de piezas as

como de materiales, o analizar si se puede reparar o modificar las piezas averiadas

CAPITULO 2
DEFINICION DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento es el conjunto de medidas o acciones necesarias para asegurar el normal
funcionamiento de una planta, maquinaria o equipo, a fin de conservar el servicio para el cual han
sido diseadas dentro de su vida til estimada.
TEROTECNOLOGIA Y MANTENIMIENTO
Terotecnologia es una combinacin de prcticas administrativas, financieras, tcnicas y de otras
especialidades aplicadas a bienes fsicos con el fin de lograr los costos ms econmicos en sus ciclos
de vida. Comprende las especificaciones y diseos relacionados con la fiabilidad y mentenibilidad
de plantas, maquinarias, equipos, edificios y estructuras, su instalacin, pruebas, mantenimiento,
modificaciones y substitucin, as como la obtencin de informacin sobre el diseo,
comportamiento y costos para utilizarla en la toma de decisiones.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento Correctivo
- Mantenimiento mejorativo

CONCEPCIONES SOBRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se aplica antes de que ocurra una avera y comienza desde el momento en que se va hacer la
instalacin de un equipo o maquinaria.
Factores primarios para asegurar un mantenimiento que no involucre fallas por una instalacin
incorrecta.
a) Una cimentacin adecuada de la maquinaria
b) El uso de aisladores de vibracin conforme sea requerido por la maquinaria
c) Un acoplamiento y alineamiento coherente en la maquinaria
d) Una ubicacin correcta en un sitio que presente facilidades para desarmar la maquinaria cuando
las necesidades de mantenimiento as lo requieran
e) Condiciones ambientales de limpieza, relacionada con la eliminacin o ausencia de polvo en el
sitio que toque instalar la maquinaria.
f) Condiciones de iluminacin suficientes
g) Condiciones de ventilacin a aireacin acordes con los requerimientos de la maquinaria a instalar.
Factores secundarios de mantenimiento preventivo para la instalacin de la maquinaria en la
industria.
a) El arreglo fsico de la maquinaria para la produccin (en serie o en paralelo)
b) El numero de lneas de produccin a implantar.
c) La seguridad del personal con respecto a la operacin de la maquinaria, evitando que esta
presente riesgos de accidente.
d) La seguridad de la maquinaria misma.
e) El contar con personal calificado e idneo en la operacin y mantenimiento de la maquinaria a
instalar.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
- Mantenimiento planificado
- Mantenimiento predictivo
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Se lo planifica en base a informacin existente, lo cual generalmente es proporcionada por:
- El fabricante a travs de sus libros o manuales de instruccin.
- La experiencia en el uso de la maquinaria.
Consistir en planificar la revisin, recambio, rectificacin o reparacin de los componentes de la
maquinaria antes de alcanzar el punto estimado de falla.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO
- Mantenimiento progresivo
- Mantenimiento peridico
MANTENIMIENTO PROGRESIVO
Es usado cuando se desea eliminar el tiempo muerto entre reparaciones.
Se lo aplica tomando en cuenta como base los siguiente criterios:
a) El hecho que la maquina sea muy grande y tenga muchos componentes

b) La frecuencia de fallas de sus componentes

c) La forma como estn dispuestos o armados los diferentes componentes de la maquinaria en
cuestin.
d) la necesidad de ir cambiando piezas conforme a la disponibilidad de piezas de repuesto.
Se subdivide de una manera lgica por partes, es decir que se va revisando en forma progresiva cada
uno de sus componentes.
Mantenimiento progresivo en base a la frecuencia de fallas de los componentes.
VENTAJAS
- Se tendra ya establecido cuales son las piezas mas dbiles de la maquinaria, con lo cual se podra
planificar el pedido de repuestos con la debida antelacin para as disminuir el tiempo de paro de la
maquinaria.
- Al saber cual es la pieza que mas falla nos inducir a buscar un repuesto de mejor calidad o de un
material nuevo que tenga un mayor tiempo de vida til.
Mantenimiento progresivo tomando en con sideracin la forma como estn armados los
diferentes componentes.
Influye para planificar el orden en el que van a revisar los componentes de una maquinaria.
Mantenimiento progresivo con intercambio de piezas.
Se lo puede aplicar cuando no se disponga de un stock amplio de piezas de repuesto, debido al alto
costo de las piezas. Por otra parte, tambin se lo puede aplicar para economizar tiempo de limpieza
de la pieza que se tenga que revisar.
MANTENIMIENTO PERIODICO
Aqu se da servicio e mantenimiento a todas las piezas de una maquinaria al mismo tiempo.
Este tipo de mantenimiento generalmente se lo aplica a equipos o maquinas de dimensiones
pequeas, por ejemplo bambas, compresores, ventiladores y motores elctricos entre otros.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Tambin es denominado sintomtico, pronosticado o tcnico, se basa en la prediccin fsica de
fallas de un determinado componente o de la maquina o equipo en general a causa:
- De las condiciones en que se este operando la maquinaria o equipo
- De la vetustez que pueda tener la maquinaria o equipo lo cual condicionara el degaste o la falla
por fatiga de uno o varios componentes.
Los diagnsticos son:
- Diagnostico de control de funcionamiento; y
- Diagnostico de control de condiciones tcnicas
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es aquel que se emplea para reparar o corregir las averas sufridas por una maquina o equipo. En
cierto modo se lo podra considerar como mantenimiento de averas o como mantenimiento de
emergencia.
Se lo aplicara al producirse la paralizacin parcial o total de una maquina o equipo a causa de una
falla o avera.
Sin ser lo aconsejable este tipo de mantenimiento muchas industrias lo realizan por las siguientes
causas:
a) Por falta de adoctrinamiento tcnico en materia de mantenimiento preventivo

b) Por falta de presupuesto para disponer de un departamento de mantenimiento preventivo.

c) Por negligencia
MANTENIMIENTO MEJORATIVO
Nos presenta la alternativa de mejora, ya sea en el aspecto de diseo de una pieza (incluyendo el
uso de un material de mejor calidad y resistencia) o ya sea en las nuevas condiciones en que se hara
funcionar la pieza o la maquina hablando en forma global.
Adems de los componentes de las maquinas y su funcionamiento toma en cuenta tambin:
- La introduccin de modificaciones den el modo de realizar ciertos trabajos.
- La utilizacin de ciertos instrumentos para mejorar el control de funcionamiento
- La utilizacin de personal mas hbil y calificado para la operacin y mantenimiento de la maquinas.
OVERHAUL: DEFINICION Y TIPOS
Significa revisin.
Tipos.
- Overhaul menor
- Overhaul intermedio
- Overhaul mayor
OVERHAUL MENOR
Consiste en una revisin superficial o pequea, la cual incluye: el recambio de piezas pequeas o
parte desgastadas, la realizacin de pequeos ajustes generales de maquinaria y por ultimo el
chequeo de los sistemas de engrase y lubricacin.
OVERHAUL INTERMEDIO
Consiste en una revisin intermedia que comprende una gran cantidad de trabajos de
mantenimiento, incluyendo verificaciones parciales y restauracin de alteraciones en la precisin
de funcionamiento de la maquinaria. Se lo realiza sin remover la maquinaria del lugar en que se
encuentra montada.
OVERHAUL MAYOR
Consiste en una revisin completa, profunda o global de la maquinaria.
Esta revisin incluir el desmontaje de cada una de las partes o piezas de la maquinaria, para el
correspondiente reemplazo, rectificacin, calibracin o reparacin. Segn las condiciones en que se
encuentren las citadas piezas al momento de la revisin.
La maquinaria puede ser removida del lugar de trabajo. En algunos casos implica una reconstruccin
completa de la maquinaria, lo cual implica que la maquinaria inicia con un nuevo ciclo de vida como
si se tratase de una maquina nueva. Inicia un nuevo ciclo global de mantenimiento.

CAPITULO 3
FIABILIDAD
la probabilidad de que un elemento funcione sin fallas dentro de ciertos limites definidos en unas
condiciones especificadas, durante un tiempo determinado".

La probabilidad expresada en porcentaje y en un valor determinado tiene in significado aleatorio

pues su conocimiento no nos permite conocer de antemano el momento en que se va a producir
una falla , ni siquiera si el tiempo dado va a funcionar sin que aparezca la falla.
Los limites definidos por fuera de los cuales se estima que el elemento no funcione
satisfactoriamente son unos limites que determinan la falla o incapacidad del dispositivo para
realizar su funcion en las scondiciones especificadas. Naturalmente estos limites an de estar
definidos de antemano
las condiciones especificadas son aquellas en las que ha de funcionar. Si estas se alteran la fiabilidad
podria ser diferente. Es decir que en otras palabras las condiciones especificadas seran las
condiciones ambientales en las que funcione el dispositivo.
El tiempo determinado influye en la deficicion de fiabilidad puesto que la fiabilidad es funcion del
tiempo.
PARAMETROS QUE DETERMINAN LA FIABILIDAD
Simplicidad, este parametro nos indica que si existen 2 equipos que cumplen iguales funciones de
trabajo bajo las mismas caracteristicas de capacidad (potencia, caudal volumetrico etc) aquel que
tenga menor numero de componentes y sea mas simple su operacion tendra una mayor fiabilidad.
Redundancia, este parametro por definicion viene a ser la tecnica que emplea mas de un
dispositivo de similares caracteristicas para asegurar una mejor fiabilidad. Esto significa que si uno
de los dispositivos falla existira otro que entrara en funcionamiento reemplazando al que ha fallado
para cumplir exactamente la misma funcion.
Facilidad de reparacion, Se cumplira si los componentes de un equipo sean intercambiables y
facilmente reemplazables, pues asi las fallas pueden ser rapidamente solucionadas renovando los
componentes defectuosos. CUando un equipo presenta esta caracteristica se dice que tiene una
elevada disponibilidad, que es la probabilidad que un dispositivo o equipo recupere su operatividad
en un instante especifico de tiempo.
Normalizacion de componentes, uso de componentes normalizados o standarizados y de una
fiabilidad probada. La normalizacion de componentes facilita la determinacion de la duracion o
resistencia de estos lo cual nos daria una idea del tiempo estimado en que fallaran estos y en que
requririan ser reemplazados.
Pruebas de sobrecargas, este parametro se basa en la hipotesis que si un dispositivo esta sujeto
a esfuerzos anormales fallara prematuramente y se podra asi establecer sus limites definidos de
funcionamiento para que tenga una fiabilidad aceptable.
Funcionamiento de carga parcial, se usa para aumentar la fiabilidad de un equipo o dispositivo y
consiste en hacerlo funcionar solamente en una fraccion de su capacidad total. ventaja de alargar
la vida util del equipo, desventaja es que disminuye la eficiencia de la planta.
PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LA FIABILIDAD
Para evaluar la fiabilidad de los dispositivos o quipos pueden utilizarze tres procedimientos.
a) Usar la informacion procedente del funcionamiento de muchos equipos iguales durante un largo
periodo de tiempo y enlas mismas condiciones de funcionamiento.
Silos datos son numerosos desde el punto de vista estadistico pueden realizarse tal cual sin
necesidad de ninguna elaboracion.

b) Usar la informacion procedente del funcionamiento de pocos equipos durante un corto periodo
de tiempo. Los datos de las pruebas de este tipo dan una estimacion del comportamiento con cierto
grado de confianza, esto es con cierta probabilidad de que resulta "verdadera".
c) Usar la fiabilidad conocida de las partes componentes del equipo para hacer calculos provisionales
de la fiabilidad del conjunto. Este procedimiento es util cuando no disponiendo de datos para un
procedimiento como el mencionado en el literal a) se desea una evaluacion de la fiabilidad del
equipo antes de que se disponga de los resultados de un muestreo. Obviamiente, los datos de
fiabilidad a nivel de componente son mas abundantes y faciles de conseguir.
CICLO DE VIDA (VIDA UTIL) CONCEPTOS BASICOS
Ciclo de vida, podria decirse que este viene a ser "el periodo de tiempo durante el cual un equipo
llena completamente sus funciones tecnicas y economicas para las cuales fue diseado." para que
un equipo cumpla su ciclo de vida de acuerdo a lo estimado por su fabricante debera hacerselo
funcionar dentro de limites definidos por el mencionado fabricante como:

Se lo debera hacer trabajar bajo condiciones especificadas (condiciones ambientales), dadas por el
fabricante del equipo.
-condiciones de temparatura ambiente
-condiciones de humedad relativa
-condiciones de ventilacion o de limpieza del aire en el interior del local donde va a operar
-accesibilidad para facilitar chequeo de las condiciones de funcionamiento
Otras denominaciones de ciclos de vida:
Ciclo de vida optimo, aquel periodo de tiempo en que el equipo opera manteniendo sus
condiciones de eficiencia para las cuales fue diseado
Ciclo de vida total, el periodo de vida en que un equipo funcione para luego pasar a convertirse
en chatarra, sin tomar en consideracin el decrecimiento en eficiencia para la cual fue diseado el
equipo en cuestion.
Ciclo de vida economico, el ciclo de vida puede extenderse di se le realiza mantenimiento
preventivo o correctivo en base a un permanente seguimiento del mismo. se define como ciclo de
vida economico como aquel periodo de tiempo en el cual un equipo funciona rentablemente. El
ciclo de vida economico no necesariamente coincidir con el ciclo de vida optimo (este ultimo
generalmente cubrira unos aos menos que el primero) ni con el ciclo de vida total (el cual sera
mayor que los dos anteriores).
Ciclo de vida contable, es el periodo seleccionado por el contador sobre el que se desprecia la
maquina o equipo en los libros de contabilidad de la empresa. Para efectos referenciales el contador
podra utilizar la vida util o ciclo de vida estipulada. El contador no toma en cuenta si a la maquina o
equipo se le esta aplicando o no un servicio de mantenimiento riguroso que alargue o acorte su
vida.

