Premesse
Fino ad ora ci siamo sempre riferiti a Piatti Teorici, per, quello
che serve effettivamente conoscere quanti piatti reali vanno
effettivamente posti in colonna: il problema della determinazione del
numero di piatti reali impone di ricercare la relazione fra piatto
teorico e piatto reale. Prima di affrontare tali problematiche,
necessario capire quali esigenze ci hanno condotto all'introduzione
del piatto teorico (inteso come stadio teorico di contatto in grado
di portare all'equilibrio le correnti che lo abbandonano).
In effetti, tutto deriva dalla complessit del fenomeno considerato;
si noti, infatti, che possibile, nei casi pi semplici, descrivere
perfettamente
il
fenomeno
con
le
equazioni
di
trasporto
a
disposizione (ad esempio "conduzione di calore in un solido"): se,
per, il fenomeno tale da non poter pi essere descritto in
dettaglio attraverso le equazioni a disposizione, a volte possibile
ricorrere a dei modelli descrittivi che, pur non rispettando con
esattezza il fenomeno fisico, mediamente riescono a rappresentare il
sistema considerato (ad esempio, i due strati limite utilizzati nel
processo di Assorbimento). Tuttavia, vi sono casi in cui la variet
dei fenomeni di scambio tale da non poter essere rappresentata
attraverso delle condizioni medie (il nostro "piatto" rientra in
questa tipologia).
In un piatto lo scambio avviene quando le bolle di vapore
attraversano lo strato liquido; ora, le bolle di vapore non sono
tutte della stessa dimensione: se la bolla grande sono presenti dei
moti convettivi interni che, rimuovendo il vapore all'interfaccia,
consentono una maggiore possibilit di scambio rispetto alle bolle
pi piccole. Siamo in presenza, quindi, di condizioni di scambio
estremamente diverse in quanto superfici e condizioni di turbolenza
all'interfaccia variano da bolla a bolla; inoltre, le bolle possono
coalescere tra loro oppure spezzarsi determinando la formazione di
ulteriori bolle mentre la forza spingente immediatamente a valle dei
dispositivi di distribuzione diversa da quella esistente a monte e
cos via: il fenomeno si complica ulteriormente andando a considerare
tutti i dispositivi di distribuzione posti in successione.
In queste condizioni decisamente problematico definire una
superficie di scambio ed un coefficiente di scambio.
L'unico modo di procedere, in cui tra l'altro nascosto l'empirismo
puro, quello di considerare una situazione limite definita e ben
conosciuta per poi andare a determinare l'efficienza del processo
cio quanto viene avvicinata la condizione limite stabilita nelle
reali condizioni operative; certamente questa la peggiore
conoscenza che si pu avere dei fenomeni in quanto, sostanzialmente,
si tratta sempre di trasporto diffusivo attraverso un film di cui,
per, non
n dalla
fenomeno
riguardo,
Piatto Reale
Un piatto reale si comporta difficilmente (!) come un piatto teorico;
necessario, quindi, valutare caso per caso la relazione che
intercorre tra piatto teorico e piatto reale. Vediamo schematicamente
come costituito un piatto
Discendente
reale;
gli
elementi
costitutivi
fondamentali
sono:
- Un discendente
- Una paratoia
- Vari dispositivi di
distribuzione del vapore
- Uno stramazzo
fori
stramazzo
Il
liquido
arriva
dal
piatto superiore attraverso
il discendente; nel tratto
iniziale il livello del liquido superiore a quello presente in
prossimit dello stramazzo in quanto vi sono da superare le perdite
di carico costituite dalla paratoia (utilizzata per ottenere una
distribuzione
uniforme
del
liquido)
e
dai
dispositivi
di
distribuzione
del
vapore.
Di
tali
dispositivi, i pi semplici sono i fori
realizzati in modo tale da poter essere
attraversati dal solo vapore senza che
si
verifichi
la
tracimazione
del
liquido; abbiamo, poi, le campanelle
lungo la cui superficie laterale sono
presenti
delle
fenditure
per
il
passaggio del vapore: questi dispositivi
sono immersi nel liquido che tenderebbe
vapore
a risalire e a stramazzare attraverso il
camino
centrale,
ma
ci
controbilanciato
dalla
pressione
del
vapore che, se sufficientemente alta,
contrasta
il
liquido
e
scopre
le
fenditure attraverso cui pu uscire.
paratoia
2.
