Anda di halaman 1dari 106

Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

Laporan Praktik Kerja Lapang

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Indonesia merupakan Negara agraris yang tidak luput dari penggunaan pupuk. Peranan
industri pupuk dalam menunjang ekonomi khususnya sektor pertanian tidak diragukan.
Ekspansi sektor pertanian khususnya pada awal 1970-an hingga pertengahan 1980-an tidak
terlepas dari peran industri pupuk yang memungkinkan petani mengoptimalkan hasil revolusi
hijau

(green revolution)

untuk meningkatkan hasil produksinya. Seiring dengan terus

meningkatnya luas lahan pertanian dan perkebunan di Indonesia, kebutuhan akan pupuk pun
semakin meningkat.
Praktek Kerja Lapangan (PKL/KKN-P) merupakan salah satu mata kuliah wajb di
Program Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya sehingga menjadi syarat untuk
memperoleh gelar sarjana di Program Studi Teknik Kimia Universitas Brawijaya. Praktek
Kerja Lapangan (PKL-KKN-P) juga merupakan sarana yang bermanfaat bagi mahasiswa
untuk memperoleh pengalaman kerja dan pengetahuan praktis serta terlibat aktif secara
langsung di lapangan, yang meliputi aspek teknologi, proses produksi, dan pengelolaan,
sekaligus dapat membandingkan teori yang didapat di perkuliahan dengan kenyataan yang ada
di lapangan. Selain itu, PKL/KKN-P juga lebih dapat memahami konsep-konsep nonakademis di dunia kerja. Praktek kerja lapangan akan memberikan pendidikan berupa etika
kerja, disiplin, kerja keras, profesionalitas, dan lain-lain.
Universitas Brawijaya sebagai sebuah institusi (perguruan tinggi) di Indonesia berupaya
untuk mengembangkan sumber daya manusia dan Iptek guna menunjang peningkatan
teknologi, serta sebagai enterpreneurship university untuk membantu pengembangan
Indonesia dalam pertumbuhan teknologinya. Output yang diharapkan adalah mahasiswa yang
siap untuk dikembangkan ke bidang yang sesuai dengan spesifikasinya. Sejalan dengan upaya
tersebut, kerjasama antara instansi pendidikan dengan industri perlu untuk ditingkatkan, yang
1
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)
Teknik Kimia FT-UB Malang

dalam hal ini bisa dilakukan dengan jalan studi ekskursi, praktek kerja lapang, magang, joint
research, dan lain sebagainya.
Mahasiswa teknik kimia merupakan salah satu sumber daya manusia dalam memegang
penguasaan lapangan pada proses industri kimia. Karenanya, sebelum memasuki dunia kerja,
mahasiswa harus mengenal dan menguasai proses yang ada di industri. Dengan praktek kerja
lapang, mahasiswa dapat mengamati berbagai aspek proses yang terdapat dalam suatu industri
dan mengetahui aplikasi dari ilmu yang didapatkan selama perkuliahan. Kesempatan ini dapat
dijadikan pengalaman yang sangat berharga semasa perkuliahan.
PT. Pupuk Kalimantan Timur merupakan salah satu perusahaan penghasil urea dan
amoniak untuk keprluan pupuk terbesar di Indonesia. PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki
beberapa unit produksi yang mampu menghasilkan total 2,51 juta ton ammonia dan hampir 3
juta ton per tahun untuk produksi urea. PT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang mempunyai 7
(tujuh) lokasi pabrik, yaitu Pabrik Kaltim-1, Pabrik Kaltim-2,Pabrik Kaltim-3,Pabrik Kaltim4,Unit POPKA atau Pabrik Kaltim-1A,Proyek Pabrik Kaltim-5,Pabrik Kaltim-6 yang
memproduksi Boiler Batubara;Pengantongan urea;ammonia storage dan Pabrik 7 yang khusus
memproduksi Pupuk NPK Fusion dan Granul.
Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan sebagai perwujudan kebijaksanaan dari link and
match dalam proses dilaksanakan pada dua tempat yaitu di bangku kuliah dan dunia industri.
Upaya ini dilaksanakan dalam rangka peningkatan mutu tamatan Mahasiswa Teknik Kimia
Universitas Brawijaya dalam mencapai tujuan relevansi pendidikan dengan kebutuhan tenaga
kerja. Dapat diartikan bahwa tenaga kerja yang dihasilkan mampu memanfaatkan dan
menerapkan keahlian dan pengetahuannya secara optimal dilingkungan kerja, baik dalam
bidang jasa maupun manufaktur, serta menjunjung tinggi keprofesionalan.
Harapan utama dari penyelenggaraan praktek kerja lapang di dunia industri ini disamping
keahlian profesional mahasiswa meningkat sesuai dengan tuntutan kebutuhan dunia industri,
mahasiswa juga akan memiliki etos kerja yang meliputi : kemampuan kerja, motivasi kerja,
inisiatif, kreativitas, hasil pekerjaan yang berkualitas, disiplin waktu dan kerajinan dalam
bekerja.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)


Teknik Kimia FT-UB Malang

Laporan Praktik Kerja Lapang


Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

Dari penjabaran diatas maka kami memilih PT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang sebagai
tempat praktek kerja lapang kami, karena terdapat berbagai proses yang berhubungan dengan
disiplin ilmu keteknik-kimiaan.

Harapan kami, semoga praktek kerja lapang ini dapat

memberikan manfaat bagi berbagai pihak terkait baik industri maupun mahasiswa itu sendiri
dalam rangka mencetak tenaga kerja profesional di bidangnya, dalam hal ini merupakan
Chemical Engineering Process.
1.2 TUJUAN
1.2.1 Bagi Mahasiswa
a.
Mengaplikasikan

pengetahuan

matematika,

sains

dan

teknik

(engineering).
b. Merancang suatu sistem, komponen, atau proses untuk memenuhi suatu
kebutuhan.
c.
d.

Berperan serta pada suatu tim yang bersifat multi-disiplin.


Mengidentifikasi, memformulasi, dan menyelesaikan masalah-masalah

teknik.
e.
Pemahaman tentang tanggung jawab profesional dan etika.
f.
Berkomunikasi secara efektif.
g. Cakupan pengetahuan cukup luas untuk dapat memahami pengaruh tindakan teknis
yang diambilnya terhadap masyarakat dan dunia global.
h.
Pengetahuan tentang isu-isu kontemporer.
i. Memanfaatkan teknik-teknik, keahlian-keahlian, dan peralatan teknik modern yang
diperlukan untuk pelaksanaan tugas-tugas profesionalnya.
1.2.2 Bagi Perusahaan
a. Terjalin hubungan yang baik dengan pihak Universitas Brawijaya, terutama Program
Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik sebagai salah satu instansi pendidikan bagi calon
tenaga ahli bidang teknik yang sangat dibutuhkan dalam perusahaan.
b. Dapat mengidentifikasi beberapa masalah yang mungkin terdapat di perusahaan
melalui pengetahuan yang telah didapat mahasiswa

1.2.3 Bagi Prodi Teknik Kimia Universitas Brawijaya

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

a. Diharapkan mampu meningkatkan hubungan baik dan kerjasama dengan PT. Pupuk
Kalimantan Timur
b. Memperoleh masukan dari PT. Pupuk Kalimantan Timur mengenai kompetensi yang
dibutuhkan bagi dunia industri, agar dapat memperbaiki kurikulum, sehingga
menghasilkan lulusan yang sesuai dengan kebutuhan dunia industri.
c. Untuk mengetahui kemampuan mahasiswanya dalam mengaplikasikan ilmu.
1.3 MANFAAT
Manfaat dari pelaksanaan kerja praktek lapang ini adalah sebagai berikut:
a. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan refrensi khususnya mengenai perkembangan industri di indonesia
maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh pihak-pihak
yang memerlukan.
b. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama praktek kerja lapang ini dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan
di massa yang akan datang.
c. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada
dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang
telah di dapat dalam bidang industri.

BAB II
URAIAN SINGKAT PABRIK
2.1 SEJARAH BERDIRINYA PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

Pupuk Kaltim adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk Indonesia Holding Company
(PIHC) yang lahir untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang semakin mningkat seiring dengan
tingginya perkembangan pertanian di Indonesia. Pupuk Kaltim merupakan perusahaan
penghasil Urea dan Amoniak terbesar di Indonesa. Kapasitas produksi mencapai 2,98 juta ton
Urea dan 1,85 juta ton Amoniak, 350 ribu ton NPK dan 45 ribu ton pupuk organik per tahun.
Perusahaan ini resmi berdiri tanggal 7 Desember 1977 dan berlokasi di Bontang,
Kalimantan Timur. Pada mulanya proyek Pupuk Kaltim dikelola oleh Pertamina sebagai unit
pabrik terapung di bawah pengawasan Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar. Pabrik pupuk
yang awalnya merupakan pabrik terapung kemudian dipindahkan ke daratan. Proses
pemindahan ini dilakukan setelah dilakukan pengkajian berbagai segi teknis.
Tabel 2.1 Milestone Pupuk Kaltim
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Tanggal
7 Desember 1977
8 Januari 1979
23 Maret 1982
30 Desember 1983
2 Februari 1984
24 Januari 1984
15 April 1984
24 Juli 1984
28 Oktober 1984
28 November 1985
4 April 1989
9 Oktober 1996
23 Desember 1998

Milestone
Berdirinya PT. Pupuk Kalimantan Timur
Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik Kaltim-1
Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik Kaltim-2
Produksi pertama Amoniak Pabrik Kaltim-1
Pengapalan pertama Amoniak ke PT Petrokimia Gresik
Ekspor pertama Amoniak ke India
Produksi pertama Urea Pabrik Kaltim-1
Pengapalan pertama pupuk Urea ke Surabaya
Peresmian Pabrik Kaltim-1 dan Kaltim-2 oleh Presiden
Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik Kaltim-3
Peresmian Pabrik Kaltim-3 oleh Presiden RI
Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik POPKA
Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik Kaltim-4

Lanjutan Tabel 2.1


14
15
16
17
18
19

18 Februari 1999
6 Juli 2000
3 Juli 2002
11 Februari 2003

Produksi pertama Urea Granul Pabrik POPKA


Persmian POPKA dan Pemancangan pertama Kaltim-4
Persmian Pabrik Urea Unit 5 (Kaltim-4) oleh PResiden RI
Penugasan PT Pupuk Kaltim untuk pendistribusian pupuk di

17 Mei 2008
29 Juli 2011

kawasan timur
Pemancangan tian pertama pembangunan boiler batubara
Perancangan Program Gerakan Peningkatan Produksi Pangan
Berbasis Korporasi (GP3K)

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

20
21
22

13 Oktober 2011
18 April 2012

Peluncuran Pabrik Urea Bersubsidi (warna pink)


Penandatanganan pupuk bersubsidi Merek Pupuk Indonesia oleh

Menteri BUMN
25 Oktober 2012
Peresmian proyek pembangunan Kaltim-5 oleh Presiden
Saat ini, Pupuk Kaltim mengoperasikan 6 unit pabrik yaitu Kaltim-1, Kaltim-2, Kaltim-3,

