Unidad III

METALES FERROSOS
 PATIO DE MINERALES DE UNA SIDERÚRGICA

CLASIFICACIÓN
Introducción:
Los metales y las aleaciones empleados en la
industria y en la construcción pueden dividirse en
dos grupos principales: materiales FERROSOS Y
NO FERROSOS. Ferroso viene de la palabra
Ferrum que los romanos empleaban para el fierro
o hierro. Por lo tanto, los materiales ferrosos son
aquellos que contienen hierro como su ingrediente
principal; es decir, las numerosas calidades del
hi
hierro y ell acero.
Magnetita (Fe3O4)
Los materiales no ferrosos no contienen hierro.
Estos incluyen el aluminio,
aluminio magnesio,
magnesio zinc,
zinc cobre,
cobre
plomo y otros elementos metálicos. Las
aleaciones el latón y el bronce, son una
combinación de algunos de estos metales No
Ferrosos y se les denomina Aleaciones No
Ferrosas.
Aluminio Magnesio Titanio Níquel
Uno de los materiales de fabricación y
construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el ACERO. A un precio
relativamente bajo, el acero combina la
resistencia y la posibilidad de ser trabajado,
trabajado lo
que se presta para fabricaciones mediante
muchos métodos. Además, sus propiedades
pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades especificas mediante tratamientos
con calor,
calor trabajo mecánico,
mecánico o mediante
aleaciones.
Diferentes usos
del acero
 DIFERENTES TIPOS DE
ÓXIDO DE HIERRO

COMPOSICIÓN
¿QUÉ ES EL ACERO?
z El Acero es básicamente una aleación o
combinación de hierro y carbono (alrededor de
0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces
p
otros elementos de aleación específicos tales como
el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con
propósitos determinados.

z Ya que el acero es básicamente hierro altamente

refinado (más de un 98%), su fabricación comienza
con la reducción de hierro (producción de arrabio) el
cual se convierte más tarde en acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero,
por lo tanto consiste solamente de un tipo de
átomos. No se encuentra libre en la naturaleza
ya que químicamente reacciona con facilidad con
el oxígeno del aire para formar óxido de hierro o
herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades
significativas en el mineral de hierro, el cual es
una concentración de óxido de hierro con
impurezas y materiales térreos.
 ALTO HORNO

FUSIÓN PRIMARIA DEL HIERRO

Preparación de materias primas:
Patio de minerales

´ Esta etapa incluye la

descarga, clasificación,
pesaje y almacenamiento
de las materias primas
necesarias para la Materias p
primas
f b i ió
fabricación d l acero,
del
que básicamente son:
mineral de hierro
hierro,
carbones metalúrgicos y
caliza…
 Baterías de coque

´ La mezcla de carbones
metalúrgicos se somete
a un p proceso de
destilación seca que lo
transforma en coque
metalúrgico.
ú Este
proceso se realiza en la
Planta de Coque.
Coque
Planta de coque y subproductos:
´ La coquificación del carbón mineral deja,
como subproducto,
subproducto gas de alto poder
calorífico, que es utilizado como combustible
en los diversos p
procesos de la industria.
Carbones Planta de coque Coque
Reducción del mineral:
´ La reducción del mineral para obtener arrabio,
se realiza
li en los
l altos
lt hornos.
h Por
P ell tragante
t g t
(parte superior del horno) se cargan por capas
los minerales de hierro,
hierro la caliza y el coque.
coque

´ La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC,

facilita la combustión
ó del coque, generando
elevadas temperaturas y gases reductores que
actúan sobre el mineral y la caliza, caliza
transformándolos en arrabio (hierro líquido) y en
escoria, respectivamente.
Colada:
´ Consiste en extraer los elementos acumulados
en el crisol (parte inferior de los altos hornos),
hornos) se
efectúa cada 2 hrs. El arrabio es recibido en
carros torpedo
p para ser transportado
p p a la acería
de convertidores al oxígeno; la escoria, por su
menor densidad, se hace fluir hacia un foso
donde es "apagada" y granulada por un chorro
de agua.

