Anda di halaman 1dari 29

Setting Dan Hardening Pada Semen

Posted by dangzt iman At Minggu, Maret 16, 2014

Setting Dan Hardening Pada Semen - Masih tentang semen, pada kesempatan kali ini admin akan
membagikan tugas andim pada semester 1 kemaren yang berjudul Setting Dan Hardening Pada
Semen,

Selengkapnya

silahkan

1.

lihat

di

bawah

Definisi

ini

Semen

Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang mampu mempesatukan atau
mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh atau suatu produk yang mempunyai
fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang
kompak atau dalam pengertian yang luas adalah material plastis yang memberikan sifat rekat antara
batuan-batuan

konstruksi

bangunan.

Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar batu kapur dan tanah
liat. Joseph Aspadain yang merupakan orang inggris, pada tahun 1824 mencoba membuat semen dari
kalsinasi campuran batu kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi
lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3) menjadi batu tohor (CaO) dan
karbon dioksida(CO2). Batu kapur tohor (CaO) bereaksi dengan senyawa-senyawa lain membemtuk
klinker kemudian digiling sampai menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan Portland
2.Hiderasi

dan

Mekanisme

Pengerasan

Pada

Semen

Air merupakan reaktan kunci dalam hidrasi semen.Penggabungan air menjadi zat yang dikenal sebagai
hidrasi.Air dan semen awalnya membentuk pasta semen yang mulai bereaksi dan mengeras
(ditetapkan). Pasta ini mengikat partikel agregat melalui proses kimia hidrasi. Dalam hidrasi semen,
perubahan kimia terjadi perlahan-lahan, pada akhirnya menciptakan produk kristal baru, evolusi panas,
dan

tanda-tanda

Semen+air=pasta

terukur

lainnya.

pengeras

semen

Sifat-sifat ini pasta semen mengeras, yang disebut pengikat, mengendalikan sifat-sifat beton. Ini adalah
masuknya air (hidrasi) ke dalam produk yang menyebabkan beton untuk mengatur, kaku, dan menjadi
keras. Setelah ditetapkan, beton terus mengeras (obat) dan menjadi lebih kuat untuk jangka waktu
yang
3.

panjang,

sering
Setting

sampai

beberapa

dan

tahun.
Hardening

Setting dan Hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah terjadi reaksi hiderasi.
Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang plastis dan dapat dibentuk
(workable) sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta tidak berubah dan periode ini sering disebut
Dorman

Period

(period

tidur).

Pada tahapan berikutnya pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang lemah, namun suhu
tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut Initial Set, sedangkan waktu mulai dibentuk

(ditambah air) sampai kondisi Initial Set disebut Initial Setting Time (waktu pengikatan awal).Tahapan
berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh dan biasa disebut
Hardened Cement Pasta. Kondisi ini disebut final Set sedangkan waktu yang diperlukan untuk
mencapai kondisi ini disebut Final Setting Time (waktu pengikatan akhir). Proses pengerasan berjalan
terus berjalan seiring dengan waktu akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama
Hardening.
Waktu pengikatan awal dan akhir dalam semen dalam prakteknya sangat penting, sebab waktu
pengikatan awal akan menentukan panjangnya waktu dimana campuran semen masih bersifat plastik.
Waktu

pengikatan

awal minimum

Mekanisme
Pada

45

menit

terjadinya

pencampuran

dengan

air,

maka

sedangkan

waktu akhir maksimum 8

setting

dan

senyawa-senyawa

klinker

jam.

hardening
segera

terhidrasi.

C3A akan bereaksi paling cepat menghasilkan 3 CaO.Al2O3.3CaSO4.3H2O. Senyawa ini akan
membentuk gel yang bersifat cepat set (kaku) sehingga ia akan mengontrol sifat setting time.
Tetapi 3 CaO.Al2O3.3CaSO4.3H2O akan bereaksi dengan gypsum yang segera membentuk etteringite
yang akan membungkus permukaan 3 CaO.Al2O3.3H2O dan 3 CaO.Al2O3, sehingga reaksi hidrasi
dari

CaO.Al2O3

akan

dihalangi

dan

proses

setting

akan

dicegah.

Namun demikian lapisan etteringite pembungkus tersebut, karena suatu fenomena osmosis, ia pecah,
dan reaksi C3A akan terjadi lagi, tetapi segera akan terbentuk pula lapisan etteringite baru yang akan
membungkus

CaO.Al2O3

kembali.

Proses ini akhirnya menghasilkan setting time. Makin banyak etteringite yang terbentuk, maka setting
time akan makin panjang, oleh karena itulah gypsum dikenal sebagai retarder. Dengan adanya
gypsum, proses hidrasi di samping menghasilkan cement gel, juga membentuk etteringite.
Setting

(pengikatan)

Sifat set (pengikatan) pada adonan semen dengan air adalah dimaksudkan sebagai gejala terjadinya
kekakuan pada adonan tersebut. dalam prakteknya sifat set ini ditunjukkan dengan waktu pengikatan
(setting time), yaitu waktu mulai dari adonan terjadi sampai mulai terjadi kekakuan. Dikenal ada dua
macam setting time, yaitu : a) initial setting time (waktu pengikatan awal) ialah waktu mulai adonan
terjadi sampai mulai terjadi kekakuan tertentu dimana adonan sudah mulai tidak workable lagi. b) final
setting time (waktu pengikatan akhir) ialah waktu mulai adonan terjadi sampai terjadi kekakuan penuh.
Itulah pengetahuan tentang Setting Dan Hardening Pada Semen yang dapat admin bagikan pada
kesempatan kali ini, semoga ini dapat menambah ilmu kita semua. Baca juga Metode Pembuatan
Semen Faks

Jenis-jenis Semen dan Fungsinya


Posted by dangzt iman At Jumat, Maret 07, 2014

Jenis-jenis Semen dan Fungsinya - Pada kesempatan kali ini admin akan membagikanJenis-jenis
Semen dan Fungsinya. Semen memiliki beberapa jenis dan setiap jenis mempunyai fungsinya masingmasing, berikut adalah beberapa jenis semen dan fungsinya

1. Semen Portland Type I


Fungsi semen portland type I digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai
persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok dipakai pada tanah dan
air yang mengandung sulfat 0, 0% 0, 10 % dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman,
gedung-gedung bertingkat, perkerasan jalan, struktur rel, dan lain-lain.
2. Semen PortLand type II
Fungsi semen portland type II digunakan untuk konstruksi bangunan dari beton massa yang
memerlukan ketahanan sulfat ( Pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0, 10 0, 20
% ) dan panas hidrasi sedang, misalnya bangunan dipinggir laut, bangunan dibekas tanah rawa,
saluran irigasi, beton massa untuk dam-dam dan landasan jembatan.
3. Semen Portland type III
Fungsi semen portland type III digunakan untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan
awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk pembuatan jalan beton,
bangunan-bangunan tingkat tinggi, bangunan-bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan
terhadap serangan sulfat.
4. Semen Portland type IV
Fungsi Semen Portland type IV digunakan untuk keperluan konstruksi yang memerlukan jumlah dan
kenaikan panas harus diminimalkan. Oleh karena itu semen jenis ini akan memperoleh tingkat kuat
beton dengan lebih lambat ketimbang Portland tipe I. Tipe semen seperti ini digunakan untuk struktur
beton masif seperti dam gravitasi besar yang mana kenaikan temperatur akibat panas yang dihasilkan
selama proses curing merupakan faktor kritis.
5. Semen Portland type V
Fungsi semen portland type V dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/ air yang
mengandung sulfat melebihi 0, 20 % dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik,
konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.
6. Super Masonry Cement
Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan gedung, jalan dan irigasi yang struktur
betonnya maksimal K 225. Dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton, hollow
brick, Paving Block, tegel dan bahan bangunan lainnya.

7. Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance)


Merupakan semen Khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam
dengan konstruksi sumur minyak bawah permukaan laut dan bumi, OWC yang telah diproduksi adalah
class G, HSR ( High Sulfat Resistance) disebut juga sebagai BASIC OWC . adaptif dapat
ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan temperatur.
8. Portland Composite Cement (PCC)
Semen memnuhi persyratan mutu portland COmposite Cement SNI 15-7064-2004. Dapat digunakan
secara luas untuk konstruksi umum pada semua beton. Struktur bangunan bertingkat, struktur
jembatan, struktur jalan beton, bahan bangunan, beton pra tekan dan pra cetak, pasangan bata,
Plesteran dan acian, panel beton, paving block, hollow brick, batako, genteng, potongan ubin, lebih
mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat,
lebih kedap air dan permukaan acian lebih halus.
9. Super Portland Pozzolan Cement (PPC)
Semen yang memenuhi persyaratan mutu semen Portland Pozzoland SNI 15-0302-2004 dan ASTM C
595 M-05 s. Dapat digunakan secara luas seperti :
- konstruksi beton massa ( bendungan, dam dan irigasi)
- Konstruksi Beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat ( Bangunan tepi pantai,
tanah rawa) .
- Bangunan / instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi.
- Pekerjaan pasangan dan plesteran.
Demikianlah informasi pengetahuan Jenis-jenis Semen dan Fungsinya yang dapat admin bagikan
pada kesempatan kali ini, semoga bermenfaat. Baca juga Fisika Dasar II Teknik Sipil - Hukum Coulomb

MEKANISME REAKSI
PENGERASAN SEMEN
MEI 26, 2013BLUE CLOVER MENINGGALKAN KOMENTAR
2.1

PENGERTIAN SEMEN

Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang mampu mempesatukan
atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh atau suatu produk yang
mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu
bagian yang kompak atau dalam pengertian yang luas adalah material plastis yang
memberikan sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi bangunan.
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar batu kapur dan
tanah liat. Joseph Aspadain yang merupakan orang inggris, pada tahun 1824 mencoba
membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan,
digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur
(CaCO3) menjadi batu tohor (CaO) dan karbon dioksida(CO2). Batu kapur tohor (CaO) bereaksi
dengan senyawa-senyawa lain membemtuk klinker kemudian digiling sampai menjadi tepung
yang kemudian dikenal dengan Portland
2.2
HIDERASI DAN MEKANISME REAKSI PENGERASAN SEMEN
Air merupakan reaktan kunci dalam hidrasi semen.Penggabungan air menjadi zat yang dikenal
sebagai hidrasi.Air dan semen awalnya membentuk pasta semen yang mulai bereaksi dan
mengeras (ditetapkan). Pasta ini mengikat partikel agregat melalui proses kimia hidrasi. Dalam
hidrasi semen, perubahan kimia terjadi perlahan-lahan, pada akhirnya menciptakan produk
kristal baru, evolusi panas, dan tanda-tanda terukur lainnya.
semen + air = pasta mengeras semen
Sifat-sifat ini pasta semen mengeras, yang disebut pengikat, mengendalikan sifat-sifat beton.
Ini adalah masuknya air (hidrasi) ke dalam produk yang menyebabkan beton untuk mengatur,
kaku, dan menjadi keras. Setelah ditetapkan, beton terus mengeras (obat) dan menjadi lebih
kuat untuk jangka waktu yang panjang, sering sampai beberapa tahun.
a. Hiderasi Semen
Hiderasi semen adalah reaksi antara komponen-komponen semen dengan air. Untuk
mengetahui hiderasi semen, maka harus mengenal hiderasi dari senyawa-senyawa yang
terkandung dalam semen ( C2S, C3S, C3A, C4AF)
b.

HiderasiKalsiumSilikat ( C2S, C3S)

Kalsium Silikat di dalam air akan terhidrolisa menjadi kalsium hidroksidsa Ca(OH)2 dan kalsium
silikat hidrat (3CaO.2SiO2.3H2O) pada suhu 30oC
2 (3CaO.2SiO2) + 6H2O
3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2
2 (3CaO.2SiO2) + 4H2O
3CaO.2SiO2.2H2O + Ca(OH)2
Kalsium Silikat hidrat (CSH) adalah silikat di dalam kristal yang tidak sempurna, bentuknya
padatan berongga yang sering disebut Tobermorite Gel.
Adanya kalsium hidroksida akan membuat pasta semen bersifat basa (pH= 12,5) hal ini dapat
menyebabkan pasta semen sensitive terhadap asam kuat tetapi dapat mencegah baja
mengalami korosi.
c.

Hiderasi C3A

Hiderasi C3A dengan air yang berlebih pada suhu 30oC akan menghasilkan kalsium alumina
hidrat (3CaO. Al2O3. 3H2O) yang mana kristalnya berbentuk kubus di dalam semen karena
adanya gypsum maka hasil hiderasi C3A sedikit berbeda. Mula-mula C3A akan bereaksi dengan
gypsum menghasilkan sulfo aluminate yang kristalnya berbentuk jarum dan biasa disebut
ettringite namun pada akhirnyagypsum bereaksi semua, baru terbentuk kalsium alumina hidrat
(CAH).
Hiderasi C3A tanpa gypsum (30oC):
3CaO. Al2O3+ 6H2O
3CaO. Al2O3. 6H2O
Hiderasi C3A dengan gypsum (30oC):
3CaO. Al2O3 + 3 CaSO4+ 32H2O

3CaO.Al2O3 + 3 CaSO4 + 32H2O

Penambahan gypsum pada semen dimaksudkan untuk menunda pengikatan, hal ini
disebabkan karena terbentuknya lapisan ettringite pada permukaan-permukaan Kristal C3A.
d.

Hiderasi C4AF (30 H2O oC)

4CaO. Al2O3. Fe2O3+ 2Ca(OH)2+10H2O


e.

4CaO.Al2O3.6H2O + 3CaO.Fe2O3.6H2O

Setting dan Hardening

Setting dan Hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah terjadi reaksi
hiderasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang plastis dan dapat
dibentuk (workable) sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta tidak berubah dan periode
ini sering disebut Dorman Period (period tidur).
Pada tahapan berikutnya pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang lemah, namun
suhu tidak dapat dibentuk (unworkable).Kondisi ini disebut Initial Set, sedangkan waktu mulai
dibentuk (ditambah air) sampai kondisi Initial Set disebut Initial Setting Time (waktu pengikatan
awal).Tahapan berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh
dan biasa disebutHardened Cement Pasta. Kondisi ini disebut final Set sedangkan waktu yang
diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut Final Setting Time (waktu pengikatan akhir).
Proses penerasan berjalan terus berjalan seiring dengan waktu akan diperoleh kekuatan proses
ini dikenal dengan nama Hardening.
Waktu pengikatan awal dan akhir dalam semen dalam prakteknya sangat penting, sebab waktu
pengikatan awal akan menentukan panjangnya waktu dimana campuran semen masih bersifat
plastik. Waktu pengikatan awal minimum 45 menit sedangkan waktu akhir maksimum 8 jam.
Reaksi pengerasan :
C2S + 5H2O
C3S + 5H2O
C3A+ 3Cs+ 32H2O
C4AF + 7H2O
MgO+ H2O
f.

C2S. 5H2O
C2S6. 5H2O + 13 Ca(OH)2
C3A. 3Cs+.32H2O
C3A.6 H2O+ CF. H2O
Mg(OH)2

PanasHiderasi

Panas hiderasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami proses hiderasi.
Jumlah panas hiderasi yang terajdi tergantung, tipe semen, kehalusan semen, dan
perbandingan antara air dengan semen.
Kekerasan awal semen yang tinggi dan panas hiderasi yang besar kemungkinan terajadi retakretak pada beton, hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan sehingga terajdi
pemuaian pada proses pendinginan.
g.

Penyusutan

Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen, diantaranya:


Drying Shringkage ( penyusutankareanpengeringan)
Hideration Shringkage (penyuautankarenahiderasi)
Carbonation Shringkage (penyuautankarenakarbonasi)
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah Drying Shringkage, penyusutan ini
terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening. Bial besaran kelembabannya
dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari. Penyusutan ini dioengaruhi juga kadar
C3A yang terlalu tinggi.
h.

Kelembaban

Kelembaban timbul karena semen menyerap uaap air dan CO2 dan dalam jumlah yang cukup
banyak sehigga terjadi penggumpalan. Semen yang menggumpal kualitasnya akan menurun
karena bertambahnya Loss On Ignition (LOI) dan menurunnya spesifik gravity sehingga
kekuatan semen menurun, waktu pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya
false set.
i.

Loss On Ignation (HilangFajar)

Loss On Ignation dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mneral yang terurai pada
saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada batu setelah beberapa tahun
kemudian.
j.

Spesifik Gravity

Spesifik Gravity dari semen merupakan informasi yang sangat penting dalam perancangan
beton.Didalam pengontrolan kualitas Spesifik gravity digunakan untuk mengetahui seberapa
jauh kesempurnaan pembakaran klinker, dan juga menetahui apakah klinker tercampur dengan
impuritis.
k.

False Set

Proses yang terjadi bila adonanmengerasdalamwaktusingkat. False Set


dapatdihindaridenganmelindungisemen dari pengaruhudaraluar, sehingga alkali karbonat
tidakterbentukdidalamsemen.
Beton dibuat dengan pencampuran semen, air, dan agregat bersama-sama untuk membuat
pasta bisa diterapkan.Hal ini dibentuk atau ditempatkan sesuai keinginan, konsolidasi, dan
kemudian dibiarkan mengeras.Beton tidak perlu kering agar mengeras seperti umumnya
dianggap.
Beton (atau secara khusus, semen di dalamnya) membutuhkan kelembaban untuk hidrat dan
obat (mengeras).Ketika mengering beton, itu benar-benar berhenti semakin kuat.Beton dengan
air terlalu sedikit mungkin kering tapi tidak sepenuhnya bereaksi. Sifat seperti beton akan
menjadi lebih rendah dari beton basah. Reaksi air dengan semen dalam beton sangat penting
bagi sifat dan reaksi dapat terus selama bertahun-tahun. Ini reaksi yang sangat penting akan
dibahas secara rinci dalam bagian ini.
Portland semen terdiri dari lima senyawa utama dan senyawa beberapa minor. Komposisi
semen portland khas terdaftar oleh persentase berat pada Tabel 2.
Semen Compound
Berat Persentase
Chemical Formula
Trikalsium silikat
50%
Ca 3 SiO 5 atau 3CaO. SiO 2
Dikalsium silikat
25%
Ca 2 SiO 4 atau 2CaO. SiO 2
Trikalsium aluminat
10%
Ca 3 Al 2 O 6 atau 3CaO. Al 2 O 3
Tetracalcium aluminoferrite
10%
Ca 4 Al 2 Fe 2 O 10 atau 4CaO Al 2 O 3.. Fe 2 O 3
Gips
5%
Caso 4. 2H 2 O
Tabel 1: Komposisi semen portland dengan komposisi kimia dan persen berat.