Kaltim-4, POPKA dan Pabrik 1A. Setiap pabrik terdiri dari tiga unit, yaitu unit Utility, Unit
Amoniak dan Unit Urea. POPKA hanya memiliki unit Utility dan unit Urea, sedangkan pabrik
1A hanya memiliki unit Utility dan Amoniak. Pupuk Kaltim juga saat ini sedang menjalankan
proyek pembangunan Kaltim-5 yang nantinya akan menggantikan oabrik Kaltim-1.
Tabel 2.2 Data Kapasitas Produksi Amoniak dan Urea Pupuk Kaltim
Pabrik
Kaltim-1
Kaltim-2
Kaltim-3
POPKA
Kaltim-4
Pabrik 1A
Rencana Kaltim-5
Total Sebelum Kaltim-5
Total
Setelah
Kaltim-5

Amoniak (ton)
595.000
595.000
330.000
330.000
660.000
850.000

Urea (ton)
700.000
570.000
570.000
570.000
570.000
1.150.000

Produksi
Keterangan: Jika Kaltim-5 mulai produksi, maka Kaltim-1 akan ditutup
Sejalan dengan perkembangan perusahaan dan dalam rangka ikut mendukung program
ketahanan pangan nasional melalui penggunaan teknologi pemupukan berimbang, sejak tahun
2005 Pupuk Kaltim telah memproduksi pupuk majemuk dengan merek dagang NPK Pelangi.
NPK Pelangi merupakan jenis pupuk majemuk dengan kandungan unsur hara makro Nitrogen
(N), Fosfor (P) dan Kalium (K) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman dan telah terbukti dapat
meningkatkan produktivitas pertanian. Pabrik pembuatan pupuk NPK dengan dua proses yang
berbeda yaitu:
1. Pabrik Pupuk NPK Blending, diproduksi dengan proses Bulk Blending dengan tanoilan
produk berwarna merah, putin, hitam dan abu-abu. Puouk ini dialokasikan untuk
Pupuk Nonsubsidi.
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

2. Pabrik Pupuk NPK Compound (Fuse), diproduksi dengan proses Steam Fusion
Granulation dengan tampilan produk berwarna cokelat. Pupuk ini dialokasikan untuk
Pupuk Bersubsidi.
Selain pupuk Urea, Ammonia dan NPK, PT. Pupuk Kaltim juag memproduksi pupuk
organik yang resmi berproduksi pada tahun 2010 berlokasi di Pare-Pare, Sulawesi Selatan.
Adapun kapasitas Produksi NPK Pelangi dan organik tersebut dapat pada tabel di bawah
ini:
Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi dan Organik
Pabrik
NPK Blending
NPK Fuse
Organik

Tahun Produksi
2005
2009
2010

Kapasitas Produksi (ton)


150.000
200.000
3.000

Pupuk Kaltim menjalankan operasi bisnisnyadengan tujuan untuk memnuhi kebutuhan


pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui distribusi pupuk bersubsidi
dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh Kawasan Timur Indonesia, maupun untuk sektor
tanaman perkebunan dan industri untuk produk nonsubsidi. Tugas ini diberikan oleh
Pemerintah dan PIHC untuk memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan pangan
nasional.
2.2 VISI, MISI DAN BUDAYA PERUSAHAAN
2.2.1. Visi PT. Pupuk Kalimantan Timur
Visi PT. Pupuk Kalimantan Timur sebagai produsen pupuk terbesar di Indonesia
adalah Menjadi Perusahaan agro-kimia yang memiliki reputasi prima di kawasan
Asia.
2.2.2. Misi PT. Pupuk Kalimantan Timur
Misi yang diusung oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur untuk mencapai visinya
adalah sebagai berikut:
o Menyediakan produk-produk pupuk, kimia, agro dan jasa pelayanan pabrik
serta perdagangan yang berdaya saing tinggi.
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

o Memaksimalkan nilai perusahaan melalui pengembangan sumber daya manusia


dan menerapkan teknologi mutakhir.
o Menunjang Program Ketahanan Pangan Nasional dengan penyediaan pupuk
secara tepat.
o Memberikan manfaat bagi Pemegang Saham, karyawan dan masyarakat serta
peduli pada lingkungan.
2.2.3. Nilai dan Budaya Perusahaan
o Unggul
Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha mencapai keunggulan dalam berbagai
aspek kinerja perusahaan dengan menegakkan nilai-nilai: Prefesional, Tangguh
dan Visioner.
o Integritas
Insan Pupuk Kaltim harus dapat dipercaya, sehingga selalu bersifat terbuka dan
menjunjung tinggi nilai-nilai: Jujur, Adil, Bertanggung Jawab dan Disiplin.
o Kebersamaan
Insan Pupuk Kaltim merupakan satu kesatuan tim kerja untuk mencapai tujuan
perusahaan dengan mengutamakan nilai-nilai: Sinergi dan Bersatu.
o Kepuasan Pelanggan
Insan Pupuk Kaltim selalu berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan
memperhatikan nilai-nilai: Perhatian, Komitmen dan Mutu.
o Tanggap
Insan Pupuk Kaltim dalam mengantisipasi perubahan dinamika usaha selalu
memperhatikan nilai-nilai: Inisiatif, Cepat dan Peduli Lingkungan.
2.3 LAMBANG PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Gambar 2.1. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur


Makna dari lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur sebagai berikut:
1. Segi lima melambangkan Pancasila, merupakan landasan idiil perusahaan.
2. Daun buah melambangkan kesuburan dan kemakmuran.
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

3. Lingkaran kecil putih melambangkan letak lokasi Bontang yang dekat dengan garis
khatulistiwa
4. Garis merah horizontal di kiri kanannya menggambarkan garis khatulistiwa.
5. Tulisan PUPUK KALTIM, melambangkan keterbukaan perusahaan memasuki era
globalisasi
6. Warna biru melambangkan keluasan wawasan nusantara dan semangat integrasi
untuk membangun bersama serta kebijaksaan dalam memanfaatkan sumber daya
alam
7. Warna jingga, melambangkan semangat sikap kreativitas membangun sikap
professional dalam mencapai kesuksesan usaha
2.4 LOKASI PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
Pabrik PT. Kalimantan Timur berdiri pada lahan seluas 493 ha yang berlokasi di wilayah
pantai Kota Bontang, kira-kira 121 km sebelah utara Kota Samarinda, ibukota Provinsi
Kalimantan Timur. Ditinjau dari segi geografis, Kota Bontang terletak pada 0 10 46,9 LU
dan 117 29 30,6 BT. Sekitar 10 km kea rah selatan pabrik, terdapat lokasi pengolahan gas
alam, yaitu PT. Badak NGL.
Untuk kebutuhan transportasi ke daerah Bontang, dapat menggunakan transportasi darat,
laut maupun udara. Untuk perjalanan darat dari Balikpapan memakan waktu selama lebih
kurang 6 jam, sedangkan perjalanan darat menuju Bontang dari Samarinda lebih kurang
memakan waktu 3-4 jam. Jalur transportasi udara menuju Bontang dapat menggunakan
pesawat PT. Pupuk Kalimantan Timur denganjadwal penerbangan rutin sekali setiap hari dari
Bandara Sultan Aji Muhammad Sulaiman Sepinggan Balikpapan, dengan waktu tempuh lebih
kurang 45 menit.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

10

Gambar 2.2. Peta Lokasi PT.Pupuk Kaltim


Dasar yang digunakan untuk menentukan lokasi pabrik adalah:
a. Dekat dengan sumber bahanbaku utama yaitu gas alam. Sumber gas alam di sekitar
Bontang terdapat di Muara Badak dan Tanjung Santan.
b. Dekat dengan laut (dermaga dan pelabuhan), sehingga memudahkan proses
pengangkutan, pengiriman dan transportasi produk.
c. Kota Bontang terletak di tengah-tengah pemasaran pupuk baik ekspor maupun
pemasaraan dalam negeri.
d. Terdapat kemungkinan perluasan pabrik.
2.5

PROYEK

PEMBANGUNAN

DAN

PERKEMBANGAN

PT.

PUPUK

KALIMANTAN TIMUR
2.5.1 Pabrik Kaltim-1
Pemancangan tiang pertama proyek pembangunan Kaltim-1 dilakukan oleh Menteri
Perindustian saat itu, Ir. A. R. Soehoed pada tanggan 196 November 1979. Sebagai
kontraktor utama adalah The Lumnus Company (Inggris) dan sub-kontraktornya adalah
The Lurgi Company (Jerman) dan Coppe Rust Company (Belgia). Pada Pabrik Kaltim-1,

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

11

Pabrik amoniak menggunakan lisensi proses Lurgi sedangkan pabrik urea menggunakan
lisesnsi proses Stamicarbon.
Produksi perdana amoniak di Kaltim-1 ini berhasil dilakukan pada tanggal 30
Desember 1983 dan dikirim ke PT. Petrokimia Gresik pada 24 Januari 1984, ekspor
perdana amoniak ke India tanggal 2 Februari 1984. Sedangkan untuk produksi urea,
produksi perdana berhasil dilakukan pada tanggal 15 April 1984. Desain kapasitas awal
pabrik Kaltim-1 adalah 1500 TPD amoniak dan 1700 TPD urea.
Untuk mendapatkan hasil yang optimal dari kinerja pabrik, maka pada tahun 1995
telah dilakukan perbaikan melalui Proyek Optimasi Pabrik Kaltim-1 sehingga kapasitas
desain produksi Unit Amoniak dapat dioptimalkan menjadi 1800 TPD dan urea menjadi
2125 TPD.

Gambar 2.3 Pabrik Kaltim-1


2.5.2 Pabrik Kaltim-2
Pembangunan Pabrik Kaltim-2 dilakukan karena kebutuhan akan pupuk nasional
masih belum terpenuhi seluruhnya dan juga sekaligus untuk menyngga keberadaan Pabrik
Kaltim-1. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan tanggal 23 Maret
1982 yang diwakili oleh Ir. Nanang S. Soetiadji dan DRS. Nurdin Nawas. Sebagai
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

12

kontraktor utama adalah MW Kellogg dengan subkontraktornya adalah Toya Menka


Keisha dari Jepang. Unit amonial memakai proses Kellogg sedangkan produksi urea
menggunakan proses Stamicarbon.
Produksi perdana amoniak dilakukan pada tanggal 6 September 1984 sedngkan
produksi urea pada taggal 15 September 1984. Peresmian PAbrik Kaltim-1 dan Kaltim-2
dilakukan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 28 Oktober 1984. Saat ini, Pabrik Kaltim2 memiliki kapasitas produksi amoniak sebesar 1500 TPD dan kapasitas produksi Urea
sebesar 1725 TPD

Gambar 2.4 Pabrik Kaltim-2


2.5.3 Pabrik Kaltim-3
Konsep yang digunakan untuk pembangunan Pabrik 3 adalah konsep pabrik hemat
energi. Interkoneksi antar alat penukar panas sudah terjalin rapi sehingga lebih hemat
dalam pemakaian sumber energi. Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik 3
dilaksanakan pada tanggal 28 November 1985 antara PT. Pupuk Kalimantan Timur.
dengan konsorsium PT. Rekayasa Industri (Persero), Chiyoda Chemical Engineering &
Construction Co. serta Mitsubishi Corp. Untuk Unit Ammonia, lisensi yang digunakan
adalah Haldor Topsoe dan untuk urea menggunakan proses Stamicarbon. Selain itu,
Pabrik 3 juga dilengkapi dengan sebuah unit Hidrogen Recovery Unit (HRU).
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

13

Pemancangan tiang yang pertama dilakukan pada tanggal 26 Juli 1986 dan
peresmian pabrik tanggal 4 April 1989 dilakukan oleh Presiden Soeharto. Produksi
pertama dari Unit Ammonia berhasil dilakukan pada tanggal 8 Desember 1988 dan Unit
Urea berhasil melakukan produksi pertamanya tanggal 14 Desember 1988. Hingga saat
ini, kapasitas produksi Unit Ammonia di Pabrik 3 ini mencapai 1.000 ton per hari dan
produksi urea prill mencapai 1.725 ton per hari. Dan pada tahun 1994, Pabrik 3 berhasil
mencapai produksi tertingginya dengan kapasitas produksi 385,2 ribu ton urea atau 119,02
%.

