Anda di halaman 1dari 66

PRODUKTIVITAS ALAT BOR

PADA KEGIATAN PEMBORAN ANDESIT


CV. BATU MULIA DI KUARI BULUPAYUNG CILACAP

KERTAS KERJA WAJIB

Oleh :

Nama Mahasiswa
NIM
Jurusan
Program Studi
Diploma

:
:
:
:
:

Surahman
14361017/A
Teknik Umum
Keinspekturan Tambang
Tiga

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL


BADAN PENDIDIKAN DAN PELATIHAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL
PERGURUAN TINGGI KEDINASAN AKADEMI MINYAK DAN GAS BUMI
PTK AKAMIGAS STEM
Cepu, Juni 2015

Judul KKW

: Produktivitas Alat Bor Pada Kegiatan Pemboran Andesit CV Batu


Mulia di Kuari Bulupayung Cilacap

Nama Mahasiswa : Surahman


NIM

: 14361017/A

Jurusan

: Teknik Umum

Program Studi

: Keinspekturan Tambang

Diploma

: Tiga

Menyetujui:
Pembimbing Kertas Kerja Wajib

Ir. Apud Djadjulie, M.T.


NIP. 19520708 198103 1 002
Mengetahui:
Ketua Program Studi Keinspekturan

Agus Heriyanto, S.T., M.T.


NIP.19550827 197809 1 001

LEMBAR PENCATATAN KEGIATAN PEMBIMBING KKW


Nama Mahasiswa

: Surahman

NIM

: 14361017/A

Jurusan

: Teknik Umum

Program Studi

: Keinspekturan Tambang

Diploma

: Tiga

Dosen Pembimbing : Ir. Apud Djadjulie, M.T./NIP. 19520708 198103 1 002


Judul KKW

: Produktivitas Alat Bor Pada Kegiatan Pemboran Andesit CV Batu


Mulia di Kuari Bulupayung Cilacap

No.

Tanggal

Ringkasan Materi
Bimbingan KKW

1.

Pengajuan judul dan


kerangka

2.

Pengajuan Bab I, II, dan III

3.

Koreksi Bab I, II, dan III

4.

Pengajuan Bab IVdan V

5.

Koreksi Bab IV, Bab V

6.

Bimbingan akhir dan


Pengesahan KKW

Paraf
Pembimbing

Selesai Perbaikan
Tanggal

Cepu,

Paraf
Pembimbing

Juni 2015

Ketua
Program Studi Keinspekturan

Agus Heriyanto, S.T., M.T.


NIP.19550827 197809 1 001

KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan syukur ke hadirat Allah SWT karena atas karunia-Nya
penulis dapat menyelesaikan Kertas Kerja Wajib (KKW) dengan judul Produktivitas
Alat Bor Pada Kegiatan Pemboran Andesit CV Batu Mulia di Kuari Bulupayung
Cilacap. Kertas Kerja Wajib ini diajukan sebagai syarat kelulusan program diploma
tiga pada Program Studi Keinspekturan Sekolah Tinggi Energi dan Mineral (STEM)
Cepu.
Kertas Kerja Wajib ini dapat diselesaikan berkat dorongan, saran, bantuan dan
pemikiran dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan yang berbahagia
ini perkenankan penulis mengucapkan terima kasih yang setulus-tulusnya kepada :
1. Bapak Ir. Toegas S. Soegiarto, M.T. selaku Plt. Ketua Sekolah Tinggi Energi
dan Mineral (STEM) Cepu;
2. Bapak Agus Heriyanto, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi
Keinspekturan;
3. Bapak Ir. Apud Djadjulie, M.T., selaku dosen pembimbing Kertas Kerja
Wajib;
4. Bapak dan Ibu dosen, serta teman-teman Program Studi Keinspekturan
STEM Cepu;
5. Bapak Tatang dan Mas Iman selaku pembimbing lapangan di CV. Batu Mulia
6. Crew drill and blast CV Batu Mulia Kuari Bulupayung;
7. Anak dan Isteri serta keluarga tercinta yang senantiasa mengikhlaskan serta
mendoakan penulis selama menempuh pendidikan di STEM Cepu.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan ini masih banyak terdapat
kekurangan. Untuk itu penulis mengharap kritik, koreksi, dan saran dari berbagai
pihak untuk penyempurnaan laporan KKW ini. Semoga apa yang penulis tuangkan
dalam tulisan ini bermanfaat untukenulis khususnya dan pembaca pada umumnya.

Cepu, Juni 2015


Penulis

SURAHMAN
NIM. 14361017/A

INTISARI
CV Batu Mulia merupakan perusahaan lokal yang memiliki IUP Operasi dan
Produksi yang berlokasi di desa Bulupayung, kecamatan Kesugihan, Kabupaten
Cilacap, dengan kegiatan utama pemboran dan peledakan batuan andesit. Batuan
andesit hasil peledakan digunakan sebagai bahan baku pembuatan split dan sebagai
bahan untuk pondasi bangunan.
Metode penambangan batuan andesit oleh CV Batu Mulia adalah kuari dengan
tahapan penambangan meliputi land clearing, drilling and blasting, loading, hauling,
dan dumping. Kegiatan utama dalam penambangan andesit di Kuari Bulupayung,
adalah pemboran (drilling) dan peledakan (blasting). Pemboran dilakukan dengan
menggunakan alat bor Hand Drill Toyo-TY 240 yang digerakkan oleh kompresor
merk Airman-PDS 655 S.
Pola pemboran yang diterapkan adalah pola persegi panjang (rectangular
pattern). Untuk geometri pemboran terdiri dari burden sebesar 1,5 m; spacing 3 m;
diameter lubang 2,5 inch; kedalaman lubang 4m. Dengan waktu tersedia 600 menit
dan waktu produktif 505 menit, maka waktu edar (cycle time) pemboran adalah 17,81
menit/lubang; kecepatan pemboran 13,2 meter/menit; efisiensi kerja 84,16 %; waktu
kerja efektif 425,04 menit/hari; produktifitas alat 23,86 lubang/hari; volume setara
4,35 m3/meter lubang ledak; dan produksi mesin bor 48,32 m3/jam.
Dengan waktu kerja tersedia, mesin bor yang dipergunakan mempunyai
kemampuan melakukan pemboran 23,86 lubang/hari. Namun kenyataan di lapangan,
ternyata mesin bor hanya berhasil melakukan pemboran 21 lubang/hari. Setelah
dianalisa, selisih ini dikarenakan ada kegiatan lain yang dilakukan operator mesin bor
yang menyebabkan berkurangnya waktu kerja produktif untuk pemboran.
.
Kata Kunci: kuari, produktivitas, efisiensi kerja, waktu edar

DAFTAR ISI
Hala
man
KATA PENGANTAR....................................................................................................i
INTISARI.....................................................................................................................ii
DAFTAR ISI................................................................................................................iii
DAFTAR TABEL.........................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR...................................................................................................vi
I PENDAHULUAN.....................................................................................................1
1.1 Latar Belakang................................................................................................1
1.2 Tujuan.............................................................................................................1
1.3 Batasan Masalah.............................................................................................1
1.4 Sistematika Penulisan.....................................................................................2
II ORIENTASI UMUM...............................................................................................3
2.1 Gambaran Umum CV Batu Mulia..................................................................3
2.1.1 Sejarah Singkat..........................................................................................3
2.1.2 Visi dan Misi..............................................................................................4
2.1.3 Lokasi dan Kesampaian Daerah................................................................4
2.1.4 Struktur Organisasi....................................................................................6
2.2 Kondisi Geografis ..........................................................................................6
2.2.1 Letak Geografis dan Administrasi.............................................................6
2.2.2 Topografi....................................................................................................7
2.2.3 Jenis Tanah.................................................................................................7
2.2.4 Klimatologi................................................................................................9
2.2.5 Geologi Regional.......................................................................................9
III TINJAUAN PUSTAKA........................................................................................11
3.1 Pemboran .....................................................................................................12

3.2 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Pemboran ............................12


3.2.1 Sifat batuan .............................................................................................12
3.2.2 Geometri Pemboran ................................................................................16
3.2.3 Geometri Peledakan ................................................................................25
3.2.4 Umur Dan Kondisi Mesin Bor.................................................................33
3.2.5 Keterampilan Operator............................................................................34
3.3 Estimasi Produksi Mesin Bor ......................................................................34
IV PEMBAHASAN...................................................................................................37
4.1 Kegiatan Pemboran ......................................................................................37
4.1.1 Perencanaan Lokasi Pemboran ...............................................................37
4.1.2 Persiapan Lokasi Pemboran ....................................................................38
4.1.3 Pemboran Lubang Ledak ........................................................................39
4.2 Produktivitas Mesin Bor...............................................................................44
4.2.1 Waktu Edar Pemboran.............................................................................44
4.2.2 Kecepatan Pemboran...............................................................................46
4.2.3 Efisiensi Kerja Pemboran........................................................................46
4.2.4 Volume Setara..........................................................................................49
4.2.5 Produksi Pemboran..................................................................................52
V PENUTUP..............................................................................................................53
5.1 Kesimpulan...................................................................................................53
5.2 Saran.............................................................................................................54
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................55

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Asosiasi Jenis Tanah dengan Batuan Induk dan Fisiografi Cilacap .
8
Tabel 3.1 Kekerasan dan Kekuatan Batuan ..........................................................
13
Tabel 3.2 Beberapa sifat dan mekanik dari batuan sedimen ....
14
Tabel 3.3 Kandungan kuarsa dari batuan ....
15
Tabel 3.4 Potensi yang terjadi akibat variasi stiffnes ratio (L/B) ....
32
Tabel 4.1 Waktu Edar Tiap Lubang Bor ......
45
Tabel 4.2 Tabel Jadwal Waktu Kerja ...................................................................
47
Tabel 4.3 Pengurangan Waktu Kerja Produktif ...................................................
48
Halaman

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1

Peta Lokasi Kegiatan CV Batu Mulia ...