TIPOS DE FALLAS DURANTE CICLO DE VIDA

Fallas por azar, son aquellas que se presentan de forma imprevista aunque se lleve un programa
de mantenimiento preventivo en un dispositivo
Fallas catastroficas, son aquellas que se presentan subitamente imposibilitando el total
funcionamiento de un dispositivo. Cabe indicar que una falla por azar puede a la vez ser catastrofica.
Fallas por degradacion, o fallas por desgaste, son aquellas que se van desarrollando
progresivamente y en forma creciente hasta situarse fuera de las tolerancias o limites de
funcionamiento. Las fallas por degradacion pueden degenerar en fallas catastroficas si acaso no se
interrumpe el funcionamiento del dispositivo.
Fallas primarias, o fallas independientes son aquellas que se presentan en algun componente de
un dispositivo en forma directa sin que estas sean la consecuencia de fallas de otro componente.
las fallas primarias pueden a la vez ser fallas por azar o fallas catastroficas o por ultimo fallas por
degradacion.
Fallas secundarias, se originan como consecuencia de otro componente, las fallas secundarias
pueden convertirse en fallas catastroficas.
Fallas infantiles, aquellas que suelen presentarse durante la puesta apunto de los dispositivos,
durante el running-in, este implica el acoplamiento gradual de las superficies rozantes es
precisamente en este periodo en el cual se manifiestan las fallas infantiles.
REPRESENTACION GRAFICA DEL CICLO DE VIDA
Tres etapas de fallas distintas las cuales pueden ser representadas graficamente en la anteriormente
mencionada curva de la baera.
a) la primera etapa es las fallas infantiles, las cuales son ocasionadas por fallas de acoplamiento o
de ajustes de las superficies rozantes de un dispositivo en su etapa inicial de funcionamiento.
b) la segunda etapa corresponde a un numero constante de fallas por unidad de tiempo, las cuales
pueden ser facilmente establecidas en base a la fiabilidad de operacion del dispositivo , y que
practicamente vendria a cubrir el ciclo o periodo de vida util del mismo.
c) La tercera etapa viene a ser la de desgaste en la cual la frecuencia de fallas aumenta rapidamente.
esta etapa nos estaria indicando que se esta terminando el ciclo de vida del dispositivo y que este
se a vuelto viejo y desgastado
Resumiendo estas tres etapas podemos decir que en la primera ocurririan solo FALLAS INFANTILES
en la segunda FALLAS CONSTANTES O AL AZAR mientras que en la tercera etapa se comenzarian a
producir las FALLAS POR DEGRADACION.
SI SE APLICARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

o seria tan prematura

CICLO GLOBAL DE MANTENIMIENTO
Se denomina as al espacio de tiempo que transcurre entre un overhaul mayor y otro
CGM=Aos de vida util8 x horas anuales de trabajo normal x C1 x C2

C1: Coeficiente relacionado con las condiciones de operacin. Cuyos valores son los sgtes:
1: Para condiciones normales de trabajo
0,9: Para condiciones ambientales o temperaturas sobre 40C
0,8: Para condiciones operativas en ambientes hmedos
0,7: Para condiciones operativas en ambientes con polvo abrasivo
C2: Coeficiente relacionado con el tamao de la maquina
1: Para mquinas o equipos pequeos
1,35: Para mquinas y equipos pesados
CAPTULO 4
INDICE DE FIABILIDAD
Es una forma de prevalecer porcentualmente la fiabilidad de un dispositivo, maquina o equipo.
El ndice de fiabilidad es una cifra relativa, obtenida para representar la fiabilidad o seguridad de
una pieza particular de un equipo (o maquina) o del equipo propiamente dicho en global para
relacionarla con otras piezas similares, segn sea el caso
PARAMETROS DE EVALUACION DEL INDICE DE FIABILIDAD

INSPECCION VISUAL
La inspeccin visual constituye el parmetro ms importante para establecer la fiabilidad del equipo
crtico a analizar.
La inspeccin visual deber ser hecha por un tcnico calificado que sepa o conozca el equipo y que
adems sepa que inspeccionar y como evaluar lo que ve.
La frecuencia de las inspecciones visuales deber establecerse en base a 3 factores primordiales:
recomendaciones del fabricante

La inspeccin visual podr ejecutarse en circunstancias en que pueda observarse el equipo en las
siguientes condiciones:
equipo se encuentre operando con carga

FACTORES DE EVALUACION DE LA INSPECCION VISUAL

externas, luego de poner a funcionar el equipo 10

Total 40

GUA COMPLEMENTARIA PARA INSPECCIN VISUAL DE CONDICIONES EXTERNAS:

Equipos mecanicos(compresores, bombas, etc)
Herrumbre, corrosin, defectos superficiales, falta de pintura, golpeteos, humeo anormal,
abolladuras, desalineamiento, vibracin (examen visual o auditivo), fugas o escapes de fluidos, nivel
anormal de aceite, sobrecalentamientos, coloracin del aceite
Motores electricos y/o generadores
Condicin externa del aislamiento, compactamiento del embobinado, condicin de limpieza,
laminas/polos, condicin de los contactos, claro/huelgo, anillos colectores, escobillas, portaescobillas, conmutador, rodamientos, acoplamiento, engrase
PRUEBAS Y MEDICIONES
Las pruebas y mediciones le siguen en importancia al parmetro de inspeccin visual.
Entre las pruebas y mediciones podemos citar entre otras:

-pie, kg-m)
(viscosidad, punto de inflamacin TBN) total base number KOH/gm
EDAD
La edad de un equipo tiene una incidencia indiscutible en la fiabilidad del mismo y no
exclusivamente porque este pueda ser muy viejo.
Las tres etapas de fallas por las que pasa un equipo y en el cual se analizo las probabilidades de fallas
que este presentaba en su primera etapa (a causa de diseo inadecuado, defectos de fabricacin o
aplicacin inadecuada cuando este esta nuevo) siendo estas; probabilidades mayores con respecto
a aquellas en su 2a. etapa en la cual se estabiliza el numero de fallas, para en su 3a. etapa
incrementarse al volverse viejo y comenzar a degradarse.
El puntaje mximo es de 10 para evaluar la fiabilidad de un equipo, a continuacin y a manera de
gua detallamos el puntaje con el que se podra calificar a un equipo de acuerdo a su edad.
EDAD PUNTAJE
0-12 6
3-12 10
13-15 6
16-20 4
Ms de 20 0-3
MEDIO AMBIENTE
El medio ambiente es otro de los parmetros que puede influir en la posibilidad de que un equipo
falle. Al respecto cabe indicar que el medio ambiente puede incidir en un mayor o menor grado
dependiendo que el equipo tenga o no sus protecciones adecuadas, por lo tanto en la siguiente
tabla se han de considerado las dos alternativas
MEDIO AMb. EQUIPO PROT E S PRT

Templado seco 10 10
Clido (+40) 8 7
Gas o vapor
Corrosivos 8 5
Hmedo 3-7 0-4
Polvo abrasivo 8 3-5
Polvo conductor 7 2-4
CICLO DE TRABAJO
El parmetro de ciclo de trabajo comprende la forma en que se hace funcionar a un equipo lo cual
tambin tiene influencia para determinar su fiabilidad.
CONDICIONES Puntaje
Carga inferior a la normal 10
Carga normal 7
10% sobrecarga 3
25% sobrecarga 0
A estos puntajes se le debern hacer rebajas dependiendo de otros factores complementarios que
afectan las condiciones de trabajo, estos rebajes de puntaje podran ser los siguientes:
a) cuando el equipo es operado con periodos de marcha reversibles, se le debera rebajar hasta 3
pts.
b) Cuando el equipo opera con cargas de choque, se deberan rebajar hasta 4pts
c) Cuando el equipo opera con arranques y paradas frecuentes es necesario rebajarles hasta 6
puntos
d) Cuando trabaja en forma continua hay que rebajar hasta 3 puntos

CAPITULO 5
ORGANIZACIN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Todo servicio de mantenimiento consta bsicamente de 2 recursos indispensables
a) El recurso humano
b) recurso material -equipos y herramientas
-repuestos y materiales
FUNCIONES DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Existen dos situaciones bajo las cuales se puede sentir psicolgicamente abocado el personal de
mantenimiento:
parte del departamento de produccin lo cual es negativo sobre la calidad y economa del servicio,
pues lo hace actuar como extrao a la realidad de produccin
ms iniciativa y con mayor nfasis en la importancia de mantener operativa la maquinaria de
produccin de la empresa por lo tanto esta situacin resulta muy positiva
Funciones que cumple el personal de mantenimiento:
propsito de alcanzar un aceptable retorno econmico durante su vida til
tcnicas de registro de los eventos del mantenimiento para con su
interpretacin y a travs del tiempo poder mejorar su servicio organizativa y tcnicamente.

ESQUEMA ORGANIZATIVO DEL PERSONAL

El esquema organizativo del personal o recurso humano requerido para el sevicio de mantenimiento
debera ser enfocado tomando en consideracion los siguientes parametros:

DETERMINACION DEL PERSONAL REQUERIDO

Existten factores que deben estudiarse que determinan el personal de mantenimieto requerido:
a) Distribucion y forma de la planta (plant layout)
Implica que de acuerdo a como este distribuida la maquinaria en una planta industrial se estudie la
necesidad de personal en base a dos alternativas de servicio de manteamiento: centralizado o
descentralizado.
Mantenimiento centralizado; significa que todo el mantenimiento se controla en una localizacion
central. Es decir que al personal se lo trasnfiere de un area o lugar donde existan problemas a otro
y ademas los talleres estan centrados en cuanto a localizacion.
Mantenimiento descentralizado; o por areas implica la division de la planta en areas c/u con su
propia cuadrilla incluyendo a menudo talleres de reparacion aunque con capacidad limitada
enviandose el resto que no se pueda reparar a los talleres normales centralizados.
b) Tipo de produccion
La utilizacion del personal de mantenimiento y su requerimiento dependera de la forma como este
preogramada la produccion

c) Tipos de maquinas y grado de automatizacion

Segun la diversificacion de maquinaria y el grado de automatizacion el numero de personal de
mantenimiento requeriria de ciertos casos de personal que pueda cumplir indistintamente sus
servivios de mantenimiento para todas las maquinas existentes, especialmente si estas son de
caracteristicas similares.No obstante en otros casos requerira forzosamente el disponer de personal
especialista para uno u otro servicio de mantenimiento lo cual tambien dependera de la frecuencia
de utilizacion para que este sea integrado como personal de planta caso contrario seria mas
economico contratar servicions exteriores cuando solamente sea requerido en forma esporadica.
d) Tamano de la industria
Una gran industria necesita mas personal de mantenimiento que una pequena. Esto no afecta
demasiado a la organizacion en si. pero el niumero de personal para su control aumenta con el
tamano de aquella.

