Anda di halaman 1dari 236

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN KARBON DISULFIDA DARI ARANG KAYU


DAN BELERANG
KAPASITAS 16.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik Kimia
Ekstension

OLEH :
LISBET ARTATY SIANIPAR
NIM : 080425035

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA EKSTENSION
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan

kemampuan

dan

kesabaran

kepada

penulis

sehingga

dapat

menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul Pra Rancangan Pabrik Pembuatan


Karbon Disulfida dari Arang Kayu dan Belerang dengan kapasitas 16.000
ton/tahun.
Tugas Akhir ini ditulis untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian
sarjana di Departemen Teknik Kimia, Program Studi Teknik Kimia Ektension,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Penulis berterima kasih kepada kedua Orang Tua Penulis atas doa, bimbingan
dan motivasi yang diberikan hingga saat ini. Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini
penulis banyak menerima bantuan, bimbingan dan fasilitas dari berbagai pihak yaitu:
1. Bapak Dr.Ir.Irvan, M.Si, selaku Koordinator Tugas Akhir dan juga Dosen
Pembimbing I yang telah memberikan bimbingan, arahan dan masukan
kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
2. Ibu Zuhrina Masyitah, ST. M.Sc juga Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan bimbingan dan masukan kepada penulis dalam penyelesaian
Tugas Akhir ini.
3. Ibu Ir.Renita Manurung, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Kimia
4. Staf Pengajar Departemen Teknik Kimia atas ilmu yang diberikan kepada
penulis sehingga penulis dapat mengerjakan Tugas Akhir ini.
5. Para Pegawai Departemen Teknik Kimia atas bantuan dan kemudahan
administratif yang diberikan.
6. Rekan penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini Jumri Prico dan Ismaulida
Sari Lubis.
7. Suami tercinta Julius Siregar atas bantuan, support dan kesabarannya dalam
mengiringiku menyelesaikan Tugas Akhir ini.
8. Teman teman Penulis Wahyu, Royan, Eva, Rita yang selama ini
memberikan semangat dan dukungannya kepada penulis.
9. Teman-teman yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang juga telah
memberikan semangat kepada penulis.
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Penulis menyadari Tugas Akhir ini masih banyak kekurangan dikarenakan


keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis, untuk itu penulis mengharapkan
saran dan kritik yang membangun. Semoga Tugas Akhir ini bisa bermanfaat bagi
para pembaca.

Penulis,

(Lisbet Artaty Sianipar)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

INTISARI
Pabrik pembuatan Karbon Disulfida ini direncanakan berkapasitas produksi
kedelai 16.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan untuk proses produksi ini
adalah arang kayu dan belerang. Proses yang digunakan melalui 3 tahap yaitu :
proses kalsinasi, proses pencampuran dan proses pendinginan.
Lokasi pabrik direncanakan di Porsea, Sumatera Utara yang dekat dengan
penghasil bahan baku belerang di Sumatera Utara, dengan luas areal pabrik 10.000
m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian pabrik ini berjumlah 100
orang karyawan dengan bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
struktur organisasi adalah sistem garis dan staf.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik ini adalah sebagai berikut:

Total modal investasi

: Rp. 109.159.654.200,-

Biaya Produksi

: Rp. 20.832.498.070,-

Hasil penjualan/ tahun

: Rp. 111.999.953.500,-

Laba Bersih

: Rp. 63.804.718.810,-

Profit Margin

: 71,399 %

Break Even Point (BEP)

: 17,273 %

Return of Investment (ROI)

: 58,450 %

Internal Rate of Return (IRR)

: 70,54 %

Berdasarkan data-data di atas maka dapat disimpulkan bahwa perancangan


pabrik karbon disulfida ini layak untuk didirikan.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR.

INTISARI

iii

DAFTAR ISI...

iv

DAFTAR TABEL

ix

DAFTAR GAMBAR..

xi

BAB I

PENDAHULUAN...........................................................................

I-1

1.1

Latar Belakang..................................................................................

I-1

1.2

Perumusan Masalah...........................................................................

I-2

1.3

Tujuan Perancangan Pabrik...............................................................

I-2

1.4

Manfaat Rancangan...........................................................................

I-2

TINJAUAN PUSTAKA...................................................................

II-1

2.1

Arang Kayu (Charcoal)....................................................................

II-1

2.2

Belerang........................................................................................... .

II-4

2.3

Karbon Disulfida...............................................................................

II-5

2.4

Spesifikasi Bahan Baku dan Produk................................................

II-6

2.5

Deskripsi Proses...............................................................................

II-7

BAB III

NERACA MASSA..........................................................................

III-1

3.1

Neraca Massa pada Vibrating Screen (SS-101)...............................

III-1

3.2

Neraca Massa pada Belt Converyer (BC-101).................................

III-1

3.3

Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-102) ...............................

III-2

3.4

Neraca Massa pada Kalsinasi (F-101)..............................................

III-2

3.5

Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-103)...............................

III-3

3.6

Neraca Massa Tungku Listrik (F-102).............................................

III-3

3.7

Neraca Massa pada Cyclone (FG-101)............................................

III-3

3.8

Neraca Massa pada Cooler (CO-101)..............................................

III-4

3.9

Neraca Massa pada Condensor (CD-101).......................................

III-4

3.10

Neraca Massa pada Cooler (CO-102).............................................

III-4

BAB II

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

BAB IV

NERACA PANAS...........................................................................

IV-1

4.1

Neraca Panas pada Furnace Kalsinasi (F-101)................................

IV-1

4.2

Neraca Panas pada Furnace Listrik (F-102)....................................

IV-1

4.3

Neraca Panas pada Cooler (CO-101).........................................

IV-2

4.4

Neraca Panas pada Condensor (CD-101)........................................

IV-2

4.5

Neraca Panas pada Cooler (CO-102)...............................................

IV-2

SPESIFIKASI ALAT........................................................................

V-1

5.1

Gudang Bahan Baku (G-101)...........................................................

V-1

5.2

Bucket Elevator (BE-101)................................................................

V-1

5.3

Rooler Mill (FR-101).......................................................................

V-2

5.4

Vibrating Screen (SS-101)...............................................................

V-2

5.5

Belt Conveyor (BC-101)................................................................

V-2

5.6

Bucket Elevator (BE-102).................................................................

V-3

5.7

Furnace kalsinasi (F-101)................................................................

V-4

5.8

Bucket Elevator (BE-102).................................................................

V-4

5.9

Furnace (F-102)...............................................................................

V-5

5.10

Blower (BL-101)............................................................................

V-5

5.11

Cyclon (FG-101)................................................................................

V-5

5.12

Blower (BL-102)...............................................................................

V-6

5.13

Cooler (CO-101)...........................................

V-6

5.14

Condensor (CO-101).................................................................

V-6

5.15

Pompa (P-101)..................................................................................

V-7

5.16

Cooler (CO-102)...............................................................................

V-7

5.17

Pompa (P-102)..................................................................................

V-8

5.18

Storage Tank (T-101).........................................................................

V-8

5.19

Gudang Bahan Baku (G-102)......................................................... V-9

5.20

Bucket Elevator (BE-104)....................................................................

5.21

Rooler Mill (FR-102)............................................................................ V-10

5.22

Vibrating Screen (SS-102).................................................................

V-10

5.23

Belt Conveyor (BC-102)..

V-10

BAB V

V-9

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

5.24

Bucket Elevator (BE-105)...

V-11

INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA..................

VI-1

6.1

Instrumentasi....................................................................................

VI-1

6.2

Keselamatan Kerja Pabrik.................................................................

VI-6

6.2.1 Pencegahan terhadap Bahaya Kebakaran dan Peledakan.......

VI-7

6.2.2 Peralatan Perlindungan Diri....................................................

VI-8

6.2.3 Keselamatan kerja terhadap listrik..........................................

VI-8

6.2.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan...........................

VI-9

6.2.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis..................................

VI-9

BAB VII

UTILITAS........................................................................................

VII-1

7.1

Kebutuhan Air..................................................................................

VII-1

7.1.1 Pengendapan...........................................................................

VII-3

7.1.2 Klarifikasi................................................................................

VII-3

7.1.3 Filtrasi.....................................................................................

VII-4

7.2

Kebutuhan Bahan Kimia Utilitas.....................................................

VII-5

7.3

Kebutuhan Listrik.............................................................................

VII-5

7.4

Kebutuhan Bahan Bakar...................................................................

VII-5

7.5

Unit Pengolahan Limbah..................................................................

VII-6

LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK.......................................

VIII-1

BAB VI

BAB VIII
8.1

Lokasi Pabrik.................................................................................... VIII-1


8.1.1

Faktor Utama...................................................................... VIII-1

8.1.2

Faktor Khusus..................................................................... VIII-2

8.2

Tata Letak Pabrik.............................................................................. VIII-3

8.3

Perincian Luas Tanah........................................................................ VIII-4

BAB IX

ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

IX-1

9.1

Pendahiluan..............

IX-1

9.2

Bentuk Badan Usaha...............

IX-1

9.3

Stuktur Organisasi...................

IX-4

9.4

Tugas, Wewenang dan Tanggungjawab.............

IX-6

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

9.5

Manajemen ...................................................................................

IX-11

9.6

Pengaturan Jam Kerja.....................................................................

IX-11

9.7

Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja................................

IX-13

9.8

Sistem Penggajian...........................................................................

IX-14

9.9

Kesejahteraan Karyawan................................................................

IX-15

BAB X

ANALISA EKONOMI.

X-1

Modal Investasi.

X-1

10.1.1

Modal Investasi Tetap (FCI)

X-1

10.1.2

Modal Kerja (WC)..

X-2

Biaya Produksi Total (BPT)..

X-3

10.2.1

Biaya Tetap (FC).

X-4

10.2.2

Biaya Variabel (VC)...

X-4

10.3

Total Penjualan..

X-5

10.4

Perkiraan Rugi/Laba Usaha.......

X-5

10.5

Analisa Aspek Ekonomi....

X-5

10.5.1

Profit Margin (PM).

X-5

10.5.2

Break Even Point (BEP).

X-5

10.5.3

Return On Investment (ROI).

X-6

10.5.4

Pay Out Time (POT)...

X-7

10.5.5

Return On Network (RON)

X-7

10.5.6

Internal Rate Of Return (IRR)

X-7

KESIMPULAN

XI-1

10.1

10.2

BAB XI

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A

PERHITUNGAN NERACA MASSA.

LA-1

LAMPIRAN B

PERHITUNGAN NERACA PANAS.

LB-1

LAMPIRAN C

SPESIFIKASI ALAT

LC-1

LAMPIRAN D

SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS..

LD-1

LAMPIRAN E

PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI..

LE-1

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

DAFTAR GAMBAR
Gambar 6.1

Tangki Penyimpanan...................................................................

VI-4

Gambar 6.2

Tungku Listrik ...........................................................................

VI-4

Gambar 6.3

Instrumentasi pada Pompa.............................................................. VI-5

Gambar 6.4

Instrumentasi pada Cooler............................................................... VI-5

Gambar 8.1

Tata letak Pra rancangan Pabrik Karbon Disulfida...................... VIII-6

Gambar 9.1

Struktur Organisasi Pabrik Magnesium Sulfat............................

IX-16

Gambar LD.1 Grafik Entalpi dan Temperatur pada Cooling Tower..

LD-49

Gambar LD.2 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*-Hy)..

LD-50

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1

Data Produksi Karbon Disulfida.............................................. .

I-1

Tabel 3.1

Neraca Massa pada Vibrating Screen (SS-101)...............................

III-1

Tabel 3.2

Neraca Massa pada Belt Converyer (BC-101).................................

III-1

Tabel 3.3

Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-102) ...............................

III-2

Tabel 3.4

Neraca Massa pada Kalsinasi (F-101)..............................................

III-2

Tabel 3.5

Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-103)...............................

III-3

Tabel 3.6

Neraca Massa Tungku Listrik (F-102).............................................

III-3

Tabel 3.7

Neraca Massa pada Cyclone (FG-101)............................................

III-3

Tabel 3.8

Neraca Massa pada Cooler (CO-101)..............................................

III-4

Tabel 3.9

Neraca Massa pada Condensor (CD-101).......................................

III-4

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Cooler (CO-102).............................................

III-4

Tabel 4.1

Neraca Panas pada Furnace Kalsinasi (F-101)................................

IV-1

Tabel 4.2

Neraca Panas pada Furnace Listrik (F-102)....................................

IV-1

Tabel 4.3

Neraca Panas pada Cooler (CO-101).........................................

IV-2

Tabel 4.4

Neraca Panas pada Condensor (CD-101)........................................

IV-2

Tabel 4.5

Neraca Panas pada Cooler (CO-102)...............................................

IV-2

Tabel 7.1

Kebutuhan Air Proses.....................................

VII-1

Tabel 7.2

Sifat- Sifat Air Sungai Asahan...........................................................

VII-2

Tabel 7.3

Kandungan Bahan Kimia Air Sungai Asahan...................................

VII-2

Tabel 8.1

Perincian Luas Tanah.......................................

VIII-4

Tabel 9.1

Jadwal Kerja Shift.

IX-12

Tabel 9.2

Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya......

IX-13

Tabel 9.3

Gaji Karyawan..................................................................................

IX-14

Tabel LA.1 Komposisi Arang Kayu..................................................................

LA-1

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya.......

LE-1

Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift.........

LE-3

Tabel LE.4 Perincian Harga Peralatan Proses.......................

LE-6

Tabel LE.5 Perincian Harga Peralatan Utilitas.....................

LE-7

Tabel LE.6 Perkiraan Harga untuk Peralatan Proses dan Utulitas..

LE-7

Tabel LE.7 Sarana Transportasi.........

LE-9

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Tabel LE.8 Gaji Pengawai.....................

LE-13

Tabel LE.10 Perincian Biaya kas........................................................................... LE-14


Tabel LE.11 Perincian Modal Kerja.....................................................................

LE-15

Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi UU RI No.17 Tahun 2000...

LE-17

Tabel LE.13 Data Hasil Perhitungan Internal Rate Of Return (IRR)...

LE-24

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia hingga saat ini masih memiliki hutan alami yang cukup luas.
Selama ini pemanfaatan hasil yang berupa kayu terutama dipakai untuk bahan bakar,
bahan untuk pembuatan alat-alat rumah tangga dan untuk bahan konstruksi. Untuk
dunia industri, konsumen utama kayu adalah industri kayu lapis dan pulp. Selain
kedua industri tersebut bahan dari kayu ini memilki potensi sebagai industri yang
berbasis kayu walaupun tidak secara langsung, yaitu Pabrik Karbon Disulfida dari
Belerang dan Arang Kayu (Charcoal). Karbon disulfida merupakan bahan yang
sangat diperlukan dalam jumlah yang besar terutama untuk industri rayon, karet,
carbon tetra chlorida, Flotation Agent untuk karet dan bahan intektisida.
(Kirk and Othmer, 1995).
Data produksi karbon disulfida per tahun diperlihatkan pada tabel 1.1.
Tabel 1.1 Data produksi karbon disulfida
Tahun

Berat ( Kg)

2012*

15.295.383

2011*

14.595.896

2010*

13.896.409

2009*

13.196.922

2008*

12.497.435

2007

12.115.066

2006

11.911.910

2005

10.320.027

2004

10.314.072

(Sumber: Balai Pusat Statistik Indonesia, 2008)


*) Diprediksi

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Pendirian pabrik karbon disulfida dari arang kayu dan belerang ini
direncanakan didirikan untuk memenuhi kebutuhan karbon disulfida nasional pada
tahun 2012, yaitu 16.000 ton/tahun.
Pendirian pabrik karbon disulfida dari arang kayu dan belerang sangat tepat
dengan iklim kemitraan yang selama ini digiatkan oleh pemerintah, yaitu dengan
jalan memakai arang kayu masyarakat sekitar, karena teknologi pengolahan kayu
menjadi arang kayu relatif sederhana.
1.2 Perumusan Masalah
Sehubungan dengan meningkatnya produksi karbon disulfida, maka
diperlukan suatu pembangunan pabrik karbon disulfida dari arang kayu (charcoal)
dan belerang yang efisien, ekonomis dan ramah lingkungan. Tugas akhir ini
memaparkan bagaimana Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Karbon Disulfida yang
berdasarkan aspek ekonomi dan teknik.
1.3 Tujuan Perancangan Pabrik
Tujuan rancangan pabrik pembuatan Karbon Disulfida dari arang kayu
(charcoal) dan belerang ini adalah untuk mengaplikasikan disiplin ilmu teknik kimia
yang meliputi neraca massa, neraca energi, spesifikasi peralatan, operasi teknik
kimia, utilitas, dan bagian ilmu teknik kimia lainnya serta untuk mengetahui aspek
ekonomi dalam pembiayaan pabrik sehingga akan memberikan gambaran kelayakan
pra-rancangan pabrik pembuatan Karbon Disulfida dari arang kayu (charcoal) dan
belerang.
1.4 Manfaat Rancangan
Manfaat dari pra-rancangan ini adalah :
1. Memberikan gambaran tentang kelayakan pra-rancangan pabrik pembuatan
Karbon Disulfida dari arang kayu (charcoal) dan belerang.
2. Meningkatkan devisa negara dengan meningkatkan nilai jual dari Karbon
Disulfida.
3. Menciptakan lapangan kerja sehingga mengurangi jumlah pengangguran
yang pada akhirnya akan meningkatkan kesejahteraan rakyat.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Arang Kayu (Charcoal)


Arang adalah residu hitam berisi karbon tidak murni yang dihasilkan dengan
menghilangkan kandungan air dan komponen volatil dari hewan atau tumbuhan.
Arang umumnya didapatkan dengan memanaskan kayu, gula, tulang dan benda lain.
Arang yang hitam, ringan, mudah hancur, dan menyerupai batu bara ini terdiri dari
85% sampai 98% karbon, sisanya adalah abu atau benda kimia lainnya. Arang pada
awalnya digunakan sebagai pengganti mesiu. Ia juga digunakan dalam metalurgi
sebagai reducing agent, walaupun sekarang sudah ditinggalkan. Sebagian orang
menggunakan arang sebagai media gambar. Tetapi sebagian besar produki charcoal
digunakan sebagai bahan bakar. Hasil pembakarannya lebih bersih daripada kayu
biasa.
Batu arang lazim dipakai untuk membakar makanan di luar ruangan dan pada
saat berkemah. Di beberapa negara Afrika, arang digunakan oleh sebagian besar
masyarakat sebagai alat memasak sehari-hari. Pemakaian arang untuk memasak
makanan di dalam ruangan memiliki resiko berbahaya terhadap kesehatan, karena
karbon monoksida yang dihasilkan.Sebelum Revolusi Industri, arang digunakan
sebagai bahan bakar industri metalurgi.
Arang juga dapat digunakan sebagai bahan bakar kendaraan bermotor. Arang
atau kayu dibakar di dalam generator gas kayu untuk menggerakan mobil dan bus. Di
Perancis pada saat Perang Dunia II, produksi kayu dan arang untuk kendaraan
bermotor meningkat dari 50.000 ton sebelum perang menjadi 500.000 ton pada tahun
1943. Arang merupakan suatu padatan berpori yang mengandung 85-95%
karbon,dihasilkan dari bahan-bahan yang mengandung karbon dengan pemanasan
pada suhu tinggi. Ketika pemanasan berlangsung, diusahakan agar tidak terjadi
kebocoran udara didalam ruangan pemanasan sehingga bahan yang mengandung
karbon tersebut hanya terkarbonisasi dan tidak teroksidasi.
Arang selain digunakan sebagai bahan bakar, juga dapat digunakan sebagai
adsorben (penyerap). Daya serap ditentukan oleh luas permukaan partikel dan
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

kemampuan ini dapat menjadi lebih tinggi jika terhadap arang tersebut dilakukan
aktifasi dengan faktor bahan-bahan kimia ataupun dengan pemanasan pada
temperatur tinggi. Dengan demikian, arang akan mengalami perubahan sifat-sifat
fisika dan kimia. Arang yang demikian disebut sebagai arang aktif. Pada abad XV,
diketahui bahwa arang aktif dapat dihasilkan melalui komposisi kayu dan dapat
digunakan sebagai adsorben warna dari larutan. Aplikasi komersial, baru
dikembangkan pada tahun 1974 yaitu pada industri gula sebagai pemucat, dan
menjadi sangat terkenal karena kemampuannya menyerap uap gas beracun yang
digunakan pada Perang Dunia I. Arang aktif merupakan senyawa karbon amorph,
yang dapat dihasilkan dari bahan-bahan yang mengandung karbon atau dari arang
yang diperlakukan dengan cara khusus untuk mendapatkan permukaan yang lebih
luas.
Luas permukaan arang berkisar antara 300-3500 m2/gram dan berhubungan
dengan struktur pori internal yang menyebabkan arang mempunyai sifat sebagai
adsorben. Arang dapat mengadsorpsi gas dan senyawa-senyawa kimia tertentu atau
sifat adsorpsinya selektif, tergantung pada besar volume pori-pori dan luas
permukaan. Daya serap arang sangat besar terhadap beratnya, yaitu 25-100%. Arang
dibagi atas 2 tipe, yaitu arang sebagai pemucat dan sebagai penyerap uap. Arang
sebagai pemucat, biasanya berbentuk powder yang sangat halus, diameter pori
mencapai 1000A digunakan dalam fase cair, berfungsi untuk memindahkan zat-zat
pengganggu

yang

menyebabkan warna dan bau

yang tidak

diharapkan,

membebaskan pelarut dari zat-zat pengganggu dan kegunaan lain yaitu pada industri
kimia dan industri baru. Diperoleh dari serbuk-serbuk gergaji, ampas pembuatan
kertas atau dari bahan baku yang mempunyai densitas kecil dan mempunyai struktur
yang lemah.
Arang sebagai penyerap uap, biasanya berbentuk granular atau pellet yang
sangat keras, dengan diameter pori berkisar antara 10-200 A tipe pori lebih halus,
digunakan dalam fase gas, berfungsi untuk memperoleh kembali pelarut, katalis,
pemisahan dan pemurnian gas. Diperoleh dari tempurung kelapa, tulang, batu bata
atau bahan baku yang mempunyai bahan baku yang mempunyai struktur keras.

(Wikipedia, 2008).

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Arang kayu dibuat dengan mengarangkan kayu dalam tumpukkan yang


ditutupi lempengan kering, atau di dalam oven yang tertutup atau juga labu destilasi.
Adapun kandungan arang kayu adalah sebagai berikut :
-

karbon 93%

hidrogen 2,5%

abu 3%

Dengan pemanasan diatas 1500 oC hidrogen menjadi 0,62%. Yield kira-kira


24% kayu, dalam oven 25% dengan 10% teer, 40% asam pyroligeous dan 25% gas.
Arang aktif digunakan sebagai absorben dibuat dari arang yang cocok, lumpur bahan
pembakar atau batu bara dengan metode berbeda.
Dalam proses arang langsung atau batu arang temperatur rendah dari arang
yang cocok dipanaskan dalam labu destilasi pada suhu 1000 oC. Seadanya diatur
jumlah udara atau uap, yang memindahkan materi yang menghalangi pori-prori.
Dalam proses pembatuan arang digumpalkan dengan terkayu dan sedikit soda
kaustik dan biji yang diutamakan untuk pemanasan progresif, terakhir dalam
penguapan pada suhu 800-1000 oC. Dalam proses kimia kayu atau lumpur bahan
pembakar dicampur dengan garam seperti magnesium atau seng klorida (ZnCl2) atau
dengan asam fosfor (HFO4) dan karbon setelah materi dapat larut dipindahkan dari
arang dengan pencucian asam dilute.
Arang aktif mengadsorpsi gas lebih dari biasanya arang dan digunakan dalam
alat pernafasan. Itu juga digunakan sama baiknya seperti arang hewan untuk
decolorising sirup gula dan untuk memindahkan minyak fucel dari sawit.
Gas karbon adalah gas yang murni yang berwarna hitam keabu-abuan yang berasal
dari karbon dan konduktor yang baik juga dari elektrik yang diendapkan oleh
dekomposisi dari metan yang dihubungkan dengan bak merah panas atau labu
destilasi dalam pembuatan gas batu bara.
(Partington,1961)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

2.2 Belerang (Sulfur)


Belerang atau sulfur adalah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang S dan nomor atom 16. Bentuknya adalah non-metal yang tak berasa, tak
berbau dan multivalent. Belerang, dalam bentuk aslinya, adalah sebuah zat padat
kristalin kuning. Di alam, belerang dapat ditemukan sebagai unsur murni atau
sebagai mineral-mineral sulfide dan sulfate. Ia adalah unsur penting untuk kehidupan
dan ditemukan dalam dua asam amino. Penggunaan komersilnya terutama dalam
fertilizer namun juga dalam bubuk mesiu, korek api, insektisida dan fungisida.
Sulfur adalah bahan kimia mineral yang paling penting dan unsur yang paling
banyak disebarluaskan. Sulfur di alam terdapat dalam keadaan bebas dan dalam
bentuk senyawa. Sulfur alam dalam keadaan bebas diperoleh dari gunung berapi dan
ada pula yang tertimbun di dalam tanah. Sulfur dalam bentuk senyawa tersebar luas
dalam bumi sebagai sulfit dan sulfat. Sulfur dalam bentuk gas dapat ditemui pada
proses peleburan bijih logam dan industri kimia.
Sulfur memiliki sifat relatif inert, tatapi pada 247 0C sulfur terbakar menjadi
SO2 atau SO3 dan gas ini bisa digunakan langsung atau dikonversikan menjadi asam
sulfat, ini merupakan penggunaan sulfur yang murah. Sulfur banyak sekali
kegunaannya misalnya pada industri pupuk, pengilangn minyak, bahan kimia, rayon
dan film, cat dan pigmen, produk batu bara, besi dan baja, peleburan logam yang
lain, bahan peledak, tekstil dan lain- lain.
Produksi sulfur dunia sekitar 4 juta ton per tahun, dengan Amerika sebagai
produsen terbesar yaitu sebanyak 92% dan sisanya berasal dari Itali, Jepang, Chil,
Perancis, Meksiko, Spanyol dan Belanda.
(Battey, 1981; Bateman, 1950)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

2.3 Karbon Disulfida


Karbon disulfida pertama kali di temukan oleh W.A Lampudius pada tahun
1796, dengan mereaksikan batu bara dan pirit pada suhu tinggi. Pada tahun 1802,
Clement dan Desames menemukan proses pembuatan karbon disulfida dengan
mereaksikan belerang dan arang kayu.
Karbon disulfida merupakan cairan tidak berwarna namun bila terkena
matahari berubah menjadi kekuning- kuningan, tidak berbau mudah menyala dan
volatil, larut dalam benzen, alkohol dan eter, sangat sedikit terlarut dalam air sekitar
0,014%. Perubahan terjadi pada suhu 100C, titik beku -111,6C , titik cair +108,6C,
titik didih 46,25C, temperatur kritis 273C dan tekanan kritis 75 atm. Berat molekul
76,14. (Kirk and Othmer, 1995)
Proses pembuatan karbon disulfida ada bermacam- macam, misalnya: Proses
belerang arang kayu, proses belerang hidrokarbon, proses lama dan beberapa
proses yang baru pada skala laboratorium, namun yang sudah dikembangkan secara
komersial hanya Proses belerang arang kayu dan belerang hidrokarbon.
(Kirk and Othmer, 1995)
1. Pembuatan karbon disulfida dengan menggunakan proses hidrokarbon
menggunakan bahan baku belerang dan methana, ethana, propylena sebagai sumber
karbonnya. Suhu operasi reaktor 7000 C dibantu katalis activated alumia dengan
Khromium oxida dan konversi pembentukan karbon disulfida 90%. Proses belerang
Hidrokarbon dewasa ini lebih banyak dipilih, dengan proses reaksi
sebagai berikut :
CH4 + 4S

CS2 + 2 H2S

2. Indonesia pada saat ini mempunyai pertimbangan dalam pembuatan karbon


disulfida dengan menggunakan proses arang kayu dan belerang perlu mendapat
perhatian lebih,karena reaksi antara arang kayu dan belerang dapat ditulis :
C (P) + 2 S(P)

CS(g)

Dengan menggunakan reaktor kolom terfluidasi, diperoleh konversi S


menjadi CS2 sebasar 75 % dengan waktu tinggal 0,5 10 detik. Namun selain kedua
reaksi tersebut masih ada proses :
2 CO + 2 S

2 COS

CS2 + CO2

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

C + 2 H2S

CS2 + 2 H2

2.4 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk


2.4.1 Bahan Baku
2.4.1.1 Belerang
a. Berwarna kuning
b. Pada suhu kamar spesifik grafity 1,9 2,1
c. Pada 1 atm titik lebur 110,2 119,25C
d. Pada 1 atm titik didih 444,6C
e. Pada 1 atm temperatur nyala 248C
f. Tidak larut dalam air dan asam
g. Larut dalam karbon disulfida
h. Tidak menghantar panas dan listrik
i. Pada temperatur 0 - 70C
(Perrys,1992)
2.4.1.2 Arang kayu
a. Berwarna hitam
b. Sebagai bahan bakar
c. Merupakan senyawa karbon
d. Lembut,ringan dan mudah patah
e. Mempunyai daya serap yang tinggi
f. Digunakan sebagai absorben
g. Aktif pada reaksi kimia
h. Berkadar abu rendah
i. Sedikit mengeluarkan asap sehingga alat yang digunakan lebih bersih dan
awet.
(Perrys,1992)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

2.4.2 Produk
2.4.2.1 Karbon disulfida
a. Suatu cairan yang tidak berwarna namun bila terkena matahari berubah
menjadi kekuning- kuningan
b. Tidak berbau
c. Larut dalam benzene, dan alcohol
d. Titik beku -111,60C
e. Titik cair 108,60C
f. Titik didih 46,250C
g. Temperature kritis 2730C
h. Tekanan kritis 75 atm
i.

Berat molekul 76,14 gr/mol


(Perrys,1992)

2.5 Deskripsi Proses


Langkah- langkah operasi yang ditempuh dalam proses pembuatan Karbon
disulfida ( CS2) adalah sebagai berikut :
1. Proses Kalsinasi
Adapun tujuan dari proses kalsinasi adalah untuk mengurangi kandungan uap
lembab yang terdapat di dalam arang kayu sehingga yang tersisa hanya karbon
dan juga untuk menghindari hasil reaksi samping seperti Hidrogen Sulfida,
Karbon Oksisulfida dan Karbon Monoksida (CO) yang berlebihan. Pada proses
pembuatan Karbon Disulfida diperlukan perlakuan awal terhadap arang kayu.
Pada tahap kalsinasi ini dipanaskan terlebih dahulu arang kayu pada furnace (F101). Pada proses kalsinasi ini menggunakan arus listrik sebagai sumber
pemanas, suhu yang digunakan 4000 C.

2. Proses Pencampuran
Arang kayu yang berupa karbon dimasukkan ke dalam furnace (F-102)
melalui bucket elevator (BE-101) dan belerang padat dimasukkan ke dalam
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

furnace (F-102) melalui bucket elevator (BE-105). Pada tungku ini arang kayu
bereaksi dengan belerang pada temperatur 9000 C dan tekanan 1 atm. Belerang
dan karbon yang masuk menyatu di dalam tungku listrik berubah fasa menjadi
fasa gas yaitu gas belerang pada kondisi operasi atas. Sumber panas yang
diperlukan pada furnace (F-102) berasal dari panas yang dihasilkan elektroda
yang dialiri oleh arus listrik.
Pada tahapan operasi ditungku listrik terbentuk gas Karbon disulfida sebagai
produk utama,reaksi yang terjadi di dalam tungku listrik, adalah:
C + 2S

CS2

Gas karbon disulfida yang keluar dari tungku listrik (F-102) masuk ke dalam
cylcon (FG-101), dalam alat ini terjadi proses pemisahan antara padatan dan gas.
Pada proses pemisahan ini padatan yang berupa karbon (C) dibuang.

3. Proses Pendinginan
Gas yang keluar dari tungku listrik (F-102) di masukkan ke dalam cooler
(CO-101) dari temperatur 9000C diturunkan menjadi 5500C dengan media
pendingin air pada temperatur 10C, 1 atm. Gas yang keluar dari cooler (CO101) dimasukkan kedalam condensor (CD-101) gas yang masuk akan berubah
fasa dari gas menjadi cair, penukaran gas dengan media pendingin air pada
temperatur 100C, 1 atm sehingga diperoleh Karbon Disulfida cair (119C, 1atm)
sebagai hasil pendinginan. Karbon Disulfida yang telah cair di dinginkan lagi
pada alat pendingin cooler (CO-101) pada temperatur 10C, 1 atm sehingga gas
Karbon Disulfida yang diperoleh pada temperatur 44C, 1 atm. Cairan karbon
disulfida dari cooler kemudian di alirkan ke dalam tangki produk (T-101) Karbon
Disulfida (CS2).

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Air Pendingin
1
4
2

FR - 101

BE - 101

TC

TC

TC

BL - 102
BL - 101
BE - 102

12

SS - 101

G - 101

BE - 103

F - 101

FG - 101

TC

14

13

CO- 101

10

BC - 101

CO- 102

CD - 101

T - 101
FC

15

7
TC

FR - 102

BE - 104

BE - 105

11

FC

P - 102
F - 102

SS - 102

G - 102

P - 101
9
8

BC - 102
Air Pendingin Bekas
Limbah

Komponen Alur

Alur 1

Alur 2

Alur 3

Alur 4

Alur 5

Alur 6

Alur 7

Alur 8

Alur 9

Alur 10

Alur 11

Alur 12

Alur 13

Alur 14

Alur 15

Karbon (kg/jam)

2.592.0807

388,8122

2.203,2685

2.203,2685

Air (kg/jam)

27,8718

4,1808

23,6910

23.6910

Hidrogen (kg/jam)

69,6795

10,452

59,2275

59,2275

Nitrogen (kg/jam)

5,5743

0,8361

4,7382

4.7382

8,3615

1,2542

7,1073

7,1073

Debu (kg/jam)

83,6155

12,5423

71,0732

71,0732

56,8585

14,2147

13,9304

0.0009

0,0009

0,0009

0,0009

Sulfur (kg/jam)

22,2974

3,3446

18,9528

Karbon disulfida (kg/jam)

2.222,2213

2.222,2213

2.222,2213

2.222,2213

2.222,2213

2.787,1836

418,0776

2.369,1057

94,764

2.274,3417

22,2974

3,3446

18,9528

56,8585

2.236,436

13.9304

2.222,2222

2.222,2222

2.222,2222

2.222,2222

30

30

30

400

400

110

110

110

900

900

900

900

550

119

44

Oksigen (kg/jam)

Total
Temperatur (oC)
Tekanan (atm)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun, 2010.

KODE
G-101
G-102
T-101
BE-101
BE-102
BE-103
BE-104
BE-105
SS-101
SS-102
FR-101
FR-102
BC-101
BC-102
F-101
F-102
FG-101
CD-101
CO-101
CO-102
P-101
P-102
BL-101
BL-102

KETERANGAN
Gudang Arang Kayu
Gudang Belerang
Tangki Karbon Disulfida
Bucket Elevator
Bucket Elevator
Bucket Elevator
Bucket Elevator
Bucket Elevator
Vibrating Screen
Vibrating Screen
Roller Mill
Roller Mill
Belt Conveyor
Belt Conveyor
Furnace
Furnace
Cyclon
Condensor
Cooler
Cooler
Pompa
Pompa
Blower
Blower

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
PRA RANCANGAN PEMBUATAN KARBON DISULFIDA DARI ARANG KAYU DAN SULFUR
DENGAN KAPASITAS 16000 TON/TAHUN
TANGGAL T.TANGAN
DIGAMBAR
NAMA
: Lisbet Artaty Sianipar
TANPA SKALA
NIM
: 080425035
DIPERIKSA/
1. NAMA : Dr.Eng. Ir. Irvan, Msi
DISETUJUI
NIP
: 19680820 199501 1 001
2. NAMA : Zuhrina Masyithah, ST, MSc
NIP
: 19710905 199512 2 001

LC

BAB III
NERACA MASSA

Kapasitas Produksi

: 16.000,00 ton /tahun

Waktu Operasi

: 300 hari/tahun

Basis Perhitungan

: 2.222,2222 kg/jam produk

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Vibrating Screen (SS-101)

Komponen

Alur masuk

Alur keluar

(kg/jam)

(kg/jam)

F1
Karbon

F2

F3

2.592,0807

388,8122

2.203,2685

Air ( Bmm )

27,8718

4,1808

23,6910

Hidrogen

69,6795

10,452

59,2275

Nitrogen

5,5743

0,8361

4,7382

Oksigen

8,3615

1,2542

7,1073

83,6155
2.787,1836

12,5423

71,0732

418,0776

2.369,1057

Debu
Jumlah

2.787,1836

2787,1836

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Belt Conveyor (BC-101)

Komponen

Karbon

Alur masuk

Alur keluar

(kg/jam)

(kg/jam)

F3

F3

2.203,2685

2.203,2685

Air ( Bmm)

23,6910

23,6910

Hidrogen

59,2275

59,2275

Nitrogen

4,7382

4,7382

Oksigen

7,1073

7,1073

71,0732

71,0732

Debu
Jumlah

2.369,1057

2369,1057

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-102)

Komponen

Karbon

Alur masuk

Alur keluar

(kg/jam)

(kg/jam)

F3

F3

2.203,2685

2.203,2685

Air ( Bmm)

23,6910

23,6910

Hidrogen

59,2275

59,2275

Nitrogen

4,7382

4,7382

Oksigen

7,1073

7,1073

71,0732

71,0732

Debu
Jumlah

2.369,1057

2369,1057

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Kalsinasi (F-101)

Komponen

Alur masuk

Alur keluar

(kg/jam)

(kg/jam)

F3
Karbon

2.203,2685

F4

F5

2.203,2685

Air ( Bmm )

23,6910

23,6910

Hidrogen

59,2275

59,2275

Nitrogen

4,7382

4,7382

Oksigen

7,1073

7,1073

Debu
Jumlah

71,0732
2.369,1057
2.369,1060

69,8811
94,764

2.274,3417

2369,1060

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-103)

Komponen

Karbon
Debu
Jumlah

Alur masuk

Alur keluar

(kg/jam)

(kg/jam)

F5

F5

2.203,2685

2.203,2685

71,0732

71,0732

2.274,3417

2.274,3417

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Tungku Listrik (F-102)


Komponen
Karbon
Sulfur
Karbon
disulfide
Debu
Jumlah

Alur masuk (kg/jam)

Alur keluar (kg/jam)

F5

F8

F9

F10

18,9528

71,0732

56,8585

14,2147

18,9528

56,8585

2.236,436

2.203,2685

2.274,3417
2.293,2945

2.222,2213

2.293,2945

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Cyclone (FG-101)

Komponen

Alur masuk

Alur keluar

(kg/jam)

(kg/jam)

F10
Karbon disulfida
Debu
Jumlah

2.222,2213

F11

F12

2222,2213

14,2147

13,9304

0,0009

2.236,4360

13,9304

2.222,2222

2.236,4360

2.236,4360

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Tabel 3.8 Neraca Massa pada Cooler (CO-101)

Komponen

Karbon Disulfida

Alur masuk

Alur keluar

(kg/jam)

(kg/jam)

F12

F13

2.222,2213

2.222,2213

0,0009

0,0009

Debu

2.222,2222

2.222,2222

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Condensor (CD-101)

Komponen

Karbon Disulfida

Alur masuk

Alur keluar

(kg/jam)

(kg/jam)

F13

F14

2.222,2213

2.222,2213

0,0009

0,0009

Debu

2.222,2222

2.222,2222

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Cooler (CO-102)

Komponen

Karbon Disulfida
Debu

Alur masuk

Alur keluar

(kg/jam)

(kg/jam)

F14

F15

2.222,2213

2.222,2213

0,0009

0,0009

2.222,2222

2.222,2222

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

BAB IV
NERACA PANAS
Basis perhitungan

: 1 jam operasi

Satuan operasi

: kJ/jam

Temperatur referensi : 250C = 298,15 K

4.1 Furnace (F-101)


Tabel 4.1 Neraca panas pada furnace
Panas masuk
kJ/jam)

Komponen
Karbon
H2O
Debu
Hidrogen
Nitrogen
Oksigen
Jumlah
Neraca

Energi listrik
Alur 3
253.482.116,6
253.482.116,6

Panas Keluar
(kJ/jam)
Alur 4
Alur 5
229.320,625
713.499,509
515,9612
242.772.712,5
1.410.971,444
1.933.603,554
253.252.280
229.836,5862
253.482.116,6

4.2 Furnace (F-102)


Tabel 4.2 Neraca panas pada furnace
Panas masuk
(kJ/jam)

Komponen
Energi listrik
Karbon
H2O
Sulfur
Debu
Hidrogen
Nitrogen
Oksigen
Karbon sulfida
Jumlah

Neraca

2.375.573.997

2.375.573.997

Alur 5
229.320,625
515,9612
2.375.802.444,00
2.376.032.281,00

Panas Keluar
(kJ/jam)
Alur 8

Alur 9

Alur 10

16,4625
16,4625

1.124,6833
-

1.124,6833
2.375.573.997

281,1723
-

2.375.802.444,00
2.375.802.725,00

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

4.3 Cooler (CO-101)


Tabel 4.3 Neraca panas pada cooler
Komponen
Karbon sulfida

Air pendingin
Total

Panas masuk
(kJ/jam)

Panas Keluar
(kJ/jam)

2.375.802.725,00
- 2.293.115.420,00
82.687.305,34

82.687.305,34

82.687.305,34

4.4 Condensor (CD-101)


Tabel 4.4 Neraca panas pada condensor
Komponen
Karbon sulfida

Air pendingin
Total

Panas masuk
(kJ/jam)
82.687.305,34
- 67.882.340,19
14.804.965,15

Panas Keluar
(kJ/jam)
14.804.965,15

14.804.965,15

4.5 Cooler (CO-102)


Tabel 4.5 Neraca panas pada cooler
Komponen
Karbon sulfida

Air pendingin
Total

Panas masuk
(kJ/jam)
14.804.965,15
- 14.239.502,97
565.462,18

Panas Keluar
(kJ/jam)
565.462,18

565.462,18

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN

1. Gudang Bahan Baku (G-101)


Fungsi

: Menyimpan bahan baku arang kayu, direncanakan untuk


kebutuhan 7 hari

Bentuk

: Persegi

Bahan konstruksi : Beton


Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 1.403,0743 m3

Kondisi operasi

: -Temperatur = 300C
-Tekanan

2.