5
Gambar 2.2

Struktur Organisasi CV Batu Mulia ......

6
Gambar 3.1

Arah Pemboran ...

19
Gambar 3.2

Pola bujursangkar (square pattern) ....

20
Gambar 3.3

Pola persegipanjang (rectangular pattern) ..

21
Gambar 3.4

Pola zigzag bujur sangkar ......

21
Gambar 3.5

Pola zigzag persegi panjang ...

22
Gambar 3.6

Pengaruh energi ledakan pada pola pemboran ...

22
Gambar 3.7

Ketidakteraturan tata letak .....

23
Gambar 3.8

Penyimpangan arah dan sudut pemboran ...

24
Gambar 3.9

Kedalaman dan kebersihan lubang bor ......

25
Gambar 3.10 Geometri peledakan ......
26
Gambar 3.11 Pengaruh burden bagi hasil peledakan ...
27
Gambar 3.12 Stemming ...
30

Gambar 3.13 Kedalaman lubang ledak ..


31
Gambar 3.14 Panjang kolom isian (PC) ..
33
Gambar 4.1

Peta Wilayah IUP Desa Bulupayung .....

37
Gambar 4.2

Lokasi Pemboran dan Peledakan .

38
Gambar 4.3

Tumpukan material tanah penutup .....

39
Gambar 4.4

Alat bor yang digunakan untuk pemboran......

40
Gambar 4.5

Kompresor untuk kegiatan pemboran ....

41
Gambar 4.6

Batang dan mata bor untuk kegiatan pemboran .....

41
Gambar 4.7

Operator melakukan kegiatan pemboran ...

43
Gambar 4.8

Pemboran dengan arah lubang ledak tegak ...

44
Gambar 4.9

Geometri pemboran tegak dengan pola selang-seling

44
Gambar 4.10 Tumpukan material hasil peledakan ...
50
Gambar 4.11 Pemuatan material hasil peledakan ....
51
Halaman

1 I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
CV Batu Mulia adalah salah satu perusahaan tambang di kabupaten Cilacap,

dan merupakan satu-satunya perusahaan andesit yang menerapkan sistem peledakan


sebagai proses pemberaian batuannya. Metode penambangan yang digunakan adalah
kuari dengan kegiatan penambangan meliputi land clearing, drilling and blasting,
loading, hauling, dan dumping. Kegiatan utama dalam penambangan andesit CV
Batu Mulia di Kuari Bulupayung, adalah pemboran (drilling) dan peledakan
(blasting).
Keberhasilan suatu peledakan, sangat tergantung pada kegiatan pemboran
yang dilakukan. Kegiatan pemboran dipengaruhi oleh kinerja alat bor, sifat-sifat
batuan yang dibor, serta kemampuan operator dalam melakukan pemboran, sehingga
perlu dilakukan suatu kajian terhadap kemampuan produksi alat bor.
1.2

Tujuan
Adapun tujuan dilakukannya praktek ini adalah :

1. Mengetahui tentang aktivitas pemboran lubang ledak


2. Menghitung produktivitas alat bor
1.3

Batasan Masalah
Penulisan ini dibatasi pada pembahasan masalah sebagai berikut:

1.
2.
3.
4.

Langkah-langkah dalam pemboran lubang ledak


Produktivitas dari alat bor berdasarkan kecepatan pemboran
Produktivitas dari alat bor berdasarkan volume peledakan
Waktu efektif alat bor melakukan pemboran

5. Menganalisa faktor-faktor yang mempengaruhi produktivitas pemboran


1.4

Sistematika Penulisan
Kertas Kerja Wajib ini terdiri dari lima bab, dengan sistematika sebagai

berikut:
1. Bab I Pendahuluan : menjelaskan mengenai latar belakang penulisan, tujuan
penulisan, batasan masalah yang dibahas di dalam Kertas Kerja Wajib dan
sistematika penulisan.
2. Bab II Orientasi Umum : Mengulas tentang gambaran umum CV Batu Mulia
dan kondisi geografis daerah penelitian.
3. Bab III Dasar Teori : memberikan landasan-landasaan teori yang berkaitan
dengan kegiatan pemboran, geometri pemboran, pola pemboran, faktor-faktor
yang mempengaruhi kinerja pemboran, dan estimasi produksi mesin bor.
4. Bab IV Pembahasan : Menguraikan hasil-hasil yang diperoleh selama
dilakukannya praktek di CV Batu Mulia
5. Bab V Penutup : berisi tentang kesimpulan dari penulisan kertas kerja wajib
serta saran-saran untuk CV Batu Mulia.

1 II ORIENTASI UMUM

Gambaran Umum CV Batu Mulia 6)

2.1

2.1.1

Sejarah Singkat
Dilatarbelakangi kemampuan dan pengalaman para pendiri yang cukup lama

dalam pengelolaan operasional alat berat dan dalam bidang konsultan bahan peledak,
serta didukung oleh banyak tenaga ahli dan jaringan Explosives Consultation &
Application Indonesia (PT. ECA Indonesia) maka didirikanlah CV Batu Mulia pada
tanggal 05 September 2002 yang berkantor di Desa Pesanggrahan, Kecamatan
Kesugihan, Kabupaten Cilacap.
CV Batu Mulia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pertambangan
yang memproduksi berbagai jenis dan ukuran batu andesit untuk kebutuhan
konstruksi. Dengan menerapkan metode pemboran dan peledakan untuk proses
pemberaian batuannya, menjadikan CV Batu Mulia satu-satunya perusahaan tambang
andesit yang menerapkan kegiatan tersebut di kabupaten Cilacap.
CV Batu Mulia adalah perusahaan resmi yang telah memiliki izin-izin sebagai
berikut:
1 . Keputusan Bupati Cilacap tentang Persetujuan Peningkatan Izin Usaha
Pertambangan Eksplorasi Menjadi Ijin Usaha Pertambangan Operasi
Produksi Kepada CV Batu Mulia Nomor: 545/1656/19/2014;
2 . Tanda Daftar Perusahaan Nomor 11.08.3.45.01261;
3 . Surat Izin Usaha Perdagangan (SIUP) Kecil Nomor:
1312/11.07/PK/IX/2002/P;
4 . Nomor Pokok Wajib Pajak Nomor : 01.637.885.3.522.000
5 . Pembelian dan Penggunaan Bahan Peledak (P2) Nomor : SI/3711/V/2013

6 . Pemilikan, Penguasaan, dan Penyimpanan Bahan Peledak (P3) Nomor :


SI/1192/II/2015
2.1.2

Visi dan Misi

1 . Visi
Terwujudnya perusahaan yang multiguna bagi perusahaan, masyarakat dan
pemerintah daerah.
2 . Misi
Mengembangkan produk unggulan berbasis potensi lokal yang berdaya saing
serta berwawaskan lingkungan untuk meningkatkan pendapatan dan lapangan kerja.
2.1.3

Lokasi dan Kesampaian Daerah


Lokasi penambangan andesit CV Batu Mulia yang saat ini diusahakan, secara

astronomis (Gambar 2.1) terletak antara 1090716,43 BT dan -703453,16LS.


Sedangkan secara administratif terletak di Desa Bulupayung, Kecamatan Kesugihan,
Kabupaten Cilacap, Propinsi Jawa Tengah, dengan batas-batas :

Sebelah Utara
Sebelah Selatan
Sebelah Barat
Sebelah Timur

: Kabupaten Banyumas
: Samudera Hindia
: Kecamatan Jeruklegi dan Kecamatan Cilacap Utara
: Kecamatan Maos dan Kecamatan Adipala

CV BATU MULIA

Gambar 2.1

Peta Lokasi Kegiatan CV Batu Mulia 6)

Kemudian untuk mencapai daerah penelitian dapat ditempuh dengan sarana


sebagai berikut :

Perjalanan diawali dari kota Cepu menuju Stasiun Paron Ngawi dengan

menggunakan kedaraan roda empat selama kurang lebih 50 menit.


Dari Ngawi (Stasiun Paron) dilanjutkan naik kereta api jurusan
Purwokerto/Bandung, turun di Stasiun Maos Cilacap yang memakan waktu 3,5

jam perjalanan.
Dari Stasiun Maos dilanjutkan perjalanan dengan naik ojek menuju lokasi
selama kurang lebih 20 menit perjalanan melewati jalan kabupaten sejauh 12 km
dan jalan tambang sejauh 3,5 km.