A su vez varia el numero de niveles de supervicion para una direccion eficaz de este personal.Una
fabrica con muchos empleados en matenimiento debera aumentar en los niveles mas bajos la
densidad de supervicion a fin de lograr un alto grado de especializacion. En una industria pequena
se necesitaran menos empleados, aunqie estos deberan ser mas versatiles y ademas deberan
aumentar las responsabilidades de los mandos para cubrir mas de una especialidad.
e) Preparacion y adiestramiento del personal
Este factor debe coinsiderarse en la organizacion por sus efectos en la densidad de supervicion y en
las facilidades de formacion. Puessi se dispone de mano de obra no calificada para los diversos
servicios de mantenimiento, se requerira un mayor numero de supervisores y un mayor seguimiento
por parte de estos especialmente en ciertos trabajos muy delicados. Por otra parte si se dispone de
personal cersatil en difernentes labores de matenimiento y de una habilidad confiable, dismiuira la
densidad de supervicion.
f) Campo de accion del servicio de mantenimiento
El numero de efectivos del departamento de mantenimiento dependera tambien de las fuciones
secundarias que tenga que cumplir este. En ciertas industrias el personal de mantenimiento tambien
debe responsabilizarse de los equipos de prevencion de incendios y de los equipos de limpieza . por
lo tanto se requerira mas efectivos para cubrir estas areas.
NUMERO DE SUPERVISORES
Densidad de supervicion, esto es el numero de operarios asignados a un supervisor o capataz.
El numero optimo de supervisores por operarios habiendose llegado a la conclusin que el limite
optimo se sita entre 3 y 6, Esto se ha llamado "el numero promedio de cerebros humanos, que un
cerebro humano puede supervisar de una manera efectiva".
factores que inciden para fijar el numero de personas controladas por cada supervisor,
a) La distribucion geografica de los lugares de trabajo,
Al supervisor responsable de trabajos que se encuentren dispersos geograficamente en la planta se
recomienda asignarle mas de 8 trabajadores.
b) Los tipos de trabajos asignados,
Para casos de trabajos de rutina que se esten repitiendo periodicamente si pueden responsabilizar
al supervisor hasta 12 o 15 trabajadores.
c) La calidad y preparacion de la mano de obra disponible
para este caso no existe una regla que establezca exactamente el numero de operarios que se debe
asignar a un supervisor pero lo que si es obvio comprender es que los operarios calificados requieren
muy poca o casi nunca supervicion.
d) El tipo de especialidad de la mano de obra
Para esto casos podrian sugerirse las siguientes recomendaciones especificas a manera de ejemplo;
-tratandose de albaniles se pueden confiar hasta 20 a un captaz de obra,, mecanicos o gasfiteros se
podrian asignar hasta 10 a un supervisor.
El numero tambien depende del factor economico, la supervision tiene un costo ya que implica un
salario mas por cada supervisor
DEMARCACION DE JERARQUIAS
La demarcacion de jerarquiaas en una empresa establece la posicion de cada una de las personas
que conforman la organizacion y ademas sirve para establecer las responsabilidades con respecto a
los trabajos y con respecto a sus otros colegas.
Ventajas:

ios y personal subalterno a todos los niveles.

Es asi que la parabra jerarquia involucra la definicion de relaciones y responsabilidades reciprocas

lo cual facilita el desenvolvimiento de los trabajos
la existencia de jerarquias no excluye la existencia de comisiones, grupos de trabajo etc las cuales
se formarian de vez en cuando. Ejemplos podran ser proyectos especiales o desarrollo de estudios
e investigaciones interdepartamentales.
FUNCIONES DEL PERSONAL DE LINEA Y DE STAFF
De linea: con tareas de desicion y de operacion
De staff: con funciones del tipo consultivo
La division de estas funciones tuene por objetivo evitar que las mismas personas ejecuten tareas de
tipo operativo y consultivo al mismo tiempo.
El personal de linea debera incluir tecnicos directammente responsables de los trabajos, con jefes
de linea que tendran poder de desicion dentro de la posicion particular asignada en la irganizacion.
Sin embargo los jefes de linea deberan coordinar su planificacion tactica y estrategica con el
personal de staff.
El personal de staff en cambio incluye tecnicos con responsabilidades complementarias a las del
personal de linea y su funcion sera tipo consultivo. Tareas del personal de staff pueden citarse
principalmente:
a) Gestion de trabajos de mantenimiento y control de gastos

maquinas y sistemas organizativo.

b)Servicios de inspeccion, que comprende los controles a realizar sobre las maquinas en
funcionamiento y fuera de funcioamiento de la planta.
c)Servicio de estudios y desarrolos, que incluyen todas las acciones que puedan constutuir con
aportacion de mejoras en la planta y en las funciones de mantenimiento, tales como:
punto de vista tecnico como economico
recciones con los responsables de liea para mejorar la fiabilidad de la planta

en las nuevas instalaciones

d)Gestion de trabajos de inversion, relacionada con nuevas instalaciones o modificaciones, lo cual
incluira:

de produccion ymantenimiento.
Todos los organismos del staff dependen del gerente de planta, pero operan en forma separada con
respecto a los organismos de linea.
DETERMINACION DE LAS RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL
Se pueden citar dos situaciones

a 100 personas
organizaciones inferiores a 100 personas
Para el primer caso osea organizaciones que tengan un personal que supere las 100 unidades
laborales deberian existir todos los elementos de linea y de staff. En este tipo de organizaciones se
podra establecer el porcentaje de responsabilidad dependiendo de tres tipos de tareasm las cuales
a su vez requieren cierta capacidad para la ejecucion de estas .Los 3 tipos de tareas seran;
)
-profecional (requiriendo capacidad tecnica)
En cambio en oragnizaciones con menos de 100 personas, talvez no sea necesario mas que un jefe
de mantenimiento, algunos jefes de area y posiiblemente no se necesite personal de staff en forma
estable, sino que se contrate eventualmente cuando la necesidad se presente.
FORMACION Y ADIESTREAMIENTO DEL PERSONAL DE LINEA
La seleccion del personal de mantenimiento debe ser mas estricta que para el caso de personal de
otros departamentos. No obstante la disponbilidad de personal calificado o preparado es limitada
pues las tecnicas de mantenimietno no se aprenden en forma completa en las ecuelas colegios
tecnicos, por consiguiente la preparacion y formacion del personal es algo que toda empresa debe
asumir casi siempre, exeptuando el caso de personal experimentado que haya trabajado
anteriormente en una industria de similares caracteristicas en cuanto a maquinaria y/o esquipos, El
adiestramiento del personal obrero se efectua segun los casos a los siguiente s niveles.
a) Adiestramiento continuo, dado por la empresa diariamente a traves de indicaciones e
instrucciones emanadas por los superiores a sus colaboradores.
b) transmicion de conocimientos practicos, impartidos por los operarios expertos o de mayor
experiencia hacia sus ayudantes.
c) Cursos periodicos, promoviidos por iniciativa de la empresa o tambien enviando a sus operarios
o jefes a seminarios o cursillos deictados por escuelas profecionales o instituciones de educacion
tecnica.
Los a y b serian una especie de adiestramiento primario y el c una especie de adiestramiento
empresarial.
En lo concerniente al material de enseanza a nivel operario u obrero este debera orientarse a los
siguientes topicos,:
corrosion,tratamientos termicos)
ion
-hidraulica y neumatica aplicada a las maquinas herramientas u otras.

ciones de planos, diagramas, y tablas

En lo referente al adiestramiento de los jefes y supervisores,

lanificacion de la seguridad industrial y la prevencion de incendios

-patronal)

INCENTIVO PARA EL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

En cierto modo la preocupacion de una empresa industrial por la formacion o adiestramiento del
personal, viene a ser una especie de incentivo para este. Especialmente esta forma de estimulo o
incentivo se hace mas notoria, cuando la empresa paga algun seminario o un cursillo que lo dicte
una institucion de educacin tecnica. y este estimulo se hace mas encomiable cuando el operario
es enviado al exterior a adiestrarse o a perfeccionar conocimientos.

CAPITULO 6
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los costos de cualquier industria generalmente se dividen en:
depreciacion)

Los costos de mantenimiento son mayores mientras mayor sea la complejidad de la maquinaria
empleada y tambien mientras mayor sea su costo de fabricacion (por razones obvias repuestos
caros)
Los costos de mantenimiento pueden ser tan altos que sobrepasen el costo original de adquisicion
de la maquinaria o equipo a causa de
eda local

El control de costos de mantenimiento es importante para poder establecer hasta cuando resulta
rentable seguir operando una maquinaria, siempre y cuando sus costos de mantenimiento no sobre
pasen el costo actual de la maquinaria en cuestion, por otra parte el control de costos de
mantenimiento servira para analizar estadisticamente si estos evolucionan o no a traves del tiempo.
COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO vs COSTOS DE REPARACION(mantenimiento
correctivo)
Para justificar la implantacion del mantenimiento preventivo en una empresa es necesario estimar
la influencia del mantenimiento en el costo total del producto. Para poder efectuar esto es necesario
a su vez registrar las horas productivas y las horas de paro por mantenimiento y otras operaciones
tales como: ajustes, instalacion , ausencia del operario.
Cuando no se realiza mantenimiento preventivo en una empresa y ocurre una averia en una
maquina esta se para, dejando obviamente de producir, es importante notal que el costo del capital
invertido en ella no desaparece por lo tanto el costo de paro en la produccion debe dividirse en 3
partes:

primera prevision de costos mayores para prevenir retrasos por causa de tales paros.etc.

La experiencia de muchas industrias nos dice que el mantenimiento preventico tiene gran influencia
en estos 3 grupos de costos.
El costo de mantenimiento preventivo resulta mas barato que el de reparacion, sin embargo esto
no siempre es asi pues a veces el costo de mantenimiento preventivo es mayor que el de reparacion,
pero no obstante el costo total que incluye el de la maquina es menor.
En general el costo de reparacion es tanto mas bajo cuanto mas crece el de mantenimiento
preventivo; esto se cumple hasta cierto nivel. Pues hay muchas reparaciones inevitables e
imprevisibles. Por esto se puede pensar que los costos de reparacion decreceran segun una curva
parabolica, mientras que los de mantenimiento preventivo aumentan segun una recta.
EL FACTOR TIEMPO PARA EVALUAR COSTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACION
El mantenimiento preventivo tiende a reducir el costo de las reparaciones y de las averias. Una de
las formas de evaluar los costos es contabilizando el tiempo, por lo tanto los factores medibles
serian:

OBJETIVOS GENERALES DEL CONTROL DE COSTOS EN MANTENIMIENTO

Las metas u objetivos del control de costos de mantenimiento son:
para su trabajo especifico
s de costos para su control interno y
para poder ebaluar su eficiencia.
De una manera general podriamos decir que con un registro de costos se establecera el nivel ptimo
de costos. Este nivel optimo a su vez estaria condicionado a establecer si un incipiente programa de
mantenimiento preventivo elevaria o no el costo de reparaciones al aumentar el numero de fallas,
precisamente por el hecho de ser muy incipiente.
CLASIFICACION DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
La clasificacion de los costos de mantenimientom estaria dada de acuerdo a la interpretacion de su
aplicacion especifica para efectos de control detallado y minucioso.
En base a esta premisa de relatividad los costos pueden clasificarse como sigue:

COSTOS DIRECTOS DE MANTENIMIENTO

Pueden ser agrupados:
Costos de mano de obra: Los cuales incluirian los costos hora-hombre de los tecnicos u obreros
de planta que se necesitan para ejecutar una tarea especifica en un tiempo dado en horas.
costos de repuestos: que incluirian los costos de las piezas utilizadas para reemplazzar aquellas
que no pueden ya ser objeto de reparacion o rehabilitacion
Costos de materiales de mantenimiento: que incluirian los costos de materiales tambien llamados
suministros de mantenimiento que se emplearian para cada trabajo tales como: pintura,,
desoxidantes, tuercas, focos, pernos, fusibles alambres accesorios para tubos aceites grasas
empaquetaduras planchas metalicas, laminas metalicas, etc.
Costos de servicios exteriores: generalmente se denominan servicios exteriores al trabajo de
mantenimiento enjutado a traaves de contratistas que no forman parte de la planta de la empresa.