Kondisi fisik

- Panjang

: 14,1048 m

- Lebar

: 14,1048 m

- Tinggi

: 7,0524 m

= 1 atm

Bucket Elevator (BE-101)


Fungsi

: Mengangkut arang kayu dari gudang penyimpanan ke Rooler


Mill (FR-101)

Bentuk

: Spaced-bucket centrifugal discharge elevator

Bahan konstruksi : Malleable-iron


Jumlah

: 1 unit

Laju alir

: 3.121,6456 kg/jam

Kondisi operasi

: -Temperatur = 300C
-Tekanan

= 1 atm

Kondisi fisik

Tinggi elevator

: 7,62 m

Ukuran bucket

: (6 x 4 x 4) in

Jarak antar bucket : 0,305 m


Kecepatan bucket : 1,143 m/s
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kecepatan putaran: 43 rpm


Lebar belt

: 17,78 cm

Daya motor

: 0,1973 hp

3. Rooler Mill (FR-101)


Fungsi

: Memperkecil ukuran arang kayu dari gudang penyimpanan


(G-101) sebelum ke unit Furnance (F-101).

Jenis

: Double Toothed-Roll Crusher

Bahan konstruksi

: Stainless steel

Jumlah

: 1 buah

Diameter

: 0,25 ft

Face ukuran roll

: 2 ft

Kecepatan putaran : 39,8 rpm


Daya motor

: 5 Hp

4. Vibrating Screen (SS-101)


Fungsi

: Memisahkan arang kayu dari ukuran besar

Jenis

: Vibrating Screen

Bahan konstruksi : Stainless steel


Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 3.344,620 kg/jam

Kondisi operasi

: -Temperatur = 300C
-Tekanan

= 1 atm

Kondisi fisik
- Panjang

: 0,8439 m

- Lebar

: 0,5626 m

- Daya

: 4 hp

5. Belt Conveyor (BC-101)


Fungsi

: mentransfer arang kayu ke bucket elevator (BE-102)

Jenis

: Horizontal Belt Conveyor

Material

: Commercial Steel

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kondisi Operasi : - Temperatur (T) : 300C


- Tekanan (P)
Kapasitas

: 1 atm

: 2,4402 ton/jam

Lebar Belt

: 35 cm

Luas Area

: 0,010 m2

Kecepatan Belt normal

: 61 m/menit

Kecepatan Belt maksimum : 91 m/menit


Belt Plies minimum

:3

Belt Plies maksimum

:5

Kecepatan Belt

: 30,5 m/menit

Daya motor

: 0,44 Hp

6. Bucket Elevator (BE-102)


Fungsi

: Mengangkut arang kayu dari gudang penyimpanan ke


Furnance (F-101)

Bentuk

: Spaced-bucket centrifugal discharge elevator

Bahan konstruksi : Malleable-iron


Jumlah

: 1 unit

Laju alir

: 2.653,3983 kg/jam

Kondisi operasi

: -Temperatur = 300C
-Tekanan

= 1 atm

Kondisi fisik

Tinggi elevator

: 7,62 m

Ukuran bucket

: (6 x 4 x 4) in

Jarak antar bucket : 0,305 m


Kecepatan bucket : 1,143 m/s
Kecepatan putaran: 43 rpm
Lebar belt

: 17,78 cm

Daya motor

: 0,5491 hp

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

7. Furnance Kalsinasi (F-101)


Fungsi

: Untuk memanaskan arang kayu dan menguapkan gas-gas


volatil yang terdapat dalam arang kayu dengan pemanas listrik
hingga temperatur 400oC

Jenis

: Fire box

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi : - Temperatur (T) : 400 0C


- Tekanan (P)

: 1 atm

Kapasitas

: 5,9157 m

Diameter

: 1,9605 m

Tinggi

: 1,9605 m

8. Bucket Elevator (BE-102)


Fungsi

: Mengangkut serbuk karbon dari Furnance (F-101) ke


Furnance (F-102)

Bentuk

: Spaced-bucket centrifugal discharge elevator

Bahan konstruksi : Malleable-iron


Jumlah

: 1 unit

Laju alir

: 2.547,2627 kg/jam

Kondisi operasi

: -Temperatur = 300C
-Tekanan

= 1 atm

Kondisi fisik

Tinggi elevator

: 7,62 m

Ukuran bucket

: (6 x 4 x 4) in

Jarak antar bucket : 0,305 m


Kecepatan bucket : 1,143 m/s
Kecepatan putaran: 43 rpm
Lebar belt

: 17,78 cm

Daya motor

: 0,5355 hp

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

9. Furnance (F-102)
Fungsi

: Untuk memanaskan serbuk karbon dan belerang cair dengan


pemanas listrik hingga temperatur 900oC

Jenis

: Fire box

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi : - Temperatur (T) : 400 0C


- Tekanan (P)

: 1 atm

Kapasitas

: 5,3948 m

Diameter

: 1,9012 m

Tinggi

: 1,9012 m

10. Blower (BL-101)


Fungsi

: Mengalirkan karbon disulfida ke unit Cyclon (FG-101)

Jumlah

: 1 unit

Kondisi proses

: T = 30oC ; P = 1 atm = 1,013 bar

Kapasitas

: 117,3120 m3/jam

Daya

: 0,2707 Hp

11. Cyclon (FG 101)


Fungsi

: Memisahkan debu dari carbon disulfida.

Bahan konstruksi

: Stainless Steel, SA-316 grade C

Jenis sambungan

: Double welded butt joints

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: - Temperatur = 900 0C
- Tekanan

Kapasitas

= 1 atm
3

: 117,3120 m /jam

Lc = 0,16 m
Zc = 0,2668 m
Jc

= 0,04 m

DE = 0,08 m
Hc = 0,0933 m
Bc = 0,0032 m
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

12. Blower (BL-102)


Fungsi

: Mengalirkan karbon disulfida ke unit Cooler (CO-101)

Jumlah

: 1 unit

Kondisi proses

: T = 30oC ; P = 1 atm = 1,013 bar

Kapasitas

: 116,5664 m3/jam

Daya

: 0,2690 Hp

13. Cooler (CO-101)


Fungsi

: Menurunkan temperatur dan karbon disulfidase menjadi dari


900oC menjadi 550oC

Jenis

: Shell & tube exchanger

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: Temperatur = 550C
Tekanan

= 1 atm

Jenis tube

: 18 BWG

Diameter dalam, ID

: 39 in

Diameter luar, OD

: in

Panjang tube

: 64 ft

Jumlah tube

: 1560

14. Kondensor (CD-101)


Fungsi

: Menurunkan temperatur

serta mengubah fase karbon

disulfidase menjadi cair dengan temperatur 550oC menjadi


119oC
Jenis

: Shell & tube exchanger

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: Temperatur = 119C
Tekanan

= 1 atm

Jenis tube

: 18 BWG

Diameter dalam, ID

: 15,25 in

Diameter luar, OD

: in

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Panjang tube

: 64 ft

Jumlah tube

: 138

15. Pompa (P-101)


Fungsi

: Mengalirkan karbon disulfida cair dari kondensor (CD101) ke cooler (CO-102)

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Commersial steel

Kondisi operasi

: - Temperatur

: 119oC

- Tekanan

: 1atm

Laju volumetrik

: 0,0543 ft3/s

Schedule pipe

: 40

Diameter (ID)

: 2,067 in

Diameter (OD)

: 2,38 in

Daya

: 0,05 hp

16. Cooler (CO-102)


Fungsi

: Untuk temperatur karbon disulfidase dari 119oC menjadi


44oC

Jenis

: Shell & tube exchanger

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi : Temperatur = 44C


Tekanan

= 1 atm

Jenis tube

: 18 BWG

Diameter dalam, ID

: 17,25 in

Diameter luar, OD

: in

Panjang tube

: 64 ft

Jumlah tube

: 188

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

17. Pompa (P-102)


Fungsi

: Mengalirkan karbon disulfida cair dari cooler (CO-102) ke


storange tank (T-101)

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Commersial steel

Kondisi operasi

: - Temperatur

: 44oC

- Tekanan

: 1atm

Laju volumetrik

: 0,0543 ft /s

Schedule pipe

: 40

Diameter (ID)

: 2,067 in

Diameter (OD)

: 2,38 in

Daya

: 0,05 hp

18. Storage Tank (T-101)


Fungsi

: Untuk menyimpan karbon disulfide

Bentuk

: Silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : Carbon steel C-SA-316


Jumlah

: 2 unit

Kondisi operasi

: - Temperatur = 44C
- Tekanan

= 1 atm

Kapasitas tangki : 559,3291 m3


Diameter tangki

: 9,2 m

Tinggi tangki

: 12,024 m

Pdesain

: 16,28 psi

Tebal silinder

: 0,12 in

Tebal head standar : 0,12 in

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

19. Gudang Bahan Baku (G-102)


Fungsi

: Menyimpan bahan baku

belerang, direncanakan untuk

kebutuhan 7 hari
Bahan konstruksi : Beton
Bentuk

: Persegi

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 2,2449 m3

Kondisi operasi

: -Temperatur = 300C
-Tekanan

Kondisi fisik

- Panjang

: 1,64 m

- Lebar

: 1,64 m

- Tinggi

: 0,82 m

= 1 atm

20. Bucket Elevator (BE-104)


Fungsi

: Mengangkut belerang dari gudang penyimpanan ke Rooler Mill


(FR-102)

Jenis

: Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator

Bahan

: Malleable-iron

Jumlah

: 1 unit

Laju alir

: 24,9731 kg/jam

Kondisi operasi

: -Temperatur = 300C
-Tekanan

= 1 atm

Kondisi fisik

Tinggi elevator

: 7,62 m

Ukuran bucket

: (6 x 4 x 4) in

Jarak antar bucket : 0,305 m


Kecepatan bucket : 1,143 m/s
Kecepatan putaran: 43 rpm
Lebar belt

: 17,78 cm

Daya motor

: 0,1973 hp

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

21. Roller Mill (FR - 102)


Fungsi

: Memperkecil ukuran belerang dari gudang penyimpanan (G102) sebelum ke unit Furnance (F-101).

Jenis

: Double Toothed Roll Crusher

Bahan

: Stainless Steel
: 30 oC

Kondisi Operasi : - Temperatur (T)


- Tekanan (P)
Diameter

: 0,25 ft

Face ukuran roll

: 2 ft

: 1 atm

Kecepatan putaran : 39,8 rpm


Daya motor

: 5 Hp

22. Vibrating Screen (SS 102)


Fungsi

: Memisahkan belerang dari ukuran besar.

Jenis

: Vibrating Screen

Bahan

: Stainless Steel

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 26,7568 kg/jam

Kondisi operasi

: -Temperatur = 300C
-Tekanan

= 1 atm

Kondisi fisik
- Panjang

: 0,2 m

- Lebar

: 0,1336 m

- Daya

: 4 hp

23. Belt Conveyor (BC-102)


Fungsi

: mentransfer belerang ke bucket elevator (BE-105)

Jenis

: Horizontal Belt Conveyor

Material

: Commercial Steel

Kondisi Operasi : - Temperatur (T) : 300C


- Tekanan (P)
Kapasitas

: 1 atm

: 0,0195 ton/jam

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Lebar Belt

: 35 cm

Luas Area

: 0,010 m2

Kecepatan Belt normal

: 61 m/menit

Kecepatan Belt maksimum : 91 m/menit


Belt Plies minimum

:3

Belt Plies maksimum

:5

Kecepatan Belt

: 30,5 m/menit

Daya motor

: 0,44 Hp

24. Bucket Elevator (BE-105)


Fungsi

: Mengangkut belerang ke Furnance (F-101)

Jenis

: Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator

Bahan

: Malleable-iron

Jumlah

: 1 unit

Laju alir

: 18,9528 kg/jam

Kondisi operasi

: -Temperatur = 300C
-Tekanan

= 1 atm

Kondisi fisik

Tinggi elevator

: 7,62 m

Ukuran bucket

: (6 x 4 x 4) in

Jarak antar bucket : 0,305 m


Kecepatan bucket : 1,143 m/s
Kecepatan putaran: 43 rpm

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi
Instrumentasi merupakan suatu sistem atau susunan peralatan yang dipakai
didalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh
hasil sesuai dengan yang diharapkan. Alat alat instrumentasi dipasang pada setiap
peralatan proses dengan tujuan agar para engineer dapat memantau dan mengontrol
kondisi dilapangan. Dengan adanya instrumentasi ini pula, para engineer dapat
segera melakukan tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada
dasarnya, tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses didalam pabrik
mencapai tingkat kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat
dihasilkan secara optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolnya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses yang dikontrol secara manual atau disatukan dalam
suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan yang dikontrol
secara otomatis (Perry, 1999).
Variabel variabel proses yang biasanya dikontrol atau diukur oleh instrumen
adalah (Considine, 1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir dan level cairan
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kimia, kandungan
kelembaban dan variabel lainnya.
Pada dasarnya suatu sistem pengendalian terdiri dari :
1. Elemen Perasa (Sensing Element / Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga
variabel yang diukur
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

2. Elemen Pengukur (Measuring Element)


Elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, laju
aliran, maupun ketinggian fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses
dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen Pengontrol (Controlling Element)
Elemen yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur perubahan
perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
dikehendaki). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil
ataupun meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen Pengontrol Akhir (Final Control Element)
Elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari elemen pengontrol
kedalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada dalam batasan
yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
cara mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel
yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel
pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara
semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi
pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel kedalam nilai yang
diinginkan maka dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai
pencatat (recorder) atau penunjuk (indicator).
Faktor faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen instrumen adalah
(Peters, dkk. 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine, 1985) :


1. Untuk variabel temperatur
a. Temperatur Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat. Dengan menggunakan TC para
engineer juga dapat melakukan pengendalian terhadap peralatan sehingga
temperatur peralatan tetap berada dalam range yang diinginkan. TC kadang
kadang juga dapat mencatat temperatur dari suatu peralatan secara berkala
melalui Temperatur Recorder (TR)
b. Temperatur Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat.
2. Untuk variabel ketinggian permukaan cairan
a. Level Controller (LC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan didalam suatu alat. Dengan menggunakan LC para engineer
juga dapat melakukan pengendalian ketinggian cairan didalam peralatan
tersebut.
b. Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan didalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
a. Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi dari suatu alat. Para engineer juga dapat
melakukan perubahan tekanan dari peralatan operasi. PC dapat juga
dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan secara berkala

melalui

Pressure Recorder (PR)


b. Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi dari suatu alat
4. Untuk variabel aliran cairan
a. Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
b. Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju alir larutan atau cairan dari suatu alat

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Beberapa instrumen yang digunakan dalam peralatan pabrik adalah :


1.

Tangki
Instrumen yang digunakan pada tangki adalah Level Controller (LC) yang
berfungsi untuk mengamati ketinggian fluida di dalam tangki. Apabila
ketinggian fluida di dalam tangki menurun, maka supply bahan harus segara
ditambahkan.

Bahan Masuk
LI

Bahan Keluar
Gambar 6.1 Tangki penyimpanan beserta instrumennya
2.

Tungku Listrik

Instrumen yang digunakan pada tungku listrik adalah Pressure Controller yang
berfungsi sebagai pengontrol tekanan pada tungku listrik dan Temperature
Controller (TC) yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperature
dalam tungku listrik.

TC

Gambar 6.2 Tungku Listrik beserta instrumennya

3.

Pompa (Po-1, Po-2)


Instrumen yang digunakan pada pompa adalah Flow Controller (FC) yang
berfungsi untuk memperkecil laju alir fluida yang masuk apabila laju alir fluida
di dalam pompa berada di atas batas yang ditentukan.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

FC
Fluida
Fluida

Gambar 6.3 Pompa beserta instrumennya.


4.

Cooler (C).
Instrumen yang digunakan pada cooler adalah Temperature Controller (TC)
yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperatur fluida di dalam
cooler apabila fluida yang keluar berada di atas temperatur yang diinginkan.

TI
LI

Gambar 6.4 Cooler beserta instrumennya.

6.2 Keselamatan Kerja


Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain (Peters, dkk.2004) :
1. Meningkatkan spesialisasi keterampilan karyawan dalam menggunakan
peralatan secara benar sesuai dengan tugas dan wewenang serta mengetahui
cara cara mengatasi kecelakaan kerja.
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud


dapat meliputi :
a. Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM)
yang tinggi dan bertanggungjawab, misalnya melalui pelatihan
kepemimpinan dan pelatihan pembinaan kepribadian
b. Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan
diharapkan memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi
sanksi bagi karyawan yang tidak disiplin.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja, Pemerintah
Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan Kerja pada
tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari suatu pabrik
maka semakin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan oleh
keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan.
Hal hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk menjamin
adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Peters, dkk.2004) :
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus
seminimal mungkin
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik
3. Jarak antar mesin - mesin dan peralatan lain cukup luas
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran
6. Tanda tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran
Dalam rancangan pabrik pembuatan pupuk guano, usaha usaha pencegahan
terhadap bahaya bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :

6.2.1 Pencegahan terhadap Bahaya Kebakaran dan Peledakan


Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
No.Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal, terdiri dari :
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

a. Smoke detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan terjadinya


akumulasi asap dalam jumlah tertentu
b. Gas detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi
gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas gas lain yang mudah terbakar
2. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm kebakaran
yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran, terdiri dari :
a. Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(Audible alarm)
b. Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm)
3. Panel indikator kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak diruang operator.
Upaya pencegahan dan penanganan terhadap bahaya kebakaran dan peledakan
dapat dilakukan hal-hal berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang
pada tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat man hole dan hand hole
yang cukup untuk pemeriksaan
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, steam
dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak mengganggu pergerakan
karyawan
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station dan setiap saat
harus dalam keadaan siaga
5. Bahan bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam
tempat yang aman dan dikontrol secara teratur

6.2.2 Peralatan Perlindungan Diri


Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan adalah
melengkapi karyawan dengan peralatan diri sebagai berikut :
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

3. Sepatu pengaman
4. Pelindung mata
5. Pelindung telinga
6. Masker udara
7. Sarung tangan

6.2.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik


Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah :
1. Setiap instalasi dan alat alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainnya
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan
3. Penempatan dan pemasangan motor motor listrik tidak boleh mengganggu
lalu lintas pekerja
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat
penangkal petir yang dibumikan
7. Kabel kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat alat yang
bekerja pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus

6.2.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan


Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada
didalam lokasi pabrik
2. Dalam mengani bahan bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut
3. Bahan bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

4. Poliklinik yang memadai disediakan dilokasi pabrik

6.2.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis


Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan
3. Jalur perpiaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau didalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja
dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau
pembongkaran
5. Pada alat alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu (Peters,dkk.2004) :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman pedoman yang diberikan
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
peralatan yang ada
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
pada atasan
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya
6. Dilakukan pengontrolan secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh
petugas maintenance

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya suatu
proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada.

Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus

dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu


pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik karbon disulfida dari arang
kayu (charcoal) dan belerang adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air
2. Kebutuhan bahan kimia
3. Kebutuhan tenaga listrik
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik
karbon disulfida dari arang kayu (charcoal) dan belerang dapat di lihat dari tabel
dibawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Proses pada Berbagai Alat
Nama Alat

Kebutuhan Air (kg/jam)

Cooler (CO-101)

2.668.958,100

Cooler (CO-102)

61.657,550

Condensor (CD-101

79.008,287

Total

2.809.623,937

Kebutuhan air domestik


Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 100 ltr/hari.
(MetCalf, et.all, 1984)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Diambil 100 ltr/hari x

1hari
= 4.16 4 liter/jam
24 jam

air = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter


Jumlah karyawan = 100 orang
Maka total air domestik = 4 x 100 = 400 ltr/jam x 1 kg/liter = 400 kg/jam
Maka total kebutuhan air yang diperlukan pada pengolahan awal tiap jamnya adalah :
Air proses + Kebutuhan air domestik = 2.809.623,937 kg/jam + 400 kg/jam =
2.810.023,937 kg/jam.

7.2 Pengolahan Air


Pengolahan air pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Pengendapan
2. Klarifikasi
3. Filtrasi

Kebutuhan air untuk perancangan pabrik karbon disulfida dari arang kayu
(charcoal) dan belerang ini diperoleh dari air bawah tanah. Kualitas air tanah dapat
dilihat pada tabel 7.2 dan 7.3.
Tabel 7.2 Sifat fisika air sungai asahan
No

Parameter

Range (mg/liter)

Padatan terlarut

32,80

Kekeruhan

290 NTU

Suhu

30,60 oC

Daya hantar listrik

66,20 us/cm

pH

7,100

Tabel 7.3 Kandungan bahan kimia air sungai asahan


No

Bahan Kimia

Range (mg/liter)

Alumunium

0,020

Besi

2,250

Flourida

0,200

Klorida

4,000

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Mangan

0,150

Nitrat

0,470

Oksigen terlarut (DO)

Seng

0,040

Sulfat

0,000

10

Sulfit

0,065

11

Tembaga

0,000

12

BOD

6,000

13

COD

14,000

14

Alkalinitas

29,000

15

Kesadahan

36,000

16

Nitrit

0,003

sumber : Laporan PDAM Asahan (2001)


7.2.1 Pengendapan
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada bak
penampungan, partikel-partikel padat yang berdiameter besar (berkisar antara 10
mikron 10 mm) akan mengendap secara grafitasi tanpa bantuan bahan kimia,
sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.

7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
bak penampungan dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum, Al2
(SO4)3 dan larutan soda abu, Na2CO3. Larutan alum berfungsi sebagai koagulan
utama dan larutan soda abu sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai
bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flokflok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya grafitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter) untuk penyaringan (filtrasi).
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

= 1 : 0,54 (Bauman,1971).
Total kebutuhan air

= 2.810.023,937 kg/jam

Pemakaian larutan alum

= 50 ppm

Pemakaian larutan soda abu

= 0,54 x 50

= 27 ppm

-6

Larutan alum yang dibutuhkan

= 50.10 x 2.810.023,937 = 140,501kg/jam

Larutan soda abu yang dibutuhkan

= 27.10-6 x 2.810.023,937 = 75,870 kg/jam

7.2.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Pada proses ini juga dilakukan penghilangan warna air dengan
menambahkan karbon aktif pada lapisan pertama yaitu lapisan pasir. Penyaring pasir
(sandfilter) yang digunakan terdiri dari tiga lapisan yaitu :
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in

= 60,96 cm

b. Lapisan II terdiri dari antrakit setinggi 12,5 in

= 31,75 cm

c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel) setinggi 7 in

= 17,78 cm

Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.


Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik ( back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke tangki utilitas-02, kemudian didistribusikan untuk berbagai
keperluan.
Untuk air domestik (laboratorium, kantin dan tempat ibadah, poliklinik serta
perkantoran) dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi
diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar dari
penyaring merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum tanpa harus
dimasak terlebih dahulu. Saat ini telah tersedia beberapa jenis water treatment system
di pasaran, sehingga dapat dipilih salah satu yang memenuhi persyaratan.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 400 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %

(Gordon, 1968)

Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air yang diproses


Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 x 400 kg/jam) / 0,7 = 1,143 x 10-3 kg/jam
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

7.3

Kebutuhan bahan kimia


Kebutuhan bahan kimia adalah sebagai berikut:

7.4

Al2 (SO4)3

= 140,501kg/jam

Na2CO3

= 75,870 kg/jam

Kaporit

= 0,00114 kg/jam

Kebutuhan listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit proses

= 21 hp

2. Unit utilitas

= 12 hp

3. Ruang kontrol dan laboratorium

= 20 hp

4. Penerangan dan Kantor

= 20 hp

5. Bengkel

= 30 hp

6. Perumahan

= 40 hp

Total kebutuhan listrik = 21 + 12 + 20 + 20 + 30 + 40


= 143 hp x 0,7457 kW/hp = 106,635 kW

Untuk cadangan diambil 20 %, maka:


Listrik yang dibutuhkan

= 1,2 x 106,635 kW
= 127,962 kW

Efisiensi generator : 80 % (Perry, 1997)


Maka : Daya output generator = 127,962 / 0,8 = 159,952 kW

7.5

Kebutuhan bahan bakar


Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik adalah minyak

solar karena solar mempunyai nilai bakar yang tinggi.


Keperluan bahan bakar :

a. Bahan bakar untuk generator :


Nilai bahan bakar solar

: 19.860 Btu/lbm

(Perry,1997)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Densitas bahan bakar solar

: 0,89 kg/l

Daya output generator

: 159,952 kW

Daya generator yang dihasilkan

= 159,952 kW x (3.413 Btu/jam)/kW


= 545.916,175 Btu/jam

Jumlah bahan bakar

= 545.916,175 Btu/jam / 19.860 Btu/lbm


= 27,488 lbm/jam x 0,45359 kg/lbm
= 12,468 kg/jam

Kebutuhan solar

= 12,468 kg/jam / 0,89 kg/l


= 14,000 liter/jam

7.6

Unit Pengolahan Limbah


Limbah suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau

atmosfer,

karena

limbah

mengandung

bermacam-macam

zat

yang

dapat

membahayakan alam sekitarnya maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian


lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan karbon disulfida ini meliputi:
1. Limbah cair hasil sisa proses produksi
Dari proses pabrik tidak ada limbah yang terbuang, tetapi bila terjadi kebocoran
dianggap sebagai limbah.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
3. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan untuk
penelitian dan pengembangan proses.

Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah


Diperkirakan jumlah air buangan pabrik:

Dari pencucian peralatan pabrik


Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik = 100 liter/jam

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Dari laboratorium diperkirakan

Dari sisa proses produksi

= 50 liter/jam

Limbah cair sisa proses produksi = 13,934 kg/jam / 1 kg/liter = 13,934


liter/jam
Total air buangan

= 100 + 50 + 13,934 =
= 163,934 ltr/jam = 0,163 m3/jam

Asumsi menggunakan BOD5 pabrik oleokimia :


BOD5 = 507 mg/l

(P.T. SOCI, Februari 2006)

Dari nilai BOD5 di atas, maka dipilihlah pengolahan limbah cair pabrik
pembuatan karbon disulfida dengan menggunakan activated sludge (sistem Lumpur
aktif). Selain itu, metode ini mudah dalam penggunaannya dan murah dalam
pengadaannya. Juga mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan BOD
yang lebih rendah (20-30 mg/l) dan karakteristik limbah proses yang mayoritas
campuran berjenis limbah organik (Perry, 1997).

7.6.1 Bak Penampungan


Fungsi : tempat menampung air buangan sementara dan menetralkan pH limbah.
Laju volumetrik air buangan

= 0,163 m3/jam

Waktu penampungan air buangan

= 7 hari

Volume air buangan

= 0,163 x 7 x 24 = 27,384 m3

Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan, dengan bak terisi 90% bagian.
Volume bak = 27,384 / 0,9 = 30,426 m3
Direncanakan : - panjang bak (P)
- tinggi bak (T)
maka, volume bak
30,426

= 2 x lebar bak (L)


= lebar bak (L)

=PxLxT
= 2L x L x L
L = 2,477 m = 2,5 m

Sehingga :
Panjang bak

= 2.L = 5 m

Lebar bak

= 2,5 m

Tinggi bak

= 2,5 m

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

= 12,5 m2

Luas

7.6.2 Bak Penetralan


Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik biasanya mempunyai
pH = 5 (Hammer, 1986). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus
dinetralkan sampai pH = 6 (Kep.42/MENLH/10/1998).
Laju volumetrik air buangan

= 0,163 m3/jam

Waktu penampungan air buangan

= 3 hari

Volume air buangan

= 0,163 x 3 x 24 = 11,736 m3

Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan, dengan bak terisi 90% bagian.
Volume bak = 11,736 m3 / 0,9 = 13,04 m3
Direncanakan : - panjang bak(P)
- tinggi bak (T)
maka, volume bak

= 2 x lebar bak (L)


= lebar bak (L)

=PxLxT

13,04 = 2L x L x L
L = 1,868 m 1,9 m
Sehingga :
Panjang bak

= 2L = 3,8 m

Lebar bak

= 1,9 m

Tinggi bak

= 1,9 m

Luas

= 7,22 m2

7.6.3 Bak Pengendapan


Laju volumetrik air buangan

= 0,163 m3/jam

Waktu penampungan air buangan

= 2 hari

Volume air buangan

= 0,163 x 2 x 24 = 7,824m3

Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan, dengan bak terisi 90% bagian.
Volume bak = 7,824 m3 / 0,9 = 8,693 m3
Direncanakan : - panjang bak(P)
- tinggi bak (T)
maka, volume bak
8,693

= 2 x lebar bak (L)


= lebar bak (L)

=PxLxT
= 2L x L x L

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

L = 1,631 m 1,6 m
Sehingga :
Panjang bak

= 2L = 3,2 m

Lebar bak

= 1,6 m

Tinggi bak

= 1,6 m

Luas

= 5,12 m2

Kecepatan terminal pengendapan


Hukum Stokes
V=

( s ) g Dp 2
18

(Foust,1960)

Dimana :
V = Kecepatan terminal pengendapan
s = Densitas partikel Na2CO3 pada 300 C = 1,987 gr/cm3

(Perry,1997)

= Densitas air pada 300 C = 0,9957 gr/cm3

(Perry,1997)

Dp = Diameter partikel = 0,002 cm

(Perry,1997)

g = Percepatan gravitasi = 980 cm/s2


= Vioskositas air pada 300 C = 0,01 gr/cm.s

(Perry,1997)

sehingga;
V=

(1,987 0,9957) (980) (0,002) 2


18 (0,01)

= 0,0216 cm/s
Waktu pengendapan (W) =

H x100
V x 60

= 1,6 x 100 / 0,0216 x 60 = 128,888 menit = 2 jam

7.6.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge ( Lumpur Aktif)


Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik, pada proses ini mikroba
tumbuh dalam flok (lumpur) yang terdispersi, pada flok inilah akan terjadi proses
degradasi. Proses lumpur aktif berlangsung dalam reaktor dengan pencampuran
sempurna dilengkapi dengan umpan balik (recycle) lumpur dan cairannya. Biasanya,
mikroba yang digunakan merupakan kultur campuran. Flok biologis tersebut akan
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Data :
Laju Volumetrik (Q) : 0,163 m3/jam = 163 ltr/jam = 3.912 ltr/hari
BOD5 (So) = 507 mg/l
Efisiensi (E)

(P.T. SOCI, Februari 2006)


: 95 %

(Metcalf et.al, 1991)

Koefisien cell yield (Y) : 0,8 mg VSS/mg BOD5

(Metcalf at.al, 1991)

Koefisien endogenous decay (Kd) : 0,025 hari-1

(Metcalf et.al, 1991)

Mixed Liquor Suspended Solid

: 400 mg/l

(asumsi)

Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (x): 300 mg/l

(asumsi)

Direncanakan:
Waktu tinggal sel (c) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)

E=

So S
x 100
So

E.So
100
95 x 507
= 507
= 25,35 mg/l
100

S = So

(Metcalf et.al,1991)

2. Penentuan volume bak aerasi (Vr)

Vr =

c x Q x Y (So S)
X(1 + k d x c )

(10 hari) x (3.912 ltr/hari) x (0,8) x (507 25,35) mg/l


(300 mg/l)(1+ 0,025 x 10)

= 6.165,120 liter = 6,165 m3


3. Penentuan ukuran bak aerasi
Direncanakan :
Panjang bak aerasi (P)

= 2 x Lebar bak (L)

Tinggi bak aerasi (T)

= Lebar bak (L)

Maka volume bak adalah


V =PxLxT
6,165 m3 = 2 L x L x L
L

= 1,455 m

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air

(Metcalf et.al, 1991)

Jadi dimensi bak aerasi adalah sebagai berikut:


Panjang

= 2,91 m

Lebar

= 1,455 m

Tinggi

= (1,455 + 0,5 ) = 1,955 m

4. Penentuan jumlah flok yang diresirkulasikan (Qr)


Tangki sedimentasi

Tangki Aerasi

Q + Qr

Qe
Xe
Qw
Qw, Xr

Qr,Xr
Asumsi:
Xe = Konsentrasi volatile suspended solid pada effluent

(Xe diperkirakan 0,1 % dari konsentrasi volatile suspended solid pada tangki aerasi)
...(Metcalf et.al, 1991)
Xe = 0,001 X = 0,001 x 300 mg/l = 0,3 mg/l
Xr = Konsentrasi volatile suspended solid pada waste sludge
(Xr diperkirakan 99,9 % dari konsentrasi volatile suspended solid pada tangki aerasi)
...(Metcalf
et.al, 1991)
Xr = 0,999 X = 0,999 x 300 mg/l = 299,7 mg/l
Qe = Q = 3.912 ltr/hari = 3,912 m3/hari
Px = Qw x Xr

(Metcalf et.al, 1991)

Px = Yobs x Q x (So-S)

(Metcalf et.al, 1991)

Dimana :
Px = Net waste activated sludge yang diproduksi setiap hari (kg/hari)
Yobs = Observed yield (gr/gr)

Yobs =
Yobs =

Y
1+ (kd x c )

0,8
= 0,64
1+ (0,025 hari 1 )(10 hari )

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Px = (0,64)( 3,912 m3/hari) (507-25,35) mg/ltr


= 1.205,897 m3.mg/ltr.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi
Sudut pada tangki sedimentasi = 30o
Akumulasi = jumlah massa masuk jumlah massa keluar
0

= (Q + Qr) X QeXe - QwXr

= QX + QrX Q(0,001X) - Px

Qr =
=

QX (0,001 - 1) + Px
X
(3,912 m3/hari)(300 mg/ltr) (0,001 - 1) + ( 1.205,897 m3.mg/ltr.hari)
300 mg/ltr

= 0,111 m3 / hari

5. Penentuan waktu tinggal di bak aerasi ()


=

Vr
6,165 m3
=
=1,575 hari
Q 3,912 m3 /hari

6.Penentuan daya yang dibutuhkan

Tipe aerator yang digunakan : surface aerator dengan laju transfer

Kedalaman air = 1,455 m dari tabel 10-11 Metcalf et.al, 1991 diperoleh
daya aeratornya 10 hp

7.6.5 Tangki Sedimentasi


Fungsi :

mengendapkan

flok

biologis

dari

tangki

aerasi

dan

sebagian

diresirkulasikan kembali ke tangki aerasi


Bentuk : persegi panjang, alas berbentuk kerucut
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi operasi : kondisi ruang
Laju volumetrik air buangan = (3,912 + 0,111) m3/hari
= 0,434 m3/hari
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari
Volume bak (V) = 0,434 m3/hari x 0,083 hari = 0,036 m3
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Bak terisi 90 %, maka volume bak = 0,036/ 0,9 = 0,04 m3


Perancangan bak yang direncanakan adalah sebagai berikut :
Panjang bak (P) = 2 x Tinggi bak (T)
Lebar bak (L)

= Tinggi bak (T)

Maka, volume bak adalah


V
0,04 m3
T

=PxLxT
=2TxTxT
= 0,271 m 0,3 m

Sehingga :
Panjang bak = 2 x T = 0,6 m
Lebar bak

= 0,3 m

Luas bak

= 0,18 m2

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Air Pendingin Bekas

FC
Air Pendingin
PU-612

WCT-610

FC

PU-611

SF-410

FC

FC

TU-520
FC

CL-310

PU-411

Air Domestik

FC

PU-111

FC

PU-521

PU-424

TU-510

SC-110
BP-210
PU-211

FC
Air Proses

Air sungai
FC

PU-511

FC

Al2(SO4)3
Kaporit

PU-312

TP-311

PU-523

TP-522
FC

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN

Na2CO3
PU-314

TP-313

DIAGRAM ALIR PENGOLAHAN AIR PABRIK KARBON DISULFIDA


Keterangan :
BP-210
Cl-310
PU
SC-110
SF-410
TP
TU
WCT-610

=
=
=
=
=
=
=
=

Bak Pengendapan
Clarifier
Pompa Utilitas
Screening
Sand Filter
Tangki Pelarut
Tangki Utilitas
Water Cooling Tower

PRA-RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN KARBON DISULFIDA DARI


ARANG KAYU DAN BELERANG DENGAN KAPASITAS 16.000 TON/HARI
Skala : Tanpa Skala
P-150

Tanggal

Digambar

Nama
NIM

: Lisbet Artaty S
: 080425035

Diperiksa/
Disetujui

1. Nama : Dr.Eng.Ir. Irvan, MSi


NIP : 19680820 199501 1001
2. Nama : Zuhrina Masyithah, ST, MSc
NIP : 19710905 199512 2001

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun, 2010.