2.1.4

Struktur Organisasi

Gambar 2.2

Struktur Organisasi CV Batu Mulia 6)

Kondisi Geografis 4)

2.2

2.2.1

Letak Geografis dan Administrasi


Kabupaten Cilacap terletak di bagian Barat dan Selatan Provinsi Jawa Tengah

dan memiliki wilayah terluas yaitu sekitar 225.360,840 Ha (termasuk Pulau


Nusakambangan yang luasnya 12.080,000 Ha). Secara geografis Kabupaten Cilacap
berada di antara 1080430-10903030 BT dan 7030-704520 LS.
Secara administratif Kabupaten Cilacap berbatasan dengan :

Sebelah Timur : Kabupaten Kebumen dan Kabupaten Banyumas


Sebelah Selatan : Samudera Hindia
Sebelah Barat : Kabupaten Ciamis, Kota Banjar dan Kabupaten Kuningan-

Jabar
Sebelah Utara

: Kabupaten Brebes dan Banyumas

Secara administratif, wilayah Kabupaten Cilacap terdiri dari 24 wilayah


kecamatan dan 269 desa serta 15 kelurahan. Wilayah terluas adalah kecamatan
Wanareja (19.063 ha) dan terkecil adalah kecamatan Cilacap Selatan (911,00 ha).
Ibukota kecamatan terjauh dari ibukota kabupaten adalah Dayeuhluhur (107 km).
2.2.2

Topografi
Secara umum kondisi topografi Kabupaten Cilacap bila dilihat dari arah barat

laut merupakan kawasan pegunungan dengan ketinggian lebih dari 100 meter di atas
permukaan laut (dpl) dengan puncak tertinggi berada di G. Subang (1.210 meter dpl)
yang berada di Kecamatan Dayeuhluhur.
Selanjutnya ke arah tenggara terbagi menjadi dua kawasan bentang alam, di
bagian utara berupa pegunungan dan di bagian selatan berupa dataran miring landai
ke arahbarat daya selatan, berelevasi kurang dari 100 meter dpl dan berbatasan
dengan Pantai Segara Anakan.
Bagian paling timur berupa dataran dan di bagian selatan berbatasan langsung
dengan Samudera Hindia. Pulau Nusakambangan memanjang dengan jarak kurang
lebih 30 km dari barat ke timur, membatasi Segara Anakan dan Samudera Hindia,
pulau tersebut memiliki bentang alam pegunungan namun tidak begitu tinggi (kurang
dari 100 meter dpl).
2.2.3

Jenis Tanah
Jenis-jenis tanah di Kabupaten Cilacap antara lain alluvial (untuk lahan

pertanian dan pemukiman), gley humus (pertanian), litosol, mediteran (tanah yang
subur, cocok untuk pertanian perkebunan dan hutan), rendzina, regosol, grumosol,

latosol (biasanya untuk lahan pertanian) dan podzolik (tanah pertanian dan
perkebunan). Pada tabel 2.1 menunjukkan secara rinci jenis, bahan induk, dan
fisiografis tanah di Kabupaten Cilacap.
Tabel 2.1 Asosiasi Jenis Tanah dengan Batuan Induk dan Fisiografi Cilacap4)
No Jenis Tanah

Bahan Induk

Fisiografi

Lokasi Kecamatan

Akuvial

Endapan

Dataran

Kawunganten, Kedungreja,

hidromof

lempung

Adipala, Patimuan, Kroya,

Aluvial kelabu Endapan

Dataran dan

Nusakambangan bagian utara


Kedungreja, Sidareja,

tua

Perbukitan karst

Jeruklegi, Gandrungmangu,

lempung

Kawunganten,Nusakambangan
3

Aluvial

kelabuan
lempung
Aluvial kelabu Endapan

Perbukitan Lipatan Sidareja, Dayeuhluhur


Dataran
Binangun, Nusawungu,

kekuningan
lempung
Asosiasi aluvial Endapan

Dataran dan

Sampang, Kroya
Dayeuhluhur, Wanareja,

kelabu dan

lempung

perbukitan lipatan

Sidareja, Kedungreja,

aluvial coklat

dan pasir

setempat

Patimuan

Dataran

Nusawungu

Endapan

kekelabuan
Alluvial kelabu Endapan
Kompleks

Dataran dan

bagian utara
Patimuan, Kedungreja,

lempung
Campuran batu Bukit lipatan

Dayeuhluhur, Majenang,

litosol, rendzina kapur dan napal

Karangpucung, Kesugihan,

dan mediteran
Regesol kelabu Endapan pasir

Sampang, Maos
Cilacap Selatan, Cilacap

Dataran

Tengah, Kesugihan, Maos,


9

Regosol coklat

Endapan

Dataran

Adipala
Cilacap Selatan, Cilacap

pasir
10

Grumusol

Endapan

11

kelabu
Kompleks

lempung
Batukapur

Grumusol, dan

dan napa

regosol
Latosol coklat

Tuf volkan
Intermediet

12

tua kemerahan

Tengah, Kesugihan, Maos,


Dataran

Adipala
Kesugihan, Kawunganten

Bukit Lipatan

Cimanggu, dan Karangpucung


Majenang, Cimanggu

Volkan dan

Cilacap Selatan, Majenang,

Bukit Lipatan

Gandrungmangu, Wanareja,
Kawunganten, Jeruklegi dan

13

Kompleks

Batuan

Volkan dan

Kesugihan,
Karangpucung, Cimanggu,

latosol merah

endapan dan

Bukit Lipatan

Kesugihan,dan Dayeuhluhur

kekuningan

volkanik

2.2.4

Klimatologi
Kabupaten Cilacap mempunyai iklim tropis dengan musim kemarau dan

penghujan bergantian dalam tiap tahun. Berdasarkan data dari Dinas Pertanian
Tanaman Pangan Kabupaten Cilacap dan Kantor Meteorologi dan Geofisika Cilacap,
curah hujan rata-rata tertinggi terjadi pada bulan Desember (420 mm) dan terendah
terjadi pada bulan Juli (17 mm). Rata-rata hari hujan terbanyak terjadi pada bulan
Januari sebanyak 18 hari, sedangkan hari hujan paling sedikit terjadi pada bulan Juli
sebanyak 1 hari. Suhu maksimum 32,10oC terjadi pada bulan Februari, sedangkan
suhu minimum 22,22oC terjadi pada bulan Agustus.

2.2.5

Geologi Regional
Wilayah Kabupaten Cilacap secara geologi dibentuk oleh formasi-formasi

batuan gunung api dan sedimen endapan alluvium menutupi sebagian besar wilayah
barat hingga ke bagian selatan.
Formasi-formasi batuan berumur Miosen Tengah yang tersingkap terutama di
Pulau Nusakambangan terdiri dari Formasi Nusakambangan dan Pamutuan, dimana
formasi yang kedua menindih secara selaras formasi pertama. Kedua formasi tersebut
diatas ditutupi oleh Formasi Kalipucang yang berumur Miosen Tengah-Pliosen Awal,
diendapkan secara tidak selaras di atas Formasi Nusakambangan; sementara bagian
bawahnya menjemari dengan anggota kalkarenit dari Formasi Pamutuan.
Formasi Nusakambangan disusun oleh tuf, tuf lapili, tuf pasir/kerikilan
dengan sisipan batupasir sela di bagian bawah; dimana batupasir sela semakin
bertambah ke bagian atas, berselingan dengan batulempung bersisipan breksi.
Formasi Pamutuan terdiri dari batupasir, kalkarenit, napal, tuf, batulempung dan
batugamping; sedangkan Formasi Kalipucang merupakan endapan laut dangkal yang
didominasi oleh batugamping terumbu.
Bagian daratan Kabupaten Cilacap dibentuk oleh Formasi-formasi Rambatan,
Halang, Kumbang dan Tapak; yang sebagian besar ditutupi oleh aluvium dengan
endapan pantai menutupi terutama bagian pantai selatan dari kota Cilacap hingga
muara S. Bengawan di bagian timur kota.
Formasi Rambatan berumur Miosen Tengah disusun oleh endapan turbidit
yang terdiri dari batupasir gampingan bersisipan napal, batulempung dan breksi.
Formasi Halang terdiri dari perselingan batupasir, batulempung, napal dan tuf

10

bersisipan breksi; yang ditutupi secara tidak selaras oleh Formasi Kumbang berumur
Pliosen Awal berupa endapan breksi gunungapi bersisipan lava, batupasir dan
konglomerat bersisipan napal. Sementara Formasi Tapak merupakan satuan batuan
sedimen hasil pengendapan laut dangkal, yang terdiri dari batupasir mengandung
cangkang moluska bersisipan napal dan breksi; berumur Pliosen dan diendapkan
secara tidak selaras di atas Formasi Halang.
Formasi Halang diterobos oleh retas-retas bersusunan basalt sebagai pengisian
bukaan-bukaan batuan berarah hampir sejajar dengan struktur antiklin, yang
kemudian dipotong oleh sesar-sesar berarah timurlaut-baratdaya atau hampir utaraselatan. Luasnya sebaran alluvium berarah barat laut-tenggara diduga sebagai
pengisian blok yang mengalami penurunan/terban (graben) akibat bentukan struktur
sesar normal di wilayah pemantauan.

11

2 III TINJAUAN PUSTAKA


Salah satu metode pembongkaran pada batuan adalah metode pemboran dan
peledakan. Metode pemboran dan peledakan bertujuan untuk membongkar batuan
dari keadaan aslinya ke dalam ukuran-ukuran tertentu, guna memenuhi target
produksi dan memperlancar proses pemuatan dan pengangkutan.
Salah satu indikator untuk menentukan keberhasilan suatu kegiatan pemboran
dan peledakan adalah tingkat fragmentasi batuan yang dihasilkan dari kegiatan
pemboran dan peledakan tersebut. Diharapkan ukuran fragmentasi batuan yang
dihasilkan sesuai dengan kebutuhan pada kegiatan penambangan selanjutnya.
Suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan
penambangan apabila (Koesnaryo, 2001):

Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan).


Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah batuan

yang berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut powder factor).
Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah

(kurang dari 15 % dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan).


Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak, overhang,

retakan-retakan).
Aman
Dampak terhadap lingkungan (flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun,
debu) minimal.

Untuk memenuhi kriteria-kriteria di atas, diperlukan kontrol dan pengawasan


terhadap teknis pemboran guna mempersiapkan lubang ledak dalam suatu operasi
peledakan.

12

Pemboran 2)

3.1

Pemboran adalah salah satu kegiatan penting dalam sebuah industri


pertambangan. Pemboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam
suatu operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat sejumlah
lubang ledak yang nantinya akan diisi dengan bahan peledak untuk diledakkan.
Kegiatan pemboran sangat berpengaruh terhadap suatu keberhasilan peledakan.
Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Pemboran 1)

3.2

Kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh faktor-faktor sifat batuan yang di
bor, rock drillability, geometri pemboran, umur dan kondisi mesin bor, kondisi bit,
prepare lokasi dan ketrampilan operator
3.2.1

Sifat batuan 2)

1 . Kekerasan
Kekerasan adalah tahanan dari suatu bidang permukaan halus terhadap suatu
abrasi. Kekerasan batuan dipakai untuk mengukur sifat-sifat teknis dari mineral
batuan dan dapat juga dipakai untuk menyatakan berapa besarnya tegangan yang
diperlukan untuk menyebabkan kerusakan pada batuan.
2 . Kekuatan
Kekuatan mekanik batuan adalah sifat kekuatan atau ketahanan terhadap gaya
luar, kekuatan batuan tergantung pada komposisi mineralnya. Diantara mineralmineral yang terkandung di dalam batuan, kuarsa adalah mineral terkompak dengan
kuat tekan mencapai lebih 500 MPa. Biasanya semakin tinggi kandungan mineral
kuarsa dalam batuan maka semakin tinggi kekuatan batuan tersebut. Kekerasan dan

13

kekuatan batuan diklasifikasikan dengan skala Fredrich Van Mohs (1882), seperti
pada tabel berikut:
Tabel 3.2 Kekerasan dan Kekuatan Batuan 2)
Klasifikasi
Sangat keras
Keras
Kekerasan sedang
Cukup lunak
Lunak
Sangat lunak

Skala Mohs
>7
67
4,5 6
3 4,5
23
12

Kuat tekan batuan (Mpa)


>200
120 200
60 120
30 60
10 30
< 10

3 . Elastisitas
Sifat elastisitas batuan dinyatakan dengan modulus elastisitas atau modulus
young (E), dan nisbah poisson (). Modulus elastisitas merupakan faktor
kesebandingan antara tegangan normal dengan regangan relatifnya, sedangkan nisbah
Poisson merupakan kesebandingan antara regangan lateral dengan regangan aksial.
Modulus elastisitas sangat tergantung pada komposisi mineralnya, porositas, jenis
perpindahan, dan besarnya beban yang diterapkan. Nilai modulus elastisitas untuk
batuan sedimen sangat rendah, hal ini disebabkan komposisi mineral dan teksturnya,
seperti modulus elastisitas pada arah sejajar bidang perlapisan selalu lebih besar
dibandingkan dengan arah pada tegak lurus.
4 . Plastisitas
Plastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan deformasi
tetap setelah tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan tersebut belum
hancur. Atau bisa juga di definisikan sebagai karakteristik batuan untuk menahan
regangan yang melebihi kekuatannya sebelum batuan tersebut hancur. Sifat plastic
tergantung pada komposisi mineral penyusun batuan dan dipengaruhi oleh adanya

14

pertambahan kuarsa, feldspar dan mineral lain. Lempung lembab dan beberapa
batuan homogen mempunyai sifat plastik.
Tabel 3.3 Beberapa sifat dan mekanik dari batuan sedimen 2)
Batuan

Modulus elastisitas
Nisbah Poisson

Porositas

Sedimen
Dolomit

104 x (Mpa)
1,96 8,24

0,08 0,2

0,27 4,10

Limestone

0,98 7,85

0,1 0,2

0,27 4,10

Sandstone

0,49 8,43

0,066 0,125

1,62 26,40

Shale

0,8 3,0

0,11 0,54

20,00 50,00

5 . Abrasivitas
Abrasivitas adalah sifat batuan untuk menggores permukaan material lain, ini
merupakan suatu parameter yang mempengaruhi keausan (umur) mata bor dan
batang bor. Kandungan kuarsa dari batuan biasanya dianggap sebagai petunjuk yang
dapat dipercaya untuk mengukur keausan mata bor. Faktor yang berpengaruh
terhadap abrasivitas batuan adalah :

Kekerasan butir batuan, batuan dengan keberadaan butiran kuarsa mempunyai

tingkat abrasivitas yang tinggi.


Bentuk butir, bila bentuk butir tersebut tidak teratur lebih abrasiv

dibandingkan dengan yang berbentuk bulat.


Ukuran butir
Porositas batuan
Ketidaksamaan, batuan polimineral sekalipun mempunyai kekerasan sama
akan lebih abrasif karena meninggalkan permukaan yang kasar.
Tabel 3.4 Kandungan kuarsa dari batuan 2)

Tipe Batuan

Kand.Kuarsa
(%)

Tipe Batuan

15

Kand.Kuarsa
(%)

Amphibolite

0- 5

Mica Gneiss

0 30

Anorthosite

Mica Schist

15 35

Diabase

05

Norite

Diorite

10 20

Pegmatite

15 30

Gabro

Phylite

10 25

Gneiss

15 50

Quartzite

60 100

Granite

20 35

Sandstone

25 90

Greywacke

10 25

Slate

10 35

Limestone

05

Shale

0 20

Marble

Taconite

0 10

16

6 . Tekstur
Tekstur mineral menunjukan hubungan antara mineral penyusun batuan yang
dapat menceritakan proses genesanya. Tekstur dapat diklasifikasikan berdasarkan
sifat porositas, ikatan antar butir, densitas dan ukuran butir. Jika porositas batuan
kecil maka semakin kuat ikatan antar butir dan densitasnya juga semakin besar
sehingga kekerasannya menjadi tinggi sehingga menjadi susah dibor.
7 . Struktur Geologi
Struktur geologi seperti patahan, rekahan, kekar, bidang perlapisan
berpengaruh pada penyesuaian kelurusan lubang bor, aktifitas pemboran dan
kemantapan lubang bor. Adanya rekahan rekahan dan ronggarongga dalam batuan
seperti di batugamping sering mempersulit kerja pemboran, karena batang bor dapat
terjepit.
8 . Karakteristik Pecahan
Karakteristik pecahan (breaking characteristics) dapat digambarkan seperti
perilaku batuan ketika dipukul. Tiaptiap tipe batuan mempunyai karakteristik pecah
yang berbeda dan ini berhubungan dengan tekstur, komposisi mineral dan struktur.
3.2.2

Geometri Pemboran 2)
Geometri pemboran dan pola pemboran dirancang secara terpadu dalam

rancangan peledakan. Geometri pemboran meliputi diameter lubang bor, kedalaman


lubang tembak, kemiringan lubang tembak, tinggi jenjang dan juga pola pemboran.

1. Diameter Lubang Tembak


Diameter lubang tembak yang terlalu kecil menyebabkan faktor energi yang
dihasilkan akan berkurang sehingga tidak cukup besar untuk membongkar batuan

17

yang akan diledakkan, sedang jika diameter lubang tembak terlalu besar maka lubang
tembak tidak cukup untuk menghasilkan fragmentasi yang baik, terutama pada
batuan yang banyak terdapat kekar dengan jarak kerapatan yang tinggi.
Diameter lubang tembak yang kecil juga memberikan patahan atau hancuran
yang lebih baik pada bagian atap jenjang. Hal ini berhubungan dengan stemming,
dimana lubang tembak yang besar maka panjang stemming juga aka semakin besar
dikarenakan untuk menghindari getaran dan batuan terbang, sedangkan jika
menggunakan lubang tembak yang kecil maka panjang stemming dapat dikurangi.
Ukuran diameter lubang ledak yang akan dipilih akan tergantung pada :

Volume massa batuan yang akan dibongkar (volume produksi),


Tinggi jenjang dan konfigurasi isian,
Fragmentasi yang diinginkan, dan
Alat muat yang digunakan.
2. Kedalaman Lubang Tembak
Kedalaman lubang tembak biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang

diterapkan. Untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka kedalaman lubang
tembak harus lebih besar dari tinggi jenjang, yang mana kelebihan daripada
kedalaman ini disebut dengan sub drilling.

3. Kemiringan Lubang Tembak


Kemiringan pemboran secara teoritis ada dua, yaitu pemboran tegak dan
pemboran miring. Menurut Mc Gregor K. (1967), kemiringan lubang ledak antara
1020 dari bidang vertikal yang biasanya digunakan pada tambang terbuka telah
memberikan hasil yang baik.
Adapun arah pemboran dalam membuat lubang bor pada sistem jenjang ada
dua macam (gambar 3.1), yaitu :

18

a. Pemboran dengan lubang ledak miring


1) Keuntungan dari lubang ledak miring adalah :
Dinding jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relative lebih rata.
Mengurangi terjadinya pecah berlebihan pada batas baris lubang ledak bagian

belakang (back break).


