Anda di halaman 1dari 27

PRAKTIKUM DRYING

I.

TUJUAN
Mahasiswa diharapkan dapat :
1. Mempelajari bagaimana proses drying
2. Membuat kurva antara drying time dengan moisture content, drying time
dengan drying rate, dan moisture content dengan drying rate.
3. Menentukan critical moisture content pada kentang yang dikeringkan di

II.

dalam dryer.
DASAR TEORI
Pengeringan (Drying) adalah suatu proses dimana terjadi perpindahan
massa dan perpindahan panas secara simultan dari suatu bahan ke
lingkungannya. Pengeringan adalah suatu cara untuk mengeluarkan atau
menghilangkan sebagian air dari suatu bahan dengan penguapan melalui
penggunaan energi panas. Kandungan air tersebut dikurangi sampai batas
tertentu sehingga mikroorganisme tidak dapat tumbuh lagi didalamnya
(Winarno, 1993). Pengeringan (drying) ini sendiri merupakan proses
penghilangan sejumlah air dari material suatu bahan tertentu. Dalam
pengeringan ini, air dihilangkan dengan prinsip perbedaan kelembaban antara
udara pengering dengan bahan makanan yang akan dikeringkan. Material ini
biasanya dikontakkan dengan udara kering yang kemudian terjadi perpindahan
massa air dari material ke udara pengering.
Cara pemisahaan air atau zat cair lain dari bahan padatan dapat
dilakukan dengan memeras zat cair tersebut secara mekanik hingga keluar
airnya, dengan pemisahan sentrifugal, atau dengan penguapan secara termal.
Pemisahan zat cair secara mekanik bertujuan untuk menurunkan kandungan air
atau zat cair dari suatu padatan sebelum mengumpankannya ke pengering
panas. Kandungan zat cair di dalam bahan yang dikeringkan berbeda dari satu
bahan dengan bahan yang lainnya. Bahan yang tidak mengandung zat cair / air
sama sekali disebut kering tulang. Namun pada umumnya, zat padat masih
mengandung sejumlah kecil zat cair / air (Krisna Riannanda, 2011).
Dalam beberapa kasus, air dihilangkan secara mekanik dari material
padat dengan cara di press, sentrifugasi dan lain sebagainya. Cara ini lebih
murah dibandingkan pengeringan dengan menggunakan panas. Kandungan air

dari bahan yang sudah dikeringkan bervariasi bergantung dari produk yang
ingin dihasilkan. Misalnya garam kering mengandung 0,5% air, batu bara
mengandung 4% air dan produk makanan mengandung sekitar 5% air. Drying
adalah suatu istilah yang mengandung arti bahwa terdapat pengurangan kadar
zat cair dari suatu nilai awal menjadi suatu nilai akhir yang dapat diterima.
Proses pengeringan terjadi melalui penguapan air karena perbedaan
tekanan dan potensial uap air antara udara dengan bahan yang dikeringkan.
Penguapan kandungan air yang terdapat dalam bahan juga terjadi karena
adanya panas yang dibawa oleh media pengering itu sendiri yaitu udara. Uap
air tersebut akan dilepaskan dari permukaan bahan ke udara pengering.
Penguapan air dari bahan meliputi empat tahap yaitu :
1.
2.
3.
4.

Pelepasan ikatan dari bahan


Difusi air dan uap air ke permukaan bahan
Perubahan tahap menjadi uap air
Perpindahan uap air ke udara
Peristiwa yang terjadi selama proses pengeringan meliputi dua proses,

yaitu perpindahan panas dan perindahan massa. Perpindahan panas adalah


suatu proses pemberian panas pada bahan untuk menguapkan air dari dalam
bahan atau proses perubahan bentuk cair ke bentuk gas. Sedangkan
perpindahan massa yaitu pengeluaran massa uap air dari permukaan bahan ke
udara.
Faktor utama yang mempengaruhi kecepatan pengeringan dari suatu
bahan pangan adalah sifat fisik dan sifat kimia suatu bahan, pengaturan
geometris bahan dalam pengering, sifat-sifat fisik dari lingkungan dan
karakteristik alat pengering. Sifat fisik dan kimia bahan meliputi bentuk,
ukuran, komposisi dan kadar airnya. Pengaturan geometris bahan berhubungan
dengan permukaan alat atau media perantara pemindah panas. Sifat-sifat fisik
lingkungan dan karakteristik pengering meliputi suhu, kelembaban, kecepatan
udara dan efisiensi pemindahan panas (Okos, et al, 1992).
Zat padat yang akan dikeringkan biasanya terdapat dalam berbagai
bentuk diantaranya flake, granule, crystal, powder, slab, ayau continous sheet,
dengan sifat yang berbeda satu sama lain. Zat cair yang akan diuapkan itu
mungkin terdapat pada permukaan zat padat (misalnya drying kristal garam),
bisa seluruhnya terdapat didalam zat padat (pada pemisahan zat pelarut dari