Ketika air ditambahkan ke semen, masing-masing senyawa mengalami hidrasi dan


berkontribusi terhadap produk beton akhir.Hanya silikat kalsium berkontribusi terhadap
kekuatan.Trikalsium silikat bertanggung jawab atas sebagian besar kekuatan awal (pertama 7
hari).Dikalsium silikat, yang bereaksi lebih lambat, hanya menyumbang kepada kekuatan di
kemudian hari. Trikalsium silikat akan dibahas dalam detail besar.
Persamaan untuk hidrasi trikalsium silikat diberikan oleh:
Trikalsium silikat + Air > Kalsium silikat hidrat + hidroksida Kalsium + panas
2 Ca 3 SiO 5 + 7 H 2 O > 3 CaO.2SiO 2. 4H 2 O + 3 Ca (OH) 2 + 173.6kJ
Setelah penambahan air, trikalsium silikat cepat bereaksi untuk melepaskan ion kalsium, ion
hidroksida, dan sejumlah besar panas.PH dengan cepat naik ke lebih dari 12 karena pelepasan
hidroksida alkali (OH -) ion.Ini hidrolisis awal melambat cepat setelah itu mulai mengakibatkan
penurunan panas berevolusi.
Reaksi perlahan terus memproduksi ion kalsium hidroksida dan sampai sistem menjadi
jenuh.Setelah ini terjadi, kalsium hidroksida mulai mengkristal.Bersamaan, kalsium silikat
hidrat mulai terbentuk.Ion mengendap dari larutan mempercepat reaksi trikalsium silikat
kalsium dan ion hidroksida.(Prinsip Le Chatlier ini).Evolusi panas ini kemudian meningkat
secara dramatis.
Pembentukan kalsium hidroksida dan kristal kalsium silikat hidrat memberikan benih yang di
atasnya lebih kalsium silikat hidrat dapat terbentuk. Kristal kalsium silikat hidrat tumbuh lebih
tebal sehingga lebih sulit bagi molekul air untuk mencapai trikalsium unhydrated silikat.
Kecepatan reaksi kini dikendalikan oleh tingkat di mana molekul air menyebar melalui lapisan
kalsium silikathidrat.Ini mengental pelapisan dari waktu ke waktu menyebabkan produksi
kalsium silikat hidrat menjadi lebih lambat dan lebih lambat.
Gambar 1: Skema ilustrasi pori-pori di kalsium silikat melalui berbagai tahap hidrasi.
Diagram di atas menggambarkan pembentukan pori-pori sebagai kalsium silikat hidrat
terbentuk. Perhatikan dalam diagram (a) hidrasi yang belum terjadi dan pori-pori (ruang kosong
antara butir) yang diisi dengan air. Diagram (b) merupakan awal dari hidrasi.Pada diagram (c),
hidrasi berlanjut.Meskipun ruang kosong masih ada, mereka penuh dengan air dan kalsium
hidroksida.Diagram (d) menunjukkan pasta semen hampir mengeras.Perhatikan bahwa
sebagian besar ruang diisi dengan kalsium silikat hidrat.Itu yang tidak diisi dengan hidrat
mengeras terutama kalsium hidroksida solusi. Hidrasi akan terus berlanjut selama terdapat air
dan masih ada unhydrated senyawa dalam pasta semen.
Dikalsium silikat juga mempengaruhi kekuatan beton melalui hidrasi nya. Dikalsium silikat
bereaksi dengan air dengan cara yang sama dibandingkan dengan trikalsium silikat, namun
jauh lebih lambat. Panas dirilis kurang dari itu oleh hidrasi trikalsium silikat karena silikat
dikalsium jauh kurang reaktif. Produk dari hidrasi dikalsium silikat adalah sama dengan yang
untuk trikalsium silikat:
Dikalsium silikat + Air > Kalsium silikat hidrat + hidroksida Kalsium + panas
2 Ca 2 SiO 4 + 5 H 2 O > 3 CaO.2SiO 2. 4H 2 O + Ca (OH) 2 + 58,6 kJ
Komponen utama lainnya dari semen portland, alumina trikalsium dan tetracalcium
aluminoferrite juga bereaksi dengan air. Kimia hidrasi mereka lebih rumit karena melibatkan
reaksi dengan gipsum juga. Karena reaksi tidak memberikan kontribusi yang signifikan untuk
kekuatan, mereka akan diabaikan dalam diskusi ini. Meskipun kami telah diperlakukan hidrasi
setiap senyawa semen secara mandiri, hal ini tidak sepenuhnya akurat. Tingkat hidrasi
senyawa dapat dipengaruhi dengan memvariasikan konsentrasi yang lain. Secara umum,
tingkat hidrasi selama beberapa hari pertama peringkat dari tercepat untuk paling lambat
adalah:
trikalsium aluminat> trikalsium silikat> tetracalcium aluminoferrite> dikalsium silikat.
Mengacu Demonstrasi 4
Panas berevolusi dengan hidrasi semen.Hal ini karena melanggar dan membuat ikatan kimia
selama hidrasi.Panas yang dihasilkan ditampilkan di bawah sebagai fungsi dari waktu.
Gambar 2: Tingkat evolusi panas selama hidrasi semen Portland
Tahap I hidrolisis senyawa semen terjadi dengan cepat dengan kenaikan suhu
beberapa derajat.Tahap II dikenal sebagai masa dormansi.Evolusi panas melambat secara
dramatis dalam tahap ini.Periode dormansi dapat berlangsung dari satu sampai tiga jam.
Selama periode ini, beton adalah dalam keadaan plastik yang memungkinkan beton yang akan
diangkut dan ditempatkan tanpa kesulitan besar. Hal ini sangat penting untuk perdagangan
konstruksi yang harus mengangkut beton untuk tempat kerja.Hal ini pada akhir tahap ini
bahwa pengaturan awaldimulai.Pada tahap III dan IV, beton mulai mengeras dan evolusi panas

meningkat terutama disebabkan oleh hidrasi trikalsium silikat.Tahap V tercapai setelah 36 jam.
Pembentukan lambat dari produk hidrat terjadi dan terus asalkan air dan unhydrated silikat
yang hadir.
Mengacu Demonstrasi 5Kekuatan Beton
Kekuatan beton sangat tergantung pada reaksi hidrasi baru saja dibahas.Airmemainkan peran
penting, terutama jumlah yang digunakan.Kekuatan beton meningkat ketika air kurang
digunakan untuk membuat beton.Reaksi hidrasi sendiri mengkonsumsi sejumlah
tertentu air.Beton sebenarnya dicampur dengan lebih banyak air daripada yang dibutuhkan
untuk reaksi hidrasi.Ini air ekstra ditambahkan untuk memberikan kemampuan kerja yang
cukup nyata.Betonmengalir diinginkan untuk mencapai pengisian yang tepat dan komposisi
bentuk . Air tidak dikonsumsi dalam reaksi hidrasi akan tetap dalam ruang pori mikro. Pori-pori
membuat lemah beton karena kurangnya kekuatan pembentuk ikatan hidrat kalsium silikat.
Beberapa pori-pori akan tetap tidak peduli seberapa baik beton telah dipadatkan.
Gambar 3: Skema gambar untuk menunjukkan hubungan antara rasio air / semen dan
porositas.
Ruang kosong (porositas) ditentukan oleh air untuk semen rasio.Hubungan antara air untuk
semen rasio dan kekuatan yang ditunjukkan dalam grafik yang berikut.
Gambar 4: Sebuah plot kekuatan beton sebagai fungsi dari air untuk semen rasio.
Air rendah untuk semen rasio mengarah ke kekuatan tinggi, tetapi workabilityrendah.Air yang
tinggi untuk semen rasio mengarah ke kekuatan rendah, tapi workability yang baik.
Karakteristik fisik dari agregat adalah bentuk, tekstur, dan ukuran.Ini secara tidak langsung
dapat mempengaruhi kekuatan karena mereka mempengaruhi workability beton. Jika agregat
membuat tidak bisa dijalankan beton, kontraktor kemungkinan untuk menambahkan lebih
banyak air yang akan melemahkan beton dengan meningkatkan air untuk semen rasio massa.
Waktu juga merupakan faktor penting dalam menentukan kekuatan beton.Betonmengeras
seiring berjalannya waktu.Kenapa?Ingat hidrasi reaksi mendapatkan lebih lambat dan lebih
lambat sebagai bentuk hidrat trikalsium silikat.Dibutuhkan banyak waktu (bahkan bertahuntahun!)Untuk seluruh obligasi untuk membentuk yang menentukan kekuatan beton itu.Hal ini
umum untuk menggunakan tes 28 hari untuk menentukan kekuatan relatif dari beton.
Kekuatan Beton juga dapat dipengaruhi oleh penambahan admixtures. Admixtures adalah zat
selain bahan kunci atau bala yang ditambahkan selama proses pencampuran. Beberapa
admixtures menambahkan fluiditas untuk beton sementara yang membutuhkan sedikit air
yang akan digunakan. Sebuah contoh dari suatu campuran yang mempengaruhi kekuatan
adalah superplasticizer.Hal ini membuat beton lebih dapat diterapkan atau cairan tanpa
menambah kelebihan air. Sebuah daftar dari beberapa admixtures lain dan fungsi mereka
diberikan di bawah ini. Perhatikan bahwa tidak semua admixtures meningkatkan kekuatan
beton.Pemilihan dan penggunaan campuran yang didasarkan pada kebutuhan pengguna
beton.
BEBERAPA admixtures DAN FUNGSI
TYPE
FUNGSI
AIR entraining
meningkatkan daya tahan, workability, mengurangi perdarahan , mengurangi
masalah pembekuan / pencairan (deterjen khusus misalnya)
Superplasticizers
meningkatkan kekuatan dengan mengurangi air yang dibutuhkan untuk
beton dapat dikerjakan (polimer khusus misalnya)
Perlambatan
penundaan waktu pengaturan, lebih kuat jangka panjang, offset suhu tinggi
yang merugikan. cuaca (misalnya gula)
PERCEPATAN
kecepatan pengaturan waktu, kekuatan lebih awal, offset suhu rendah yang
merugikan. cuaca (misalnya kalsium klorida)
MINERAL admixtures
meningkatkan workability, plastisitas, kekuatan (misalnya fly ash)
PIGMENT
menambahkan warna (misalnya oksida logam)
Tabel 2: Sebuah meja admixtures dan fungsi mereka.
Daya tahan merupakan masalah yang sangat penting dalam menggunakan beton untuk
aplikasi tertentu.Beton menyediakan kinerja yang baik melalui kehidupan pelayanan struktur
ketika beton dicampur dengan benar dan perawatan diambil dalam
menyembuhkan itu.Beton yang baik dapat memiliki rentang hidup yang terbatas di bawah