Tanda Tangan

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi
dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat
disekitar lokasi pabrik (Peters, 2004). Alasan pemilihan lokasi pabrik perlu
diperhitungkan pula biaya pengiriman, transportasi, sarana dan prasarana di daerah
lokasi pendirian pabrik serta kebijakan yang berlaku di daerah setempat.
Faktor faktor yang mempengaruhi pemilihan daerah pendirian pabrik Karbon
disulfida dari arang kayu dan belerang yang direncanakan berlokasi di daerah Porsea
yang merupakan sungai Asahan kabupaten Tapanuli Utara, Sumatera Utara
diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Faktor Utama, yang meliputi Pemasaran, Transportasi, Kebutuhan Air,
Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar, Tenaga Kerja.
2. Faktor Khusus, yang meliputi Biaya Lahan Pabrik, Kondisi Iklim dan Cuaca,
Sosial Masyarakat.

8.1.1 Faktor Utama


Adapun yang termasuk di dalam faktor utama pendirian Karbon disulfida
adalah sebagai berikut :
a) Pemasaran
Mudahnya memasarkan hasil produksi, baik disekitar pabrik maupun di jual
antar pulau di Indonesia karena lokasinya dekat dengan jalan darat yang
menghubungkan dengan kota- kota besar di Indonesia.
b) Transportasi
Penyedian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan
darat. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik memiliki sarana
transportasi darat yang cukup memadai. Lokasi pabrik terletak di tepi jalan
raya yang menghubungkan jalur lintas antar propinsi sehingga mempermudah

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

transportasi baik untuk bahan baku, bahan pendukung lainnya maupun


pemasaran produk.
c) Kebutuhan Air
Kebutuhan air diperoleh dari Sungai Asahan yang mengalir di sekitar pabrik
untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik.
d) Kebutuhan Tenaga Listrik dan Bahan Bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari
pertamina. Selain itu, kebutuhan listrik juga dapat diperoleh Perusahaan
Listrik Negara (PLN) Medan.
e) Tenaga Kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para
pencari kerja. Tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang produktif dari
berbagai tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik.

8.1.2 Faktor Khusus


Adapun faktor faktor khusus dalam pendirian Pabrik Karbon Disulfida adalah
sebagai berikut :
a) Biaya Lahan Pabrik
Lahan yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga
yang terjangkau.
b) Kondisi Iklim dan Cuaca
Indonesia sebagai negara tropis hanya memiliki 2 musim yakni : musim
kemarau dan musim hujan. Kondisi iklim dan cuaca di lokasi pabrik juga
relatif stabil. Sehingga pada saat penyimpanan bahan baku tidak memiliki
kendala. Bencana alam seperti gempa bumi, banjir, tanah longsor, dan
lainnya hampir tidak pernah terjadi sehingga memungkinkan pengoperasian
pabrik berjalan lancar.
c) Sosial Masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian Pabrik Karbon
Disulfida karena akan menambah penghasilan dan tersedianya lapangan
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

kerja bagi penduduk sekitar. Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan
tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya
8.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian.
Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa sehingga memudahkan jalannya
proses produksi serta turut mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan.
Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit unit dalam pabrik diatur
sedemikian rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan.
Dengan demikian pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang
dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir. Untuk keamanan, area
perkantoran terletak cukup jauh dari areal proses.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
mempertimbangkan faktor faktor sebagai berikut :
a) Urutan proses produksi
b) Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam, proses, tenaga listrik dan
bahan baku
c) Pemeliharaan dan perbaikan
d) Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja
e) Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat
f) Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
g) Masalah pembuangan limbah cair.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

h) Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti berikut :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga
mengurangi material handling
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown
3. Mengurangi ongkos produksi
4. Meningkatkan keselamatan kerja
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik

8.3 Perincian Luas Tanah


Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 dibawah ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah Pabrik Karbon Disulfida
No

Nama Bangunan

Luas (m2)

No

Nama Bangunan

Luas (m2)

Area Tangki Bahan Baku

300

13

Bengkel

150

Area Tangki produk

500

14

Ruang Kontrol

100

Areal Proses

3500

15

Area antar bangunan

100

Laboratorium

100

16

Generator Listrik

100

Perkantoran

400

17

Pengolahan Limbah

600

Parkir

200

18

Pengolahan Air

1.700

Kantin

100

19

Pos Keamanan

Poliklinik

50

20

Unit Pemadam Kebakaran

100

Tempat Ibadah

50

21

Jalan/ Parit

400

10

Perpustakaan

100

22

Kamar Mandi

11

Aula

300

23

Gudang Peralatan

12

Lapangan Olah Raga

700

24

Taman

Total

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

75
200
75
10.000

N
W

TATA LETAK PABRIK

E
S

16

10

17

12

18

5
15

17

13

17

Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang
DIGAMBAR OLEH :
NAMA
NIM

TANGGAL

TANDA TANGAN

Lisbet Artaty Sianipar


080425035
DISETUJUI OLEH :

PEMBIMBING 1
NIP

Dr.Eng.Ir Irvan, Msi


19680820 199501 1001

PEMBIMBING 2
NIP

Zuhrina Masyithah, ST, MSc


1971095 199512 2001

TATA LETAK PABRIK PEMBUATAN KARBON DISULFIDA DARI ARANG KAYU DAN BELERANG
PRA RANCANGAN PABRIK
KARBON DISULFIDA DARI ARANG KAYU DAN BELERANG
KAPASITAS 16.000 TON/TAHUN
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun, 2010.

Jalan Raya

19

Gudang Bahan Baku


Gudang Produk
Areal Proses
Laboratorium
Perkantoran
Parkir
Kantin
Poliklinik
Tempat Ibadah
Bengkel
Ruang Kontrol
Ruang Bahan Bakar
Generator Listrik
Pengolahan Air
Pos Keamanan
Jalan/parit
Kamar Mandi
Gudang Peralatan
Taman

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

Nama Bangunan

14

No.

11

17

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1 Pendahuluan
Masalah organisasi dan manajemen merupakan hal yang sangat penting
dalam menentukan keberhasilan suatu perusahaan. Manajemen dapat diartikan
sebagai kemampuan untuk mengatur atau mempengaruhi factor-faktor produksi.
Manajemen meliputi semua tugas dan fungsi yang berhubungan, mulai dari
saat pembentukan perusahaan sampai kebijaksanaan penting dalam hal pengambilan
keputusan yang tepat. Organisasi merupakan alat dari menejemen untuk mencapai
tujuan perusahan. Organisasi tanpa manajemen menyebebkan kekacauan, sebaliknya
manajemen tanpa organisasi menyebabkan kebingungan.

9.2 Bentuk Badan Usaha


Umumnya industri di Indonesia memiliki badan usaha seperti:
I. Badan Usaha Milik Negara (BUMN), meliputi :
1. Perusahaan Negara (PN), seperti :
a. Perusahaan Jawatan (Perjan)
b. Perusahaan Umum (PU)
c. Perseroan Terbatas (Persero)
2. Perusahaan Daerah / Perusahaan Industri Daerah (PD/PID)

II. Badan Usaha Milik Negara, seperti :


1. Penanaman Modal Asing (PMA)
2. Penanaman Modal Dalam Negri (PMDN)

9.2.1 Perusahaan Jawatan (Perjan)


Perusahaan ini mempunyai cirri-ciri sebagai berikut :
a. Pengabdian dan pelayanan kepada masyarakat.
b. Merupakan bagian dari Departemen, Dirjen, Direktorat, atau Pemerintahan

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

c. Dipimpin oleh seorang kepala yang langsung bertanggung jawab kepada


atasanya dalam pemerintahan biasa.
d. Memperoleh fasilitas dari Negara dan pegawainya merupakan Pegawai Negri
Sipil (PNS).
e. Pengawasan langsung dari atasannya sebagaimana lazimnya pengawai negri.

9.2.2 Perusahaan Umum (Perum)


Perusahaan Umum mempunyai cirri-ciri sebagai berikut :
a. Melayani kepentingan umum.
b. Memupuk keuntungan.
c. Mempumyai badan hukum.
d. Umumnya bergerak dalam bidang jasa vital.
e. Hubungan hukumnya diatur secara perdata.
f. Pegawainya merupakan pegawai perusahaan Negara.
g. Laporan tahunan dari perusahaan disampaikan kepada pemerintah.

9.2.3 Perusahaan Perseroan


Perseroan mempunyai cirri-ciri sebagai berikut :
a. Memupuk keuntungan.
b. Sebagai badan hokum yang berbentuk PT.
c. Hubungan usaha diatur menurut hokum perdata.
d. Modal keseluruhan / sebagaian merupakan kekayaan Negara yang
dipisahkan.
e. Dipimpin oleh direksi.
f. Pegawainya berstatus pegawai perusahaan swasta biasa.

9.2.4 Perusahaan Daerah


Modal seluruhnya dimiliki oleh daerah atau sebagian lainnya dimiliki oleh
daerah lain atau oleh pihak swasta. Dikatakan perusahaan daerah apabila perusahaan
tersebut didirikan dengan suatu peraturan daerah, dimana modal seluruhnya atau
sebagian merupakan kekayaan daerah yang dipisahkan, kecuali berdasarkan undangundang.
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

9.2.5 Perseroan Terbatas (PT)


Perseroan Terbatas (PT) adalah perusahaan persekutuan untuk menjalankan
perusahaan yang mempunyai modal usaha yang terbagi atas beberapa saham.
Perseroan terbatas (PT) merupakan suatu badan hokum yang mempunyai keuangan
tersenditi yang terlepas dari kekayan pribadi atau perseorangan, dimana modal
perusahan didapat dengan cara penjualan saham.
Pemimpin perusahaan terdiri dari Dewan Komisaris atau Dewan Direksi.
Dewan Komosaris merupakan instansi tertinggi yang mengawasi kebijaksanaan dari
direktur, mempunyai anggota-anggota yang dibentuk dari keputusan pemegang
saham sebagai pemilik perusahaan.
Kebaikan-kebaikan Perseroan Terbatas (PT) yaitu :

Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham.

Pemilik dan pengusaha terpisah satu sama lain.

Mudah mendapat modal

Kehidupan perusahan lebih terjamin.

Terjadinya efisiensi dalam pimpinan.

Lebih memperhatikan nasib pekerja.

Keburukan-keburukan Perseroan Terbatas (PT) yaitu :

Pajak yang besar.

Biaya pendirian yang besar.

Biaya organisasi yang besar

Kurangnya perhatian pemegang saham untuk perusahan.

Berdasarkan hal diatas, maka untuk Pra Rancangan Pabrik Perusahaan


Pembutan Karbon Disulfida dipilih bentuk Perseroan Terbatas (PT).
Modal yang diperoleh selain dari penjualan saham, dapat juga diperoleh dari
bank pemerintah dengan pengambilan pinjaman dalam waktu panjang.
Dengan bentuk perusahaan ini, diharapkan pabrik dapat dioperasikan secara
merata dengan perolehan produksi yang maksimal sehingga pengambilan modal
untuk pengoprasian pabrik dapat dilakukan sesuai dengan jangka waktu yang
diharapkan.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

9.3 Struktur Organisasi


Berdasarkan pola hubungan kerja serta wewenang dan tanggung jawab, maka
struktur organisasi dapat dibedakan atas :
1. Organisasi garis
2. Organisasi Fungsional
3. Organisasi garis dan staf
4. Organisasi fungsional dan staf

9.3.1 Bentuk Organisasi Garis


Ciri-ciri organisasi garis adalah :

Organisasi masih kecil.

Jumlah karyawan sedikit.

Saling kenal antar karyawan.

Spesialisasi kerja masih belum tinggi.

Kebaikan-kebaikan organisasi garis, adalah :

Kesatuan komando terjamin dengan baik.

Proses pengambilan keputusan berlangsung dengan cepat.

Rasa solidaritas karyawan umumnya tinggi.

Keburukan-keburukan organisassi garis, adalah :

Seluruh organisasi terlalu tergantung pada satu orang.

Adanya kecendrungan pemimpin bertindak secara otoleratis.

Kesempatan karyawan berkembang terbatas.

9.3.2 Bentuk Organisasi Fungsional


Pada umumnya organisasi ini tidak mempunyai pimpinan yang jelas, sebab
setiap atasan berwenang memberi komando kepada setiap bawahan sepanjang ada
hubungannya dengan atasan tersebut.
Kebaikan-kebaikan organisasi fungsional, adalah :

Pembidangan tugas-tugas jelas.

Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal


mungkin.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Keburukan-keburukan organisasi fungsional, adalah :

Karena adanya spesilalisasi, sukar mengadakan tour of duty

Sulit dilaksanakan koordinasi dengan karyawan.

9.3.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf


Pada umumnya dianut oleh organisasi besar, daerah kerjanya luas dan
mempunyai bidang-bidang tugas yang beraneka ragam dan rumit serta jumlah
karyawan yang banyak.
Pada organisasi ini terdapat satu atau lebih tenaga staf yang tugasnya
memberi nasehat dan saran dalam tugasnya kepada pimpinan dalam organisasi
tersebut.
Kebaikan-kebaikan organisasi garis dan staf, adalah:

Dapat dipergunakan oleh setiap organisasi besar.

Pengambilan keputusan yang lebih mudah karena adanya staf ahli.

Keburukan-keburukan organisasi garis dan staf, adalah:

Karyawan tidak saling mengenal sehingga solidaritas sesame karyawan


sukar terbina.

Koordinasi sukar diterapkan.

9.3.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf


Bentuk organisasi fungsional dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsional dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian diatas dapat diketahui kebaikan dan keburkan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada PraRancangan Pabrik Pembuatan Karbon Disulfida dari Arang Kayu dan Belerang
menggunakan bentuk organisasi garis dan staf.

9.4 Tugas, Wewenag, dan Tanggung Jawab


Uraian tugas, wewenang, dan tanggung jawab dari setiap fungsionaris pada
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Karbon Disulfida adalah sebagai berikut:
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)


Kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS). RUPS dilakukan minimal satu kali setahun. Bila
ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah
forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, dewan komisasris dan direktur.
Tugas dan wewenang RUPS adalah :
1. Menentukan kebijaksanaan tertinggi perusahaan
2. Menerbitkan akte perusahaan dan anggaran dasar perusahan.
3. Menentukan misi dan garis besar haluan perusahaan.
4. Mengangkat Dewan Komisaris.
5. Mengangkat Dewan Direksi.
6. Menyetujui / mengesahkan Rancangan Anggraran Pendapatan Belanja
(RAPB) dan laporan tahunan yang dibuat oleh Dewan Direksi.
7. Memutuskan besarnya deviden yang akan dibayarkan kepada pemegang
saham.
8. Memutuskan besarnya gaji Dewan Komisaris dan Dewan Direksi.
9. Memutuskan besarnya gratifikasi yang diberikan kedapa karyawan.

9.4.2 Dewan Komisaris


Dewan Komisaris adalah pemegang saham atau wakil-wakilnya yang
bertugas menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan,

melaksanakan

pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan pelaksanaan tugas


Direktur Utama dan meminta laporan pertanggungjawaban Direktur Utama secara
berkala.
Tugas dan wewenag Dewan Komisaris adalah :
1. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan produk terhadap keadan
perusahaan dengan berpegang pada anggaran dasar RAPB yang telah
disyahkan RUPS.
2. Memeriksa pembukuan perusahaan.
3. Memberi petunjuk

dan nasehat

kepada direksi,

menegur

serta

memberhentikan direksi sementara sampai ada keputusan RUPS yang


Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

selambat-lambatnya harus dilakukan satu bulan setelah pemberhentian


sementara.
4. Komisaris bertanggung jawab kepada RUPS dan dapat juga duduk dalam
kepengurusan perseroan terbatas.

9.4.3 Direktur Utama


Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris.
Tugas dan wewenag Direktur Utama adalah :
1. Memimpin dan membina perusahan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mewakili perusahaan mengadakan perjanjian-perjanjian, merencanakan,
dan mengawasi pelaksanaan tugas personalia yang bekerja pada
perusahaan.
4. Menetapkan besarnya deviden perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur Utama dibantu oleh lima orang Direktur,
yaitu:
1. Direktur Teknik
2. Direktur Produksi
3. Direktur Pemasaran
4. Direktur Keuangan
5. Direktur Personalia / Umum
9.4.4 Direktur Teknik
Direktur Teknik adalah pembantu Direktur Umum untuk menangani
permasalahan keteknikan.
Tugas dan wewenang Direktur Teknik adalah:
1. Menjalankan seluruh program dan kebijaksanaan yang telah digariskan
oleh Dewan Komisaris.
2. Mengadakan pengawasan dan penelitian untuk melaksanakan program
kerja bagian teknik.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

3. Membantu dan bertanggungjawab kepada Direktur Utama atas segala


sesuatu yang menyangkut tugasnya.
4. Mengkoordinasi dan mengerahkan kegiatan bagian teknik dan rekayasa.
Dalam menjalankan tugasnya, Direktur Teknik dibantu oleh seorang kepala
bagian, yaitu Kepala Bagian Teknik yang tugas dan wewenangnya adalah
bertanggung jawab atas bidang keteknikan agar proses berjalan lancer. Kepala bagian
teknik ini dibantu oleh kepala seksi :
a. Kepala seksi mesin
b. Kepala seksi instrumentasi
c. Kepala seksi maintenance
d. Kepala seksi instalasi
e. Kepala seksi pengendalian mutu

9.4.5 Direktur Produksi


Direktur Produksi adalah pembantu Direktur Umum untuk menangani
permasalahan proses produksi.
1. Menjalankan seluruh program dan kebijaksanaan yang telah digariskan
oleh Dewan Komisaris.
2. Mengadakan pengawasan dan penelitian untuk melaksanakan program
kerja bagian produksi.
3. Membantu dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama atas segala
sesuatu yang menyangkut tugasnya.
4. Mengkoordinasi dan mengerahkan kegiatan bagian produksi dan
keselamatan kerja.
Dalam menjalankan tugasnya, Direktur Produksi dibantu oleh seorang kepala
bagian, yaitu Kepala Bagia Produksi yang tugas dan wewenagnya adalah mengatur
dan pengawasan jalannya proses dari bahan baku sampai produk dan sarananya yang
berhubungan dengan proses. Kepala bagian produksi ini dibantu oleh :
a. Kepala seksi proses
b. Kepala seksi laboratorium
c. Kepala seksi utilitas
d. Kepala seksi pergudangan
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

e. Kepala seksi lingkungan

9.4.6 Direktur Pemasaran


Direktur Pemasaran bertanggung jawab atas seluruh koordinasi dan
pengawasan komersial perusahaan.
Tugas dan Wewenangnya adalah :
1. Membantu dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama atas segala
kegiatan yang menyangkut pemasaran produksi, kebijakan harga, dan
distribusi produk yang dihasilkan perusahaan.
2. Mengkoordinasi, memimpin, dan mengawasi bagian-bagian pemasaran
yang mencakup pergudangan, pembelian bahan baku, distribusi, dan
seterusnya.
Direktur pemasaran dibantu oleh seorang ke[pala bagian pemasaran, dan
kepala bagian pemasaran dibantu oleh :
a. Kepala seksi penjualan
b. Kepala seksi distribusi
c. Kepala seksi wiraniaga

9.4.7 Direktur Keuangan


Direktur Keuangan bertanggung jawab atas seluruh pengaturan segala urusan
yang berhubungan dengan perusahaan serta kesejahteraan karyawan.
Direktur keuangan dibantu oleh seorang kepala bagian keuangan, dan kepala
bagian keuangan tersebut dibantu oleh :

a. Kepala seksi pembukuan


b. Kepala seksi keuangan

9.4.8 Direktur Personalia / Umum


Tugas dan wewenangnya adalah :
1. Mengawasi dan bertanggung jawab dalam hal administrasi perusahaan.
2. Mengawasi dan bertanggung jawab dalam hal yang umum di perusahaan.
Direktur Personalia dibantu oleh kepala bagian personalia dan kepala bagian umum.
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kepala bagian personalia dibantu oleh :


a. Kepala seksi administrasi
b. Kepala seksi transportasi
c. Kepala seksi humas
d. Kepala seksi tata usaha
e. Kepala seksi keamanan

9.4.9 Staf Ahli


Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, ataupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahan.

9.4.10 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah surat menyurat
pihak luar maupun pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya
ntuk membantu direktur dalam menangani masalah administrasi perusahaan.

9.4.11 Karyawan
Karyawan merupakan bagian dari perusahan yang sangat berharga. Apabila
tidak ada karyawan, maka dapat dipastikan perusahaan tidak dapat berjalan.
Karyawan merupakan pekerja yang terjun langsung menangani unit-unit dalam
perusahan tersebut. Berdasarkan hal tersebut maka perhatian besar terhadap
karyawan perlu diperhatikan.
Tugas karyawan antara lain ialah:
1. Melakukan tugas operasional sesuai dengan bidangnya masing-masing.
2. Melaksanakan rencana kerja yang diberikan oleh atasan.
3. Karyawan bertanggung jawab atas kelancaran kerja masing-masing
kepala-kepala seksi.

9.5 Manajemen
Manajemen merupakan suatu faktor yang sangat menentukan keberhasilan
suatu perusahaan. Pengertian manajemen meliputi semua tugas dan fungsi yang
berhubungan mulai dari saat pembentukan perusahaan sampai perusahan tersebut
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

berproduksi, serta menyangkut semua kebijaksanaan yang penting dalam


pengambilan keputusan yang tepat.
Manajemen mengandung tiga pengertian, yaitu:
1. Manajemen sebagai suatu proses.
2. Manajemen sebagai kumpulan orang yang melakukan aktivitas.
3. Manajemen sebagai suatu seni dan ilmu perencanaan yang berfungsi
untuk memimpin, mengarahkan, mendorong, mengawasi, serta meneliti
hasil dari suatu pekerjaan.

9.6 Pengaturan Jam Kerja


Pabrik Karbon Disulfida ini direncanakan beroperasi 300 hari pertahun dengan
24 jam operasi tiap harinya. Berdasarkan pengaturan kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan
proses produksi maupun tidak langsung, misalnya : bagian produksi, bagian
administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 8 jam per hari dan 6 hari per
minggu. Selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah
sebagai berikut :
Senin-Kamis, Sabtu
-

Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja

Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat

Pukul 13.00 16.00 WIB Waktu kerja

Jumat
-

Pukul 07.30 11.30 WIB Waktu kerja

Pukul 11.30 14.00 WIB Waktu istirahat

Pukul 14.00 17.00 WIB Waktu kerja

2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses


produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24 jam,
misalnya : bagian utilitas, dan keamanan. Perincian jam kerja shift adalah
sebagai berikut :
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Shift I

: Pukul 07.00 15.00 WIB

Shift II

: Pukul 15.00 23.00 WIB

Shift III

: Pukul 23.00 07.00 WIB

Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan


pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu
kerja dan satu regu istirahat. Pada hari minggu dan libur nasional karyawan
shift tetap bekerja dan libur 1 hari setelah tiga kali shift. Jadwal kerja
karyawan shift dapat dilihat pada tabel 9.1 dibawah ini.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Shift
Hari

Regu

10

11

12

II

II

II

III

III

III

III

II

II

II

III

III

III

III

III

II

II

II

II

II

II

III

III

III

3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahan dapat menambah jumlah karyawan yang
dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang ditentukan
menurut kebijaksanaan perusahaan.

9.7 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja


Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di Pabrik Karbon Disulfida
dibutuhkan susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi. Adapun
jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada
Tabel 9.2 di bawah ini.
Table 9.2 Jumlah dan Latar Belakang Pendidikan Karyawan
Jabatan

Jumlah

Pendidikan

Dewan Komisaris

Ekonomi/ Teknik (S1)

Maneger

Managemen Perusahaan (S1)

Sekretaris

Sekretaris (D3)

Kepala Bagian Finansial dan Marketing

Akuntansi/Managemen (S1)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kepala Bagian SDM/Umum

Managemen Perusahaan (S1)

Kepala Bagian Teknik

Teknik Mesin (S1)

Kepala Bagian Produksi

Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Marketing

Akuntansi/Managemen (S1)

Kepala Seksi Pembelian

Akuntansi/Managemen (S1)

Kepala Seksi Personalia

Psikologi (S1)

Kepala Seksi Hubungan Masyarakat

Ilmu Kominikasi (S1)

Kepala Seksi Keamanan

Pensiunan ABRI

Kepala Seksi Maintenance dan Listrik

Teknik Elektro (S1)

Kepala Seksi Instrumentasi

Teknik Mesin (S1)

Kepala Seksi Laboratorium

Kimia FMIPA (S1)

Kepala Seksi Proses

Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Utilitas

Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Keuangan

Akuntansi/Managemen (S1)

Karyawan Produksi

24

SMU/Politeknik

Karyawan Teknik

15

SMU/Politeknik

Karyawan Keuangan dan Personalia

Keuangan (D3)

Karyawan Pemasaran dan Penjualan

Keuangan (D3)

Dokter

Kedokteran (S1)

Perawat

Akademi Perawat (D3)

Petugas Kebersihan

SMU

Petugas Keamanan

SMU/Pensiunan ABRI

Supir

STM/SMU

Buruh Angkat

SMU

Jumlah

100

9.8. Sistem Penggajian


Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, dan resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah sebagai berikut :
Tabel. 9.3 Gaji karyawan
Tabel LE.8 Gaji pegawai
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Jabatan

Jumlah

Gaji/bulan

Jumlah

(Rp)

Gaji/bulan (Rp)

Dewan Komisaris

18.000.000

36.000.000

Manager

7.000.000

7.000.000

Sekretaris

4.000.000

5.000.000

5.000.000

5.000.000

Kepala Bagian SDM/Umum

5.000.000

5.000.000

Kepala Bagian Teknik

5.000.000

5.000.000

Kepala Bagian Produksi

5.000.000

5.000.000

Kepala Seksi Marketing

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Pembelian

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Personalia

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi General Affair

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Keamanan

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Maintenance dan Listrik

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Instrumentasi

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Laboratorium

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Proses

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Utilitas

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Keuangan

4.000.000

4.000.000

Karyawan Produksi

24

2.000.000

48.000.000

Karyawan Teknik

15

2.000.000

30.000.000

Karyawan Keuangan dan Personalia

2.000.000

14.000.000

Karyawan Pemasaran dan Penjualan

2.000.000

14.000.000

Dokter

3.500.000

3.500.000

Perawat

1.500.000

3.000.000

Petugas Kebersihan

1.000.000

6.000.000

Petugas Keamanan

1.500.000

13.500.000

Supir

1.250.000

5.000.000

Buruh Angkat

900.000

5.400.000

Kepala Bagian Finansial dan


Marketing

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Jumlah

100

254.400.000

9.9 Kesejahteraan Karyawan


Untuk mencapai hasik kerja yang maksimal dari setiap karyawan, harus
didukung oleh fasilitas-fasilitas yang memadai. Fasilitas yang tersedia pada pabrik
pembuatan Karbon disulfida ini adalah:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari besar / bonus.
3. Tunjangan kecelakaan kerja.
4. Tunjangan kematian yang diberikan kepada karyawan yang meninggal
dunia akibat kecelakaan kerja maupun diluar kerja yang berhubungan
dengan pabrik.
5. Transpormasi bus karyawan.
6. Penyediaan tempat beribadah, balai pertemuan dan sarana air dan listrik.
7. Penyedian seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, kaca
mata dan sarung tangan).
8. Beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.
9. Pelayanan kesehatan yang memadai.
10. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek) dan Asuransi Kesejahteraan
(Askes).

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

STRUKTUR ORGANISASI
PABRIK PEMBUATAN KARBON DISULFIDA DARI ARANG
KAYU DAN BELERANG

RUPS

MANAGER
SEKRETARIS

KABAG PRODUKSI

Kasi.
Utilitas

Kasi.
Proses

KABAG SDM/
GENERAL AFFAIRS

KABAG TEKNIK

Kasi.
Laboratorium

Kasi.
Maintenance dan Listrik

Kasi.
Instrumentasi

Kasi.
Personalia

Kasi.
General Affair

KARYAWAN

Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Karbon Disulfida

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun, 2010.

KABAG FINANCIAL/
MARKETING

Kasi.
Keamanan

Kasi.
Marketing

Kasi.
Pembelian

Kasi.
Keuangan

BAB X
ANALISIS EKONOMI

Estimasi profitabilitas dari suatu rancangan pabrik kimia perlu dilakukan guna
mengetahui kelayakan berdirinya suatu pabrik kimia. Selain berorientasi pada profit,
uji kelayakan suatu pabrik secara ekonomi dapat dilihat dari parameterparameter
sebagai berikut :
1. Modal Investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya Produksi Total / Total Cost (TC)
3. Margin Keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik Impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju Pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu Pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju Pengembalian Internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi
Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari :
a. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini
meliputi :
a. Modal untuk tanah
b. Modal untuk bangunan dan sarana
c. Modal untuk peralatan proses
d. Modal untuk peralatan utilitas
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

e. Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol


f. Modal untuk perpipaan
g. Modal untuk instalasi listrik
h. Modal untuk insulasi
i. Modal untuk inventaris kantor
j. Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
k. Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.1.1 diperoleh Modal Investasi Tetap
Langsung (MITL) sebesar Rp. 35.854.967.700,-

b. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital


Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction

overhead)

dan

semua

komponen

pabrik

yang

tidak

berhubungan secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap


tidak langsung ini meliputi :
a. Modal untuk pra-investasi
b. Modal untuk engineering dan supervisi
c. Modal biaya legalitas
d. Modal biaya kontraktor (Contractors fee)
e. Modal untuk biaya Tidak terduga (Contigencies)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.1.2 diperoleh Modal Investasi Tetap
Tidak Langsung (MITTL) sebesar Rp. 14.634.735.470,Maka Total Modal Investasi Tetap (MIT) adalah sebesar :
Total MIT

= MITL +MITTL
= Rp. 35.854.967.700,-+ Rp. 14.634.735.470,-

= Rp. 50.489.703.170,10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)


Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima.
Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja diambil 3 bulan.
Modal kerja ini meliputi :
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

a. Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas


b. Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak dan biaya lainnya.
c. Modal untuk mulai beroperasi (Start-Up)
d. Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai
penjualan yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit
dan nilai jual tiap satuan produk.
Dari hasil perhitungan pada Tabel LE.11 diperoleh Modal Kerja sebesar
Rp. 58.669.951.000,Total Modal Investasi
= Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp. 50.489.703.170,- + Rp.58.669.951.000,= Rp. 109.159.654.200,Modal ini berasal dari :
1. Modal Sendiri
Besarnya modal sendiri adalah 60% dari total modal investasi, sehingga
modal sendiri adalah sebesar Rp. 65.495.792.500,2. Pinjaman dari Bank
Besarnya modal sendiri adalah 40% dari total modal investasi, sehingga
pinjaman dari bank adalah sebesar Rp. 43.663.861.600,-

10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)


Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi :

10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)


Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi sebagai berikut :
a. Gaji Tetap Karyawan
b. Bunga Pinjaman Bank
c. Depresiasi dan Amortisasi
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

d. Biaya Perawatan Tetap


e. Biaya Tambahan
f. Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan
g. Biaya Asuransi
h. Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
i.

General Expances, yang meliputi :

Biaya Administrasi

Biaya Pemasaran dan Distribusi

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.3.1 diperoleh Biaya Tetap (FC) sebesar
Rp. 19.036.591.740,10.2.2 Biaya Variabel / Variabel Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi sebagai berikut :
a. Biaya Bahan Baku Proses dan Utilitas
b. Biaya Variabel Tambahan, meliputi biaya perawatan dan pemasaran
c. Biaya variabel lainnya.
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.3.2 diperoleh Biaya Variabel (VC) sebesar
Rp. 1.795.906.325,Total biaya produksi = Biaya tetap + Biaya variabel
= Rp. 19.036.591.740,- + Rp. 1.795.906.325,= Rp. 20.832.498.070,-

10.3 Total Penjualan (Total Sales)


Hasil penjualan Karbon Disulfida
= 2.222,2213 kg/jam x 24 jam/hari x 300 hari/tahun x Rp.6.000,- /kg
= Rp. 111.999.953.500,-

10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha


Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.4, E.4.1, E.4.2 diperoleh sebagai
berikut :
Laba sebelum Pajak (Bruto)
Pajak Penghasilan (PPh)

= Rp. 91.167.455.440,= Rp. 27.362.736.630

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Laba setelah Pajak (Netto)

= Rp. 63.804.718.810,-

10.5 Analisa Aspek Ekonomi


10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin atau net profit menunjukkan pada perhitungan profitabilitas
(dalam persen). Dihitung pada Lampiran E.5.1 dari perbandingan antara keuntungan
sebelum pajak terhadap total penjualan.
PM =

Laba sebelum pajak


x 100 %
Total Penjualan

= (91.167.455.440 / 111.999.953.500) x 100 %


= 71,399 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 71,399 %. Maka Prarancangan Pabrik Pembuatan Biodiesel ini memberikan keuntungan.

10.5.2 Break Even Point (BEP)


Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dari hasil Perhitungan Lampiran
E.5.2, dalam keadaan ini pabrik tidak untung dan tidak rugi.
BEP =

Biaya Tetap
x 100 %
Total Penjualan Biaya Variabel

BEP =

Rp.19.036.591.740,x 100 % = 17,273%


Rp. 111.999.953.500,- Rp.1.795.906.325,-

Kapasitas produksi pada titik BEP

= 17,273 % x 16.000 ton/tahun


= 2.763,831. ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP

= 17,273 % x Rp. 111.999.953.500,= Rp. 19.342.391.970,-

Dari data feasibilities (Peters, dkk. 2004) diperoleh data sebagai berikut :
BEP 50 %, pabrik layak (feasible)
BEP 70 %, pabrik kurang layak (infeasible)
Dari perhitungan diperoleh BEP sebesar 17,273%. Maka Pra-Rancangan
Pabrik ini cukup layak.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

10.5.3 Return On Investment (ROI)


Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih. Perhitungan dalam Lampiran E.5.3 sebagai berikut :
Laba setelah pajak
x 100 %
Total modal Investasi

ROI

ROI

= (63.804.718.810,- / 109.159.654.200,-) x 100 %


= 58,450 %

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah sebagai
berikut :
ROI 15 %, resiko pengembalian modal rendah
15 % ROI 45 %, resiko pengembalian modal rata-rata
ROI 45 %, resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 58,450 % sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.

10.5.4 Pay Out Time (POT)


Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal, dihitung pada lampiran E.5.4 dengan membandingkan besar
total investasi dengan penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap
beroperasi pada kapasitas setiap tahun.
POT

1
x 1 Tahun
ROI

POT

1
x 1 Tahun
58,450

POT

= 1,8 Tahun

Dari hasil perhitungan didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 1,8 tahun operasi.
10.5.5 Return On Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri. Perhitungan yang ada pada Lampiran E.5.5 sebagai berikut :
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

RON =

Laba setelah pajak


x 100 %
Modal sendiri

RON = (63.804.718.810 / 65.495.792.500) x 100%


RON = 36,657 %

10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)


Internal Rate of Return adalah rata-rata pengembalian yang dapat diterima atas
investasi modal (www.wikipedia.com). Apabila tingkat return sebuah pabrik lebih
tinggi dari suku bunga bank yang berlaku maka pabrik tersebut merupakan investasi
yang baik. Dari perhitungan Tabel LE.13 diperoleh IRR sebesar 70,54%. Nilai ini
lebih besar dari suku bunga bank yaitu pada kisaran 16% sehingga dapat dikatakan
Pabrik Pembuatan Karbon Disulfida dari Arang Kayu dan Belerang merupakan
investasi yang baik.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

BAB XI
KESIMPULAN
Dari hasil analisa perhitungan

pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan

Karbon Disulfida dari Arang Kayu dan Belerang dengan kapasitas 16.000 ton/tahun,
diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1.

Pabrik di rencanakan beroperasi selama 300 hari dalam setahun.

2. Jumlah tenaga kerja yang di butuhkan untuk mengoperasikan pabrik


sebanyak 100 orang dan bentuk badan usaha yang direncanakan adalah
perseroan terbatas (PT) dan bentuk organisasinya adalah organisasi garis dan
staf.
3. Lokasi pabrik yang di rencanakan di daerah Porsea, Sumatera Utara dengan
luas tanah yang dibutuhkan adalah 10.000 m2
4. Hasil analisa ekonomi adalah sebagai berikut :

Total modal investasi

: Rp. 109.159.654.200,-

Biaya Produksi

: Rp. 20.832.498.070,-

Hasil penjualan/ tahun

: Rp. 111.999.953.500,-

Laba Bersih

: Rp. 63.804.718.810,-

Profit Margin

: 71,399 %

Break Even Point (BEP)

: 17,273 %

Return of Investment (ROI)

: 58,450 %

Internal Rate of Return (IRR)

: 70,54 %

5. Berdasarkan data-data di atas maka dapat disimpulkan bahwa perancangan


pabrik karbon disulfidas ini layak untuk didirikan.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

DAFTAR PUSKATA

Brownell, L.E and Young E.H. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern
Ltd : New Delhi.
Considine, Douglas M. 1974. Instruments and Controls Handbook. 2nd Edition.
McGraw Hill Book Company : New York, USA.
Foust, A.S., L.A. Wenzel, C.W. Clump, L. Mais & L.B. Anderson. 1960. Principles
of Unit Operations. 2nd Edition. Wiley : New York, USA.
Gordon, M. Fair. 1968. Water and Waste Water Engineering. Vol 2. John Wiley
and Sons Inc. New York.
Geankoplis, C.J. 1983. Transport Processes and Unit Operations. 2nd Edition.
Allyn and Bacon Inc : New York, USA.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. International Edition. McGraw Hill
Book Company : New York, USA.
Kirk-Othmer. 1967. Encyclopedia of Chemical Technology. Edisi 2. International
Science. Dursion of John Wiley and Sons. New York.
Metcalf & Eddy. 1991. Waste Water Engineering Treatment, Dispsosal, Reuse.
McGraw Hill Book Company : New Delhi
McCabe Warren dkk. 1985. Unit Operation of Chemical Engineering.Mc.GrawHill International Book Co. New York
Motgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Perry, J.H. 1999. Chemical Engineering Handbook. Edisi 7, McGraw-Hill Book
Co. New York.
Pertamina. 2009. Solar Industri. www.pertamina.go.id
Peters, dkk. 2004. Plant Design and Economic for Chemical Engineers. Edisi 4.
McGraw-Hill Book Co. Tokyo.
PT. SOCI, Februari 2006
Pusat Pasar Central, 2009
PT. Bratachem. 2009. Medan.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw


Hill Book Company : New York, USA
Timmerhaus, Kalus D dan Max S Peter, Plant Design and Economic for Chemical
Engineerers, 4st Edition, Singapore; Mc Graw Hill Book Company, 2004
Ulrich, D. A., 1984, A Guide to Chemical Engineers Process Design and
Economics, Jhon Willey & Sons Inc. New York
Waluyo. 2000. Perubahan Perundang-undangan Perpajakan era Reformasi.
Salemba Empat. Jakarta.
www.wikipedia.com

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

Kapasitas produksi

= 16.000,00 ton/tahun

Basis perhitungan

= 1 jam operasi

Satuan massa

= kilogram

Satu tahun operasi

= 300 hari

Satu hari operasi

= 24 jam

Kapasitas produksi dalam 1 jam operasi


=

16.000,00 ton 1000 kg 1tahun


1 hari

1 tahun
ton 300 hari 24 jam

= 2.222,2222 kg/jam
Berdasarkan data produksi tersebut dan proses-proses yang berlangsung maka akan
dibutuhkan data kapasitas bahan baku sebesar 2787,1836 kg/jam.