lembaran polimer), atau bisa juga sebagian di luar dan sebagian di dalam zat
padat.
1. Kurva Laju Pengeringan untuk Kondisi Pengeringan Konstan
Data diperoleh dari eksperimen, dan biasanya diperoleh W total massa
dari padatan basah (padatan basah dengan kelembaban) pada perbedaan waktu
(t) jam pada periode pengeringan. Semua data dapat dikonversikan menjadi
data laju pengeringan dengan beberapa cara. Pertama, data di hitung kembali,
jika W adalah berat dari padatan basah dalam kilogram total air dengan
padatan kering dan Ws adalah berat dari padatan kering dalam kilogram.
W W s kg total water lb total water
Xt=
(1)
Ws
kg dry solid
lbdry solid

Gambar II.1 Kurva kandungan air (moisture content) Xt versus waktu t

Untuk

kondisi

pengeringan

konstan

yang

diberikan,

kadar

kesetimbangan air X kg kadar kesetimbangan/kg padatan kering sudah


ditentukan. Kemudian kadar air bebas X dalam kg air bebas/kg padatan kering
sudah dihitung untuk masing masing nilai dari Xt. (Christie J. Geankoplis,
Transport Process and Unit Operation)
X =X t X

(2)

Gambar II.2. Kurva free moisture content (X) versus waktu (t)
Menggunakan perhitungan data dari persamaan (2), plot dari kadar free
moisture X versus waktu t dalam jam dibuat pada gambar II.1. Untuk
menentukan kurva laju pengeringan, slope dari tangen setiap nilai menjadi
kurva pada gambar II.1. dapat diukur, dengan memberikan nilai dari dX/dt
diberikan nilai dari (t). Laju pengeringan R dapat dihitung untuk beberapa
point dengan persamaan :
W dX
R= s
A dt

(3)
(Christie J. Geankoplis, Transport

Process and Unit Operation)


Dimana R adalah laju pengeringan dalam kg H2O/h.m2, Ws kg dari
penggunaan padatan kering, dan A merupakan luas permukaan yang
dikeringkan dalam m2. Dalam satuan English, R adalah lbm H2O/h.ft2, Ls adalah
lbm padatan kering, dan A adalah ft2. Kurva laju pengeringan adalah ditentukan
dari memplotkan R versus moisture content seperti pada Gambar 1.4. (Christie
J. Geankoplis, Transport Process and Unit Operation, halaman 536-537).

Gambar II.3. Kurva Drying rate versus Free moisture


(Christie J. Geankoplis, Transport
Process and Unit Operation)

III.

ALAT DAN BAHAN


A. Alat
Krus
200 mL
Oven
Neraca Analitik
B. Bahan
Kentang
C. Gambar Alat dan Bahan

Gambar III.1
Oven

D. SkemaKentang
Kerja

Gambar III.2
Krus

Gambar III.3
Neraca Analitik

Dipotong

Masukkan dalam krus

Dioven
Interval 5 menit selama 50 menit
Ditimbang

Skema III.1 Skema pengeringan (drying) kentang

IV.

HASIL PENGAMATAN DAN PEMBAHASAN


A. Hasil Pengamatan
Tabel IV.1 Data hasil pengamatan percobaan praktikum Drying
Cara Kerja
1. Mengatur suhu pada oven.

Hasil Pengamatan
-

Pada T = 50 0C

2. Memotong bahan atau sampel yang


akan digunakan pada proses drying.

Kentang dipotong dengan tebal 2


cm, dan dimensi 1x1 cm.
Kentang dipotong untuk 3 sampel.

3. Menimbang berat krus kosong +


tutup.