Los costos de servicios exteriores varian segun la forma que se establezca el contrato, pues existiran
dos alternativas:
-costos de servicios exteriores incluyendo solo mano de obra
-costos de servicios exteriores incluyendo mano de obra, repuestos y materiales de mantenimiento.
COSTOS INDIRECTOS DE MANTENIMIENTO
A los costos indirectos se los podria llamar costos latentes u ocultos, por el hecho de su dificultad
para establecerlos, pues figuradamente se podria decir que estos costos no se pueden apreciar a
simple vista. Entre los costos indirectos de mantenimiento pueden citarse los siguientes:
es de los trabajadores

cesante) y los costos de desperdicios de producto mal elaborado por falla de la maquinaria o equipo
de produccion entre otros.
GASTOS GENERALES DE LA PLANTA RELACIONADOS CON MANTENIMIENTO
para ejecutar los trabajos de mantenimiento
incluyendo mantenimiento (por ejemplo: gastos administrativos y salarios del personal que ejecuta
las compras de lo requerido por el departamento de mantenimiento

COEFICIENTES DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

Los coeficientes de costos de mantenimiento se establecen en base a formulas que nos permiten
analizar las variacions anuales que se presentan con relacion a las politicas de mantenimiento
Estos coeficientes nos permiten ratificar o rectificar acciones puesto que al comprar sus resultados
podremos:

anticipacin
Coeficientes relacionados con aspectos economicos
Los costos totales de mantenimiento, Los cuales incluyen tanto los costos de mantenimiento
preventivo como los de mantenimiento correctivo
el costo total de produccion
El valor de los activos fijos a los cuales se les realiza trabajos de mantenimiento (instalaciones
maquinarias equipos etc)
Los coeficientes son:
M/P Mantenimiento produccion
M/AF mantenimiento activosfijos
M/P= Costo total de mantenimiento/costo total de produccion
M/AF=Costo total de mantenimieto/valor de activos fijos mantenidos
Coeficientes relacionados con las politicas de mantenimiento
Este coeficiente toma en cuenta los 2 tipos generales de mantenimiento es decir preventivo y el
correctivo. Ambos tipos de mantenimiento tienen costos diferentes en magnitud, sin embargo para

efectos de aplicacion de este coeficiente se toma en consideracion exclusivamente los costos

directos (mano de obra+materiales+repuestos) para ambos tipos.
A este coeficiente s lo denomina TASA DE PREVENTIVO es igual a TP
TP=CMP/(CMP+CMC)
CMC: costo de mantenimiento correctivo
CMP: costo de mantenimiento preventivo

CAPITULO 7
HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO
Las herramientas son aquelllos elementos que sirven para armar o desarmar, para realizar ajustes
o calibracion y para hacer trazados o mediciones delos componentes de maquinarias y/o equipos.
Las herramientas se pueden clasificar bajo diferentes aspectos generales

CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS SEGUN SU APLICACION

Herramientas de remocion
Son aquellas que sirven `para remover (extraer) piezas o para armarlas segun sean las necesidades.
destornilladores, alicates, llaves ajustables, llaves para tubos, llaves de corona, llaves de boca,
martillos, tenazas, extractores de poleas o de cojinetes de rodamientos, extractores de empaques,
extractores de fusibles.
Herramientas de corte y limado
Sirven para cortar alguna pieza que sea dificil de remover o que ya no sirva y para desmontarla
resulta mas facil cortarla.
lima, la cual sirve para desbastar y para realizar acabados de piezas que por su forma irregular o
volumen exagerado no pueden mecanizarse en maquinas herramientas.
sierra para metales, Serrucho,cortafrio, sacabocados.
Herramientas de roscado y escariado
Una rosca esta formada por el enrrollamiento helicoidal de un prisma llamado vulgarmente filete
ejecutado en el interior o en el exterior de una superficie de revolucion, generalmente cilindrica que
le sirve de nucleo. Si la rosca esta elaborada en el exterior de la superficie se denominara rosca
exterior o perno(tornillo) y si la esta elaborada en el interior de la superficie se denominara rosca
interior o tuerca. El diametro de un perno roscado o tubo roscado puede ser comprobado por un
calibre pie de rey y las roscas por medio de plantillas denominadas peines. El roscado puede ser
realizado con maquinas herramientas y en caso de realizarselo a mano se lo debera hacer con
machuelos o con terrajas segun sea el caso de rosca interior o exterior respetivamente.
En lo que concierne al escariado este se lo utiliza para desbaste de piezas cilindricas huecas lo cual
se realiza en la parte interior haciendo uso de las herramientas conocidas con el nombre de
escariadores.

Herramientas auxiliares de sujecion

A este grupo pertenecen los tornillos de banco, mordazas, entenallas, tenazas, alicates. Es preciso
anotar que las tenazas y los alicates tambin se encuentran en el grupo de remocion.
Herramientas auxiliares de trazado
Las herramientas auxiliares de trazado son utiles activos que se utilizan para efectuar el trazado
sobre piezas que van a ser construidas o rectificadas. Entre este tipo de herramientas merecen
mencionarse: los gramiles, los mrmoles, las puntas de trazado, los granetes (punzones), los
compases, etc.
Herramientas de medicion
Las herramientas de medicion son utiles usados para medicion de piezas entre este tipo de
herramientas podemos citar: el metro plegable, reglas de acero, escuadras, metros flexibles
(flexometros), palmers, calibradores pie de rey.
Herramientas para alineamiento de maquinas
sirve para realizar alineamiento o nivelacion de maquinas, pudiendo citarse entre ellas: niveles,
cordeles, plomadas calibradores de espesores, micrometros de dial, reglas metalicas.
CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS SEGUN SU USO

Herramientas basicas
Son aquellas que como su nombre lo indica deben estar presentes en cualquier taller: la mayor parte
de las herramientas de remocion, de corte y limado, roscado y escariado, sujecion, auxiliares de
trazado, de medicion, y de alineamiento.
Herramientas especiales
Son aquellas que no son de uso comun y que en muchos casos son diseadas por los propios
fabricantes deciertas maquinas o equipos, Entre estas herramientas podemos citas, llaves de tubo
tipo cadena o tipo cable, llaves de boca en S, llaves allen; tacometros, mandriles, herramientas
hidraulicas, herramientas neumaticas, etc.
CLASIFICACION DE LAS ERRAMIENTAS SEGUN SU VIDA UTIL
Transitorias-consumibles,semiconsumibles, no consumibles

Herramientas transitorias
Son aquellas que tienen un ciclo de vida definido y generalmente no muy largo Existen 3 tipos:
CONSUMIBLES: son las que se consumen rapidamente y por lo tanto necesitan ser reemplazadas
frecuentemente, se caracterizan por desgastarse y romperse de forma inevitable,: las limas, los
machuelos, las terrajas, las brocas, sacabocados, cortafrios.
SEMICONSUMIBLES: son aquellas que su cilco de vida es un poco mas largo que el de las
consumibles y que adems se les puede alargar su vida util si se les proporciona un manejo
cuidadoso: martillos, alicates , destprnilladores, pinzas, llaves de boca, llaves ajustables, llaves de
tubo.
NO CONSUMIBLES: son aquellas que su vida util es relativamente mas larga que las
semiconsumibles generalmente en este grupo se encuentran los utiles de medida, algunas
herramientas auxiliares de trazar las herramientas de alineamiento y las herramientas de sujecion.
Herramientas no transitorias
son aquellas que se denominas maquinas herramientas son mas caras que las herramientas antes
mencionadas, son generalmente movidas por motores electricos que tienen una vida util mas larga,
dependiendo del mantenimiento preventivo.: torno fresadora limadora cepilladora rectificadora

taladraora cizalladoras, y los que se desgasta son sus piezas accesorias, cuchilla fresa cuchilla cuchilla
muela broca cuchilla.
DETERMINACION DEL NUMERO DE HERRAMIENTAS.

e
se requiera en diferentes areas de la industria el mismo tipo de herramientas,
REGLAS GENERALES PARA EL USO Y CUIDADO DE LAS HERRAMIENTAS
se aplican con el proposito de evitar su destruciion prematura y de evitar accidentes lamentables a
los operarios. son 3
1ra regla
No utilizar una herramienta con un fin distinto para el cual fue concebida o diseada.
2da regla
No utilizar nunca herramientas desajustadas, parcialmente daadas o rotas.
3ra regla
Todas las herramientas deben conservarse siempre libres de oxidos y bien engrasadas cuando esten
fuera de uso, y antes de usarse deben limpiarsse bien la grasa para evitar asi que esta se deslice
cuando va a ser utilizada.
PUNTOS BASICOS EN EL CONTROL DE HERRAMIENTAS
los puntos basicos en el control de las herramientas los constituyen tres elementos, un lugar, una
persona y un plan.
Requisitos del local para almacenamiento de herramientas

el local
r de estantes y anaqueles seguros y con facilidades para el alcance de las
herramientas.
En cuanto a las herramientas propiamente dichas deberan seguirse estas recomendaciones
-las herramientas pequeas deberan ser guardadas en bandejas apropiadas
-las herramientas con filos cortantes debern guardarse en vainas de cuero o de plastico
-las herramientas con vastagos deberan almacenarse en alojamientos apropiados
-las fresas y ruedas o muelas de esmeril deberan colocarse en clavijas horizontales o transversales
-instrumentos de medicion en sus cajas originales
-herramientas basicas generales en tableros con las siluetas pintadas en los mismos, para un mejor
control

Requisitos generales acerca de la persona encargada de la bodega de herramientas

herramientas, sus usos, sus aplicaciones y ademas sobre las tecnicas apropiadas para su
almacenamiento
operario inexperto sobre el uso adecuado de las herramientas

erramientas para
que lo pueda ejecutar satisfactoriamente
Planificacion de control de herramientas
a) Identificacion del operario que solicita herramienta, esto se puede hacer entregandole al operario
una ficha con un numero y luego colocar otra ficha con el mismo numero en el sitio del cual fue
sacado la herramienta.lista haciendolo firmar al operario que la solicitado y constancia que lo ha
recibido.
b) inventario de herramientas. mas conveniente a traves de tarjetas, y debe incluir
-la descripcion de la herramienta
-nombre de los proveedores
-la fecha de ingreso
-el costo
c) registro de formulario especial para herramientas rotas o averiadas, debera incluir
-descripcion de la herramienta
-fecha de prestamo y devolucion
- observaciones acerca del dao
-destino de la herramienta: reparacion o eliminacion como chatarra
CAPITULO 8
MATERIALES, REPUESTOS Y REGLAS DE ALMACENAMIENTO
MATERIALES DE MANTENIMIENTO
Los materiales de mantenimiento se los denomina tambien consumos o fungibles por el hecho de
ser elementos que se consumen con el uso, se clasifican:
focos, fusibles,brochas etc, material de soldadura.
cables electricos, empaquetadura en planchas, tuberias, fittings.
REPUESTOS
Son partes o componentes manufacturados identicamente a aquellos de una maquina o equipo
determinado.
Los repuestos al igual que los materiales de mantenimiento pueden ser clasificados segun su uso:
vida menor que el de la maquina o equipo en cuestion. Este tipo de repuestos deben reemplazarse
algunas veces durante el ciclo de vida de la maquina, ejemplos, cojinetes planos, cojinetes de
rodamientos, las correas, los interruptores(breakers), las valvulas selenoides, las bujias los platinos,
los condensadores electricos, los sellos mecnicos, los retenedores, los filtros.
s de uso irregular, que tambien como su nombre lo indica no son muy usados
frecuentemente por tener in ciclo de vida igual o mayor al de la maquina o equipo para los cuales
han sido diseados.
FACTORES QUE INCIDEN SOBRE EL STOCK DE MATERIALES Y REPUESTOS

ipos

Facilidad de adquisicion de repuestos y materiales

La facilidad de adquisicion de materiales y repuestos dependera del lugar donde se los puede
conseguir, para dicho efecto existen algunas alternativas siendo estas:

ndolas a manera de prestamo de otras industrias que tengan el mismo tipo de

maquinaria o equipo (alternativa a adoptar solo en casos de emergencia)
Efecto sobre la productividad y la produccion
Habra que analizar el grado de importancia de la maquinaria o equipo:
a) critica
b)semi critica
c) no critica
En lo referente a la produccion, habra que analizar aspectos tales como:
oras extraordinarias de trabajo o en dias festivos
signifique la paralizacion de toda la planta.
Redundancia del equipo de produccion y sus componentes
Quiere decir que habra que considerar la existencia en la planta de maquinaria o equipo de similares
caracteristicas, de los cuales se pueda extraer parcialmente sus componentes para utilizarlos como
repuestos en alguna maquina o equipo que haya fallado y que no exista en el stock de la empresa
ni en los distribuidores locales las piezas requeridas.
Tipo de mantenimiento empleado
para establecer las necesidades de stock de materiales y repuestos se puede tambien usar como
recurso algun tipo de mantenimiento preventivo (periodico, progresivo, predictivo) que nos permita
saber cuando va a fallar una pieza o cuando se termina su vida util para adquirirla antes que se
presente la falla o degradacion de la misma.
Disponibilidad de planos o de lista de partes de los equipos
Para poder realizar el pedido de los repuestos o materiales para stock se requiere
indispensablemente de las lista de partes y en caso de haberse extraviado estas deberan
conseguirse por cualquier medio a traves de losfabricantes o de los distribuidores.