Gambar 2.5 Pabrik Kaltim-3


2.5.4 POPKA (Urea Unit-4)
Pembangunan

Pabrik

Urea

Unit-4

ini

bertujuan

untuk

mengintensifkan

produktivitas PT. Pupuk Kalimantan Timur, sebagai produsen pupuk, dalam rangka
menghadapi kondisi pasar urea granul untuk Asia Pasifik yang masih terbuka sehingga
dapat meningkatkan daya saing sebagai produsen pupuk di wilayah ini, serta untuk
memanfaatkan kelebihan (excess) ammonia yang berasal dari unit ammonia Pabrik 1 dan
Pabrik 2. Proyek pembangunan Pabrik Urea Unit-4 PT. Pupuk Kalimantan Timur. ini
dikenal dengan nama POPKA (Proyek Optimasi Pupuk Kaltim), dengan kapasitas
produksi urea granul 1.725 ton per hari. Teknologi yang diterapkan pada Pabrik Urea
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

14

Unit-4 POPKA ini adalah teknologi DCS (Distributed Control System) yang dioperasikan
secara otomatis dan ramah terhadap lingkungan karena didukung Unit Dust Scrubber,
Hydrolizer, dan Neutralization yang dapat mengurangi zat polutan (zat penyebab polusi).
Penandatanganan kontrak dengan konsorsium kontraktor dilaksanakan pada tanggal
9 Oktober 1996. Kontraktor utama adalah PT. Rekayasa Industri dan sub kontraktornya
Chiyoda Corporation dengan menggunakan lisensi dari Stamicarbon untuk proses urea
sedangkan granul mengunakan lisensi dari Hydro Agri. Produksi pertama urea granul
POPKA dilakukan pada tanggal 18 Februari 1999 dan peresmiannya dilakukan pada
tanggal 6 Juli 2000 oleh Presiden KH. Abdurrahman Wahid.
2.5.5 Pabrik Kaltim-4
Pembangunan Pabrik 4 dilakukan sebagai upaya untuk mengantisipasi kebutuhan
pupuk urea nasional yang terus meningkat dan sekaligus bertujuan untuk replacement
pabrik-pabrik yang sudah tua, sehingga pada tahun 1999 pemerintah telah menyetujui
pembangunan baru pabrik pupuk urea di PT Pupuk Kalimantan Timur. Bontang, yaitu
Pabrik 4.
Pabrik 4 dibangun oleh kontraktor utama PT. Rekayasa Industri dengan Mitsubishi
Heavy Industry (Jepang) sebagai sub kontraktornya yang ditandatangani tanggal 23
Desember 1998 dan pemancangan tiang pertama dilaksanakan pada tanggal 6 Juli 2000.
Peresmian Pabrik 4 dilakukan oleh Presiden Megawati Soekarnoputri. Dan pada tanggal 1
Mei 2002, Pabrik 4 berhasil melakukan produksi pertama dari pabrik ureanya. Hingga
saat ini, Pabrik 4 ini memiliki kapasitas desain produksi ammonia sebesar 1.000 ton per
hari dan urea granul sebesar 1.725 ton per hari.
Teknologi proses produksi yang digunakan untuk Pabrik 4 adalah proses Haldor
Topsoe (dari Denmark) untuk Unit Ammonia, sedangkan untuk Unit Urea lisensi yang
digunakan adalah Snamprogetti-Italia (untuk Unit Sintesa) dan Hydro Agri-Norwegia
(untuk Unit Granulasi). Selain itu, pada Pabrik 4 ini dilengkapi pula dengam Unit Urea
Formaldehide yang juga menggunakan proses Haldor Topsoe (dari Denmark).

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

15

Gambar 2.7 Pabrik Kaltim


2.5.6 Pabrik Kaltim-1A
PT. Pupuk Kalimantan Timur (PKT) secara resmi mengambil alih pengoperasian
PT. Kaltim Pasifik Amoniak (KPA) berupa pabrik ammonia berkapasitas 2000 ton perhari
dan fasilitas pendukungnya. Pengambilalihan pengoperasian tersebut secara simbolis
ditandai dengan penandatanganan dan penyerahan dokumen Pengalihan Pengoperasian
PT. KPA kepada PKT pada hari Kamis 3 maret 2014. Pengoperasian pabrik Kaltim 1A
merupakan gebungan anatara pabrik eks KPA yang menghasilkan ammonia dan eks
POPKA yang menghasilkan ures granul. Kapasitas Produksi ammonia sebesar 850.000
ton/tahun dan urea 1.150.000 ton/tahun.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

16

Gambar 2.8 Pabrik Kaltim-1A


2.5.7 Pabrik Kaltim-5
Pabrik Pupuk Kaltim 5 ini akan menjadi pabrik pupuk urea terbesar di kawasan Asia
Tenggara dengan kapasitas mencapai 1,15 juta ton urea granul per tahun dan 825 ribu ton
amoniak per tahun. Dengan berproduksinya pabrik Pupuk Kaltim 5 ini akan membuat
total kapasitas produksi pupuk urea secara nasional akan meningkat sekitar 450 ribu ton
per tahun.

Gambar 2.9 Pabrik Kaltim-5


2.5.8 Pabrik NPK Fusion dan NPK Blending
PT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang memiliki 2 pabrik untuk memproduksi pupuk
NPK yaitu NPK Fusion dan NPK Blending. Pabrik NPK Fusion memproduksi pupuk
NPK yang seluruh unsur natrium, fosfat, kalium serta unsur kimia lainnya tercampur
dalam satu butiran pupuk, sehingga satu butir pupuk mengandung 3 unsur hara (N, P, K)
yang dibutuhkan oleh tanaman. Diagram proses produksinya ditunjukkan oleh gambar
2.8. Bahan baku pupuknya, yaitu:
N

urea prill

Diamonium phosphate (DAP) / Rock Phosphate (RP)

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

17

KCl dalam bentuk powder (bubuk)

Gambar 2.10 Produk Pupuk NPK Fusion


Sedangkan Pabrik NPK Blending memproduksi pupuk NPK yang unsur natrium,
fosfat, kalium serta unsur lainnya tidak tercampur dalam satu butiran pupuk. Proses
Produksi Pupuk di NPK Blending sangat sederhana jika dibandingkan dengan NPK
Fusion. Unsur-unsur bahan baku tersebut hanya dicampur menggunakan alat Bulk
Blending Plant yang ditunjukkan oleh gambar 2.8. Bahan baku pupuknya, yaitu:
N

urea granule

Diamonium phosphate (DAP)

KCl flake

Gambar 2.11 Bulk Blending Plant

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

18

Gambar 2.12 Produk Pupuk NPK Blending

Disamping 3 unsur utama (N, P, K) tersebut, biasanya juga ditambahkan unsur


lain misalnya Mg dan unsur dengan jumlah yang sangat sedikit yang disebut
mikronutrien.
2.6

KONDISI TERKINI PERUSAHAAN


2.6.1 Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur
Struktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan dan menggalang
semua aktivitas yang ada untuk mencapai tujuan. Bentuk perusahaan adalah perseroan
terbatas Badan Usaha Milik Negara dengan nama PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan
sistem organisasi mengikuti garis dan staf yang terdiri dari Dewan Direksi, Kepala
Seksi, Kepala Kompartemen, Kepala Departemen atau Biro, Kepala Bagian, Kepala
Seksi, Kepala Regu dan Pelaksana.
Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan lima orang Direktur
yaitu Direktur Teknik dan Litbang, Direktur Keuangan, Direktur Pemasaran, Direktur
Produksi dan Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum. Dewan Direksi bertanggung
jawab kepada dewan komisaris yang mewakili pemerintah sebagai pemegang saham,
adapun tanggung jawab dan wewenangnya adalah sebagai berikut:
1. Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggung jawab atas
kelancaran jalannya perusahaan kepada Dewan Komisaris.
2. Direktur Teknik, Penelitian dan Pengembangan, memimpin di bidang
pengembangan dan peneltian serta rancang bangun, perekayasa dan pengadaan
dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

19

3. Direktur Keuangan, memimpin di bidang keuangan dan bertanggung jawab


kepada Direktur Utama.
4. Direktur Pemasaran, memimpin di bidang pemasaran produk yang dihasilkan
perusahaan serta bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
5. Direktur Produksi, bertanggung jawab atas kelancaran produksi dan
bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
6. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum, memimpin di bidang
pengembangan sumber daya karyawan dan dibidang umum dan bertanggung
jawab kepada Direktur Utama.
Selain itu terdapat juga unsur bantuan yang terdiri dari beberapa Kompartemen
dan departemen yang masing-masing dipimpin oleh General Manager untuk masingmasing kompartemen dan Manager untuk masing-masing Departemen.
Kompartemen terdiri atas:
-

General Manager
Manager
Koordinator
Kepala Bagian

- Wakil Kepala Bagian


- Kepala Seksi
- Kepala Regu
- Pelaksana

Departemen meliputi:
1. Departemen Wastern
2. Departemen Renanval
3. Departemen Hukum
4. Departemen Kesekretariatan
5. Departemen Humas
6. Departemen K & MR
7. Departemen Sispro
8. Departemen Diklat & MP
9. Departemen Kesra & Hubind
10. Departemen Bangrir & Kinerja
11. Departemen Pelayanan Umum
12. Departemen Kamtib
13. Departemen Perwakilan JKT
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

20

14. KA Balikpapan
15. KA Perwakilan Samarinda
16. Departemen Penjualan PSO 1
17. Departemen Penjualan PSO 2
18. Departemen Distribusi
19. Departemen Penjualan Non PSO
20. Departemen Pelabuhan & Pengapalan
21. Departemen Promosi & Pelayanan
22. Departemen Pengadaan Jasa Distribusi & Pemasaran
23. Departemen Anggaran
24. Departemen Keuangan
25. Departemen Akuntansi
26. Departemen Operasi Pabrik 1
27. Departemen Operasi Pabrik 2
28. Departemen Operasi Pabrik 3
29. Departemen Operasi Pabrik 4
30. Departemen Operasi Pabrik 5 POPKA
31. Departemen Operasi Pabrik 6
32. Departemen Proses & Pengelolaan Energi
33. Departemen Laboratorium
34. Departemen ISTEK 1
35. Departemen ISTEK 2
36. Departemen Keselamatan & Kesehatan Kerja
37.

