Reestructuracin del layout de la zona de

picking en una bodega industrial

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Layout Restructuration of the Picking Area in an

Industrialwarehouse

tcnica

Martn Daro Arango Sernaa, Julian Andres Zapata C.b, Jorge Isaac Pemberthyd

PALABRAS CLAVES

KEY WORDS

Almacn, layout, picking, ruteo, simulacin.

Warehouse, layout, picking, routing, simulation.

RESUMEN

ABSTRACT

Este artculo tiene como objetivo presentar una pro-

The main objective of this paper is to present a proposal

puesta orientada al mejoramiento de los procesos de

aimed at improving the distribution and picking pro-

distribucin y picking en la bodega de una empresa del

cesses in a warehouse of an industrial company. Initially,

sector industrial. Presenta inicialmente el marco terico

it outlines the theory and problem to be solved, and

 
 

 


concludes with a description of a case study. Warehous-

empresarial objeto de estudio. Las actividades relacio-

ing activities affect the total logistics costs of a compa-

nadas con el almacenamiento de materiales son las que

ny or supply chain most; thus, optimizing the required

 



       

 

spaces for warehousing is one of the most important

empresa o cadena de suministro. Una de las actividades

activities when attempting to reduce operative costs

primordiales para intentar reducir los costos operativos

in a company. The purpose of this study is to reduce

es la optimizacin de los espacios requeridos en el alma-

the time required for picking activities and, therefore,



    

   -

obtain an improvement in the service and a reduction

mente en la disminucin de los tiempos de preparacin

of the area used in the warehouse, which leads to cost

de pedido para lograr una mejora en el servicio y en la

reductions.

reduccin del rea destinada al almacenamiento para

mitigar los costos de operacin.

Ph.D. Profesor titular, Facultad de Minas Escuela Ingeniera de la Organizacin, Universidad Nacional de Colombia. Medelln,
Colombia. mdarango@unalmed.edu.co

Ingeniero Qumico. Magster en Ingeniera Administrativa. Universidad Nacional de Colombia. Medelln, Colombia.
jazapat1@unalmed.edu.co

Ingeniero Industrial. Estudiante de Maestra en Ingeniera Administrativa. Universidad Nacional de Colombia. Medelln, Colombia

 jipemberthyr@unalmed.edu.co

#32 revista de ingeniera. Universidad de los Andes. Bogot, Colombia. rev.ing. ISSN. 0121-4993. Julio - Diciembre de 2010, pp. 54-61.

INTRODUCCIN

A medida que ms empresas buscan reducir costos

y mejorar la productividad dentro de sus almacenes y
centros de distribucin, las operaciones de recogida
de productos en el almacn para el cumplimiento de
ordenes (picking) han sido objeto de mayor escrutinio. Debe tenerse en cuenta que ste es uno de los
procesos con mayor intensidad de mano de obra en
la operacin de almacenes con sistemas manuales y
muy intensivo en capital en la operacin de almacenes
con sistemas automatizados [1, 2]. Por estas razones,
los profesionales en los sistemas de almacenamiento
consideran la labor de picking como la de ms alta
prioridad para la mejora de la productividad. Varias
tendencias recientes, tanto en la fabricacin y distribucin, han hecho de la labor de picking una de
las actividades ms importantes y complejas. En el
presente artculo se exponen los principales componentes bsicos para el diseo de layout de un almacn destinado al proceso de picking en una bodega
industrial. Inicialmente, se presenta el marco terico
que abarca el proceso de diseo y reestructuracin de
almacenes y bodegas industriales, continuando con el
planteamiento del problema y la presentacin de los
modelos matemticos; finalmente, las simulaciones
realizadas para la resolucin de dicha problemtica.