kondisi yang tepat.Air, meskipun penting untuk hidrasi beton dan pengerasan, juga dapat
berperan dalam daya tahan menurun setelah strukturdibangun.Hal ini karena air dapat
mengangkut bahan kimia berbahaya ke bagian beton yang mengarah ke berbagai bentuk
kerusakan.Kerusakan tersebut pada akhirnya menambah biaya karena pemeliharaan dan
perbaikan struktur beton.Kontraktor harus dapat memperhitungkan faktor lingkungan dan
menghasilkan struktur beton tahan lama jika faktor-faktor yang dipertimbangkan saat
membangun struktur beton.
Beton Ringkasan
Beton di mana-mana. Luangkan waktu sejenak dan berpikir tentang semua beton bertemu
Anda miliki dalam 24 jam terakhir. Semua struktur beton dibuat dari campuran semen dan air
dengan agregat ditambahkan. Adalah penting untuk membedakan antara semen dan beton
karena mereka tidak sama. Semen yang digunakan untuk membuat beton!
(Semen + air) + agregat beton =
Semen dibuat dengan menggabungkan campuran batu kapur dan tanah liat dalam kiln di 1.450
[[cincin]] C. Produk merupakan campuran senyawa intim secara kolektif disebut klinker. Klinker
ini ditumbuk halus ke dalam bentuk bubuk. Bahan baku yang digunakan untuk membuat
semen adalah senyawa yang mengandung beberapa elemen bumi yang paling berlimpah,
seperti kalsium, silikon, aluminium, oksigen, dan besi.
Kekuatan beton berhubungan dengan air untuk semen rasio massa dan kondisi
menyembuhkan. Sebuah air yang tinggi untuk semen rasio massa menghasilkan beton mutu
rendah. Hal ini disebabkan oleh peningkatan porositas (ruang antara partikel) yang dibuat
dengan proses hidrasi. Beton Kebanyakan dibuat dengan air untuk semen rasio massa mulai
0,35-0,6.
Agregat adalah partikel padat yang terikat bersama-sama oleh pasta semen untuk membuat
batu sintetis yang dikenal sebagai beton.Agregat bisa baik-baik saja, seperti pasir, atau kasar,
seperti kerikil.Jumlah relatif dari setiap jenis dan ukuran dari setiap jenis agregat menentukan
sifat fisik beton.
pasir + pasta semen mortar = mortar + kerikil = beton
Kadang-kadang bahan lainnya yang dimasukkan ke dalam batch beton untuk membuat
karakteristik yang spesifik.Aditif ini disebut admixtures. Admixtures digunakan untuk:
mengubah fluiditas (plastisitas) dari pasta semen, kenaikan (mempercepat) atau penurunan
(retard) pengaturan waktu, meningkatkan kekuatan (baik lentur dan kompresi ), atau untuk
memperpanjang umur struktur. Pembuatan beton adalah proses yang sangat kompleks yang
melibatkan baik kimia dan perubahan fisik. Ini adalah bahan yang sangat penting dalam hidup
kita.

Eletrostatic Precipitator (EP) Alat pengendali debu yang berfungsi untuk memisahkan gas dan abu sebelum
gas tersebut keluar dari stack salah satunya adalah Electrostatic Precipitator (EP). Pengontrolan partikulat
dari hasil proses industri merupakan masalah penting yang makin berkembang sejak mulai awal abad ke 19.
Teknologi EP ditemukan oleh Frederick Cattrell dan telah digunakan sejak tahun 1900-an. Instalasi pertama
EP berhasil dengan sukses untuk digunakan sebagai penangkap asam Sulfat. Kemudian dilanjutkan pada
industri semen untuk menangkap debu klinker dan debu semen. Setelah itu digunakan pada industri
pengolahan batu bara yang menggunakan boiler. Sejak tahun 1920 desain awal EP terus berkembang
seperti yang dikenal sampai saat sekarang ini seiring dengan adanya pengetatan aturan lingkungan. EP
sangat efektif sebagai pengendali partikulat terutama yang berukuran kurang dari 10-20 m (dominan pada
ukuran submikron). Pada sebagian besar aplikasinya EP memiliki efisiensi pengumpulan partikulat sebesar
(80-99,9)%. (Lawrence K, 2005) Berikut adalah komponen Electrostatic Precipitator : 1.
Roof 2.
High Voltage Transformer-Rectifier Unit 3.
Manhole 4.
Discharge Electrode Rapping Motor 5.
Outlet Nozzle 6.
Manhole 7.
Collecting Electrode 8.
Internal Walkway 9.
Discharge