Departemen Lingkungan Hidup

38. Departemen Perencanaan & Pengendalian Turn Around


39. Departemen Pemeliharaan Listrik
40. Departemen Pemeliharaan Instrumen
41. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.1
42. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.2
43. Departemen Bengkel
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

21

44. Departemen Keandalan Pabrik


45. Departemen Teknik & Kontrol Kualitas
46. Departemen Manufacturing Logam
47. Departemen Bisnis & Administrasi
48. Departemen Pengadaan Barang
49. Departemen Perencanaan Penerimaan & Pergudangan
50. Departemen Perekayasaan & Konstruksi
51. Departemen Pengadaan Jasa
52. Departemen Teknologi Informasi & Telekomunikasi
53. Departemen Penelitian & Pengembangan Bisnis
54. Departemen Manajemen Anak Usaha
55. Departemen Kontrak Bisnis
2.6.2 Tenaga Kerja dan Waktu Kerja
Waktu kerja bagi karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur dibagi dua, yaitu
karyawan shift dan non shift. Untuk non shift, lama jam kerja adalah 8 jam sehari,
seminggu lima hari, mulai pukul 07.00 16.00 WITA untuk hari Senin sampai Kamis
sedangkan hari Jumat mulai pukul 07.00 17.00 WITA. Sedangkan untuk shift,
terdapat pembagian kerja sebagai berikut:
Day shift
: 07.00 15.00 WITA
Swing shift
: 15.00 23.00 WITA
Night shift
: 23.00 07.00 WITA
2.6.3 Fasilitas dan Jaminan Sosial
Karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur menerima fasilitas dan jaminan sosial
sebagai berikut:
1. Fasilitas rumah tangga
2. Program pensiun
3. Jaminan atas keselamatan kerja
4. Fasilitas rumah sakit dan tempat ibadah
5. Program tabungan hari tua
6. Fasilitas pendidikan: TK, SD, SMP, dan SMU
7. Fasilitas olahraga

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

22

8. Fasilitas perbelanjaan meliputi: supermarket dan pusat perbelanjaan serba


ada.
2.6.4 Anak Perusahaan dan Mitra Kerja
Selain menghasilkan ammonia dan urea, pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur
juga menghasilkan produk samping berupa nitrogen, oksigen, dan karbondioksida.
Selanjutnya untuk perkembangan selain produk tersebut, maka dibuka beberapa anak
perusahaan sebagai berikut:
1. PT. Kaltim Nusa Etika (KNE)
2. PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU)
3. PT. Daun Buah
4. PT. Kaltim Cipta Yasa (KCY)
5. PT. Kaltim Adhiguna Dermaga (KAD)
6. PT. Kaltim Bahtera Adhiguna (KBA)
7. PT. Kaltim Industrial Estate (KIE)
8. PT. Kaltim Adventure Tours and Travel (KATT)
Selain itu juga didirikan juga beberapa perusahaan patungan dengan perusahaan
besar Nasional dan Internasional, seperti:
1. PT. Kaltim Methanol Industri
2. PT. DSM Kaltim Melamine
3. PT. Kaltim Soda Ash
4. PT. Kaltim Ambikap Wiratama
5. PT. Kaltim Parna Industri
6. PT. Kaltim Pacific Ammonia
2.6.5 Merek Dagang PT. Pupuk Kalimantan Timur

Pupuk Urea Mandau

Gambar 2.13 Merek Dagang Pupuk Urea Mandau


Arti lambang merk dagang Pupuk Urea Mandau:
1. Daun sebanyak 17 melambangkan kemakmuran sebagai salah
satu cita-cita kemerdekaan.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

23

2. Mandau merupakan alat untuk membuat lahan pertanian yang


dipergunakan

penduduk

kepeloporan

perusahaan

asli

Kalimantan,

dalam

melambangkan

mengembangkan

usaha

pertanian.
3. Mandau berjumbai lima melambangkan Pancasila.
4. Mandau biru melambangkan keluasan wawasan pemasaran.
5. Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan.
2.6.5.2 NPK Pelangi

Gambar 2.14 Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi


Arti lambang merk dagang Pupuk NPK Pelangi :
1. Logo terdiri dari simbolisasi pelangi yaitu tiga bidang lengkung
dengan warna dasar unsur cahaya, Merah, Hijau, dan Biru (R, G,
B).
2. Daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah
dikenal.
3. Daun hijau

melebar

dan

mengembang

melambangkan

kesuburan, hasil yang bermanfaat serta kemakmuran.


4. Tulisan Pupuk Kaltim berwarna biru menampilkan identitas
produsen untuk melengkapi ikon daun buah yang sudah ada.
5. Pemilihan tipografi/huruf tanpa kaki mengesankan modernitas,
terbuka, dan responsif terhadap perkembangan.
6. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

24

7. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan


kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi
kesuburan tanah.
8. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi
2.6.5.3 Pupuk Daun Buah

Gambar 2.15 Merk Dagang Pupuk Daun Buah


Arti lambang merk dagang Pupuk Daun Buah :
1. Logo diolah melalui penggabungan simbol daun buah yang
sudah menjadi simbol/ikon dari Pupuk Kaltim dengan ilustrasi
stilasi daun.
2. Simbol daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang
sudah dikenal.
3. Daun hijau melebar

dan

mengembang

melambangkan

kesuburan, hasil yang bermanfaat serta kemakmuran.


4. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.
5. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan
kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi
kesuburan tanah.
6. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

25

2.6.6 Spesifikasi Produk PT. Pupuk Kaltim


2.6.6.1 Urea Prill
Spesifikasi produk urea dapat dinyatakan sebagai berikut:
Kandungan ammonia
: 46,3% (min weight)
Moisture
: 0,3% (max weight)
Biuret
: 1% (max weight)
Fe
: 0,1 ppm (max weight)
Ammonia free
: 150 ppm (max weight)

Ukuran Partikel
Bentuk

: 6-8 US mesh
: prill (free floming)

2.6.6.2 Amoniak
Spesifikasi produk amoniak dapat dinyatakan sebagai berikut:
Kandungan air
: 0,1% (max weight)
Kandungan NH3
: 99,9% (min weight)
Kandungan minyak
: 5 ppm (max weight)
Insoluble gas
: 500 ppm (max weight)
Temperatur
: -33 oC (ke storage)
20-38 oC (ke urea)
2.6.6.3 Urea Granul
Nitrogen
: 46% (min weight)
Biuret
: 1% (max weight)
Kandungan air
: 0,5% (max weight)
Besi
: 1 ppm (max weight)
Ammoniak bebas
: 150 ppm (max weight)
Debu
: 15 ppm (max weight)
Temperatur produk
: 50 oC (max)
Ukuran produk
: 90% (min weight) untuk 2 mm 4 mm
Bentuk
: granul
2.6.6.4 NPK
Pupuk NPK Fusion memiliki kandungan nutrisi total yang diperlukan
tanaman sebesar 30-45% dan sisanya adalah clay sebagai bahan pengisi serta
kandungan air. Penampilan pupuk akan terlihat mendekati warna bahan pengisi
dalam granul, tergantung pada komposisi yang diinginkan. Pabrik NPK Fusion
PT. Pupuk Kaltim adalah satu-satunya pabrik NPK steam granulation di

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

26

Indonesia yang mampu memproduksi komposisi NPK dengan Hi-Nitrogen,


contohnya NPK 20-10-10 dan NPK 20-8-11 + 2 S + 1 Trace Elements.
Sifat fisik dan kimia utama dari pupuk NPK Fusion adalah sebagai
berikut:

Bulk density
Kepadatan
Relative kelembaban kritis (30 )
Panas spesifik

: 0,75
: 0,88
: 44,5%
: 0,30 kal / gram.

pH

: 4,5 -6,5

Ukuran Granul (2 - 4 mm)

90%

2.7 KESELAMATAN KESEHATAN KERJA DAN LINGKUNGAN HIDUP


Sebagai perusahaan yang sangat peduli dengan karyawannya, PT. Pupuk Kalimantan
Timur bertekad untuk meningkatkan penerapan program Keselamatan dan Kesehatan Kerja
dengan mempertahankan zero accident serta menurunkan kualitas kecelakaan kerja.
Dengan melakukan berbagai upaya yang cukup keras, program tersebut berhasil
terlaksana. Bukti konkritnya adalah dengan tidak terjadinya kecelakaan kerja sepanjang tahun
2004, yaitu sebanyak 18.185.992 jam kerja atau 1.489 hari. Fakta demikian menggugurkan
safety record pada tahun 2003 yang hanya mencapai 9.924.764 jam atau 780 hari tanpa
kecelakaan yang mengakibatkan hilangnya hari kerja. Untuk catatan jam kerja sampai dengan
30 Mei 2011 adalah 7.792.806 jam atau 588 hari.
Upaya preventif secara konsisten ditempuh perusahaan sebagai cara untuk menjaga
kesehatan para karyawan. Cara yang dilakukan antara lain adalah dengan menjalankan
pemeriksaan kesehatan (check-up) secara berkala, serta memonitor kesehatan karyawan. Di
samping peduli kepada karyawan yang notabene merupakan bagian dari lingkungan internal
perusahaan, PT. Pupuk Kalimantan Timur juga memiliki kepedulian yang tinggi terhadap
lingkungan di sekitar perusahaan. Kepedulian ini amat perlu diaktualisasikan demi menjaga
pertumbuhan kawasan industri di Bontang yang seiring dan sejalan dengan perkembangan
masyarakat sekitar. PT Pupuk Kalimantan Timur secara konsisten menerapkan sistem
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

27

manajemen lingkungan dan mengikuti kaidah-kaidah yang berlaku guna mendukung


keberhasilan pengelolaan lingkungan tersebut. Segala upaya untuk menjadikan lingkungan
yang bersih harus mengacu pada sistem-sistem yang telah ditetapkan dalam dokumen ISO
14001, yang telah diterima PT. Pupuk Kalimantan Timur sejak tahun 1997. Rangkaian
kegiatan yang dilakukan dalam rangka penerapan program ini antara lain adalah :
1. Manajemen lingkungan yang meliputi audit lingkungan ISO 14001, melakukan
kampanye Bulan Lingkungan Hidup dengan gerakan cinta pohon, membuat sumur pantau
air tanah di area pabrik, dll.
2. Kegiatan Pemantauan Rutin pada area pabrik untuk mendeteksi gas buangan, air
buangan dan kebisingan agar memenuhi baku mutu. Selain itu, dilakukan juga
pemantauan biota laut di sekitar perairan PT Pupuk Kalimantan Timur untuk mengetahui
sejauh mana pengaruh kegiatan pabrik pada lingkungan laut sekitarnya.
3. Pengelolaan Limbah. Pengamanan lingkungan telah dilaksanakan dengan baik sesuai
sistem ISO-14001.
Sebagai bukti, Taman Nasional Kutai yang terdekat dengan 200.000 hektar hutan hujan
tropis dengan lingkungan terlindung, dan merupakan rumah dari spesies tumbuhan dan
kehidupan liar yang tak terhitung banyaknya. PT. Pupuk Kaltim telah sukses menunjukkan
bahwa teknologi dan manusia dapat sebaik alam, dapat berada berdampingan dalam harmoni
yang sempurna. Usaha keselamatan kerja dan lingkungan hidup di PT. Pupuk Kalimantan
Timur mempunyai sasaran umum dan khusus. Sasaran umum yang ingin dicapai adalah
sebagai berikut:
1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu terjamin
keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat mewujudkan peningkatan produksi dan
produktivitas kerja.
2. Perlindungan setiap orang yang berada di tempat kerja selalu dalam keadaan selamat
dan sehat.
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai dan digunakan
secara aman dan efisien.
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

28

Sedangkan sasaran khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain adalah
untuk:
1. Mencegah dan mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan penyakit akibat
kerja.
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahan hasil
produksi.
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan penyesuaian
antara pekerjaan dengan manusia dan sebaliknnya.