Fragmentasi dari hasil tumpukan hasil peledakan yang dihasilkan lebih baik,

karena ukuran burden sepanjang lubang yang dihasilkan relatif lebih rata.
Powder faktor lebih rendah, ketika gelombang kejut yang dipantulkan untuk

menghancurkan batuan pada lantai jenjang lebih efisien.


2) Kerugian dari lubang ledak miring adalah :
Kesulitan dalam penempatan sudut kemiringan yang sama antar lubang ledak
serta dibutuhkan lebih banyak ketelitian dalam pembuatan lubang ledak,
sehingga membutuhkan pengawasan yang ketat.
Mengalami kesulitan dalam pengisian bahan peledak.
b. Pemboran dengan lubang ledak tegak
1) Keuntungan dari lubang ledak tegak adalah :
Pemboran dapat dilakukan dengan lebih baik dan akurat.
Kelurusan lubang bor yang seragam dapat terkontrol, karena merupakan

faktor yang penting dalam mengurangi biaya pemboran dan peledakan.


Penyimpangan burden dan spasi pada bagian bawah lubang dapat terkontrol.

2)

Kerugian dari lubang ledak tegak adalah :


Kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang (toe) besar.
Pada bagian atas jenjang kurang bagus karena ada back break.
Fragmentasi kurang dan pada bagian lantai dasar daya ledak tidak biasa

sepenuhnya tersalurkan.
Kemungkinan terdapat boulder pada bagian atas

19

Gambar 3.3

Arah Pemboran 3)

4. Pola Pemboran
Dalam penambangan suatu bahan galian yang keras dan kompak,
pemberaiannya dilakukan dengan cara pemboran dan peledakan. Keberhasilan salah
satunya terletak pada ketersediaan bidang bebas (free face) yang mencukupi.
Minimal dua bidang bebas (free face) yang harus ada pada peledakan. Peledakan
dengan hanya ada satu bidang bebas (free face), disebut crater blasting, akan
menghasilkan kawah dengan lemparan fragmentasi ke atas dan tidak terkontrol.
Dengan mempertimbangkan hal tersebut, dibuat 2 bidang bebas, yaitu :
a. Dinding bidang bebas, dan
b. Puncak jenjang (top bench).
Pola pemboran merupakan suatu pola pada kegiatan pemboran dengan
mendapatkan lubang-lubang tembak secara sistematis. Pola pemboran yang bisa
diterapkan pada tambang terbuka bisaanya ada tiga macam pola pemboran yaitu:

20

1. Pola bujursangkar (square pattern)


Yaitu jarak burden dan spasi mempunyai jarak yang sama besar (gambar 3.2).

Gambar 3.4

Pola bujursangkar (square pattern) 1)

2. Pola persegipanjang (rectangular pattern)


Pola pemboran ini mempunyai ukuran spasi yang lebih besar dari pada
burden
sehingga membentuk pola persegi panjang (gambar 3.3).

21

Gambar 3.5

Pola persegipanjang (rectangular pattern) 3)

3. Pola zigzag (staggered pattern)


Yaitu antar lubang bor dibuat zigzag yang berasal dari pola bujursangkar
maupun pola persegipanjang (gambar 3.4 dan 3.5).

Gambar 3.6

Pola zigzag bujur sangkar 3)

22

Gambar 3.7

Gambar 3.8

Pola zigzag persegi panjang 3)

Pengaruh energi ledakan pada pola pemboran 3)

Pada gambar 3.6 menunjukan bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi


peledakan dengan menggunakan pola pemboran selang-seling lebih baik dari pada

23

pola pemboran sejajar, hal ini disebabkan energi yang dihasilkan pada pemboran
selang-seling lebih optimal dalam mendistribusikan energi peledakan yang bekerja
dalam batuan.
Baik buruknya hasil peledakan akan sangat ditentukan oleh mutu lubang bor :
1. Keteraturan tata letak lubang bor.
Tujuan pemboran adalah untuk meletakkan bahan peledak pada posisi yang
sudah direncanakan. Untuk itu, lubang-lubang bor dirancang dengan pola yang
teratur, sehingga bahan peledak dapat terdistribusi secara merata dan dengan
demikian setiap kolom bahan peledak akan mempunyai beban yang sama (lihat
gambar 3.7)

Gambar 3.9

Ketidakteraturan tata letak 2)

2. Penyimpangan arah dan sudut pemboran


Hal ini perlu dicermati terutama dalam pemboran miring, pada pemboran
miring maka posisi alat borakan sangat menentukan. Walaupun tata letak lubang bor

24

dipermukaan sudah sempurna, namun bila posisi alat bor tidak benar-benar sejajar
dengan posisi alat bor pada lubang sebelumnya maka dasar lubang bor akan menjadi
tidak teratur. Hal yang sama akan dihasilkan bila sudut kemiringan batang bor juga
tidak sama.
Penyimpangan arah dan sudut pemboran dipengaruhi oleh :
a.
b.
c.
d.

Struktur batuan
Keteguhan batang bor
Kesalahan collaring(awal pemboran)
Kesalahan posisi alat bor

Gambar 3.10 Penyimpangan arah dan sudut pemboran 2)


3. Kedalaman dan kebersihan lubang bor
Lantai (permukaan) bor biasanya tidak rata dan datar sehingga kedalaman
lubang bor juga tidak akan seluruhnya sama. Untuk itu area yang akan di bor
sebaiknya akan disurvey dulu agar kedalaman masing-masing lubang bor dapat

25

ditentukan. Setelah dilakukan pemboran material bisa masuk kedalam lubang yang
mengakibatkan kedangkalan lubang bor (lihat gambar 3.9).

Gambar 3.11 Kedalaman dan kebersihan lubang bor 2)


3.2.3

Geometri Peledakan 3)
Geometri peledakan merupakan suatu hal yang sangat menentukan hasil

peledakan dari segi fragmentasi yang dihasilkan, rekahan yang diharapkan maupun
dari segi jenjang yang terbentuk.
Dalam kegiatan peledakan, yang termasuk geometri peledakan adalah :
burden, spasi, stemming, subdrilling, kedalaman lubang ledak, panjang kolom isisan,
diameter lubang ledak dan tinggi jenjang (gambar 3.10).

26

Gambar 3.12 Geometri peledakan 3)


1. Burden (B)
Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor terhadap bidang
bebas (free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan dengan jumlah
baris (row) yang banyak, true burdentergantung penggunaan bentuk pola peledakan
yang digunakan delay detonator dari tiap-tiap baris delay yang berdekatan akan
menghasilkan free face yang baru. Burden juga berpengaruh pada fragmentasi dan
efek peledakan (gambar 3.11)
Burden merupakan variabel yang sangat penting dan kritis dalam mendesain
peledakan. Dengan jenis bahan peledak yang dipakai dan jenis batuan yang dihadapi,
terdapat jarak maksimum burden agar hasil ledakan menjadi baik.
Jarak burden sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya lubang bor yang
digunakan, secara garis besar jarak burden optimum adalah:

27

B=

KbxDe
ft
12

...
3.1

dimana :
B = Burden (ft)

De= Diameter lubang tembak (in)

Kb= Burden Ratio 30

Gambar 3.13 Pengaruh burden bagi hasil peledakan 3)


2. Spasi (S)
Spasi adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row). Spasi
merupakan fungsi dari pada burden dan dihitung setelah burden ditetapkan terlebih
dahulu. Spasi yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan ukuran batuan hasil
peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spasi lebih besar dari ketentuan akan
menyebabkan banyak terjadi bongkah (boulder) dan tonjolan (stump) diantara dua
lubang ledak setelah peledakan. Pada Geometri Rules of Thumbmenerapkan

28

peledakan dengan pola equilateral (segitiga sama sisi) dan beruntun tiap lubang ledak
dalam baris yang sama.
S = 1,2 x B . 3.2
dimana :
S = Spasi
B = Burden
3. Stemming (T)
Stemming atau collar merupakan suatu kolom untuk tempat material penutup
di dalam lubang tembak yang terletak di atas kolom isian.Stemming digunakan untuk
menentukan stress balance (Tegangan untuk memecah batuan agar dapat meledak
keatas dan kesamping secara serentak). Stemming juga berguna untuk mengurung
gas-gas yang timbul dari hasil peledakan sehingga dapat merekahkan batuan dengan
energi yang maksimal.
Ada dua hal yang berhubungan dengan stemming antara lain :
a. Ukuran panjang stemming
Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan bahan
peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil pemboran
(cutting). Stemming berfungsi untuk mengurung gas yang timbul sehingga air blast
dan flyrock dapat terkontrol. Ukuran panjang stemming pada umumnya sama dengan
burden apabila peledakan dilakukan pada batuan yang kompak, untuk mendapatkan
hasil peledakan yang maksimal dan sesuai dengan yang diharapkan. Apabila didalam
proses peledakan menggunakan panjang stemming yang terlalu pendek maka energi
ledakan yang dihasilkan cenderung lebih cepat mencapai bidang bebas sehingga