Colada de un
alto horno
Proceso productivo siderúrgico - Lámina 1/6:
 HORNO DE CUCHARA

FUSIÓN SECUNDARIA DEL HIERRO

´ q
El acero líquido se recibe en carros
hornos de cuchara de 115 toneladas de
capacidad, y se envía a un proceso de
metalurgia secundaria, luego al vaciado
de colada continua de planchones o
palanquillas
l ill según
gú su composición
i ió
química.
Acería de convertidores de oxígeno:
´ El arrabio se carga junto
con chatarra
h t de
d acero. La L Convertidor de oxígeno
inyección del oxígeno puro
provoca la oxidación del
carbono silicio y fósforo del
carbono,
arrabio. Estas reacciones
son exotérmicas y causan la
fusión de la carga metálica
fría sin necesidad de
agregar ningún combustible
y por adición de cal,
y, cal se
forma la escoria en que se
fijan otras impurezas como
azufre y parte de fósforo.
fósforo
´ Finalizada la inyección de oxígeno se analiza
su composición y se mide su temperatura,
agregando finalmente las ferroaleaciones
que imparten
i t las
l características
t í ti principales
i i l a
los diversos tipos de aceros.
´ El tiempo requerido para procesar una
hornada de 115 toneladas es de 42 minutos,
aproximadamente.
i d t
Proceso productivo siderúrgico - Lámina 2/6:
 Colada continua
El proceso CC se desarrolló en Europa en los
años cincuenta para producir secciones de
acero directamente a partir de acero líquido

COLADA CONTINUA
Colada continua de planchones:
´ El acero líquido de la cuchara es vaciado a una
artesa que se comunica por el fondo con un molde
en constante movimiento que es enfriado por agua;
en el se inicia el proceso de solidificación del acero
que se completa a lo largo del trayecto por el interior
de la máquina.
Transporte del acero
 Producción de planchones
´ El planchón que se
produce es una cinta
continua con un
espesor de 156 mm,
un ancho que varía
entre 800 y 1.050
1 050
mm y que a la salida
se va cortando a los
largos requeridos.
Colada continua de lingotes o palanquillas:
Colada continua
´ La máquina de colada de
lingotes cuenta con varias
líneas conformadas por
tubos de cobre de sección
cuadrada, con refrigeración
interna por agua, con
sistema de enfriamiento
controlado y un agitador
electromagnético al final
para prevenir segregación
en aceros de alto carbono.
´ Una vez que se ha formado una piel
suficientemente gruesa dentro del molde,molde la
hebra inicia su recorrido curvo dentro de la
máquina, sometida a la acción de rociadores
de agua controlados en función de la velocidad
de la máquina. Colada continua - rociadores
 Colada continua - corte

´ Al término de esta zona

la hebra es enderezada
mediante rodillos y
cortada a la dimensión
especificada por sopletes
de oxígeno-propano para
terminar estampada con
un número identificador.
identificador
´ La palanquilla terminada de 150 x 150 mm. de sección y
,
6,70 g , es trasladada mediante mesas de
metros de largo,
empuje, mesas de rodillos y una mesa galopante hasta la
zona de despacho desde donde es cargada mediante una
grúa dotada de electroimanes a carros de ferrocarril o
camiones según su destino final.
Palanquillas
Proceso productivo siderúrgico - Lámina 3/6:
 Laminación en caliente

LAMINACIÓN DEL ACERO EN PRODUCTOS

TERMINADOS FINALES
Laminador de planos en caliente:
´ Los planchones que produce la Colada Continua
son sometidos a laminación en caliente, con lo cual
se reduce el espesor y aumenta su longitud. El
proceso inicia calentando el material en un horno
con capacidad de 150 ton/hora.
Horno Planchones a temperatura
de laminación
´ Una vez alcanzada la temperatura requerida, los
planchones son reducidos en su espesor, primero en
un laminador
l i d trío, t í ell que mediante
di t pases sucesivos
i
entrega un semilaminado de 25 mm (plancha gruesa),
para luego pasar al laminador continuo de seis marcos
y obtener rollos de aproximadamente 8,5
8 5 toneladas de
peso, cuyas dimensiones finales van de 725 a 1050
mm de ancho por 1.8 a 12.0 mm de espesor.
Laminador trío Laminador continuo
´ Una parte de los productos obtenidos en este
laminador,
laminador va directamente al mercado,
mercado tanto en forma
de rollos o placas, donde encuentra una gran aplicación
en la industria, y la otra parte de rollos, continúa su
proceso en ell laminador
l i d de d planos
l en frío.
fí

