Departamento Mecnica - Materiales Metlicos

UNIVERSIDAD
TECNOLGICA
NACIONAL

FACULTAD
REGIONAL
CRDOBA

DEPARTAMENTO DE INGENIERA
MECANICA
Notas de ctedra:

MATERIALES METALICOS
TEMA:
PROCESOS DE SOLDADURA

Preparado por:

Ing. Ricardo Bonaiuti

Crdoba - 201
2010 Rev.
Rev. O

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INTRODUCCIN
CONCEPTOS BSICOS
La soldadura es un proceso metalrgico que requiere de altas temperaturas para hacer posible
la unin de los metales, la fuente de calor utilizada para lograr las temperaturas necesarias es
lo que permite describir el tipo de proceso, por ejemplo: soldadura autgena (gases), soldadura
arco (elctrica). Algunos procesos han sido desarrollados para aplicaciones especficas,
mientras otros son muy flexibles y pueden cubrir un alto rango de necesidades industriales. La
soldadura tambin es muy usada para reparar y reconstruir partes con desgaste, rotas,
defectuosas, existe un amplio campo de aplicaciones dedicadas a depositar capas de metales
duros que mejoran la resistencia a la corrosin, abrasin, impacto y al desgaste del material
base. Introducidos a finales del siglo XIX, el proceso de soldadura por arco se mantiene como
el ms usado de todas las tcnicas de soldadura. La importancia de los procesos de soldadura
en la industria manufacturera puede comprenderse mejor si se considera el siguiente ejemplo:
la famosa Torre Eiffeld fue construida en 1889 requiriendo 7400 Tn de acero, 2,5 millones de
remaches y 9 meses de arduo trabajo; si se la hubiera construido utilizando alguno de los
procesos de soldadura conocidos, pesara un 40 % menos y se hubiera construido en 90 das.
Podemos definir a la soldadura como la unin de dos metales producida por el efecto del calor
localizado en una seccin definida, que provoca la fusin de los elementos que intervienen y es
acompaada de un tratamiento trmico en las zonas aledaas a la de fusin, debido a que el
calentamiento es seguido de un enfriamiento a diferentes velocidades segn la distancia a la
zona de fusin, la conductibilidad trmica del metal base y el medio ambiente que rodea el
cordn de soldadura.
MATERIAL DE APORTE
Se denomina material de aporte al material que se adiciona mientras se lleva a cabo la
operacin de soldadura.
El material de aporte debe cumplir con el requisito fundamental de
ser compatible, igual o lo ms parecido posible al material base que se desea soldar.
Se los usa en forma de alambres, bobinas, varillas revestidas o polvos.
MATERIAL DEPOSITADO
Es el resultado de la soldadura durante la unin del metal de aporte con el metal base. Forma
parte del cordn de soldadura y generalmente es donde se producen las apariciones de defectos
o fallas consecuencia de un procesos descuidado, defectuoso, materiales no compatibles u
oxidaciones.
ZONA AFECTADA POR EL CALOR
Conocida industrialmente como ZAC, es aquella que sin llegar a fusin, sufre un ciclo trmico de
calentamiento y enfriamiento a diferentes velocidades, que modifican la micro estructura de los
metales intervinientes. Comprende desde a zona de fusin, hasta donde el metal base se
encuentra a temperatura ambiente.
Desde el punto de vista Metalrgico, esta zona es tan
importante como la de fusin debido a los fenmenos de dilatacin, contraccin y cambios
cristalogrficos que se producen.

CORDON

Z.A.C.

UNIN SOLDADA
ZAC + CORDON

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PROCESOS DE SOLDADURA
PRECALENTAMIENTO DEL MATERIAL BASE
En algunas aplicaciones soldadas se debe practicar un precalentamiento para evitar la
formacin de estructuras duras (similares a las del temple) en el ZAC durante el enfriamiento,
el objetivo es disminuir el gradiente trmico y por ende la velocidad de enfriamiento.
Las
temperaturas de precalentamiento dependen de la composicin qumica del material base y del
espesor, por ejemplo:
Para un acero aleado con Ni - Cr y 0,60 % de Carbono:
Ni + Cr Inf. al 4 % - No requiere precalentamiento
Ni + Cr 4 al 14 % - Precalentar entre 150-250 C
Ni + Cr 4 al 22 % - Precalentar entre 250-450 C
Ni + Cr Sup. al 22 % - No precalentar.
PREPARACIN DE JUNTAS O BISEL
En todas las operaciones de soldadura es necesario efectuar una buena preparacin de las
uniones a soldar a fin de asegurar la calidad de la operacin, las uniones a soldar, reciben el
nombre de JUNTAS O BISEL.
Una vez realizado el diseo ms adecuado de la junta, la preparacin puede llegar a incluir
operaciones de mecanizados convencionales o mediante abrasivos, lo ms importante es
efectuar una muy buena limpieza con agentes decapantes y soluciones desengrasantes para
asegurar la eliminacin total de restos de polvos, xidos y grasas (Fig. 01).
ARCO VOLTAICO o ARCO ELCTRICO
El arco voltaico, tambin conocido como arco elctrico, es provocado por una descarga elctrica
continua de elevada intensidad que genera calor focalizado e intenso. Se forma entre dos
electrodos (metal base a soldar y material de aporte) dentro de una atmsfera de gas a baja
presin. La energa elctrica, convertida en calor debido a la diferencia de potencial y la
proximidad entre polos opuestos, produce una "chispa" focalizada que genera una elevada
temperatura que puede alcanzar 3500 C, produciendo la fusin de los metales y luego la unin
durante la solidificacin. La rpida elevacin de la temperatura en el momento que se genera
el arco, es producida por electrones que van desde el electrodo negativo al positivo, pero
tambin por iones positivos que se mueven en sentido opuesto. El impacto de los iones genera
un intenso calor en los electrodos, pero el polo positivo es el que se calienta ms debido a que
los electrones que golpean contra l tienen mayor energa total.