Komposisi arang kayu dapat dilihat pada Tabel LA.1 dibawah ini
Tabel LA.1 Komposisi arang kayu
Komponen

Kadar (%)

Asumsi Kadar (%)

85 95

93

Air (Bahan yang menguap)

05

Debu

05

Hidrogen

05

2,5

Nitrogen

01

0,2

Oksigen

01

0,3

Karbon

TOTAL

100

(Sumber : Partington, 1961)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LA.1 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-101)

F1
BE-101

Arang
kayu

F1

Arang
kayu

LA.2 Neraca Massa pada Vibrating Screen (FR-101)


Arang
kayu

F1
FR-101

Arang
kayu

LA.3 Neraca Massa pada Vibrating Screen (SS-101)


F1

Arang
kayu

SS -101
F

Arang
kayu reject

F3

Arang
kayu

Asumsi : Efisiensi alat pada vibrating screen adalah 85%


Neraca massa total :
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

F1 = F2 + F3
Neraca massa komponen :
Alur 1
F1 Arang kayu = 0,93 x 2.787,1836

= 2.592,0807

kg/jam

F1 Air

= 0,01 x 2.787,1836

= 27,8718

kg/jam

= 0,03 x 2.787,1836

= 83,6155

kg/jam

F1 Hidrogen = 0,025 x 2.787,1836

= 69,6795

kg/jam

F1 Nitrogen

= 0,002 x 2.787,1836

= 5,5743

kg/jam

F1 Oksigen

= 0,003 x 2.787,1836

= 8,3615

kg/jam

Debu

Alur 3
F3 Karbon

= 2.592,0807 x 0,85 = 2.203,2685 kg/jam

F3 Air

= 27,8718 x 0,85

= 23,6910

kg/jam

F3 Debu

= 83,6155 x 0,85

= 71,0732

kg/jam

F3 Hidrogen = 69,6795 x 0,85

= 59,2275

kg/jam

F3 Nitrogen

= 5,5743 x 0,85

= 4,7382

kg/jam

= 8,3615 x 0,85

= 7,1073

kg/jam

Oksigen

Alur 2
F2 = F1 F3
F2 Karbon

= 2.592,0807 2.203,2685

= 3.888,8122

F2 Air

= 27,8718 23,6910

= 4,1808

= 83,6155 71,0732

= 12,5423 kg/jam

Debu

kg/jam

kg/jam

F2 Hidrogen = 69,6795 59,2275

= 10,452 kg/jam

F2 Nitrogen

= 5,5743 4,7382

= 0,8361

kg/jam

F2 Oksigen

= 8,3615 7,1073

= 1,2542

kg/jam

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LA.4 Neraca Massa pada Belt Conveyor (BC-101)

F3

Arang
kayu

F3
BC-101
Arang
kayu

Keterangan : Fout = Fin = F3

LA.5 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-102)

F3
BE-102

Arang
kayu

F3
Arang
kayu

LA.6 Furnace ( F-101 )


Fungsi : Tempat terjadinya proses kalsinasi pada arang kayu dengan temperatur
4000 C

Air
Hidrogen
Nitrogen
Oksigen
F4
Kalsinasi
Arang kayu
F

Karbon
Debu
F5

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Asumsi : Efisiensi alat 100% dikarenakan semua bahan yang bersifat volatil teruap
dengan sempurna, sehingga akan diperoleh karbon dengan debu pada alur
5:
Neraca massa total :
F3 = F4 + F5

Neraca massa komponen :


Alur 3
F3 Karbon

= 2.203,2685 kg/jam

F3 Air

= 23,6910

kg/jam

F3 Debu

= 71,0732

kg/jam

F3 Hidrogen = 59,2275

kg/jam

F3 Nitrogen

= 4,7382

kg/jam

= 7,1073

kg/jam

Oksigen

Alur 4
F4 Air

= 23,6910 x 100%

= 23,6910

kg/jam

F4 Hidrogen = 59,2275 x 100%

= 59,2275

kg/jam

F4 Nitrogen

= 4,7382 x 100%

= 4,7382

kg/jam

= 7,1073 x 100%

= 7,1073

kg/jam

Oksigen

Alur 5
F5 = F3 - F4
F5 Karbon

= 2.203,2685 - 0

= 2.203,2685 kg/jam

F5 Debu

= 71,0732 - 0

= 71,0732 kg/jam

= 23,6910 23,6910

=0

F5 Hidrogen = 59,2275 59,2275

=0

F5 Nitrogen

= 4,7382 4,7382

=0

F5 Oksigen

= 7,1073 7,1073

=0

Air

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LA.7 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-103)

F5
BE-102

Arang
kayu

F5
Arang
kayu

LA.8 Furnace (F-102)


Sulfur
F8
Karbon
Debu
F5

Furnace
Karbon disulfida
F10
Debu
F9

Asumsi : Efisiensi alat 80% sehingga 20% debu masih terdapat dialur 9
Neraca massa total :
F5 + F5= F10 + F9
Ditungku listrik dilakukan penambahan Sulfur agar dapat bereaksi menjadi CS2
dengan reaksi :
C + 2S

CS2 dimana penambahan sulfur sebanyak 20 % dari

total bahan volatil, untuk menggantikan bahan yang sudah menguap tersebut ( air,
hidrogen, nitrogen, oksigen ).

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Neraca massa komponen :


Alur 5
F5 Karbon

= 2.203,2685 kg/jam

F5 Debu

= 71,0732

kg/jam

Alur 8 :
Total bahan yang bersifat volatil = 94,764 kg/jam
F8 Sulfur

= 0,2 x 94,764 = 18,9528 kg/jam

Alur 9
F9 Debu

= 0,8 x 71,0732 = 56,8585 kg/jam

Alur 10
F10 Karbon Disulfida = 2.203,2685 + 18,9528 = 2.222,2213 kg/jam
F10 Debu

= 71,0732 56,8585

= 14,2147 kg/jam

LA.9 Neraca Massa pada Cyclone (FG-101)

F12

CS2

F10
CS2

F11
Debu

Asumsi : Efisiensi 98% sehingga debu sebagai residu masih terikat sebesar 2% pada
produk (alur 12).

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Neraca massa total :


F10 = F11 + F12
Neraca massa komponen :
Alur 10
F10 Karbon Disulfida = 2.222,2213 kg/jam
F10 Debu

= 14,2147 kg/jam

Alur 11
F11 Debu = 14,2147 x 0,98 = 13,9304 kg/jam
Alur 12
12
10
= FCS
FCS
2
2

F12 Karbon Disulfida = 2.222,2213 kg/jam


F12 Debu

= 2.222,2222 - 2.222,2213 = 0,0009 kg/jam

L.A.10 Cooler ( CO-101 )


Di dalam Cooler

karbon disulfida didinginkan hingga suhunya menjadi

5500C.

Cooler

Karbon disulfida
F12

Neraca massa total

F12

Karbon disulfida
F13

F13

2.222,2222 kg/jam = 2.222,2222 kg/jam

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

L.A.11 Condensor ( CD-101 )


Di dalam Condensor Karbon disulfida didinginkan hingga suhunya menjadi
0

119 C.

Condensor

Karbon disulfida
F13

Neraca massa total

F13

Karbon disulfida
F14

F14

2.222,2222 kg/jam = 2.222,2222 kg/jam

L.A.12 Cooler ( CO-102 )


Di dalam Cooler

karbon disulfida didinginkan hingga suhunya menjadi

440C.
Cooler

Karbon disulfida
F14

Neraca massa total

F14

Karbon disulfida
F15

F15

2.222,2222 kg/jam = 2.222,2222 kg/jam

LA.13 Neraca Massa pada Bucket Elevator (BE-104)

F6
BE-101

Sulfur

Sulfur

F6

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LA.14 Neraca Massa pada Vibrating Screen (FR-102)

Sulfur

F6
FR-102

Sulfur
F6

LA.15 Neraca Massa pada Vibrating Screen (SS-102)


F6

Sulfur

SS -102
F7
Sulfur
reject

Sulfur
F8

Asumsi : Efisiensi alat pada vibrating screen adalah 85%


Neraca massa total :
F6 = F7 + F8
Neraca massa komponen :
Alur 6
F6 Sulfur

= 22,2974 kg/jam

Alur 8
F7 Sulfur

= 22,2974 x 0,85 = 18,9528 kg/jam

Alur 7
F7 = F6 F8
F7 Sulfur

= 22,2974 - 18,9528 = 3,3446 kg/jam

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS

Basis Perhitungan

: 1 jam operasi

Satuan

: kkal/jam

Temperatur referensi : 25oC = 298,15 K

Perhitungan Kapasitas Panas (Cp) :


Rumus yang digunakan adalah; A + BT + CT2 + DT3 + ET4

(Reklaitis,1983)

1. Karbon
T

CpdT =

Tr

6,9763 + 0,002617 T -

Tr

116900
T2

(Perry, 1995)

Pada 400oC = 673,15 K


673,15

298,15

Tr

CpdT =

6,9763 + 0,002617 (673,15 - 298,15) -

116900
(673,15 2 298,15 2 )

= 2,9763 + 0,981375 0,3209


= 3,3334 kJ/kmol.K

2. Air, H2O
T

-3
Tr CpdT = Tr 3,4047 x 101 (T-Tr ) - 2,6506 x 10 (T2-Tr2)
2

3,2998 x 10 -5 3 3
2,0448 x 10 -8
(T -Tr ) ( T4-Tr4)
3
4

4,3022 x 10 -12
( T5-Tr5)
5

Pada 400oC = 673,15 K


673,15

CpdT =

298,15

3,4047 x 101 (673,15-298,15 ) -

Tr

(673,152-298,152) +

2,6506 x 10 -3
2

3,2998 x 10 -5
(673,153-298,153)
3

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

4,3022 x 10 -12
2,0448 x 10 -8
( 673,154-298,154) +
4
5

( 673,155-298,155)
= 12.767,625 482,7057 + 3.063,5509 1.009,2622 + 116,8994
= 14.456,1074 kJ/kmol.K

3. Hidrogen
T

CpdT =

Tr

Tr

1,7618 x 101 (T-Tr ) +

6,7006 x 10 -2 2 2
(T -Tr )
2

1,0588 x 10 -7
1,3144 x 10 -4 3 3
(T -Tr ) +
( T4-Tr4)
4
3

2,918 x 10 -11
( T5-Tr5)
5

Pada 400oC = 673,15 K


673,15

-2
CpdT = 1,7618 x 101 (673,15-298,15 ) + 6,7006 x 10

298,15
Tr
2

1,3144 x 10 -4
(673,15 -298,15 ) (673,153-298,153)
3
2

2,918 x 10 -11
1,0588 x 10 -7
4
4
+
(673,15 -298,15 ) 4
5
(673,155-298,155)
= 6.606,75 + 12.203,0489 12.202,9556 + 5.225,9721 792,8789
= 11.039,9365 kJ/kmol.K

4. Nitrogen
T

-3
Tr CpdT = Tr 2,9411 x 101 (T-Tr ) - 3,0068 x 10 (T2-Tr2)
2

5,4506 x 10 -6 3 3
5,1319 x 10 -9
(T -Tr ) +
( T4-Tr4)
3
4

4,2531 x 10 -12
( T5-Tr5)
5

Pada 400oC = 673,15 K


Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

673,15

CpdT =

298,15

2,9411 x 101 (673,15-298,15 ) -

Tr

(673,152-298,152) +
+

3,0068 x 10 -3
2

5,4506 x 10 -6
(673,153-298,153)
3

5,1319 x 10 -9
4,2531 x 10 -12
( 673,154-298,154) 4
5

( 673,155-298,155)
= 11.029,125 547,5947 + 506,0364 + 253,2978 115,5652
= 11.125,2993 kJ/kmol.K

5. Oksigen
T

-2
Tr CpdT = Tr 2,9883 x101 (T-Tr ) - 1,1384 x 10 (T2-Tr2)
2

4,3377 x 10 -5 3 3
3,7008 x 10 -8
(T -Tr ) ( T4-Tr4)
3
4

1,0100 x 10 -11
( T5-Tr5)
5

Pada 400oC = 673,15 K


673,15

CpdT

= 2,9883 x101 (673,15-298,15 ) -

298,15

Tr

(673,152-298,152) +
-

1,1384 x 10 -2
2

4,3377 x 10 -5
(673,153-298,153)
3

3,7008 x 10 -8
1,0100 x 10 -11
(673,154-298,154) +
4
5

(673,155-298,155)
= 11.206,125 2.073,2399 + 4.027,1425 1.826,6224 + 274,4372
= 11.607,8424 J/mol.K

6. Debu
Cp = 0,1800 + 0,000078 T
Pada 44oC = 317,15 K
Cp = 0,1800 + 0,000078 (317,15) = 0,2047 kJ/kmol.K
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Pada 119oC = 392,15 K


Cp = 0,1800 + 0,000078 (392,15) = 0,2106 kJ/kmol.K
Pada 400oC = 673,15 K
Cp = 0,1800 + 0,000078 (673,15) = 0,2325 kJ/kmol.K
Pada 900oC = 1173,15 K
Cp = 0,1800 + 0,000078 (1.173,15) = 0,2715 kJ/kmol.K
7. Sulfur
Cp = 3,63 + 0,00640 T
Pada 300C = 303,15 K
Cp = 3,63 + 0,00640 (303,15) = 5,5702 kJ/kmol. K

8. Karbon disulfida
T

CpdT =

Tr

Tr

3,3099 x101 (T-Tr ) +

1,0617 x 10 -2 2 2
(T -Tr )
2

2,7593 x 10 -4 3 3
3,4217 x 10 -7 4 4
(T -Tr ) (T -Tr )
3
4

1,3029 x 10 -10 5 5
(T -Tr )
5

Pada 44oC = 317,15 K


317 ,15

-2
CpdT = 3,3099 x101 (317,15-298,15 ) + 1,0617 x 10

298,15
Tr
2

2,7593 x 10 -4
(317,153-298,153)
(317,15 -298,15 ) +
3
2

1,3029 x 10 -10
3,4217 x 10 -7
4
4
(317,15 -298,15 ) +
5
4
(317,155-298,155)
= 628,881 + 62,06 + 496,3687 189,4873 + 21,8577
= 1.019,6801 kJ/kmol.K
Pada 119oC = 392,15 K
392 ,15

-2
CpdT = 3,3099 x101 (392,15-298,15 ) + 1,0617 x 10

298,15
Tr
2

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

(392,152-298,152) +
-

2,7593 x 10 -4
(392,153-298,153)
3

3,4217 x 10 -7
1,3029 x 10 -10
(392,154-298,154) +
4
5

(392,155-298,155)
= 3.111,306 + 344,459 + 3.108,9851 1.348,7486 + 180,2666
= 5.396,2681 kJ/kmol.K
Pada 900oC = 1.173,15 K
1.175,15

-2
CpdT = 3,3099 x101 (1.173,15-298,15 ) + 1,0617 x 10

298,15
Tr
2

2,7593 x 10 -4
(1.173,15 -298,15 ) +
(1.1733-298,153)
3
2

1,3029 x 10 -10
3,4217 x 10 -7
(1.173,154-298,154) +
5
4

(1.1735-298,155)
= 28.961,625 + 6.834,0965 + 146.066,8701 161.355,2388
+ 57.842,6394
= 78.349,9922 kJ/kmol.K

Keterangan :
T = Temperatur operasi Tr = Temperatur referensi

1. Furnace (F-101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya penguapan kandungan arang kayu yang bersifat
volatil sehingga tersisa di dalam arang kayu hanyalah karbon.
Bahan
volatil
4
(H2O, Hidrogen, Oksigen, Nitrogen)

o
F-101 Dari Arang Kayu
T= 25: CPembuatan Karbon Disulfida
T=400
Lisbet Artaty Sianipar
Dan C
Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
o

2010.

Arang kayu

Karbon
Debu

A. Panas Masuk Alur 3 pada 25oC


3

Panas masuk pada alur 3, Q3 =

NCpdT

(Reklaitis,1983)

masuk

Dikarenakan temperatur inlet pada alur 3 = temperatur reference = 25oC maka


besar panas inlet bahan tersebut = 0
B. Panas Keluar alur 5 pada 400oC
Panas keluar pada alur 4 dan 5 , Q =

NCpdT

(Reklaitis,1983)

keluar

Alur 5
Q5total

= Q5Karbon + Q5Debu
673,15

Q5Karbon = N5Karbon

Cp dT

298,15

2.203,2685
kmol/jam x 3,3334 kJ/kmol.K (375 K)
12,01

= 229.320,625 kJ/jam
673,15

Debu

=N

Debu

Cp dT

298,15

71,0732
kmol/jam x 0,2325 kJ/kmol.K (375 K)
12,01

= 515,9612 kJ/jam
Q5total

= 229.836,5862 kJ/jam

Alur 4
Q4total

= Q4H2O + Q4Hidrogen + Q4Nitrogen + Q4Oksigen


673,15

H2O

=N

H2O

Cp dT

298,15

23,6910
kmol/jam x 14.456,1074 kJ/kmol.K (375 K)
18

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

= 7.134.992,509 kJ/jam
673,15

Q4Hidrogen = N4Hidrogen

Cp dT

298,15

59,2275
kmol/jam x 11.039,9365 kJ/kmol.K (375 K)
1,01

= 242.772.712,5 kJ/jam
673,15

Q4Nitrogen = N4Nitrogen

Cp dT

298,15

4,7382
kmol/jam x 11.125,2993 kJ/kmol.K (375 K)
14,01

= 1.410.971,444 kJ/jam
673,15

Oksigen

=N

Oksigen

Cp dT

298,15

7,1073
kmol/jam x 11.607,8424 kJ/kmol.K (375 K)
16

= 1.933.603,554 kJ/jam
Maka, Q4total = 253.252.280kJ/jam
Dengan demikian, QKeluar = Q5total + Q4total = 253.482.116,6 kJ/jam
Sehingga,
dQ/dT = Qkeluar- Qmasuk
= 253.482.116,6 kJ/jam 0 kJ/jam
= 253.482.116,6 kJ/jam
Agar temperatur pada F-101 menjadi 400oC maka perlu digunakan energi listrik
dalam menghasilkan energi panas pada furnace (F-101) sesuai dengan dQ/dT,
Maka besar energi listrik yang digunakan pada furnace (F-101) elektrik tersebut
adalah sebesar :
dQ/dT

= 253.482.116,6 kJ/jam
= 253.482.116,6

kJ
J
jam
x 1000
x
jam
kJ
3600 sec

= 70.411.699,06 J/sec = 70.411.699,06 W


= 70.411,699 kW
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

2. Furnance (F-102)
Fungsi

: Tempat terjadi reaksi antara karbon dan sulfur pada temperatur


900 0C dan tekanan 1 atm
T= 30oC
Sulfur

10

F-102

T= 400oC
Karbon
Debu

T=900oC
Karbon disulfida
Debu

9
T= 900oC
Debu

A. Panas masuk pada F-102


Alur 5 = 229.836,5862 kJ/jam
Alur 8 panas masuk pada 30oC

Panas keluar pada alur 8, Q8 =

NCpdT

(Reklaitis,1983)

keluar
303,15

Sulfur

=N

Sulfur

Cp dT

298,15

18,9528
kmol/jam x 5,5702 kJ/kmol.K (5 K)
32,064

= 16,4625 kJ/jam
Qmasuk = Q5 + Q8 = 229.836,5862 kJ/jam + 16,4625 kJ/jam
= 229.853,0487 kJ/jam
B. Panas Keluar F-102 pada 900oC

Panas keluar pada alur 9, Q9 =

NCpdT

(Reklaitis,1983)

keluar

1173,15

Debu

=N

Debu

Cp dT

298,15

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

56,8585
kmol/jam x 0,2715 kJ/kmol.K (875 K)
12,01

= 1.124,6833 kJ/jam

Panas keluar pada alur 10, Q10 =

10

NCpdT

(Reklaitis,1983)

keluar

Q10total = Q10K. disulfida + Q10Debu


1173,15

Q10K. disulfida = N10K. disulfida

Cp dT

298,15

2.222,2213
kmol/jam x 78.349,9922 kJ/kmol.K (875 K)
64,1245

= 2.375.802.444,00 kJ/jam
1173,15

10

Debu

10

=N

Debu

Cp dT

298,15

14,2147
kmol/jam x 0,2715 kJ/kmol.K (875 K)
12,01

= 218,1723 kJ/jam
10

total

= 2.375.802.725,00 kJ/jam

Qkeluar = Q9Debu + Q10total = 2.375.803.850,00 kJ/jam


Maka,
dQ/dT = Qkeluar- Qmasuk
= 2.375.803.850,00 kJ/jam 229.853,0487 kJ/jam
= 2.375.573.997,00 kJ/jam
Agar temperatur pada F-102 menjadi 900oC maka perlu digunakan energi listrik
dalam menghasilkan energi panas pada furnace (F-102) sebanding dengan
dQ/dT, Maka besar energi listrik yang digunakan pada furnace (F-102) elektrik
tersebut adalah sebesar :
dQ/dT

= 2.375.573.997,00 kJ/jam
= 2.375.573.997,00

kJ
J
jam
x 1000
x
jam
kJ
3600 sec

= 659.881.665,8 J/sec = 659.881.665,8 W


= 659.881,665 kW

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

3. Cooler (CO-101)
Fungsi : Untuk menurunkan temperatur produk dari 900oC menjadi 550oC
dengan mengunakan air sebagai media pendingin

Air pendingin
250C

12

13

CO- 101

T = 900 C
Karbon disulfida

T=550oC

Karbon disulfida

Kondensat
bekas 200oC

A. Panas masuk pada 900oC


Panas pada alur 12 = Q10total = 2.375.802.725,00 kJ/jam
B. Panas keluar pada 550oC
13

Panas keluar pada alur 113, Q13 =

NCpdT

(Reklaitis,1983)

keluar

823,15

13

K. disulfida =

13

K. disulfida

Cp dT

298,15

2.222,2222
kmol/jam x 5.396,2681 kJ/kmol.K (525 K)
76,138

= 82.687.305,34 kJ/jam

Maka,
dQ/dT = Qkeluar- Qmasuk
= 82.687.305,34 kJ/jam 2.375.802.725,00 kJ/jam
= -2.293.115.420,00 kJ/jam
Agar temperatur pada CO-101 dan produk temperatur keluar pada alur 13 550oC
maka perlu digunakan air pendingin. Temperatur air pendingin yang digunakan

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

10oC; 1 atm dan di asumsikan temperatur air pendingin keluar 2000C sebagai
kondensat.
Cp air pada 200oC adalah : 4,522 kJ/kg.K
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan, m ;
m

2.293.115.420,00 kJ/jam
4,522 kJ/kg.K (473,15 - 283,15) K

= 2.668.958,1 kg/jam

4. Condensor (CD-101)
Fungsi : Untuk menurunkan temperatur produk dari 550oC menjadi 119oC serta
merubah fasa produk dari gas menjadi cair.

Air pendingin
250C

13
o

T = 900 C
Karbon disulfida

14

CD- 101

T=119oC

Karbon disulfida

Kondensat
bekas 200oC

A. Panas masuk pada 550oC


Panas pada alur 13 = Q13total = 82.687.305,34 kJ/jam

B. Panas keluar pada 119oC


Panas keluar pada alur 14, Q14 =

14

NCpdT

(Reklaitis,1983)

keluar
392 ,15

14

K. disulfida =

14

K. disulfida

Cp dT

298,15

2.222,2222
kmol/jam x 5.396,2681 kJ/kmol.K (94 K)
76,138

= 14.804.965,15 kJ/jam
Maka,
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

dQ/dT = Qkeluar- Qmasuk


= 14804965,15 kJ/jam 82.687.305,34 kJ/jam
= - 67882340,19 kJ/jam
Agar temperatur pada CD-101 dan produk temperatur keluar pada alur 14 119oC
maka perlu digunakan air pendingin. Temperatur air pendingin yang digunakan
10oC; 1 atm dan di asumsikan temperatur air pendingin keluar 2000C sebagai
kondensat.
Cp air pada 200oC adalah : 4,522 kJ/kg.K
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan, m ;
m

67.882.340,19 kJ/jam
4,522 kJ/kg.K (473,15 - 283,15) K

= 79.008,2871 kg/jam

5. Cooler (CO-102)
Fungsi

: Untuk menurunkan temperatur

dengan temperatur 44oC dengan

menggunakan air sebagai media pendingin.


Air pendingin
250C

14
o

T = 119 C
Karbon disulfida

CO- 101

15
T=44oC

Karbon disulfida

Air pendingin
bekas 80oC

A. Panas masuk pada 119oC


Panas pada alur 14 = 14.804.965,15 kJ/jam

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

B. Panas keluar pada 44oC


Panas keluar pada alur 15, Q15 =

15

NCpdT

(Reklaitis,1983)

keluar

317 ,15

15

K. disulfida =

15

K. disulfida

Cp dT

298,15

2.222,2222
kmol/jam x 1.019,6801 kJ/kmol.K (19 K)
76,138

= 565.462,1785 kJ/jam
Maka,
dQ/dT = Qkeluar- Qmasuk
= 565.462,1785 kJ/jam 14.804.965,15 kJ/jam
= - 14.239.502,97 kJ/jam
Agar temperatur pada CD-101 dan produk temperatur keluar pada alur 15
menjadi 44 oC maka perlu digunakan air pendingin. Temperatur air pendingin
yang digunakan 25oC; 1 atm dan di asumsikan temperatur air pendingin keluar
800C.
Cp air pada 80oC adalah : 4,199 kJ/kg.K
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan, m ;
m

14.239.502,97 kJ/jam
4,199 kJ/kg.K (353,15 - 298,15) K

= 61.657,5503 kg/jam

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT

1. Gudang Bahan Baku (G-101)


Fungsi

: Menyimpan bahan baku arang kayu, direncanakan untuk


kebutuhan 7 hari

Bahan konstruksi : Beton


Bentuk

: Persegi

Kondisi penyimpanan : Temperatur


Tekanan

= 300C
= 1 atm

Kebutuhan arang kayu

= 2.787,1836 kg/jam

Kebutuhan arang kayu

= 2.787,1836 kg/jam x 24 jam/hari x 7 hari


= 468.246,8448 kg

Densitas arang kayu,

= 400,475 kg/m3

Volume arang kayu, V

(Perry, 1984)

m 468.246,8448 kg
=
= 1.169,2286 m 3
400,475 kg m3

Faktor kelonggaran (fk) = 20%


Volume gudang

= (1 + 0,2) x 1.169,2286 m3
= 1.403,0743 m3

Gudang direncanakan berukuran p : l : t = 2 : 2 : 1


Volume gudang (V) = p x l x t
= 2t x 2t x t = 4t3
Tinggi gudang (t)

V
1.403,0743
=3
= 7,0524 m
4
4

Sehingga panjang (p) = 2 x 7,0524 = 14,1048 m


Lebar (l)

= 2 x 7,0524 = 14,1048 m

2. Bucket Elevator (BE-101)


Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Fungsi

: Mengangkut arang kayu dari gudang penyimpanan ke Rooler


Mill (FR-101)

Jenis

: Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator

Bahan

: Malleable-iron

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi : - Temperatur (T) : 30 0C


- Tekanan (P)

: 1 atm

Laju bahan yang diangkut = 2.787,1836 kg/jam


Faktor kelonggaran, fk

= 12 %

(Tabel 28-8, Perry, 1999)

Kapasitas bucket elevator = 1,12 x 2.787,1836 kg/jam = 3.121,6456 kg/jam


Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam,

(Tabel 21-8, Perry, 1999)

Spesifikasi :
- Tinggi elevator

= 25 ft = 7,62 m

- Ukuran bucket

= (6 x 4 x 4) in

- Arang kayu antar bucket = 12 in = 0,305 m


- Kecepatan bucket

= 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s

- Kecepatan putaran

= 43 rpm

- Lebar belt

= 7 in = 0,1778 m =17,78 cm

Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):


P = 0,07 m 0,63 Z
Dimana:

(Timmerhaus, 2004)

= daya (kW)

= laju alir massa (kg/s)

Z = tinggi elevator (m)


m = 2.787,1836 kg/jam = 0,7742 kg/s
Z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (0,7742)0,63 x 7,62
= 0,4539 kW x

1,341 hp
= 0,6086 hp
1 kW

3. Roller Mill (FR - 101)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Fungsi

: Memperkecil ukuran arang kayu dari gudang penyimpanan (G101) sebelum ke unit Furnance (F-101).

Jenis

: Double Toothed Roll Crusher

Bahan

: Stainless Steel
: 30 oC

Kondisi Operasi : - Temperatur (T)


- Tekanan (P)

: 1 atm

Laju arang kayu

= 2.787,1836 kg/jam

Faktor kelonggaran, fk

= 20 %

Kapasitas

= 1,2 x 2.787,1836 kg/jam = 3.344,6203 kg/jam


= 3,3446 ton/jam

Untuk Roller Mill kapasitas < 4 ton / jam, spesifikasinya adalah sebagai berikut
(Tabel 12-8b Walas ,1988) :

Diameter ukuran roll

= 3 in

Face ukuran roll

= 24 in = 2 ft

Berat balls

= 2,4 lb = 1,09 kg

Kecepatan roll

= 39,8 rpm

Kapasitas

= 4 ton/jam

Daya motor yang digunakan = 5 Hp

76,6
Kecepatan kritis =

76,6
=

0,25

= 0,25 ft

= 17,5043 rpm

Daya pada skala laboratorium (Ne) = 22,26 Hp

(Perry, 1999)

Diambil efisiensi = 70 %
Kecepatan Mill (k) = Nm D 2,2046 10 3
= 39,8 rpm 0,25 2,2046 10 3
= 0,0219 rpm
Daya Penghancur (P)

= (0,7 l 1) k (0,5 D ) 2 2, 26
2

= (0,7 2 1) 0,0219 (0,5 0,25) 2 2, 26


2

= 0,0011 kW = 0,0015 Hp
4. Vibrating Screen (SS 101)
Fungsi

: Memisahkan arang kayu dari ukuran besar.

Jenis

: Vibrating Screen

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Bahan

: Stainless Steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi : - Temperatur (T) : 30 oC


- Tekanan (P)

: 1 atm

Laju umpan (F)

= 2.787,1836 kg/jam

Faktor kelonggaran,fk

= 20 %

(Perry,1999)

Kapasitas vibrating screen = (1 + fk) x F


= (1 + 0,2) x 2.787,1836 kg/jam
= 3.344,620 kg/jam
Ayakan yang dipilih :

(Perry, 1999)

No ayakan

= 18 (1,00 mm)

Bukaan ayakan

= 1 mm = 0,0394 in

Diameter wire

= 0,580 mm = 0,0228 in

Tyler equivalent

= 16 mesh

Menghitung faktor bukaan area (Foa), Foa = 100 a2.m2


Dimana : a = bukaan ayakan = 0,0394 in
d = diameter wire = 0,0228 in
1
1
m=
, Foa = 100 a2. a + d
a+d

1
2

= 100 (0,0394) . (0,0394) + (0,0228) = 40,125 %

Perhitungan luas screen (A), A =

0,4C t
C u .Foa Fs

Dimana : Ct = laju bahan yang lewat = 2.460,6321 kg/jam = 2,4606 ton/jam


Cu = unit kapasitas = 0,32 ton/h.ft2

(Perry, 1999)

Foa = faktor bukaan-area = 0,4012


Fs = faktor slotted area = 1,5
A=

(Perry, 1999)

0,4.(2,4606 ton / h)
= 5,1107 ft2
2
(0,32 ton / h. ft )(0,4012)(1,5)

Menentukan panjang (P) dan lebar (L) ayakan :


Fs = P : L = 1,5 ; P = 1,5 L
A = P x L = 1,5L x L = 1,5 L2
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

A
L =
1,5

= 1,8458 ft = 0,5626 m

P = 1,5 (0,5626 m) = 0,8439 m


Untuk kapasitas 2,4606 ton/h, dipilih spesifikasi
- Kecepatan getaran

: 3600 vibrasi/menit

- Daya

: 4 hp

(Mc.Cabe, 1985)

5. Belt Conveyor (BC-101)


Fungsi

: mentransfer arang kayu ke bucket elevator (BE-102)

Jenis

: Horizontal Belt Conveyor

Material

: Commercial Steel

Kondisi Operasi : - Temperatur (T) : 300C


- Tekanan (P)

: 1 atm

Laju bahan yang diangkat = 2.369,1057 kg/jam


Faktor kelonggaran

= 30% (Class D27 Phosphate Rock)

(Tabel 21-5, Perry, 1999 )


Kapasitas belt conveyor = 1,03 x 2.369,1057 kg/jam = 2.440,1788 kg/jam
= 2,4402 ton/jam
Untuk Belt Conveyor kapasitas < 32 ton/jam, spesifikasinya adalah sebagai
berikut:

(Tabel 21-7, Perry, 1999)

Lebar Belt

= 14 in = 35 cm

Luas Area

= 0,11 ft2 = 0,010 m2

Kecepatan Belt normal

= 200 ft/menit = 61 m/menit

Kecepatan Belt maksimum

= 300 ft/menit = 91 m/menit

Belt Plies minimum

=3

Belt Plies maksimum

=5

Kecepatan Belt

= 100 ft/menit = 30,5 m/menit

Daya motor yang digunakan = 0,44 Hp

6. Bucket Elevator (BE-102)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Fungsi

: Mengangkut arang kayu dari gudang penyimpanan ke


Furnance (F-101)

Jenis

: Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator

Bahan

: Malleable-iron

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi : - Temperatur (T) : 30 0C


- Tekanan (P)

: 1 atm

Laju bahan yang diangkut = 2.369,1057 kg/jam


Faktor kelonggaran, fk

= 12 %

(Tabel 28-8, Perry, 1999)

Kapasitas bucket elevator = 1,12 x 2.369,1057 kg/jam = 2.653,3983 kg/jam


Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam,

(Tabel 21-8, Perry, 1999)

Spesifikasi :
- Tinggi elevator

= 25 ft = 7,62 m

- Ukuran bucket

= (6 x 4 x 4) in

- Arang kayu antar bucket = 12 in = 0,305 m


- Kecepatan bucket

= 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s

- Kecepatan putaran

= 43 rpm

- Lebar belt

= 7 in = 0,1778 m =17,78 cm

Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):


P = 0,07 m 0,63 Z
Dimana:

(Timmerhaus, 2004)

= daya (kW)

= laju alir massa (kg/s)

Z = tinggi elevator (m)


m = 2.369,1057 kg/jam = 0,6581 kg/s
Z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (0,6581)0,63 x 7,62
= 0,4098 kW x

1,341 hp
= 0,5491 hp
1 kW

7. Furnance Kalsinasi (F-101)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Fungsi

: Untuk memanaskan arang kayu dan menguapkan gas-gas


volatil yang terdapat dalam arang kayu dengan pemanas listrik
hingga temperatur 400oC

Jenis

: Fire box

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi : - Temperatur (T) : 400 0C


- Tekanan (P)

: 1 atm

Laju bahan yang diangkut = 2.369,1060 kg/jam


Densitas arang kayu, = 400,475 kg/m3
Volume kalsinasi =

(Perry,1984)

2.369,1060 kg / jam
= 5,9157 m3
400,475

Diameter dalam alat kalsinasi :


Perbandingan diameter : tinggi silinder = 1 : 1, h = D (Mauror Germany,1978)
Volume kalsinasi =
5,9157 m3 =

D2 x h
D2 x D ; D =

5,9157 m 3
= 1,9605 m
0,785

Tinggi pemanas alat kalsinasi :


h = D = 1,9605 m
Luas penampang :
A = 2 ()

D
x h = 12,0687 m2
2

Panas yang timbul pada alat kalsinasi, Q = 253.482.116,6 kJ/jam


Temperatur operasi

= 400oC

Temperatur luar

= 25oC

= 375oC

= 400oC 25oC

8. Bucket Elevator (BE-103)


Fungsi

: Mengangkut serbuk karbon dari Furnance (F-101) ke


Furnance (F-102)

Jenis

: Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator

Bahan

: Malleable-iron

Jumlah

: 1 unit

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kondisi operasi : - Temperatur (T) : 30 0C


- Tekanan (P)

: 1 atm

Laju bahan yang diangkut = 2.274,3417 kg/jam


Faktor kelonggaran, fk

= 12 %

(Tabel 28-8, Perry, 1999)

Kapasitas bucket elevator = 1,12 x 2.274,3417 kg/jam = 2.547,2627 kg/jam


Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam,

(Tabel 21-8, Perry, 1999)

Spesifikasi :
- Tinggi elevator

= 25 ft = 7,62 m

- Ukuran bucket

= (6 x 4 x 4) in

- Arang kayu antar bucket = 12 in = 0,305 m


- Kecepatan bucket

= 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s

- Kecepatan putaran

= 43 rpm

- Lebar belt

= 7 in = 0,1778 m =17,78 cm

Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):


P = 0,07 m 0,63 Z
Dimana:

(Timmerhaus, 2004)

= daya (kW)

= laju alir massa (kg/s)

Z = tinggi elevator (m)


m = 2.274,3417 kg/jam = 0,6317 kg/s
Z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (0,6317)0,63 x 7,62
= 0,3994 kW x

1,341 hp
= 0,5355 hp
1 kW

9. Furnance (F-102)
Fungsi

: Untuk memanaskan serbuk karbon dan belerang cair dengan


pemanas listrik hingga temperatur 900oC

Jenis

: Fire box

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi : - Temperatur (T) : 900 0C


- Tekanan (P)

: 1 atm

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Laju bahan serbuk karbon = 2.203,2685 kg/jam


Laju bahan belerang

= 18,9528 kg/jam

Laju massa total

= 2.203,2685 kg/jam + 18,9528 kg/jam


= 2.222,2213 kg/jam

Densitas arang kayu,

= 400,475 kg/m3

(Perry, 1984)

Densitas belerang,

= 961,14 kg/m3

(Perry, 1984)

Densitas campuran, c :
c =

2.222,2213
2.222,2213
= 402,4815 kg/m3
=
2.203,2685 18,9528 5,5016 + 0,0197
+
400,475
961,14

Volume =

2.222,2213 kg / jam
= 5,3948 m3
3
411,9119 kg / m

Diameter dalam alat kalsinasi :


Perbandingan diameter : tinggi silinder = 1 : 1, h = D (Mauror Germany,1978)
Volume

5,0179 m3 =

D2 x h

D2 x D

4
3

5,3948 m 3
= 1,9012 m
0,785

Tinggi pemanas alat kalsinasi :


h = D = 1,9012 m
Luas penampang :
A = 2 ()

D
x h = 11,3497 m2
2

Panas yang timbul pada alat furnance, Q = 2.375.573.997,00 kJ/jam


Temperatur operasi

= 900oC

Temperatur luar

= 25oC

= 875oC

= 400oC 25oC

10. Blower (BL-101)


Fungsi

: Mengalirkan karbon disulfida ke Cyclon (FG-101)

Jumlah

: 1 unit

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kondisi proses
Temperatur

: 30oC

Tekanan

: 1 atm = 1,013 bar

Laju alir massa : 2.236,436 kg/jam


Densitas karbon disulfida, : 19,064 kg/m3
Kapasitas blower =

Laju alir massa

2.236,436 kg / jam
=117,3120m3/jam
3
19,064 kg/m

Daya blower yang dibutuhkan


Efisiensi, Ef

: 100%

Tekanan, P

: 1 atm

Daya =

1,570 x 10 4 x Q f x P
Ef

1,570 x 10 4 x 117,312 m 3 / jam x 14,7 psi


1

= 0,2707 Hp

11. Cyclon (FG 101)


Fungsi

: Memisahkan debu dari carbon disulfida.