29

menimbulkan batuan terbang (fly rock) dan energi yang menekan batuan tidak
maksimal. Stemming yang pendek juga akan menghasilkan fragmentasi batuan yang
kurang baik. Sebaliknya apabila panjang stemming telalu panjang dapat
menyebabkan energi ledakan terkurung secara sempurna sehingga energi ledakan
tidak sampai ke permukaan lubang tembak yang dapat menyebabkan terjadinya
bongkahan-bongkahan pada permukaan lubang tembak.
b. Ukuran material stemming
Ukuran material stemming sangat berpengaruh terhadap hasil peledakan,
apabila bahan stemming terdiri dari butiran-butiran halus hasil pemboran (cutting),
kurang memiliki gaya gesek terhadap lubang tembak sehingga udara yang bertekanan
tinggi akan mudah mendorong material stemming tersebut. Sehingga energi yang
seharusnya untuk menghancurkan batuan, banyak hilang melalui rongga stemming.
untuk mencegahnya banyak menggunakan bahan yang berbutir kasar dan keras.
T = 0,7 x B 3.3
dimana :
T = Stemming(m)
B = Burden (m)

30

Gambar 3.14 Stemming 3)


4. Subdrilling (J)
Subdrilling merupakan penambahan kedalaman pada lubang ledak dengan
tujuan supaya batuan dapat meledak secara full face sebagaimana yang diharapkan
dan batuan yang terbongkar hanya sebatas lantai jenjang saja. Subdrilling yang
terlalu pendek dapat mengakibatkan terjadinya tonjolan (toe) sehingga dapat
menyulitkan proses kegiatan selanjutnya.
J = 0,3 x B

3.4

dimana :
J = Subdrilling(m)
B = Burden (m)
5. Kedalaman lubang ledak (H)
Kedalaman lubang ledak merupakan kedalaman lubang yang akan diledakan

31

yang merupakan penjumlahan antara tinggi jenjang dengan subdrilling. Kedalaman


lubang ledak yang dibuat tidak boleh lebih kecil dari pada burden. Hal ini bertujuan
untuk menghidari tejadinya (overbreak) dan (fly rock). Kedalaman lubang ledak
bisaanya ditentukan berdasarkan kapasitas produksi yang diinginkan.
H = L+ J 3.5
dimana :
H = Kedalaman lubang ledak (m)
L = Tinggi jenjang (m)
J = Subdrilling(m)

Gambar 3.15

Kedalaman lubang ledak 3)

6. Tinggi jenjang (L)


Secara spesifik tinggi jenjang maksimum ditentukan oleh peralatan lubang
bor dan alat muat yang tersedia. Tinggi jenjang berpengaruh terhadap hasil peledakan
seperti fragmentasi batuan, ledakan udara, batu terbang, dan getaran tanah. Hal ini

32

dipengaruhi oleh jarak burden. Berdasarkan perbandingan tinggi jenjang dan jarak
burden yang diterapkan (stiffness ratio), maka akan diketahui hasil dari peledakan
tersebut (Tabel 2.2).
Penentuan ukuran tinggi jenjang digunakan rumus sebagai berikut :
L = 5 x De 3.6
dimana :
L = Tinggi jenjang minimum (ft)
De= Diameter lubang ledak (inchi)
Sedangkan dari segi perlapisan batuan, untuk mendapatkan fragmentasi
batuan yang baik, diterapkan arah lubang ledak yangberlawanan arah dengan bidang
perlapisan batuan karena energi ledakan akanmenekan batuan secara maksimal.
Tabel 3.5 Potensi yang terjadi akibat variasi stiffnes ratio (L/B) 3)
Stiffness

Ledakan Batu

Getaran

Fragmentasi
Ratio

Komentar
Udara

Terbang Tanah
Banyak muncul backbreak di bagian toe.

Buruk

Besar

Banyak

Bessar
Jangan dilakukan dan
rancang ulang
Bila memungkinkan,

Sedang

Sedang

Sedang

Sedang
rancang ulang
Kontrol dan fragmentasi

Baik

Kecil

Sedikit

Kecil
baik
Tidak akan menambah

Sangat
4

Sangat

Sangat

Memuaskan

keuntungan bila stiffness


kecil

sedikit

kecil
ratio di atas 4

33

7. Panjang kolom isian (PC)


Panjang kolom isian merupakan panjang kolom lubang tembak yang akan
diisi bahan peledak. Panjang kolom ini merupakan kedalaman lubang tembak
dikurangi stemming yang digunakan. Semakin banyak bahan peledak yang digunakan
dalam proses peledakan maka akan memerlukan panjang kolom isian yang cukup
panjang sehingga juga akan berpengaruh kepada ukuran panjang stemming.
PC = H T .... 3.7
dimana :
PC

= Panjang kolom isian (meter)

= Kedalaman lubang ledak (meter)

= Stemming(meter)

Gambar 3.16 Panjang kolom isian (PC) 3)

34

3.2.4

Umur Dan Kondisi Mesin Bor


Alat yang sudah lama digunakan untuk pemboran, kemampuannya akan

semakin menurun seiring berjalannya waktu. Sehingga penurunan kemampuan alat


bor akan berpengaruh terhadap kecepatan pemboran. Umur mata bor dan batang bor
ditentukan oleh meter kedalaman yang dicapai dalam melakukan pemboran.
3.2.5

Keterampilan Operator
Keterampilan seorang operator dalm mengoperasikan mesin bor sangat

berpengaruh terhadap produktivitas mesin bor. Semakin terampil seorang operator,


maka akan semakin tinggi produktivitasnya dalam pengoperasian mesin bor, begitu
juga sebaliknya.
3.3

Estimasi Produksi Mesin Bor 1)

1 . Waktu Edar (Cycle Time)


Waktu edar adalah waktu yang diperlukan oleh mesin bor untuk
menyelesaikan satu lubang bor.
Ct = Pt + Bt + St + Dt

3.8

Keterangan :
Ct = Waktu edar (menit)
Bt = Waktu pemboran (menit)
St

= Waktu mengangkat, menyambung, dan melepas batang bor (menit)

Dt = Waktu untuk mengatasi hambatan (menit)


Pt

= Waktu pindah ke lubang yang lain, dan mempersiapkan alat bor hingga
siap untuk melakukan pemboran (menit)

35

2 . Kecepatan Pemboran Rata-rata ( Drilling Speeds)


Kecepatan pemboran terdiri dari beberapa definisi :
a. Drilling Rate
Drilling Rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang dicapai
terhadap waktu yang diperlukan untuk membuat 1 atau lebih lubang bor, tanpa
memperhitungkan waktu untuk mengatasi hambatan (delay time).
Vdr

H
C tDt

....

3.9
Keterangan :
Vdr

= Kecepatan pemboran bersih (meter/menit)

= Kedalaman lubang tembak (meter)

Ct Dt = Waktu edar pemboran tanpa hambatan (menit)


b. Gross Driling Rate
Gross Drilling Rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang
dicapai terhadap waktu yang tersedia.
GDR =

H
Ct

..

3.10
Keterangan:
GDR = Kecepatan pemboran (m/menit)
H

= Kedalaman Lubang Tembak (meter)

Ct

= waktu edar pemboran (menit)

3 . Efisiensi Kerja Pemboran

36

Efisiensi kerja adalah perbandingan antara waktu kerja produktif dengan


waktu kerja yang terjadwal dan dinyatakan dalam persen.
EK

X 100% .....
WT

3.11
Keterangan:
EK

= efisiensi kerja pemboran (%)

WP

= waktu kerja produktif (menit)

WT

= waktu kerja yang tersedia (menit)

4 . Volume Setara
Volume setara (Equivalent volume, Veq) menyatakan volume batuan yang
diharapkan terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang dinyatakan
dalam m3/m. Volume setara dapat dihitung dengan persamaan:
Veq

V
...
H

3.13
dimana :
Veq

= volume setara (m3/m)

= volume batuan terbongkar (m3)

= kedalaman lubang ledak (m)

5 . Produksi Mesin Bor


Produksi pemboran tergantung kecepatan pemboran mesin bor, volume setara
dan penggunaan efektif mesin bor. Produksi tersebut dinyatakan dalam m3/jam. Maka
persamaan produksi pemboran adalah:
P

= Veq x GDR x EK x 60 .. 3.14

37

Keterangan :
P

= produksi alat bor (m3/jam)

Veq

= volume setara (m3/m)

GDR = Kecepatan pemboran (m/menit)


EK

= Efisiensi kerja pemboran (%)

60

= konversi dari menit ke jam

38

3 IV PEMBAHASAN

Kegiatan Pemboran 7)

4.1

Dalam rangka pelaksanaan kegiatan pemboran lubang ledak, CV Batu Mulia


melakukannya dalam beberapa tahapan, yaitu:
1.
2.
3.
4.
4.1.1

Perencanaan lokasi pemboran


Persiapan lokasi pemboran
Pemboran lubang ledak
Pemeriksaan kembali lubang ledak setelah pemboran
Perencanaan Lokasi Pemboran 6)
CV Batu Mulia mempunyai dua lokasi penambangan, yaitu Kuari Ciwuni dan

Kuari Bulupayung yang keduanya berada di Kecamatan Kesugihan.