MARCO TERICO

En la industria moderna hay un movimiento hacia los

pequeos tamaos de lotes y puntos de entrega, hacia
el orden y la personalizacin del producto, y el ciclo
de reducciones del tiempo. En la logstica de distribucin, con el fin de servir a los clientes, las empresas
tienden a aceptar las rdenes de pedido y cumplirlas
en ventanas de tiempo muy reducidas (por lo que el
tiempo disponible para la preparacin y para la expedicin se reduce). En estos almacenes, el volumen
diario de seleccin es grande y la ventana de tiempo
disponible es corta.
Segn Ashayeri & Gelders [2] y De Koster et al. [3],
el objetivo ms comn de los sistemas de administra-

cin del rea de recogida de productos en el almacn

para el cumplimento de ordenes (picking) es maximizar el nivel de servicio con sujecin a las limitaciones
de recursos, tales como mano de obra, mquinas y
capital [2, 3]. El objetivo ms comn de los sistemas
de picking es maximizar el nivel de servicio, minimizando las distancias por recorrer, con sujecin a las
limitaciones de recursos, tales como: mano de obra,
mquinas y capital [2]. Reducir al mnimo el tiempo
para la recuperacin (o el tiempo de picking) es, por
tanto, una necesidad para cualquier sistema de recoleccin. Los tiempos de viaje suelen ser el elemento
dominante en los consumos de tiempos de las operaciones de picking. Segn Bartholdi y Hackman [3]
este parmetro es un primer candidato para la mejora
en cualquiera de estos tipos de sistemas. Reducir al
mnimo la distancia media de viaje (o, equivalentemente, la distancia total de recorrido) es slo una de
muchas posibilidades de optimizacin. Otro objetivo
importante sera minimizar el costo total (que puede
incluir tanto la inversin y como los gastos operacionales). Otros objetivos que a menudo son tenidos en
cuenta en el diseo y optimizacin del almacn son
los siguientes [4]:
 
 

 
         
  
de una orden
  
 
  

  
  

  
     

En el contexto del picking, para el diseo de la distribucin del almacn, se deben abarcar dos sub-problemas: el diseo de las instalaciones para el proceso
de picking y el diseo del sistema de picking. El primero se suele denominar el problema de diseo de
la instalacin, que se refiere a la decisin de dnde
ubicar fsicamente los distintos departamentos (recepcin, picking, almacenamiento, clasificacin). A
menudo tiene en cuenta la relacin entre la actividad
de los departamentos. El objetivo comn es reducir
al mnimo los costes de manipulacin, que en mu-

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tcnica

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56
Bloques de
almacenamiento
Cuntos?

Pasillos. forma y
nmero

Pasillos. forma y
nmero

Almacn

do como objetivo fundamental la minimizacin de las

distancias recorridas, Caron [9] considera una distribucin de dos bloques en el almacn utilizando la metodologa COI, basada en la distribucin del almacn.
Petersen [10] muestra, usando simulacin, el efecto
de la longitud y el nmero de pasillos en los tiempos
de recorrido. Es importante anotar que mucha de la
literatura que trata el tpico de diseo de distribucin
de almacenes est consolidada en la pgina web de
Erasmus-Logstica [11].

Ubicacin del
almacn



 




!"$

chos casos est representado por una funcin lineal

de la distancia recorrida. El segundo trata sobre lo
que tambin se puede llamar el diseo interior o problema de los pasillos de configuracin. Se refiere a la
determinacin del nmero de bloques y el nmero,
la longitud y la anchura de los pasillos en cada bloque
de una zona de picking (Figura 1). El objetivo comn
es encontrar una mejora en el diseo del almacn con
respecto a una determinada funcin objetivo entre los
diseos que se ajustan a un determinado conjunto de
limitaciones y requisitos. Una vez ms, la funcin objetivo comn es la distancia de recorrido [4].
Bassan [5] compara dos formas de diseo con los pasillos en paralelo, evaluando la reduccin de los costos por manipulacin y diseo. Rosenblatt and Roll
[6], utilizando mtodos analticos y de simulacin, estudian el efecto de las polticas de almacenamiento y
explican cmo asignar los productos a las locaciones
de almacenamiento sobre el diseo interno del almacn. Rosenblatt y Roll [6] tambin examinan los efectos de las demandas estocsticas y los diferentes niveles de servicio basados en el diseo y capacidad de
almacenamiento. De la misma forma, Roodberg y De
Koster [7, 8] proponen una funcin objetivo no lineal
(promedio de los tiempos de viaje en trminos del nmero de recogidas por ruta y pasillos) con el propsito de determinar la configuracin de los pasillos para
almacenamiento aleatorio que minimiza el promedio
de las distancias recorridas. Igualmente, consideran-