BAB III
DESKRIPSI PROSES PABRIK KALTIM 4 DAN NPK
Secara umum, Pabrik Kaltim 4 di PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 3 unit pabrik,
yaitu: Pabrik Utilitas untuk penyediaan air, steam dan listrik, Pabrik Sintesis Amoniak dengan
proses lisensi Haldor Toepso dan Pabrik Sintesis Urea dengan lisensi proses Snamprogetti.
3.1 PABRIK UNTILITAS KALTIM-4
Unit utilitas adalah unit pendukung dan penunjang proses produksi amoniak serta urea di
Pabrik Kaltim-4. Jadi, unit utilitas adalah suatu unit yang berfungsi untuk memproduksi
bahan-bahan yang dibutuhkan untuk memperlancar operasi suatu pabrik. Bahan bahan yang
diproduksi pada unit utilitas ini adalah sebagai berikut:

Steam
Listrik
Natrium Hipoklorit
Air Proses (Raw Condensate dan Demineralized Water)
Sweet Cooling Water
Nitrogen

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

29

UF-85
Udara Pabrik dan Udara Instrumen

Produk produk tersebut di atas diproduksi di beberapa unit yang terdapat di Pabrik
Utilitas Kaltim-4. Unit unit operasi yang terdapat pada Pabrik Utilitas Kaltim-4 adalah
sebagai berikut:

Unit Sea Water Intake


Unit Klorinasi
Unit Sea Cooling Water
Unit Desalinasi
Unit Demineralisasi
Unit Steam Generation
Unit Power Generation
Unit Nitrogen Generator
Unit Produksi Urea Formaldehida
Unit Udara Pabrik dan Udara Instrumen

Secara umum, proses penyediaan air, listrik dan udara Pabrik Utilitas di PT. Pupuk
Kalimantan Timur adalah sebagai berikut:

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

30

Gambar 3.1 Blok Diagram Unit Utilitas


3.1.1 Unit Sea Water Intake
Pada unit ini, air laut sebagai bahan baku utama penyedia air di Kaltim-4 disimpan
dan diberikan beberpa perlakuan supaya air laut terbebas dari kotoran, zat pencemar,
mikroorganisme dan binatang laut lain yang dapat menyebabkan penympitan di sepanjag
pipa dan peralatan. Air laut yang telah diberikan perlakuan baik secara mekanik maupun
kimiawi digunakan untuk memproduksi Natrium Hipoklorit (NaOCL), sebagai cooling
agent di unit Sea Water Cooling dan diolah lebih lanjut untuk nantinya digunakan sebagai
air umpan boiler.
Perlakuan yang dilakukan agar air laut terbebas dari kotoran kotoran adalah
sebagai berikut:
Perlakuan Fisik
Dengan cara menyaring air laut melalui dua tahap penyaringan yaitu Bar Screen

dan Rotary Screen.


Perlakuan Kimiawi
Dengan injeksi bahan kimia yaitu Natrium Hipoklorit (NaOCL) dengan tujuan
mengurangi atau mematikan prtumbuhan dan aktivitas mikroorganisme.
Unit Sea Water Intake ini memiliki beberapa peralatan yaitu

Sea Water Intake Basin (12-T-101)


Sebagai kolam penampungan air laut yang telaha diasaring da diinjeksikan dengan
bahan kimia sebelun dipompakan menuju user.
Kolam penampung air laut ini berukuran (W x L x H) 10600/8000 mm x 31500 mm

x 9300 mm.
Kolam Sea Water Outfall (12-T-102)
Berfungsi sebagai penampung air laut yang telah digunakan sebelum dikebalikan ke
laut.
Sea Water Pump (12-P-101A/B/C)
Untuk menaikkan tekanan aliran air laut dan mengalirkannya ke user.
Spesifikasi Pompa Air Laut:
Kapasitas
: 12.700 m3/jam

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

31

Lisrik
: 11 kV (207 watt)
Suhu
: 28-34 C
Tekanan : 3,5-3,8 kg/ cm2G
Peralatan Penyaring
Sebagai penyaring kotoran kotoran yang terdapat pada air laut. Peralatan
penyaring pada unit sea water intake ini ada dua macam yaitu:
o Bar Screen (12-F-101A/B)
Berfungsi untuk menahan kotoran denagan ukuran realtif besar seperti botol atau
kayu dan sampah dengan ukuran beasar.
o Rotary Screen (12-F-102A/B)
Untuk menyaring kotoran dengan ukuran dengan lebih kecil dan yang lolos dari
Bar Screen. Alat ini bekerja dengan cara berputar dan disemprotkan dengan air

sehingga kotoran terleas dari saringan dan menuju trash basket.


Stop Log Up Stream dan Stop Log Downstream (12-X-101A/B dan 12-X-103A/B)
Berfungsi saat Pabrik akan melakukan turnaround atau shutdown. Alat ini akan

menahan aliran air laut ke Sea Water Intake Basin sehingga dapat dikosongkan.
Travershing Trash Rake(12-X-102)
Berfungsi untuk mengambil kotoran dari bar screen untuk selanjutnya dibuang ke
trash basket. Alat ini berbentuk semacam penggaruk yang akana mengangkat

kotoran atau sampah ke trash basket.


Trash Basket
Berfungsi untuk menampung sampah yang tertahan di dua tahap penyaringan Bar
Screen dan Rotary Screen sebelum dibuang ke tempat pembuangan sampah.

Uraian Proses
Sebelum digunakan, air laut sebagai bahan baku utama pada utilitas ini harus ditreatment terlebih dahulu. Perlakuan secara fisik meliputi dua tahapan penyaringan yaitu
Bar Screen (12-F-101) dan Rotary Screen (12-F-102). Kotoran yang telah tersaring akan
menumpuk dan diambil dengan Travershing Trash Rake untuk kemudian ditampung di
Trash Basket.
Selain perlakuan secara fisik, air laut juga diberikan perlakuan kimia yaitu
penambahan bahan kimia Natrium Hipoklorit (NaOCL) untuk menghambat dan
mematikan pertumbuhan mikroorganisme dan hewan laut lainnya.
Air laut yang telah diberikan perlakuan kemudian akan dikirim ke user (Unit
Desalinasi, Unit Klorinasi dan Unit Sea Cooling Water) menggunakan tiga pompa air laut
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

32

yang tersedia. Pada kondisi normal, pompa yang beroperasi sebanyak dua buah dan sisa
satu pompa dalam keadaan stand by.
Kualitas air laut yang akan dipompakan menuju user adalah sebagai berkut:
pH
Suspended

: 8,4
: 10 ppm

TDS
Total

: 35.000 ppm
: 5.000 ppm CaCO3

Solid
Calcium
Bicarbonate
Total Iron
Ammonia
Klorin bebas

:
:
:
:
:

Hardness
Chloride
Sulphate
Silica
Sulphide
Spec.

:
:
:
:
:

800 ppm Ca
130 ppm HCO30,4 ppm Fe
Max 5 ppm NH3
0,2 ppm & 1 ppm

16.000-21.000 Cl
2.150 ppm SO4
1,2 ppm SiO2
Max 5 ppm H2S
21-24 ohm/cm

Resistance

Gambar 3.2 Skema Proses Sea Water Intake


3.1.2 Unit Klorinasi
Natrium Hipoklorit dibutuhkan dalam unit utiltas untuk perlakuan kimia di unit Sea
Water Intake. Penggunaan NaOCL efektif untuk menghambat pertumbuhan rumput laut,

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

33

lumut, ganggang pada perpipaan. NaOCL diproduksi dengan cara elektrolisis air laut
menggunakan arus listrik DC dengan reaksi sebagai berikut:

Di air laut
Di Anoda
Di Katoda
Di Larutan
Keseluruhan

:
:
:
:
:

2 NaCl
2 Cl2 H2O+2e2 Na+ + 2 OH- + Cl2
NaCl + H2O +

2Na+ + 2ClCl2 + 2 eH2 +2OHNaOCl + NaCl + H2O


NaOCl + H2

Listrik
Peralatan yang terdapauat pada unit klorinasi adalah:
a

Cell Electrorizer (12-X-111A/B)


Susunan sel elektrolisis yang disusun secara parallel. Tempat terjadinya reaksi
elektrolisis air laut menjadi Natrium Hipoklorit. Untuk menghindari korosi,
elektroda yang terdapat pada alat ini terbuat dari logam yang mendapat lapisan
b

khusus.
Tangki Hipoklorit ( 12-V-101A/B)
Tangki tegak terbuka untuk menapung larutan NaOCL sebelum diinjeksikan ke

Sea Water Intake.


Blower Udara (12-K-101A/B)
Untuk membuang kandungan gas hidrogen di dalam tangki hipoklorit. Gas
hidrogen merupakan produk samping dari proses elektrolisis air laut yang dapat

d
e

menimbulkan ledakan jika konsentrasinya mencapai 4%.