Bahan konstruksi

: Stainless Steel, SA-316 grade C

Jenis sambungan

: Double welded butt joints

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: - Temperatur = 900 0C
- Tekanan

= 1 atm

Laju alir karbon disulfida = 2.222,2213 kg/jam


Laju alir debu

= 14,2147 kg/jam

Total laju masuk

= 2.236,436 kg/jam

Densitas karbon disulfida, = 19,064 kg/m3


Laju alir volumetrik =

(Perry, 1997)

2236,436 kg / jam
= 117,3120 m3/jam
3
19,064 kg / m

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Bc

Hc
Lc
DE
Dc

Zc

Jc

Gambar LC.1 Cyclone


Digunakan cyclone standard dengan spesifikasinya adalah sebagai berikut
(Gambar 10.45, Sinnott, 1983):

Lc

= 1,5 Dc

Zc

= 2,5 Dc

Jc

= 0,375 Dc

Dc

DE

= 0,75 Dc

Hc

= 0,875 Dc

Bc

= 0,75 Dc x 0,375 Dc

Ukuran maks. umpan = 300 m 5 m

(Tabel 19-8, Perry, 1999)

Lebar diameter maks = 0,01 1,2 m

(Tabel 19-8, Perry, 1999)

Kapasitas

Daya yang digunakan = 35 400 kN/m2 atau 7,5 Hp

= 2 m3/menit

(Tabel 19-8, Perry, 1999)


(Sianturi, 1977)

Perhitungan Besarnya Dc :
Laju Alir =

117,3120
= 0,0325 m3/s
3600

(Sinnott, 1983)

Bentuk cyclone mempunyai laju alir masuk antara 9 m/s hingga 27 m/s. Dimana
asumsi laju alir masuk optimum didapat pada laju alir 9 m/s.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Luas aliran masuk (A1) pada 9 m/s =

0,0325
= 0,0036 m2
9

Dari gambar 10.45 (b) pada Sinnott, 1983, nilai Bc = 0,75 Dc x 0,375 Dc
Maka luas aliran masuk,
0,0036 m2 = 0,75 Dc x 0,375 Dc
Dc = 0,1131 m
Sehingga didapat harga :

Lc

= 1,5 Dc = 1,5 x (0,1067)

= 0,16 m

Zc

= 2,5 Dc = 2,5 x (0,1067)

= 0,2668 m

Jc

= 0,375 Dc = 0,375 x (0,1067) = 0,04 m

DE

= 0,75 Dc = 0,75 x (0,1067)

Hc

= 0,875 Dc = 0,875 x (0,1067) = 0,0933 m

Bc

= 0,75 Dc x 0,375 Dc = 0,75 x (0,1067) x 0,375 x (0,1067)

= 0,08 m

= 0,0032 m

12. Blower (BL-102)


Fungsi

: Mengalirkan karbon disulfida ke Cooler (CO-101)

Jumlah

: 1 unit

Kondisi proses
Temperatur

: 30oC

Tekanan

: 1 atm = 1,013 bar

Laju alir massa

: 2.222,2222 kg/jam
: 19,064 kg/m3

Densitas karbon disulfida,


Kapasitas blower

Laju alir massa

2.222,2222 kg / jam
=116,5664 m3/jam
19,064 kg/m 3

Daya blower yang dibutuhkan


Efisiensi, Ef

: 100%

Tekanan, P

: 1 atm

Daya =

1,570 x 10 4 x Q f x P
Ef

1,570 x 10 4 x 116,5664 m 3 / jam x 14,7 psi


1

= 0,2690 Hp
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

13. Cooler (CO-101)


Fungsi

: Menurunkan temperatur dan karbon disulfida menjadi dari


900oC menjadi 550oC

Jenis

: Shell & tube exchanger

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 550C

Tekanan

= 1 atm

Kapasitas panas, Q

= 2.293.115.420 kJ/jam = 2.173.445.510 Btu/jam

Fluida Panas :
- Laju alir karbon disulfida masuk, F= 2.222,2222 kg/jam = 4.899,18 lbm/jam
- Temperatur masuk, T1 = 900oC = 1652oF
- Temperatur keluar, T2

= 550oC = 1022oF

Fluida dingin :
- Laju alir air pendingin masuk, F= 2.668.958,1 kg/jam
= 5.884.076,148 lbm/jam
- Temperatur masuk, t1

= 10oC = 50oF

- Temperatur keluar, t2

= 200oC = 392oF

Perhitungan desain sesuai dengan literatur D.Q Kern (1965)


1. LMTD =

t 2 t1 (T1 t 2 ) (T2 t1 ) (1652 392) (1022 50)


=
=
(1652 392)
(T1 t 2 )
t 2
ln
ln
ln
(1022 50)
(T2 t1 )
t1
1260 972
= 1109,7787 o F
1260
ln
972

2. Temperatur avarage, Tavg dan tavg ;


Tavg =

T1 + T2 1652 + 1022
=
= 1337 o F
2
2

tavg =

t1 + t 2 50 + 392
=
= 221o F
2
2

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

a. Dari Tabel. 8, hal. 840 (Kern, 1965), jenis heater untuk fluida panas gas dan
fluida dingin water, diperoleh UD = 2 50 Btu/jam ft2 oF, factor pengotor
(Rd) = 0,003. Diambil UD = 50 Btu/jam ft2 oF
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A=

2.173.445.510 Btu/jam
Q
=
U D x t 50 Btu / jam. ft 2 o F x 1109,7787 o F

= 3.9168,9894 ft2
Karena A > 200 ft2, maka digunakan shell & tube heat exchanger dengan
asumsi instalasi pipa dari tabel 9 dan tabel 10 hal 841-843 (Kern,1950) :
Tube
BWG

: 18

Panjang tube

: 64 ft

: 0,3925 ft2

Jumlah Tube, Nt =

39.168,9894 ft 2
A
=
L x a " 64 ft x 0,3925 ft 2 / ft

= 1.559,2751 buah
b. Dari Tabel. 9, 842 (Kern, 1965), nilai yang terdekat adalah 1377 tube
dengan OD shell in dan 15/16 in triangular pitch
c. Koreksi UD
A = L x Nt x a1
= 64 ft x 1377 x 0,3925 ft2/ft
= 34.590,24 ft2
UD =

2.173.445.510 Btu / jam


Q
=
A x t 34.590,24 ft 2 x 1109,7787 o F

= 56,6185 Btu/jam ft2 oF (koreksi mendekati asumsi)


Karena nilai UD perhitungan mendekati nilai UD asumsi, maka data untuk
shell side :
Nt = 1377 tube ;
ID = 39 in

Pass = 1
Baffle space = Pt x ID = 36,5625 in

Fluida Dingin Shell Side


3. Flow area shell, AS ;
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

AS =

IDS x C ' x B
144 x PT

(Pers. 7.1 Kern,1965)

Dimana : IDS : diameter dalam shell = 39 in

AS =

: Baffle spacing = 36,5625 in

Pt

: Tube pitch = 0,9375 in

: Clearance = Pt OD = 0,1875 in

39 x 0,1875 x 36,5625 267,3633


=
= 1,9805 ft 2
144 x 0,9375
135

4. Mass Velocity, GS ;
GS =

F 5.884.076,148 lbm / jam


=
= 2.971.005,37 lbm / ft 2 jam
AS
1,9805 ft 2

(Pers.7.2 Kern,1965)
5. Bilangan Reynold, Res ;
Dari fig. 28 (Kern, 1965) hal. 838 dengan tavg = 221oF:
Equivalent diameter, De = 0,55 in = 0,0458 ft
Viscositas, = 0,3132 lbm/ft.jam
De xGs 0,0458 ft x 2.971.005,37 lbm / ft 2 jam
Res =
= 434.457,3625
=

0,3132 lbm / ft jam


6. Dari fig.24 (Kern, 1965) hal. 834 dengan Res = 434.457,3625 diperoleh
jH = 800
7. Perolehan data sebagai berikut berdasarkan tavg = 221oF
Spesifik heat, C = 0,45 Btu/lboF

(Kern,1965)

Konduktifitas thermal, k = 0,376 Btu/jam.ft oF

(Kern,1965)

C .

1/ 3

0,24 Btu / lbm o F x 0,3132 lbm / ft jam


= 0,1999
=
0,376 Btu / jam. ft o F

8. Heat transfer koefisien (inside fluid), hi ;


k
C .
hi = jH x
x

De k

hi

= 800 x

1/ 3

x s,

0,376 Btu / jam ft o F


x 0,1999 = 925,3868 Btu / jam ft o F
0,0458 ft

9. Korelasi hi hio ;

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

hio = hi -

3,25 ft
ID
= 925,3868 Btu / jam ft o F
OD
0,75 ft

= 921,0535 Btu/jam.ft oF

Fluida Panas Tube Side

3. Flow area tube, At ;


Dari Tabel 10 (Kern, 1965, hal. 843), At = 1,04 in2
Nt x At ' 1377 x 1,04 in 2
=
= 9,945 ft 2
144 x n
144 x 1

At =

4. Mass velocity, Gt ;
Gt =

W 4.899,18 lb/jam
=
= 492,6274 lbm/ft2.jam
2
At
9,945 ft

5. Bilangan Reynold, Ret ;


Dari fig. 28 (Kern, 1965) hal. 838 dengan Tavg = 1337oF:
Equivalent diameter, De = 0,55 in = 0,0458 ft
Viscositas, = 0,04 cP = 0,0968 lbm/ft jam
Ret =

De xGt

0,0458 ft x 492,6274 lbm / ft 2 jam


= 233,0819
0,0968 lbm / ft jam

6. Dari fig.24 (Kern, 1965) hal. 834 dengan Res = 233,0819 diperoleh
jH = 4,5
7 Perolehan data sebagai berikut berdasarkan tavg = 1337oF
Spesifik heat, C = 0,3 Btu/lboF
Konduktifitas thermal, k = 0,093 Btu/jam.ft oF

C .

1/ 3

(Fig.3 hal. 805 Kern,1965)


(App.2-6. Geankopliss)

0,3 Btu / lbm o F x 0,0968 lbm / ft jam

=
o
0
,
093
/
.
Btu
jam
ft
F

1/ 3

= 0,3123

8. Heat transfer koefisien (inside fluid), ho ;


k
C .
ho = jH x
x

De k

1/ 3

x s,

0,093 Btu / jam ft o F


= 4,5 x
x 0,3123 = 2,8536 Btu / jam ft o F
0,0458 ft
s
ho

10. Koefisien kebersihan keseluruhan, UC ;


Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

UC =

hio x ho 921,0535 x 2,8536 2.602,6358


=
=
= 2,8169 Btu/jam ft oF
hio + ho 921,0535 + 2,8536 923,9071

11. Faktor pengotor, Rd ;


Rd =

U D U C 50 2,8169
=
= 0,3350
U D x U C 50 x 2,8169

Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima


Pressure Drop - Shell Side
12. Pada Res = 434.457,3625 dari fig. 29 (Kern, 1965), diperoleh f = 0,001
13. Perubahan tekanan, P ;
64
N + 1 = 12 (L/B) = 12
= 21,00
36,5625

(Pers.7.43 Kern, 1965)

DS = 64/36,5625 = 1,7504

= C
W

0 ,14

=1

Spesifik gravity, S = 1 (tavg = 221oF)

(Tabel 6 hal. 808 Kern, 1965)

f . G S . DS ( N + 1) 0,001 x (2.971.005,37) 2 x 1,7504 x 21


=
5,22.1010 . De . S .
5,22.1010 x 0,0458 x 1 x 1
2

P =

0,3244.1010
=1,3567 psi
0,2391.1010

Pressure drop untuk cairan < 10 psi, maka spesifikasi cooler dapat
diterima.

Pressure Drop - Tube Side


12. Pada Ret = 233,0819 dari fig. 26 (Kern, 1965), diperoleh f = 0,0015
13. Perubahan tekanan, Pt ;
64
N + 1 = 12 (L/B) = 12
= 21,00
36,5625

= C
W

(Pers.7.43 Kern, 1965)

0 ,14

=1

Spesifik gravity, S = 0,3 (tavg = 1337oF)

(Fig.6 hal. 809 Kern, 1965)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Pt =

f . Gt . L . n
5,22.1010 . ID . S .

0,0015 x (492,6274) 2 x 64 x 1
=
5,22.1010 x 3,25 x 0,3 x 1

(Pers. 7.53 Kern, 1965)

232.974.485
= 0,4577.10 6 psi
10
5,0895.10

Pressure drop untuk karbon disulfide < 10 psi, maka spesifikasi cooler
dapat diterima.

14. Kondensor (CD-101)


Fungsi

: Menurunkan temperatur

serta mengubah fase karbon

disulfida menjadi cair dengan temperatur 550oC menjadi


119oC
Jenis

: Shell & tube exchanger

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 119C

Tekanan

= 1 atm

Kapasitas panas, Q

= 67.882.340,19 kJ/jam = 64.339.791,28 Btu/jam

Fluida Panas :
- Laju alir karbon disulfida masuk, F= 2.222,2222 kg/jam = 4.899,1869 lbm/jam
- Temperatur masuk, T1 = 550oC = 1022oF
- Temperatur keluar, T2

= 119oC = 246,2oF

Fluida dingin :
- Laju alir air pendingin masuk, F= 79.008,2871 kg/jam = 174.184,36 lbm/jam
- Temperatur masuk, t1

= 10oC = 50oF

- Temperatur keluar, t2

= 200oC = 392oF

Perhitungan desain sesuai dengan literatur D.Q Kern (1965)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

1. LMTD =

t 2 t1 (T1 t 2 ) (T2 t1 ) (1022 392) (246,2 50)


=
=
(1022 392)
t 2
(T1 t 2 )
ln
ln
ln
(246,2 50)
t1
(T2 t1 )
630 196,2
= 371,8545 o F
630
ln
196,2

2. Temperatur avarage, Tavg dan tavg ;


Tavg =

T1 + T2 1022 + 246,2
=
= 775,8 o F
2
2

tavg =

t1 + t 2 50 + 392
=
= 221o F
2
2

a. Dari Tabel. 8, hal. 840 (Kern, 1965), jenis heater untuk fluida panas gas dan
fluida dingin water, diperoleh UD = 2 50 Btu/jam ft2 oF, factor pengotor
(Rd) = 0,003. Diambil UD = 50 Btu/jam ft2 oF
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A=

6.433.9791,28 Btu/jam
Q
=
U D x t 50 Btu / jam. ft 2 o F x 371,8545 o F

= 3.460,4821 ft2
Karena A > 200 ft2, maka digunakan shell & tube heat exchanger dengan
asumsi instalasi pipa dari tabel 9 dan tabel 10 hal 841-843 (Kern,1950) :
Tube
BWG

: 18

Panjang tube

: 64 ft

: 0,3925 ft2

Jumlah Tube, Nt =

3.460,4821 ft 2
A
=
L x a " 64 ft x 0,3925 ft 2 / ft

= 137,7580 buah
b. Dari Tabel. 9, 842 (Kern, 1965), nilai yang terdekat adalah 138 tube dengan
OD shell in dan 1 in triangular pitch
c. Koreksi UD
A = L x Nt x a1
= 64 ft x 138 x 0,3925 ft2/ft
= 3.466,56 ft2
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

64.339.791,28 Btu / jam


Q
=
A x t 3.466,56 ft 2 x 371,8545 o F

UD =

= 49,91 Btu/jam ft2 oF (koreksi mendekati asumsi)


Karena nilai UD perhitungan mendekati nilai UD asumsi, maka data untuk
shell side :
Nt = 138 tube

Pass = 2

ID = 15,25 in

Baffle space = Pt x ID = 15,25 in

Fluida Dingin Shell Side


3. Flow area shell, AS ;

IDS x C ' x B
144 x PT

AS =

(Pers. 7.1 Kern,1965)

Dimana : IDS : diameter dalam shell = 15,25 in

AS =

: Baffle spacing = 15,25 in

Pt

: Tube pitch = 1 in

: Clearance = Pt OD = 0,25 in

15,25 x 0,25 x 15,25 58,1406


=
= 0,4037 ft 2
144 x 1
144

4. Mass Velocity, GS ;
GS =

F 174184,36 lbm / jam


=
= 431.469,8043 lbm / ft 2 jam
AS
0,4037 ft 2

5. Bilangan Reynold, Res ;


Dari fig. 28 (Kern, 1965) hal. 838 dengan tavg = 221oF:
Equivalent diameter, De = 0,73 in = 0,06 ft
Viscositas, = 0,3132 lbm/ft.jam
Res =

De xGs 0,06 ft x 431.469,8043 lbm / ft 2 jam


= 82.657,0506
=

0,3132 lbm / ft jam

6. Dari fig.24 (Kern, 1965) hal. 834 dengan Res = 55.200,5932 diperoleh
jH = 210
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

7. Perolehan data sebagai berikut berdasarkan tavg = 221oF


Spesifik heat, C = 0,25 Btu/lboF

(Kern,1965)
o

Konduktifitas thermal, k = 0,376 Btu/jam.ft F

C .

1/ 3

0,25 Btu / lbm o F x 0,3132 lbm / ft jam

=
0,376 Btu / jam. ft o F

(Kern,1965)
1/ 3

= 0,2082

8. Heat transfer koefisien (inside fluid), hi ;


k
C .
hi = jH x
x

De k

1/ 3

x s,

0,376 Btu / jam ft o F


= 210 x
x 0,2082 = 273,9912 Btu / jam ft o F
0,06 ft
s
hi

9. Korelasi hi hio ;
hio = hi -

1,27 ft
ID
= 273,9912 Btu / jam ft o F
OD
0,75 ft

= 272,2978 Btu/jam.ft oF

Fluida Panas Tube Side


3. Flow area tube, At ;
Dari Tabel 10 (Kern, 1965, hal. 843), At = 1,04 in2
Nt x At ' 122 x 1,04 in 2
At =
=
= 22,0278 ft 2
144 x n
144 x 4

4. Mass velocity, Gt ;
Gt =

W 4.899,1869 lb/jam
=
= 222,4093 lbm/ft2.jam
2
At
22,0278 ft

5. Bilangan Reynold, Ret ;


Dari fig. 28 (Kern, 1965) hal. 838 dengan Tavg = 775,8oF:
Equivalent diameter, De = 0,73 in = 0,06 ft
Viscositas, = 0,022 cP = 0,0532 lbm/ft jam

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

De xGt

Ret =

0,06 ft x 222,4093 lbm / ft 2 jam


= 250,8375
0,0532 lbm / ft jam

6. Dari fig.24 (Kern, 1965) hal. 834 dengan Res = 250,8375 diperoleh
jH = 5
7 Perolehan data sebagai berikut berdasarkan tavg = 775,8oF
Spesifik heat, C = 0,26 Btu/lboF

(Fig.3 hal. 805 Kern,1965)

Konduktifitas thermal, k = 0,0288 Btu/jam.ft oF

C .

1/ 3

(App.2-6. Geankopliss)

0,26 Btu / lbm o F x 0,0532 lbm / ft jam

=
0,0288 Btu / jam. ft o F

1/ 3

= 0,48

8. Heat transfer koefisien (inside fluid), ho ;


k
C .
x
ho = jH x

De k

1/ 3

x s,

0,0288 Btu / jam ft o F


= 5x
x 0,48 = 1,152 Btu / jam ft o F
0,06 ft
s
ho

10. Koefisien kebersihan keseluruhan, UC ;


UC =

hio x ho 272,2978 x 1,152 313,6871


=
=
=1,1471 Btu/jam ft oF
hio + ho 272,2978 + 1,152 273,4498

11. Faktor pengotor, Rd ;


Rd =

U D U C 49,91 1,1471
=
= 0,85
U D x U C 49,91x 1,1471

Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi kondensor dapat diterima

Pressure Drop - Shell Side


12. Pada Res = 82.657,0506 dari fig. 29 (Kern, 1965), diperoleh f = 0,0014
13. Perubahan tekanan, P ;
64
N + 1 = 12 (L/B) = 12
= 50,36
15,25

(Pers.7.43 Kern, 1965)

DS = 64/15,25 = 4,1967

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.


= C
W

0 ,14

=1

Spesifik gravity, S = 1 (tavg = 221oF)

(Tabel 6 hal. 808 Kern, 1965)

f . G S . DS ( N + 1) 0,001 4 x (431.469,8043) 2 x 4,1967 x 50,36


=
5,22.1010 x 0,06 x 1 x 1
5,22.1010 . De . S .
2

P =

0,551.1010
=1,76 psi
0,3132.1010

Pressure drop untuk cairan < 10 psi, maka spesifikasi kondensor dapat
diterima.
Pressure Drop - Tube Side
12. Pada Ret = 250,8375 dari fig. 26 (Kern, 1965), diperoleh f = 0,002
13. Perubahan tekanan, Pt ;
64
N + 1 = 12 (L/B) = 12
= 50,36
15,25

= C
W

(Pers.7.43 Kern, 1965)

0 ,14

=1

Spesifik gravity, S = 0,3 (tavg = 775,8oF)

(Fig.6 hal. 809 Kern, 1965)

Pt =

f . Gt . L . n
5,22.1010 . ID . S .

0,002 x (222,4093) 2 x 64 x 4
=
5,22.1010 x 1,27 x 0,3 x 1

(Pers. 7.53 Kern, 1965)

25.326,5391
= 0,1273.10 6 psi
10
1,9888.10

Pressure drop untuk karbon disulfide < 10 psi, maka spesifikasi


kondensor dapat diterima.

15. Pompa (P-101)


Fungsi

: Mengalirkan karbon disulfida cair dari kondensor (CD101) ke cooler (CO-102)

Jenis

: Pompa sentrifugal

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Commersial steel

Kondisi operasi

: - Temperatur

: 119oC

- Tekanan

: 1atm

Laju alir massa, F

= 2.222,2222 kg/jam = 1,36 lbm/s

Densitas,

= 400,475 kg/m3 = 0,0145 lbm/in3 = 25,056 lbm/ft3

Laju alir volumetrik, Q =

1,36 lbm / s
= 0,0543 ft 3 / s
3
25,056 lbm / ft

Perencanaan pompa
a.

Diameter pipa pompa, De :


Di,opt

= 0,363 Q0,45 0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,0543)0,45 (25,056)0,13


= 0,14 ft = 1,68 in
Dipilih material pipa commercial steel 2 in sch 40 (Kern,1965), maka
-

Diameter dalam (ID)

= 2,067 in = 0,1723 ft

Diameter luar (OD)

= 2,38 in = 0,1983 ft

Luas penampang pipa (Ai) = 0,0233 ft2 (inside sectional area)

b. Pengecekan Bilangan Reynold, NRe


Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa :
v=

Q 0,0543 ft 3 / s
=
= 2,3304 ft / s
A 0,0233 ft 2

Sehingga :
Bilangan Reynold, NRe =

. v . ID 25,056 x 2,3304 x 0,1723


=

0,0532

= 189,1106
Berdasarkan nilai NRe = 189,1106 yang merupakan jenis aliran laminar,
maka diperoleh :
f

= 16/189,1106 = 0,0846

(Geankoplis, 1979)

c. Panjang ekivalen total perpipaan (L)


Instalasi pipa :
- Panjang pipa lurus (L1) = 30 ft
- 2 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(Foust, 1980)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

L2 = 2 x 13 x 0,2557 = 6,65 ft
- 3 buah elbow standar 90oC (L/D = 30)

(Foust, 1980)

L3 = 3 x 30 x 0,2557 = 23,01 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L/D = 16)

(Foust, 1980)

L4 = 1 x 16 x 0,2557 = 4,09 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1 ; L/D = 36)

(Foust, 1980)

L5 = 1 x 36 x 0,2557 = 9,21 ft
Maka,
L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 6,65 + 23,01 + 4,09 + 9,21
= 72,96 ft
d. Menentukan friksi, F :

F =

4 f .v 2 L
2. gC . D

4 x 0,0846 x (2,3304 ft / s ) 2 x 72,97 ft


=
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,1723 ft

(Geankoplis, 1983)

134,1021 ft 3 / s 2
= 12,0952 ft.lbf / lbm
11,0872 lbm. ft 2 / lbf .s 2

e. Kerja yang diperlukan, -Wf :


v 22 v12 g ( Z 2 Z 1 ) P2 P1
+
+
+ F + Wf = 0
2.g c
gc

(Geankoplis,1983)

Bila :
Wf = 0
Z1

=0

; Z2 = 3 ft

v1

=0

; v2 = 2,0386 ft/s

P1

= 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2

Maka :
2,3304 2 0 32,174 (3 0) 2117,92 P1
+
+
+ 12,0952 + 0 = 0
2 x 32,174
32,174
25,056

87,3647 + 3 + 12,0952 +
P1

2117,92 P1
= 0
25,056

= 2.220,3799 lbf/ft2

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

= 2.220,3799 lbf/ft2 x

1 ft 2
= 15,42 lbf/in2
144 in 2

Sehingga,
-Wf

2.220,3799 2.117,92
+ 87,3647 + 3 + 12,0952
25,056

= 106,5491 ft.lbf/lbm
f. Daya pompa, WS :

WS =

W f .Q .

550
.
106,5491 ft.lbf / lbm x 0,0543 ft 3 / s x 25,056 lbm / ft 3
=
= 0,26 hp
550 ft.lbf / s.hp

Untuk efisiensi alat 80%, maka :


Tenaga pompa yang dibutuhkan =

0,26
= 0,03 hp
0,8

(Geankoplis, 1983)

Maka dipilih pompa yang berdaya motor 0,05hp

16. Cooler (CO-102)


Fungsi

: Untuk temperatur karbon disulfida dari 119oC menjadi 44 oC

Jenis

: Shell & tube exchanger

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 44C

Tekanan

= 1 atm

Kapasitas panas, Q

= 14.239.502,97 kJ/jam = 13.496.391,65 Btu/jam

Fluida Panas :
- Laju alir karbon disulfida masuk, F= 2.222,2222 kg/jam = 4.899,18 lbm/jam
- Temperatur masuk, T1 = 119oC = 246,2oF
- Temperatur keluar, T2

= 44oC = 111,2oF

Fluida dingin :
- Laju alir air pendingin masuk, F= 61.657,5503 kg/jam = 135.932,34 lbm/jam
- Temperatur masuk, t1

= 25oC = 77oF

- Temperatur keluar, t2

= 80oC = 176oF

Perhitungan desain sesuai dengan literatur D.Q Kern (1965)


Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

1. LMTD =

t 2 t1 (T1 t 2 ) (T2 t1 ) (246,2 176) (111,2 77)


=
=
(246,2 176)
(T1 t 2 )
t 2
ln
ln
ln
(111,2 77)
(T2 t1 )
t1
70,2 34,2
= 50,06 o F
70,2
ln
34,2

2. Temperatur avarage, Tavg dan tavg ;


Tavg =

T1 + T2 246,2 + 111,2
=
= 178,7 o F
2
2

tavg =

t1 + t 2 77 + 176
=
= 126,5 o F
2
2

a. Dari Tabel. 8, hal. 840 (Kern, 1965), jenis heater untuk fluida panas gas dan
fluida dingin water, diperoleh UD = 2 50 Btu/jam ft2 oF, factor pengotor
(Rd) = 0,003. Diambil UD = 50 Btu/jam ft2 oF
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A=

13.496.391,65 Btu/jam
Q
=
U D x t 50 Btu / jam. ft 2 o F x 50,06 o F

= 5.392,0862 ft2
Karena A > 200 ft2, maka digunakan shell & tube heat exchanger dengan
asumsi instalasi pipa dari tabel 9 dan tabel 10 hal 841-843 (Kern,1950) :
Tube
BWG

: 18

Panjang tube

: 64 ft

: 0,3925 ft2

Jumlah Tube, Nt =

5.392,0862 ft 2
A
=
L x a " 64 ft x 0,3925 ft 2 / ft

= 214,6531 buah
b. Dari Tabel. 9, 842 (Kern, 1965), nilai yang terdekat adalah 188 tube dengan
OD shell in dan 15/16 in triangular pitch
c. Koreksi UD
A = L x Nt x a1
= 64 ft x 188 x 0,3925 ft2/ft
= 4.722,56 ft2
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

13.496.391,65 Btu / jam


Q
=
A x t
4.722,56 ft 2 x 50,06 o F

UD =

= 57,08 Btu/jam ft2 oF (koreksi mendekati asumsi)


Karena nilai UD perhitungan mendekati nilai UD asumsi, maka data untuk
shell side :
Nt = 188 tube

Pass = 6

ID = 17,25 in

Baffle space = Pt x ID = 16,17 in

Fluida Dingin Shell Side


3. Flow area shell, AS ;

IDS x C ' x B
144 x PT

AS =

(Pers. 7.1 Kern,1965)

Dimana : IDS : diameter dalam shell = 17,25 in

AS =

: Baffle spacing = 16,17 in

Pt

: Tube pitch = 0,9375 in

: Clearance = Pt OD = 0,1875 in

17,25 x 0,1875 x 16,17 267,3633


=
= 0,3874 ft 2
144 x 0,9375
135

4. Mass Velocity, GS ;
GS =

F 135.932,34 lbm / jam


=
= 350.883,6861 lbm / ft 2 jam
2
AS
0,3874 ft

(Pers.7.2 Kern,1965)
5. Bilangan Reynold, Res ;
Dari fig. 28 (Kern, 1965) hal. 838 dengan tavg = 126,5oF:
Equivalent diameter, De = 0,55 in = 0,0458 ft
Viscositas, = 0,55 lbm/ft.jam
Res =

De xGs 0,0458 ft x 350.883,6861lbm / ft 2 jam


= 29.219,0415
=

0,55 lbm / ft jam

6. Dari fig.24 (Kern, 1965) hal. 834 dengan Res = 29.219,0415 diperoleh
jH = 90
7. Perolehan data sebagai berikut berdasarkan tavg = 126,5oF
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Spesifik heat, C = 1 Btu/lboF

(Kern,1965)

Konduktifitas thermal, k = 0,368 Btu/jam.ft oF

(Kern,1965)

C .

1/ 3

1 Btu / lbm o F x 0,55 lbm / ft jam

=
0,368 Btu / jam. ft o F

1/ 3

= 1,49

8. Heat transfer koefisien (inside fluid), hi ;


k
C .
hi = jH x
x

De k

hi

= 90 x

1/ 3

x s,

0,368 Btu / jam ft o F


x 1,49 = 1077,4847 Btu / jam ft o F
0,0458 ft

9. Korelasi hi hio ;
hio = hi -

1,4375 ft
ID
= 1077,4847 Btu / jam ft o F
OD
0,75 ft

= 1075,5680 Btu/jam.ft oF

Fluida Panas Tube Side


3. Flow area tube, At ;
Dari Tabel 10 (Kern, 1965, hal. 843), At = 1,04 in2
Nt x At ' 188 x 1,04 in 2
=
= 0,2263 ft 2
144 x n
144 x 6

At =

4. Mass velocity, Gt ;
Gt =

W 4.899,18 lb/jam
=
= 21.649,0499 lbm/ft2.jam
2
At
0,2263 ft

5. Bilangan Reynold, Ret ;


Dari fig. 28 (Kern, 1965) hal. 838 dengan Tavg = 178,7oF:
Equivalent diameter, De = 0,55 in = 0,0458 ft
Viscositas, = 0,33 cP = 0,7983 lbm/ft jam
Ret =

De xGt

0,0458 ft x 21.649,0499 lbm / ft 2 jam


= 1.242,0474
0,7983 lbm / ft jam

6. Dari fig.24 (Kern, 1965) hal. 834 dengan Res = 1.242,0474 diperoleh
jH = 7
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

7 Perolehan data sebagai berikut berdasarkan tavg = 178,7oF


Spesifik heat, C = 0,37 Btu/lboF

(Fig.3 hal. 805 Kern,1965)


o

Konduktifitas thermal, k = 0,093 Btu/jam.ft F

C .

1/ 3

(App.2-6. Geankopliss)

0,37 Btu / lbm o F x 0,7983 lbm / ft jam

=
0,093 Btu / jam. ft o F

1/ 3

= 1,46

8. Heat transfer koefisien (inside fluid), ho ;


ho = jH x
ho

= 7x

k
x
De

C .

1/ 3

x s,

0,093 Btu / jam ft o F


x 1,46 = 20,75 Btu / jam ft o F
0,0458 ft

10. Koefisien kebersihan keseluruhan, UC ;


UC =

hio x ho 1.075,5680 x 20,75 22.318,036


=
=
= 20,35 Btu/jam ft oF
hio + ho 1.075,5680 + 20,75 1.096,318

11. Faktor pengotor, Rd ;


Rd =

U D U C 50 20,35
=
= 0,0293
U D x U C 50 x 20,35

Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima


Pressure Drop - Shell Side
12. Pada Res = 29.219,0415 dari fig. 29 (Kern, 1965), diperoleh f = 0,002
13. Perubahan tekanan, P ;
64
N + 1 = 12 (L/B) = 12
= 47,4954
16,17

(Pers.7.43 Kern, 1965)

DS = 64/16,17 = 3,9579

= C
W

0 ,14

=1

Spesifik gravity, S = 1 (tavg = 126,5oF)

(Tabel 6 hal. 808 Kern, 1965)

f . G S . DS ( N + 1) 0,002 x (350883,6861) 2 x 3,9579 x 47,4954


P =
=
5,22.1010 x 0,0458 x 1 x 1
5,22.1010 . De . S .
2

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

0,4648.1010
= 0,1935 psi
0,2391.1010

Pressure drop untuk cairan < 10 psi, maka spesifikasi cooler dapat
diterima.
Pressure Drop - Tube Side
12. Pada Ret = 1.242,0474 dari fig. 26 (Kern, 1965), diperoleh f = 0,0005
13. Perubahan tekanan, Pt ;
64
N + 1 = 12 (L/B) = 12
= 47,4954
16,17

= C
W

(Pers.7.43 Kern, 1965)

0 ,14

=1

Spesifik gravity, S = 1,26 (tavg = 178,7oF)

(Fig.6 hal. 809 Kern, 1965)

f . Gt . L . n
Pt =
5,22.1010 . ID . S .
0,0005 x (21.649,0499) 2 x 64 x 6
=
5,22.1010 x 1,4375 x 1,26 x 1

(Pers. 7.53 Kern, 1965)

89.986.821,42
= 0,9583.10 3 psi
10
9,3896.10

Pressure drop untuk karbon disulfide < 10 psi, maka spesifikasi cooler
dapat diterima.

17. Pompa (P-102)


Fungsi

: Mengalirkan karbon disulfide cair dari cooler (CO-102) ke


storage tank (T-101)

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Commersial steel

Kondisi operasi

: - Temperatur

: 44oC

- Tekanan

: 1atm

Laju alir massa, F

= 2.222,2222 kg/jam = 1,36 lbm/s

Densitas,

= 400,475 kg/m3 = 0,0145 lbm/in3 = 25,056 lbm/ft3

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Laju alir volumetrik, Q =

1,36 lbm / s
= 0,0543 ft 3 / s
3
25,056 lbm / ft

Perencanaan pompa
a.

Diameter pipa pompa, De :


Di,opt

= 0,363 Q0,45 0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,0543)0,45 (25,056)0,13


= 0,14 ft = 1,68 in
Dipilih material pipa commercial steel 2 in sch 40 (Kern,1965), maka
-

Diameter dalam (ID)

= 2,067 in = 0,1723 ft

Diameter luar (OD)

= 2,38 in = 0,1983 ft

Luas penampang pipa (Ai) = 0,0233 ft2 (inside sectional area)

b. Pengecekan Bilangan Reynold, NRe


Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa :
v=

Q 0,0543 ft 3 / s
=
= 2,3304 ft / s
A 0,0233 ft 2

Sehingga :
Bilangan Reynold, NRe =

. v . ID 25,056 x 2,3304 x 0,1723


=

0,0532

= 189,1106
Berdasarkan nilai NRe = 189,1106 yang merupakan jenis aliran laminar,
maka diperoleh :
f

= 16/189,1106 = 0,0846

(Geankoplis, 1979)

c. Panjang ekivalen total perpipaan (L)


Instalasi pipa :
- Panjang pipa lurus (L1) = 30 ft
- 2 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(Foust, 1980)

L2 = 2 x 13 x 0,2557 = 6,65 ft
- 3 buah elbow standar 90oC (L/D = 30)

(Foust, 1980)

L3 = 3 x 30 x 0,2557 = 23,01 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L/D = 16)

(Foust, 1980)

L4 = 1 x 16 x 0,2557 = 4,09 ft
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

- 1 buah sharp edge exit (K = 1 ; L/D = 36)

(Foust, 1980)

L5 = 1 x 36 x 0,2557 = 9,21 ft
Maka,
L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 30 + 6,65 + 23,01 + 4,09 + 9,21
= 72,96 ft
g. Menentukan friksi, F :

F =

4 f .v 2 L
2. gC . D

4 x 0,0846 x (2,3304 ft / s ) 2 x 72,97 ft


=
2 x 32,174 lbm. ft / lbf .s 2 x 0,1723 ft

(Geankoplis, 1983)

134,1021 ft 3 / s 2
= 12,0952 ft.lbf / lbm
11,0872 lbm. ft 2 / lbf .s 2

h. Kerja yang diperlukan, -Wf :


v 22 v12 g ( Z 2 Z 1 ) P2 P1
+
+
+ F + Wf = 0
2.g c
gc

(Geankoplis,1983)

Bila :
Wf = 0
Z1

=0

; Z2 = 3 ft

v1

=0

; v2 = 2,0386 ft/s

P1

= 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2

Maka :
2,3304 2 0 32,174 (3 0) 2117,92 P1
+
+
+ 12,0952 + 0 = 0
32,174
2 x 32,174
25,056

87,3647 + 3 + 12,0952 +
P1

2117,92 P1
= 0
25,056

= 2.220,3799 lbf/ft2
1 ft 2
= 2.220,3799 lbf/ft x
= 15,42 lbf/in2
2
144 in
2

Sehingga,
-Wf

2.220,3799 2.117,92
+ 87,3647 + 3 + 12,0952
25,056

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

= 106,5491 ft.lbf/lbm
i.