METALURGIA DE LA SOLDADURA
Para el estudio de la metalurgia de la soldadura, se deben diferenciar dos zonas bien
caracterizadas: Cordn de soldadura y la Zona afectada por el calor.
El CORDN es la zona que efectivamente alcanza la fusin y en la que se produce la deposicin
del material de aporte y el material base.
El ZAC comprende desde la zona donde se alcanza la temperatura de fusin, hasta el metal
base que se encuentra a temperatura muy prxima a la ambiente. Vemos entonces que el
material calentado pasar por temperaturas que provocarn transformaciones micro
estructurales tales como recristalizacin, crecimiento de grano, normalizado y temple, que
provocan cambios en las propiedades fsicas asociadas a perturbaciones de orden mecnico,
que se traducirn en tensiones internas residuales que provocan deformaciones y hasta fisuras
en el conjunto.
Los factores ms importantes a considerar en la metalurgia de la soldadura son los siguientes:
1- Velocidad calentamiento: depende de la fuente de calor y eficiencia de la transferencia.
2- Temperatura mxima alcanzada: depende de la energa entregada por la fuente y el
coeficiente de disipacin trmica del metal base.
3- Tiempo de permanencia a temperatura mxima alcanzada: es funcin del tamao y
volumen del cordn y del coeficiente de disipacin de la base.
4- Velocidad de enfriamiento: depende del volumen del cordn, del coeficiente de
transferencia trmica y de la temperatura final del metal base.
5- Temperatura final de enfriamiento: deber ser inferior a las temperaturas de
6- transformacin caractersticas del metal base.

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ESTRUCTURA CRIATALINA DEL CORDON

En todas las uniones soldados de metales se pueden distinguir perfectamente seis zonas bien
caracterizadas que estn comprendidas en el ZAC.
Consideremos el siguiente esquema:

B B

B= Z.A.C.

A es METAL BASE - B es ZAC + CORDON

1- Zona de cristalizacin equiaxial (grano redondeado y vasto debido al enfriamiento lento en
el ncleo del cordn).
2- Zona de cristalizacin dendrtica (grano fino y alargado provocado por enfriamiento rpido).
3- Zona de crecimiento de grano (debido al mayor tiempo de exposicin a alta temperatura).
4- Zona de afinado de grano (provocado por el enfriamiento rpido del metal base).
5- Zona de transformacin parcial (depende de las caractersticas del metal base).
6- Zona de metal base sin afectar (se encuentra a temperatura casi ambiente).

PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDADURA

Existen ms de 40 procesos diferentes de soldadura, en la prctica industrial se han
desarrollado aplicaciones para cada necesidad, los ms importantes o de mayor desarrollo son
los que se detallan a continuacin:

SOLDADURA POR GASES:

Se denominan de esta forma a aquellos procesos en los cuales la temperatura necesaria para
alcanzar la fusin de los metales a soldar, se logra por medio de una llama de gran intensidad.
Se presentan diferentes fuentes de energa:
OXIACETILNICAS:
El proceso de soldadura oxiacetilnica (Fig. 02), consiste en una llama dirigida por el pico de un
soplete, obtenida a travs de la combustin del oxigeno y acetileno. El intenso calor de la
llama, aproximadamente 3200 C, funde la superficie del metal base para formar una pileta de
metal lquido que al enfriar solidifica formando una unin soldada.
Se puede soldar con o sin material de aporte chapas finas y de espesores medianos, es muy
usado para el corte de chapas y planchuelas de bajo/medio carbono hasta 120 mm de espesor.
El metal de aporte suele ser utilizado para rellenar biseles y orificios o cuando la unin que se
desea realizar as lo requiera.
Para producir soldaduras de buena calidad es muy importante limpiar bien las uniones antes de
soldar, se recomienda utilizar medios mecnicos o elementos desoxidantes, adems se debe
escoger cuidadosamente el metal de aporte para no contaminar la soldadura.
VENTAJAS Y APLICACIONES
El proceso oxiacetilnico presenta las siguientes ventajas:
- El equipo es porttil, econmico y puede ser utilizado en todas las posiciones de soldadura.
- Gran flexibilidad de uso, puede soldar chapas finas desde 0,5 hasta 8 mm de espesor.
- Su mayor aplicacin en la industria se encuentra en el campo del mantenimiento industrial,
reparacin de estructuras livianas, soldaduras de caeras y manufacturas livianas.
- Suele ser usado como fuente localizada de energa para calentar, doblar, forjar y endurecer
metales que sern reelaborados.

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EQUIPOS
Es el conjunto de elementos que, agrupados, permiten el paso de los gases oxigeno-acetileno
hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla, que en contacto con una chispa,
produce la combustin, base del sistema oxiacetilnico (Fig. 03).
PROCEDIMIENTO BASICO
Ajuste de llama (Fig. 04):
En soldadura oxiacetilnica se utiliza una llama neutra (3160 C), o sea, se suministra
suficiente oxigeno para asegurar la combustin de todo el acetileno presente. Aunque esta
situacin corresponde a una relacin terica oxigeno-acetileno de 2,5:1,0, en la prctica parte
de la combustin se realiza con oxigeno del aire de modo que:
- Se consume iguales cantidades de oxigeno y acetileno, relacin 1:1.
- Se produce un efecto de auto-proteccin, que minimiza la oxidacin del metal base.
La llama carburante, con exceso de acetileno, se reconoce por una zona intermedia reductora
que aparece entre el dardo y el penacho: se utiliza solo en casos especiales.
La llama oxidante, con exceso de oxigeno, se reconoce por su dardo y penacho ms cortos y su
sonido ms agudo.
Seleccin de boquilla:
En la seleccin de la boquilla influyen los siguientes factores:
1. Tipo de material a soldar.
2. Espesor del material.
3. Tipo de unin (tope, filete, bisel, corte).
4. Posicin en la que se soldar.
5. Habilidad del operador.
OXHIDRICAS
Presenta temperatura de llama mas baja que la anterior, alrededor de 2600 C, lograda
mediante la combustin del gas propano y/o butano con oxgeno. Su mayor aplicacin se da
en el soldado de chapas finas a tope o con aporte de alambres de secciones reducidas (tpica
soldadura de chapistas de automviles). Para el corte se usa en planchuelas o chapas de hasta
25/30 mm de espesor.
El equipo requerido es idntico al descrito anteriormente (Fig.03), en el que cambia el gas
contenido en el cilindro N 2, que contendr propano o butano.
MEZCLA DE GASES
Alcanza una temperatura de llama que puede oscilar entre 2300 a 2500 C, mediante una
mezcla de gas-aire o aire-oxigeno, principalmente con gas de alto horno, para aprovechar el
generado en las plantas siderrgicas, algunas veces debe ser enriquecido con otros gases como
el propano o butano.
Este proceso es muy usado en el mantenimiento mecnico de las plantas siderrgicas y para el
precalentamiento de hornos, crisoles y cucharas que recibirn o mantendrn metal en estado
lquido. El equipo utilizado es parecido al descrito en (Fig.03), en el que el cilindro N 1 suele
contener aire comprimido y el cilindro N 2 contiene el gas de alto horno o la mezcla.