PROBLEMA DE ESTUDIO

La obligacin de las empresas de obtener los costos

de produccin ms bajos posibles para obtener mayores beneficios, conlleva a una optimizacin de los
recursos empleados en todas las operaciones que as
lo permiten. Una actividad que siempre es susceptible al estudio de optimizacin de los recursos, y por
supuesto direccionado a reducir costos, es la zona de
almacenamiento de la empresa y con ello el sistema
de recogida de ordenes (picking) inmerso en el mismo
[12]. El diseo y el tiempo de recorrido en la operacin de picking corresponden a cerca del 60% de los
costos de dicha actividad, por lo cual es apenas lgico
buscar una reduccin de los recursos y del espacio
utilizado para la misma.
Este artculo se centra en la necesidad de optimizar
la operacin y los costos del picking, como una alternativa para obtener mejores beneficios a travs del
mejoramiento de operaciones, con la firme intencin
de disminuir costos y obtener una ventaja competitiva en el mercado industrial manufacturero, en el cual
interacta la empresa de estudio. Con base en lo anterior, se pretende encontrar una distribucin de los
estantes del almacn y de los tiempos de respuesta al
cumplimiento de las rdenes, para reducir el espacio
y los recursos de personal y fsicos requeridos para la
actividad de picking. Se espera lograr as una optimizacin de dichos recursos y un mejoramiento en el
servicio prestado por el almacn, a raz de la disminucin del tiempo de respuesta obtenido.

El almacn de picking que se va a estudiar presenta

las siguientes caractersticas: 1) Es un una bodega
industrial con distribucin en bloques en lnea recta.
2) Los pasillos no son los suficientemente amplios,
por lo cual no se permite trnsito en doble sentido
obligando a un sistema en forma de S. 3) Para la recoleccin de los pedidos, se cuenta con un recurso
humano de siete (7) personas, las cuales toman las
rdenes de pedido e inmediatamente proceden a su
recoleccin y posterior vuelta a la zona de pedido.
4) Una caracterstica fundamental del sistema es el
nivel de servicio que debe prestar el almacn, ya que
un proceso de picking de menor tiempo de respuesta
puede contribuir a una reduccin significativa de los
tiempos y de las operaciones de procesos posteriores
al almacn en la cadena de suministros de la compaa.

OPTIMIZACIN DEL ALMACN

A continuacin se presenta un mtodo de distribucin

de los estantes del almacn que hace posible mejorar
el sistema de recogida de rdenes (zona de picking),
para lo cual lo primero que debe determinarse es si
la distribucin actual del almacn corresponde a una
distribucin ms apropiada. Para lograr lo anterior, se
estudia el modelo propuesto por Bassan [5], el cual
incluye como funcin objetivo la determinacin del
nmero ptimo de espacios y de estantes necesarios
para el almacenamiento, buscando minimizar las reas
y espacios requeridos, as como las dimensiones optimas del almacn en cuanto a longitud y ancho del mismo. Para este modelo, se utilizan tcnicas matemticas
exactas que permiten encontrar la mejor solucin. El
modelo desarrollado por Bassan [5] est limitado a
una serie de suposiciones, la cuales se ajustan correctamente al caso de estudio aqu presentado. Dichas
suposiciones son: 1) Los materiales son almacenados
en estantes dobles con acceso en ambos lados, excepto para aquellos estantes adjuntos a las paredes del
almacn, los cuales son de un solo lado. 2) La instalacin del almacn es de forma rectangular. 3) Hay
amplios pasillos entre los estantes y a lo largo de las