Daya pompa, WS :

WS =

W f .Q .

550
.
106,5491 ft.lbf / lbm x 0,0543 ft 3 / s x 25,056 lbm / ft 3
=
= 0,26 hp
550 ft.lbf / s.hp

Untuk efisiensi alat 80%, maka :


Tenaga pompa yang dibutuhkan =

0,26
= 0,03 hp
0,8

(Geankoplis, 1983)

Maka dipilih pompa yang berdaya motor 0,05 hp

18. Storage Tank (T-101)


Fungsi

: Untuk menyimpan karbon disulfide

Bentuk

: Silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : Carbon steel C-SA-316


Jumlah

: 2 unit

Kondisi operasi

: - Temperatur = 44C
- Tekanan

= 1 atm

Kebutuhan perancangan = 7 hari = 168 jam


Faktor kelonggaran

= 20 %

Laju alir

= 2.222,2222 kg/jam

Densitas ()

= 400,475 kg/m3 = 0,0145 lbm/in3

Laju volumetrik bahan, V =

2.222,2222 kg / jam
= 5,5489 m3/jam
3
400,475 kg / m

Perhitungan:
a. Volume bahan, VC = 5,5489 m3/jam x 168 jam
= 932,2152 m3
Volume tangki, VT

= (1 + 0,2) x 932,2152 m3
= 1.118,6582 m3

Direncanakan jumlah storage tank sebanyak 2 unit, sehingga volume masingmasing tangki = 559,3291 m3
b. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan perbandingan diameter dengan silinder tangki D:H = 3 : 2
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Volume shell tangki (Vs) :

Vs = 14 Di 2 H =

3
D 2 D =1,1775 D
4 2

Tutup tangki ellipsoidal dengan rasio axis terhadap minor = 2 : 1


Tinggi head, Hd = 1/6 x D

(Brownell dan Young, 1959)

Volume tutup ellipsoidal, Vh = Vs = 14 Di 2 H =

1
D 2 D = 0,1304 D
4 6

Maka : Vt = Vs + Vh
= 1,1775 D3 + 0,1304 D3
= 1,3079 D3

Vt
D=

1,3079

1.118,6582
=

1,3079

= 9,2 m

Sehingga desain tangki yang digunakan :


Diameter tangki

= 9,2 m = 362,204 in

Tinggi silinder, HS

3
x D =1,5 x 9,2 m = 13,8 m
2
1
x D = 0,17 x 9,2 m = 1,564 m
6

Tinggi tutup ellipsoidal, Hh =


Jadi tinggi tangki, HT

= HS + Hh = 13,8 m + 1,564 m
= 15,364 m

c. Tebal shell tangki


Tinggi cairan dalam tangki, Hc =

VC x H T
932,2152 m 3 x 15,364 m
=
VT
559,3291 m 3

= 25,60 m = 1007,872 in
d. Tekanan desain, P :
Tekanan hidrostatis =

(H C 1)
144

+ Po (Pers. 3.17 Brownell & Young,


1959)

0,0145 lbm / in 3 (1.007,872 in 1)


+ 14,7 Psi
144

= 14,80 psi
Jika faktor keamanan = 10% = 0,1
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

PDesain

= (1 + 0,1) x 14,80 psi = 16,28 psi

e. Tebal dinding tangki (bagian silinder), d :


Faktor korosi (C)

= 0,0042 in/thn (Chuse & Eber,1954)

Allowable working stress (S)

= 16.250 lb/in2

Efisiensi sambungan (E)

= 0,85

Umur alat (A) direncanakan

= 10 tahun

Tebal silinder (d) =


Dimana :

PxR
+ (C x A)
S .E 0,6 P

(Brownell,1959)

(Timmerhaus,2004)

d = tebal tangki bagian silinder (in)


P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = stress yang diizinkan
E = Efisiensi sambungan

d=

16,28 x 181,102
+ (0,0042 x 10)
(16250 x 0,85) 0,6 x 16,28

2.948,3405 psi. in
+ 0,042 in = 0,2 in
13812,5 lb / in 2 9,768 psi

f. Tebal dinding head (tutup tangki), dh :


Faktor korosi (C)

= 0,0042 in/thn (Chuse & Eber,1954)

Allowable working stress (S)

= 16250 lb/in2

Efisiensi sambungan (E)

= 0,85

Umur alat (A) direncanakan

= 10 tahun

Tebal head (dh) =


Dimana :

P x Di
+ (C x A)
2 S .E 0,2 P

(Brownell,1959)

(Timmerhaus,2004)

dh = tebal dinding head (in)


Di = diameter tangki (in)
S = stress yang diizinkan
E = Efisiensi sambungan

dh =

16,28 x 362,204
+ (0,0042 x 10)
2 (16250 x 0,85) (0,2 x 16,28)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

5.896,6812 psi.in
+ 0,042 = 0,2 in
27.625 lb / in 2 3,25 psi

Maka dipilih tebal silinder = in

19. Gudang Bahan Baku (G-102)


Fungsi

: Menyimpan bahan baku

belerang, direncanakan untuk

kebutuhan 7 hari
Bahan konstruksi : Beton
Bentuk

: Persegi

Kondisi penyimpanan : Temperatur


Tekanan

= 300C
= 1 atm

Kebutuhan belerang

= 22,2974 kg/jam

Kebutuhan belerang

= 22,2974 kg/jam x 24 jam/hari x 7 hari


= 3.745,9632 kg

Densitas belerang,

= 125 lb/ft3 = 2002,2262 kg/m3

Volume belerang, V

(Perry, 1984)

m 3.745,9632 kg
=
= 1,8708 m 3
kg
2002,2262 m3

Faktor kelonggaran (fk) = 20%


= (1 + 0,2) x 1,8708 m3 = 2,2449 m3

Volume gudang

Gudang direncanakan berukuran p : l : t = 2 : 2 : 1


Volume gudang (V) = p x l x t
= 2t x 2t x t = 4t3
Tinggi gudang (t)

V
2,2449
=3
= 0,82 m
4
4

Sehingga panjang (p) = 2 x 0,82 = 1,64 m


Lebar (l)

= 2 x 0,82 = 1,64 m

20. Bucket Elevator (BE-104)


Fungsi

: Mengangkut belerang dari gudang penyimpanan ke Rooler Mill


(FR-102)

Jenis

: Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator

Bahan

: Malleable-iron

Jumlah

: 1 unit

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kondisi operasi : - Temperatur (T) : 30 0C


- Tekanan (P)

: 1 atm

Laju bahan yang diangkut = 22,2974 kg/jam


Faktor kelonggaran, fk

= 12 %

(Tabel 28-8, Perry, 1999)

Kapasitas bucket elevator = 1,12 x 22,2974 kg/jam = 24,9731 kg/jam


Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam,

(Tabel 21-8, Perry, 1999)

Spesifikasi :
- Tinggi elevator

= 25 ft = 7,62 m

- Ukuran bucket

= (6 x 4 x 4) in

- Arang kayu antar bucket = 12 in = 0,305 m


- Kecepatan bucket

= 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s

- Kecepatan putaran

= 43 rpm

- Lebar belt

= 7 in = 0,1778 m =17,78 cm

Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):


P = 0,07 m 0,63 Z
Dimana:

(Timmerhaus, 2004)

= daya (kW)

= laju alir massa (kg/s)

Z = tinggi elevator (m)


m = 22,2974 kg/jam = 0,0061 kg/s
Z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (0,0061)0,63 x 7,62
= 0,0215 kW x

1,341 hp
= 0,028 hp
1 kW

21. Roller Mill (FR - 102)


Fungsi

: Memperkecil ukuran belerang dari gudang penyimpanan (G-102)


sebelum ke unit Furnance (F-102).

Jenis

: Double Toothed Roll Crusher

Bahan

: Stainless Steel

Kondisi Operasi : - Temperatur (T)


- Tekanan (P)

: 30 oC
: 1 atm

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Laju arang kayu

= 22,2974 kg/jam

Faktor kelonggaran, fk

= 20 %

Kapasitas

= 1,2 x 22,2974 kg/jam = 26,7568 kg/jam


= 0,0267 ton/jam

Untuk Roller Mill kapasitas < 4 ton / jam, spesifikasinya adalah sebagai berikut
(Tabel 12-8b Walas ,1988) :

Diameter ukuran roll

= 3 in

Face ukuran roll

= 24 in = 2 ft

Berat balls

= 2,4 lb = 1,09 kg

Kecepatan roll

= 39,8 rpm

Kapasitas

= 4 ton/jam

Daya motor yang digunakan = 5 Hp

76,6
Kecepatan kritis =

76,6
=

0,25

= 0,25 ft

= 17,5043 rpm

Daya pada skala laboratorium (Ne) = 22,26 Hp

(Perry, 1999)

Diambil efisiensi = 70 %
Kecepatan Mill (k) = Nm D 2,2046 10 3
= 39,8 rpm 0,25 2,2046 10 3
= 0,0219 rpm
Daya Penghancur (P)

= (0,7 l 1) k (0,5 D ) 2 2, 26
2

= (0,7 2 1) 0,0219 (0,5 0,25) 2 2, 26


2

= 0,0011 kW = 0,0015 Hp
22. Vibrating Screen (SS 102)
Fungsi

: Memisahkan belerang dari ukuran besar.

Jenis

: Vibrating Screen

Bahan

: Stainless Steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi : - Temperatur (T) : 30 oC


- Tekanan (P)

: 1 atm

Laju umpan (F)

= 22,2974 kg/jam

Faktor kelonggaran,fk

= 20 %

(Perry,1999)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kapasitas vibrating screen = (1 + fk) x F


= (1 + 0,2) x 22,2974 kg/jam = 26,7568 kg/jam
Ayakan yang dipilih :

(Perry, 1999)

No ayakan

= 18 (1,00 mm)

Bukaan ayakan

= 1 mm = 0,0394 in

Diameter wire

= 0,580 mm = 0,0228 in

Tyler equivalent

= 16 mesh

Menghitung faktor bukaan area (Foa), Foa = 100 a2.m2


Dimana : a = bukaan ayakan = 0,0394 in
d = diameter wire = 0,0228 in
1
1
, Foa = 100 a2. a + d
m=
a+d

1
= 100 (0,0394)2. (0,0394) + (0,0228) = 40,125 %

Perhitungan luas screen (A), A =

0,4C t
C u .Foa Fs

Dimana : Ct = laju bahan yang lewat = 138,939 kg/jam = 0,1389 ton/jam


Cu = unit kapasitas = 0,32 ton/h.ft2

(Perry, 1999)

Foa = faktor bukaan-area = 0,4012


Fs = faktor slotted area = 1,5
A=

(Perry, 1999)

0,4.(0,1389 ton / h)
= 0,2885 ft2
2
(0,32 ton / h. ft )(0,4012)(1,5)

Menentukan panjang (P) dan lebar (L) ayakan :


Fs = P : L = 1,5 ; P = 1,5 L
A = P x L = 1,5L x L = 1,5 L2

A
L =
1,5

= 0,4385 ft = 0,1336 m ; P = 1,5 (0,1336 m) = 0,2 m

Untuk kapasitas 0,1389 ton/h, dipilih spesifikasi


- Kecepatan getaran

: 3600 vibrasi/menit

- Daya

: 4 hp

(Mc.Cabe, 1985)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

23. Belt Conveyor (BC-102)


Fungsi

: mentransfer belerang ke bucket elevator (BE-105)

Jenis

: Horizontal Belt Conveyor

Material

: Commercial Steel

Kondisi Operasi : - Temperatur (T) : 300C ; - Tekanan (P) : 1 atm


Laju bahan yang diangkat = 18,9528 kg/jam
Faktor kelonggaran

= 30% (Class D27 Phosphate Rock)

(Tabel 21-5, Perry, 1999 )


Kapasitas belt conveyor = 1,03 x 18,9528 kg/jam = 19,5214 kg/jam
= 0,0195 ton/jam
Untuk Belt Conveyor kapasitas < 32 ton/jam, spesifikasinya adalah sebagai
berikut:

(Tabel 21-7, Perry, 1999)

Lebar Belt

= 14 in = 35 cm

Luas Area

= 0,11 ft2 = 0,010 m2

Kecepatan Belt normal

= 200 ft/menit = 61 m/menit

Kecepatan Belt maksimum

= 300 ft/menit = 91 m/menit

Belt Plies minimum

=3

Belt Plies maksimum

=5

Kecepatan Belt

= 100 ft/menit = 30,5 m/menit

Daya motor yang digunakan = 0,44 Hp

24. Bucket Elevator (BE-105)


Fungsi

: Mengangkut belerang ke Furnance (F-102)

Jenis

: Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator

Bahan

: Malleable-iron

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi : - Temperatur (T) : 30 0C


- Tekanan (P)

: 1 atm

Laju bahan yang diangkut = 18,9528 kg/jam


Faktor kelonggaran, fk

= 12 %

(Tabel 28-8, Perry, 1999)

Kapasitas bucket elevator = 1,12 x 18,9528 kg/jam = 21,2271 kg/jam


Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam,

(Tabel 21-8, Perry, 1999)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Spesifikasi :
- Tinggi elevator

= 25 ft = 7,62 m

- Ukuran bucket

= (6 x 4 x 4) in

- Arang kayu antar bucket = 12 in = 0,305 m


- Kecepatan bucket

= 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s

- Kecepatan putaran

= 43 rpm

- Lebar belt

= 7 in = 0,1778 m =17,78 cm

Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):


P = 0,07 m 0,63 Z
Dimana:

(Timmerhaus, 2004)

= daya (kW)

= laju alir massa (kg/s)

Z = tinggi elevator (m)


m = 21,2271 kg/jam = 0,0058 kg/s
Z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (0,0058)0,63 x 7,62
= 0,0207 kW x

1,341 hp
= 0,0277 hp
1 kW

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LAMPIRAN D
SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS

LD.1 Pompa Air Sungai


Fungsi : Memompa air dari sungai ke Screening (SC-101)
Jenis

: centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 1000 kg/m3

= 62,428 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,8937 cP

= 0,0006005 lbm/ft.s

Laju alir massa (F)

= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir volumetric, Q =

1.720,827 lbm / s
= 27,564 ft 3 / s
3
62,428 lbm / ft

Q = 0,780 m3/s
Desain Pompa
D i,opt

= 0,363 (Q) 0,45 () 0,13

(Per.12-15, Peters, 2004)

= 0,363 (0,780 m3/s)0,45 (1000 kg/m3) 0,13


= 0,079 m = 3,137 in
Ukuran Spesifikasi Pipa
Dari Appendiks A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 3,5 in
Schedule number

= 40

Diameter dalam (ID)

= 3,548 in = 0,091 m = 1,081 ft

Diameter Luar (OD)

= 4,000 in = 0,010 m = 1,219 ft

Luas Penampang dalam (At)


Kecepatan linier, v =

= 0,0687 ft2

Q 27,564 ft 3 / s
=
= 40,122 ft / s = 12,229 m/s
At
0,0687 ft 2

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Bilangan Reynold,
NRe

V D (1000 kg / m3 ) (12,229 m / s ) (0,091m)


=
= 14.794.846,800
0,8937.10 3 Pa.s

Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen


Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,000046 m
(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 14.798.846,800 diperoleh harga

Maka harga f = 0,014

0,000046 m
= 0,0050
0,091 m

(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)

Instalasi pipa

A v2
1 Sharp edge entrance = hc = 0,5 1 2
A1 2. .g c

= 0,5 (1-0)
v2
2.g c

3 elbow 90 o, hf = n.Kf.

40,1222
= 12,508 lbf/lbm
2 (1) (32,174)

= (3)(0,75)

(40,122 ft / s ) 2
2 (32,174 lbm . ft / lb f .s 2 )

= 56,288 .lbf/lbm
1 check valve, hf = n.Kf.

v2
2.g c

= (1)(2,0)

(40,122 ft / s ) 2
2 (32,174 lbm . ft / lb f .s 2 )

= 50,039.lbf/lbm
Pipa Lurus 50 ft = Ff

= 4f.

L. v 2
D.2.g c

= (4)(0,0065)

50 (40,122 ft / s ) 2
(0,134) .2. (32,174 lbm . ft / lb f .s 2 )

= 242,701.lbf/lbm
1 Sharp edge exit

A v2
= hex = 1 2
A1 2. .g c

= (1-0)

(40,122 ft / s ) 2
2 (32,174 lbm . ft / lb f .s 2 )

= 250,169ft.lbf/lbm

Total Friksi : F = 611,705.lbf/lbm


Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :
V2
g
W = Z
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 250 ft


Velocity Head,

Pressure Head,
Static head, Z

V 2
=0
2g c

=0

32,174 ft / s 2
g
= 250 ft
= 250 ft.lbf/lbm
gc
32,174 ft.lbm / lb f .s 2

Maka, W = 250 + 0 + 0 + 611,705 = 861,705 ft.lbf/lbm


Daya Pompa
P = W Q = (861,705 ft.lbf/lbm)(27,564 ft3/s)(62,428 lbm/ft3) = 1.482,790
Efisiensi pompa 80% : P =

1.482,790
= 3,36 Hp
550 x 0,8

Digunakan pompa dengan daya standar 3,5 Hp

L.D.2 Screening (SC)


Fungsi

: Menyaring partikel-partikel padat yang besar.

Jenis

: Bar Screen

Bahan Konstruksi : Stainless Steel


Jumlah

: 1 unit

Dari Physical-Chemical Treatment of Water and Waste water, diperoleh :


Ukuran bar : Lebar

= 5

Tebal

= 20 mm

Bar clear spacing

= 20 mm

Slope

= 30o

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kondisi Operasi :
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,8007 cP

Laju alir massa (F)

= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir volumetrik, Q =

= 0,000538 lbm/ft.s

(Geankoplis, 1997)
(Kirk Othmer,1967)

= 27,684 m3/s

Direncanakan ukuran screening :


Panjang

= 2m

Lebar

= 2m

Misalkan, jumlah bar = x


Maka,
20x + 20 (x + 1) = 2.000
40x = 1.980
x = 49,5

Luas bukaan (A2)

50 buah

= 20 (50 + 1) (2.000) 2.040.000 mm2 = 2,04 m2

Asumsi, Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat


Head Loss (h)

=
= 13,049 m dari air = 13049,947 mm dari air

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LD.3 Pompa (PU-111)


Fungsi : Memompa air sungai dari Screening (SC) ke bak pengendapan
(BP-110)
Jenis

: centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 995,647 kg/m3

= 62,428 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,7975 cP

= 0,00053 lbm/ft.s

Laju alir massa (F)

= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir volumetric, Q =

1720,827 lbm / s
= 27,565 ft 3 / s
3
62,428 lbm / ft

Q = 0,780 m3/s
Desain Pompa
D i,opt

= 0,363 (Q) 0,45 () 0,13

(Per.12-15, Peters, 2004)

= 0,363 (0,780 m3/s)0,45 (995,647 kg/m3) 0,13


= 0,796 m
Ukuran Spesifikasi Pipa
Dari Appendiks A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 8 in
Schedule number

= 40

Diameter dalam (ID)

= 7,981 in = 0,203 m = 0,665 ft

Diameter Luar (OD)

= 8,625 in = 0,219 m = 0,719 ft

Luas Penampang dalam (At)


Kecepatan linier, v =

= 0,3474 ft2

27,565 ft 3 / s
Q
=
= 79,346 ft / s = 2,246 m/s
At
0,3474 ft 2

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Bilangan Reynold,
NRe

V D (995,647 kg / m 3 ) (2,246 m / s) (0,203 m)


=
= 53470,435

8,4898.10 3 kg / m.s

Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen


Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,000046 m
(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 53470,435 diperoleh harga

Maka harga f = 0,0055

0,000046 m
= 0,00023
0,203 m

(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)

Instalasi pipa
A. Panjang Pipa Ekivalen Total Perpipaan ( L )
Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
1 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(App.C-2a, Foust,1980)

L2 = 1 x 13 x 0,665 = 8,645 ft
2 buah standard elbow 90o ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L3 = 2 x 30 x 0,665 = 39,9 ft
1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27

(App.C-2a, Foust,1980)

L4 = 0,5 x 27 x 0,665 = 8,977 ft


1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 54

(App.C-2a, Foust,1980)

L5 = 1,0 x 54 x 0,665 = 35,91 ft


Panjang pipa total (L) = 50 + 8,645 + 39,9 + 8,977 + 35,91
= 143,432 ft
f .V 2 .L (0,0055).(2,246) 2 .(143,432)
F=
=
= 0,093
2 gc.D
2.(32,174).(0,665)

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

W = Z

V2
g
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 250 ft


Velocity Head,

V 2
=0
2g c

Pressure Head,
Static head, Z

=0

32,174 ft / s 2
g
= 250 ft
= 250 ft.lbf/lbm
gc
32,174 ft.lbm / lb f .s 2

Maka, W = 250 + 0 + 0 + 0,093 = 250,093

Daya Pompa
P = W Q = (250,093 ft.lbf/lbm)(27,565 ft3/s)(62,428 lbm/ft3) = 4.303,669
Efisiensi pompa 80% : P =

4.303,669
= 1,308 Hp
550 x0,8

Digunakan pompa dengan daya standar 1 Hp.

LD.4 Bak Pengendapan (BP-110)


Fungsi

: tempat menampung air sementara dari pompa sumur bor


untuk diproses.

Bahan Konstruksi : Beton


Bentuk

: Persegi Panjang dengan alas datar

Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi

Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 1000 kg/m3

= 62,428 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,8937 cP

= 0,0006005 lbm/ft.s

Laju alir massa (F)

= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir volumetric, Q =

1.720,827 lbm / s
= 27,564 ft 3 / s
62,428 lbm / ft 3

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kebutuhan

: 3 hari

Faktor Kelonggaran : 20 %
Perhitungan :
a. Volume Bak
Volume larutan,
Vl =

2.810.023,937 kg / jam x 3 hari x 24 jam


= 202.321,723 m3
3
1000 kg / m

Volume bak, Vt = (1 + 0,2) x 202.321,723 m3 = 24.278,068 m3


b. Spesifikasi Bak
Asumsi apabila :
Panjang Bak (P) = 2 x Lebar Bak (L) = Dalam Bak (T)
Maka :
Volume Bak = P x L x T
24.278,068 m3= P x (0,5 P) x (P)
P3
Maka : P

= 485.572,13 m3
=26,482 m 26,5 m

= 0,5 L = 0,5 (26,5) = 13 m

= L = 26,5 m

LD.5 Pompa Utilitas (PU-112)


Fungsi : Memompa air dari Bak Pengendapan (BP-101) ke clarifier
Jenis : centrifugal pump
Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 1000 kg/m3

= 62,428 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,8937 cP

= 0,0006005 lbm/ft.s

Laju alir massa (F)

= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir volumetric, Q =

1720,827 lbm / s
= 27,565 ft 3 / s
62,428 lbm / ft 3

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Q = 0,780 m3/s
Desain Pompa
= 0,363 (Q) 0,45 () 0,13

D i,opt

(Per.12-15, Peters, 2004)

= 0,363 (0,780 m3/s)0,45 (995,647 kg/m3) 0,13


= 0,796 m
Ukuran Spesifikasi Pipa
Dari Appendiks A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 8 in
Schedule number

= 40

Diameter dalam (ID)

= 7,981 in = 0,203 m = 0,665 ft

Diameter Luar (OD)

= 8,625 in = 0,219 m = 0,719 ft

Luas Penampang dalam (At)

= 0,3474 ft2

27,565 ft 3 / s
Q
Kecepatan linier, v =
=
= 79,346 ft / s = 2,246 m/s
At
0,3474 ft 2
Bilangan Reynold,
NRe

V D (995,647 kg / m 3 ) (2,246 m / s) (0,203 m)


=
= 53470,435

8,4898.10 3 kg / m.s

Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen


Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,000046 m
(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 53470,435 diperoleh harga

Maka harga f = 0,0055

0,000046 m
= 0,00023
0,203 m

(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)

Instalasi pipa

A. Panjang Pipa Ekivalen Total Perpipaan ( L )


Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
1 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(App.C-2a, Foust,1980)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

L2 = 1 x 13 x 0,665 = 8,645 ft
2 buah standard elbow 90o ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L3 = 2 x 30 x 0,665 = 39,9 ft
1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27

(App.C-2a, Foust,1980)

L4 = 0,5 x 27 x 0,665 = 8,977 ft


1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 54

(App.C-2a, Foust,1980)

L5 = 1,0 x 54 x 0,665 = 35,91 ft


Panjang pipa total (L) = 50 + 8,645 + 39,9 + 8,977 + 35,91
= 143,432 ft
F=

f .V 2 .L (0,0055).(2,246) 2 .(143,432)
=
= 0,093
2 gc.D
2.(32,174).(0,665)

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :
W = Z

V2
g
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 250 ft


V 2
Velocity Head,
=0
2g c
Pressure Head,
Static head, Z

=0

32,174 ft / s 2
g
= 250 ft
= 250 ft.lbf/lbm
gc
32,174 ft.lbm / lb f .s 2

Maka, W = 250 + 0 + 0 + 0,093 = 250,093

Daya Pompa
P = W Q = (250,093 ft.lbf/lbm)(27,565 ft3/s)(62,428 lbm/ft3) = 430,369
Efisiensi pompa 80% : P =

430,3669
= 1,308 Hp
550 x0,8

Digunakan pompa dengan daya standar 1 Hp.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

L.D.6 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-211)


Fungsi

: membuat larutan Alum [Al2(SO4)3

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi
Jumlah

: Carbon steel SA-283 grade C

:1

Kondisi pelarutan

: Temperatur

= 30C

Tekanan = 1 atm
Volume tangki
Al2(SO4)3 yang digunakan

= 50 ppm

Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30% (% berat)


Laju massa [Al2(SO4)3]

= 140,501kg/jam

Densitas Al2(SO4)3 30% =

1363

kg/m3

85,093

lbm/ft3

(Perry, 1997)
Kebutuhan perancangan
Volume larutan, (V1)

= 30 hari

140,501kg / jamx 24 jamx30hari


0,3 x1363kg / m3

= 24,739 m3
Faktor kelonggaran
Volume tangki

= 20%, maka :

= 1,2 x 24,739 m3

= 29,686 m3

Diameter dan tebal tangki


Volume silinder tangki (Vs)
Vs =
Dimana

Di 2 Hs
4

Vs

(Brownell & Young, 1959)

= Volume silinder (ft3)


Di

= Diameter dalam silinder (ft)

Hs

= Tinggi tangki silinder (ft)

Ditetapkan : Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki


Hs : Di = 3 : 2
Maka :

Vs =

Di 2 3 2 Di

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

29,686=
Di

Di 2 (3Di )
8
= 2,932 m = 9,619 ft = 115,432

in
Hs

= 3/2 Di = 3/2 (2,932)


= 4,398 m = 14,428 ft

Tinggi cairan dalam tangki


Tinggi cairan dalam tangki =

volume cairan x tinggi silinder


volume silinder

= 24,739 m3 x 4,398 m / 29,686 m3


= 3,665 m
Phidrostatis = x g x h
= 1363 x 9,8 x 3,665 = 48,954 kPa
Faktor keamanan untuk tekanan = 5 %
P desain = 3,665 x (48,954 + 101,325)
= 549,072 kPa
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon steel SA-283
grade C.
Joint efficiency

= 0,8

Allowable stress

= 12650 psia = 87218,714 kPa

(Brownell & Young, 1959)


Tebal Shell, t =

PD
2SE 1,2P

(549,072 kPa) (2,932 m)


2 (87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(549,072 kPa)
= 0,011 m = 0,45 in
Faktor korosi = 1/8 in/tahun
tebal shell yang dibutuhkan = 0,45 in + 1/8 in = 0,50
Maka Tebal Shell standard yang digunakan = in
(Brownell,1959)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal
tutup in
Daya Pengaduk
Tipe pengaduk : Flat six blade turbin impeller.
Jumlah baffle : 4 buah
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,932 m = 0,977 m = 3,206 ft
E/Da = 1
; E = 0,977m
L/Da = ; L = x 0,977 m = 0,488 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,977 m = 0,195 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,932 m = 0,488 m
(Fig.18-17, Perry, 1999)
Dimana :
Dt
= diameter tangki
Da
= diameter impeller
E
= tinggi turbin dari dasar tangki
L
= panjang blade pada turbin
W
= lebar blade pada turbin
J
= lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 2 rps
Viscositas Al2(SO4)3 30% = 6,72.10-4 lbm/ft.detik

(Othmer, 1967)

Bilangan reynold :
NRe

N ( Da) 2

= 85,093 (2).( 3,206)2 / 6,72.10-4 = 10.0516,106


NRe > 10.000 maka perhitungan dengna pengadukan menggunakan rumus:
K .n3 .Da 5 .
P
= T
(McCabe, 1999)
gc
KT = 6,3
(McCabe, 1999)
3
5
(6,3) . ( 2) .(3,206) .( 85,093)
=
= 0,249 hp
(32,174)(550)
Efisiensi motor penggerak = 80%
Daya motor penggerak
= 0,249 / 0,8= 0,311 hp
Digunakan daya motor standar Hp.

LD.7 Pompa Alum, Al2(SO4)3 (PU-213)


Fungsi

: Memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum ke clarifier.

Jenis

: Pompa injeksi

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas alum ()

= 1.363 kg/m3 = 85,093 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)

Viskositas alum () = 6,72.10-4 lbm/ft.s

(Kirk Othmer,1967)

Laju alir massa (F) = 140,501kg/jam = 0,086 lbm/s


Laju alir volumetrik, Q =

0,086 lb m /s
= 1,011.10 3 ft 3 /s = 2,86.10-5 m3/s
3
85,093 lb m /ft

Desain Pompa
Di,opt

= 0,363 (Q) 0,45 () 0,13

(Per.12-15, Peters, 2004)

= 0,363 (2,86.10-5 m3/s)0,45.(1.363 kg/m3) 0,13


= 8,305.10-3 m = 0,326 in

Ukuran Spesifikasi Pipa


Dari Appendix A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 1/2 in
Schedule number

= 40

Diameter dalam (ID) = 0,622 in = 0,0518 ft


Diameter luar, OD

= 0,84 in = 0,07 ft

Luas Penampang dalam (At)

= 0,00211 ft2

Kecepatan linier, v = Q / At = 1,011.10-3 ft3/s / 0,00211 ft2


= 0,479 ft/s = 0,146 m/s
Bilangan Reynold,
NRe

v D (85,093 lb m /ft 3 ) (0,479 ft/s) (0,0518 ft)


=
= 5,672

6,72.10 4 lb m /ft.s

Aliran adalah laminar, maka dari Appendix C-3, Foust, 1980, diperoleh :
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

f = 16/NRe =

16
= 2,820
5,672

Instalasi pipa
- Panjang pipa lurus, L1 = 15 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(App.C-2a, Foust,1980)

L2 = 1 x 13 x 0,0518 = 0,673 ft
- 1 buah standard elbow 90o ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L3 = 30 x 0,0518 = 1,554 ft
- 1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 15 (App.C-2a, Foust,1980)
L4 = 0,5 x 15 x 0,0518 = 0,388 ft
- 1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L5 = 1,0 x 30 x 0,0518 = 1,554 ft


Panjang pipa total (L) = 15 + 0,673 + 1,554 + 0,388 + 1,554 = 19,168 ft

Faktor gesekan,
F=

f.v 2 . L (2,820) (0,479) 2 (19,168)


=
= 0,402ft.lbf /lb m
2g c .D
2(32,174)(0,479)

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :
W = Z

V2
g
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 10 ft
V 2
Velocity Head,
=0
2g c
Pressure Head,
Static head, Z

=0

g
= 10 ft.lbf/lbm
gc

Maka, W = 10 + 0 + 0 + 0,402 = 10,402 ft.lbf/lbm


Daya Pompa
P = W Q = (10,402 ft.lbf/lbm)( 1,011.10-3 ft3/s)(85,093 lbm/ft3)
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

= 0,089 ft.lbf/s
Efisiensi pompa 80% : P =

0,089
= 2,033.10-4 Hp
550 x 0,8

Digunakan daya pompa standar Hp.

LD.8 Tangki Pelarutan Natrium Karbonat, Na2CO3 (TP 212)


Fungsi

: Membuat larutan Na2CO3 30% berat

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA283, grade C


Kondisi pelarutan

: Temperatur
Tekanan

= 30C

= 1 atm

Na2CO3 yang digunakan

= 27 ppm

Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)


Laju massa Na2CO3

= 75,870 kg/jam

Densitas Na2CO3 30 %

= 1.327 kg/m3 = 85,842 lbm/ft3

(Perry, 1999)
Kebutuhan perancangan
Faktor keamanan

= 30 hari
= 20%

Perhitungan:
Ukuran Tangki
Volume larutan, Vl =

75,870 kg/jam 24 jam/hari 30 hari


0,3 1.327 kg/m 3

= 13,721 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 13,721 m3
= 16,465 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder
tangki, D : H = 2 : 3

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

1 2
D H
4
1
3
16,465 m3 = D 2 D
4
2
3
16,465 m3 = D3
8
V=

Maka :

D = 2,409 m = 7,903 ft
H = 3,613 m = 11,855 ft

Tinggi Na2CO3 dalam tangki

volume cairan x tinggi silinder


volume silinder

= 13,465 m3 x 3,613 m / 16,465 m3


= 2,954 m = 9,691 ft
Tebal Dinding Tangki :
Tekanan hidrostatik, Ph:
Ph = x g x l = 1.327 kg/m3 x 9,8 m/dtk2 x 2,954 m
= 38.415,588 Pa = 38,415 kPa
Tekanan operasi = 1 atm

= 101,325 kPa

P = 38,415 kPa + 101,325 kPa = 139,740 kPa


Faktor Keamanan

=5%

Tekanan desain, Pdesain = 1,05 x (139,740 kPa)


= 146,727 kPa
Joint efficiency

= 0,8

(Brownell, 1959)

Allowable stress

= 12,650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell, 1959)

Tebal shell tangki :


PD
2SE 1,2P
(146,727 kPa) (2,409 m)
=
= 2,536.10-3 m
2(87.218,714 kP)(0,8) 1,2(146,727 kP)
= 0,099 in

t=

Faktor korosi = 1/8 in


Maka tebal shell standar yang dibutuhkan = 0,099 in + 1/8 in = 0,224 in
Tebal shell standar yang digunakan = in

(Brownell,1959)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Daya Pengaduk :
Jenis pengaduk

: flate 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle: 4 buah


Untuk turbin standar (McCabe, 1993), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,409m = 0,803 m
E/Da = 1

; E

= 0,803 m

L/Da =

; L

= x 0,803 m

= 0,200 m

W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,803 m = 0,160 m


J/Dt

= 1/12

; J

= 1/12 x 2,409 m = 0,200 m

Kecepatan Pengadukan, N = 1 rps


Viskositas Na2CO3 30 % = 3,69 x 10-4 lbm/ft.det

(Kirk

Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
NRe =

(85,842)(1)(0,157 x 3,2808) 2
.N.D 2
=
= 61.720,904
(3,69.10 4 )

NRe

>

10.000,

maka

perhitungan

dengan

pengadukan

menggunakan rumus :
P

K T .N 3 .Da 5 .
gc

(McCabe, 1994)
KT = 6,3
(McCabe, 1994)
1 Hp
(6,3)(1)3 (0,803 x 3,2808)5 (85,842)
P=
= 0,609 ft.lbf /dtk x
= 0,001 Hp
550 ft.lbf /dtk
32,174
Efesiensi motor penggerak = 80%
Daya penggerak motor =

0,001
= 0,0013 Hp
0,8

Maka daya motor standar yang dipakai Hp.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LD.9 Pompa Natrium Karbonat, Na2CO3 (PU 214)


Fungsi

: Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan Na2CO3


ke clarifier.

Jenis

: Pompa injeksi

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi
Temperatur

= 30oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas Na2CO3 30%

= 1.327 kg/m3 = 85,842 lbm/ft3

(Perry, 1999)

Viskositas Na2CO3 30 % = 3,69 x 10-4 lbm/ft.det


Laju alir massa (F)

(Kirk Othmer, 1967)

= 75,870 kg/jam = 3,551.10-5 lbm/s

Laju alir volumetrik, Q =

3,551.10 -5 lb m /s
= 4,130.10 7 ft 3 /s = 1,100.10-8 m3/s
85,842 lb m /ft 3

Desain Pompa
Di,opt

= 0,363 (Q) 0,45 () 0,13


-8

= 0,363 (1,100.10 m /s)

(Per.12-15, Peters, 2004)


0,45

3 0,13

.(1.327 kg/m )

= 2,423.10-4 m = 0,009 in
Ukuran Spesifikasi Pipa
Dari Appendix A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 1/8 in
Schedule number

= 40

Diameter dalam (ID)

= 0,269 in = 0,0068 m = 0,0224 ft

Diameter Luar (OD)

= 0,405 in = 0,0103 m = 0,0338 ft

Luas Penampang dalam (At)


Kecepatan linier, v =

= 0,0004 ft2

Q
4,130.10-7 ft 3 /s
=
=1,032.10-3 ft/s
At
0,0004 ft 2
= 3,145.10-4m/s

Bilangan Reynold,

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

NRe

v D (85,842 lb m /ft 3 ) (1,032.10-3 ft/s) (0,0224 ft)


=
= 5,377

3,69.10 4 lb m /ft.s

Aliran adalah laminar, maka dari Appendix C-3, Foust, 1980, diperoleh :
f = 16/NRe = 16 / 5,377 = 2,975
Instalasi pipa
- Panjang pipa lurus, L1 = 15 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(App.C-2a, Foust,1980)

L2 = 1 x 13 x 0,0224 = 0,2912 ft
- 1 buah standard elbow 90o ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L3 = 30 x 0,0224 = 0,672 ft
- 1 buah sharp edge entrance ; K = 0,5; L/D = 13

(App.C-2c, Foust,1980)

L4 = 0,5 x 13 x 0,0224 = 0,1456 ft


- 1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 28

(App.C-2c, Foust,1980)

L5 = 1,0 x 28 x 0,0224 = 0,6272 ft


Panjang pipa total (L) = 15 + 0,2912 + 0,672 + 0,1456 + 0,6272 = 16,736 ft
Faktor gesekan,
F=

f.v 2 . L (2, ,975) (1,032.10-3 ) 2 (16,736)


=
= 3,126 5 ft.lbf /lb m
2g c .D
2(32,174)(0,0224)

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :
W = Z

V2
g
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 10 ft
V 2
Velocity Head,
=0
2g c
Pressure Head,
Static head, Z

=0

g
= 10 ft.lbf/lbm
gc

Maka, W = 10 + 0 + 0 + 3,126.10-5 = 10,00003126 ft.lbf/lbm

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Daya Pompa
P = W Q = (10,00003126 ft.lbf/lbm)(4,130.10-7 ft3/s)(85,842 lbm/ft3)
= 3,545.10-4 ft.lbf/s
Efisiensi pompa 80% : P =

3,545.10-4
= 8,050.10-7 Hp
550 x 0,8

Maka daya pompa yang dipilih Hp.