Laminador de p
placas Laminador de rollos
Proceso productivo siderúrgico - Lámina 4/6:
Laminador de barras:
´ Las palanquillas se procesan en este laminador en el
cual después de ser recalentadas en un horno se
laminan en pases sucesivos y se transforman en barras
redondas lisas o con resaltes para hormigón, todos
ellos, productos terminados ampliamente utilizados
como materiales de construcción
ó y en la manufactura
f
de alambres, clavos, tornillos, bolas para molinos,
pernos, etc.

Laminador de barras Redondos Alambrón

Laminador de planos en frío:
´ A los rollos laminados en caliente, que se destinan a la
fabricación de p productos p
planos laminados en frío,, se
les somete al proceso de decapado para eliminar los
óxidos y laminación en frío para disminuir el espesor.
En esta etapa,
p , una p
parte de los rollos son p
procesados
en la línea Zinc-Alum, para obtener productos
recubiertos con una aleación de Zinc y Aluminio,
necesarios en la construcción.
Decapado
Línea Zinc-Alum
´ El resto de los rollos son sometidos a limpieza
electrolítica para eliminar el aceite empleado en la
laminación en frío; recocido en atmósfera protectora,
protectora
que puede ser en hornos o en línea de recocido continuo
para eliminar la acritud dada por el trabajo mecánico
realizado en frío,
frío y laminador de temple para eliminar las
líneas de fluencia, corregir la forma y dar la terminación
superficial requerida.
Recocido en atmósfera
protectora Laminador de temple
´ Una fracción de los rollos templados que resultan se
despacha a los clientes, como tales o cortados
previamente en planchas, para ser usados en la industria
metalmecánica. Otra fracción de ellos es estañada en la
línea de estañado electrolítico para obtener hojalata apta
para la industria conservera.
Láminas para techos
Rollos de hojalata
Proceso productivo siderúrgico - Lámina 5/6:
Productos tubulares:
´ De la producción de planchas gruesas del
laminador de planos en caliente, una parte se
destina a la fabricación de tubos de gran diámetro,
soldados por arco sumergido de 356 a 2.210 mm
de diámetro.
Proceso productivo siderúrgico - Lámina 6/6:
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
INTRODUCCIÓN

´ Los aceros se clasifican en cuatro grupos

principales:
« Aceros
A all carbono.
b
« Aceros aleados.

« Aceros de baja aleación ultra resistentes.

« Aceros inoxidables.
ACEROS AL CARBONO:
´ Más del 90% de todos los aceros son aceros al
carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, ell 0,60%
0 60% de
d silicio
ili i y ell 0,60%
0 60% de
d
cobre. Entre los productos fabricados con aceros
al carbono figuran máquinas,
máquinas carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de
construcción de acero,, cascos de buques, q ,
somieres y horquillas.
ACEROS ALEADOS:
´ Estos aceros contienen un proporción
determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de
manganeso, silicio
ili i y cobre
b que los
l aceros all
carbono normales. Estos aceros de aleación se
pueden subclasificar en :
« Estructurales.