SOLDADURA POR ARCO

ARCO ELCTRICO
Consiste en una descarga elctrica grande de 12,5 , 24 , 36 o 48 voltios y de 100 a
1.000 amperes entre ambos polos de un circuito, mantenida a travs de una columna
gaseosa altamente ionizada .
La potencia del arco, se mide en unidades elctricas :
W = V . A , donde W es la potencia , V la diferencia de potencia y A es la corriente
circulante .
La velocidad de avance de la soldadura tiene gran influencia en la eficiencia de la
transferencia de calor y menor superficie de ZAC afectada .
La polaridad puede ser indistinta y la corriente utilizada continua o alterna ,
generalmente la pinza porta electrodo o torcha , se conecta al polo positivo .

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SISTEMA ARCO MANUAL
El sistema de soldadura por arco manual, se define como el proceso en que se unen
dos metales mediante una fusin localizada, producida por un arco elctrico entre un
electrodo metlico y el metal base que se desea unir (Fig. 05).
La soldadura por arco se conoce desde fines del siglo pasado, en esa poca se
utilizaba una varilla metlica descubierta que serva de metal de aporte.
Pronto se descubri que el oxgeno y el nitrgeno de la atmsfera eran causantes de
fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al ncleo metlico se le agreg un
revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmsfera protectora, a la
vez que contribua a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.
El electrodo esta formado por una varilla metlica, recubierta por una capa de
revestimiento inorgnico, donde el ncleo es transferido hacia el metal base a travs de
una zona altamente ionizada por la corriente elctrica que atraviesa el electrodo de
soldadura.
El revestimiento, que determina las caractersticas mecnicas, metalrgicas y qumicas
de la unin, est constituido por un conjunto de componentes metlicos, minerales y
orgnicos que cumplen las siguientes funciones:
1. Producir gases protectores para evitar la contaminacin atmosfrica y gases
ionizantes para dirigir y mantener el arco.
2. Producir escoria para proteger la pileta de metal lquido depositado hasta su
solidificacin.
3. Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleacin y hierro en polvo.
DESCRIPCIN DEL EQUIPO
Es uno de los ms simples de los equipos de soldadura, bsicamente consta de una
fuente de corriente continua (transformador), que tiene perillas que permiten regular
voltaje, corriente y polaridad mas convenientes para la operacin.
Est equipada con bornes conectores que permiten alimenta el conductor o polo (+) en
cuyo extremo se instala la pinza de soldadura que es la encargada de tomar/fijar el
electrodo y el conductor o polo (-) se conecta al material base para que acte de
maza y cierre el circuito.
NORMAS DE ELECTRODOS
Todos los elementos, equipos y procedimientos utilizados en las soldaduras estn normalizados,
inclusive existen normas para calificar a los operadores segn niveles de especializacin y
habilidades, a ttulo informativo se presenta a continuacin un ejemplo de norma aplicable para
los electrodos usados en el proceso de soldadura por arco manual.
NORMA PARA ELECTRODOS REVESTIDOS - A.W.S. (American Welding Socieity)

E
INDICE DE POSICIONES
1- Todas
2- Horizontal y plano
3- Plano solamente

1 y 2 Resistencia a la traccin
3 Posicin de la soldadura
4 Tipo de fundente o escoria

Ejemplos de designacin de electrodos:

E 6013
E 7024
E 4130
E 307-15

Punta
Punta
Punta
Punta

azul
naranja
marrn
marrn

Rutlico
Celulsico
Bsicos
Inoxidables

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SOLDADURA SEMIAUTOMATICA
SISTEMA MIG
El sistema MIG (metal inert gas) fue introducido a fines del ao 1940, es definido por la norma
AWS como un proceso de soldadura por arco, donde la fusin se produce por calentamiento con
un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, la proteccin del arco se
obtiene de un gas INERTE (Argon), suministrado en forma externa a la boquilla de la torcha en
el momento que se produce el arco y se inicia la soldadura, el Argn protege al metal lquido de
la contaminacin atmosfrica y ayuda a estabilizar el arco (Fig. 06).
En el MIG, un sistema de alimentacin impulsa en forma automtica y a velocidad establecida
el alambre-electrodo hacia el bao de fusin, mientras la pistola de soldadura se posiciona en
un ngulo adecuado y se mantiene a distancia (tobera-pieza) de aproximadamente 10 mm.
CUALIDADES DEL SISTEMA
1. El arco siempre es visible para el operador.
2. La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fcil su manipulacin.
3. Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas de soldadura.
4. Rapidez de deposicin, arco estable y sin formacin de escoria.
5. Excelente proteccin del metal lquido y alto rendimiento.
EQUIPO NECESARIO (Fig. 07)
1. Fuente estabilizada de corriente continua.
2. Alimentador o devanador para alambre de aporte con regulador de velocidad.
3. Torcha o pistola de soldar para orientar el arco y el alambre hacia la unin a soldar.
4. Cilindro conteniendo gas Argn para proteccin.
5. Caudalmetro con regulacin de presin para dosificar la salida del Argn.
6. Carretel o bobina de alambre de calidad y dimetro adecuados para lo que voy a soldar.
SISTEMA MAG
El proceso MAG (metal active gas) es parecido al MIG, la principal diferencia radica en el gas
protector, que en este caso es muy activo (oxidante), se usa el anhdrido carbnico (CO2), que
a la alta temperatura del arco, se descompone en monxido de carbono (CO), que es reductor y
protege la zona de soldadura y oxgeno (O2) que oxida selectivamente las impurezas formando
una delgada capa de escoria que se desprende fcilmente.
SISTEMA TIG
Las exigencias tecnolgicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan
a adoptar nuevos sistemas de soldadura por arco, destacndose entre ellos la TIG (tugsten inert
gas), que utiliza electrodo no consumible de tungsteno y proteccin con gases inertes como el
Argn o Atal.
El electrodo no consumible es metlico y presenta un punto de fusin superior a los 3300 C,
generalmente se usa Wolframio (W), Torio (To) o Wolframio-Zirconio (W-Zr).
El sistema TIG es un proceso de soldadura por arco con proteccin gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco elctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la
pieza a soldar, con o sin material de aporte.
Se utiliza un gas de proteccin cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de
contaminacin de la soldadura por el oxigeno y nitrgeno presentes en la atmsfera. Como
gases protectores se pueden emplear Argn o Helio, o una mezcla de ambos.
Las caracterstica ms importantes que ofrece este sistema es la alta calidad de soldadura en
todos los metales sin aporte, incluyendo aquellos difciles de soldar o metales de un espesor
delgado y para depositar cordones de raz con aporte, en uniones de caeras de alta presin.
Las soldaduras hechas con el sistema TIG son ms fuertes, resistentes a la corrosin y ms
dctiles que las realizadas con electrodos convencionales.
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminacin, se hace necesario
utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogneas de buena apariencia y con un
acabado completamente liso (Fig. 08).
Las principales ventajas que presenta el sistema son:
- No requiere fundentes, no forma escoria por lo que no hay necesidad de limpieza posterior,
- Produce bajas salpicaduras, chispas y emanaciones gaseosas,
- Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsiones,
- Puede ser automatizado, montando la torcha en un manipulador y controlando el aporte.

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El
-

equipo consta bsicamente de las siguientes partes (Fig. 09)

Fuente de poder de corriente alterna,
Unidad de alta frecuencia,
Pistola o torcha con electrodo de dimetro adecuado,
Cilindro de gas Argn para proteccin del arco,
Caudalmetro con regulacin de presin para dosificar la salida del gas Argn,
Suministro de agua de enfriamiento (para casos de trabajo en ciclo continuo).

La pistola asegura el electrodo no consumible que conduce la corriente y est rodeado

por una boquilla de cermica, que hace fluir concentricamente el gas protector.
Normalmente se refrigera por aire, pero para intensidades de corriente superiores a 200 Amp se
utiliza refrigeracin por agua, para evitar el recalentamiento del mango.
SOLDADURA AUTOMATICO
SISTEMA ARCO SUMERGIDO
Es el ms recomendado para uniones soldadas de aceros con elevado espesor, grandes
longitudes y elevada calidad, su principal aplicacin se da en la industria naval.
Fue desarrollado simultneamente en E.U. y Rusia a mediados de la dcada del los 30.
Es un proceso automtico, en el que el alambre de aporte desnudo es alimentado
automticamente hasta hacer contacto con la pieza provocando el arco, que se mantiene
sumergido en una masa de polvo fino (fundente), alimentado desde una tolva que se desplaza
delante del electrodo.
De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja pues evita el empleo de
elementos de proteccin contra la radiacin infrarroja y ultra violeta que son muy nocivas para
el personal que trabaja.
Las corrientes utilizadas en este proceso varan en un rango que va desde los 200 hasta los
2.000 Amp, usualmente se utiliza corriente continua con electrodo conectado al polo positivo
cuando se trata de intensidades inferiores a los 1.000 Amp, cuando las corrientes de trabajo
superan ste valor se recomienda usar corriente alterna a fin de evitar el fenmeno conocido
como soplo magntico.
Los espesores que se pueden soldar varan desde 5 hasta ms de 50 mm por pasada.
El proceso se caracteriza por sus elevados regmenes de deposicin y es normalmente empleado
cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja aleacin (Fig. 10).
EQUIPO
Los principales componentes de la soldadura por arco sumergido se muestran en la (Fig. 11).
Entre las principales ventajas podemos citar:
a) Alta velocidad de deposicin y rendimiento: con electrodos de 5/32 y 3/16 a 800 y 1000
Amp. se logra depositar hasta 15 Kg./hora de soldadura, con electrodo de y 1300 Amp.
se depositan hasta 24 Kg./hora (tres a cuatro veces ms rpido que la soldadura manual),
b) Permite obtener depsitos de propiedades comparables a las del metal base,
c) Rendimiento del 100%,
d) Soldaduras con 100% calidad radiogrfica,
e) Cordones homogneos,
f) Uniones de buen aspecto y penetracin uniforme,
g) No se requieren protecciones especiales para los operadores.
El sistema automtico de arco sumergido brida mxima velocidad de deposicin y calidad
respecto a los dems sistemas conocidos en la industria, por stas cualidades es recomendado
para produccin de uniones soldadas de aceros de medio y alto espesor (desde 5 mm hasta 250
mm) que puedan ser ubicadas en posicin plana horizontal preferentemente, por Ej: vigas y
perfiles estructurales, bases de estanques, cilindros de gas, bases de maquinas, uniones
soldadas de barcos. Tambin puede ser usado, previa adaptacin, en relleno de grandes ejes,
ruedas de FF.CC. y piezas estructurales grandes.