LD.10 Clarifier (CL-210)


Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Bahan konstruksi
Laju massa air (F1)

: Carbon steel SA-283, Grade C


= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 140,501kg/jam


Laju massa Na2CO3 (F3)

= 75,870 kg/jam = 3,551.10-5 lbm/s

Laju massa total, m

= 2.160,028 kg/jam = 0,600 kg/detik

Densitas Al2(SO4)3

2,71

gr/ml

2,533

gr/ml

0,99568

gr/ml

(Perry, 1999)
Densitas Na2CO3
(Perry, 1999)
Densitas air
(Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3Na2CO3

+ 3H2O 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 +

3CO2
Perhitungan:
Dari Water Treatment Principles and Design, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial) :
Kedalaman air = 3 5 m
Settling time

= 1 3 jam

Dipilih : kedalaman air (H)

= 3m

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Waktu pengendapan = 1 jam


Diameter dan Tinggi Clarifier
Terminal settling velocity menurut Hukum Stokes :

Us =

( s )gDp 2

(Ulrich,1984)

18

dimana :
s

= kecepatan terminal pengendapan (cm/s)

Dp

= diameter partikel = 0,002 cm

= densitas partikel campuran pada 300C

= densitas larutan pada 300C

= viskositas larutan pada 300C = 0,0345 (gr/cm.s)

= percepatan gravitasi = 980 cm/cm.s

(Perry, 1999)

Densitas larutan,

(2.160,028)
2.159,863 140,501 75,870
+
+
995,68
2,710
2,533

= 967,927 kg/m3 = 0,967 gr/cm3 = 60,369 lbm/ft


Densitas partikel,

(1 + 75,870)
0,140,501 75,870
+
2,710
2,533

= 2.645,030 kg/m3 = 2,645 gr/cm3 =

165,127 lbm/ft
Sehingga,

Ut =

(2,645 0,996) 980 0,002 2


18 0,0345

0,006
= 0,009 cm/s
0,621

Ukuran Clarifier
Laju alir volumetrik, Q =

0,600 kg/detik
= 6,198.10-4 m3/detik
967,927 kg/m 3

= 0,021 ft3/s
Sehingga : Q = 4.10-4 x D2
(Ulrich, 1984)
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Dimana :
Q = laju alir volumetrik umpan, m3/detik
D = diameter clarifier, m
Sehingga :
Q
D=
4
4.10

1
2

6,198.10-4 2

= 1,244 m = 4,084 ft
=

4
4
.
10

Tinggi clarifier :
Ht =

3
3
D = (1,244) = 1,866 m = 6,122 ft
2
2

Waktu Pengendapan
t=

Ht 1,866 m x 100 cm/m


=
= 20.733,333 detik = 5,759 jam
Us
0,009 cm/detik

Tebal Dinding Clarifier


Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283, Grade C
Dari tabel 13.1 hal 251 Brownell & Young, diperoleh data :
- Allowable working stress (S)
- Efisiensi sambungan (E)

: 0,85

- Umur alat (A) direncanakan


- Faktor korosi
- Tekanan operasi, Po
- Tekanan hidrostatik, Ph =

: 12.650 lb/in2

: 10 tahun

: 0,042 in

(Timmerhaus, 1980)

: 1 atm = 14,7 Psi


(Hs 1)
(6,122 1) . 60,369 lb m / ft 3
=
144
144

= 2,147 Psi
- Faktor Keamanan : 20 %
- Tekanan desain, P= 1,2 x (14,7 + 2,147) = 20,216 Psi
Tebal Dinding Clarifier
Tebal shell tangki :

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

PD
+ Cc
2SE 1,2P
(20,216 Psi) (4,084 ft)(12 in/ft)
=
+ 0,042 = 0,088 in
2(12.650 Psi)(0,85) 1,2(20,216 Psi)

t=

Tebal shell standar yang digunakan = 1/12 in

(Brownell,1959)

Daya Clarifier
P = 0,006 D2

(Ulrich, 1984)

Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, Hp
Sehingga,
P = 0,006 (1,244 m)2 = 0,01 Hp

LD. 11 Pompa Clarifier (PU-311)


Fungsi

: Memompa air dari Clarifier ke Sand filter

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 1000 kg/m3 = 62,428 lbm/ft3

Viskositas air () = 0,8007 cP


Laju alir massa (F)

= 5,3806.10-4 lbm/ft.s

(Perry, 1999)
(Kirk Othmer,1967)

= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir volumetric, Q =

1720,827 lbm / s
= 27,565 ft 3 / s
3
62,428 lbm / ft

Q = 0,780 m3/s
Desain Pompa
D i,opt

= 0,363 (Q) 0,45 () 0,13

(Per.12-15, Peters, 2004)

= 0,363 (0,780 m3/s)0,45 (995,647 kg/m3) 0,13


= 0,796 m

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Ukuran Spesifikasi Pipa


Dari Appendiks A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 8 in
Schedule number

= 40

Diameter dalam (ID)

= 7,981 in = 0,203 m = 0,665 ft

Diameter Luar (OD)

= 8,625 in = 0,219 m = 0,719 ft

Luas Penampang dalam (At)


Kecepatan linier, v =

= 0,3474 ft2

27,565 ft 3 / s
Q
=
= 79,346 ft / s = 2,246 m/s
At
0,3474 ft 2

Bilangan Reynold,
NRe

V D (995,647 kg / m 3 ) (2,246 m / s) (0,203 m)


=
= 53470,435

8,4898.10 3 kg / m.s

Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen


Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,000046 m
(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 53470,435 diperoleh harga

Maka harga f = 0,0055

0,000046 m
= 0,00023
0,203 m

(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)

Instalasi pipa
A. Panjang Pipa Ekivalen Total Perpipaan ( L )
Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
1 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(App.C-2a, Foust,1980)

L2 = 1 x 13 x 0,665 = 8,645 ft
2 buah standard elbow 90o ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L3 = 2 x 30 x 0,665 = 39,9 ft
1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27

(App.C-2a, Foust,1980)

L4 = 0,5 x 27 x 0,665 = 8,977 ft


1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 54

(App.C-2a, Foust,1980)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

L5 = 1,0 x 54 x 0,665 = 35,91 ft


Panjang pipa total (L) = 50 + 8,645 + 39,9 + 8,977 + 35,91
= 143,432 ft

F=

f .V 2 .L (0,0055).(2,246) 2 .(143,432)
=
= 0,093
2 gc.D
2.(32,174).(0,665)

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :
W = Z

V2
g
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 250 ft


Velocity Head,

Pressure Head,
Static head, Z

V 2
=0
2g c

=0

32,174 ft / s 2
g
= 250 ft
= 250 ft.lbf/lbm
gc
32,174 ft.lbm / lb f .s 2

Maka, W = 250 + 0 + 0 + 0,093 = 250,093

Daya Pompa
P = W Q = (250,093 ft.lbf/lbm)(27,565 ft3/s)(62,428 lbm/ft3) = 430366,992
Efisiensi pompa 80% : P =

430366,992
= 1,308 Hp
550 x0,8

Digunakan pompa dengan daya standar 1 Hp.

LD.12 Sand Filter (SF-310)


Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang terbawa dalam air tanah
Jenis : Selinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan Konstruksi

: Carbon steel SA 283 grade C

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 1000 kg/m3

= 62,428 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,8937 cP

= 0,0006005 lbm/ft.s

Laju alir massa (F)

= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir volumetric, Q =

1720,827 lbm / s
= 27,565 ft 3 / s
3
62,428 lbm / ft

Q = 0,780 m3/s

Faktor keamanan

= 20 %

Sand filter dirancang untuk penampungan jam operasi


Sand filter dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki
Perhitungan :
a. Volume Tangki
Volume air, Vl =

2.810.023,937 kg / jam x 0,25 jam


= 70,250 m3
3
1000 kg / m

Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 70,250 m3 = 84,300 m3


Volume total, Vtotal = (1 + 1/3) x 84,300 m3 = 109,590 m3
b. Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
Vs =

D2
4

Maka, Vs =

Vs =

(Brownell, 1959)

D2 4
4

D
3

D3
3
3

109,590 m =

D3
3

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Maka, D = 4,713 m 4,8 m


Dan

H = 6,284 m 6,3 m

Diameter dan tinggi tutup


Diameter tutup = diameter tangki = 4,8 m
Hh = 1/16 D
Tinggi tutup =

1
x (4,8 m) = 0,3 m
16

Tinggi tangki total = 1,3 x 2 (0,3) = 0,780 m


Tinggi penyaring (Hp) = 1,560 m
Tinggi cairan dalam tangki (Hs) =
P air

vl
vtotal

x H=

70,250
x 6,3 m = 4,038 m
109,590

= x g x Hs
= 1000 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,038 m
= 39,576 kPa

P penyaring = x g x HP
= 1000 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,560 m
= 15,288 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P

= 39,576 kPa + 15,288 kPa + 101,325 kPa = 156,189 kPa

Faktor kelonggaran 5 %
Maka, P desain

= (1,05) x 156,189 kPa = 163,998 kPa

Joint Efficiency (E)

=0,85

Allowable stress (S)

=12.650psi = 87.218,714 (Brownell,1959)

Tebal Shell, t =

PD
2 SE 1,2 P

(Peters,2004)

(Peters,2004)

Maka, tebal shell :


t=

(163,998 kPa) (4,713 m)


= 0,00521 m = 0,205 in
2 (87.218,714 kPa)(0,85) 1,2(163,998)

Faktor korosi = 1/8 in


Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,205 in + 1/8 in = 0,330 in
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Tebal Shell standard yang digunakan = in

(Brownell,1959)

Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup in

LD.13 Tangki Utilitas (TU-410)


Fungsi : Menampung air sementara untuk didistribusikan ke unit lain
Jenis : Selinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan Konstruksi

: Carbon steel SA 283 grade C

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 1000 kg/m3

= 62,428 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,8937 cP

= 0,0006005 lbm/ft.s

Laju alir massa (F)

= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir volumetric, Q =

1720,827 lbm / s
= 27,565 ft 3 / s
62,428 lbm / ft 3

Q = 0,780 m3/s

Faktor keamanan

= 20 %

Kebutuhan Perancangan = 3 jam


Perhitungan :
a. Volume Tangki
Volume air, Vl =

2.810.023,937 kg / jam x 3 jam


= 843,00 m3
3
1000 kg / m

Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 84,300 m3 = 1.011,600 m3


b. Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
Vs =

(Brownell, 1959)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Maka, Vs =

Vs =

D2 4

D
3

D3
3

1.011,60 m3 =

D3
3

Maka, D = 9,8 m
Dan

H = 13,10 m

Tinggi air dalam tangki (Hs) =

vl
vtotal

x H=

843,00
x 9,8 m = 8,166 m
1.011,60

Tebal Tangki
Tekanan hidrostatik
P air

= x g x Hs
= 1000 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 8,166 m
= 80,033 kPa

Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa


P

= 80,033 kPa + 101,325 kPa = 181,358 kPa

Faktor kelonggaran 5 %
Maka, P desain

= (1,05) x 181,358 kPa = 190,426 kPa

Joint Efficiency (E)

=0,85

Allowable stress (S)

= 12.650 psi = 87.218,71 (Brownell,1959)

Tebal Shell, t =

PD
2 SE 1,2 P

(Peters,2004)

(Peters,2004)

Maka, tebal shell :


t=

(190,426 kPa) (9,8 m)


= 0,0126 m = 0,496 in
2 (87.218,714 kPa)(0,85) 1,2(190,426)

Faktor korosi = 1/8 in


Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,496 in + 1/8 in = 0,621 in
Tebal Shell standard yang digunakan = 1 in

(Brownell,1959)

Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup 1 in
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LD.14 Pompa Tangki Utilitas (PU 511)


Fungsi

: Memompa air dari tangki utilitas-410 ke water cooling tower.

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 1000 kg/m3 = 62,428 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)

Viskositas air () = 0,8007 cP

= 0,000538 lbm/ft.s (Kirk Othmer,1967)

= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir massa (F)

Laju alir volumetric, Q =

1720,827 lbm / s
= 27,565 ft 3 / s
3
62,428 lbm / ft

Q = 0,780 m3/s
Desain Pompa
D i,opt

= 0,363 (Q) 0,45 () 0,13


3

= 0,363 (0,780 m /s)

0,45

(Per.12-15, Peters, 2004)


(995,647 kg/m3) 0,13

= 0,796 m
Ukuran Spesifikasi Pipa
Dari Appendiks A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 8 in
Schedule number

= 40

Diameter dalam (ID)

= 7,981 in = 0,203 m = 0,665 ft

Diameter Luar (OD)

= 8,625 in = 0,219 m = 0,719 ft

Luas Penampang dalam (At)


Kecepatan linier, v =

= 0,3474 ft2

27,565 ft 3 / s
Q
=
= 79,346 ft / s = 2,246 m/s
At
0,3474 ft 2

Bilangan Reynold,
NRe

V D (995,647 kg / m 3 ) (2,246 m / s) (0,203 m)


=
= 53470,435

8,4898.10 3 kg / m.s

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen


Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,000046 m
(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 53470,435 diperoleh harga

Maka harga f = 0,0055

0,000046 m
= 0,00023
0,203 m

(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)

Instalasi pipa
A. Panjang Pipa Ekivalen Total Perpipaan ( L )
Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
1 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(App.C-2a, Foust,1980)

L2 = 1 x 13 x 0,665 = 8,645 ft
2 buah standard elbow 90o ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L3 = 2 x 30 x 0,665 = 39,9 ft
1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27

(App.C-2a, Foust,1980)

L4 = 0,5 x 27 x 0,665 = 8,977 ft


1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 54

(App.C-2a, Foust,1980)

L5 = 1,0 x 54 x 0,665 = 35,91 ft


Panjang pipa total (L) = 50 + 8,645 + 39,9 + 8,977 + 35,91
= 143,432 ft

f .V 2 .L (0,0055).(2,246) 2 .(143,432)
F=
=
= 0,093
2 gc.D
2.(32,174).(0,665)

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :
W = Z

V2
g
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 250 ft


Velocity Head,

V 2
=0
2g c

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Pressure Head,
Static head, Z

=0

32,174 ft / s 2
g
= 250 ft
= 250 ft.lbf/lbm
gc
32,174 ft.lbm / lb f .s 2

Maka, W = 250 + 0 + 0 + 0,093 = 250,093

Daya Pompa
P = W Q = (250,093 ft.lbf/lbm)(27,565 ft3/s)(62,428 lbm/ft3) = 430366,992
Efisiensi pompa 80% : P =

430366,992
= 1,308 Hp
550 x0,8

Digunakan pompa dengan daya standar 1 Hp.

LD.15 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP 421)


Fungsi

Tempat

membuat

larutan

Kaporit

[Ca(ClO)2].
Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C


Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 1000 kg/m3 = 62,428 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,8034 Cp = 0,0005399 lbm/ft.s

Laju alir massa (F) = 400 kg/jam (air) + 0,00114 kg/jam (kaporit)
= 400,00114 kg/jam = 0,245 lbm/s
Laju alir volumetrik, Q =
Faktor keamanan

F
0,245 lb m /s
=
= 3,9419.10-3 ft 3 /s
62,428 lb m /ft 3

= 20 %

Kebutuhan Perancangan = 24 jam

Perhitungan :
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

a. Volume Tangki

400,00114 kg/jam x 24 jam


= 9,600 m 3
3
1000 kg/m

Volume air, Vl =

Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 9,600 m3 = 11,520 m3

b. Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
Vs =

D2
H
4

Maka, Vs =

(Brownell, 1959)

D2 4
D
4 3

Vs =

D3
3
3

11,520 m =

D3
3

Maka, D = 2,190 m 2,2 m = 7,184 ft


H = 2,921 m 3 m = 9,583 ft
Tinggi air dalam tangki (Hs) =

vl
9,600
x H=
x 3 m = 2,500 m
v total
11,520

Tebal Dinding Tangki


Tekanan hidrostatik
P air

= x g x Hs
= 1000 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,500 m
= 24,500 kPa

Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa


P

= 24,500 kPa + 101,325 kPa = 125,825 kPa

Faktor kelonggaran 5 %
Maka, P desain

= (1,05) x 125,825 kPa = 132,116 kPa

Joint Efficiency (E) = 0,85


Allowable stress (S) = 12.650 psi = 87.218,714

(Peters,2004)
(Brownell,1959)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Tebal Shell, t =

PD
2SE 1,2P

(Peters,2004)
Maka, tebal shell :
t=

(132,116 kPa) (2,2 m)


= 1,962.10-3m= 0,077 in
2 (87.218,714 kPa)(0,85) 1,2(132,116 kPa)

Faktor korosi = 1/5 in


Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,077 in + 1/5 in = 0,277 in
Dari Tabel 5.4, Brownell & Young, 1959, dipilih tebal tangki standar yang
digunakan in.
c. Pengaduk
Jenis Pengaduk : turbin vertical blade daun 6 (non baffles)
Spesifikasi :
Da
Dt
C
Da
W
Da
L
Da

= 0,3 ; Da = 0,3 x 7,184 ft = 2,155 ft


1
; C = 1 x 2,155 = 0,718 ft
3
3
1
= ; W = 1 x 2,155 = 0,269 ft
8
8
1
= ; L = 1 x 2,155 = 0,538 ft
4
4
=

Data Perhitungan :
N = 190 rpm = 3,17 rps
Densitas air ()

= 1000 kg/m3

= 62,428 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,8034 cP

= 0,0005399 lbm/ft.s

Bilangan Reynold (NRe) :


N . Da 2 .
NRe =

(Geankoplis,1997)
NRe =

3,17 . (2,155) 2 . 62,428


=1.702.236,527
0,0005399

Bilangan Daya (NP) :


Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

P .g c
. N 3 . Da 5

Np =

(Geankoplis,1997)

Untuk NRe = 1.702.236,527 ; NP = 1,4

(Fig 3.4-4, Geankoplis,1997)

N . . N 3 . Da 5 1,4 . 62,428 .(3,17 ) . (2,155)


P= P
=
= 4.021,763
gc
32,174
3

Efisiensi 80 %
P=

4.021,763
= 5.027,204 ft.lbf / s = 0,914 Hp
0,8

Digunakan motor penggerak dengan daya 1 Hp.


LD.16 Pompa Kaporit (PU 422)
Fungsi

: Memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan kaporit ke


Tangki utilitas-402.

Jenis

: Pompa injeksi

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi :
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas Kaporit 70%

= 1.272 kg/m3 = 79,411 lbm/ft3

Viskositas Kaporit ()

= 6,720.10-4 lbm/ft.s

Laju massa Kaporit (F)


Laju alir volumetrik, Q =

(Perry, 1999)
(Perry, 1999)

= 0,00114 kg/jam = 6,980.10-7 lbm/s


F

6,980.10-7 lb m /s
= 8,00.10 9 ft 3 /s = 2,489.10-10 m3/s
3
79,411 lb m /ft

Desain Pompa
Di,opt

= 0,363 (Q) 0,45 () 0,13

(Per.12-15, Peters, 2004)

= 0,363 (2,489.10-10 m3/s)0,45.(1.272 kg/m3) 0,13


= 4,382.10-5 m = 1,725.10-3 in

Ukuran Spesifikasi Pipa


Dari Appendix A, Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Ukuran pipa nominal = 1/8 in


Schedule number

= 40

Diameter dalam (ID)

= 0,269 in = 0,0068 m = 0,0224 ft

Diameter Luar (OD)

= 0,405 in = 0,0103 m = 0,0338 ft

Luas Penampang dalam (At)


Kecepatan linier, v=

= 0,0004 ft2

Q
8,00.10-9 ft 3 /s
=
= 2,00.10-5 ft/s
At
0,0004 ft 2
= 6,096.10-6 m/s

Bilangan Reynold,
NRe

v D (79,411 lb m /ft 3 ) (2,00.10-5 ft/s) (0,0224 ft)


=
= 0,052

6,720.10 4 lb m /ft.s

Aliran adalah laminar, maka dari Appendix C-3, Foust, 1980, diperoleh :
f = 16/NRe = 16 / 0,052 = 307,692
Instalasi pipa
- Panjang pipa lurus, L1 = 15 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(App.C-2a, Foust,1980)

L2 = 1 x 13 x 0,0224 = 0,2912 ft
- 1 buah standard elbow 90o ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L3 = 30 x 0,0224 = 0,672 ft
- 1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 15

(App.C-2c, Foust,1980)

L4 = 0,5 x 13 x 0,0224 = 0,1456 ft


- 1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 30

(App.C-2c, Foust,1980)

L5 = 1,0 x 30 x 0,0224 = 0,672 ft


Panjang pipa total (L) = 15 + 0,2912 + 0,672 + 0,1456 + 0,672 = 16,736 ft
Faktor gesekan,
f.v 2 . L (307,692) (2,00.10-5 ) 2 (16,736)
F=
=
= 1,429.10 6 ft.lbf /lb m
2g c .D
2(32,174)(0,0224)

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

W = Z

V2
g
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 10 ft
Velocity Head,

V 2
=0
2g c

Pressure Head,
Static head, Z

=0

g
= 10 ft.lbf/lbm
gc

Maka, W = 10 + 0 + 0 + 1,429.10-6 = 10,0000014 ft.lbf/lbm


Daya Pompa
P = W Q = (10,0000014 ft.lbf/lbm)(8,00.10-9 ft3/s)(79,411 lbm/ft3) = 6,352.10-6 ft.lbf/s
Efisiensi pompa 80% : P =

6,352.10-6
= 1,400.10-8 Hp
550 x 0,8

Digunakan daya pompa standar Hp.

LD.17 Pompa Utilitas (PU 423)


Fungsi

: Memompa air dari tangki utilitas-410 ke tangki utilitas-420.

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 1000 kg/m3 = 62,428 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)

Viskositas air () = 0,8007 cP


Laju alir massa (F)

= 0,000538 lbm/ft.s (Kirk Othmer,1967)

= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir volumetric, Q =

1720,827 lbm / s
= 27,565 ft 3 / s
3
62,428 lbm / ft

Q = 0,780 m3/s
Desain Pompa
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

D i,opt

= 0,363 (Q) 0,45 () 0,13

(Per.12-15, Peters, 2004)

= 0,363 (0,780 m3/s)0,45 (995,647 kg/m3) 0,13


= 0,796 m
Ukuran Spesifikasi Pipa
Dari Appendiks A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 8 in
Schedule number

= 40

Diameter dalam (ID)

= 7,981 in = 0,203 m = 0,665 ft

Diameter Luar (OD)

= 8,625 in = 0,219 m = 0,719 ft

Luas Penampang dalam (At)


Kecepatan linier, v =

= 0,3474 ft2

27,565 ft 3 / s
Q
=
= 79,346 ft / s = 2,246 m/s
At
0,3474 ft 2

Bilangan Reynold,
NRe

V D (995,647 kg / m 3 ) (2,246 m / s) (0,203 m)


=
=
= 53470,435

8,4898.10 3 kg / m.s

Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen


Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,000046 m
(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 53470,435 diperoleh harga

Maka harga f = 0,0055

0,000046 m
= 0,00023
0,203 m

(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)

Instalasi pipa
A. Panjang Pipa Ekivalen Total Perpipaan ( L )
Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
1 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(App.C-2a, Foust,1980)

L2 = 1 x 13 x 0,665 = 8,645 ft
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

2 buah standard elbow 90o ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L3 = 2 x 30 x 0,665 = 39,9 ft
1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27

(App.C-2a, Foust,1980)

L4 = 0,5 x 27 x 0,665 = 8,977 ft


1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 54

(App.C-2a, Foust,1980)

L5 = 1,0 x 54 x 0,665 = 35,91 ft


Panjang pipa total (L) = 50 + 8,645 + 39,9 + 8,977 + 35,91
= 143,432 ft

F=

f .V 2 .L (0,0055).(2,246) 2 .(143,432)
=
= 0,093
2 gc.D
2.(32,174).(0,665)

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :
W = Z

V2
g
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 250 ft


V 2
Velocity Head,
=0
2g c
Pressure Head,
Static head, Z

=0

32,174 ft / s 2
g
= 250 ft
= 250 ft.lbf/lbm
gc
32,174 ft.lbm / lb f .s 2

Maka, W = 250 + 0 + 0 + 0,093 = 250,093

Daya Pompa
P = W Q = (250,093 ft.lbf/lbm)(27,565 ft3/s)(62,428 lbm/ft3) = 430366,992
Efisiensi pompa 80% : P =

430366,992
= 1,308 Hp
550 x0,8

Digunakan pompa dengan daya standar 1 Hp.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LD.18 Tangki Utilitas (TU-420)


Fungsi : Menampung air dari tangki utilitas-410 untuk keperluan air domestik.
Jenis : Selinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan Konstruksi

: Carbon steel SA 283 grade C

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 1000 kg/m3

= 62,428 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,8937 cP

= 0,0006005 lbm/ft.s

Laju alir massa (F)

= 400kg/jam = 0,2449 lbm/detik

Laju alir volumetric, Q =


Faktor keamanan

0,2449 lbm / s
= 0,0039 ft 3 / s
62,428 lbm / ft 3

= 20 %

Kebutuhan Perancangan = 1 hari


Perhitungan :
c. Volume Tangki
Volume air, Vl =

400 kg / jam x 24 jam / hari


= 9,600 m 3
1000 kg / m 3

Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 9,600 m3 = 11,520 m3


d. Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
Vs =

(Brownell, 1959)

Maka, Vs =

Vs =

D2 4
4

D
3

D3
3

11,520 m3 =

D3
3

Maka, D = 2,224 m
Dan

H = 2,965 m

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Tinggi air dalam tangki (Hs) =

vl
vtotal

x H=

9,600
x 2,965 m = 2,470 m
11,520

Tebal Tangki
Tekanan hidrostatik
= x g x Hs

P air

= 1000 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,470 m


= 24,214 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P

= 24,214 kPa + 101,325 kPa = 125,539 kPa

Faktor kelonggaran 5 %
= (1,05) x 125,539 kPa = 131,816 kPa

Maka, P desain

Joint Efficiency (E)

=0,85

Allowable stress (S)

= 12.650 psi = 87.218,71 (Brownell,1959)

Tebal Shell, t =

PD
2 SE 1,2 P

(Peters,2004)

(Peters,2004)

Maka, tebal shell :


t=

(131,816 kPa) (2,224 m)


= 0,0019 m = 0,077 in
2 (87.218,714 kPa)(0,85) 1,2(131,816)

Faktor korosi = 1/8 in


Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,077 in + 1/8 in = 0,202 in
Tebal Shell standard yang digunakan = in

(Brownell,1959)

Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup in

LD.19 Pompa Utilitas (PU-424)


Fungsi

: Mengalirkan air dari tangki utilitas402 untuk


kebutuhan domestik

Jenis

: pompa sentrifugal

Jumlah

: 1

Bahan konstruksi : commercial steel


Kondisi operasi :
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Temperatur

= 30C

Densitas air

= 1000 kg/m3 = 62,428 lbm/ft3

(Perry, 1997)

Viskositas air

= 0,8034 Cp = 0,0005399 lbm/ft.s

(Perry, 1997)

Laju alir massa

= 400kg/jam = 0,2449 lbm/detik

Laju alir volume, Q

0,2449
= 0,0039 ft3 /s = 0,0001 m3/s
62,428

Diameter optimum, De = 0,363 Q0,45 0,13

(Per.12-15, Peters, 2004)

= 0,363 (0,0001)0,45 (1000)0,13


= 0,014 m = 0,555 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi:
- Ukuran pipa nominal

= 1/2 in

(Appendix A-5, Geankoplis, 1993)

- Schedule pipa

= 40

- Diameter dalam (ID)

= 0,622 in = 0,015 m = 0,051 ft

- Diameter luar (OD)

= 0,840 in = 0,021 m = 0,069 ft

- Luas penampang dalam (at) = 0,00211 ft2


- Bahan konstruksi
Kecepatan linier, v =

= commercial steel
Q 0,0039 ft 3 / s
=
=1,848 ft / s = 0,563 m/s
At
0,00211 ft 2

Bilangan Reynold,
NRe =

(62,428)(0,563)(0,051)
vD
=
= 3.327,846

0,000539

Untuk bahan pipa commercial steel dan diameter pipa 1/5 in, diperoleh /D =
0,0030

(fig,2.10-3, Geankoplis, 1997)

Untuk NRe = 3.327,846 dan /D = 0,0030 diperoleh f = 0,011


Instalasi pipa
- Panjang pipa lurus, L1 = 75 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(App.C-2a, Foust,1980)

L2 = 1 x 13 x 0,051 = 0,663 ft
- 2 buah standard elbow 90o ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L3 = 2 x 30 x 0,051 = 3,060 ft
- 1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27

(App.C-2a, Foust,1980)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

L4 = 0,5 x 27 x 0,051 = 0,688 ft


- 1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 55

(App.C-2a, Foust,1980)

L5 = 1,0 x 55 x 0,051 = 2,805 ft


Panjang pipa total (L) = 7,216 ft
Faktor gesekan, F =

f .v 2 . L (0,011) (1,848) 2 (7,216)


=
= 0,082 ft.lbf /lb m
2 g c .D
2(32,174)(0,051)

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :
W = Z

V2
g
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 30 ft
Velocity Head,

V 2
=0
2g c

Pressure Head,
Static head, Z

=0

g
= 30 ft.lbf/lbm
gc

Maka, W = 30 + 0 + 0 + 0,082= 30,082 ft.lbf/lbm


Daya Pompa
P = W Q = (30,082 ft.lbf/lbm)(0,0039 ft3/s)(62,428 lbm/ft3) = 7,324 ft.lbf/s
Efisiensi pompa 80% : P =

7,324
= 0,016 Hp
550 x 0,8

Digunakan pompa dengan daya standar Hp.

LD.20 Pompa Utilitas (PU 411)


Fungsi

: Memompa air dari tangki utilitas-410 untuk air proses.

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Densitas air ()

= 1000 kg/m3 = 62,428 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)

Viskositas air () = 0,8007 cP


Laju alir massa (F)

= 0,000538 lbm/ft.s (Kirk Othmer,1967)

= 2.810.023,937 kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir volumetric, Q =

1720,827 lbm / s
= 27,565 ft 3 / s
62,428 lbm / ft 3

Q = 0,780 m3/s
Desain Pompa
D i,opt

= 0,363 (Q) 0,45 () 0,13

(Per.12-15, Peters, 2004)

= 0,363 (0,780 m3/s)0,45 (995,647 kg/m3) 0,13


= 0,796 m
Ukuran Spesifikasi Pipa
Dari Appendiks A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 8 in
Schedule number

= 40

Diameter dalam (ID)

= 7,981 in = 0,203 m = 0,665 ft

Diameter Luar (OD)

= 8,625 in = 0,219 m = 0,719 ft

Luas Penampang dalam (At)


Kecepatan linier, v =

= 0,3474 ft2

27,565 ft 3 / s
Q
=
= 79,346 ft / s = 2,246 m/s
At
0,3474 ft 2

Bilangan Reynold,
NRe

V D (995,647 kg / m 3 ) (2,246 m / s) (0,203 m)


=
=
= 53470,435

8,4898.10 3 kg / m.s

Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen


Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,000046 m
(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 53470,435 diperoleh harga

0,000046 m
= 0,00023
0,203 m

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Maka harga f = 0,0055

(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)

Instalasi pipa
A. Panjang Pipa Ekivalen Total Perpipaan ( L )
Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
1 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(App.C-2a, Foust,1980)

L2 = 1 x 13 x 0,665 = 8,645 ft
2 buah standard elbow 90o ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L3 = 2 x 30 x 0,665 = 39,9 ft
1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27

(App.C-2a, Foust,1980)

L4 = 0,5 x 27 x 0,665 = 8,977 ft


1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 54

(App.C-2a, Foust,1980)

L5 = 1,0 x 54 x 0,665 = 35,91 ft


Panjang pipa total (L) = 50 + 8,645 + 39,9 + 8,977 + 35,91
= 143,432 ft

f .V 2 .L (0,0055).(2,246) 2 .(143,432)
F=
=
= 0,093
2 gc.D
2.(32,174).(0,665)

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :
W = Z

V2
g
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 250 ft


Velocity Head,

Pressure Head,
Static head, Z

V 2
=0
2g c

=0

32,174 ft / s 2
g
= 250 ft
= 250 ft.lbf/lbm
gc
32,174 ft.lbm / lb f .s 2

Maka, W = 250 + 0 + 0 + 0,093 = 250,093


Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Daya Pompa
P = W Q = (250,093 ft.lbf/lbm)(27,565 ft3/s)(62,428 lbm/ft3) = 430366,992
Efisiensi pompa 80% : P =

430366,992
= 1,308 Hp
550 x0,8

Digunakan pompa dengan daya standar 1 Hp.

LD.21 Water Cooling Tower (WCT-401)


Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 20 oC menjadi 10 oC
Jenis

: Mechanical Draft Cooling Tower

Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-53 Grade B


Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi
Suhu air masuk menara (TL2)

: 20 oC = 68 oF

Suhu air keluar menara (TL1)

: 10 oC = 50 oF

Suhu udara (TG1)

: 10 oC = 50 oF

Dari gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh suhu bola basah, Tw = 70 oF


Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,014 kg uap air/kg udara kering
Dari gambar 12 14, Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 1,25 gal/ft2.menit
Densitas air (20 oC)

= 988,07 kg/m3

Laju massa air pendingin

(Perry, 1999)

= 2.668.958,100+61.657,550kg/jam
= 2730615,650 kg/jam

Laju alir volumetric, Q

2730615,650 kg / jam
= 5,422 m 3 / jam
3
988,07 kg / m

Kapasitas air, Q = 5,422 m3/jam x 264,17 gal/m3 x (0,0167) jam /menit


= 23,9199 gal/menit
Faktor keamanan

= 20 %

Luas menara, A

= 1,2 x (kapasitas air/konsentrasi air)


= 1,2 x

23,9199 gal / menit


2

1,25 gal / ft .menit

Laju alir air tiap satuan luas (L) =

= 22,963 ft2

(2730615,650 kg / jam) (1 jam) (3,2808 ft ) 2


(12,8843 ft 2 ) (3600 s ) (1 m 2 )

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

= 0,3784 kg/m2.s
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,837 kg/m2.s
Perhitungan tinggi menara :
Dari persamaan 9.3-8, Geankoplis, 1997 didapat persamaan sebagai berikut :
Hy1 = (1,005 + 1,88.H) (ToC 0) + 2501,4 H
= (1,005 + (1,88 x 0,014)) (30 0) + 2501,4 (0,014)
= 65,9592 kJ/kg
Dari persamaan 10.5-2, Geankoplis, 1997 didapat persamaan sebagai berikut :
G (Hy2 Hy1)

= LcL (TL2 TL1)

Diasumsikan cL adalah konstan sehingga didapat harga cL sebesar 4,187 kJ/kg.K


Sehingga didapat harga Hy2 adalah sebagai berikut :
0,837 (Hy2 65,9592) = 0,6975 (4,187) (50 30)
Hy2 = 113,6165 kJ/kg
Dari tabel 10.5-1, Geankoplis, 1997 didapat grafik entalpi untuk WCT pada gambar
LD-1 dibawah ini :

Gambar LD.1 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Dari persamaan 10.5-13, Geankoplis, 1997, didapat persamaan untuk ketinggian
menara yaitu sebagai berikut :

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Ketinggian menara, Z =

G
M .K G .a

Hy 2

Hy1

dHy
Hy * Hy

Pada tabel LD.1 dibawah ini adalah data harga Hy dan Hy* pada WCT
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam penentuan Tinggi Menara Pendingin (J/kg)
Hy*

Hy

Hy* - Hy

1/ (Hy* - Hy)

95,2.103

65,9592.103

29,2408.103

3,42.10-5

125.103

72,147.103

52,853.103

1,892.10-5

150.103

77,304.103

72,696.103

1,376.10-5

178.103

81,429.103

96,571.103

1,036.10-5

220.103

113,6165.103

106,3835.103

0,94.10-5

Gambar LD.2 Kurva Hy terhadap 1/(Hy* - Hy)


Hy 2

Luasan daerah dibawah kurva dari gambar LD.2 untuk

Hy1

Estemasi KG.a = 1,207.10-7 kg.mol/s.m3


Maka ketinggian menara, Z =

dHy
= 0,6153
Hy * Hy
(Geankoplis,1997)

(0,837) (0,6153)
29 x (1,207.10 7 ) x (1,013.10 5 )

= 1,45 m

Diambil performance menara 90 %, maka dari gambar 12 -15, Perry, 1999, diperoleh
tenaga kipas 0,03 Hp/ft2
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Daya yang diperlukan = 0,03 Hp/ft2 x 12,8843 ft2 = 0,387 Hp


Digunakan daya standard 0,5 Hp

LD.22 Pompa Utilitas (PU 612)


Fungsi

: Memompa air dari tangki tangki wct untuk air pendingin.