Krus kosong I = 134,3 gram


Krus kosong II = 135,8 gram
Krus kosong III = 135, 2 gram

4. Memasukkan ketiga sampel pada


masing-masing krus.

Posisi dan letak kentang harus


sama di dalam ketiga krus.

5. Menimbang berat krus dan sampel.

Krus isi I = 136,6 gram


Krus isi II = 138,36 gram
Krus isi III = 137,56 gram

6. Memasukkan krus I yang sudah


terisi sampel kedalam oven.

Krus isi I pada T = 500C


Setiap interval 5 menit diambil dan
ditimbang beratnya, selama 50
menit.

7. Memasukkan krus II yang sudah


terisi sampel kedalam oven

Krus isi II pada T = 1000C


Interval 5 menit diambil dan
ditimbang beratnya, selama 50
menit

8. Memasukkan krus III yang sudah


terisi sampel kedalam oven

Krus isi III pada T = 1500C


Interval 5 menit diambil dan
ditimbang beratnya, selama 50
menit.

Tabel IV.2 Data pengukuran berat kentang I saat T = 500C


Waktu ( menit)

Berat (gram)

136,6

10

136,58

15

136,56

20

136.54

25

136,52

30

136,50

35

136,48

40

136,46

45

136,44

50

136,42

Tabel IV.3. Data Pegukuran berat kentang II saat T = 1000C


Waktu ( menit )

Berat ( gram )

138,30

10

138,23

15

138,14

20

138,04

25

137,94

30

137,85

35

137,75

40

137,66

45

137,57

50

137,49

Tabel IV. 4. Data pengukuran berat kentang III saat T = 1500C


Waktu ( menit )

Berat ( gram )

137,44

10

137,27

15

137,08

20

137,91

25

136,75

30

136,60

35

136,47

40

136,36

45

136,27

50

136,20

B. Pembahasan
Pada praktikum drying ini, ukuran sampel yang digunakan yaitu dengan
tebal 2 cm, dan dimensi 1x1 cm untuk semua sampel, dengan bahan yang
digunakan dalam praktikum ini adalah kentang. Kentang yang digunakan
dipotong-potong hingga mendapatkan tiga sampel yang akan digunakan.
Masing-masing dari ketiga sampel kentang tadi menggunakan variabel dengan
variasi suhu yang berbeda pada setiap sampel kentang yang akan digunakan.
Kentang yang pertama (I) yaitu pada suhu T = 50 0C, sampel kentang yang
kedua (II) pada suhu T = 1000C, dan untuk sampel kentang yang ketiga (III)
pada suhu T = 1500C. Praktikum ini bertujuan untuk mengetahui hubungan dan
membuat kurva antara drying time dengan moisture content, drying time
dengan drying rate, dan moisture content dengan drying rate. Menentukan
critical moisture content pada kentang yang dikeringkan di dalam dryer. Alat
yang digunakan dalam praktikum ini adalah krus dan oven, sebelum
melakukan pengovenan, oven yang akan digunakan diatur terlebih dahulu
untuk mencapai suhu yang sudah ditentukan, yaitu pada suhu T = 50 0C.
Sebelum memasukkan kentang kedalam krus, krus kosong yang akan
digunakan ditimbang terlebih dahulu, kemudian ketiga sampel kentang
dimasukkan dalam masing-masing krus dan ditimbang berat krus yang sudah
terisi tadi, untuk mengetahui berapa berat kentang murni. Kemudian setelah
oven sudah mencapai suhu 500C, krus yang sudah terisi kentang tadi
dimasukkan ke dalam oven, dengan posisi krus terbuka tutupnya, tujuannya
adalah untuk menghilangkan uap air yang terkandung dalam kentang, dan
proses pengeringan bisa lebih cepat. Apabila tutup krus tidak dibuka maka uap