Localizacion de la industria
La localizacion de la industria constituye un factor critico especialmente si este se encuentra ubicada
en algun sitio muy lejano de las grandes ciudades y con dicicultad de acceso. Para estos casos se
recomienda que la industria se encuentre provista de materiales (barras, varillas, planchas, tubos,)
y de un taller mecanico que tenga maquinas herramientas con capacidad para construir o
reconstruir las piezas que se averien.
Leyes y regulaciones gubernamentales

Las leyes y regulaciones gubernamentales guardan cierta relacion con respecto al stock de
materiales y repuestos en los siguientes aspectos:
e se otorguen para conseguir las licencias de importacion especialmente si
existen ciertas restricciones para las empresas que no esten clasificadas como industrias
os.
Grado de automatizacion
El grado de automatizacion que haya en la industria influira en la necesidad de mantener o no en
stock ciertas partes o componentes de los dispositivos de control automatico. Hay que considerar
que ciertos componentes electrnicos, neumaticos o hidraulicos son muy costosos y ademas en
muchos casos existen dificultades en conseguirlos, inclusive acudiendo a los fabricantes (ciertas
partes son fabricadas bajo pedido)
Condiciones de uso de los componentes
a) Uso normal, Cada parte o componente puede que funcione en condiciones normales, pero en
cambio puede que tenga una vida util relativamente corta y menor que la maquina o equipo, se
debera obtener este tipo de pieza antes de que cumpla su vida util. las correas en V, bujias, platinos
b) Condiciones especiales de trabajo, segun el tipo de industrria(fabrica de cemento, centrales
lecheras, industrias molineras) las maquinas o equipos estan expuestos a operar en condiciones de
humedad, polvo , calor, atmosfera corrosiva, etc. En estas condiciones de funcionamiento la vida
util de los componentes de las maquinas o equipos se acortan y por lo tanto se debera preveer
tambien este factor para mantener en stock los materiales y repuestos necesarios.
c) operacion de maquinas sobrecargadas, estas condiciones de funcionamiento hacen que las partes
o componentes de un equipo trabajen con un esfuerzo mecanico y termico superior al que estaria
sujeto si trabajara en condiciones normales de carga. Por lo que existira la posibilidad de un desgaste
o falla prematura de esstos componentes.
d) Defectos latentes del material, cuando un componente es sumistrado por el fabricante con algun
defecto oculto, no se podra preveer con una prudente anticipacion el disponer de su repuesto
pertinente.
EL FACTOR COSTO EN LA DETERMINACION DEL STOCK DE MATERIALES Y REPUESTOS
externa, y ademas por efectos de las devaluaciones de la moneda que se esta sucediendo en todos
los paises inclusive en japon y europa
bastante complicado y dificil poder establecer con exactitud, pues depede de numerosos factores
que seran analizados a continuacion

INFLUENCIA DE LA FALTA DE REPUESTOS EN EL COSTO DE PARO DE LA INSUSTRIA

bilidad y disponibilidad de almacenamiento de materias primas sin peligro de deterioro

Los costos que se incluyen dentro del costo de paro de la planta son:
produccion)
ldo aunque
la planta no funcione por el paro de equipos

esta produzca
anterioridad al paro
El problema del costo por paralizacion de la planta se vuelve mayor cuando el volumen de ventas
del producto que elabora la empresa excede o es igual a la capacidad de produccion.
LOCALIZACION Y NOMENCLATURA DE MATERIALES Y REPUESTOS
Lo primero que deber hacerse es un inventario inicial de todo lo que haya en stock, deberan
aparecer todos los repuestos y toda pieza que ya no sirva o sea obsoleta deber ser dada de baja
inmediatamente. Luego se hara la identificacion de los repuestos, lo cual debera ser llevado de tal
forma que exista facilidad de su localizacion en el registro de estos y en lugar donde esten
almacenados.
El registro de los repuestos debera llevarse en tarjetas KARDEX, las cuales contienen:

REGLAS DE ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Y REPUESTOS

3 tipos de almacenamientos

Estas reglas se basan en consideraciones de energia humana que le permitan a los empleados operar
con confort y eficiencia para aplicar los siguientes Conceptos de almacenamiento

Almacenamiento en anaqueles de anchura normal

Un sistema de almacenamiento con estantes de anaqueles ajustables puede abarrotarse bien
siempre que se elimine el desperdicio del espacio vertical entre las repisas.
Una regla general al cargar anaqueles es que los articulos similares o contiguos deben alinearse
detras del articulo que este en el borde delantero del anaquel.

Los anaqueles funcionan mejor cuando estan situados a una altura de la cintura a la cabeza de una
persona de mediana estatura y de esta forma sus empleados pueden ver todo lo que hay en cada
repisa desde el frente hasta el fondo.
Todos los anaqueles deberan tener su rotulo indicando el lugar especifico de cada articulo
Almacenamiento en gavetas
Las gavetas de acero de mayor profundidad que los anaqueles se prestan mejor para el
almacenamiento de los articulos que se expiden en pequeas o diversas cantidades.
Las gavetas funcionan con mayor eficiencia cuando se colocan entre el nivel del piso y una altura de
5 pies (1.52m)
Las dos principales ventajas que presenta el almacenamiento en gavetas son:
hacia afuera para revelar su contenido facilmente.
y ademas ofrecen cierto
grado de proteccion contra la humedad y el polvo cuando se almacena en ambientes industriales
que operan en estas condiciones adversas.
Almacenamiento en anaqueles de mayor anchura
Una solucin practica para el almacenamiento de estos artculos especiales es el estante de
anaqueles de mayor anchura, es decir de 6 a 8 pies (2 a 2.5 m)
Con el fin de facilitar la carga y la descarga de los articulos, asi como una rapida visibilidad, los
anaqueles de gran anchura usualmente se colocan mejor a una altura de 5 a 7 pies (1,52 a 2,13m)
del piso, facilitando grandemente la accesibilidad de los articulos estando parado el trabajador.
COMBINACION DE FORMAS DE ALMACENAMIENTO
Anaqueles que puedan montarse gavetas deslizantes en cualquier momento.es obvio que con
sistemas de almacenamiento tan adaptables puede darsele mucha mas flexibilidad al plano de
distribucion de la bodega. El espacio de almacenamiento requerido puede reducirse hasta un 70%
usando estantes de anaqueles nomrales, anaqueles de gran anchura y gavetas todo dentro de la
misma unidad. y con solamente 30% del areea original para caminar , el tiempo de trabajo enla
bodega de materiales y repuestos puede reducirse hasta un 50%.

CAPITULO 10
INVENTARIO TECNICO DE MAQUINARIA Y EQUIPO
El inventario tcnico de la maquinaria y equipo existente en una industria constituye el paso
preliminar para la elaboracion de los registros individuales de la citada maquinaria y equipo.
El inventario se lo podr realizar por secciones o departamentos para mayor facilidad, pues si se lo
hace por tipos de maquinas resulta un poco mas cansado ya que podra darse el caso que ciertas
maquinas de un mismo tipo se encuentren diseminadas en diferentes lugares o secciones de la
planta.
Los datos generales se debern recopilar por comprobacin fsica en las placas de los equipos y por
comprobacin de las caractersticas dadas en las facturas de compra o en los libros de instruccin o
por ultimo en los libros de partes (repuestos).
Principales datos generales:
- Nombre del equipo: conforme al dado por el fabricante y su funcin especfica
- Nombre del fabricante: nombre y direccin
- Fecha de compra, rden y pedido
- Tipo, modelo y serie
- Costo

- Cdigo o numeracin convencional: provisto por el dpto. de ingeniera

- Ao de instalacin
- Medidas
- Peso
- Capacidad de produccin y/o contenido
- Potencia
- Transmisin
- Medio de impulsin
- Velocidad
- Cojinetes
- Lubricante
- Nmero de inventario de equipos auxiliares
- Motor
- Ubicacin
- Fecha
FORMATOS GENERALES PARA REGISTROS DE MAQUINAS
BOMBAS: Diametro de la boca de aspiracin, dimetro de la boca de impulsin, caudal, altura
manomtrica, tipo de accionamiento (generalmente motor elctrico)
COMPRESORES FRIGORIFICOS: Caudal desplazado, presin de succion y descarga, potencia
mecnica, carrera del piston, dimetro de cilindro
MOTORES ELECTRICOS: Tipo de corriente, intensidad, tensin, factor de potencia, frecuencia
(ciclaje), potencia elctrica, velocidad (RPM).
MOTOR DE INDUCCION: Fabricante, n del fabricante, tipo, potencia, voltaje, frecuencia, polos,
velocidad, corriente a plena carga, voltaje en los anillos rozantes, rotor, estator, terminales del
estator, peso, fecha, almacenado, destino, poleas.
TRANSFORMADOR: Fabricante, modelo, tipo, potencia, # de fases, tensin primaria, tensin
secundaria, corriente primaria, corriente secundaria, nivel de aislamiento primario, nivel de
aislamiento secundario, peso, frecuencia, tipo de aceite, volumen de aceite
CALDERAS: Marca, modelo, tipo, serie, caballos de caldera, produccin de vapor, superficie de
calefaccin, numero de pasos, presin de trabajo, peso de caldera llena, dimensiones mximas,
consumo de combustible.
MOTORES DIESEL: Marca, modelo, serie, tipo, potencia, velocidad nominal, cilindros, dimetro de
cilindros, carrera, cilindrada, peso neto, dimensiones mximas en metros, capacidad del sistema de
enfriamiento (lt), capacidad del carter
COMPRESORES DE AIRE: Marca, modelo, tipo, serie, caudal de aire aspirado, presin de trabajo,
etapas del compresor, potencia mecnica (eje del compresor), transmisin de poder, dimensiones
principales, peso neto, sistema de enfriamiento.
CAPITULO 11
MTTO PREDICTIVO E INSPECCIONES
Efectividad del mtto predictivo se basa en la validez del diagnstico disponible y la frecuencia de las
intervenciones de inspeccin.
En consecuencia, aplicar o practicar el MTTO predictivo significara aadir o introducir en el servicio
de MTTO, la inspeccin sistematica de los componentes de maquinas o equipos.
Parmetros bsicos que rigen el uso o aplicacin del mtto predictivo:
- La frecuencia y sistematicidad rigurosa de la inspeccin

- La fiabilidad de los diagnsticos incluyendo los requeridos para componentes de difcil acceso y
utilizando de ser necesario instrumentos muy sofisticados que garanticen su fiabilidad
OBJETIVOS DEL MTTO PREDICTIVO
- Minimizar el trabajo de mtto correctivo
- Detectar fallas primarias
- Evitar que se produzcan fallas secundarias que podran ser catastrficas
- Alargar la vida til de las mquinas o equipos y sus componentes
- Aumentar la disponibilidad de las mquinas o equipos
- Establecer cuando se requiere el trabajo de mtto de algn equipo que ha fallado o va a fallar
PARMETROS QUE PUEDEN SER DETECTADOS CON EL MTTO PREDICTIVO
Vibracin, Ruidos anormales, Temperaturas anormales, Presiones anormales, Velocidades
anormales, Condiciones del aceite lubricante, Desgaste mecnico, Desgaste corrosivo,
Desalineamiento, Fugas o escapes de fluidos refrigerantes, aceite, combustible, gases, Variables
elctricas anormales: amperaje, voltaje
TIPOS DE INSPECCIONES EN EL MTTO PREDICTIVO
1. Segn el tipo de falla de la mquina o equipo: segn al tipo de fallas tenemos primarias, por azar
y catastrficas. En base a las fallas que se tengan q detectar:
a) Inspecciones preventivas: observaciones llevadas a cabo para verificar la actuacin humana
sobre los equipos, instalaciones, y proced antes que presenten falla primaria
b) Inspecciones correctivas: cuando el servicio que estos prestan han ocasionado alguna falla por
azar o alguna falla catastrfica
2. Segn el tiempo de operacin de las mquinas: semanalmente, quincenalmente, mensualmente,
bimestral, trimestral, semestral, anual, cada 2 aos, cuadrienalmente . Segn el tipo de examen
que se realice a las mquinas:
a) Inspecciones externas: observacin de condiciones externas de maquinas o equipos. P ej: fugas
o escapes de aceite agua combustible, estado de corrosin, falta de pintura, tuercas o pernos
sueltos, correas o cadenas en mal estado, falta de cubiertas (guardas) de proteccin, instrumentos
defectuosos o faltantes
b) Inspecciones internas: para verificar las condiciones en que se encuentran las piezas
internas de las maquinas. Los equipos debern estar desarmados o deber haber facilidades de
acceso para examinar interiormente sus piezas

