Universidad Autnoma de Guadalajara.

Unidad VII. PLAN MAESTRO DE PRODUCCION

7.1. Plan maestro de produccin

Este mtodo posibilita la traduccin de pedidos reales y

proyectados en rdenes de produccin especficas.

7.1. Plan maestro de produccin

Horizonte del programa maestro
Para el desarrollo del programa maestro de produccin, se requiere
tener tanto el pronstico de ventas como un registro de los pedidos
de los clientes.
Aun cuando algunas empresas, en especial las pequeas, no
desarrollan un programa maestro de produccin formal; podemos
afirmar que cada compaa cuenta con uno. Aunque se realice de
forma informal, todas las empresas deben tener un mtodo para
comprometer los pedidos del cliente y traducir en un programa de
produccin los requerimientos que se generen. Sin importar que
nombre se le d, estos mecanismos constituyen un programa maestro
de produccin.
Las ventajas de disponer de sta herramienta son:
Dividir los planes de ventas en informacin que se concentre
ms en productos que realmente sean demandados.
Cuente con un plan basado en pedidos reales de los clientes
adems de la informacin pronosticada.
Tenga una fuente de informacin para desarrollar planes y
recursos de capacidad ms especficos.
Disponga de un mtodo para traducir de manera efectiva los
pedidos de los clientes en rdenes de produccin oportunas.
Tenga una herramienta efectiva para planificar niveles de
inventario de los productos terminados.
La actividad de planificacin permite generar un programa
maestro, el cual inicia con un pronstico de ventas de sus
productos, posteriormente se usa un conjunto de reglas para
permitir que los pedidos de los clientes consuman dicho
pronostico.

Elabor: MC. Marcel Ruiz Martnez

A fin de resultar efectivo, es muy importante que el horizonte de

planificacin del programa maestro sea igual o mayor al tiempo
de espera para fabricar el producto o proporcionar el servicio.
Entonces para establecer el horizonte de planeacin requerimos
una lista de materiales, tambin conocida como estructura del
producto; dicha lista enumera todos los componentes necesarios
para ensamblar el producto, mostrando no solo las relaciones
entre ellos (que componentes se usan para cual ensamblaje) sino
tambin las cantidades de cada uno.
Casi siempre una lista de materiales contiene tanto los
componentes requeridos como los tiempos de espera necesarios
para la adquisicin o produccin de cada componente. Por
ejemplo para un producto donde se requieren cuatro niveles de
profundidad, al tratar de determinar el mayor tiempo de espera
podemos dibujar un diagrama a partir de los siguientes datos;
supongamos que son necesarias:
2 Semanas para ensamblar el producto A a partir de los
subensambles B y C.
3 Semanas para ensamblar el subensamble B a partir de los
componentes D y E.
4 Semanas para ensamblar el subensamble C a partir del
componente F y el subensamble G
5 Semanas para producir el subensamble G a partir del
componente H
3 Semanas para obtener el componente D de un proveedor.
2 Semanas para obtener el componente E de un proveedor.
4 Semanas para obtener el componente F de un proveedor.
7 Semanas para obtener el componente H de un proveedor.
1

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7.1. Plan maestro de produccin

y no tenemos en inventario ningun componente, las posiblidades

de lograr entregar dicho producto A son mnimas.
En cambio, si nos requieren el componente A pero tenemos el
componente B y C en inventario solo requerimos dos semanas de
anticipacin para fabricarlo (el tiempo del nivel 1 al 0).
Barreras de tiempo.
El uso de proyecciones para planificar la produccin utiliza
pronsticos, lo cual puede resultar problemtico. Recordemos
que stos casi siempre resultan incorrectos, de hecho pocas
personas esperan que un pronstico sea correcto; su
preocupacin se basa ms bien en que tan incorrecto es y cmo
manejar el error del mismo de forma anticipada.
En este caso vamos a distinguir entre dos barreras de tiempo.
Revisando estos niveles podemos identificar el mayor tiempo de
espera en cada caso.

Entonces el tiempo de espera acumulado del producto es de 18

semanas (la suma de los tiempos mayores de espera de cada
nivel).
En caso de no tener disponibles los componentes necesarios se
requiere anticipar los pedidos de los clientes con un mnimo de
18 semanas de anticipacin; es decir, si un cliente llega con
nosotros y nos pide el componente A para dentro de 14 semanas,

Elabor: MC. Marcel Ruiz Martnez

Barrera de tiempo de demanda. Dentro de la barrera de tiempo

de demanda, la produccin ha progresado de forma tal que hacer
un cambio en el programa de produccin para entregas ms
cortas resulta imprctico o imposible. Para este intervalo de
tiempo solo se toma en cuenta los pedidos existentes de los
clientes y se ignora el componente de demanda. Por ejemplo, si
se define la barrera de tiempo de la demanda como 2 semanas, la
informacin del pronstico igual o menor a dos semanas se
ignora.
Barrera de tiempo de planificacin. Es el intervalo de tiempo a
partir de la cual es posible reaccionar ante nuevos pedidos;
regresando al ejemplo anterior, pueden establecerse como marca
de tiempo de planificacin 18 semanas o ms para levantar
nuevos pedidos; en este caso se cuenta con tiempo suficiente
para programar nuevos pedidos.