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FOTOS DE QUIPAMIENTO DE SOLDADURA

POR ARCO SUMERGIDO

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SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA

En la soldadura por resistencia elctrica los electrodos de cobre para generar calor hacen pasar
una corriente elctrica a travs de la pieza de trabajo, el calor generado depender de la
resistencia elctrica y la conductividad trmica del metal y el tiempo en que la corriente sea
aplicada, el calor generado se representa en la siguiente ecuacin:

E=I

xRxt

E: representa la energa en forma de calor,

I: representa la corriente elctrica,
R: representa la resistencia elctrica del metal a soldar,
t: el tiempo en que la corriente es aplicada.
METAL
ACERO (1020)
ALUMINIO
ZINC
COBRE

CONDUCT. TERMICA
(W/m)
52
190
112
385

RESIST. ELCTR.
(Ohms-Cm)
17,40
5,00
5,90
1,70

PUNTO FUSIN
( C )
1535
620
420
1085

Los electrodos estn montados en dos brazos que actan como prensas y someten a los mismos
a una gran presin uno contra el otro, las lminas de metal que van a ser soldadas se colocan
entre los electrodos que al presionarlas aseguran el contacto, luego hacen pasar por ellas una
corriente de bajo voltaje (12 a 24 Volt) y gran amperaje (1500 a 80000 Amp) que provoca un
calentamiento localizado y suelda las chapas.
Este sistema est muy difundido en la industria automotriz, de electrodomsticos, gabinetes,
etc debido a la simplicidad y efectividad que presenta, puede ser totalmente automatizado,
produce uniones soldadas muy resistentes con ZAC reducido.
Principalmente se la utiliza para soldar aceros de bajo carbono y algunos metales no ferrosos.
Los equipos utilizados tienen diseos variados segn las caractersticas de cada aplicacin, no
obstante, en general, constan de las siguientes partes :
- Fuente de corriente continua.
- Control electrnico para comando de variables (tiempo, presin, calor, repeticin)
- Soportes estructurales para mantener la pinza porta electrodos de soldadura.
- Equipamiento neumtico o hidrulico para aplicar la presin necesaria, en la seccin
deseada.
- Comando o disparados a distancia.
Pertenecen a sta familia las soldaduras por proyeccin, soldadura por costura y la soldadura a
tope

SOLDADURA POR FRICCIN

Forma parte de los nuevos avances tecnolgicos que se adelantan en los procesos de soldadura
para crear alternativas adaptadas a los procedimientos de alta produccin y limitaciones
especiales de cierto proceso o material.
La soldadura por friccin es un proceso de penetracin total en fase slida, es decir que suelda
sin llegar a la fusin del material, hasta ahora ha sido utilizado para diversas aleaciones de
aluminio.
En el proceso, un cilindro de seccin plana montado sobre un rotor que gira alrededor de 50.000
rpm, son suavemente aproximados a las chapas a unir, las cuales son enfrentadas a tope.
El
calor de la friccin entre el cilindro rotatorio de alta resistencia al desgaste y las piezas a ser
soldadas provoca la unin de las chapas sin que se llegue al punto de fusin, el material en
estado pastoso es enfriado bajo presin para garantizar la unin.
La soldadura por friccin puede ser usada para soldar lminas de aluminio sin necesidad de
agregar material de aporte o ningn tipo de gas protector, es aplicable para espesores desde
1,6 hasta 30 mm, actualmente se trabaja en la puesta a punto para soldar aleaciones de Litio,
Plomo, Magnesio, Cu y Ti.

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SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES

El proceso de soldadura con haz de electrones (electron beam welding, EBW) se us por primera vez
comercialmente a fines de los 50, desde entonces ha logrado gran aceptacin en toda la industria,
colaborando en la disminucin de costos. Se comenz usando en la industria nuclear y luego en la
aeronutica y aeroespacial, con lo cual adquiri reconocimiento en la capacidad de lograr una mejora
en la confiabilidad y calidad de componentes altamente crticos.
Inicialmente el proceso estuvo limitado a la aplicacin dentro de una cmara de alto vaco, luego se
invent un sistema que slo requera alto vaco en la parte donde se genera el haz, con lo cual se
pudo soldar en una cmara de vaco medio o en un entorno sin vaco, esto introdujo su uso a la
industria automotriz y a la de electrodomsticos, con lo cual a partir de los aos 60 su uso se
generaliz a todas las industrias.
DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO
Es un proceso de unin por fusin que produce la coalescencia de materiales gracias al calor
generado por la incidencia de un haz compuesto principalmente por electrones de alta energa en la
unin por soldar. Los electrones, con su carga elctrica negativa y una masa muy pequea, son
acelerados hasta alcanzar una alta energa y una velocidad comprendido entre 30 y 70% de la
velocidad de la luz.
Bsicamente, una pistola de haz de electrones funciona igual al tubo de un televisor, la diferencia
fundamental es que en ese caso el haz de electrones es de baja intensidad y barre la pantalla del
tubo que es fosforescente y se genera una imagen. La pistola soldadora de haz de electrones
emplea su haz de alta intensidad par bombardear continuamente la unin por soldar, convirtiendo la
energa en calor para formar una soldadura por fusin.
En ambos casos el haz de electrones se forma de la misma manera, con un can electrnico que
tiene algn tipo de emisor de electrones termoinico (ctodo o filamento), un electrodo de
control de polarizacin (rejilla o copa de rejilla), y un nodo.
En la EBW, el sistema completo de generacin del haz (can y ptica electrnica) recibe el nombre
de unidad de can de electrones y columna o Columna de Can Electrnico.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
El corazn del proceso es la unidad de can electrnico y columna, de la cual se muestra una
representacin simplificada de un can electrnico trodo, en la Fig.1.
Los electrones se generan calentado un material emisor con carga negativa hasta alcanzar su
intervalo de temperatura de emisin termo inica, lo que hace emigrar a los electrones de este
emisor o ctodo y ser atrados por el nodo de carga positiva. La rejilla o copa de polarizacin, que
rodea al emisor, provee la geometra de campo electrosttico que acelera y al mismo tiempo dirige a
estos electrones para formar un haz, luego el haz sale del can por una abertura que posee el
nodo.
En una pistola diodo (nodo-ctodo), este electrodo director de electrones y el emisor tienen el
mismo potencial elctrico y juntos reciben el nombre de ctodo. En una pistola triodo (ctodorejilla-nodo), los dos tienen diferente potencial; en consecuencia, la retcula directora del haz puede
polarizarse a un valor un poco ms negativo que el emisor, a fin de controlar el flujo de la corriente
del haz. En este caso el emisor slo recibe el nombre de ctodo (o filamento) y el electrodo director
del haz es la copa de polarizacin (o rejilla). Dado que en ambos casos el nodo est incorporado al
can electrnico, la generacin del haz (aceleracin y direccin) se efectan en completa
independencia de la pieza de trabajo.
Al salir del can, este haz de electrones se acelera a velocidades dentro del intervalo de 30-70% de
la velocidad de la luz, cuando los voltajes de operacin de la pistola estn entre 25-200 KV. Luego,
el haz se dirige hacia la pieza de trabajo. Una vez que el haz sale del can se ensancha
gradualmente, como se ve en la Fig.1. Esta divergencia se debe a que todos los electrones tienen
una componente radial de la velocidad, por causa de la energa trmica, adems todos experimentan
una repulsin elctrica mutua. Para contrarrestar este efecto de divergencia inherente, se usa un
sistema de lente electromagntico que hace que el haz converja, enfocndolo en un punto pequeo
sobre la pieza de trabajo. Los ngulos de divergencia y convergencia del haz son relativamente
pequeos, lo que da al haz concentrado un intervalo de foco til, o profundidad de foco, de
aproximadamente de 1 pulgada, como se indica en la Fig.1.
En la prctica, la tasa de aporte de energa a la unin soldada se controla a travs de estas cuatro
variables bsicas:
1-El nmero de electrones que inciden sobre la pieza de trabajo cada segundo (corriente del haz),
2-La velocidad de estos electrones (voltaje de aceleracin del haz),
3-El grado de concentracin del haz sobre la pieza de trabajo (tamao del foco del haz),