Transformer/Rectifier (12-X-112A/B)
Untuk meyuplai arus DC yang dibutuhkan untuk proses elektrolisis air laut.
Sea Water Strainer (12-F-111A/B)
Berfungsi untukmenyaring kotoran atau partikel dalam air laut dengan ukuran

>570 mikron sebelum masuk ke cell electrorizer.


f Pompa di Unit Klorinasi
Sea Water Supply Pump (12-P-105A/B)
Acid cleaning Pump (12-P-104)
Normal Dosing Hypochloride Pump (12-P-102A/B)
Shock Dosing Pump (12-P-103A/B)
Uraian Proses

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

34

Air laut yang akan dielektrolisis di Cell Electrorizer dibersihkan dari kotoran dan
pertikel di Strainer untuk kemudian dialirkan menuju Cell electrorizer menggunakan Sea
Water Supply Pump dengan laju alir sebesar 30 m3/jam.
Pada alat Cell Electrorizer, air laut dialirkan melalui anoda dan katoda dengan arus
listrik DC sebesar 1100 A dan tegangan 160 V.
Produk elektrolisis, yaitu Natrium Hipoklorit, dialirkan menuju Hypochlorite
Storage Drum. Hasil samping proses elektrolisis yaitu gas hidrogen diencerkan dengan
udara yang berasal dari Dillution Air Blower, kandungan gas hidrogen harus dijaga dan
dokontrol agar tidak melebihi 4%. Jika kandungan gas hidrogen melebihi konsentrasi 4%,
maka dikhawatirkan akan menimbulkan ledakan karena sifat gas hidrogen bersifat mudah
meledak.
Acid Cleaning
Acid Cleaning adalah proses pembersihan sele elektrolisis menggunakan asam
klorida 5% dengan pH 0,16. Proses pembersihan ini bertujuan untuk menghilangkan
endapan garam dan kerak pada sel elektrolisis supaya produk NaOCL berkualitas baik.
Parameter yang digunakan untuk acid cleaning adalah:
Waktu
Acid Cleaning rutin dilakukan setiap satu bulan sekali. Proses pembersihan
dilakukan dengan cara mensirkulasikan HCl selama empat jam
Pressure Drop
Jika beda tekan antara masukan dan keluaran sel elektrolisis lebih dari 1,2 kg/cm2
Voltase sel elektrolisis
Pada saat voltase pada sel elektrolisis kuran dari 32 V, maka dilakukan proses
pembersihan ini.
Asam klorida yang digunakan sebagai pembersih akan menjadi jenuh karena telah
berkali-kali digunakan untuk membersihkan sel elektrolisis. Asam klorida jenuh akan
menjadi keruh dan kemampuan untuk membersihkan akan berkurang, oleh karena itu
asam klorida dibuang setiap enam bulan sekali dengan cara dinetralkan terlebih dahulu
dengan soda caustic untuk selanjutnya dibuang ke outfall.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

35

Gambar 3.3 Skema Proses Unit Klorinasi


3.1.3 Unit Sea Water Cooling dan Sweet Cooling Water
Salah satu kegunaan air laut adalah untuk mendinginkan Sweet Cooling Water atau
air pendingin yang telah digunakan di Unit Amoniak dan Unit Urea Pabrik Kaltim-4.
Sweet cooling water didinginkan dengan air laut dengan system once through, dimana air
laut yang telah digunakan untuk mendinginkan langsung dibuang ke outfall.
Untuk mendinginkan Sweet cooling water, digunakan lima buah Marine Plate Heat
Exchanger yaitu sebuah alat penukar panas dengan kumpulan plate-plate tipis dimana
satu sisi dilewati sweet cooling water dan satu sisi lain dilewati oleh air laut sebaga
pendingin. MPHE pada Unit Utilitas Pabrik Kaltim-4 terdapat lima buah, dimana dua
buah untuk suplai ke Unit Urea (12-E-211A/B), dua buah untuk suplai ke Unit Amoniak
(12-E-201A/B) dan satu unit dalam kondisi stand by (12-E-201C). MPHE yang dalam
kondisi stand by dapat digunakan untuk mensuplai sweet cooling water ke Unit Amoniak
dan Unit Urea.
Spesifikasi MPHE adalah sebagai berikut
Tipe
: Plate
Material : Titanium
Ukuran (mm)
: 3490 H x 1570 W x 5780 L

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

36

Aliran sweet cooling water dari Unit Amoniak dan Urea biasanya akan berkurang
karena adanya penguapan di sepanjang pipeline. Oleh karena itu, aliran sweet cooling
water akan di make up oleh raw condensate di Make Up Tank (12-V-211).
Uraian Proses
Sweet cooling water dengan suhu 44 C sampai 48 C yang telah digunakan
sebagai pendingin di Unit Ammonia dan Unit Urea didinginkan kembali dengan
menggunakan air laut di Marine Plate Heat Exchanger (MPHE). Di dalam Marine Plate
Heat Exchanger (MPHE), sweet cooling water didinginkan dengan air laut yang
dipompakan kembali untuk mendinginkan proses sistem di Unit Ammonia dan Unit Urea.
Sebagian dari sweet cooling water dipompakan dengan Emergency Cooling Water
Pump (12-P-202 A/B) untuk mendinginkan oli pada steam turbin dan untuk Ammonia
Cooling Water Pump (12-P-201 A/B), sedangkan sirkulasi pada Pabrik Urea dilakukan
dengan Urea Cooling Water Pump (12-P-211 A/B).
Pada sweet cooling water yang digunakan sebagai pendingin di Unit Ammonia dan
Unit Urea, terjadi penurunan volume air yang terjadi karena adanya penguapan. Untuk
mengatasi kekurangan air pada Unit Ammonia dan Unit Urea selama sirkulasi, dilakukan
make-up dengan menggunakan air demin dari 12-V-201 dan 12-V-211 dengan sensor level
drum.
Masalah-Masalah di Unit Cooling Water

1. Korosi
Korosi adalah suatu proses elektrokimia dimana proses ini terjadi jika ada
perbedaan listrik antara dua logam yang berlainan atau pada bagian logam yang
sama. Dengan adanya perbedaan-perbedaan potensial tersebut akan timbul listrik
yang mengalir sehingga mengakibatkan reaksi pada sisi anoda dan katoda.
Beberapa faktor yang mempengaruhi tingkat korosi adalah:

pH air
Pada temperature normal, logam yang mempunyai laju korosi yang lambat
pada pH 6.5 11.5.

Gas terlarut

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

37

Gas-gas yang terlarut akan meningkatkan korosifitas karena selain akan


menurunkan pH, juga akan mengaktifkan polarisasi pada katoda sehingga
elektrokimia dapat berlangsung.

Garam terlarut
Konsentrasi kenaikan garam dalam air pendinginan akan meningkatkan laju
korosi.
2. Kerak/Scale dan pencegahannya

Kerak yang ada di sistem Sweet Cooling Water yaitu:


o Calcium Carbonate (CaCO3)
o Calcium Phosphate (Ca3(PO)2)
o Calcium Sulphate (CaSO4)
3. Lendir/slime
Pengotoran kecuali hasil korosi dan kerak disebut slime. Slime terbentuk dari
mikroorganisme yang terdapat didalam air. Slime ini selain menyebabkan turunnya
effisiensi perpindahan panas, juga dapat menyebabkan korosi pada peralatan pipaan.
Pencegahan terhadap timbulnya slime dapat dilakukan dengan cara pemakaian bahan
pencegahan slime seperti anti biocide, gas chlorine dan larutan sodium hypoclorit.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

38

Gambar 3.4 Skema Proses Fresh Cooling Water


3.1.4 Unit Desalinasi
Unit ini berfungsi untuk memproduksi raw condensate dengan cara memanaskan
hingga air laut hingga membentuk uap air dan mengkondensasikannya. Raw condensate
yang diproduksi dari unit desalinasi ini akan digunakan sebagai air umpan ke unit
demineralisasi.
Unit utilitas di Pabrik Kaltim-4 memiliki dua buah Unit Desalinasi. Tiap unit
menghasilkan 70-80 m3/jam destilat.
Perlatan yang terdapat pada unit desalinasi adalah:
1. Flash Evaporator
Tempat terjadinya penguapan air laut dan uap yang terbentuk akan terkondensasi
menjadi air tawar.
2. Sea Water Heater
Berupa plate evaporator yang berfungsi sebagai tempat untuk memanaskan air
laut. Unit desalinasi Pabrik 4 terdiri dari tiga effect dengan memanfaatkan uap
panas sebagai pemanas. Uap yang dihasilkan pada effect pertama dipergunakan
sebagai pemanas di effect kedua. Uap yang dihasilkan pada effect kedua
dipergunakan sebagai pemanas di effect ke tiga.
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

39

3. Sistem Vakum
Unit desalinasi beroperasi pada tekanan vakum atau di bawah 1 atm. Peralatan
untuk system vakum adalah:
Steam Jet Ejector (14-J-1-01, 14-J-1-02, dan 14-J-1-03)
Digunakan mengambil udara dan gas pada flash evaporator sehingga menjadi

vakum. Media penarik yang digunakan adalah Steam SM.


Vent Condensor (14-E-1/2-02 A/B)
Alat penukar panas untuk mengkondensasikan steam, udara, dan gas-gas yang
tidak larut .

4. Sistem Injeksi Bahan Kimia


Bahan kimia (ALTREAT 400 atau Belgard 250) diinjeksikan ke air laut yang
masuk untuk mencegah terjadinya scale dan mencegah terjadinya busa. Peralatan
yang digunakan pada sistem injeksi bahan kimia adalah sebagai berikut :

Pompa Injeksi/Chemical Pump digunakan untuk mengalirkan/ memompakan

bahan kimia dalam tangki/drum ke sea water inlet.


Tangki bahan kimia adalah alat yang digunakan untuk menampung larutan
bahan kimia yang akan diinjeksikan ke air laut.

5. Pompa-pompa

Desalinated Water Pump / Pompa Destilate ( 14-P-102 A/B) )


Digunakan untuk mengalirkan air tawar hasil desalinasi (destilat) ke Tangki
Penampung 15-T-101.

Blow Down Pump ( 14-P-1/2-01 A/B )


Adalah pompa yang digunakan untuk membuang air laut sisa yang tidak
teruapkan menjadi destilat ke out fall.

Uraian Proses
Air laut yang akan masuk ke Unit Desalinasi dipanaskan terlebih dahulu di Final
Condenser, panas yang diserap oleh air laut di final condenser akan mengkondensasi uap
air dari effect ketiga evaporator menjadi raw condensate. Raw condensate kemudian
dipompakan ke Raw Condensate Tank (15-T-101) melalui pompa 14-P-102A/B.
Sedangkan air laut yang telah dipanaskan akan diinjeksikan dengan bahan kimia anti
scale untuk selanjutnya diumpankan ke masing-masing evaporator effect. Pertukaran
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

40

panas terjadi di dalam plate, dimana air laut akan menerima panas dari steam dair sisi
lain plate. Hal ini menyebabkan air laut mengalami penguapan sebagian sedangkan steam
akan terkondensasi.
Uap air yang terbentuk keluar dari plate melalui demister menuju effect berikutnya.
Fungsi demister adalah untuk memisahkan droplet air laut yang terikut dalam uap air.
Uap air yang telah bebas dari droplet akan menuju effect berikutnya sampai ke effect
ketiga.
Brine atau air laut yang tidak teruapkan akan dialirkan menggunakan Brine Pump
(14-P-1/2-01A/B) untuk di-blowdown. Sedangkan gas gas yang tida terkondensasi di
Final Condenser dibuang melalui Venting (14-E-1/2-02).
Kualitas destilat yang dihasilkan mempunyai spesifikasi :
- pH