4. Segn los medios disponibles para efectuarla: depender de la instrumentacin que disponga la
mquina para chequear sus condiciones de funcionamiento. Depender de qu tipo de variable se
debe controlar para verificar la operacin normal. Para mquinas que no dispongan de
instrumentacin o casi nada, se debern usar los sentidos humanos y la experiencia para su
interpretacin. Esto supone inspeccin externa.
Para el caso de una inspeccin interna los medios disponibles serian los instrumentos o
herramientas que se requieran para verificar: presencia de corriente en circuitos abiertos, desgaste
de piezas, fisuras, etc. para dicho efecto se requeriran de calibradores pie de rey, calibres de
espesores, palmers, ensayos no destructivos (tintas penetrantes, ultrasonido, radiografia),
indicadores de flexin de cigeal (fleximetros)
5. Segn la disponibilidad en que se encuentren las mquinas
a) Mquina o equipo en funcionamiento
b) Mquina o equipo fuera de servicio y en condicin abierta
6. Segn el grado de automatizacin de las mquinas: tienden a la disminucin en la mano de obra
y fiabilidad de estos sistemas, simplificando las inspecciones y utilizar mtodos de simulacin de
fallas para comprobar el estado de los dispositivos de control.
DETERMINACIN DE LAS FRECUENCIAS DE LAS INSPECCIONES
a) Cuando la produccin no puede detener un equipo debe programarse cada 2 inspecciones en
funcionamiento, una inspeccin con el equipo parado.
b) La cantidad de veces q debe inspeccionarse una mquina segn los manuales del fabricante,
deber ser analizado por el Jefe de MTTO en concordancia con el personal de Staff
c) Si no hay manuales de instruccin, pero se conoce su marca, modelo y procedencia y no se conoce
la direccin del fabricante se sugiere investigar ante la seccin comercial de la embajada del pas
para solicitar el manual. Si hay inconvenientes, usar la experiencia con mquinas similares de la
misma empresa o de otras empresas
d) Analizar el grado de importancia del equipo con respecto a la produccin:
Equipos crticos: su paralizacin parcial o total podran causar una prdida parcial o total de la
produccin. Inspeccin ms frecuente y acusiosa.
Equipos semicrticos: pueden causar la paralizacin transitoria de la produccin pero se los puede
aislar (por by-pass) sin perjudicar el proceso de produccin. O que como otra alternativa y en el caso
de existir equipos de reserva (stand-by) o redundantes podran ser reemplazados para no paralizar
la produccin. Inspeccin menos frecuente.
Equipos no crticos: pueden quedar fuera de servicio por un tiempo prolongado sin que ocasionen
trastornos en el proceso de produccin. Inspeccin prioridad terciaria.

e) Estado o edad del equipo:

Equipo nuevo: se encuentra dentro del perodo de garanta, donde se pueden presentar las
fallas infantiles
Equipo seminuevo: el que se encuentra dentro del perodo de su ciclo de vida (vida til) o talvez
en un perodo que comprenda la mitad de su ciclo de vida.
Equipo viejo: ha cumplido su estimado ciclo de vida o inclusive sobrepasado recin
Equipo prcticamente inservible: ha sobrepasado largamente su estimado ciclo de vida y est a
punto de darse de baja como chatarra
INFORMES Y NOTAS DE INSPECCIONES
La descripcin de las inspecciones debe ser detallada por escrito bajo 2 tipos de formatos:
a) Informes de inspeccin (Reportes): son documentos que se elaboran a manera de formatos preestablecidos con el propsito de detallar los pormenores detectados en las inspecciones y estos
pueden ser hechos en forma general para diferentes equipos o componentes mecnicos o elctricos
y tambin para edificios industriales.
Para el caso de inspecciones de edificios su frecuencia podra ser una vez al ao es decir se puede
inspeccionar anualmente.
b) Notas de Inspeccin: consisten en formatos simplificados que pueden ser utilizados por los
inspectores a fin de reportar una por una las irregularidades o fallas que vayan detectando y que
por algn motivo no hayan podido ser corregidas de inmediato por los operadores. Estas incluyen:

A manera de ayuda-memoria de diferentes tipos de fallas encontradas y de recomendaciones para

corregir las fallas encontradas, en el reverso del formato de notas de inspeccin y adems
dependiendo del tipo de equipo que se este inspeccionando (mecanico o electrico) se puede incluir
un listado conteniendo el componente, el estado en que se encontr y la accin a tomar para
corregir la falla o estado en que fue encontrado el componente.
Las notas de inspeccin pueden a continuacin ser pasadas a tarjetas KARDEX o ficheros

CAPITULO 12
MTODOS Y EQUIPOS PARA LA EJECUCIN DEL MTTO PREDICTIVO
METODOS VISUALES U OCULAR
Observacin de las discontinuidades de los materiales. Discontinuidad: toda interrupcin del
aspecto de continuidad que debe presentar un material. Puede definrsela como defecto cuando ya
sea por su ubicacin, tamao o morfologa modifica la capacidad del material para cumplir con las
exigencias del diseo.

Discontinuidades que pueden ser condicin de defecto: grietas, fisuras, porosidades, rugosidades,
segregaciones, inclusiones
DISCONTINUIDADES SEGN SU ORIGEN
- Inherentes: originadas durante la produccin de la materia prima (lingote, palanquilla)
- De proceso: producidas durante las manufacturas de las piezas a causa de los trabajados
mecnicos o tratamientos trmicos
- Del servicio: producidas durante el trabajo o funcionamiento de la pieza
DISCONTINUIDADES SEGN SU POSICION
- Superficiales: aquellos que estn en la superficie y son generalmente apreciables a simple vista
- Subsuperficiales: aquellas que se encuentran inmediatamente debajo de la superficie pero que no
se conectan con la misma (poros, internos, inclusiones). No apreciables a simple vista
- Internas: aquellas que se encuentran en el interior del material, siendo ms profundas que las
subsuperficiales
Discontinuidades se producen por: tensiones mecnicas, esfuerzos de dimensionamiento, cambios
de temperatura e impactos. Se entiende por ensayo visual a la observacin que puede hacer el
inspector a ojo desnudo o con aditamentos pticos para mejorar el alcance y definicin del
sentido de la vista.
Para una mejor apreciacin del inspector la superficie a analizar deber estar limpia y desengrasada,
si la pieza es opaca u obscura deber haber iluminacin puntual o brillante. Piezas brillantes:
iluminacin menos intensa y difusa.
La inspeccin visual es considerada como un ensayo no destructivo pues la pieza se examina sin
destruirla
INSTRUMENTOS PTICOS MAS USADOS:
- Espejos y prismas, lentes o lupas, microscopios, telescopios y prismticos (binoculares),
periscopios, endoscopios y circuitos cerrados de TV
METODO DE TINTAS PENETRANTES (Spot check)
Aplicable a todos los materiales homogneos excepto los porosos, vlido solamente para detectar
discontinuidades superficiales que no hayan podido ser encontradas por los mtodos visuales.
Tipos de tintas penetrantes:

Aplicacin del Mtodo: a) fisura no apreciable a simple vista. b) aplicacin de la tinta penetrante
por medio de pulverizadores (spray) o frotamiento de una solucin de secado rpido. c) remocin
del exceso de tinta. d) aplicacin de la capa reveladora (polvo especial). e) tinta colorante se
desplaza hacia arriba a travs de la capa reveladora para mostrar la magnitud de la fisura
METODO DE PARTICULAS MAGNTICAS
Para detectar algunas discontinuidades superficiales y ciertas subsuperficiales. Previamente se debe
magnetizar la pieza a ensayar por medio de una fuente de corriente alterna (para defectos
superficiales) o de corriente continua de media onda (para subsuperficiales) ya sea aplicando
magnetizacin circular (piezas de acero de seccin rectangular o cuadrada) o magnetizacin
longitudinal ( piezas de acero de forma cilndrica). Se aplica polvo seco de forma de partculas
alargadas de xido de hierro (gris o rojo) ferromagntico. En ciertos casos se pueden utilizar
partculas fluorescentes comprobados con luz negra o ultravioleta. Una vez aplicadas las partculas

magnticas estas se concentraran a lo largo de cualquier fisura presente, incluso en el caso que la
fisura se encuentre localizada bajo la superficie de la pieza.
Desventajas: Solo se puede aplicar a materiales ferrosos, excesivas corrientes para piezas grandes,
el campo magntico puede atraer a otras piezas
METODO DE ULTRASONIDO
Deteccin de discontinuidades subsuperficiales e internas como para la medicin de espesores de
tanques o recipientes cerrados Tambien para medir espesores de planchaje de cascos de buques.
Superficie limpia. Para buen contacto con el transductor (elemento hecho de cristal cermico o
cuarzo) se debe emplear un lubricante (agua, aceite o glicerina). El transductor se conecta por medio
de un cable a un osciloscopio. El principio de funcionamiento se basa en que el transductor aplicado
a la pieza a ensayar, bajo la accin de Vibraciones elctricas hacen que el transductor se expansione
y contraiga produciendo una onda sonora longitudinal que opera por el fenmeno piezoelctrico.
Al chocar la onda con la superficie de la pieza parte se refleja y vuelve nuevamente al transductor
dando origen a un impulso elctrico el cual una vez amplificado produce una seal luminosa en la
pantalla del osciloscopio. Si en el interior de la pieza existe un defecto al reflejarse en l la onda
sonora aparecer una seal situada entre las seales de la superficie frontal y de la superficie
posterior de la piezas las cuales determinan el espesor de la pieza; de tal forma que la seal
intermedia entre aquellas que determinan el espesor de la pieza determinar con exactitud la
distancia a la que se encuentra el defecto o discontinuidad interior.
METODO RADIOGRAFIA INDUSTRIAL (Rayos X y Gamma)
Para discontinuidades internas de conjuntos armados con una construccin complicada y de
cualquier material de que estn hechos. El Principio aplicado es el de la transparencia de los
materiales para ondas electromagnticas de energa apropiada (rayos X y gamma) y el uso de
transductores (pelcula radiogrfica) para el registro de la imagen.
Requiere el uso de:
a) Una fuente productora de radiacin,
b) La obtencin de una imagen radiante que sensibiliza la pelcula radiogrfica (transductor)
c) La formacin de una imagen latente en la pelcula que una vez revelada brinda una imagen
fotogrfica observable visualmente por transparencia.
Esta imagen fotogrfica o radiogrfica representa el registro de la estructura interna del objeto en
una proyeccin plana, en la cual aparecen unas zonas mas ennegrecidas que otras segn ka
intensidad de la radiacin que reciben. Esta Intensidad de radiacin es funcin de la densidad en las
distintas zonas del material, ya que cuanto menor es esta mayor es la intensidad de la radiacin que
incide sobre la placa fotogrfica.
Por esta razn cualquier discontinuidad o defecto presente en la pieza ensayada da lugar al
aparecimiento en la fotografa de zonas mas oscuras que el resto denuncindose asi la presencia de
estas discontinuidades, cambios de seccin variaciones locales de densidad o composicin que
pueden o no constituir defectos. Organismos. Instituto Internacional de la soldadura (IIW), ASTM,
AWS
Los rayos X y los gamma son de la misma naturaleza que las ondas de radio o TV y que la radiacin
luminosa pero de frecuencia y por lo tanto de energa mucho mas alta.
Los rayos gamma permiten sondar piezas de mayor espesor que las de rayos X, pero son ms
peligrosos para el ser humano, necesitan mayor tiempo de exposicin debido a su intensidad ms
dbil y proporcionan clichs menos precisos e irradian en todas las direcciones.
Con los rayos X se puede variar la longitud de onda y por lo tanto su poder de penetracin al regular
su tensin andica. En cambio para poder variar el poder de penetracin a travs de su longitud de
onda con los rayos gamma se tendr que cambiar la fuente radioactiva. Espesores de 10 a 60 mm
se usa Cesio 137, para espesores de 60 a 160 mm se hara con Cobalto 60.