3.
C =
nideali
neffettivi
viscosit
del
liquido
(Drickamer e Bradford); la
0.9
viscosit del liquido viene
calcolata alla temperatura
media
della
colonna.
logico
aspettarsi
una
dipendenza di C non solo
da
parametri
fisici,
ma
anche
dalle
condizioni
fluidodinamiche in colonna;
ci non compare, non perch
tale dipendenza non esista,
ma in quanto il confronto
0.3
fra le diverse colonne
0.04
0.1
0.3
0.6 liq realizzabile solo se queste
sono comparabili dal punto
di vista fluidodinamico. Come ultima considerazione, possiamo notare
che i dati sperimentali sono estremamente dispersi: ci deriva dalla
nostra
incapacit
di
esprimere
correttamente
la
dipendenza
dell'efficienza C.
p =
dove
yn
yn+1
y*n
yn yn +1
yn* yn +1
esprimibile
in
tal
caso
dal
rapporto CB/AB oppure da quello
C'B/AB. Detto questo, risulta
chiaro
che
se
fosse
nota
l'efficienza p per ogni piatto,
xB
xn
xD
saremmo in grado di valutare i
vari yn cio conosceremmo i vari
equilibrio
pseudoequilibrio
punti
C
e,
quindi,
potremmo
tracciare la curva di pseudoequilibrio e riferirci ad essa per la
determinazione del numero di piatti reali della nostra colonna
(attraverso la costruzione del grafico a scalini visto in precedenza)
potremmo ritenere p costante lungo la colonna a patto di:
realizzare
sempre
lo
distribuzione del vapore
stesso
tipo
di
dispositivo
di
Efficienza locale
L'Efficienza locale viene definita tramite la relazione
y n y n +1
y n* y n + 1
y n y n +1 kS
=
y n* y n +1 Vd
p =
La conoscenza dell'efficienza locale molto importante perch
quando utilizziamo gli stessi dispositivi di distribuzione del vapore
su un piatto di una colonna industriale si verifica che:
10
11
d 3
d 2 2
1
( v )g = C D
vr v
6
2
4
dove
d
6
vg
spinta Archimedea
1 d 2 2
CD
vr
2
4
spinta dinamica
CD
vr2 = (vv v p )
vr
vv
vp
velocit relativa
velocit vapore
velocit della gocciolina liquida
vp = 0
d 3
d 2 2
1
( v )g = C D
vv v
6
2
4
necessario osservare che:
12
vv = K
v
v
modo
tale
da
minimizzare
in
modo
da
il
poter
Et =
E
eE
1+
L /V
14
dove
Et
E
e
L/V
Ammettendo che il costo della colonna sia proporzionale al diametro ed al numero di piatti, in
base a misure sperimentali eseguite su colonna in esercizio, Colburn ha determinato che il
trascinamento ottimale (quello che minimizza il costo della colonna) esprimibile come:
e ott =
L /V
3E
Et
= 0 . 75
E ott
in corrispondenza del trascinamento ottimo l'efficienza si riduce al 75% di quella che si
avrebbe senza trascinamento; in tali condizioni si ha un risparmio di circa il 20% sul diametro
calcolato senza trascinamento. Solitamente, per, si tende ad assumere come trascinamento
ottimale quello per cui
Et
= 0.90
E ott
e questo per lasciare un margine di sicurezza nella progettazione ed una certa flessibilit
operativa (in tali condizioni si ha un risparmio di circa il 10% sul diametro calcolato senza
trascinamento). La validit del metodo di progettazione del diametro della colonna in base al
trascinamento ottimo ovviamente limitata ai casi in cui la variazione di efficienza del piatto
da attribuirsi unicamente al trasporto del liquido e non ad alterazione delle condizioni di
flusso.]