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4-La velocidad con que viaja la pieza de trabajo o el haz de electrones (velocidad de soldadura).
Los voltajes y corrientes de aceleracin del haz ms altos que pueden lograrse con unidades de
can electrnico y columna, disponibles en el mercado varan entre 25-200Kv y 50-1000mA,
respectivamente, y los haces de electrones producidos pueden enfocarse en puntos de un dimetro
entre 0,25-0,76mm.
Los niveles de potencia y densidades de potencia del haz ms alto que pueden alcanzarse con estas
unidades son de 100KW, y 1,55 x 104 w/mm2 , respectivamente. Estas densidades de potencia son
bastante ms grandes que las obtenidas en procesos de soldadura por arco.
La capacidad potencial de soldadura de un sistema de haz de electrones se indica con la densidad de
potencia mxima que puede aportar a la pieza de trabajo. Este factor de comparacin depende de la
potencia del haz (corriente x voltaje) y del dimetro del punto focal mnimo que puede lograrse con
el sistema. A la fecha ya existen mquinas experimentales de 300Kw de potencia, que logran
densidades mayores a la mencionada arriba.
El haz de electrones puede penetrar instantneamente en una pieza de trabajo slida o en una unin
a tope y formar un capilar de vapor (o agujero calado) rodeado por metal fundido, al avanzar el
haz por la unin el metal fundido de la parte de adelante del agujero calado fluye por la periferia y
se solidifica atrs, formando el cordn de soldadura.
En la mayor parte de las aplicaciones la profundidad de penetracin de la soldadura es ms grande
que su ancho y la zona trmicamente afectada es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de una
soldadura a tope en plancha de acero de 13mm de espesor puede ser tan pequeo como 0,8mm
cuando se realiza al vaco.
VARIACIONES DEL PROCESO
Actualmente se usan tres modalidades: al alto vaco (EBW-HV), al mediano vaco (EBW-MV) y sin
vaco (EBW-NV), la diferencia principal entre estas es la presin ambiente a la que se efecta la
operacin, en el modo de alto vaco, la soldadura se realiza en el intervalo de presin de 10-6 a 10-3
torr (torr = 1mmHg), en el mediano vaco el intervalo de presin es de 10-3 a 25torr, dentro de este
intervalo, las presiones entre 10-3 y 1torr, reciben el nombre de vaco parcial o suave y de 1 a
25torr vaco rpido.
La soldadura sin vaco se realiza la presin atmosfrica y se la llama EBW atmosfrica. En todos
los casos, la presin dentro el can electrnico debe mantenerse por debajo de 10-4torr para que
opere de manera estable y eficiente.
La soldadura al alto y al mediano vaco se efecta dentro de una cmara de vaco, por lo que se
requiere un tiempo de evacuacin necesario para crear un entorno de alta pureza. La mquina de
soldar al mediano vaco conserva casi todas las ventajas de la de alto vaco, pero tiene un tiempo de
evacuacin ms corto, con lo cual se logran mayores tasas de produccin. La soldadura de haz de
electrones sin vaco, aunque no requiere de un tiempo de evacuacin, no se puede usar en algunas
aplicaciones pues son ms anchas y menos profundas que las realizadas con la misma pero que
operan en el vaco.
En la operacin a mediano vaco, el haz se genera en el alto vaco y luego se proyecta a una cmara
de soldadura que opera a una presin mayor. Esto se logra con un orificio debajo de la columna de
generacin del haz que tiene un dimetro suficiente para que pase el haz de electrones pero no para
que haya una difusin significativa de los gases hacia la cmara del can.
En el equipo de soldadura con haz de electrones sin vaco, el haz se genera en alto vaco y luego se
proyecta a travs de varios orificios de diseo especial que separan una serie de cmaras con
bombeo diferencial, para finalmente salir a un entorno de trabajo que se encuentra a presin
atmosfrica. Para este caso de soldadura sin vaco, son necesarios ms de 150KV de tensin, pero si
se usa una atmsfera de helio pueden usarse tensiones de aceleracin de los electrones menores a
estos valores, en Fig.2 se muestran las tres modalidades bsicas, para ilustrar las modalidades alto
y mediano vaco, se muestra una columna de can electrnico montada sobre la cmara
correspondiente. Tambin puede montarse una columna de can electrnico mvil en el interior de
las cmaras de alto y medio vaco.
VENTAJAS Y LIMITACIONES
La soldadura con haz de electrones presenta capacidades de rendimiento nicas, con un entorno de
alta calidad, elevadas densidades de potencia y excelente control, que resuelve una amplia gama de
problemas de unin.
Las principales ventajas son:
(1) convierte directamente la energa elctrica en energa de salida del haz, por lo que el proceso
es en extremo eficiente.