La potencia de una fuente radioactiva denominada actividad, se mide en Curies, en cambio la

intensidad se la mide en Rontgens/hora.
Desventajas:

Otros mtodos de ensayos no destructivos: Corrientes de Foucault, mtodo de emisin acstica y

el mtodo de control por estanqueidad.
INSTRUMENTOS PARA MEDIR VIBRACIONES
Se producen debido a:
a) Defectos mecnicos,
b) causas inherentes a la forma en que opera una mquina,
c) fuentes externas
Los defectos ms comunes son:
desequilibrio de los elementos rotatorios (desbalance)

mismos
n estado defectuoso

El desbalanceamiento puede ser la causa mas comn

Los rodamientos en mal estado originan una vibracin de alta frecuencia
El desalineamiento es la causa de la vibracin axial
Los engranajes en mal estado generan vibraciones de alta frecuencia, al pasar cada diente
Los pernos sueltos se detectan por la vibracin durante la rotacin de la maquina
Un problema elctrico se determina cuando la vibracin tiende a desaparecer cuando se quita la
fuerza
Un eje torcido causa una vibracin similar a la del desalineamiento
Fuerzas en las paletas de los rodetes desbalanceados causan multiples vibraciones
De las diferentes caractersticas de la vibracin, las dos que ms revelan en las mquinas rotativas
son la frecuencia y la amplitud. La frecuencia indica el factor que la causa; la amplitud indica la
cantidad de vibraciones que presenta.
INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIN DE VIBRACIONES
Vibrmetros o medidores simples: pequeos, porttiles para tomar lecturas de vibracin total para
chequeos peridicos contemplados dentro del programa de mtto predictivo. Estn basados en
principios mecnicos, pticos o electrnicos.
Monitores de vibracin: similares a los anteriores pero van instalados permanentemente en las
mquinas. Algunas pueden inclusive detener el funcionamiento de la mquina mediante rels de
alarma cuando se exceden los limites de vibracion

Analizadores de vibracin electrnicos: consiste de un transductor o captador que percibe las

vibraciones mecnicamente y las convierte en seales elctricas proporcionales a la intensidad de
aquellas. Estas seales son conducidas al analizador de vibraciones, el cual comporta como un filtro
sintonizable.
El valor del desplazamiento de la vibracin es indicado por el medidor de amplitud en micrones
integrado al analizador siendo este valor equivalente a la vibracin q existe en el punto donde se
aplica el captador, desarrollada en la direccin hacia la que este ha sido aplicado.
El Analizador lleva incorporado un medidor de frecuencia (frecuencmetro) en CPM, generalmente
es igual a la velocidad de rotacin en la parte que origina las vibraciones. Este equipo Incluye una
luz estroboscpica, empleada para determinar la fase de la vibracin al ser disparada
sincronizadamente con la seal de vibracin. Tambin sirve para operaciones de balanceamiento
dinmico y para determinar con precisin que parte es la que causa la vibracin.
INTERPRETACION DEL ANALISIS DE VIBRACIONES
Adquisicin de datos: usando formato de fichas de medicin.
Interpretacin de datos: se lo podr hacer una vez adquiridos los datos de amplitud y frecuencia.
Amplitud es la distancia total recorrida por el peso tomado como referencia con el captador desde
un extremo hasta el otro de su movimiento tambin denominada desplazamiento pico a pico
ANALISIS DE LUBRICANTES
Constituye un mtodo de mantenimiento predictivo para evaluar la calidad del aceite usado en una
maquina, pues asi se puede establecer todava mantiene sus propiedades tolerables para el uso al
cual ha sido destinado en la maquina en que se encuentre operando; adems tambin se puede a
travs del anlisis establecer si existen partculas matalicas que se hayan desprendido. Existen 2
tipos de anlisis:
Anlisis general (viscosidad, punto de inflamacin, nmero de neutralizacin)
Anlisis espectrogrfico (para establecer presencia de partculas que por desgaste hayan sido
arrastradas por el aceite)
OTROS INSTRUMENTOS UTILIZADOS PA APLICAR MTTO PREDICTIVO
Instrumentos porttiles para medicin de variables elctricas: sirven para determinar fallas,
comprobarlas o predecirlas EJ: Meghmetros: resistencia de aislamiento depende de la humedad,
de la temperatura, clase y espesor de aislamiento y superficies de contacto. Para maquinas nuevas
la resistencia minima debera ser de 1Megaohmio y para maquinas en servicio 0.2 Megaohmios.
Para medir la resistencia con el megaohmetro se conecta el polo positivo del instrumento a uno de
los bornes del motor y el negativo a su masa metalica . Durante la medida la maquina debe separarse
totalmente de la instalacin desconectndola de la misma Multmetros: miliampermetro dispuesto
en una caja. Dotado de un gran numero de resistencias en derivacin y en serie en general con un
rectificador y una batera. Se puede Medir Voltaje ac y dc, y resistencias elctricas en ohmios.
Instrumentos de gancho: denominados pinzas: ampermetro, vatmetro, medidor de factor de
potencia: el mas conocido es el ampermetro de gancho. Instrumentos de corriente alterna de
multirango: usado para medicin de voltaje, corriente, vatiaje y factor de potencia para sistemas de
ms de 60 ciclos. Rango de voltaje 150/300/600 V y amperajes de rgimen de 5/25/125 A. Factor
de potencia solo para circuitos trifsicos de 3 conductores.
Usualmente las fallas en las lneas elctricas destinadas a la transmisin y distribucin de energa
elctrica pueden ser de 2 tipos:

A) Fallas de circuitos cerrados: consisten en cortocircuitos en sitios donde el aislamiento se ha

deteriorado y de cruzamientos a tierra en donde el aislamiento deteriorado permite que el
conductor establezca un contacto mas o menos perfecto con tierra.
B) Fallas de circuitos abiertos: producidas por rotura de cables conductores
Detectores de fugas de gases: dependen del gas que quiera establecerse su fuga
Medidores de flujo de aire: para detectar velocidades de aire. En ventiladores, calefaccin y aire
acondicionado. 1) Medidor de aleta mvil: aspa ligera y a la vez mvil denominada tambin aleta o
paleta (CFM). 2) Medidor de bola flotante: tubo con una escala de medicin, se eleva a una altura
proporcional a la velocidad del aire (ft/min)
Resistencia de aislamiento: La resistencia hmica que ofrece la armazn de la maquina respecto a
tierra. Como esta resistencia es elevada se mide en megaohmios
Resistencia de aislamiento= Tension nominal en voltios / Potencia nominal (KV) +100

CAPITULO 13
PLANIFICACION Y PROGRAMACION DEL SERVICIO DE MTTO
El MTTO predictivo se planifica precisamente mediante la programacin de inspecciones
PARMETROS PRINCIPALES EN LA PLANIFICACIN DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
En empresas grandes la planificacin la cumple el personal de staff. En empresas pequeas el jefe
de mantenimiento. En ambos la responsabilidad final es del Gerente de Planta.
Se necesita informacion de:
a) El estado o condiciones actuales de la maquinaria y equipos: Puede ser determinado a partir de:

de historial y en base al mtto predictivo

b) El grado de utilizacin de la maquinaria y equipos: cifra porcentual calculada en base a las horas
trabajadas por la maquinaria con respecto a un ao calendario (365 das, 8769 hrs). Ecuacion: Grado
de utilizacin=(Total de horas trabajadas)/(Total horas anuales Horas de paro de MTTO)
c) La capacidad de carga a la que se hace trabajar la maquinaria y equipos: se la puede obtener a
travs de los operadores de la maquinaria y/o equipos: media carga, plena carga, sobrecarga.
Sobrecarga: ms probabilidades de falla y paro de produccin. Elevados costos de mtto y prdidas
de produccin.
d) Las decisiones acerca de la futura eliminacin de la maquinaria: Con esto se evitara una
planificacin intil de MTTO con respecto a la maquina o equipo en cuestion
e) Las decisiones acerca de la adquisicin de nueva maquinaria: por haber cumplido el ciclo de vida
o por obsolencia. Se deber escoger un equipo de moderna tecnologa y de mayor capacidad de
produccion
f) Las decisiones acerca de la reconstruccin de la maquinaria existente: aspectos netamente
econmicos a fin de decidir si resulta mas barato reconstruir la maquina existente en vez de adquirir
otras maquinarias nuevas
g) La demanda futura de utilizacin de la maquinaria:

inversiones
recursos humanos y materiales

TIPOS DE PLANIFICACIN EN MANTENIMIENTO

1) Planificacin a largo plazo: literales d, e, f y g de lo anterior. Se la realiza para plazos superiores
a un ao.
2) Planificacin anual: Se incluyen todas las maquinas que posea la industria. Los trabajos que se
incluyen en la planificacin del mtto preventivo son: limpieza (ejecutado por el operador),
lubricacin (operador), inspeccin, revisin (overhaul), correccin de averas o fallas detectadas, en
los 4 ultimos se encarga el departamento de mtto. Coincidencia de trabajos a lago plazo: Eliminacin
de equipos, adquisicin e instalacin o reconstruccin de ellos.
3) Planificacin a corto plazo:

urgencia en el trabajo, y que por lo tanto podra planificarse sin apuro

clase de pruebas
DIFERENCIA ENTRE LA PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN
Esta ltima implica:
1. Determinar la fijacin de un trabajo con respecto a otros
2. Distribuir las operaciones a seguir en el trabajo de mtto, en el mejor orden posible
3. Especificar qu grupo o grupos de mtto intervendran en el trabajo
4. Establecer los tiempos de iniciacin del trabajo y hacer una estimacin del tiempo de finalizacin
del mismo
5. Combinar las operaciones que seran hechas por los grupos responsables y coordinarlas
PARAMETROS QUE REGULAN LA PROGRAMACION DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
1. Los manuales de los fabricantes
2. Anlisis estadsticos de registros o de rdenes de mantenimiento anteriores
3. Experiencia y observaciones de los supervisores y operadores
4. Los pedidos de trabajos
5. Las prioridades de los trabajos
6. La disponibilidad de los recursos humanos y de los recursos materiales
7. La demanda de produccin
8. Las polticas en cuanto al horario de trabajo del personal de mantenimiento
MANUALES DE LOS FABRICANTES
Consideran que el operador es calificado y el equipo trabaja en condiciones normales (sin
sobrecarga, combustibles lubricantes voltajes adecuados), como esto no siempre se cumple
estrictamente pues:
generalmente no siempre se encuentra debidamente calificado ni tampoco debidamente entrenado
el no sobrecargar nunca el equipo el utilizar combustibles adecuados, lubricantes adecuados, voltaje
adecuado.
ANALISIS ESTADISTICOS DE REGISTROS O DE ORDENES DE MANTENIMIENTO ANTERIORES
Analizar siempre y cuando no haya habido anomalas en los trabajos o posteriormente a haberse
realizado stos. Caso contrario corregir.

EXPERIENCIA DE SUPERVISORES Y OPERADORES

Gerente de planta y personal de staff deber recabar info a travs de los supervisores y operadores
sobre novedades en los equipos
PEDIDOS DE TRABAJO
Verbales: Ventajas: uso rpido y sencillo, posibilidad de dar una explicacin ms detallada del
pedido, influencia del contacto personal para perurgir el pedido, posibilidad de hacer preguntas y
obtener respuestas. Desventajas: No queda la constancia del pedido, los pedidos se pueden hacer
slo si hay alguien que los reciba.
El pedido verbal deber hacerse:
o semicritico
requieran una inspeccin y diagnstico de la causa de una falla

an urgencia en efectuaros
A pesar de todo lo dicho anteriormente el pedido escrito es en general mas recomendable para
efectos del historial o record que debe siempre llevarse en todo departamento de mtto
correctamente organizado, pues el pedido escrito quedara en los archivos
Escritos: Ventajas: pueden escribirse en cualquier momento aunque no est presente la persona
que lo va a recibir, se puede lograr una autorizacin escrita, queda la copia a disposicin de la
persona que lo est pidiendo. Desventajas: A menudo el tramite por escrito demora mas, el contacto
verbal puede requerirse eventualmente para dar explicaciones adicionales.
PRIORIDADES DE LOS TRABAJOS
Se establece de acuerdo a:
a) Prioridad en cuanto a la importancia del equipo: crtico, semi-crtico, no crtico
b) Prioridad en cuanto a la falla o condiciones de funcionamiento del equipo:

anomalias: la produccin realizada por el equipo es lenta, la calidad del producto que est
elaborando no es aceptable, hay riesgos sobre la integridad del operador, hay probabilidad que por
seguir funcionando el equipo, se produzcan daos ms graves.
graves daos posteriores
c) Prioridad en cuanto a la edad (ciclo de vida) del equipo:
1) Equipo prcticamente inservible
2) Equipo viejo: el que ha alcanzado un uso entre el 50% y el 85% de su vida til
3) Equipo semi-nuevo: Fuenzalida: bueno cuando acusa un uso entre el 5% y el 50% de su vida til
4) Equipo nuevo: U. Fuenzalida: Uso menor al 5% de su vida til. Vargas: dentro del perodo de
garanta dado por el fabricante.

DISPONIBILIDAD DE LOS RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES

Con cunto personal, herramienta, materiales o repuestos se cuenta
DEMANDA DE PRODUCCIN

Cuando hay limitado nmero de equipos destinados a la produccin y no pueden pararlos, las
industrias prefieren parar completamente la empresa una vez al ao y dar vacaciones al personal.
POLITICAS EN CUANTO AL HORARIO DE TRABAJO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Total de horas-hombre requeridas se deber considerar dentro de un horario pre-establecido de
labor empresarial. Se deber en ciertos casos prolongar los horarios o aumentar los turnos en casos
de falta de personal para cumplir un trabajo o contratar mano de obra externa.