: 6,5 7,5

- Conductivity

: 11 s/cm

- Ammonia nor/max

: 3/15 ppm

- Chloride

: 2.25 ppm

- Total Fe

: 0.005 ppm

- Total Cu

: 0.03 ppm

- SiO2

: 0.02 ppm

- Sodium

: 1.2 ppm

- Potasium

: 0.05 ppm

- Bicarbonat

: 0.6 ppm

- Sulphate

: 0.4 ppm

- TDS

: 5 ppm

3.1.5 Unit Demineralisasi


Pada unit ini, Raw Condensate yang dihasilkan dari Unit Desalinasi diolah dan
diproses lebih lanjut menjadi air bebas mineral (demineralized water). Demineralized
water ini nantinya akan digunakan sebagai air umpan boiler. Selain dari Unit Desalinasi,
raw condensate juga berasal dari process condensate dari unit amoniak dan urea serta
steam condensate.
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

41

Air demineralisasi mengandung sedikit kandungan ion-ion mineral (Na,K, Cl, Fe,
Cu,Ba, Ca, Mg, SO4, NO3 SiO2). Kandungan ion mineral tersebut harus dikurangi karena
kondisi operasi Package Boiler dan Waste Heat Boiler bekerja pada suhu tinggi. Jika
kandungan ion mineral tidak dikurangi hingga batas yang ditentukan (<0,01 ppm) maka
akan membentuk kerak pada kedua boiler.
1. Cation Exchanger (15-F-101A/B)
Berupa bejana yang berisi resin kation. Resin akan menangkap kation yang
terbawa oleh proses kondensat dari Unit Ammonia.
2. Degasifier (15-C-102)
Adalah bejana yang akan dilalui atau dilewati oleh proses kondensat setelah
melewati Cation Exchanger. Di Degasifer gas-gas yang terlarut di dalam air akan
diusir oleh aliran udara yang berhembus dari arah berlawanan.
3. Mixed Bed Polisher (15-F-201A/B)
Adalah bejana yang berisi resin kation dan anion. Resin ini akan menangkap
seluruh kation maupun anion, yang terdapat di dalam raw condensate sehingga
menjadi air bebas mineral (air demin).
4. Pompa-pompa
- Raw Condensate Pump (15-P-201A/B)
Digunakan untuk mengalirkan air dari Tangki Raw Condensate ke Mixed Bed
Polisher.
- Degasifier Water Pump (15-P-101A/B)
Digunakan untuk mengalirkan air dari Tangki Degasifier ke Tangki Raw
Condensate.
- Demin Water Pump (17-P-101A/B)
Digunakan untuk mengalirkan air dari Tangki Demin ke Deaerator dan proses air
pendingin.
5. Raw Condensate Tank (15-T-101) dan Demin Water Tank (15-T-201)
Untuk menampung raw condensate dan air demin sebelum dimanfaatkan
selanjutnya.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

42

6. Blower Udara (15-K-201)


Digunakan untuk mengusir gas terlarut dalam proses kondensat.
7. Neutralization Pond (15-T-202)
Kolam penampungan sementara air bekas regenerasi untuk dinetralkan terlebih
dahulu sebelum dibuang ke out fall.
Uraian Proses
Air umpan untuk unit demineralisasi ditampung di Raw Condensate Tank. Sebelum
ditampung di tangki ini, process condensate yang berasal dari unit amoniak dihilangkan
terlebih dahulu kandungan ion terlarutnya (Fe+ dan NH4+) di Cation Exchanger. Air
umpan (process condensate) masuk melalui bagian atas Cation Exchanger, mengalir
sepanjang bed resin penukar ion, hingga keluar melalui bagian bawah Cation Exchanger.
Reaksi penukaran ion yang terjadi di caiton exchanger adalah sebagair berikut
RH+ + NH4 + OH- NH4R + H2O
Pada reaksi di atas dapat dilihat bahwa ion hidrogen akan terlepas dari resin dan
resin akan mengikat kation yang terlarut dalam process condensate.
Resin penukar ion akan berkurang kemampuannya seiring berjalannya waktu karena
mengalami kejenuhan sehingga harus diregenerasi. Parameter yang menunjukkan bahwa
resin penukar ion di Cation Exchanger harus diregenerasi adalah pH dan konduktivitas
kondesat yang dihasilkan. Jika pH dan konduktivitas dari kondensat mengalami
peningkatan, maka resin harus diregenerasi menggunakan larutan H2SO4 2%. Reaksi
regenerasi resin kation adalah sebagai berikut:
2 NH4R + H2SO4 (NH4)2SO4 +2 RH+
Tahap tahap regenerasi kation secara automatik adalah sebagai berikut :
1. Pencucian Balik (sub-surface wash)
Bertujuan untuk melepaskan lapisan partikel yang tak diinginkan yang mungkin
terkumpul selama siklus produksi di permukaan unggun resin penukar kation.
2. Drain

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

43

Pada tahap ini, air yang tertampung di penampung regeneran (collector) dibuang
melalui Rinse Outlet Valve. Proses ini dibantu dengan memasukkan udara melalui
Blower Pencampur Udara.
3. Injeksi Asam
Air yang sudah bebas kation dan gas dimasukkan ke dalam bagian dasar tanki
penukar kation oleh injeksi asam. Air ini mengalir keatas melalui unggun resin
penukar kation dan akhirnya keluar dari penampung regenerant ke kolam
netralisasi.
4. Pembuangan Asam/Pembilasan
Bertujuan untuk membuang sisa asam dengan menutup valve tanki outlet asam
dan dibantu oleh aliran udara.
5. Pengisan Kembali
Penghentian kegiatan diatas, yaitu penutupan valve-valve aliran udara dan
pemasukan air/raw water.
6. Pengisian Tanki Asam
7. Pembilasan.
Process condensate yang telah dibersihkan dari kation terlarut dialirkan menuju
Degasifier sebelum ditampung di Raw Condesate Tank. Process condensate dialirkan dari
atas degasifier dan dikontakkan dengan udara yang dihembuskan dari bagian bawah
menggunakan Fan Degasifier (15-K-101A/B). Degasifier dilengkapi dengan plastic pall
ring sipaya bidang kontak uadara dengan kondensat menjadi lebih besar. Kondensat yang
telah bersih dari gas terlarut kemudian dikirim ke Raw Condensate Tank dengan
menggunakan Degasifier Water Pump.
Air yang diatampung di Raw Condensate Tank berasal dari unit desalinasi, process
condesate yang telah diolah di Cation Exchanger dan steam condensate. Raw condensate
ini nerupakan air umpan untuk alat Mixed Bed Exchanger yang berisi resin anion dan
kation untuk mengurangi kadar mineral terlarut dalam raw condesate. Reaksi yang terjadi
pada Mixed Bed Exchanger adalah:
Resin Kation
R-H + M+
R-M + H+
Dengan:
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

44

R-H
: Resin Kation
M+
: Kation terlarut dalam raw condensate (Na+, K+, Fe2+, Al3+)
R-M
: Resin kation yang telah jenuh
H+
: Ion hidrogen yang terlepas dari resin kation
Resin Anion
R-OH + A
R-A + OH
R-OH : Resin Kation
A: Anion terlarut dalam raw condensate (SO42-, Cl-, NO33-)
R-A
: Resin anion yang telah jenuh
OH: Ion hidrogen yang terlepas dari resin kation
Seiring berjalannya waktu, unggun resin kation dan anion akan menjadi jenuh.
Resin jenuh akan mencapai total break through capacity yaitu suatu kondisi dimana resin
tidak dapat lagi melakukan pertukaran ion, sehingga jika resin jenuh terus diumpankan
dengan raw condensate, tidak akan menghasilkan demineralized water.
Saat resin sudah jenuh, maka regenerasi resin harus dilakukan. Regenerasi
merupakan suatu proses untuk mengambil ion yang telah terikat pada resin dengan
menggunakan asam untuk resin kation dan basa untuk resin anion. Di PT. Pupuk
Kalimantan Timur, resin penukar kation diregenerasi menggunakan H2SO4 3%, sedangkan
untuk regenerasi resin anion menggunakan NaOH 3%.
Kontak H2SO4 dengan resin kation jenuh akan melepas ion logam yang terikat di
resin kation dan melepas ion hidrogen pada asam sulfat sehingga resin kembali mengikat
ion hidrogen. Begitu pula dengan resin anion jenuh, ion hidorksida pada soda caustic
akan terlepas dan anion terikat di resin juga akan terlepas selama kontak resin anion
dengan soda caustic. Dengan begitu, ion hidroksida akan kembali terikat dengan resin
anion.
Selama proses regenerasi unggun penukar ion, asam sulfat diinjeksikan dari dasar
dan keluar melalui bagian tengah. Sementara caustic sebagai regeneran penukar anion
diinjeksikan dari atas dan mengalir keluar pada bagian tengah. Aliran regenerant
kemudian ditampung dalam kolam netralisasi.
Air yang dihasilkan pada unit desalinasi ini akan ditamping pada Demineralized
Water Tank (15-T-201) dan siap dikirim sebagai air umpan boiler atau sebagai make-up
SCW.
Spesifikasi demineralized water yang diproduksi di unit demineralisasi adalah
sebagai berikut:
Tabel 3. Spesifikasi Demineralized Water
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

45

Demin Water
pH
Conductivity

6,2 6,5
(s/cm)

0,2

Total Cu

(ppm)
(ppm)

0,02
0,03

Total Fe

(ppm)

0,02

Na + K

(ppm)

0,01

Bicarbonat

(ppm)

Sulphate

(ppm)

SiO2
Methanol

(ppm)
(ppm)

TDS

(ppm)

Alkalinity

(ppm)

Cl2

3.1.6 Unit Power Generation


Unit ini berfungsi sebagai penyedia kebutuhan listrik di Pabrik Kaltim-4. Listrik
yang dihasilkan berasal dari Gas turbin Generator (GTG) ALSTHOM dengan daya
maksimum yang dihasilkan sebesar 20 MW. GTG ALSTHOM merupakan packed power
yang terdiri dari ruang control, accessories compartment, ruang turbon, reduction gear
dan ruang generator. Selain GTG, untuk keadaan darurat, suplai listrik disediakan oleh
Emergency Diesel Generator.
Bahan bakar yang digunakan untuk menggerakkan turbin GTG adalah gas alam
yang berasal dari Muara Badak. Sebelum digunakan sebagai bahan bakar, gas alam
dipisahkan dengan kondensatnya terlebih dahulu pada Knock Out Drum (11-V-102),
kondensat gas alam adalah hidrokarbon fraksi berat dan air. Setelah dipisahkan dengan
kondensatnya, gas alam dipanaskan di Gas Fuel Heater (16-E-201) untuk selanjutnya
disaring untuk memisahkan gas dengan partikel pengotor menggunakan Gas Fuel Filter
(16-F-201) dan digunakan sebagai ba

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

46

han bagark GTG.