air yang terkandung didalam kentang akan sama pada saat awal penghitungan
berat kentang yang ditimbang didalam krus, sehingga berat kentang didalam
krus yang dioven akan masih sama seperti awal penimbangan. Setelah
dimasukkan kedalam oven, untuk setiap interval 5 menit sampel tadi diambil
dan ditimbang, untuk mengetahui penurunan berat kentang selama proses
drying berjalan, dan untuk mengetahui penurunan kadar air didalam kentang
tersebut. Saat sampel diambil dari oven dan ditimbang, posisi krus harus
tertutup bertujuan untuk menjaga suhu tetap stabil didalam krus saat
dikeluarkan dari oven, dan agar kentang yang ada didalam krus tadi beratnya
tetap saat ditimbang, apabila krus terbuka saat proses penimbangan dilakukan
maka beratnya akan terus berubah karena uap air yang didalam kentang akan
menguap keluar sehingga berat akan mengalami perubahan yang signifikan
pada saat ditimbang. Penimbangan sampel kentang dengan interval 5 menit
selama 50 menit ini, mengalami penurunan yang konstan, dengan selisih berat
kentang adalah 0,02 gram untuk setiap 5 menitnya. Untuk berat kentang
dengan krus sebelum di oven sebesar 136,60 gram, dan pada menit ke 50 berat
kentang dengan krus sebesar 136,42 gram seperti pada tabel IV.2 karena suhu
yang digunakan saat pengovenan masih pada suhu 500C, jadi penurunan berat
kentang dan kadar air didalam kentang belum terlalu besar. Ukuran kentang
saat menit ke 50 masih tetap sama pada ukuran kentang sebelum dilakukan
pengovenan, yaitu dengan tebal 2 cm dan dimensi 1 x 1 cm.

Proses pengeringan (drying) dapat dilihat dengan grafik sebagai berikut :

drying pada suhu 50 c


0.1
0.08
0.06
drying pada suhu 50 c

XT 0.04
0.02
0
0

10

20

30

40

50

60

70

Waktu (menit)

Grafik IV.5 Grafik pengeringan moisture content dengan waktu saat suhu 500C
Dari grafik diatas menunjukkan grafik moisture content (XT) dengan waktu
saat suhu 500C. Grafik XT vs waktu diatas menunjukkan jika semakin lama waktu
pengeringan maka nilai moisture content akan semakin turun, dan pada menit ke 50
mengalami kekonstanan dengan nilai moisture content adalah 0. Karena semakin lama
waktu untuk mengeringkan sampel, maka berat sampel akan semakin turun, dan kadar
air sampel akan berkurang.
Kecepatan udara pengering mempengaruhi perubahan moisture content pada
kentang. Semakin besar kecepatan udara pengering maka semakin besar koefisien
perpindahan massa, yang mengakibatkan massa air dari kentang yang dibawa oleh
udara akan semakin besar.

Drying Rate vs waktu T=50


0
0
0
Drying Rate vs waktu

Drying Rate 0
0
0
0 102030 40506070
Time

Grafik IV. 6. Grafik antara drying rate (laju pengeringan) dengan waktu
pada suhu 500C
Dari grafik drying rate vs waktu diatas menunjukkan jika semakin lama
waktu pengeringan, maka laju pengeringan akan semakin cepat. Grafik diatas
menunjukkan pada menit ke-5 laju pengeringganya 0,0004, dan mengalami
kontan pada menit ke-5 dengan nilai drying rate adalah 0,0004. Terjadinya
penurunan drying rate seiring dengan bertambahnya waktu pengeringan.
Semakin besar kecepatan udara pengering, maka drying rate yang
dihasilkan juga akan berbeda. Sehingga mengakibatkan perpindahan panas yang
besar antara drying rate dengan waktu yang telah dicapai.

X vs t T=50
0.08
0.07
0.06
0.05

X vs t T=50

0.04
0.03
0.02
0.01
0
0

10

20

30

40

50

60

70

Grafik IV. 7. Grafik pengeringan antara free moisture content dengan waktu
saat suhu 500C
Dari grafik diatas menunjukkan semakin lama waktu yang dibutuhkan
untuk pengeringan maka nilai X (free moisture content) akan semakin turun.
Mengalami penurunan free moisture content pada menit ke-15 dengan besar free
moisture kontent adalah 0,066. Pada menit ke-50 sudah mengalami kekonstanan.
Karena semakin lama waktu pengeringan maka kadar air bebas (free moisture
content) akan mengalami penurunan.