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7.1. Plan maestro de produccin

Entre la barrera de demanda y de planificacin

(aproximadamente entre 3 y 18 semanas) puede haber
oportunidad de reaccionar ante los pedidos de los clientes.
(Aunque de manera limitada, dependiendo de las existencias de
los inventarios). A continuacin se muestra un diagrama de cmo
se relacionan dichas barreras.

Metodologa bsica
A continuacin veremos un ejemplo bsico de un programa
maestro de produccin donde se incorpora solo la demanda del
producto, la proyeccin de la disponibilidad y los pedidos
derivados del programa maestro de produccin (PMP)
Suponga que iniciamos con una cantidad disponible de 70
unidades de producto. La demanda del periodo 1 es de 40
unidades, lo cual nos deja con una proyeccin de 30 unidades
remanentes al final del periodo.
En el periodo 2 se esperan fabricar 80 unidades a partir del valor
del PMP y tener una demanda de 50 unidades.
Disponible inicialmente = 70 unidades
Tamao del lote = 80 unidades

Elabor: MC. Marcel Ruiz Martnez

En caso de usar un modelo de Plan Maestro de Produccin con

enfoque ATO (Assemble To Order) o armado bajo pedido se
usa una combinacin de varios subensamblajes o atributos
opcionales. Los automviles o computadoras personales son
ejemplos de productos con mdulos opcionales, ensamblados en
una variedad de combinaciones con base en la seleccin del
cliente.
En este entorno pueden existir muchos componentes de materia
prima y muchas combinaciones de opciones que forman los
productos finales.
Lgica de disponibilidad para promesa
Un mtodo para la programacin maestra, se conoce como
disponibilidad para promesa (DPP). ste mtodo sirve para
comprometerse a entregar el producto final al cliente de manera
rpida y realista.
Ejemplo DPP. Se fabrica un producto el cual requiere un tiempo
de espera de 2 semanas antes de entregarlo, y el tamao del lote
es de 60 unidades. Existe una barrera de tiempo de demanda de 2
semanas y una barrera de tiempo de planificacin de 12 semanas.
Los pronsticos desarrollados y los pedidos de los clientes se
muestran en la siguiente tabla.

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7.1. Plan maestro de produccin

Las primeras dos semanas estn dentro de la barrera de tiempo de

demanda. Esto implica que el pronstico se ignora durante estas
primeras dos semanas y que el balance proyectado disponible se
calcula solo a partir de los pedidos de los clientes.
Entre la barrera de tiempo de demanda y la barrera de tiempo de
planificacin (12 semanas) calculamos el balance proyectado a partir
del valor ms grande entre el pronstico y el pedido del cliente. Es
decir:
Si la cifra del pronstico es ms grande, significa que existe la
posibilidad de recibir pedidos de los clientes; por lo cual es preciso
que tomemos en cuenta restando la cifra del pronstico.
Si la cifra del pedido es mayor, resulta obvio que el pronstico fue
muy bajo y por lo tanto necesitamos reflejar lo que realmente
demandan los clientes.

Elabor: MC. Marcel Ruiz Martnez

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7.1. Plan maestro de produccin

Actividad 7.1 Plan Maestro de Produccin: El producto A es un

producto ATO. Cuenta con un tamao del lote de 150 unidades y
actualmente dispone de un inventario de 110 unidades. Existe una
barrera de tiempo de la demanda de 2 semanas y una barrera de
planeacin de 12 semanas. La siguiente tabla muestra el pronstico
original y los pedidos reales de los clientes para las 12 semanas.
1
2
Semana
Pronstico 80 80
Demanda 83 78

3
80
65

4
70
61

5
70
49

6
70
51

7
70
34

8
70
17

9
70
11

10
70
7

11
70
0

12
70
0

a. Dada esta informacin, desarrolle un programa maestro

realista completo con la lgica DPP.
b. Indique como respondera a cada una de las siguientes
solicitudes de los pedidos de los clientes. Suponga que son
independientes y que no tienen efectos acumulativos.
20 unidades en la semana 3
40 unidades en la semana 5
120 unidades en la semana 7
Enve esta actividad resuelta en formato de PRCTICAS DE
EJERCICIOS
usando
las
rbricas
de
la
pgina:
http://marcelrzm.comxa.com/Rubricas/Rubricas.htm
Enviarlo a los siguientes correos: marcelrzm@hotmail.com;
marcelrzm@yahoo.com.mx;
marcelrz2002@yahoo.com.mx;
marcelrzm@gmail.com
Enviar copia usted mismo y a sus compaeros de equipo, con
ASUNTO: Actividad 7.1 Plan Maestro de Produccin

Elabor: MC. Marcel Ruiz Martnez