Tornando alla determinazione del diametro della colonna, ricordiamo
che il suo valore dipende dalla velocit e dalla portata del vapore;
osservando che la portata del vapore varia all'interno della colonna
(se non altro in corrispondenza della sezione di alimentazione),
potremmo sentire l'esigenza di realizzare una colonna con sezioni di
diametro differente: tranne che in casi molto particolari (come nel
topping in cui si realizza la prima distillazione di un grezzo
petrolifero e la colonna caratterizzata da numerosi prelievi),
conviene realizzare solo colonne a diametro costante sia per ridurre
i costi ( possibile usare piatti tutti uguali con conseguente
riduzione delle scorte) sia per consentire una certa flessibilit
della colonna. Il problema della flessibilit di una colonna
15
Limiti di operabilit
Per effettuare l'operazione di distillazione necessario che le
correnti di liquido e di vapore vengano a contatto tra loro; solo in
questo modo si pu realizzare il desiderato scambio di materia:
affinch ci avvenga, per, necessario montare sui piatti i
dispositivi necessari. In definitiva, il dimensionamento della
colonna di distillazione reso pi complesso anche dalla presenza
dei dispositivi che rendono possibile la dispersione del vapore nel
liquido ed il passaggio del liquido nel piatto successivo. Ogni tipo
di piatto, inteso nella sua globalit, presenta un corretto
funzionamento per certi valori di portata del liquido e del vapore;
in particolare, il campo di operabilit, rappresentato con un
diagramma, individua l'intervallo di portate per cui si ha il massimo
dell'efficienza. In figura riportato il diagramma di operabilit di
un
piatto
con
campanelle;
l'effettivo
campo
di
impiego
V
b
d
e
delimitato da un certo numero
c
di curve che individuano i vari
tipi di problemi che possono
insorgere: la zona tratteggiata
rappresenta
condizioni
di
lavoro soddisfacenti mentre al
di fuori si manifestano vari
a
inconvenienti
che
riducono
l'efficienza del piatto.
Vediamo, ora, il
delle varie curve:
significato
curva a
si ha un valore
insufficiente della portata di
liquido per cui il battente
L
presente
sul
piatto
insufficiente;
le
fenditure
delle
campanelle
non
sono
completamente sommerse ed il vapore tende a passare attraverso le
sezioni scoperte senza miscelarsi con il liquido
16
curva c
rappresenta un eccessivo sovraccarico della portata di
vapore sui dispositivi di dispersione in quanto determina la
massima apertura dei dispositivi stessi: un ulteriore incremento
della portata di vapore determinerebbe grosse perdite di carico
curva h questa anche detta linea del flusso pulsante di vapore;
a causa della bassa portata di vapore si pu verificare la
tracimazione intermittente del liquido da alcuni dispositivi: si
tenga presente che il pelo libero del liquido in movimento
proprio a causa del passaggio del vapore per cui pu accadere che
in un certo istante e su certi dispositivi la pressione del vapore
e del liquido si bilancino per cui il vapore non passa (oppure pu
prevalere il liquido e si ha la tracimazione) mentre nell'istante
successivo prevale il vapore e attraversa il battente liquido
curva b
delimita il campo di operabilit a causa dell'eccessivo
trascinamento del liquido; ricordiamo che se il liquido pi ricco
del componente meno volatile arriva al piatto superiore si ha una
retrogradazione della distillazione: tale fenomeno si verifica
alle alte portate di vapore e diminuisce aumentando le portate di
liquido in quanto aumenta il battente sul piatto
curva d
per alti valori delle portate si verifica l'ingolfamento
della colonna; si noti, infatti, che pi sono alte le perdite di
carico pi deve aumentare l'altezza del liquido nel discendente
per vincerle: ci pu determinare un accumulo di liquido sui
piatti con conseguente ingolfamento della colonna
curva f questa rappresenta la curva di distribuzione non uniforme
del vapore; in presenza di un
pronunciato dislivello della
superficie
libera
del
liquido (ad esempio h1 > h2 e
quindi le perdite di carico
sono
maggiori
lungo
la
verticale a rispetto alla
h1
verticale d) il vapore tende
a passare preferenzialmente
h2
attraverso i dispositivi pi
vicini allo stramazzo in
quanto
il
battente
di
a
d
liquido al di sopra di tali
P1
dispositivi minore
curva g
rappresenta il fenomeno della tracimazione del liquido
attraverso i dispositivi di dispersione
curva e
in questo caso si ha l'incompleta liberazione delle
bolle di vapore dal liquido a causa di un tempo di permanenza nel
discendente troppo breve
17
Tipologia piatti
Abbiamo visto che la principale condizione da rispettare affinch un
piatto lavori in condizioni di massimo rendimento che vi sia
uniformit di distribuzione per la portata di vapore; generalmente,
il mancato rispetto di tale condizione dovuto alla presenza di un
diverso battente di liquido sui vari dispositivi di distribuzione: la
disuniformit di distribuzione tanto maggiore quanto pi
accentuato il dislivello del liquido.