R vs X T=50
0
0
0
Drying rate

R vs X T=50

0
0
0
0

0.02 0.04 0.06 0.08


moisture content

Grafik IV.8. Grafik antara drying rate (laju pengeringan) dengan free
moisture content saat suhu 500C

Dari grafik diatas menunjukkan pada drying rate mengalami nilai


konstan yaitu pada 0,0004 dan moisture content mengalami kenaikan terhadap
nilai drying rate tersebut. Karena nilai drying rate sudah konstan dengan
nilai 0,0004 dari 0-0,1 terhadap moisture content.
Pengovenan untuk sampel kentang yang kedua (II), yang seharusnya
pada suhu T = 1000C pada percobaan ini, tidak bisa mencapai suhu yang sudah
ditentukan yaitu suhu T = 1000C. Ketika suhu baru mencapai 1000C, sampel
kentang yang kedua (II) ini sudah dilakukan pengovenan. Karena untuk
mencapai suhu yang ditentukan 1000C ini tidak bisa dicapai, karena waktu
yang dibutuhkan saat praktikum drying ini tidak mencukupi. Jadi, untuk
mencapi suhu 1000C juga tidak bisa tercapai dan terpenuhi sesuai yang sudah
ditentukan diawal. Suhu yang digunakan untuk pengeringan sampel kentang
kedua (II) adalah T = 1000C. Seperti pada tabel IV.3 menunjukkan penurunan
berat kentang yang tidak konstant untuk setiap 5 menitnya seperti pada sempel
kentang yang pertama. Karena suhu yang digunakan sudah mencapai 1000C,
untuk suhu tersebut sudah cukup tinggi sehingga penurunan berat kentang dan
kadar air didalam kentang juga lebih besar. Ukuran kentang saat menit ke 50
juga lebih turun dibandingkan dengan sebelum dilakukan pengovenan, yaitu
dengan tebal 1,8 cm dan dimensi 0,8 x 0,8 cm. Sudah cukup mengalami
penurunan berat yang besar dan bentuk fisik dari kentang itu sendiri. Antara
berat sampel dan laju pengeringan yang terjadi dipengaruhi oleh 2 faktor yaitu
udara yang mengalir pada saat menimbang bahan sampel yang terkontak
secara langsung dengan suhu yang digunakan sebagai variabel yang berbeda.
Material disini menunjukan hasil bahwa lebih dari satu titik kritis kandungan
air (critical moisture content) pada saat peengeringan mengalami perubahan
bentuk dari sebelumnya. Dengan demikian proses ini berhubungan dengan
perubahan mekanisme dasar pengeringan karena adanya perubahan struktur
atau kimia yang terkandung didalam bahan sampel tersebut.

drying pada suhu 100 c


0.6
0.5
0.4
XT

drying pada suhu


100 c

0.3
0.2
0.1
0
0

10 20 30 40 50 60 70
Waktu (Menit)

Grafik IV. 9. Grafik antara moisture content dengan waktu saat suhu 1000C
Dari grafik diatas menunjukkan jika semakin lama waktu untuk
pengeringan maka nilai moisture content akan semakin turun, dan mengalami
kekonstanan pada menit ke-50 dengan nilai moisture content adalah 0. Karena
semakin lama waktu untuk mengeringkan sampel, maka berat sampel akan
semakin turun, dan kadar air sampel akan berkurang.

Drying Rate vs waktu T= 100


0.02
0.02
Drying Rate

0.01

Drying Rate vs waktu

0.01
0
0

10

20

30

40

50

60

70

Waktu (menit)

Grafik IV.10. Grafik antara drying rate (laju pengeringan) dengan waktu saat
suhu 1000C

Dari grafik diatas menunjukkan jika waktu yang digunakan untuk


pengringan semakin lama, maka nilai drying rate akan semakin turun. Dapat
diketahui pada menit ke-50 drying rate sudah mengalami konstan dengan nilai
drying rate adalah 0. Karena semakin lama waktu pengeringan, maka laju
pengeringan akan semakin cepat.

X vs t T=100
0.5
0.4
0.3
X vs t T=100

X 0.2
0.1
0
0

10

20

30

40

50

60

70

waktu (menit)

Grafik IV. 11. Grafik antara free moisture content dengan waktu saat suhu 1000C
Dari grafik diats menunjukkan semakin lama waktu yang dibutuhkan
untuk pengeringan maka nilai X (free moisture content) akan semakin turun.
Pada menit ke-10 sudah mengalami penurunan nilai free moisture content denga
nilai 0,431, dan mengalami konstan pada menit ke-50 dengan nilai free moisture
content 0. Karena semakin lama waktu pengeringan maka kadar air bebas (free
moisture content) akan mengalami penurunan.