CAPITULO 14
METODOS DE PROGRAMACION DEL SERIVICIO DE MANTENIMIENTO
Es indudable que toda programacin de mantenimiento implica la utilizacin de una tcnica para
llevar a cabo una sucesin de tareas bien definidas y usualmente concatenadas en distinta secuencia
de actividad que conducen a una situacin final, en la cual se considera concluida la mencionada
programacin.
Si se divide la programacin en las distintas actividades de mantenimiento que deben llevarse a
cabo, en el transcurso de su ejecucin resulta evidente que para poder realizar cualquiera de esas
actividades no siempre ser necesario que se efecten simultneamente las otras.
No obstante las distintas actividades de mantenimiento podran estar inter-relacionadas de diversas
maneras y desde un punto de vista temporal podran aparecer concatenadas en secuencias
diferentes.
Para racionalizarlas y coordinarlas se cre la INVESTIGACION OPERATIVA o de Operaciones que no
es otra cosa que la aplicacin sistematica de la ciencia de las decisiones operativas. Esta ciencia
intenta usar los conocimientos cientficos y tcnicos disponibles para hacer competibles los medios
y los fines en las complejas tareas tcnicas exigidas por los objetivos generales econmicos de la
produccin industrial en relacin directa con la combinacin del mtto preventivo.
METODOS DE PROGRAMACION DEL SERVICIO DE MTTO
a) Mtodo del Grfico de Gantt: diagrama de barras. Grfico tarea-tiempo. Cada tarea de mtto
se inscribe en la porcin izquierda del grafico en forma vertical; por su parte los tiempos proyectados
o programados se trazan a la derecha en una escala (dada en das, semanas o meses) horizontal en
forma de barras, cuya longitud indica el tiempo calculado de duracin de cada tarea o actividad de
mtto. Con este grafico se podr observar fcilmente si los trabajos se estn cumpliendo
normalmente, si estn atrasados o adelantados conforme a lo calculado y estipulado.
VENTAJAS:

con ello contribuye a reducir tiempos ociosos o despilfarros en

futuros trabajos similares.
DESVENTAJAS:
-relacin de las actividades de mantenimiento
n holguras de
tiempo.
b) Mtodo del camino crtico (CPM) (mtodo de la ruta crtica) utilizado en proyectos,
programaciones, planificaciones industriales y comerciales.

Consiste en:
-componente dentro de un subsistema independiente, por ejemplo analizar
el motor, la transmisin, la maquina impulsada, etc cada uno separadamente
del subsistema solamente
y calcular todos los resultados a base del sistema entero.
Utiliza un diagrama de flechas que representa las interrelaciones de las distintas tareas del
programa de mtto y se expresa denotando:
Eventos o nudos, que constituyen un punto claramente definido indicando el tiempo en que
principia o termina un trabajo
Trabajos o actividades, son los que se desarrollan entre evento y evento y tienen que terminarse
antes de que tenga lugar la siguiente actividad. Flechas: trabajos con duracin de tiempo; Crculos:
eventos
La determinacin del mayor tiempo transcurrido a lo largo del diagrama constituye el camino critico
de principio a fin
VENTAJAS:
o programas y la
dependencia de las actividades que los componen

cumplimiento de los plazos fijados

DESVENTAJAS:

capacidad y del empeo del personal que lo elabora

complejos
Ejemplo de aplicacin en industria azucarera:
1 bomba centrifuga instalada en la estacin de bombeo a unos 30 km de la planta industrial (trabajo
ejecutado por 3 mecanicos y 1 supervisor)
1 motor diesel ubicado en la planta (2 mecanicos y 1 supervisor)
1 turbogenerador a vapor ubicado en la planta (trabajo efectuado por 4 mecanicos y 1 supervisor)
c) METODO PERT (Program Evaluation and Review Technique): fue creado por la marina de guerra
de Estados Unidos para programar, evaluar y controlar el proyecto y construccin de submarinos
atomicos armados con proyectiles Polaris. Se basa en los mismos fundamentos que el CPM pero
adems tiene 2 caractersticas:
1) Se hacen 3 estimaciones de la fecha de terminacin
2) En cualquier momento se dispone de una estimacin sobre la probabilidad de ajustarse al
programa
Las 3 estimaciones de la fecha de terminacin se denominan:

1) La ms optimista
2) La ms probable
3) La ms pesimista
Entre ellas ayudan a determinar una ruta o camino critico estadsticamente cierta, evitando los
errores de juicios fijos o rapidos. Substituyendo un intervalo de estimaciones, se tiende a hacer mas
significativa la cifra final, pasndola al rea de la estadstica.
El tiempo esperado para hacer un trabajo de mtto puede encontrarse por medio de la sgte formula:
Et=(MP + 4ML + MO) / 6
MP: tiempo el mas pesimista
ML: tiempo el mas probable
MO: tiempo el mas optimista
La ruta crtica se puede calcular encontrando la serie ms larga de lneas que se conectan. El margen
o exceso de tiempo en las rutas que van juntas pueden encontrarse y registrarse.
Las ventajas son las mismas que del CPM. En desventajas se aade que con el PERT se presenta una
inexactitud del mtodo estadstico para la determinacin de la duracin de actividades del proyecto.
Sin embargo el error no sobrepasa el 15%.
MAQUINAS DE INYECCION (equipo A)
cion de moldes

BOMBA DEL TIPO ENGRANAJES (Equipo B)

COMPRESOR DE AIRE DEL TIPO ALTRENATIVO (Equipo C)

za de filtros de aire
MOTOR ELECTRICO (Equipo D)

TABLEROS ELECTRICOS (Equipo E)

obinas y reles

CAPITULO 15
CONTROL DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
Con el control del servicio de mantenimiento se podr responder con cifras a la gerencia general de
la industria, principalmente lo siguiente:
-hombre se han empleado?
ORDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
De acuerdo a las aplicaciones que se den en las rdenes de trabajo:
Orden normal: Aquella que necesita ciertos requisitos de autorizacin para que la pueda ejecutar
un determinado grupo de mantenimiento. Debern llevar secuencia cronolgica de numeracin que
comenzar a partir del primer da del ao en que se labore.
Orden cruzada: Aquella que necesita de ciertos requisitos de autorizacin en funcin al costo que
se le estima, para que sea ejecutada por varios grupos de mtto. La diferencia entre la orden normal
y la orden cruzada es solamente funcional
Orden permanente: Aquella que se ha creado con el propsito de describir tareas de
mantenimiento que son peridicas o repetitivas (de rutina). Estas ordenes son emitidas por el
departamento de mtto, pero deben ser aprobadas por el departamento de produccin afectado. A
las ordenes de trabajo permanente se les asigna nmeros de orden de trabajo permanentes. Tareas
como inspecciones y ajustes de mquinas, sustitucin de focos y fusibles, lubricacin y limpieza de
maquinas o equipos.
TARJETAS DE TIEMPO
Todo personal de mtto debe estar sujeto a la comprobacin del tiempo ya sea por medio de relojes
o cronometros. El sistema que se use depende del tipo de empresa industrial, del rea de trabajo o
de las condiciones del local. Cualquiera que sea el sistema empleado, el operario de mtto deber
tener su propia tarjeta de tiempo
CONTROL EN BODEGA/ALMACEN DE HERRAMIENTAS, REPUESTOS Y MATERIALES
Todas las herramientas, repuestos y materiales deben tener una identificacin a base de
numeracin o codificacin para simplificar el inventario, el costo y el papeleo. Estas ordenes
requieren la aprobacin del encargado y adems esta orden debe ser firmada por la persona que
retira el material o repuesto.
Formato de tarjeta de inventario constante perpetuo: registro de entrada y salida de existencias.
Esta orden pasa al empleado de mtto que la adjunta a la orden de trabajo, motivo por el cual se esta
retirando el material. Una vez terminada la orden de trabajo se debern resumir todas las ordenes
de retiro salida de almacen cargadas a la orden de trabajo especifico.
Todas las facturas de los repuestos y materiales deben canalizarse a travs del almacen/bodega de
manera que puedan verificarse las cantidades recibidas de cada articulo registrando su precio
unitario. Se recomienda que las existencias de herramientas, materiales y repuestos sean revisadas
anualmente, para establecer faltantes y asi proceder a realizar los pedidos que sean menester
COMPUTARIZACION DE UN SISTEMA DE CONTROL DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO
La computarizacin es uno de los medios mas modernos de control que se puede adaptar al servicio
de mtto. Escencialmente la computadora debe ser considerada como una memoria bien ordenada
la cual almacenara una informacin masiva y ejecutara varios clculos con esta informacin
almacenada.

Ventajas:
isis de los trabajos de mtto pueden realizarse ms rpidamente que un sistema manual.
mtto, tales
como repuestos, control presupuestario, comparacin de costos de equipos.
administrar el sistema de mtto. Por ej en el caso del sistema computarizado el mtto podra ser hecho
por un empleado tcnico en el manejo de computadoras y no por el supervisor o gerente de planta
Desventajas:
la informacin almacenada, debe ser hecha de manera
que no haya duplicacin de tems descritos.
stalacin.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DECISION DE COMPUTARIZAR EL SERVICIO DE MTTO
a) La cantidad y adaptabilidad de datos de mantenimiento disponibles
b) Disponibilidad de computadoras: uso de pc que se usan para elaboracion de rol de pagos y de
control del departamento de contabilidad
c) Costos de la computarizacin:

TIPOS DE SISTEMAS DE COMPUTADORAS Y PROGRAMAS DE COMPUTACION

Computadora con terminales: recibe datos de terminales conectados a la misma y regresan a ellas
con los resultados subsiguientes. Algunos terminales tienen un teclado similar a las maquinas de
escribir y una pantalla de TV que muestra lo que se ha escrito, asi como los resultados de salida
Computadora con almacenamiento auxiliar: ordinariamente la computadora conserva cada lnea
de un programa escrito en una terminal hasta que se han anotado todas sus lneas denominndose
al conjunto de estas ultimas como programa fuente el cual a su vez puede ejecutarse o conservarse
. Conservar un programa significa transferir una copia del programa fuente a un almacenamiento
auxiliar. En cambio ejecutar un programa significa que el compilador convierta al programa fuente
en un programa objeto, este ultimo al ser ejecutado actuara sobre los datos suministrados
posiblemente en la terminal, para producir resultados que normalmente se mostraran en la misma
terminal. Los programas mas comunes son: PASCAL, BASIC, FORTRAN
Algoritmo: ciencia del clculo aritmtico o algebraico descritos en diagramas de flujo
DESARROLLO DE SISTEMAS DE CONTROL COMPUTARIZADO DE MTTO
Requerimiento: al realizar el ndice de los tems de maquinaria no pueda existir ambigedad.
Parmetros:
Detalles de sistema de elaboracin de ndices
Creacin de sistema de almacenamiento de informacin:
Informacin standard: fijada de por vida por la empresa o puede ser actualizada automticamente,
incluye:

eas sucesivas de revisin,

Informacin variable: cambia con el tiempo, incluye:

*Datos de mtto relativos a trabajos realizados por el personal de la propia empresa como:

ul)
*Datos de mtto relativos a trabajos realizados por personal contratista, incluyendo costos estimados
y costos reales.
Transferencia de informacin al computador
a) Documentos diseados para una fcil elaboracin
b) Deberan ser diseados de tal forma que puedan ser ledos por el personal de staff sin referencia
a libros, cdigos u otros documentos
c) Deberan ser diseados para permitir la lectura directa por el personal de staff de procesamiento
de datos para la subsiguiente transferencia a las tarjetas perforadas o cintas
Estos requerimientos serian aplicados particularmente a los formatos de informes de mtto, los
cuales constituyen la espina dorsal del sistema global computarizado
1-2: Cdigo numrico de departamento o rea (produccin, contabilidad, mtto)
3: Codigo funcin: el cual puede ser hecho para las diferentes funciones bsicas tales como:
generacin de vapor, generacin de electricidad, instalaciones frigorficas, aire comprimido
4-5: Codigo de sistemas y subsistemas: escencialmente cubriendo especificaciones mas detalladas
de las funciones bsicas arriba indicadas
6-7: Codigo componente: que describir piezas o partes especificas de maquinaria dentro de los
sistemas y subsistemas
8: Codigo sub componente: el cual incluir subsecciones de cada componente principal
9-10: Codigo piezas de repuestos: que describir tems especficos de piezas de repuesto contenidas
bajo el cdigo de subcomponentes
11: Codigo de mtto: el cual detallara tipos de tareas de mtto tales como: inspeccin, revisin
(overhaul) menor, revisin (overhaul) mayor, mtto predictivo