La
disuniformit di
distribuzione
dipende
dal
dislivello ; a sua volta
dipende dalla lunghezza del
dislivello
classificati in base a come
hW
Altezza stramazzo
si realizza il deflusso del
hSS
Altezza battente
liquido che li attraversa.
18
19
Per piccole portate (e quindi per velocit contenute del liquido sul
piatto) possiamo sfruttare i valori consentiti di per percorsi pi
lunghi del liquido; possibile utilizzare il piatto 1 in modo tale
da utilizzare meglio la superficie a disposizione.
Se incrementiamo la portata di liquido, aumentano le perdite di
carico per unit di lunghezza per cui conviene riferirsi al piatto 2
nel quale il liquido percorre una distanza all'incirca pari al
diametro (comunque inferiore al caso precedente). Per ulteriori
incrementi di portata, le perdite di carico subiscono incrementi
rilevanti allora, in primo luogo, utilizziamo il piatto 3 in modo
tale che il liquido percorra solo met piatto e, se ci non dovesse
bastare, passiamo al piatto 4: poich questo realizzato su due
livelli, in pratica equivale a dimezzare il valore del dislivello .
A questo punto, non possiamo non renderci conto che, inevitabilmente,
il diametro del piatto in relazione con il diametro della colonna;
inoltre, passando dal piatto 1 al piatto 4 aumenta l'aliquota di
superficie utilizzata per le indispensabili aree di servizio dei
piatti (ad esempio, dopo il discendente vi la paratoia, poi vi deve
essere
un'ulteriore
zona
di
rispetto
per
consentire
la
normalizzazione del flusso ecc): ci significa uno spazio minore per
l'inserimento dei dispositivi di distribuzione.
In definitiva, fissando la velocit del vapore e la sua portata siamo
in grado di stabilire il diametro della colonna e, quindi, il
diametro del piatto; da tale valore e dalla portata di liquido siamo
in grado, attraverso la tabella riportata, di individuare il tipo di
piatto necessario: in altri termini, la scelta del tipo di piatto pu
essere effettuata in base alle caratteristiche del vapore (portata e
velocit) e dalla portata di liquido.
20
Diametro
Colonna
3
4
6
8
10
12
15
20
ft
Piatto
1
030
040
050
050
050
050
050
050
Portata
liquido
gal/min
Piatto
Piatto
Piatto
2
3
4
30200
----40200
----50400
400700
--50500
500800
--50500
500900
9001400
50500
5001000
10001600
50500
5001100
11001800
50500
5001100
11002000
occupata
dai
dispositivi
di
di entrata e di uscita
Zona inattiva
comprendente le aree racchiuse tra il limite
della zona di miscelazione ed il mantello della colonna
(dipende anche dalle travi di sostegno del piatto)
Zona di uniformizzazione del flusso del liquido
questa
21
Area Discendenti
Diametro
Area
Singolo
Doppio
Singolo
Doppio
Doppio
colonna
non
flusso
flusso
flusso
flusso
flusso ft
stramazzo attiva
3
1020
--1025
----1030
4
1020
--820
----722
6
1020
2030
512
1520
--518
8
1020
1827
410
1216
--415
10
1020
1624
38
913
2030
312
12
1020
1421
36
811
1525
310
15
1020
1218
25
69
1220
28
20
--1015
--57
915
26
Analizziamo i valori percentuali relativi all'area occupata dai
discendenti; come si pu vedere dai dati riportati, tali valori
diminuiscono, per i piatti a doppio flusso,
all'aumentare del diametro: questo si verifica
in quanto la superficie totale varia con D2C/4
mentre
la
superficie
dei
discendenti
22
hSS
hW
hW
hSS
dislivello
Altezza stramazzo
Altezza battente
1
hC
si ha una cattiva distribuzione del vapore. necessario
sottolineare che alti valori di hC minimizzano tale
rapporto ma ci crea altri problemi come ad esempio
perdite di carico totali ht pi alte; per tale motivo si
preferisce influire sul solo termine
La condizione di maggior uniformit la si raggiunge per
0
hC
in tal caso si ha una giusta ripartizione del vapore su
tutti i dispositivi di distribuzione e hC rappresenta la
perdita di carico del vapore nel passaggio attraverso un
qualsiasi dispositivo
23
0 .5
hC
Si noti, per, che se valori maggiori sono del tutto inaccettabili,
bisogna evitare anche valori pi bassi di tale rapporto (0.30.4) in
quanto pur vero che si realizza una migliore distribuzione di
vapore ma ci avviene con oneri maggiori che non giustificano tale
scelta (ad esempio, un piatto pi grande e complesso).