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan Konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi Operasi
Temperatur

= 30 oC

Tekanan

= 1 atm

Densitas air ()

= 1000 kg/m3 = 62,428 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)

Viskositas air () = 0,8007 cP


Laju alir massa (F)

= 0,000538 lbm/ft.s (Kirk Othmer,1967)

= 2730615,650kg/jam = 1.720,827 lbm/s

Laju alir volumetric, Q =

1720,827 lbm / s
= 27,565 ft 3 / s
62,428 lbm / ft 3

Q = 0,780 m3/s
Desain Pompa
D i,opt

= 0,363 (Q) 0,45 () 0,13

(Per.12-15, Peters, 2004)

= 0,363 (0,780 m3/s)0,45 (995,647 kg/m3) 0,13


= 0,796 m
Ukuran Spesifikasi Pipa
Dari Appendiks A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 8 in
Schedule number

= 40

Diameter dalam (ID)

= 7,981 in = 0,203 m = 0,665 ft

Diameter Luar (OD)

= 8,625 in = 0,219 m = 0,719 ft

Luas Penampang dalam (At)


Kecepatan linier, v =

= 0,3474 ft2

27,565 ft 3 / s
Q
=
= 79,346 ft / s = 2,246 m/s
At
0,3474 ft 2

Bilangan Reynold,
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

NRe

V D (995,647 kg / m 3 ) (2,246 m / s) (0,203 m)


=
= 53470,435

8,4898.10 3 kg / m.s

Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen


Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,000046 m
(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)
Pada NRe = 53470,435 diperoleh harga

Maka harga f = 0,0055

0,000046 m
= 0,00023
0,203 m

(Fig.2.10-3, Geankoplis, 1997)

Instalasi pipa
A. Panjang Pipa Ekivalen Total Perpipaan ( L )
Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
1 buah gate valve fully open ; L/D = 13

(App.C-2a, Foust,1980)

L2 = 1 x 13 x 0,665 = 8,645 ft
2 buah standard elbow 90o ; L/D = 30

(App.C-2a, Foust,1980)

L3 = 2 x 30 x 0,665 = 39,9 ft
1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27

(App.C-2a, Foust,1980)

L4 = 0,5 x 27 x 0,665 = 8,977 ft


1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 54

(App.C-2a, Foust,1980)

L5 = 1,0 x 54 x 0,665 = 35,91 ft


Panjang pipa total (L) = 50 + 8,645 + 39,9 + 8,977 + 35,91
= 143,432 ft

F=

f .V 2 .L (0,0055).(2,246) 2 .(143,432)
=
= 0,093
2 gc.D
2.(32,174).(0,665)

Kerja Pompa
Dari persamaan Bernoulli :
V2
g
W = Z
+
gc
2ag c

+ (Pv ) + F

(Peters, 2004)

Tinggi pemompaan, Z = 250 ft


Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Velocity Head,

Pressure Head,

V 2
=0
2g c

=0

32,174 ft / s 2
g
Static head, Z
= 250 ft
= 250 ft.lbf/lbm
gc
32,174 ft.lbm / lb f .s 2

Maka, W = 250 + 0 + 0 + 0,093 = 250,093


Daya Pompa
P = W Q = (250,093 ft.lbf/lbm)(27,565 ft3/s)(62,428 lbm/ft3) = 430366,992
Efisiensi pompa 80% : P =

430366,992
= 1,308 Hp
550 x0,8

Digunakan pompa dengan daya standar 1 Hp.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Perhitungan aspek ekonomi dalam pra perancangan pabrik pembuatan karbon
disulfida ini menggunakan beberapa asumsi sebagai berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 300 hari dalam setahun
2. Kapasitas maksimum adalah 16.000 ton/tahun
3. Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang
4. Harga alat disesuaikan Oktober 2009, dimana nilai tukar dolar terhadap
rupiah adalah US$ 1 = Rp 9.950,- (Harian Analisa 30 September,2009)

1. Modal Investasi Tetap


1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 10.000 m2
Biaya tanah pada lokasi pabrik diperkirakan Rp. 300.000 /m2
Harga tanah seluruhnya = 10.000m2 x Rp. 300.000 /m2
= Rp. 3.000.000.000,Biaya perataan tanah diperkirakan 5 % (Timmerhaus, 2004)
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp. 3.000.000.000 = Rp. 150.000.000,Maka total biaya tanah (J) adalah = Rp. 3.000.000.000,- + Rp. 150.000.000,= Rp 3.150.000.000,

B. Harga Bangunan dan Sarana


Harga bangunan dan sarananya dapat dilihat pada Tabel LE.1 dibawah ini.
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya
No

Nama Bangunan

Luas
(m2)

Harga (Rp./m2)

Jumlah (Rp)

Area Tangki Bahan Baku

300

1.500.000

450.000.000

Area Tangki produk

500

1.500.000

750.000.000

Areal Proses

3500

3.000.000 10.500.000.000

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Laboratorium

100

1.500.000

150.000.000

Perkantoran

400

1.500.000

600.000.000

Parkir

200

400.000

80.000.000

Kantin

100

800.000

80.000.000

Poliklinik

50

1.500.000

75.000.000

Tempat Ibadah

50

1.500.000

75.000.000

10

Perpustakaan

100

1.500.000

150.000.000

11

Aula

300

1.500.000

450.000.000

12

Lapangan Olah Raga

700

500.000

350.000.000

13

Bengkel

150

600.000

90.000.000

14

Ruang Kontrol

100

2.000.000

200.000.000

15

Area antar bangunan

100

2.500.000

250.000.000

16

Generator Listrik

100

2.500.000

250.000.000

17

Pengolahan Limbah

600

2.500.000

1.500.000.000

18

Pengolahan Air

1.700

2.500.000

4.250.000.000

19

Pos Keamanan

800.000

4.000.000

20

Unit Pemadam Kebakaran

100

2.000.000

200.000.000

21

Jalan/ Parit

400

300.000

120.000.000

22

Kamar Mandi

75

800.000

60.000.000

23

Gudang Peralatan

200

800.000

160.000.000

24

Taman

75

500.000

37.500.000

Total

20.711.500.000

Total biaya bangunan dan sarana (I) = Rp. 20.711.500.000,-

C.

Perincian Harga Peralatan


Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
X I
Cx = Cy 2 x
X 1 I y
m

Dimana

(Timmerhaus, 2004)

Cx = Harga peralatan pada tahun 2009


Cy = Harga peralatan pada tahun dan kapasitas yang tersedia

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

X1 = Kapasitas alat yang tersedia


X2 = Kapasitas alat yang diinginkan
Ix= = Indeks harga pada tahun 2009
Iy = Indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009 digunakan metode regresi
koefisien korelasi :
r=

[n. X .Y X . Y ]
i

[n. X i ( X i ) x(n Yi ( Yi ) ]
2

(Montgomery, 1992)

Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift


Tahun
Indeks
X1
(Y1)
1
1987
814
2
1988
852
3
1989
895
4
1990
915,1
5
1991
930,6
6
1992
943,1
7
1993
964,2
8
1994
993,4
9
1995
1027,5
10
1996
1039,1
11
1997
1056,8
12
1998
1061,9
13
1999
1068,3
14
2000
1089,0
15
2001
1095,9
16
2002
1102,5
Total
31912
15846,4
Sumber: Timmerhaus , 2004

Xi2

Yi2

XiYi

3948169
3952144
3956121
3960100
3964081
3968064
3972049
3976036
3980025
3984016
3988009
3992004
3996001
4000000
4004001
4008004
63648824

662596
725904
801025
837403
866016
889438
929682
986844
1055756
1079729
1116826
1127632
1141265
1185921
1196617
1215506
15818164

1617418
1693776
1780155
1821049
1852824,6
1878655,2
1921650,6
1980839,6
2049862,5
2074043,6
2110429,6
2121676,2
2135531,7
2178000,0
2188893,9
2207205,0
31612010,5

Data :

n = 16

Xi = 31912

Yi = 15846,4

XiYi = 31612010,5

Xi = 63648824

Yi2 = 15818164

Dengan memasukkan harga pada Tabel LE.2 , maka diperoleh harga


koefisien korelasi:
r=

[(16)(31612010,5) (31912)(15846,4)]
[(16)(63648824) (31912) 2 ]x[(16)(15818164) (15846,4) 2 ]

=1

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Harga koefisien +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linear antara


variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persamaan
regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X
Dengan

Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)


X = variabel tahun ke n 1
a,b = tetapan persamaan regresi

Untuk mengetahui harga indeks tahun yang diinginkan, lebih dahulu dicari tetapan a
dan b :

(Montgomery, 1992)

[X
a=

2
1

xY1 [X 1 x( X 1 .Y1 )]

(n. X i ) ( X i ) 2

b=

(n. X iYi ) ( X i Yi )
(n. X i ) ( X i ) 2
2

Jika disubtitusikan harga pada tabel LE. 2, diperoleh harga


a=

b=

[63648824 x15846,4] [31912 x 31612010,5)] = -36351,8529


(16 x 63648824) (31912) 2

[16 x 31612010,5] [31912 x 15846,4)]


(16 x 63648824) (31912) 2

= 18,7226

Sehingga persamaan regresi linier adalah:


Y = a + b.X
Y = -36351,8529 + 18,7226 x X
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2009 (X = 2009) adalah
Y2008 = -36351,8529 + 18,7226 (2009)
Y

= 1.261,850

Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah eksponensial (m) Marshall


& Swift. Harga faktor eksponen beracuan pada Tabel 6.4 Timmerhaus et al (2004).
Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponennya dianggap 0,6 (Timmerhaus,
2004).

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Tabel LE.3 Beberapa tipe harga eksponensial peralatan dengan metode Marshall &
Swift
Peralatan

Batasan Ukuran

Satuan Eksponen (m)

Pompa sentrifugal

0,5 1,5

Hp

0,63

Pompa sentrifugal

1,5 40

Hp

0,09

gallon

0,57

Tangki

10 - 10

Sumber : Timmerhaus, 2004

Indeks harga tahun 2009 (Ix) hdala 1.261,850. Maka estimasi harga-harga
peralatan yang digunakan dalam proses dapat dilihat melalui gambar dibawah ini
dengan mengetahui kapasitas dari alat tersebut adalah :

Gambar LE.1

Harga peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki


Pelarutan (Timmerhaus, 2004)

Contoh perhitungan estimasi harga peralatan


1. Nama alat : Storage Tank (T-101)
Jumlah

: 2 unit

Kapasitas tangki, (X2) = 559,3291 m3. Dari fig. 1252, Peters, dkk. 2004,
diperoleh untuk harga kapasitas tangki (X1) = 1 m3 adalah (Cy) = US$ 6500. Dari
Tabel 6-4, Timmerhaus, 2004, faktor eksponen tangki adalah (m) = 0,49. Indeks

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

harga pada tahun 2002 (Iy) = 1.102,5. Indeks harga tahun 2009 (Ix) adalah 1.261,850.
Maka estimasi harga tangki untuk (X2) adalah sebagai berikut :
559,3291
Cx = US$ 6500 x
1

0 ,49

1.261,850
1.102,5

Cx = US$ 165,157.965
Cx = Rp. 1.643.321.755 / unit

Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat yang digunakan dalam
proses yang dapat dilihat pada Tabel. LE. 3 sedangkan harga peralatan yang
digunakan pada utilitas dapat dilihat pada Tabel. LE. 4 di bawah ini :
Tabel LE. 4 Perkiraan Harga Peralatan Proses
No

Nama Alat

Gudang Bahan Baku


Bucket Elevator
Rooler Mill
Vibrating Screen
Belt Conveyor
Bucket Elevator
Furnance Kalsinasi
Bucket Elevator
Furnance
Blower
Cyclon
Blower
Cooler
Storage Tank
Condensor

2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Total

Kode Alat
G-101
BE-101
FR-101
SS-101
BC-101
BE-102
F-101
BE-105
F-102
BL-101
FG 101
BL-102
CO-101
T-101
CD-101

Unit
1

Harga/unit

Harga Total

(Rp)

(Rp)

20.000.000
322.971.000,-

20.000.000,1.291.884.000,-

388.816.000,-

777.632.000,-

129.790.000,-

129.790.000,-

72.450.000,-

72.450.000,-

304.472.000,-

304.472.000,-

312.633.000,-

312.633.000,-

223.765.000,-

223.765.000,-

2.898.000.000,-

2.898.000.000,-

205.352.000,-

205.352.000,-

133.266.000,-

133.266.000,-

13.271.733,-

13.271.733,-

178.458.000,-

356.916.000,-

1.643.321.755,-

3.286.643.510,-

154.793.385,-

154.793.385,9.817.617.243,-

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Tabel LE.5 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas


No

Kode

Nama Alat

Alat

Unit

Harga/unit

Harga Total

(Rp)

(Rp)

1
2

Tangki Pelarutan Alum


Tangki Soda Abu

TP-211
TP-212

1
1

37.082.000,27.741.000,-

37.082.000,27.741.000,-

3
4

Claifier
Sand Filter

CL-210
SF-310

1
1

181.418.000,71.416.000,-

181.418.000,71.416.000,-

Tangki Utilitas

TU-410

209.949.000,-

209.949.000,-

6
8

Tangki Pelarut NaCl


Tangki Pelarutan NaOH

TP-513
TP-523

1
1

826.000,2.154.000,-

826.000,2.154.000,-

9
11

Tangki Pelarutan Kaporit


Water Cooling Tower

TP-421
WCT-40

1
1

254.539.000,254.539.000,-

254.539.000,254.539.000,-

12

Generator

RE

98.070.000

98.070.000

Total

1.138.007.000,-

Tabel LE.6 Perkiraan Harga Pompa untuk Peralatan Proses dan Utilitas
No

Kode

Unit

Harga
(Rp) / Unit

Harga Total
(Rp)

P-1 (L-101)

13.739.000

13.739.000

2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

P-2 (L-102)
P.Air Sungai (PU-114)
*PU (PU-112)
*P.Alum (PU-213)
*P.Soda Abu (PU-214)
*P.Clarifier (PU-311)
*PU (PU-511)
*P.NaCl (PU-512)
*P.NaOH (PU-522)
*P.Kaporit (PU-422)
*PU (PU-423)
*PU (PU-424)
*PU (PU-411)
*BP (BP-110)

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

13.739.000
13.739.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
5.000.000

13.739.000
13.739.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
3.000.000
5.000.000

Total

79.217.000.-

* Harga dalam negri

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Maka harga peralatan saat pembelian, Freight on Board (FOB)


FOB = Rp 9.817.617.243,-+ Rp 1.138.007.000,-+ 79.217.000,= Rp. 11.034.841.240,Diasumsikan bahwa semua alat dibeli di dalam negeri, sehingga untuk harga alat non
import sampai dilokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut :
PPn

= 10 %

PPh

= 10 %

Transportasi lokal = 0,5 %


Biaya tak terduga
Total

= 0,5 %
= 21 %

(Timmerhaus, 1991)

Total harga peralatan proses dan utilitas, Cost Insurance Freight (CIF)
CIF = (1 + 0,21) (Rp . 11.034.841.240,-)
= Rp 11.335.215.790,Biaya pemasangan diperkirakan 15% dari FOB

(Timmerhaus,2004)

Biaya pemasangan = 0,15 x Rp 11.034.841.240,-,= Rp 1.655.266,150,Harga peralatan terpasang (HPT)


HPT = Rp 11.335.215.790,- + 1.655.266.150,= Rp 11.336.871.016,-

D. Instrumentasi dan Alat Kontrol


Biaya instrumentasi dan alat kontrol 10 % dari HPT

(Timmerhaus, 2004)

Biaya instrumentasi dan alat control = 0,1 x Rp 11.336.871.016,= Rp 1.336.871.000,E. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 20 % dari HPT
Biaya perpipaan

(Timmerhaus, 2004)

= 0,2 x Rp 11.336.871.016,= Rp 22.673.742.000,-

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

F. Biaya Instalasi Listrik


Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 % dari HPT

(Timmerhaus, 2004)

Biaya instalasi listrik = 0,1 x Rp. 11.336.871.016,= Rp 133.687.100,G. Biaya Insulasi


Diperkirakan biaya insulasi 8 % dari HPT

(Timmerhaus, 2004)

Biaya insulasi = 0,08 x Rp. 11.336.871.016,= Rp 106.949.680,H. Biaya Inventaris Kantor dan Gudang
Diperkirakan biaya inventaris kantor 1 % dari HPT

(Timmerhaus, 2004)

Biaya inventaris kantor = 0,01 x Rp 1.336.871.016,- = Rp 13.368.710,I. Biaya Sarana Pemadam Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya inventaris kantor 1% dari HPT

(Timmerhaus, 2004)

Biaya inventaris kantor = 0,01 x Rp 11.336.871.016,- = Rp 13.368.710,-

J. Sarana Transportasi
Modal pengadaan sarana transportasi dapat dilihat pada Tabel LE.7
Tabel LE.7 Sarana Tranportasi
No
Kendaraan
1 Dewan komisaris
2 Mobil Manajer
3 Bus karyawan
4 Ambulance
5 Truk
Total

K.

Jenis
Corolla Altis
Kijang Innova
Bus
Minibus
Truk Dyna

Jumlah
2
1
2
1
2

Harga
Total harga
375.000.000,- 750.000.000,200.000.000,- 200.000.000,300.000.000,- 600.000.000,200.000.000,- 200.000.000,300.000.000,-

600.000.000,2.350.000.000,-

Biaya Kontruksi
Diperkirakan biaya kontruksi 10 % dari HPT

(Timmerhaus, 2004)

Biaya untuk kontruksi = 0,1 x Rp 1.336.871.016,= Rp 133.687.100,Maka modal investasi tetap langsung, MITL :
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J + K
= Rp. 35.854.967.700,Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)


A. Pra Investasi
Diperkirakan 10 % dari MITL

(Timmerhaus,2004)

= 0,1 x Rp 35.854.967.700,= Rp 3.585.496.770,-

B. Biaya Kontraktor
Diperkirakan 10 % dari MITL

(Timmerhaus,2004)

= 0,1 x Rp 35.854.967.700,= Rp 3.585.496.770,-

C. Enginering dan Supervisi


Meliputi meja gambar dan alat-alatnya, inspeksi, pengawasan pembangunan
pabrik diperkirakan 10 % dari MITL

(Timmerhaus,2004)

= 0,1 x Rp 35.854.967.700,= Rp 3.585.496.770,-

D. Biaya Perizinan
Meliputi

survey

lokasi,

perizinan

dan

membutuhkan biaya 5 % dari MITL

studi

lingkungan

diperkirakan

(Timmerhaus,2004)

= 0,05 x Rp 35.854.967.700,= Rp 292.748.385,-

E. Biaya Tak Terduga


Diperkirakan 10 % dari MITL

(Timmerhaus,2004)

= 0,1 x Rp 35.854.967.700,= Rp 3.585.496.770,Maka modal investasi tetap tak langsung, MITTL :


Total MITTL = A + B + C + D + E
= Rp. 14.634.735.470,-

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Sehingga, modal investasi tetap (MIT) :


MIT = MITL + MITTL
= Rp. 35.854.967.700,-+ Rp. 14.634.735.470,= Rp. 50.489.703.170,-

2. Modal Kerja
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik hasil penjualan dan memutar keuangannya. Modal kerja dihitung
untuk mengoperasikan pabrik selama 3 bulan (90 hari). Modal kerja terdiri dari :
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan Baku Proses
A. Arang Kayu
Kebutuhan

= 2.222,2222 kg/jam

Harga

= Rp. 3000,-/kg

Harga total

= 90 hari x 24 jam/hari x 2.222,2222 kg/jam x Rp.3000,-/kg

(Pusat Pasar,2009)

= Rp. 1.439.998.560,B. Belerang


Kebutuhan

= 2.222,222 kg/jam

Harga

= Rp. 2.500,-/kg

Harga total

= 90 hari x 24 jam/hari x 2.222,2222 kg/jam x Rp.2.500,-/kg

(www.yahoo.com,2009)

= Rp. 1.199.998.800,-

2.1.2 Bahan Baku Utilitas


1. Solar
Kebutuhan

= 12,490 Liter/jam

Harga solar industri = Rp. 4.500,- /Liter


Harga total

(PT. Pertamina, 2009)

= 90 hari x 24 jam/hari x 12,490 Liter/jam x Rp. 5.500,-/Liter


= Rp. 148.381.200,-

2. Kaporit
Kebutuhan

= 1,143 .10-3 kg/jam

Harga

= Rp. 11.500,- /kg

(PT. Bratachem, 2009)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Harga total

= 90 hari x 24 jam/hari x 1,143 .10-3 kg/jam x Rp. 11.500,-/kg


= Rp. 28.392,-

3. Al2(SO4)3
Kebutuhan

= 140,501 kg/jam

Harga

= Rp.5.000,- /kg

Harga total

= 90 hari x 24 jam/hari x 140,501 kg/jam x Rp. 5.000,-/kg

(PT. Bratachem, 2009)

= Rp. 1.517.410.800,4. Na2CO3


Kebutuhan

= 75,870 kg/jam

Harga

= Rp.10.000,- /kg

Harga total

= 90 hari x 24 jam/hari x 75,780 kg/jam x Rp. 10.000,-/kg

(PT. Bratachem, 2009)

= Rp. 1.636.848.000,-

Total biaya bahan baku proses dan utilitas


Total biaya bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan = Rp. 5.942.665.752,Total biaya bahan baku dan utilitas selama 1 tahun :

12
= x Rp 5.942.665.752,-

3
= Rp 23.770.663.000,-

2.2 Kas
2.2.1 Gaji pegawai
Tabel LE.8 Gaji pegawai
Jabatan

Jumlah

Gaji/bulan

Jumlah

(Rp)

Gaji/bulan (Rp)

Dewan Komisaris

18.000.000

36.000.000

Manager

7.000.000

7.000.000

Sekretaris

5.000.000

5.000.000

5.000.000

5.000.000

Kepala Bagian SDM/Umum

5.000.000

5.000.000

Kepala Bagian Teknik

5.000.000

5.000.000

Kepala Bagian Finansial dan


Marketing

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Kepala Bagian Produksi

5.000.000

5.000.000

Kepala Seksi Marketing

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Pembelian

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Personalia

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi General Affair

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Keamanan

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Maintenance dan Listrik

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Instrumentasi

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Laboratorium

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Proses

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Utilitas

4.000.000

4.000.000

Kepala Seksi Keuangan

4.000.000

4.000.000

Karyawan Produksi

24

2.000.000

48.000.000

Karyawan Teknik

15

2.000.000

30.000.000

Karyawan Keuangan dan Personalia

2.000.000

14.000.000

Karyawan Pemasaran dan Penjualan

2.000.000

14.000.000

Dokter

3.500.000

3.500.000

Perawat

1.500.000

3.000.000

Petugas Kebersihan

1.000.000

6.000.000

Petugas Keamanan

1.500.000

13.500.000

Supir

1.250.000

5.000.000

Buruh Angkat

900.000

5.400.000

Jumlah

100

254.400.000

Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp. 254.400.000,Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp. 763.200.000,-

2.2.2 Biaya Administrasi Umum


Diperkirakan 5% dari gaji pegawai (Timmerhaus, 2004).
Biaya Administrasi Umum

= 0,05 x Rp. 763.200.000,= Rp. 38.160.000,-

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

2.2.3 Biaya Pemasaran


Diperkirakan 5% dari gaji pegawai
Biaya Pemasaran

(Timmerhaus, 2004).

= 0,05 x Rp. 763.200.000,= Rp. 38.160.000,-

2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan


Tabel LE-9 Menurut UU No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997:
Objek Pajak

Luas (m2)

Bumi
Bangunan

10.895
9.905

NJOP (Rp)
Per m
Jumlah
100.000
1.089.550.000
300.000
2.971.500.000
2

Nilai Jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB


= Rp 1.089.550.000.- + Rp 2.971.500.000.- = Rp 4.061.050.000.Bangunan yang tidak kena pajak adalah tempat ibadah yaitu sebesar 80 m2
NJOP Tidak Kena Pajak = 50 x Rp 300.000.- (Perda Sumatera Utara, 2000)
= Rp 15.000.000.NJOP untuk penghitungan PBB = Rp 4.061.050.000,- Rp 15.000.000,= Rp 4.061.050,Nilai Jual Kena Pajak (NJKP) = 20% x Rp 4.061.050.000.- = Rp 812.210.000.Pajak Bumi dan Bangunan yang terutang = 0,5 % x Rp 812.210.000.= Rp 4.061.050.Pajak Bumi dan Bangunan per 3 bulan = (3/12) x Rp 4.061.050.= Rp 1.015.260,Berikut perincian Biaya kas pada Tabel LE.8
Tabel LE.10 Perincian Biaya Kas
No

Jenis Biaya

Jumlah (Rp)

Gaji Pegawai

763.200.000,-

Administrasi Umum

38.160.000,-

Biaya Pemasaran

38.160.000,-

Pajak Bumi dan Bangunan

1.015.260,-

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Total

840.535.260,-

2.3 Biaya Start Up


Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (MIT) (Timmerhaus, 2004).
Biaya Start-Up

= 0,12 x Rp. 50.489.703.170,= Rp. 6.058.764.380,-

2.4 Piutang Dagang


PD =

IP
x HPT (Timmerhaus, 2004)
12

Dimana :
PD

: Piutang Dagang

IP

: Jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)

HPT

: Hasil Penjualan Tahunan

Produksi Karbon Disulfida

= 2.222,2213 liter/jam

Harga jual Karbon Disulfida

= Rp.6.000/kg

(Majalahpengusaha.com,2009)

Hasil penjualan Karbon Disulfida tahunan :


= 2.222,2213 kg/jam x 24 jam/hari x 350 hari/tahun x Rp.6.000,- /kg
= Rp. 111.999.953.500,-

Piutang Dagang = 3/12 x 111.999.953.500


= Rp. 27.999.988.380,-

Perincian modal kerja dapat dilihat pada Tabel LE.10 dibawah ini.
Tabel LE.11 Perincian Modal Kerja
No

Perincian

Bahan Baku

Kas

Start Up

Piutang Dagang

Jumlah (Rp)
23.770.663.000,840.535.260,-

Total

6.058.764.380,27.999.988.380,Rp. 58.669.951.000,-

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Total Modal Investasi

= Modal Investasi Tetap + Modal Kerja


= Rp. 50.489.703.170,- + Rp.58.669.951.000,= Rp. 109.159.654.200,-

Modal ini berasal dari :


3. Modal Sendiri
Besarnya modal sendiri adalah 60% dari total modal investasi
Modal sendiri adalah sebesar = 0,60 x Rp 109.159.654.200,= Rp. 65.495.792.500,4. Pinjaman dari Bank
Besarnya modal sendiri adalah 40% dari total modal investasi
Pinjaman dari bank adalah sebesar = 0,40 x Rp. 109.159.654.200,= Rp. 43.663.861.600,-

3 Biaya Produksi Total


3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga besarnya gaji total (P) adalah sebagai
berikut :
Gaji total (P)

= (12+2) x Rp. 254.400.000,= Rp. 3.561.600.000,-

3.1.2 Bunga Pinjaman Bank


Diperkirakan 16% dari total pinjaman bank

(Bank Mandiri, 2007)

Bunga pinjaman bank (Q) = 0,16 x Rp. 43.663.861.600,= Rp. 6.986.217.869,-

3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi


Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

D=

PL
(Waluyo, 2000)
n

Dimana :
D

= Depresiasi per tahun

= Harga awal peralatan

= Harga akhir peralatan

= Umur peralatan (tahun)

Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami


penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 3% dari MITTL, sehingga biaya amortisasi
adalah sebagai berikut :
Biaya Amortisasi

= 0,03 x Rp. 14.634.735.470,= Rp. 439.042.064,-

Perincian biaya depresiasi sesuai UU Republik Indonesia dapat dilihat pada Tabel
LE.12 dibawah ini.
Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000
Komponen

Biaya (Rp)

Bangunan

Umur
(Tahun)

Depresiasi (Rp)

20.711.500.000,11.336.871.016,-

20

1.035.575.000,-

10

1.133.687.100,-

Instrumentasi dan Alat kontrol

1.336.871.000,-

10

133.687.100,-

Perpipaan

2.673.742.000,-

10

267.374.200,-

Instalasi listrik

1.336.871.000,-

10

133.687.100,-

106.949.680.-

10

10.694.968,-

Inventaris kantor

13.368.710,-

10

1.336.871,-

Perlengkapan Kebakaran

13.368.710,-

10

1.336.871,-

2.350.000.000,-

10

235.000.000,-

Peralatan Proses dan Utilitas

Insulasi

Sarana transportasi
Total

1.916.804.210,-

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Total biaya amortisasi dan depresiasi (R)= Rp. 439.042.064,-+ Rp 1.916.804.210,= Rp. 2.355.846.274,3.1.4 Biaya Tetap Perawatan (Maintenance)
1. Perawatan mesin dan alatalat proses
Diambil 5% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan mesin = 0,05 x Rp. 11.336.871.016,= Rp 566.843.550,2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 5% dari harga bangunan
Perawatan bangunan

(Timmerhaus, 2004)

= 0,05 x Rp. 20.711.500.000,= Rp.1.035.975.000,-

5. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 5% dari harga kendaraan

(Timmerhaus, 2004).

Perawatan kendaraan = 0,05 x Rp. 2.350.000.000,- = Rp. 117.500.000,-

6. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol


Diperkirakan 5% dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus, 2004).
Perawatan instrumen

= 0,05 x Rp. 1.336.871.000,= Rp. 66.843.550,-

7. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 5% dari harga perpipaan (Timmerhaus, 2004).
Perawatan perpipaan

= 0,05 x Rp. 2.673.742.000,= Rp. 133.687.100,-

8. Perawatan instalasi listrik


Diperkirakan 5% dari harga instalasi listrik (Timmerhaus, 2004).
Perawatan listrik

= 0,05 x Rp1.336.871.000,= Rp. 66.843.550,-

9. Perawatan insulasi
Diperkirakan 5% dari harga insulasi (Timmerhaus, 2004).
Perawatan insulasi

= 0,05 x Rp106.949.680,= Rp. 5.347.484,-

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

8. Perawatan inventaris kantor


Diperkirakan 5% dari harga inventaris kantor (Timmerhaus, 2004).
Perawatan inventaris

= 0,05 x Rp. 13.368.710,= Rp. 668.435,-

9.

Perawatan Peralatan Pemadam Kebakaran dan Keamanan


Diperkirakan 5 % dari harga fasilitas servis (Timmerhaus, 2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,05 x Rp. 13.368.710,= Rp. 13.368.710,Total biaya perawatan (S) = 1 + 2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 + 8 + 9
= Rp. 1.507.403.400,-

3.1.5 Biaya Tambahan (Pant Overhead Cost)


Diperkirakan 20% dari modal investasi tetap (MIT),T

(Peter et al, 2004)

T = 0,2 x Rp 50.489.703.170,- = Rp. 10.097.946.063,-

3.1.6 Biaya Administrasi Umum


U = (12/3) x Rp 38.160.000.= Rp. 152.640.000,-

3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi


V = (12/3) x Rp 38.160.000.= Rp. 152.640.000,-

3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan


Diperkirakan 10% dari biaya tambahan (W) = 0,1 x Rp 10.097.946.063.,= Rp. 1.009.794.063,-

3.1.9 Biaya Asuransi


- Asuransi pabrik diperkirakan 1% dari modal investasi tetap
= 0,01 x Rp 50.489.703.170,- = Rp. 504.897.031,- Asuransi karyawan 1,54 % dari total gaji karyawan

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

(Biaya untuk asuransi tenaga kerja adalah 2,54 % dari gaji karyawan. dimana 1%
ditanggung oleh karyawan dan 1,54 % ditanggung oleh perusahaan)
= 0,0154 x (12/3) x Rp 254.400.000,= Rp 15.671.000,Total biaya asuransi (X) = Rp.504.897.031,- + Rp. 15.671.000,= Rp. 520.568.031,-

3.1.10 Pajak Bumi dan Bangunan


PBB (Y) = Rp. 4.061.050.Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U + V + W + X + Y
= Rp. 19.036.591.740,-

3.2 Variabel
3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Diperkirakan 10% dari Biaya bahan baku proses dan utilitas
Biaya variabel Bahan baku proses dan utilitas per tahun
= 0,1 x Rp. 23.770.663.000,= Rp. 2.377.066.300,3.2.2 Biaya Variabel Pemasaran
Diperkirakan 1% dari Biaya Tetap Pemasaran
Biaya variabel pemasaran

= 0,01 x Rp. 152.640.000,= Rp. 1.526.400,-

3.2.3 Biaya Variabel Perawatan


Diperkirakan 1% dari biaya tetap Perawatan
Biaya Perawatan

= 0,01 x Rp. 3.014.806.800,= Rp. 30.148.068,-

3.2.4 Biaya Variabel Lainnya


Diperkirakan 5% dari Biaya tambahan
Biaya Variabel Lainnya

= 0,05 x Rp. 10.097.946.063,= Rp. 504.897.303,-

Total Biaya Variabel = Rp. 1.795.906.325,-

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel


= Rp. 19.036.591.740,- + Rp. 1.795.906.325,= Rp. 20.832.498.070,-

4. Perkiraan Laba / Rugi Perusahaan


Laba sebelum pajak = Hasil penjualan tahunan total biaya produksi
= Rp. 111.999.953.500,- Rp. 20.832.498.070,= Rp. 91.167.455.440,-

4.1 Pajak Penghasilan


Berdasarkan UU RI Nomor 17 Ayat 1 Tahun 2000, tentang Perubahan ketiga
atas UndangUndang Nomor 7 Tahun 1983 tentang Pajak Penghasilan adalah
sebagai berikut (Rusdji, 2004) :
1. Penghasilan sampai dengan Rp. 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %.
2. Penghasilan antara Rp. 50.000.000,- sampai dengan Rp. 100.000.000,dikenakan pajak sebesar 15%.
3. Penghasilan diatas Rp. 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30%.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah sebagai berikut :
10 % x Rp. 50.000.000,-

= Rp.

5.000.000,-

15 % x (Rp. 100.000.000 Rp. 50.000.000)

= Rp.

7.500.000,-

30% x (Rp. 91.167.455.440,- Rp.100.000.000)

= Rp. 27.350.236.630,(+)
Rp. 27.362.736.630,-

Total PPh

4.2 Laba setelah Pajak


Laba setelah pajak

= laba sebelum pajak PPh


= Rp. 91.167.455.440,- Rp. 27.362.736.630,= Rp. 63.804.718.810,-

5. Analisa Aspek Ekonomi


5.1 Profit Margin (PM)

Profit margin adalah persentase perbandingan antara


keuntungan sebelum pajak trhadap total penjualan.
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

PM =

Laba sebelum pajak


x 100 %
Total Penjualan

= (91.167.455.440 / 111.999.953.500) x 100 %


= 71,399 %
5.2 Break Even Point (BEP)

Break

even

point

adalah

titik

pada

saat

hasil

penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi, sehingga


pabrik tidak untung dan tidak rugi.
BEP =

Biaya Tetap
x 100 %
Total Penjualan Biaya Variabel

BEP =

Rp.19.036.591.740,x 100 % = 17,273%


Rp. 111.999.953.500,- Rp.1.795.906.325,-

Kapasitas produksi pada titik BEP

= 17,273 % x 16.000 ton/tahun


= 2.763,831. ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP

= 17,273 % x Rp. 111.999.953.500,= Rp. 19.342.391.970,-

Dari data feasibilities (Peters, dkk. 2004) diperoleh data sebagai berikut :
BEP 50 %, pabrik layak (feasible)
BEP 70 %, pabrik kurang layak (infeasible)

5.3 Return On Investment (ROI)

Return

on

investment

(ROI)

adalah

besarnya

persentase keuntungan pengembalian modal tiap tahun


dari penghasilan bersih bertahun-tahun.
Laba setelah pajak
x 100 %
Total modal Investasi

ROI

ROI

= (63.804.718.810,- / 109.159.654.200,-) x 100 %


= 58,450 %

5.4 Pay Out Time (POT)

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

Pay out time (waktu pengembalian modal) adalah


angka

yang

menunjukkan

berapa

lama

waktu

pengembalian modal, dengan membandingkan besar modal


total investasi dengan penghasilan bersih setiap tahun.
POT

1
x 1 Tahun
ROI

POT

1
x 1 Tahun
58,450

POT

= 1,8 Tahun

POT selama 1,8 tahun merupakan jangka waktu pengembalian modal dengan
asumsi bahwa perusahaan beroperasi dengan kapasitas penuh tiap tahun.

5.5 Return On Network (RON)

Return of network adalah perbandingan laba setelah


pajak dengan modal sendiri.
RON =

Laba setelah pajak


x 100 %
Modal sendiri

RON = (63.804.718.810 / 65.495.792.500) x 100%


RON = 36,657 %

5.6 Internal Rate Of Return (IRR)


Internal rate of return adalah merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga per tahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama. Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka
pabrik akan menguntungkan. Tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku,
maka pabrik dianggap rugi.
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow.
Untuk memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :
1. Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
2. Masa pembangunan disebut tahun ke nol
Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

3. Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun


4. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
5. Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan
Dari tabel LE-13, diperoleh nilai IRR = 70,54%.

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.

13 Data Perhitungan Internal of Rate Return (IRR)


Thn

Laba Kotor

PPh

Laba Bersih

Depresiasi

Net Cash Flow

P/F (i%,n)

PV

84
0

-Rp109.159.654.200,00

P/F (i%,n)

PV

85
-Rp109.159.654.200,00

-Rp109.159.654.200,00

Rp91.167.455.440,00

Rp27.362.736.630,00

Rp63.804.718.810,00

Rp2.355.846.274,00

Rp66.160.565.084,00

0,591716

Rp39.148.263.363,31

0,588235

Rp38.917.979.461,18

Rp100.284.200.984,00

Rp30.067.760.295,20

Rp70.216.440.688,80

Rp2.355.846.274,00

Rp72.572.286.962,80

0,350128

Rp25.409.574.931,83

0,346021

Rp25.111.517.980,21

Rp110.312.621.082,40

Rp33.076.286.324,72

Rp77.236.334.757,68

Rp2.355.846.274,00

Rp79.592.181.031,68

0,207176

Rp16.489.606.494,00

0,203542

Rp16.200.321.805,76

Rp121.343.883.190,64

Rp36.385.664.957,19

Rp84.958.218.233,45

Rp2.355.846.274,00

Rp87.314.064.507,45

0,122589

Rp10.703.785.239,38

0,11973

Rp10.454.145.006,34

Rp133.478.271.509,70

Rp40.025.981.452,91

Rp93.452.290.056,79

Rp2.355.846.274,00

Rp95.808.136.330,79

0,072538

Rp6.949.744.991,82

0,07043

Rp6.747.731.379,34

Rp146.826.098.660,67

Rp44.030.329.598,20

Rp102.795.769.062,47

Rp2.355.846.274,00

Rp105.151.615.336,47

0,042922

Rp4.513.315.784,70

0,041429

Rp4.356.346.545,77

Rp161.508.708.526,74

Rp48.435.112.558,02

Rp113.073.595.968,72

Rp2.355.846.274,00

Rp115.429.442.242,72

0,025398

Rp2.931.633.426,31

0,02437

Rp2.813.028.599,01

Rp177.659.579.379,42

Rp53.280.373.813,82

Rp124.379.205.565,59

Rp2.355.846.274,00

Rp126.735.051.839,59

0,015028

Rp1.904.597.061,31

0,014335

Rp1.816.792.698,31

Rp195.425.537.317,36

Rp58.610.161.195,21

Rp136.815.376.122,15

Rp2.355.846.274,00

Rp139.171.222.396,15

0,008892

Rp1.237.568.082,93

0,008433

Rp1.173.570.406,24

10

Rp214.968.091.049,09

Rp64.472.927.314,73

Rp150.495.163.734,37

Rp2.355.846.274,00

Rp152.851.010.008,37

0,005262

Rp804.268.883,74

0,00496

Rp908.067.458.800,02

932.704.059,32
IRR = 69 % +
x (70% 69 %)
932.704.059,32 - (-810.028.490,12)
= 70,54 %

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun, 2010.

Rp932.704.059,32

Rp758.191.827,73
-Rp810.028.490,12

Lisbet Artaty Sianipar : Pembuatan Karbon Disulfida Dari Arang Kayu Dan Belerang Kapasitas 16.000 Ton/Tahun,
2010.