Electrode 10. Collecting Electrode Rapping Motor 11. Hopper 12. Partition Plate of Hopper 13.
Thermal Insulation 14. Inlet Nozzle 15. Gas Distribution Screen 16. Discharge Electrode Support
Insulator Typical desain terbaru Electrostatic Precipitator (EP) memiliki efisiensi antara 99% sampai 99,9%.
Beberapa faktor menentukan efisiensi EP, ukuran EP sangat mempengaruhi, efisiensi. Ukuran EP
mempengaruhi waktu treatment; lebih lama partikel tinggal di EP maka peluang untuk terikat oleh EP akan
semakin besar. Memaksimalkan kekuatan medan listrik akan membuat kinerja EP jadi lebih maksimal juga.
Efisiensi daya ikat EP juga dipengaruhi oleh resistivitas debu, temperatur gas, komposisi kimia, ukuran
partikel. (Cheremisinoff, 2002) Electrostatic Precipitator adalah alat yang digunakan untuk mengumpulkan
(endapan) debu atau abu dari aliran gas. Terdiri dari collecting plate dan electrode dan peralatan listrik yang
digunakan untuk menghasilkan dan mengendalikan rangkaian tegangan tinggi dan beroperasi pada prinsip
dasar bahwa berlawanan tegangan. Dengan pengisian partikel (atau partikulat) dari debu atau abu dengan
muatan listrik negatif, maka kemudian tertarik ke collecting plate bermuatan positif. Electrostatic Precipitator
dapat diklasifikasikan dalam low voltage two stage units dan high voltage single stage units. Low voltage two
stage units beroperasi pada 6000 sampai 12000 V dan diperuntukkan utama dalam penghubung dengan
sistem pengkondisian udara untuk instalasi rumah sakit dan niaga. Mereka digunakan terutama untuk
menggumpulkan partikel cair dan umumnya tidak direkomendasikan untuk mengendalikan material padat
dan lengket (Peavy, 1985) dalam Jati E.K, (2010).
Peavy, (1985) dalam Jati E.K, (2010) menyatakan
bahwa presipitator low voltage mempunyai sebuah zona ionisasi pemisahan yang berada di depan collection
plate, dapat dilihat pada gambar 2.3. Charge wire berada 2,5 sampai 5 cm (1 sampai 2 inchi) didepan plate
dasar paralel. Corona discharge antara wire charge partikel tersuspensi dalam aliran udara melewatinya.
Plate pengumpul dasar lebih kecil dari 2,5 cm (1 inchi) terpisah dan charge positif dan negatif secara
berurutan. Cairan terkumpul pada permukaan plate dan kering oleh gravitasi ke collection chamber.
Presipitator low voltage mempunyai kapasitas desain mendekati 10 m3/s (20.000 ft3/min), dengan
kecepatan udara sekitar 0,5 m/s (100 ft/min).
High voltage single stage precipitators dioperasikan
dalam 30.000 sampai 10.000 V dan digunakan pada industry besar seperti peralatan boilers pembakaran
batubara. Empat langkah dasar dibutuhkan dalam mengoperasikan high voltage single stage precipitators
seperti gambar 2.4 : (1) electrical charging dari partikulat, (2) penggumpulan charge partikel pada
permukaan bawah, (3) netralisasi charge pada pengumpul, dan (4) Penghilangan untuk pembuangan
(Peavy, 1985) dalam Jati E.K, (2010). Electrical charge diberikan ke partikulat dengan melewatkan partikel
melalui high voltage direct current corona. Bidang ionisasi bertegangan tinggi molekul gas dalam aliran
udara, yang mana berubah menjadi berdempetan ke partikulat dan memberikan mereka muatan negatif
seperti ditunjukkan gambar Setelah diberi muatan, partikel negatif berpindah terhadap elektoda positif dan
terkumpul disana. Muatannya dinetralkan pada saat pengumpulan dan mereka dapat dipindahkan dari
permukaan pengumpul dengan rapping, washing, dan plain gravity. Penggunaan energi didalam pemisahan
partikulat dari aliran gas limbah dengan suatu elektostatik presipitator dikeluarkan semata-mata dalam
partikulat, bukan dalam aliran gasnya sendiri seperti pada kasus dalam sebagian besar alat pengumpul dan
pengendali lainnya. (Peavy, 1985) dalam Jati E.K, (2010)
Electrostatic Precipitator mempunyai
penerapan yang luas. Mereka sangat efisien (99 % atau lebih tinggi) untuk suatu jarak luas dari ukuran
partikel bahkan ukuran submicron partikel dapat dikumpulkan. Mereka dapat menangani volume gas yang
besar dari 25 sampai 10.000 m3/s (50.000 sampai 2.000.000 ft3/min) memiliki pressure drop yang rendah
dan dapat dioperasikan secara kontinu dengan pemeliharaan yang kecil. Mereka dapat digunakan untuk
menggumpulkan acid dan tar mist tetapi mereka tidak dapat digunakan untuk material yang mudah meledak.
(Peavy, 1985) dalam Jati E.K, (2010) Electrostatic Precipitator pada umumnya membutuhkan ruang yang
sangat luas untuk operasi industri dan biaya pemasangan yang tinggi. Tingkat efisiensi tinggi mungkin
dicapai dengan meningkatkan area permukaan tetapi peningkatan harus diperbesar dalam jarak yang tinggi.
Sistem elektrostatik presipitator hanya beroperasi pada efisiensi puncak didalam jarak temperatur terbatas
dan mereka mungkin menggunakan tenaga berlebih jika membangun dari material terkumpul menyebabkan
spark over. Mereka mungkin juga menjadi tidak efisien jika membangun dari material terkumpul menahan
corona discharge dari elektroda negatif (Peavy, 1985) dalam Jati E.K, (2010). Kelebihan dan kekurangan
penggunaan Electrostatic Precipitator menurut Cooper (1986) dalam Jati E.K, (2010), adalah : 1.
Kelebihan a. Memiliki biaya operasi yang rendah kecuali hendak mencapai efisiensi yang tinggi b.
Efisiensi sangat tinggi untuk partikel yang berukuran sangat kecil c. Dapat mengatasi volume gas yang
tinggi dengan penurunan tekanan yang rendah d. Dapat melakukan dry colection untuk material yang akan
digunakan e. Dapat di desain untuk skala gas yang tinggi 2. Kekurangan a. Harganya mahal b. Tidak
dapat mengontrol emisi gas c. Sangat tidak fleksibel untuk berubah sesuai kondisi operasional d.

Memerlukan tempat yang luas e. Tidak bekerja pada partikulat dengan resistivitas elektrikal yang tinggi
Prinsip Kerja Electrostatic Precipitator Prinsip dasar dari pengumpulan debu hanya sebatas pada
penggunaan energi listrik untuk memberi muatan (negatif) ke partikulat di udara kotor atau aliran gas.
Partikel yang sudah diberi muatan tadi berpindah dan terikat pada collecting surface yang muatannya
berlawanan (positif). Tujuan akhirnya adalah membersihkan partikulat yang telah terkumpul tadi. Prinsip
dasar Electrostatic Precipitator. Prinsip kerja alat ini adalah mengalirkan udara kotor melewati sebuah medan
listrik yang berada di antara elektroda yang mempunyai polaritas berlawanan. Ada dua macam tipe dari
elektroda yang terdapat di dalam alat pengumpul debu ini, yaitu elektoda pengumpul (collecting electrode)
dan elektroda pelepasan (discharge electrode). Elektoda pengumpul adalah berupa pelat-pelat yang
diletakkan berderet dan elektroda ini dihubungkan dengan bumi (ground). Sedangkan elektroda pelepasan
adalah berupa kawat-kawat juga diletakkan berderet, dekat dengan elektroda pengumpul dan elektroda
pelepasan tersebut dihubungkan dengan tegangan yang tinggi. Di antara eletroda pelepasan (discharge
electrode) dengan elektroda pengumpul (collecting electrode) terdapat suatu tegangan DC yang tinggi. Ini
disebabkan karena discharge electrode mempunyai polaritas negatif sedangkan collecting electrode
mempunyai polaritas positif. Tegangan lebih tingggi timbul dari sekitar discharge electrode. Perpindahan
elektron-elektron tersebut mempunyai kecepatan yang agak tinggi. Ketika tegangan meningkat, terjadi
fenomena corona yang terlihat sebagai kilau sinar pada permukaan discharge electroda. Corona
menimbulkan ion gas dalam jumlah besar yang akan mengionisasi gas yang ada di sekitarnya sehingga
terbentuk ion negatif dan sebagian kecil ion positif dari gas. (Parker, 2007) Gas atau udara yang
mengandung debu melewati medan dari tegangan tersebut (voltage field). Maka dengan demikian gas-gas
dan udara yang mengandung partikel-partikel debu itu akan dimuati oleh elektron-elektron. Potensial listrik
mengakibatkan perpindahan partikel-partikel debu yang bermuatan elektron tadi kearah pelat-pelat
pengumpul debu (collecting plate) dan kemudian partikel-partikel debu tadi yang menempel pada pelat-pelat
itu akan melepaskan muatan listriknya (electric charge). Debu-debu yang menempel pada pelat-pelat itu
kemudian dijatuhkan kebawah dengan cara memukul pelat-pelat itu oleh suatu pemukul (proses rapping).
Pemukulan pertama dengan pemukulan kedua, pemukulan ketiga dan seterusnya mempunyai suatu interval
(selang waktu) yang dapat diatur lamanya dengan suatu percobaan dan juga melihat tebalnya debu-debu
yang menempel pada pelat-pelat. Setelah itu maka debu-debu tadi jatuh berhamburan ke bawah dan
semuanya ditampung pada suatu tempat penampungan yang diletakkan di bawah pelat-pelat (hopper) yang
selanjutnya dipindahkan pada mechanical conveyor (drag chain atau scew conveyor) ataupun dengan
pneumatic system. Tipe-tipe Electrostatic Precipitator Menurut Buonicore dan Davis, 1992, Electrostatic
Precipitator dikonfigurasi dalam beberapa tipe. Tipe tipe Electrostatic Precipitator itu sendiri yaitu : 1.
Plate-Wire Precipitator Plate Wire EP ini digunakan pada industri-industri : semen, boiler bertenaga
batubara, insinerator buangan padat, pabrik kertas, pemurnian minyak, industri gelas dan lain sebagainya.
Pada plate-wire EP ini gas mengalir diantara lempengan pararel dan elektroda bertegangan tinggi. Elektroda
merupakan bentangan kawat dan menggantung diantara lempengan. Tegangan yang dialirkan pada
elektroda menyebabkan gas bermuatan listrik, proses ini yang dinamakan korona. Elektroda biasanya dialiri
dengan listrik bermuatan negatif. Partikulat yang melewati zona bermuatan akan menyerap sebagian ion.
Partikel aerosol ( diameter < 1m ) dapat menerima ion, sedangkan partikel yang lebih besar ( diameter > 10
m ) dapat menyerap sampai ribuan ion. Gaya listrik yang lebih besar diperoleh oleh partikel yang lebih
besar. Pada EP tipe ini cocok untuk menangani gas dalam volume yang besar. Oleh karena itu power supply
untuk EP mengubah tegangan AC (220-480 volts) untuk tegangan DC berkisar antara 20.000-100.000 volts.
Power supply ini terdiri dari step-up transformer, high-voltage rectifers, dan terkadang kapasitas penyaring.
Electrostatic Precipitator. 2. Flat-Plate Precipitators Beberapa presipitator berukuran kecil menggunakan
lempengan datar (Flat-Plate) sebagai pengganti kawat. Lempengan datar (Flat-Plate) meningkatkan medan
listrik yang dapat digunakan untuk mengumpulkan partikel. Corona tidak dapat terbentuk, oleh karena itu
pembentukan corona dilakukan sebelum dan setelah zona pengumpulan lempengan datar (Flat-Plate).
Elektroda-elektroda ini berbentuk seperti jarum dan menempel pada sisi lempengan atau pada kawat bebas.
Presipitator jenis flat-plate, dapat beroperasi dengan baik menggunakan muatan positif maupun muatan
negatif. Pada umumnya digunakan muatan positif untuk mengurangi pemebentukan ozon.Penggunaan EP
jenis ini memerlukan desain yang baik, karena gaya listrik pada partikel yang kecil lebih lemah dibandingkan
dengan partikel yang besar. Kecepatan aliran yang rendah dapat menyebabkan kehilangan sejumlah
partikulat yang seharusnya tidak terpisahkan. EP tipe flat-plate precipitator. 3. Turbular Precipitators Pada
tubular electrostatic precipitator, elektroda bertegangan tinggi terletak pada sumbu tabung. Tabung-tabung
dipararelkan untuk mengantisipasi peningkatan aliran gas. Tabung yang digunakan dapat berbentuk : bulat,