Con riferimento al piatto ad un sol flusso, ricordiamo le 4 zone in
cui suddivisa la superficie:
Zona I
IV
Zona II
zona di uniformizzazione
(normalizzazione) del liquido
C
I
II
Zona III
zona inattiva utilizzata per
il sostegno del piatto
Zona IV
zona di miscelazione
III
Discendenti
La corda C (dimensione caratteristica della superficie
dei discendenti) deve essere scelta con un valore pari al 6570% del
diametro del piatto. Ricordiamo che i discendenti sono dei condotti
verticali il cui scopo quello di consentire il deflusso del liquido
da un piatto al piatto sottostante; i valori prima citati
garantiscono che i discendenti siano proporzionati in modo tale da
evitare l'ingolfamento della colonna e, contemporaneamente, da
assicurare un deflusso non troppo veloce del liquido:
L'ingolfamento evitato se il battente di liquido nel
discendente non supera una certa altezza (ad esempio, la met
della somma della distanza fra i piatti e dell'altezza hW
dello stramazzo); si tenga presente che oltre al battente
liquido presente sul piatto devono essere considerate le
perdite di carico lungo il discendente: se il livello del
liquido nel discendente raggiunge lo stramazzo del piatto
superiore, non si pu pi smaltire la portata di liquido con
conseguente ingolfamento della colonna
24
Stramazzi
Il loro scopo quello di garantire un certo battente
liquido al di sopra dei dispositivi di distribuzione per garantire lo
scambio; poich gran parte dello scambio avviene al primo contatto
tra liquido e vapore allora sufficiente che l'altezza dello
stramazzo sia tale da portarsi di qualche centimetro sopra i
dispositivi: del resto, bisogna tener presente che sopra i
dispositivi oltre al battente garantito dallo stramazzo vi quello
necessario allo smaltimento della portata di liquido
Zona di miscelazione
la zona di miscelazione vera e propria
distanziata dalla zona dei discendenti di circa 34 inch (710 cm) e
questa rappresenta la zona di normalizzazione del liquido; inoltre,
presente una zona inattiva costituita da una fascia di circa 23 inch
(57 cm) che separa la zona di miscelazione dalle pareti della
colonna necessaria per l'alloggiamento degli anelli di sostegno del
piatto. A questo punto, sull'effettiva zona di miscelazione, dobbiamo
inserire i dispositivi di scambio (fori, campanelle, valvole, ecc).
Osserviamo che il campo di operabilit di un piatto forato molto
ristretto: questi sono meno flessibili rispetto ai piatti a
campanelle soprattutto per l'abbassamento della portata limite di
vapore per la quale si ha l'ingolfamento (inconveniente che nei
piatti forati da temere pi dello stesso trascinamento).
Per i piatti forati le perdite di carico sono funzione della portata
di vapore; la loro semplicit si traduce in bassi costi di
costruzione, installazione e manutenzione.