paredes, los cuales facilitan la inspeccin, cumplir con

los requerimientos de seguridad, etc. 4) Los materiales
son puestos en el almacn a travs de una puerta (o
puertas) ubicada en el centro de una pared del almacn y son retirados por una pared en el lado contrario.
5) La altura de los estantes y el nmero de niveles para
la colocacin de los estantes son independientes de la
distribucin de los estantes con respecto al piso.
Los esquemas utilizados para la distribucin de estantes
en un almacn o bodega sugeridos por Bassan [5] son
dos, tal como se muestran en la Figura 2. La propuesta
de distribucin (a) en la Figura 2, corresponde a una
distribucin lineal de los estantes. La segunda propuesta de distribucin (b) corresponde a estantes en paralelo, en medio de los cuales se encuentra un pasillo.
Bassan [5] establece las ecuaciones para determinar el
nmero de estantes, espacios adecuados, as como las
dimensiones ptimas en cuanto a ancho y largo para
cada distribucin propuesta, tal como se muestra en
la Tabla 1. La nomenclatura asociada a las ecuaciones
de la Tabla 1 es la siguiente:
u

mL

Propuesta de distribucin (a)

mL / 2

Propuesta de distribucin (b)

Figura 2. Distribucin propuesta del almacn. (a) Distribucin lineal

simple. (b) Distribucin lineal doble [12]

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58

W = Ancho de los estantes dobles (ft)

L = Longitud del espacio requerido de almacenaje. e.g. ancho del pal (ft)
m = Nmero de espacios de almacenaje a lo largo del estante
h = Nmero de niveles de almacenaje en direccin vertical
n = Nmero de estantes dobles
K = Capacidad total del almacn en espacios de almacenaje K = 2nmh
a = Ancho de los corredores (ft)
v = Ancho del almacn
d = Flujo anual (demanda) del almacn (tems/ao)
Ch = Costos del manejo de materiales por pie (USD/ft)
Cs = Costo anual por unidad del rea de almacenamiento (USD/ft2)
Cp = Costo anual por unidad de longitud de las paredes externas (USD/ft)

Layout

Distribucin propuesta del almacn (a)

Nmero ptimo
de espacios

Nmero ptimo
de estantes

m a=

1
L

1
nb=--w+a

Distribucin propuesta del almacn (b)

] [ K(w+a)L
]
[ dCh+2aCs+2Cp
2(dCh+Cp)
2h

m b=

2(dCh+Cp)
] [ K(w+a)L
]
[ dCh+2aCs+2Cp
2h

1
nb=--w+a

1
L

][ K(w+a)L
]
[ 2dCh+3aCs+2Cp
dCh + 2Cp
2h
dCh + 2Cp)
] [ K(w+a)L
]
[ 2dCh+3aCs+2Cp
2h

Longitud ptima

ua = na *(w + a)

ub = 3a + m2 *L

Ancho ptimo

va = 2a + m1 *L

vb = nb *(w + a)

Los subndices a y b corresponden a la distribucin propuesta del almacn (a) y (b) respectivamente.
Tabla 1. Ecuaciones del modelo de Bassan [5]

Factor

Distribucin (a)

Distribucin (b)

Real

% de ahorro
distribucin (a)

% de ahorro
distribucin (b)

m* (tems)

40

48

44

10%

8%

n* (estantes)

6,0

5,0

20%

0%

u (m)

37

45

47

21%

5%

v (m)

36

31

33

10%

4%

rea (m2)

1342

1401

1537

13%

9%

% &'
 




Distribucin

Actual

ptima (a)

Tiempo del pedido en el sistema (seg.)

120.6

107.4

Tabla 3. Resultados obtenidos en la simulacin

APLICACIN DEL MODELO DE OPTIMIZACIN

Aplicando el modelo proporcionado por Bassan [5]

al sistema actual del rea de picking y ajustando los
resultados de nmero de estantes a nmeros enteros
y comparndolo con datos actuales (real) se obtienen
los resultados consignados en la Tabla 2.
De la Tabla 2 se observa que la reduccin en el rea del
almacn es del 13% y del 9% utilizando las distribuciones propuestas (a) y (b) respectivamente. La distribucin del almacn, segn la distribucin propuesta (a),
debe cambiar de 5 a 6 estantes, se almacenan entonces
no 44 productos sino tan solo 40 unidades a lo largo
de cada nivel y se reduce la longitud de cada estante. La
distribucin (b) sugiere ubicar 5 estantes paralelos (con
un pasillo en el medio), tal como se observa en la Figura
2 (b), y a lo largo de stos se deben ubicar 48 produc    ! 
valor se ajusta a la teora de la distribucin propuesta, la
cual asegura que cuando Cp/Ch > d, el arreglo a produce mayor ahorro que la distribucin propuesta (b) (para
nuestro caso Cp/Ch = 225.317 y d = 1095.00).