persegi, ataupun segienam, dengan arah aliran ke atas atau ke bawah. Panjang tabung dipilih sesuai
keperluan. Tubular electrostatic precipitator dapat dilapisi dengan bahan untuk mencegah kerusakan akibat
bahan berbahaya. Elektroda bertegangan tinggi beroperasi dengan satu jenis tegangan sepanjang tabung.
Ketidak seragaman corona yang terbentuk, mengakibatkan beberapa partikel tidak terkena medan listrik.
Sehingga hal ini dapat mempengaruhi unjuk efisiensi peralatan. EP tipe turbular precipitator. 4. Wet
Precipitators Pada wet precipitator, air dialirkan secara intermitten atau kontinyu untuk membersihan partikel
yang terkumpul di dalam tempat pembuangan. Keuntungan penggunaan wet precipitator adalah tidak
terdapat masalah pada kehilangan volume gas yang bisa diolah, ataupun dengan back corona. Kerugian
precipitator ini ialah kompleksitas proses pencucian dan permasalahan pada penanganan lumpur yang
dihasilkan. Berikut disajikan gambar EP tipe wet precipitator. 5. Two-Stage Precipitators Pada keempat
precipitator di atas bekerja secara pararel, dimana elektroda medan listrik dan elektroda pengumpul saling
berdampingan. Pada two-stage precipitator beroperasi secara seri dimana elektroda pengumpul diletakkan
setelah elektroda medan listrik. Untuk penggunaan di dalam ruangan, unit ini dioperasikan dengan
menggunakan muatan positif untuk membatasi pembentukan ozon. Keuntungan precipitator two-stage
adalah waktu charging yang lebih lama, pembentukan back corona yang lebih sedikit, dan biaya konstruksi
yang lebih murah untuk ukuran yang kecil. Precipitator jenis ini biasanya digunakan untuk gas bervolume
sampai dengan 50.000 acfm. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kinerja Electrostatic Precipitator Faktorfaktor yang mempengaruhi desain dan kinerja electrostatic precipitator adalah sebagai berikut : 1.
Resistivitas Debu (Dust Resistivity) Salah satu sifat debu yang sangat penting adalah resistivitasnya, yaitu
tahanan jenis listrik (specific electrical resistance). Resistivitas debu sangat tergantung pada komposisi fisik
dan kimia serta distribusi ukuran partikel debu. Di samping itu, faktor lain yang mempengaruhi resistivitas
adalah kandungan uap air dan suhu dari gas. 2. Ukuran Partikel Debu (Particle Size) Seperti diketahui
bahwa EP beroperasi dengan cara memberikan gaya listrik kepada setiap individu dari partikel debu.
Dengan demikian maka kinerjanya sangatlah tergantung pada ukuran partikel debu yang dapat diberikan
gaya listrik. Debu halus akan lebih sulit untuk ditangkap dibandingkan dengan debu yang kasar. Dengan
demikian partikel debu dengan ukuran 1 mikron akan lebih efektif ditangkap dengan penangkap debu
selain EP. 3. Aliran Gas (Gas Flow) Semakin tinggi kecepatan aliran udara berakibat pada makin tingginya
kecepatan berpindah ion-ion. Maka akan semakin sulit partikel untuk tertangkap oleh collecting plate. 4.
Suhu Gas (Gas Temperature) Temperatur gas yang masuk ke dalam EP harus dikendalikan agar berada di
dalam jangkauan optimum yang menyebabkan debu dapat ditangkap. Efektivitas bisa turun karena suhu
terlalu tinggi atau terlalu rendah dari spesifikasi alat. Tertutupnya elemen elektroda konektor oleh debu yang
sudah mengeras disebabkan oleh rendahnya suhu pada EP dibanding suhu spesifikasi, sehingga debu yang
lewat menjadi lembab dan mudah mengeras pada elektroda konektor. Bila suhu terlalu tinggi, maka
pengionisasi debu kurang optimal sehingga debu banyak lolos. 5. Kandungan Uap Air pada Gas (Moisture
Content) Kandungan uap air sendiri sangat menentukan suhu, dimana kandungan uap air yang rendah
mencerminkan tingginya suhu, dan sebaliknya jika kandungan uap air tinggi berarti temperatur rendah, dan
efisiensi EP akan berkurang. 6. Kandungan Gas CO Efektivitas EP juga bisa terganggu apabila kandungan
CO melebihi kadar tertentu, sehingga peralatan otomatis akan mati untuk alasan keamanan. Apabila masih
dalam kondisi operasi, maka berpotensi menimbulkan ledakan. Efisiensi Electrostatic Precipitator Untuk
menghitung efisiensi sebuah EP dapat digunakan persamaan Deutch-Anderson. Persamaan ini dipakai
untuk menentukan efisiensi penangkapan EP pada kondisi ideal. Persamaan tersebut adalah: Dimana : =
Efisiensi penangkapan EP
A = Luas efektif collecting plate dalam EP (m)2
Q = Laju aliran gas
(m3/s)
e = Bilangan natural 2,718
W = Kecepatan migrasi (m/s) Walaupun terbukti
secara teoritis, namun dalam aplikasi dilapangan sering ditemukan kesalahan. Hal ini disebabkan karena
persamaan ini mengabaikan tiga variabel proses yang cukup penting, yaitu: 1. Mengabaikan debu yang
menempel kembali pada collecting plate yang mungkin terjadi pada saat rapping. 2. Diasumsikannya
bahwa ukuran partikel dan kecepatan migrasi gas adalah uniform untuk semua bentuk partikel gas. 3.
Diasumsikannya bahwa laju aliran yang melintas didalam EP adalah uniform. Perhitungan efisiensi EP dapat
juga memakai persamaan yang sederhana sebagai berikut: =x 100% Dimana :
= Efisiensi
penangkapan EP
Di = Konsentrasi debu pada inlet (mg/Nm3)
Do =
Konsentrasi debu pada outlet (mg/Nm3) Persamaan Deutch Anderson hanya digunakan sebagai
perhitungan efisiensi pendahuluan sebagai langkah prediksi kinerja EP yang direncanakan. Cooper, (1994)
dalam Jati E.K, (2010) Dapat dilihat pada rumus di atas, bahwa semakin tinggi nilai efisiensi yang di dapat,
maka kinerja Electrostatic Precipitator juga semakin baik. Nilai efisiensi yang tinggi dapat ditandai dengan
nilai emisi (dust out) nya rendah. Semakin rendah emisi yang dikeluarkan oleh cerobong, maka kinerja EP

nya semakin baik, dan sebaliknya. Semakin tinggi nilai emisi yang dilekuarkan oleh cerobong, maka kinerja
EP menurun dan ditandai dengan nilai efisiensi yang rendah karena kemampuan untuk menangkap debunya
berkurang karena debu yang ditangkap banyak. Kinerja EP juga dapat dilihat dari nilai daya dan tegangan
yang dihasilkan. Posted by Rizky F Heryanto at 10:47 Copy and WIN : http://ow.ly/KNICZ
Copy and WIN : http://ow.ly/KNICZ

Proses Pembuatan Semen (Cement


Manufacturing Process)
Udah tiga minggu aja Training di Perusahaan Semen ini. Setelah dua minggu belajar mengenai
Leadership dan Company Profile, minggu ke-3 ini mulai lah belajar hal-hal teknis mengenai
pabrik semen :D Hari pertama diminggu ke-3 Ane belajar mengenai Cemen manufacturing
Process. Ane dikasih gambaran secara umum mulai dari definisi semen, tahapan-tahapan
produksi semen, alat-alat atau unit proses yang ada di pabrik semen, sampai indikatorindikator apa saja yang menggambarkan kualitas dari semen itu sendiri. Oke dah langsung
sharing aja Gan!
A. Sejarah Semen