I dispositivi a campanelle sono formati da una zona centrale, detta
camino, percorsa dal vapore;
la
copertura,
detta
campanella, presenta degli
intagli laterali di forma
opportuna attraverso i quali
esce il vapore: la sezione
25
4 inch
6 inch
26
la
di
di
si
importante
prevedere,
tra
l'altro, anche dei fori di drenaggio necessari per realizzare lo
svuotamento dei piatti quando si interrompe il funzionamento della
colonna; a regime devono funzionare come dispositivi di distribuzione
del vapore mentre, a cessazione di attivit, devono consentire lo
svuotamento della colonna in un periodo di tempo sufficiente: a tale
scopo, vengono realizzati di piccolo diametro (12 cm) ma in numero
sufficiente. Si noti, inoltre, che nelle zone di rispetto in cui non
sono presenti i dispositivi di distribuzione (zone inattive) vengono
inseriti dei diaframmi di ridistribuzione del liquido allo scopo di
ostacolare il flusso in quelle sezioni: non essendoci i dispositivi,
infatti, il liquido troverebbe in tali zone un percorso preferenziale
in quanto non sarebbe presente alcuna resistenza.
Tali diaframmi sono di altezza doppia rispetto al battente di liquido
esistente sul piatto.
Criteri di verifica
Una volta progettato il piatto secondo le indicazioni viste,
necessario eseguire una serie di verifiche allo scopo di garantire
non solo un proporzionamento soddisfacente ma anche un giusto
accoppiamento tra i vari elementi costituenti.
Le verifiche principali riguardano:
1) Dislivello :
si trovano diagrammi che riportano tale
valore in funzione dei dispositivi utilizzati, delle
loro dimensioni e della disposizione scelta (maglia
triangolare o quadrata) e, inoltre, pu essere espresso
anche in funzione della velocit del liquido sul piatto
2) Perdita di carico hC attraverso i dispositivi: funzione
crescente della portata di vapore e il suo valore
ottimizzato
hCott 1 inch di colonna di liquido sul piatto
3) Grado di uniformit di distribuzione /hC:
dai valori
del dislivello e delle perdite di carico hC siamo in
grado di valutare tale rapporto. Ricordiamo che il
valore ottimale espresso dalla relazione
0 .5
hC
4) perdite di carico totali ht
5) battente di liquido nel discendente Hd:
se
indichiamo
con T la distanza tra i piatti e con hW l'altezza dello
28
Hd
T + hW
2
Esempio
Effettuiamo la verifica di un piatto con le seguenti caratteristiche:
= 0.4
hC = 1 cm
= 0.4
hC
hW = 4 cm
2H d
= 0.4
T + hW
hSS = 5 cm
ht = 10.2
V max
= 1 .4
V eff
il
pi
grande
possibile;
incrementare
ulteriormente la distanza tra i dispositivi significa
dare la possibilit al liquido di passare senza
partecipare allo scambio di materia
b) utilizzare dispositivi da 6 inch
ricordiamo che tale
scelta equivale a diminuire il valore Vmax perch sulla
superficie unitaria possibile ospitare un minor numero
di dispositivi pi grandi (la portata di vapore erogata
per unit di superficie minore per dispositivi pi
grandi)
c) eliminare alcune file di dispositivi
certamente questa
la soluzione da preferire in quanto ci ci consente
eventualmente di realizzare un piatto pi piccolo
Supponiamo, quindi, di eliminare 2 file di dispositivi e di lavorare
con un piatto di diametro pi piccolo; aver ridotto il numero di
dispositivi a parit di Veff determina un incremento delle perdite di
carico
hC
dovute
al
passaggio
del
vapore
nei
dispositivi
(hC approssima i valori ottimali) e, sempre per lo stesso motivo,
diminuisce il valore del dislivello : otteniamo un valore del
rapporto /hC ancora pi piccolo di 0.4.
Passiamo a considerare
esprimere in media come
le
perdite
di
carico
totali;
si
possono
ht = hW + hSS + 1/2 + hC
poich hC aumentato, l'unica maniera per ridurre ht diminuire
l'altezza hW dello stramazzo: ci influisce sul battente di liquido
nel discendente. Il valore
2H d
= 0 .4
T + hW
implica che la sezione del discendente pi ampia di quanto serva
effettivamente; se si scelta la corda pari al 75% del diametro del
piatto, visto che abbiamo ridotto il valore del diametro, conserviamo
tale valore percentuale.
Dobbiamo ripetere la verifica per i nuovi valori individuati:
30
0 . 25 (dobbiamo incrementare per raggiungere
1)
hC
all'incirca il valore 0.5)
2)
2H d
= 0 .6
T + hW
3)
V max
= 1 . 02
V eff
0 . 48
hC
2H d
= 0 . 85
T + hW
V max
= 1 . 04
V eff
31
32