Gambar 4.17 Peta Wilayah IUP Desa Bulupayung 6)

39

Gambar 4.18 Lokasi Pemboran dan Peledakan 7)


Pada gambar 4.1 menunjukkan Wilayah Izin Usaha Pertambangan Desa
Bulupayung yang terletak di Kecamatan Kesugihan, Kabupaten Cilacap dengan areal
seluas 8,5 Ha. Sedangkan gambar 4.2 adalah Kuari bulupayung yang merupakan
lokasi untuk kegiatan pemboran dan peledakan pada saat dilakukan praktek lapangan.
4.1.2

Persiapan Lokasi Pemboran 6)


Pengupasan dilakukan dengan menggunakan bulldozer lalu tanah tersebut

didorong dan dikumpulkan di suatu tempat yang nantinya akan diangkut ke tempat
penyimpanan tanah penutup yang telah disediakan untuk dipergunakan kembali
dalam persiapan reklamasi (Gambar 4.3).

40

Gambar 4.19 Tumpukan material tanah penutup 7)


4.1.3

Pemboran Lubang Ledak 6)

A. Peralatan Pemboran
1 . Alat bor
Pemboran merupakan salah satu kegiatan penting yang dilakukan sebelum
pengisian bahan peledak dan pembuatan rangkaian peledakan pada daerah yang akan
diledakkan. Pemboran ini bertujuan untuk membuat lubang ledak.
Alat bor yang digunakan adalah hand drill merk Toyo-TY 240 (gambar 4.4)
dengan berat: 27 kg; panjang: 610 mm; dan konsumsi udara: 2,7 m3/min. Alat ini
mempunyai prinsip kerja sebagai berikut:
Digerakkan oleh angin/udara bertekanan tinggi dari kompresor.
Saat pelaksanaan pemboran, alat ini menggunakan batang bor dengan panjang
4 meter yang terbagi atas 5 batang bor masing-masing 80 cm.
Kedalaman lubang bor yang dihasilkan adalah 4 meter.

41

Lubang bor yang dihasilkan untuk satu hari kurang lebih 21 lubang bor

tergantung dari cuaca dan kekerasan batuan yang dibor.


Jumlah tenaga kerja pada saat kegiatan pemboran adalah 3 orang.
Jenis gaya yang digunakan adalah rotary drill yaitu memecahkan batuan
dengan cara memutar alat bor ke batuan yang akan dibuat lubang.

Gambar 4.20 Alat bor yang digunakan untuk pemboran7)


2 . Kompresor
Kompresor merk Airman-PDS 655 S yang terlihat pada gambar 4.5 adalah
alat yang digunakan sebagai sumber tenaga penggerak mesin bor.

42

Gambar 4.21 Kompresor untuk kegiatan pemboran 7)


3 . Batang dan Mata Bor
Batang bor yang digunakan saat pemboran jumlahnya lima batang, dengan
diameter satu inch. Sedangkan mata bor yang digunakan sebagai penetrasi batuan
andesit berjenis button bit dengan diameter 2 inch (gambar 4.6).

Gambar 4.22 Batang dan mata bor untuk kegiatan pemboran 7)

43

B. Persiapan Sebelum Pemboran


Sebelum dilaksanakannya kegiatan pemboran, operator melakukan kegiatan
sebagai berikut:
1. Operator mempersiapkan alat-alat yang diperlukan dalam pemboran dan
memeriksa bila ada kelainan atau kerusakan bisa diketahui sejak dini, sehingga
saat di lapangan, peralatan sudah lengkap dan siap digunakan.
2. Memindahkan peralatan pemboran dan kelengkapannya dari gudang menuju
lokasi pemboran di Kuari Bulupayung yang jaraknya kurang lebih 5 km dari
gudang.
3. Menandai titik lokasi pemboran/lokasi yang akan dibor sesuai dengan
perencanaan. Untuk pembersihan lokasi dari tanah penutup, sudah dilakukan
satu hari sebelumnya.
C. Tahap Pemboran
Setelah segala sesuatunya dipersiapkan dengan baik, maka kegiatan
dilanjutkan pada tahap pemboran (Gambar 4.7). Pada tahap ini, operator melakukan
kegiatan sebagai berikut:
Kompresor dihidupkan dan dipanaskan terlebih dahulu.
Kompresor ini berguna untuk menggerakan alat pemboran, mengeluarkan
cutting dari lubang bor, dan mendinginkan mata bor.
Operator mulai mempersiapkan mesin bor dengan memasang batang dan mata
bor untuk kegiatan pemboran.
Selanjutnya ujung bor diarahkan ke batuan yang akan dibor. Batang bor yang
dipakai memiliki panjang 80 cm sehingga untuk mencapai kedalaman 4 m maka
diperlukan 5 batang bor untuk disambungkan.
Setelah mencapai kedalaman empat meter, batang bor diangkat dan dilepas satu
persatu.

44

Gambar 4.23 Operator melakukan kegiatan pemboran 7)


D. Arah Pemboran
Arah pemboran yang diterapkan adalah pemboran dengan arah lubang ledak
tegak (gambar 4.8), hal ini dimaksudkan agar pemboran dapat dilakukan dengan
lebih baik dan akurat. Selain itu, pengisian bahan peledak juga mudah untuk
dilakukan.
E. Pola Pemboran
Pola pemboran yang diterapkan oleh CV Batu Mulia adalah pola persegi
panjang (Gambar 4.9).

45

Gambar 4.24 Pemboran dengan arah lubang ledak tegak 7)

Gambar 4.25 Geometri pemboran tegak dengan pola selang-seling


4.2

4.2.1

6)

Produktivitas Mesin Bor

Waktu Edar Pemboran


Waktu edar pemboran (cycle time) merupakan waktu yang dibutuhkan oleh

46

mesin bor untuk menyelesaikan satu lubang bor. Pada tabel 4.1, menunjukkan waktu
yang dibutuhkan oleh alat bor untuk membuat tiap-tiap lubang tembak.
Tabel 4.6 Waktu Edar Tiap Lubang Bor 7)
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31

Pt

Bt

St

Dt

Ct

1,52
1,47
1,55
1,61
1,38
1,66
1,57
1,54
1,61
1,52
1,48
1,53
1,51
1,47
1,46
1,52
1,55
1,51
1,45
1,48
1,48
1,43
1,47
1,48
1,51
1,58
1,38
1,44
1,47
1,51
1,52

11,68
11,92
11,99
11,87
11,62
11,65
11,28
11,33
11,56
11,78
11,45
11,89
12,08
12,49
12,25
12,25
12,74
12,39
11,92
12,23
12,02
11,62
11,33
11,92
12,33
11,23
11,02
11,78
11,99
11,33
11,92

4,17
4,11
4,20
3,89
4,43
3,92
4,21
4,24
4,22
4,31
4,30
3,90
4,41
4,00
4,21
4,00
3,90
4,41
4,90
3,90
4,41
3,90
3,89
4,00
3,89
4,43
4,21
4,22
3,90
3,97
4,00

0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00

4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00

17,37
17,50
17,74
17,37
18,37
18,83
19,23
20,11
20,39
18,61
17,23
17,32
18,00
17,96
17,92
17,77
18,19
18,31
17,27
17,61
17,91
16,95
16,69
17,40
17,73
18,20
17,61
17,44
17,36
16,81
17,44

(menit) (menit) (menit) (menit) (meter) (menit)

1 46,62 368,86 127,45 0,00 124,00 554,

No
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62

Pt

Bt

St

Dt

Ct

1,49
1,47
1,52
1,61
1,66
1,54
1,52
1,44
1,46
1,44
1,48
1,45
1,61
1,54
1,44
1,49
1,53
1,38
1,51
1,53
1,53
1,49
1,54
1,54
1,47
1,49
1,44
1,51
1,61
1,54
1,38

11,93
11,99
11,78
12,02
12,33
12,74
12,21
11,57
12,48
12,52
12,31
12,23
12,23
12,33
12,43
11,62
11,79
12,02
12,23
12,89
11,91
11,78
12,21
11,62
12,23
11,79
11,99
12,02
11,92
12,02
11,62

4,00
4,41
4,42
4,00
3,89
4,21
3,89
3,90
4,21
4,11
4,21
4,24
3,89
4,01
4,21
4,11
3,89
4,41
4,21
4,24
3,89
4,43
3,90
4,13
4,41
4,11
4,21
3,90
3,89
4,41
4,21

0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00

4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00

17,42
17,87
17,72
17,63
17,88
18,49
17,62
16,91
18,15
18,07
18,00
17,92
17,73
17,88
18,08
17,22
17,21
17,81
17,95
18,66
17,33
17,70
17,65
17,29
18,11
17,39
17,64
17,43
17,42
17,97
17,21

(menit) (menit) (menit) (menit) (meter) (menit)

2 46,65 374,76 127,95 0,00

124,00 546,36

Berdasarkan data tabel di atas, maka waktu edar (cycle time) rata-rata dari 62
lubang bor adalah:

47

Waktu Edar (Ct) =

554,63 menit +549,36 menit


62 lubang

1104 menit
62 lubang

= 17,81 menit/lubang
Jadi, waktu yang dibutuhkan oleh mesin bor untuk membuat satu lubang bor adalah
17,81 menit/lubang.
4.2.2

Kecepatan Pemboran
Berdasarkan perhitungan di atas, diketahui waktu edar (cycle time) rata-rata

pemboran dilapangan adalah 17,81 menit/lubang. Dengan kedalaman lubang bor 4


meter, maka kecepatan pemboran (Gross Driling Rate) dapat diketahui dengan
perhitungan sebagai berikut :
GDR =

H
Ct

4
17,81

= 0,22 meter/menit = 13,2 meter/jam


Jadi kecepatan pemboran rata-rata yang bisa dicapai oleh mesin bor adalah 13
meter/jam.
4.2.3

Efisiensi Kerja Pemboran


Untuk mengetahui efisiensi kerja pemboran, terlebih dahulu harus diketahui

waktu kerja yang tersedia dan waktu kerja produktif berdasarkan waktu kerja yang
ditetapkan CV. Batu Mulia dalam satu hari kerja (Tabel 4.2).