el modelo de simulacin, se busc la distribucin de

probabilidad de generacin de pedidos, la cual result tener un comportamiento exponencial con media
0,435 min; es decir, en promedio se genera un pedido
cada 0,435 minutos. Luego se realiz la simulacin
con las dos distribuciones propuestas (distribucin
actual y distribucin propuesta (a) [5]), por medio del
software Arena 11.00 de la casa Rockwell software.
Los resultados obtenidos en las dos distribuciones del
almacn se consignan en la Tabla 3, donde el tiempo
de recorrido calculado con la distribucin ptima se
disminuye en 13.2 segundos y el tiempo de recogida
de orden utilizando la distribucin actual, lo cual significa un ahorro del 12.3%, resultado conforme con
el ahorro fsico, producto del modelo de Bassan [5].
En la Figura 3 (a) se muestra la distribucin del simulador que corresponde al diseo actual del rea
de picking de la bodega. De la misma manera, en la
Figura 3 (b) se muestra la distribucin ptima en el
mismo software.

CONCLUSIONES
EVALUACIN DE LOS TIEMPOS DE RECORRIDO
SIMULACIN DEL PROCESO

Del apartado anterior, es claro que la distribucin que

mayor ahorro de espacio produce es la que corresponde al layout (a) del modelo de Bassan [5]; por lo tanto,
esta distribucin y la actual del almacn de picking
son simuladas para determinar el tiempo de recogida de ordenes en dicho almacn. Inicialmente, con

a)

Adoptar la nueva distribucin de los estantes de la

seccin de picking en almacn de estudio, sugerida
por la propuesta (a) de Bassan [5], se logra obtener
un ahorro tanto fsico, como econmico, adems de
una mejora en la eficiencia del sistema de distribucin
y de picking de dicho almacn. Aunque los ahorros
econmicos no son de mucha cuanta, si se extrapolan a las dems reas de servicio pertenecientes a la

b)

Figura 3. Distribucin del almacn en el simulador. (a) Distribucin real. (b) Distribucin ptima.

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60

cadena logstica, pueden significar altas disminucin

de riesgos y aumentos en la calidad del servicio.
El estudio de casos reales bajo la modalidad de simulacin es una herramienta eficaz y poderosa, que permite predecir el funcionamiento y el desempeo de
mltiples actividades, de una manera ms sencilla que
utilizando modelos matemticos avanzados, como es
el caso de los mtodos heursticos. Los ahorros econmicos, de tiempo y de espacio encontrados en este
proyecto, quizs no sean significantes en la operacin
real del caso, sin embargo, si se supone una aplicacin
de este mismo estudio en un almacn de tamao macro, el ahorro all sera verdaderamente impactante.
El estudio realizado permite reducir en un 13% el
rea necesaria para el almacn y, adems, en un 12.3%
el tiempo promedio empleado por los trabajadores
para cumplir con una orden; por lo cual no slo los
costos asociados al espacio fsico son reducidos, sino
que el servicio al cliente, en cuanto a una respuesta
ms rpida, se ve mejorado notablemente. Lo anterior le genera a la empresa un ahorro de 86 millones
mensuales en movimiento de carga, frente a un gasto
de adecuacin de la bodega de 630 millones de pesos, se presenta as en el primer ao un beneficio de
402 millones de pesos. Al entender que los objetivos
fundamentales de la logstica, tal como lo expresan
Chopra [13], Bowersox [14] y Silver [15], son reducir
los costos operativos o mejorar el servicio al cliente en la cadena de suministro, este trabajo representa
un impacto considerable en la mejora de la operacin
logstica de almacenamiento en la empresa donde se
realiz el estudio, y el cual puede ser extendido hacia
otras empresas donde la actividad de almacenamiento
juegue un papel importante en el desempeo logstico
de la organizacin.

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