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(2) los objetos soldados con haz de electrones presentan una relacin profundidad-ancho alta, lo
que permite soldar con una sola pasada uniones gruesas.
(3) El aporte de calor por unidad de longitud para una profundidad de penetracin dada puede
ser mucho mayor que en la soldadura por arco. La angosta zona soldada resultante produce
poca distorsin y mnimos efectos trmicos perjudiciales.
(4) El entorno de alta pureza (vaco) minimiza la contaminacin con oxgeno e hidrgeno,
(5) La capacidad de proyectar el haz a una distancia de varios pies en el vaco muchas veces
permite efectuar soldaduras en lugares que de otro manera seran inaccesibles,
(6) Se pueden alcanzar velocidades de recorrido elevadas por la gran rapidez de fusin asociada
a esta fuente de calor concentrada. Esto reduce el tiempo de soldadura y aumenta la
produccin y la eficiencia energtica,
(7) Es posible soldar uniones a tope razonablemente cuadradas en placas tanto gruesas como
relativamente delgadas con una sola pasada y sin adicin de metal de aporte,
(8) Es posible soldar cierres hermticos en los modos de operacin al alto o mediano vaco
conservando un vaco en el interior del componente,
(9) El haz de electrones puede desviarse magnticamente a fin de producir soldaduras de
diversas formas y se puede hacer oscilar magnticamente para mejora la calidad de la
soldadura o aumentar su penetracin,
(10) Es posible producir en una sola pasada soldaduras de penetracin completa, lados casi
paralelos y encogimiento casi simtrico.
(11) Se pueden soldar metales dismiles y metales con elevada conductibilidad trmica como el
cobre.
Entre las limitaciones estn las siguientes:
(1) Los costos de capital son bastantes ms altos que los del equipo de soldadura por arco. Pese
a ello, y dependiendo del volumen de piezas que se vaya a producir, los costos finales por
pieza pueden ser muy competitivos.
(2) La preparacin de soldaduras con razn profundidad-ancho elevadas requiere maquinado
con precisin de los bordes de la unin y alineacin muy exacta de la unin, adems la
separacin de la unin debe ser mnima para aprovechar lo reducido del dimetro del haz de
electrones.
(3) La rapidez de solidificacin tan alta, que puede causar grietas en aceros inoxidables de baja
ferrita.
(4) en la soldadura al alto y mediano vaco, el tamao de la cmara de trabajo debe ser
suficiente para realizar la operacin de ensamblado. El tiempo requerido para evacuar la
cmara influir en los costos de produccin.
(5) Las soldaduras de penetracin parcial con razones profundidad/ancho altas son susceptibles
a huecos en la raz y porosidad.
(6) Como el haz de electrones es desviado mediante campos magnticos, es preciso emplear
metales no magnticos o debidamente desmagnetizados para el herramental y accesorios
cercanos al trayecto del haz.
(7) en la modalidad de soldadura sin vaco, la limitacin de la distancia entre el extremo inferior
de la columna de can electrnico y el trabajo limitar el diseo del producto en reas
adyacentes a la unin por soldar.
(8) En todas las modalidades de EBW hay que tomar medidas de proteccin contra la radiacin
para asegurar que el personal no se exponga a los rayos X generados por la soldadura de
haz de electrones.
(9) Si se suelda sin vaco, se requiere de una ventilacin adecuada para eliminar el ozono y
otros gases dainos generados en esta modalidad de la soldadura de haz de electrones.

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Fig. 1 Esquema simplificado de can electrnico y columna trodo.

Fig. 2 Corte Transversal de un Equipo de Soldadura con Haz de Electrones donde se ve el Can y la Zona de trabajo

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Haz de Electrones con distintos grados de vaco (dispersin decreciente)

Velocidad y Penetracin de Soldadura para distintas Potencias de Equipos y Distancia al Trabajo