« Especiales.
Especiales
« Para herramientas.
Estructurales:
´ Son aquellos aceros que se emplean para
diversas partes de máquinas, tales como
engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan
en las estructuras de edificios,
edificios construcción de
chasis de automóviles, puentes, barcos y
semejantes. El contenido de la aleación varía
desde 0,25% a un 6%.
Especiales:
´ Los aceros de aleación especiales son
aquellos con un contenido de cromo
generalmente superior al 12%. Estos aceros
de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la
l corrosión,
ió se emplean
l en
turbinas de vapor, engranajes, ejes y
rodamientos.
Para herramientas:

´ Aceros de alta calidad q p

que se emplean en
herramientas para cortar y modelar metales y
no-metales. Por lo tanto, son materiales
empleados para cortar y construir
herramientas tales como taladros,
escariadores, fresas, terrajas y machos de
roscar.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
ULTRARRESISTENTES:
´ Esta familia es la más reciente de las cuatro
clases de acero. Los aceros de baja aleación
son más baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades
menores de los costosos elementos de aleación.
Sin embargo,
embargo reciben un tratamiento especial
que les da una resistencia mucho mayor que la
del acero al carbono.
´ Por ejemplo, los vagones de mercancías
fabricados
f bi d con aceros de d baja
b j aleación
l ió
pueden transportar cargas más grandes
porque sus paredes son más delgadas que lo
que sería necesario en caso de emplear
acero al carbono. Además,, como los vagones
g
de acero de baja aleación pesan menos, las
cargas pueden ser más pesadas.
´ En la actualidad se construyen muchos
edificios con estructuras de aceros de baja
aleación. Las vigas pueden ser más delgadas
sin disminuir su resistencia, logrando un
mayor espacio interior en los edificios.
ACEROS INOXIDABLES:
´ Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y
otros elementos de aleación, que los mantienen
brillantes y resistentes a la herrumbre y
oxidación
id ió a pesar de d la
l acción
ió de
d la
l humedad
h d do
de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros
inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante
largos
g p periodos a temperaturas
p extremas.
´ Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con
fines decorativos. El acero inoxidable se
utiliza para las tuberías y tanques de
refinerías de petróleo o plantas químicas,
para los fuselajes de los aviones o para
cápsulas espaciales.
´ También se usa para fabricar instrumentos y
equipos
i quirúrgicos,
iú i o para fijar
fij o sustituir
tit i
huesos rotos, ya que resiste a la acción de los
fluidos corporales.
corporales En cocinas y zonas de
preparación de alimentos los utensilios son a
menudo de acero inoxidable,, yya q que no
oscurece los alimentos y pueden limpiarse con
facilidad.
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE
ALEACIÓN
´ Los elementos de
aleación específicos
y sus cantidades
tid d
determinan el tipo
de acero de
aleación y sus
p p
propiedades
particulares.
´ Los efectos principales de algunos de los
elementos más comunes son:

ALUMINIO Empleado en pequeñas cantidades,

cantidades
actúa como un desoxidante para el acero
fundido y produce un acero de grano fino.

BORO Aumenta la templabilidad

p ((la p
profundidad a
la cual un acero puede ser endurecido).
CROMO Aumenta la profundidad del
endurecimiento y mejora la resistencia al
desgaste y corrosión.

COBRE Mejora significativamente la resistencia a

l corrosión
la ió atmosférica.
t fé i

SILICIO Se emplea como desoxidante y actúa ú

como endurecedor en el acero de aleación.
MANGANESO Elemento básico en todos los aceros
comerciales. Actúa como un desoxidante y también
neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la
laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en
caliente Aumenta también la penetración de temple y
caliente.
contribuye a su resistencia y dureza.

MOLIBDENO Mediante el aumento de la penetración de

temple, mejora las propiedades del tratamiento
térmico Aumenta también la dureza y resistencia a
térmico.
altas temperaturas.
NIQUEL Mejora las propiedades del tratamiento térmico
reduciendo la temperatura de endurecimiento y
distorsión al ser templado. Al emplearse
conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la
resistencia al desgaste.
desgaste

TITANIO Se emplea como un desoxidante y para inhibir el

crecimiento granular. Aumenta también la resistencia
a altas temperaturas.
AZUFRE Normalmente es una impureza y se mantiene a
un bajo nivel.
nivel Sin embargo,
embargo alguna veces se agrega
intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad
para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de
aleación y al carbono.