Sebenernya, abad ke-18 (ada juga yang bilang 1700 M) seorang insinyur Sipil, John Smeaton
udah bikin ramuan cikal bakal semen, yaitu adonan campuran antara batu kapur dan tanah liat
yang kemudian dia pakai untuk membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Comwall,
Inggris. Tapi, bukan Smeaton yang mempatenkan cikal bakal semen ini. Seorang insinyur yang
juga berkebangsaan Inggris, Josep Aspdin lah yang mengurus hak paten pada tahun 1824,
yang kemudian dia sebut Semen Portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya
mirip tanah liat yang ada di Pulau Portland, Inggris.
B. Definisi Semen Portland
Menurut SNI 15-2049-2004, Semen Portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan
cara menggiling terak (klinker) semen portland terutama yang terdiri atas Kalsium Silikat yang
bersifat hidrolisis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih
bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Kalo
dilihat dari definisinya, bikin bingung emang hahaha :D tapi kalo udah ngerti, bisa lah dicerna
Gan :D
C. Proses Pembuatan Semen
Sebelum masuk ke proses pembuatan, kita mesti tau dulu bahan baku apa aja sih yang dipakai
buat bikin semen?
1. Limestone (batu kapur) yang banyak mengandung CaCO3
2. Clay (tanah liat) yang banyak mengandung SiO2 dan Al2O3
3. Pasir silika yang banyak mengandung SiO2
4. Pasir besi yang banyak mengandung Fe2O3
Sebenernya proses pembuatan semen itu intinya mengabil oksida-oksida yang terkandung di
empat bahan baku di atas yang pada akhirnya membentuk mineral-mineral baru yang
membentuk komposisi semen. Berikut tahapan tahapan produksi semen.
1. Raw Material Extraction & Preparation
Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan (quarry) limestone maupun
clay. Tahapan penambangan seperti pada umumnya, ada drilling, blasting, haulage dan
loading, selengkapnya bisa di liat di referensi mengenai penambangan. Ukuran limestone hasil
tambang umumnya masih besar, sehingga hasil tambang tadi dibawa ke Crusher. Crusher
berfungsi untuk mengecilkan ukuran limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone
yang masuk ke crusher adalah 1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar 75 mm.
Mungkin ada sebagian yang bingung gimana persiapan dari bahan baku yang lain seperti clay,
pasir silika dan pasir besi. Ketiga bahan baku itu juga punya treatment sendiri-sendiri. Kenapa
yang dibahas hanya batu kapur? itu karena batu kapur merupakan bahan baku utama hehehe.
Setelah limestone melewati crusher, limestone tersebut ditampung di sebuah tempat
(storage). Ditempat ini terjadi proses pre-homogenization. Limestone hasil dari crushing tadi
tentunya belum sepenuhnya memiliki ukuran yang sama, sebagian ada yang terlalu kecil,
artinya ukurannya belum sama. Pada storage ini, limestone yang ukurannya berbeda tersebut
disebar merata (komposisinya) sehingga homogen. Ada beberapa alat yang dipakai pada
proses pre-homogenization ini, seperti stack dan reclamer yang masing-masing ada macammacamnya juga (terlalu panjang buat dijelasin, silahkan searching2 aja di google hehehe).

2. Raw Meal Preparation


Dari storage tersebut limestone dibawa oleh belt conveyor menuju bin silo, demikian pula
dengan clay, pasir silika dan pasir besi masuk ke bin silo masing-masing seperti gambar
berikut.

Bin Silo
Dari sini lah keempat bahan baku tersebut mulai dicampurkan. Umumnya untuk membuat
semen portland (Tipe I) adalah sebagai berikut:
1. Limestone (+/- 82%)
2. Clay (+/- 13,5%)
3. Pasir Silika (+/- 3%)
4. Pasir besi (+/- 1,5%)
Setelah bahan baku tersebut dicampur,maka itu lah yang disebut Raw Material. Bahan baku
tersebut kemudian masuk ke dalam unit operasi yang disebut Raw Mill (RM), (prinsip kerja dan
macam-macam RM dapat dilihat di referensi lain juga hehehe) seperti pada gambar berikut.

Verticcal Raw Mill


Tujuan utama Raw Mill adalah:
1. Grinding
Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700 mm, setelah keluar dari RM
menjadi 9 Mikro.
2. Drying
Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media pengeringan adalah hot gas
yang berasal dari Kiln (Kiln tar kita ketemu di depan Gan hehe)
3. Transport
Untuk menjelaskan ini harus tau dulu prinsip kerja RM -.- Intinya, hot gas yang dipakai untuk
ngeringin material juga berfungsi untuk mentransportasikan material campuran tersebut.
Bayangin aja Gan, 7 Mikro kalo ditiup hot gas kan terbang dia :D
4. Separating
Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju tahapan proses berikutnya,
sedangkan yang masih kasar akan terus mengalami penggilingan (grinding) sampai halus.
Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut dengan istilah Raw Mix atau Raw Meal. Raw
meal ini kemudian masuk lagi ke sebuah storage atau biasa disebut Blending Silo. Selain

bertujuan untuk penyimpanan sementara, Blending Silo berfungsi untuk tempat


homogenization. Proses Homogenization intinya sama kek Pre-homogenization, cuma
ukurannya aja yang beda dan bahan penyusunnya juga sudah tercampur. Pre-homogenization
materialnya hanya limestone saja, sedangkan Homogenization terdiri dari empat bahan baku
semen. Sehingga proses homogenisasi yang dilakukan bertujuan untuk memaksimalkan
pencampuran dari keempat bahan tersebut.
3. Clincker Manufacture
Raw Meal kemudian masuk ke sebuah unit operasi yang disebut dengan Pre-heater. Pre-heater
ini terdiri dari beberapa siklon, umunya terdiri dari 4-5 siklon (4-5 stage) seperti gambar
berikut.

Pre-heater
Namanya juga Pre-heater, fungsinya sebagai pemanasan awal sebelum masuk ke proses
selanjutnya. Media pemanasan sama kek di RM, yaitu berasal dari hot gas dari Kiln. Namun, Inti
utamanya dari proses pemanasan ini adalah untuk terjadinya proses Pre-calcination. Dari
proses kalsinasi ini mulai lah terbentuk oksida-oksida pembentuk Klinker (hasil proses di Kiln).
Proses kalsinasi adalah sebagai berikut:
CaCO3 -> CaO + CO2
Reaksi ini terjadi pada suhu sekitar 800C (Untuk lebih jelasnya, silahkan pelajari unit operasi
Pre-heater dari referensi lain hehehe). Naaah, dari reaksi di atas, yang paling utama adalah
CaO nya Gan. Proses kalsinasi di Pre-heater hanya sekitar 95% nya, sisanya dilakukan di Kiln
(pokonya kalo pengen lebih jelas, pelajari prinsip kerja Pre-heater Gan :D).
Setelah keluar dari Pre-heater, material ini disebut dengan Kiln Feed. Kiln Feed ini masuk ke
unit operasi pembentuk klinker (terak) yang disebut dengan Rotary Kiln, seperti gambar
berikut.

Rotary Kiln
Di sini terjadi proses kalsinasi lanjutan. Suhunya mencapai sekitar 1400C. Suhu sebesar ini
diperoleh dari pembakaran bahan bakar, biasanya digunakan batu bara, IDO (Industrial Diesel
Fuel Oil), Natural Gas, Petroleum Coke, dan lain sebagainya. Pada suhu sebesar ini, di Kiln
terjadi reaksi-reaksi logam sehingga dihasilkan mineral-mineral baru, yaitu:
1. C3S (3CaO.SiO2)
2. C2S (2CaO.SiO2)
3. C3A (3CaO.Al2O3)
4. C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)
Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker (klinker/terak). Setelah melewati
Kiln, klinker ini masuk ke dalam Cooler. Bayangin aja Gan, abis dipanasin ampe 1400C, tibatiba aja didinginin ampe suhunya 100C. Kenapa harus demikian? tujuannya diantaranya:
1. Heat recuperation
2. Keamanan (safety) dalam melakukan transportasi dan storage
3. Kualitas Klinker itu sendiri
Nah, Klinker ini lah cikal bakal semen Gan. Tadi kan material itu udah dihalusin di Raw Mill jadi
kek powder, nah setelah lewat Kiln ini, karena proses-proses kimia yang dilalui di Kiln maka
material ini jadi Klinker, kira-kira kek gambar berikut.