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SOLDADURA POR LASER

En ste proceso de soldadura la fuente de calor es un haz laserico de gran intensidad. En la
prctica un lser consiste en un medio colocado entre los espejos terminales de una cavidad de
resonancia ptica, cuando ese medio se bombea, es decir se excita, hasta el punto en que se
produce una inversin de poblacin, condicin en que la mayor parte de los tomos (o molculas)
activos del medio alcanzan un estado energtico superior al normal, se tendr una fuente de luz
coherente que podr reflejarse una y otra vez entre los espejos de la cavidad. el resultado es la
induccin de un efecto cascada que har que esta luz coherente llegue a un valor umbral en el cual
el dispositivo podr emitir un rayo de luz lser. La caracterstica principal de un rayo lser es que
se trata de un haz de luz coherente, monocromtica y unidireccional.
En el caso de un rayo lser la energa que se emite es altamente concentrada, ya que el haz tiene
una sola direccin (unidireccional), un solo color o longitud de onda (monocromtico) y adems
todas las ondas se emiten en fase (coherencia), lo cual hace que la densidad de energa sea, para un
punto dado, enormemente mayor a la que recibira de una fuente de luz comn.
VENTAJAS DEL PROCESO
01) El aporte de calor es el mnimo requerido para fundir el metal de soldadura, con esto se
reducen los efectos metalrgicos del ZAC y se minimiza la deformacin de la pieza.
02) Se han calificado procedimientos de soldadura de una sola pasada en placas de hasta 32mm
de espesor, lo que permite reducir el tiempo de soldadura de secciones gruesas sin aporte de
material y sin preparacin laboriosa de la unin (no es lo normal).
03) Al no requerirse aporte de material la unin soldada queda libre de contaminacin, marcas o
daos por las corrientes de soldadura de resistencia elevadas. Como la LBW es un proceso sin
contacto, la distorsin se minimiza y se elimina el desgaste del herramental.
04) Los rayos lser se enfocan, alinean y dirigen fcilmente con elementos pticos, por lo que
puede colocarse a una distancia conveniente de la pieza de trabajo y redirigirse de modo que
sortee el herramental y los obstculos en la pieza de trabajo, esto permite acceder a zonas
donde es difcil llegar con otros procesos de soldadura.
05) La pieza puede introducirse y soldarse hermticamente en una cmara evacuada o que
contenga una atmsfera controlada o tambin sin vaco ni proteccin contra rayos X.
06) El lser puede enfocarse en un rea pequea, lo que permite unir componentes pequeos,
muy juntos, con soldaduras diminutas.
07) Es posible soldar una amplia variedad de materiales con propiedades fsicas diferentes,
incluidas diversas combinaciones de materiales de diferentes tipos.
08) El lser pude mecanizarse con facilidad para soldadura automatizada de alta velocidad,
incluso con control numrico computarizado.
09) Las soldaduras en material delgado y alambres de dimetro pequeo son menos susceptibles
a oxidarse que cuando se hace con arco.
10) La presencia de campos magnticos no afecta las soldaduras, como sucede con las tcnicas
de arco y de haz de electrones; adems, tienden a seguir la unin hasta la raz de la pieza de
trabajo, aunque el rayo y la unin no estn perfectamente alineados.
11) Se pueden lograr razones de aspecto (es decir, razones profundidad / anchura) del orden de
10:1 cuando la soldadura se efecta haciendo una cavidad en el metal (en soldadura de
agujero calado)
12) El rayo puede trasmitirse a ms de una estacin de trabajo empleando ptica de conmutacin
del rayo, lo que permite compartir el tiempo del rayo.
LIMITACIONES DEL PROCESO
01) Las uniones deben colocarse lateralmente con mucha exactitud bajo el rayo y en una posicin
controlada respecto al punto de foco del rayo.
02) Si es preciso empujar lateralmente una superficie de trabajo contra la otra, el mecanismo de
sujecin debe garantizar que la posicin final de la unin est alineada exactamente con el
punto de incidencia del rayo.
03) El espesor mximo de una soldadura con lser est limitado a 19 mm.
04) La elevada reflectividad y conductividad trmica de algunos materiales, como Al y Cu,
pueden afectar la soldabilidad con lser.
05) En operaciones con potencia alta es preciso emplear un dispositivo de control de plasma para
asegurar que la soldadura sea reproducible.
06) Tienden baja conversin de energa, generalmente por debajo del 10%.
07) Debido a la rpida solidificacin por ZAC reducido, es de esperar un cierto grado de porosidad
e inelasticidad de la unin soldada.

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PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDADURA

SOLDADURA
POR GASES

PRODUCTORES
DE LLAMA

MANUAL

SOLDADURA POR

ARCO VOLTAICO

SEMIAUTOMATICA

AUTOMATICO

SOLDADURA POR
RESISTENCIA
ELECTRICA

MANUAL Y/O
AUTOMATICA

SOLDADURA
POR FRICCION

AUTOMTICO

SOLDADURA POR
HAZ de ELECTRONES

AUTOMTICO
ALTO VACO
MEDIO VACO
SIN VACO

OXIACETILENICAS: Temp. de
llama 3.200 oC - Utiliza gas
Acetileno + Oxigeno

OXHIDRICAS: Temp. de llama

2800 C - Utiliza Gas Propano /
Butano envasado + aire (aire con
oxgeno)

GAS DE ALTO HORNO: Temp.

llama 2600 C - Utiliza gases de
alto horno mezclado con aire
comprimido

ELECTRODO REVESTIDO
a) Rutlico: Todas las posiciones,
cordn bueno, baja resistencia
mecnica.
b) Bsico: Bajo hidrgeno, gran
resistencia mecnica. Todas las
posiciones.
c) Celulsico: Gran penetracin.
Posiciones: vertical descendente y
bajo cabeza.

TIG SIN APORTE

MAG: Materiales de aporte en

forma alambre macizo o tubular

MIG: tubular.

Proteccin con gases segn cada

proceso.

TIG: Aporte y gas de proteccin

se realizan mecnicamente.

ARCO SUMERGIDO
Usada para soldar aceros de baja
o media aleacin y elevado
espesor en aplicaciones navales.
Utilizan como fuente de calor la
resistencia que oponen los metales al
ser atravesados por una corriente
elctrica de bajo voltaje y elevada
intensidad, son muy focalizados:

PUNTOS

COSTURA

A TOPE

Penetracin total en fase

slida (suelda sin llegar a
fundir) en espesores de 0,5 a
10 mm en aleaciones de Al,
ZAC reducido

La fuente de calor es un haz

de electrones de gran nerga
enfocados a la zona a soldar

SOLDADURA
POR LASER

AUTOMTICO POR
HAZ IONICO DE
GRAN INTENSIDAD

SOLDADURAS
ESPECIALES

SOLDADURA BRAZING
POR ULTRA SONIDO
POR EXPLOSIVO
POR FORJA

Suelda casi
instantneamente por el
calor disipado por un haz de
electrones que impacta
(acelerado hasta 70% de la
velocidad de la luz) sobre la
superficie del metal a soldar
Mnimo ZAC

SLIDO
SLIDO
SLIDO
SLIDO

LIQUID (por capilaridad)

- SLIDO
- SLIDO
- SLIDO (pastoso)