R vs X T=100
0.02
0.02
drying rate

0.01

R vs X T=100

0.01
0
0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

moisture content

Grafik IV. 12. Grafik antara dying rate (laju pengeringan) dengan moisture
content saat suhu 1000C
Dari grafik diatas menunjukkan semakin besar moisture content maka
semakin besar juga nilai drying rate yang dihasilkan. Hal ini menunjukan laju
pengeringan per satuan luas yang diplot ke grafik dengan kadar air yang bebas
mengakibatkan nilai yang dihasilkan mengalami kenaikan yang besar.
Oven pada praktikum ini dilakukan untuk sampel kentang yang ketiga
(III), pada suhu yang telah ditentukan yaitu T = 150 0C. Seperti pada
pengovenan untuk sampel yang kedua tadi, di pengovenan sampel ketiga ini,
pada suhu tersebut juga tidak bisa dicapai, karena waktu (t) saat praktikum
drying ini tidak mencukupi, jadi untuk sampel yang ketiga ini, suhu yang
digunakan adalah T = 1450C, belum bisa mencapai suhu yang ditentukan. Saat
dioven, penurunan berat yang dihasilkan pada sampel kentang ketiga ( III ) ini
lebih besar untuk setiap 5 menit, di bandingankan dengan saat pengovenan
pertama dan kedua. Data penurunan berat sampel kentang pada tabel IV.4
menunjukkan berat kentang yang ditimbang lebih besar setiap interval 5 menit,
dan penurunannyapun juga tidak stabil.

Berat awal sebelum dimasukan

kedalam oven adalah sekitar 137,56 gram dan setelah 5 menit pertama menjadi
137,44 gram. Interval waktu yang terjadi pada variabel suhu ini jelas terlihat
mengalami perubahan yang sangat signifikan dibandingkan dengan varibael
suhu yang sebelumnya karena suhu yang digunakan sudah mencapai suhu

1450C. Karena semakin tinggi suhu saat dioven, maka proses pengeringan
suatu bahan kentang akan semakin cepat untuk mengering.
Hal ini terjadi karena kadar air bebas (free moisture content) mengalami
laju penurunan yang berbeda dengan variabel suhu yang digunakan pada
praktikum drying, perlu diperhatikan dalam kondisi nyata bahwa bahan kering
pada umumnya dikontakkan pada kondisi pemgeringan yang berubah
(misalnya pada kecepatan relatif gas padat yang berbeda). Periode laju
pengeringan ini ditentukan oleh laju panas eksternal dan transfer massa karena
film free water selalu tersedia pada permukaan evaporasi. Mekanisme yang
mendasari fenomena perubahan ukuran dan berat dari bahan sampel ini yaitu
tergantung pada material dan kondisi pengeringan.

drying pada suhu 145 c


1.5
1
XT

drying pada suhu 145 c


0.5
0
0

10

20

30

40

50

60

70

Waktu (menit)

Grafik IV.13. Grafik antara moisture kontent dengan waktu saat suhu 1450C
Dari grafik diatas menunjukkan jika waktu yang digunakan untuk
pengringan semakin lama, maka nilai drying rate akan semakin turun. Dapat
dilhat dari grafik drying pada menit ke-50 sudah mengalami konstan, dengan
mositure content adalah 0. Karena semakin lama waktu pengeringan, maka laju
pengeringan akan semakin cepat.

Drying Rate vs waktu T=145


0.03
0.03
0.02
Drying Rate

0.02

Drying Rate vs waktu

0.01
0.01
0
0

10

20

30

40

50

60

70

Waktu (ment)

Grafik IV. 14. Grafik antara drying rate (laju pengeringan) dengan waktu saat
suhu 1450C
Dari grafik diatas menunjukkan jika waktu yang digunakan untuk
pengeringan semakin lama, maka nilai drying rate akan semakin turun. Drying
rate mengalami penurunan pada menit ke-5, dan pada menit ke-50 sudah
konstan dengan nilai konstan drying rate adalah 0.