Clinker (klinker)
Kualitas dari Klinker ini sebetulnya bisa dikendalikan, yaitu semenjak proses pencampuran oleh
Bin Silo yang dilakukan sebelum masuk ke Raw Mill. Indikator-indikator kuliatasnya adalah
dengan menghitung nilai LSF (Lime Stone Factor), SM (Silica Modulus) dan AM (Aluminate
Modulus). Nilai ini juga dapat memandu kita untuk membuat berbagi jenis atau tipe semen.
4. Cement Grinding
Setelah melewati Cooler, Klinker ini kemudian dilewatkan ke Finish Mill. Naah oleh equipment
ini lah maka si Klinker berubah lagi menjadi powder. Jadi di dalem Cement Mill ini klinker tadi di
tumbuk, digerus pake bola-bola besi Gan, Cemen Mill nya berputar sehingga bola-bola tersebut
menggerus klinker menjadi powder lagi. Bentuk Cement Mill atau Finish Mill kek gambar
berikut.

Finish Mill atau Cement Mill


Sebelum digiling, biasanya komposisi Klinker ditambah oleh bahan-bahan tambahan seperti
Gipsum, Pozzolan, Trash dan lain sebagainya. Untuk membuat semen Tipe I cukup ditambah
gipsum saja. Setelah halus, klinker ini berubah namanya menjadi hasil akhir yaitu semen:)
Semen ini kemudian ditampung di Cement Silo sebelum akhirnya dikirim ke Bin Cement untuk
proses Packing and Dispatch.
5. Packing and Dispatch

Langkah terakhir adalah pengepakan semen-semen. Setelah dari Cement Silo, semen
ditransport ke Bin Cement dan akhirnya ada yang di packing dan ada yang dimasukan ke bulk
(curah).

Bulk (curah)
Yaahsegitu aja gan gambaran kasar mengenai proses pembuatan semen. Untuk lebih
mengerti, alangkah baiknya jika tau prinsip kerja dari unit operasi/equipment yang dipakai dan
mengerti tahapan-tahapan proses kimia yang terjadi selama proses pembuatan semen.
Semoga bermanfaat Gan :D

Knowledge: Rotary Kiln


Dwi Cahyono

12.57.00 PM

Sekarang saya akan mencoba mengangkat masalah yang agak membutuhkan energi, yaitu Kiln. Kenapa
saya mengangkat tema ini, karena selain saya tidak tahu (hanya pernah dengar), sekalian karena pada
proyek yang ikuti sekarang terdapat sesosok makhluk Kiln tersebut. Mungkin bagi sebagian orang masih
asing mendengar istilah ini. Sebelumnya akan saya spesifikkan yang akan saya bahas di sini adalah
Rotary Kiln.
Sebagian besar yang saya dapatkan dalam artikel ini saya nukil dari Wikipedia, berikut penjabarannya.

Rotary Kiln
Rotary Kiln adalah sebuah perangkat pyroprocessing yang digunakan untuk menaikkan material sampai
pada suhu tinggi (kalsinasi) dalam suatu proses berkelanjutan. Material yang biasanya diproduksi
menggunakan rotary kiln meliputi: Semen, Kapur, Refraktori, Metakaolin, Titanium dioksida, Alumina,
Vermiculite, Bijih besi .

Rotary Kiln (wikipedia)

Rotary Kiln pada Proyek Chemical Grade Alumina, Tayan

Prinsip Operasi
Kiln adalah bejana silinder, diletakkan pada posisi horizontal dan sedikit miring, yang diputar perlahan
pada porosnya. Material yang akan diolah dimasukkan ke bagian atas silinder. Karena kiln berputar, maka
material secara bertahap bergerak menuju ujung bawah, dan tentunya akan mengalami sejumlah
pengadukan dan pencampuran. Gas panas melewati sepanjang kiln, kadang-kadang dalam arah yang
searah dengan material yang diproses (co-current), tetapi biasanya dalam arah yang berlawanan
(counter-current). Gas panas dapat dihasilkan dalam tungku eksternal, atau dapat dihasilkan oleh api di
dalam tungku. Api yang dihasilkan dari burner-pipe (atau firing pipe) berperan seperti Bunsen-burner
yang besar. Bahan bakar untuk pembakaran ini bisa berasal dari gas, minyak atau batu bara bubuk, yang
paling banyak dipakai adalah batu bara bubuk.

Konstruksi
Komponen dasar dari rotary kiln adalah shell, lapisan tahan api (refractory lining), support tyres dan
rollers, gigi drive (drive gear) dan penukar panas internal (internal heat exchanger).

Kiln Shell
Kiln shell Ini terbuat dari plat baja ringan yang di-rol, ketebalannya biasanya antara 15 dan 30 mm, dilas
untuk membentuk sebuah silinder yang yang panjangnya bisa mencapai 230 m dengan diametre 6 m.
Penempatannya biasanya terletak pada posisi poros arah timur / barat karena untuk mencegah Eddy
current .
Ukuran diameter dibatasi sampai pada diameter tertetu karena untuk mencegah kecenderungan shell
yang akan berubah bentuk penampangnya menjadi oval yang disebabkan oleh berat kiln tersebut, hal ini
ini merupakan konsekuensi kiln selama berputar. Untuk ukuran panjangnya tidak ditentukan berapa
batasnya, tetapi akan menjadi sulit untuk mengatasi perubahan panjang/pemuaian akibat dari
pemanasan dan pendinginan jika kiln terlalu panjang (biasanya sekitar 0,1 sampai 0,5% dari panjang),
karena kiln berbentuk silinder.

Refractory Lining

Tujuan dari lapisan refraktori adalah untuk melindungi shell baja dari suhu tinggi di dalam kiln, dan untuk
melindunginya dari sifat korosif dari material proses. Refractory Lining dapat terdiri dari batu bata tahan
api atau beton cor tahan api. Refraktori dipilih berdasarkan suhu di dalam kiln dan sifat kimia dari bahan
yang diproses. Dalam beberapa proses, misalnya semen, umur refraktori dapat bertahan lama dengan
menjaga lapisan dari bahan yang diproses pada permukaan refraktori. Ketebalan lapisan umumnya dalam
kisaran 80-300 mm. Tipikal refraktori akan mampu mempertahankan penurunan suhu 1000 C atau lebih
antara permukaan panas dengan permukaan dingin. Suhu shell perlu dipertahankan sekitar di bawah 350
C untuk melindungi baja dari kerusakan, dan scanner inframerah digunakan untuk memberikan
peringatan dini "hot-spot" apabila terjadi indikasi kegagalan pada refraktori.

Support Tyres dan Rollers


Ban, kadang-kadang disebut riding rings, biasanya terdiri dari baja cor tunggal annular (single annular
steel casting), yang kemudian permukaannya dihaluskan. Perlu beberapa kecerdikan desain agar ban
sesuai dan pas dengan shell, tetapi masih memungkinkan gerakan termal. Rol harus menopang kiln, dan
memungkinkan untuk berotasi dengan meminimalisir gesekan sekecil mungkin. Sebuah kiln yang
dirancang bagus, ketika listrik terputus maka akan berayun seperti pendulum berkali-kali sebelum datang
untuk berhenti. Pada umumnya kiln dengan dimensi 6 x 60 m, memiliki massa sekitar 1100 ton termasuk
refraktori dan segala isinya, dan akan ditopang tiga ban dan set rol sepanjang kiln. Kiln yang panjang
mungkin memiliki 8 set rol, sementara kiln yang pendek mungkin hanya memiliki dua. Kiln biasanya
berotasi pada 0,5-2 rpm, tapi kadang-kadang juga sampai 5 rpm. Kiln pada pabrik semen modern
biasanya berotasi pada 4 sampai 5 rpm. Bantalan (bearing) dari rol harus mampu menahan beban statis
dan beban hidup yang terlibat, dan juga harus terlindungi dari panas kiln dan masuknya debu. Selain
menahan rol,bearing juga harus mencegah kiln agar tidak tergelincir dari rol.
Gesekan antara ban dan rol, menyebabkan kecekungan, cembung atau kerucut pada kedua permukaan
ban dan rol.

Tyre & Roller (wikipedia)

Gear Drive
Kiln biasanya diputar dengan Single Girth Gear. Gigi tersebut dihubungkan melalui gear
train menggunakanvariable-speed electric motor. Gigi harus memiliki torsi awal yang tinggi untuk
menggerakkan kiln dengan beban eksentrik yang besar. Sebuah kiln 6 x 60 m membutuhkan sekitar 800
kW untuk memutar pada 3 rpm. Kecepatan aliran material melalui kiln sebanding dengan kecepatan
rotasi, sehingga diperlukan variable speed drive untuk mengontrol masalah ini.

Gear yang berwarna putih (kamera hp)

Penukar Panas internal


Pada kiln terjadi pertukaran panas yang mungkin oleh konduksi, konveksi dan radiasi. Dalam proses suhu
rendah, pada bagian kiln yang lebih dingin karena dimensi kiln yang panjang sehingga pemanasan awal
belum merata, maka kiln sering dilengkapi dengan penukar panas internal untuk mendorong pertukaran
panas antara gas dan feed. Alat ini terdiri dari scoop atau lifter yang memancarkan feed melalui aliran
gas, atau mungkin menyisipkan logam yang panas di bagian atas kiln, dan memberikan panas
ke feed saat feeddimasukkan ketika kiln berputar. Penukar panas yang paling umum digunakan terdiri
dari rantai menggantung menyerupai tirai dengan aliran gas.

Efisiensi termal
Efisiensi termal dari rotary kiln sekitar 50-65%.