Tabel 4.7 Tabel Jadwal Waktu Kerja 7)

48

No
.
1
2
3
4
5
6
7

Jenis Kegiatan

Waktu (WIB)

Masuk kerja
Berangkat ke lokasi dan persiapan kerja
Kerja produktif I
Istirahat
Kerja produktif II
Lembur
Persiapan akhir kerja dan kembali ke mess
Waktu Kerja Tersedia (WT)

07.00
07.00 - 07.20
07.20 - 12.00
12.00 - 13.00
13.00 - 16.00
16.00 - 16.45
16.45 - 17.00
-

Jumlah
(Menit)
20
280
60
180
45
15
600

Dari data tabel di atas dapat di hitung:

Waktu Kerja Produktif (WP)


WP = Kerja produktif I + Kerja produktif II + Lembur
= 280 + 180 + 45 menit
= 505 menit
Jadi, waktu kerja produktif pemboran dalam satu hari adalah 505 menit.

Efisiensi Kerja Pemboran (EK)

EK =
x 100%
WT
505
=
x 100%
600
= 84,16 %
Jadi, dengan jadwal kerja pemboran yang diterapkan oleh CV Batu Mulia,

mempunyai efisiensi kerja sebesar 84,16 %.

Waktu kerja efektif untuk melakukan pemboran


Waktu kerja efektif = EK x WP
= 84,16% x 505 menit
= 425,04 menit/hari
Dengan waktu kerja efektif sebesar 425,04 menit/hari, maka jumlah lubang

bor yang dihasilkan dalam satu hari oleh satu alat bor Hand Drill adalah:

49

Jumlah lubang bor yang dihasilkan =

Waktu Kerja Efektif


Waktu Edar

425,04 menit /hari


17,81 menit /lubang

= 23,86 lubang/hari
Jumlah lubang bor yang seharusnya dihasilkan adalah sebesar 23,86
lubang/hari, sedangkat kenyataan dilapangan adalah 21lubang/hari. Selisih ini
dikarenakan ada kegiatan lain yang dilakukan operator mesin bor (Tabel 4.3) yang
menyebabkan berkurangnya waktu kerja produktif.
Tabel 4.8 Pengurangan Waktu Kerja Produktif 7)

No

Jenis Kegiatan

1
2
3
4

Pemeriksaan dan pemanasan alat


Pengisian BBM kompresor
Keperluan Operator
Lain-lain (keterlambatan kru drilling)
Jumlah

Durasi
(menit)
10
6
20
15
51

Berdasarkan tabel di atas, maka waktu kerja efektif yang tidak digunakan
untuk
melakukan pemboran adalah 51 menit. Apabila operator bisa memaksimalkan waktu
tersebut untuk melakukan pemboran maka bisa menghasilkan:
Jumlah lubang bor

Waktu Kerja Efektif


Waktu Edar

51 menit /hari
17,81 menit /lubang

= 2,86 lubang/hari

50

Sehingga total lubang bor

= lubang bor yang dihasilkan + lubang yang tidak

dihasilkan
= 21 lubang + 2,86 lubang
= 23,86 lubang (sesuai dengan perhitungan teori)

4.2.4

Volume Setara
Volume setara (equivalent volume,Veq) menyatakan volume batuan yang

diharapkan terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang dinyatakan
dalam m3/m.
Geometri peledakan yang diterapkan pada kuari Bulupayung adalah sebagai
berikut:

Jumlah lubang ledak =


Tinggi jenjang (H) =
Jumlah kolom (k) =
Burden (B)
=
Jumlah baris (m)
=
Spasi (S)
=

62 lubang
4 meter
31 kolom
1,5 meter
2 baris
3 meter

Dengan geometri peledakan tersebut di atas, maka volume setara dapat dihitung
sebagai berikut:
Veq

V
H

( k1 ) S x mB x K
H

( 311 ) 3 x 2 x 1,5 x 4
4 x 62

1.080
248

= 4,35 m3/m

51

Jadi, volume peledakan yang diharapkan dari geometri pemboran tersebut


adalah sebesar 4,35 m3/m.

Gambar 4.26 Tumpukan material hasil peledakan 7)

Gambar 4.27 Pemuatan material hasil peledakan 7)

52

Setelah dilakukan kegiatan peledakan (Gambar 4.10), volume yang dihasilkan


berdasarkan ritase pada saat pemuatan material (Gambar 4.11) adalah sebagai
berikut:
Jumlah lubang bor = 62 lubang
Kedalaman lubang = 4 meter
Volume
= 2 rit/lubang

1 rit = 7 m3

= 14 m3/lubang
= 14 m3/4 m
= 3,5 m3/m
Jadi, produksi pemboran berdasarkan hasil peledakan adalah 3,5 m3/m.
Sehingga hasilnya lebih kecil dari yang diharapkan, yaitu sebesar 4,35 m3/m.
4.2.5

Produksi Pemboran
Produksi pemboran adalah suatu nilai yang menyatakan volume batuan yang

akan dibongkar pada setiap satuan waktu. Produksi pemboran sangat tergantung
kecepatan pemboran, volume setara dan penggunaan efektif mesin bor yang
dinyatakan dalam m3/jam dengan perhitungan sebagai berikut:
Produksi Mesin Bor (P)

= Veq x GDR x EK x 60
= 4,35 x 0,22 x 84,16% x 60
= 48,32 m3/jam

Jadi, volume batuan yang bisa dibongkar oleh mesin bor adalah 48,32 m3/jam .

53

4 V PENUTUP

Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan yang telah dilakukan atas kegiatan pemboran di

kuari Bulupayung, maka dapat diambil kesimpulan:


Alat-alat yang dipakai saat pemboran adalah:
Hand drill merk Toyo-TY 240
Kompresor merk Airman-PDS 655 S
Total panjang batang bor adalah 4 meter, terdiri atas 5 batang bor yang

masing-masing bor memiliki panjang 80 cm dan diameter satu inch.


Mata bor yang digunakan sebagai penetrasi batuan andesit berjenis button bit

dengan diameter 2 inchi.


Geometri pemboran yang diterapkan:
Kedalaman
= 4 meter
Diameter
= 2 inchi
Kemiringan
= tegak
Pola
= bujursangkar
Geometri peledakan yang dilaksanakan:
Burden (B)
= 1,5 meter
Jumlah baris (m)
= 2 baris
Spasi (S)
= 3 meter
Jumlah lubang ledak
= 62 lubang
Tinggi jenjang (H)
= 4 meter
Produktifitas yang dihasilkan:
Waktu edar
= 17,81 menit/lubang
Kecepatan pemboran = 13,2 meter/jam
Efisiensi kerja
= 84,16 %
Kemampuan pemboran = 23,86 lubang/hari
Volume setara
= 4,35 m3/meter
Volume peledakan
= 3,5 m3/meter
Produksi pemboran
= 48,32 m3/jam
4.3

Saran
Setelah dilakukan pengamatan dan perhitungan di lapangan, maka penulis

menyarankan:

54

1 . Karena kemampuan alat melakukan pemboran adalah 23,86 lubang/hari,


sedangkan kenyataan di lapangan hanya 21 lubang/hari, maka perlu dilakukan
suatu koreksi terhadap kinerja operator.
2 . Untuk memaksimalkan produktifitas mesin bor, maka perlu dilakukan gilir kerja
terhadap operator mesin bor, sehingga apabila operator yang satu ada keperluan
lain pada saat pemboran, maka operator lainnya bisa menggantikan pekerjaan
pemboran.
3 . Volume hasil peledakan lebih kecil dari yang direncanakan (volume setara),
sehingga perlu dilakukan evaluasi terhadap geometri peledakan.

55

DAFTAR PUSTAKA
1 . Heri Wiratmoko, 2011, Kajian Teknis Pengaruh Pengeboran Miring Pada
Peledakan Lapisan Tanah Penutup Terhadap Produktivitas Alat Muat Shovel
Liebherr 9350 Di Collar 2 -3 PT Saptaindra Sejati Tutupan Kalimantan Selatan
Skripsi Jurusan Teknik Pertambangan UPN VETERAN Yogyakarta.
2 . Koesnaryo.S., 1988, Rancangan Peledakan Batuan, Jurusan Teknik
Pertambangan, Jurusan Teknologi Mineral, UPN Veteran Yogyakarta
3 . Koesnaryo.S., 2001, Pemboran untuk Penyediaan Lubang Ledak, Jurusan
Teknik Pertambangan UPN VETERAN Yogyakarta
4 . ., 2011, Laporan Hasil Pemetaan Bahan Galian Batuan dan Non Logam
Kabupaten Cilacap.
5 . .., 2013, Cilacap Dalam Angka Badan Pusat Statistik (BPS)
Kabupaten Cilacap.
6 . .., 2015, Arsip Data Kegiatan CV Batu Mulia Tahun 2002-2015,
Cilacap
7 . .., 2015, Dokumentasi Kegiatan Praktek Lapangan pada Kegiatan
Pemboran dan Peledakan pada CV Batu Mulia Cilacap

56