X vs t T=145
1.4
1.2
1
0.8
X 0.6

X vs t T=145

0.4
0.2
0
0

10

20

30

40

50

60

70

waktu (menit)

Grafik IV. 15 grafik antara free moisture content dengan waktu saat suhu 1450C
Dari grafik diatas menunjukkan semakin lama waktu yang dibutuhkan
untuk pengeringan maka nilai X (free moisture content) akan semakin turun.

Pada menit ke-50 moisture content sudah konstan dengan nilai moisture
content adalah 0. Karena semakin lama waktu pengeringan maka kadar air
bebas (free moisture content) akan mengalami penurunan.

R vs X T=145
0.03
0.03
0.02
drying rate

0.02

R vs X T=145

0.01
0.01
0
0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.2

1.4

moisture content

Grafik IV. 16. Grafik antara drying rate (laju pengeringan) dengan moisture
content saat suhu 1450C
Dari grafik diatas menunjukkan semakin besar moisture content maka
semakinbesar juga nilai drying rate yang dihasilkan. Hal ini menunjukan laju
pengeringan per satuan luas yang diplot ke grafik dengan kadar air yang bebas
mengakibatkan nilai yang dihasilkan mengalami kenaikan yang besar.

Xt Vs t
1.5
1
XT

suhu 50

suhu 100

suhu 145

0.5
0
0

10

20

30

40

waktu (menit)

50

60

70

Grafik IV. 17. Grafik antara moisture content dengan waktu saat suhu 50, 100,
dan 1450C
Dari grafik di atas dapat dilihat dari ketiga suhu yang digunakan
kecepatan udara pengering mempengaruhi perubahan moisture content
kentang. Semakin besar kecepatan udara pengering maka semakin besar
koefisien perpindahan massa, yang mengakibatkan massa air dari kentang yang
dibawa oleh udara akan semakin besar.

drying rate vs waktu


0.03
0.03

drying rate

0.02

suhu 50

0.02

suhu 100

0.01

suhu 145

0.01
0
0

10 20 30 40 50 60 70
waktu (menit)

Grafik IV. 18. Grafik antara drying rate (laju pengeringan) dengan waktu
pada suhu 500C, 1000C dan 1450C
Dari grafik diatas terjadinya penurunan drying rate seiring dengan
bertambahnya waktu pengeringan. Dari ketiga suhu diatas pada menit ke-50 drying
rate sudah konstan. Pada variasi temperatur udara pengering 145 0C untuk ketiga
grafik tersebut mempunyai nilai drying rate yang paling besar, diikuti dengan suhu
1000C, kemudian yang terakhir suhu 500C.
digunakan maka drying rate akan semakin besar.

Jadi semakin tinggi suhu yang

X vs t
1.4
1.2
1
0.8
X 0.6
0.4
0.2
0

suhu 50

10

suhu 100

20

30

suhu 145

40

50

60

70

waktu (menit)

Grafik IV. 19 Grafik antara free moisture content dengan waktu saat suhu 50, 100,
dan 1450C
Dari grafik diatas menunjukkan free moisture content yang paling besar
adalah pada suhu 1450C, diikuti dengan suhu 1000C, dan terakhir suhu 500C.
Mengalami konstan yang sama dari ketiga suhu yaitu pada menit ke-50 dengan
nilai free moisture content adalah 0. Dapat disimpulkan dari ketiga suhu diatas
semakin besar suhunya maka nilai free moisture content juga akan semakin besar.

R vs X
0.01
0
0
suhu 50
drying rate
0

suhu 100

suhu 145

0
0
0

0.3
moisture content

Grafik IV. 20. Grafik antara drying rate (laju pengeringan) dengan free
moisture content saat suhu 50, 100, dan 1450C
Dari grafik diatas menunjukkan jika semakin tinggi suhu yang digunakan
maka laju pengeringan juga akan semakin besar hal ini dikarenakan semakin
besar suhu maka panas yang dialirkan juga semakin besar sehingga waktu yang
digunakan untuk menguapkan air juga akan semakin cepat.
Waktu pengeringan semakin lama, kadar air dalam bahan semakin
berkurang, namun dengan kecepatan penurunan kadar air akan semakin
lambat. Karena jika suatu sampel dikeringkan dengan suhu yang tinggi dan
waktu yang cukup lama, maka kadar air didalam sampel tersebut akan semakin
berkurang dan semakin lama waktu pengeringan maka sampel tersebut akan
semakin mengering. Jika kadar air dalam sampel tersebut sudah cukup habis
seiring berjalannya waktu yang digunakan, maka kecepatan penurunan kadar
air akan semakin lambat. Jika suhu pengeringan semakin tinggi, maka waktu
yang diperlukan bahan untuk mengering semakin cepat, dan semakin besar
juga penurunan berat sampelnya. Karena suhu yang tinggi menghantarkan
panas yang besar dan hantaran panas yang besar akan mempercepat
pengeringan suatu sempel, dan semakin besar penurunan berat sampel karena
terjadinya perpindahan massa uap air dari sampel ke udara pengering, sehingga
berat suatu sampel akan semakin berkurang.

