Tienen como propsito producir una mezcla asfltica en caliente que posea las proporciones
deseadas y que cumpla con todas las especificaciones tcnicas para el diseo.
En trminos generales cada planta puede ser clasificada como:
Pantas Continuas
Plantas Discontinuas
La diferencia fundamental entre estas dos
plantas reside en el mtodo de
dosificacin; ya que en la planta
discontinua se pesa los materiales cada vez
que se inicia una amasada, mientras que en
la planta continua es preciso mantener una
dosificacin volumtrica continua de los
materiales
PLANTAS DISCONTINUAS:
En una planta asfltica discontinua, los
agregados son combinados, calentados,
secados, dosificados, y mezclados con el
cemento asfltico para producir una mezcla
asfltica en caliente; estas plantas se
componen de las siguientes partes:
Tolva fra
Compuerta de alimentacin en fro
Secador
Colector de polvo
Chimenea de escape
Tolvas calientes
Caja pesadora
PROCESO DE PRODUCCIN:
Los agregados fros
almacenados en las tolvas son
alimentados a las bandas
transportadoras por medio de
compuertas de alimentacin.
Las bandas transportadoras
descargan los agregados en el
secador.
PLANTAS CONTINUAS:
En una planta asfltica continua, los agregados son combinados, calentados, secados,
dosificados, y mezclados con el cemento asfltico para producir una mezcla asfltica
en caliente.
Los componentes principales de una planta continua son:
Tolva fra
Compuerta de alimentacin
en fro
Mezclador de tambor
Colector de polvo
Chimenea de escape
Cabina de control
PROCESO DE PRODUCCIN
Para realizar la produccin de mezclas
los materiales deben pasar por una serie
de operaciones similares para los dos
tipos de plantas, estas operaciones
incluyen:
Para realizar
Almacenamiento de asfalto.
Colector de polvo.
Temperatura de la mezcla.
Almacenamiento de mezclas.
Medidas de seguridad.
ALMACENAJE
Kg
3 in (90mm)
150
65
3 in (75mm)
125
60
2 in (63mm)
100
45
2 in (50mm)
90
40
1 in (37.5mm)
70
30
1 in (25mm)
50
25
in (19mm)
30
15
in (12.5mm)
20
10
3/8 in (9.5mm)
10
No 4 (4.75mm)
10
No 8 (2.36mm)
10
ALIMENTACIN
La alimentacin de ridos fros es el elemento ms importante en la instalacin de una planta
asfltica; se puede realizar mediante uno de los tres mtodos siguientes o una combinacin de
ellos:
El peso del filler, dividido por el peso de ridos secos y filler, y multiplicado por 100, da
el porcentaje de filler.
La tolva de filler debe vaciarse al final del trabajo de cada da, cubrindola para mantenerla
seca, ya que la humedad puede dar lugar a la formacin de grumos que impiden el adecuado
flujo del material
TEMPERATURA DE LA MEZCLA
Tanto el asfalto como el agregado deben ser calentados antes de ser combinados en el
mezclador; el asfalto para darle suficiente fluidez y pueda ser bombeado, y el
agregado, para que est lo suficientemente seco y caliente, para que as se produzca
una mezcla a la temperatura deseada.
La temperatura del cemento asfltico, al momento de la mezcla estar entre 135 y
160 oC (ver tabla 4.2), y la temperatura de los agregados al momento de recibir el
asfalto, deber estar entre 120 y 160 oC, pero en ningn caso se introducir en la
mezcladora el rido a una temperatura mayor en ms de 10 oC que la temperatura del
asfalto.
Temperatura del cemento asfltico en el mezclador
Temperatura
(Penetracin)
(C)
40-50
150-180
60-70
135-160
85-100
135-160
120-150
135-160
200-300
95-135
CASETAS DE CONTROL
La caseta de control viene montada en un
remolque para facilitar su transportacin.
Tambin incluye calefaccin, aire
acondicionado, luces, salidas de toma de
fuerza elctrica y ventanas deslizables para
entrega de boletas. Todos los controles de la
planta son montados en un panel central
dentro de la caseta de control. Los controles
incluyen tres controladores de temperatura,
control del quemador, un CLP (Controlador
Lgico Programable) para administrar y
controlar la elaboracin de mezclas asflticas. Un control de paro de emergencia permite que
el operador pueda parar completamente
toda la planta al instante.
Los controles de los motores permiten al
operador encender y apagar los motores
que operan el compresor de aire, el
ventilador del extractor, el motor del