V.
I.

KESIMPULAN DAN SARAN


Kesimpulan
1. Pada praktikum drying ini sampel kentang mengalami penurunan berat
yang berbeda disetiap variabel suhu yang telah ditentukan sebelumnya,
yaitu semakin tinggi suhu yang digunakan untuk drying kentang maka uap
air yang terkandung didalam kentang akan cepat menguap terbawa oleh
udara yang ada disekelilingnya. Hal ini membuktikan bahwa drying sangat
dipengaruhi oleh tempat (krus), suhu dan udara disekelilingnya.
2. Hubungan antara grafik drying rate (laju pengeringan) dengan moisture
content yaitu semakin tinggi suhu yang akan digunakan maka drying rate
(laju pengeringan) akan semakin cepat. Jika semakin tinggi suhunya maka
perubahan interval berat sampel drying rate (laju pengeringan) menjadi
tidak konstan.
3. Material menunjukan hasil lebih dari satu titik kritis kandungan air (critical
moisture content) pada saat peengeringan mengalami perubahan bentuk dari
sebelumnya. Semakin tinggi suhu yang digunakan pada praktikum ini
menunjukan bahwa penurunan critical moisture content akan semakin
besar.
4. Suhu yang digunakan pada praktikum drying ini mengetahui bahwa
semakin besar suhu yang digunakan maka penurunan berat massa akan
semakin besar.

II.

Saran
1. Untuk memasukkan dan mengeluarkan krus dari oven, sebaiknya
menggunakan sarung tangan yang tebal agar waktunya relatif lebih cepat
dibandingkan menggunakan penjepit, sehingga saat krus dibuka dan ditutup
tidak mempengaruhi suhu didalam oven.

2. Saat menimbang berat sampel sebaiknya dilakukan sampai berat sampel


tersebut konstan, agar titik keseimbangan bisa ditentukan dan lebih akurat.
3. Saat mengatur suhu oven sebaiknya kita mengatur lebih besar dari suhu
target dari yang kita inginkan, agar suhu yang kita inginkan dapat cepat
tercapai.
DAFTAR PUSTAKA

Winarno, F.G. 1993. Pangan dan Gizi, Teknologi dan Konsumen. PT Granedia Pustaka
Utama, Jakarta.
Geankoplis, C.I,1993, Transport Process and Unit Opertion, 2nd ed, Allyn and Bacon,
Inc,Boston.
Fadilah, dkk. 2010. Pengaruh Metode Pengeringan Terhadap Kecepatan Pengeringan
Dan Kualitas Karagenan Dari Rumput Laut Eucheuma Cottonii. Jurusan Teknik
Kimia FT Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta.

LAMPIRAN

Perhitungan drying pada t = 5 menit dengan suhu 500C


Asumsi berat konstan = berat saat waktu ( t) 50 menit
-

Mencari nilai XT (moisture content)

XT =

berat kentang
1
berat konstan kentang

XT =

2,3
1
2,12

XT =0,08491

Mencari nilai Xe
Nilai Xe diasumsikan sama dengan berat XT pada menit ke-50
Xe = 0,00943

Mencari nilai X ( free moisture content)


X =XT Xe

X =0,084910,00943
X =0,07547

Mencari Drying rate (laju pengeringan)


R=

konstan
X saat t 5 menit
x
( berat
)
berat kentang ) (
t

R=

0,00943
x
( 2,12
)
10 ) (
5

R=( 0,212 ) x ( 0,001886 )


R=0,0004

Untuk suhu 1000C dan 1450C cara perhitungannya sama dengan suhu 500C
diatas.
R dan X berbanding lurus, sedangkan R dan X berbanding terbalik dengan t
(waktu)