Tekanan dan laju alir gas alam yang masuk ke GTG diatur oleh Stop/Ratio Valve
(SRV) dan Gas Control Valve (GCV). SRV berfungsi untuk mengatur tekanan gas alam
dan menghentikan aliran gas alam saat GTG sedang shutdown, sedangkan GCV berfungsi
untuk mengatur gas alam yang masuk turbin sesuai dengan beban GTG. Perbandingan gas
alam dan udara diatur melalui bukaan Inlet Guide Vane (IGV). Putaran turbin
dipertahankan pada kecepatan 5100 rpm untuk mendapatkan voltage dan frekuensi yang
diinginkan pada generator.
Pembakaran campuran gas alam dan udara dilakukan di dalam sepuluh buah
combustion chamber berbnetuk silinder. Suplai udara berasal dari kompresor udara dan
mengalir sepanjan sisi luar liner pembakaran, sedangkan aliran gas alam disuplai ke ruang
bakar melalui nozzle. Pada saat start up, pembakaran awal diinisiasi oleh busi atau spark
plug yang terdapay pada ruang bakar 1 dan 2. Ruang bakar lain akan ikut menyala setelah
ruag bakar 1 dan 2 menyala karena setiap ruang bakar dihubungkan dengan cross fire
tube. Gas yang dihasilkan dari pembakaran kan dimanfaatkan oleh turbin, dimana energy
panas dalam gas akan dikonversi ke energy mekanik oleh turbin untuk selanjutnya
dikonversi lebih lanjut menjadi energy listrik.
Tenaga listrik dibangkitkan pada bagian generator karena terjadinya induksi listrik.
Karakter listrik yang dihasilkan:
- Output

: 20 MW (max)

- Power factor

: 0,8

- Frekuensi

: 50 Hz

- Eksitasi

: Brushless Exciter

Karakteristik Emergency Power :


- Output

: 850 kW (max), 525 V, 3 phase.

- Power factor :

0,8

- Frekuensi

: 50 Hz

- Eksitasi

: Brushless Exciter

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

47

Gambar 3.5 Gas Turbin Generator


3.1.7 Unit Steam Generation
Steam yang diproduksi digunakan untuk keperluan proses maupun keperluan
peralatan. Steam diproduksi oleh dua macam boiler, yaitu Package Boiler dan Waste Heat
Boiler. Terdapat tiga tigkatan tekanan steam yaitu sebagai berikut:
1. Steam SH dengan tekanan 82 kg/cm2G dan suhu 490 C. Steam dengan tekanan
ini dihasilkan oleh Package Boiler. Selain dari Package Boiler, steam SH juga
disuplai dari steam integrasi (TP-58A). Pabrik Amoniak yang memproduksi
steam SHH mensuplai steam SH melalui system letdown valve.
2. Steam SM dengan tekanan 43 kg/ cm2G dan suhu 390 C. Steam dengan tekanan
sedang ini diproduksi melalui letdown valve 17-PV-9021. Steam SM dikonsumsi
oleh Pabrik Urea dan Utilitas.
3. Steam SL denag tekanan 3,8 kg/cm2G dan suhu 260 C. Merupakan steam
dengan tekanan rendah yang diproduksi melalui dari steam SM melalui letdown
valve 17-PV-9022, selain dari system letdown, steam SL juga disuplai dari
exhaust gas turbin.
Demineralizied water yang ditampung di Demineralized Water Storage Tank (15-T-

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

48

201) dikirim ke Deaerator Utility (17-V-201) dan Dearator Ammonia (1-V-601). Air
demin yang beraslal dari Dearator utility digunakan sebagai air umpan boiler, sedangkan
air demin setelah diproses di Dearator Ammonia selain digunakan sebagai air umpan
boiler juuga digunakan sebagai quench water.
Fungsi dearator adalah untuk menghilangkan gas-gas terlarut pada air demin. Gas
terlarut seperti oksigen dapat menyebabkan korosi pada boiler. Air demin masuk melalui
bagian atas deaerator dengan system spray dan dikontakkan dengan steam secara
countercurrent. Setelah dikontakkan dengan steam, air demin kemudian ditampung dalam
Storage Drum (17-V-101), dimana larutan hidrazin diinjeksikan ke dalam Storage Drum
unuk mengikat sisa oksigen yang terlarut melalui reaksi berikut:
N2H4 + O2 N2 + 2H2O
Kandungan oksigen outlet Deaerator didesain <0,007 ppm.
Sebelum dialirkan ke Package Boiler dan Waste Heat Boiler, air demin diinjeksikan
dengan amoniak untuk mempertahankan pH air demin antara 8,5-9,5. Jika pH air demin
terlalu tinggi maka akan menimbulkan busa.
Perlakuan terakhir sebelum air demin dialirkan ke boiler

adalah treatment

phosphate. Larutan fospat digunakan untuk mencegah terbentuknya kerak, larutan fospat
akan berreaksi dengan komponen-komponen kerak dan melunakkan air demin. Reaksi
larutan fospat dan kesadahan dalam air adalah sebagai berikut:
2Na3PO4

+ 3Ca(HCO3)2

Ca3(PO4)2 + 6NaHCO3

2Na3PO4

+ 3Mg(HCO3)2

Mg3(PO4)2 + 6NaHCO3
3Na2CO3 + 3CO2 + 3H2O

6NaHCO3

Kualitas air demin sebagai umpan boiler adalah sebagai berikut:

pH
Oksigen Terlarut
Kondiktivitas
Silika sebagai SiO2
Total Cu
Total Fe

: 8,5 s.d. 9,5


: maks 0,007 ppm
: maks 0,2 s/cm
: maks 0,02 ppm
: maks 0,003 ppm
: maks 0,02 ppm

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

49

Gambar 3.6 Skema Proses Deaerator


Package Boiler didesain untuk produksi superheated steam dengan tekanan 82
kg/cm2G dan suhu 490 C berkapasitas 100 ton/jam untuk dipergunakan sebagai
penggerak steam turbin. Awalnya, steam yang diproduksi oleh Package Boiler adalah
saturated steam dengan tekanan 86,1 kg/cm2G dengan suhi 300 C, saturated steam
dihasilkan dari proses evaporasi dalam Steam Drum (17-H-401).

Saturated steam

kemudian dikirim ke Primary Superheater dimana steam dipanaskan hingga suhu 401
C, setelah proses desuperheating steam, kemudian dikirim ke secondary Superheater
dimana suhu steam dianikkan lagi menjadi 490 C
Waste Heat Boiler (WHB) memanfaatkan panas buangan daru Gas Turbin
Generator sebagai bahan bakar ditambah pemanasan system burner.
Agar batasan komponen kerak dan alakalinitas pada air boiler dapat dipertahankan,
sebagian air boiler dalam Steam Drum di-blowdown. System blowdown dijalankan
melalui dua jenis rate yaitu continuous blowdown dan intermittent blowdown sebesar 2%
dan 3% dari rate maksimum produksi steam. Continous blowdown akan menuju
Blowdown Drum (17-H-401-V1) dimana di dalam alat ini akan terbentuk steam flash
untuk dimanfaatkan sebagai steam SL, sedangkan sisa air yang di-blowdown dialirkan ke
Blowdown Tank (17-H-401-T1) setelah sebelumnya didinginkan di Blowdown Cooler (17Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

50

E-201). Sedangkan pada intermittent blowdown, seue flash steam yang dihasilkan
langsung dibuang ke atmosfer dengan perimbanhan sebagai berikut:

Fluktuasi rate steam flash


Jumlah sangat kecil
Kualitas rendah

Gambar 3.7 Package Boiler

Gambar 3.8 Waste Heat Boiler


Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

51

3.1.8 Unit Instrument Air dan Plant Air


Di dalam pabrik ada 3 jenis udara yang diistilahkan berdasarkan fungsinya yaitu
udara proses (process air), udara pabrik (service air), dan udara instrumen (instrument
air).
Unit ini berfungsi menyediakan udara pabrik dan udara instrumen. Kegunaan dari
udara pabrik adalah sebagian besar untuk pembersih, sedangkan udara instrumen yang
merupakan udara kering berfungsi untuk menggerakkan instrumen.
Kondisi operasi sistem udara pabrik adalah sebagai berikut :
1. Service Air
2

Tekanan

: 8 kg/cm G

Temperatur
Kualitas

: 50 C

: oil free

Kebutuhan :
3

Unit utilitas

: 2277 Nm /jam (Instrument Air dan N2 Generator)

Unit urea

: 325 Nm /jam (max 600 Nm /jam)

Unit ammonia

: 0 Nm /jam (max 600 Nm /jam)

2. Instrument Air
2

Tekanan

: 7 kg/cm G

Temperatur
Kualitas

: 50 C

: oil free

Kebutuhan :
3

Unit Utilitas

: 157 Nm /jam

Unit Urea

: 190 Nm /jam

Unit Ammonia

: 330 Nm /jam

3
3

3. Nitrogen Gas
2

Tekanan

: 7 kg/cm G

Temperatur

: ambient + 5 C

Kualitas :
N2 (termasuk Ar)

: min 99,9 % vol

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

52

O2

: max 1000 ppm vol

Impurities oil

: max 0,001 ppm vol

Particulate
Kebutuhan :

: max 10 microns

Unit Utilitas

: 15 Nm /jam

Unit Urea

: 30 Nm /jam

Unit Ammonia

: 200 Nm /jam

3
3

3.1.8.1 Sistem Service Air (Udara Pabrik)


Unit Udara Pabrik adalah unit yang mengontrol penyediaan udara pabrik dan
udara instrumen untuk kebutuhan Pabrik Utility, Ammonia, dan Urea. Kegunaan udara
pabrik diantaranya untuk : pembersihan penyaring udara pada gas turbin, untuk urea
seeding di Pabrik Urea, Utility Station, dan untuk bahan baku udara instrument.
Pada kondisi normal operasi, udara pabrik disuplai dari Process Air Compressor
(1-K-421) di Pabrik Amoniak, kemudian dialirkan ke Air Receiver (18-V-101). Pada
phase 1, udara pabrik disuplai dari Pabrik POPKA (TP -55) atau dari Pabrik II (TP-75),
bila tidak mencukupi, udara pabrik dapat disuplai dari Emergency Air Compressor (18-K101). Air Receiver dilengkapi dengan sebuah drain trap untuk membuang kondensat yang
kemungkinan terkondensasi sepanjang line dari kompresor.
Udara pabrik ditampung dalam Air Receiver dan didistribusikan ke user user
melalui header distribusi udara pabrik. Apabila tekanan udara pabrik turun sampai
dibawah set point, maka secara otomatis disuplai dari Emergency Air Compressor yang
digerakkan oleh mesin diesel. Pada system Emergency Air Compressor, udara melewati
Air Filter kemudian masuk ke suction kompresor dan dinaikkan tekanannya, kemudian
didinginkan dalam intercooler dan aftercooler. Udara yang telah didinginkan pada
aftercooler dimasukkan ke Air Receiver (18-V-101).
3.1.8.1 Sistem Instrument Air
Unit udara instrumen adalah unit yang memproses udara pabrik menjadi udara
instrumen dan berfungsi sebagai penggerak valve pengontrol tekanan (pressure control
valve), pengontrolan aliran (flow control valve), pengontrol oil untuk speed control turbinAlif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

53

turbin, pengontrol level (level control valve), dan alat kontrol lainnya.
Service air melalui prefilter masuk ke Alat Pengering Udara (18-D-201A/B)
dimana moisture content diturunkan sampai dew point 40 C pada tekanan 7 kg/cm G.
2

Alat pengering udara ini bertipe pressure swing heatless yang terdiri atas dua buah vessel
berisi desiccant/pengering. Pada kondisi operasi normal, satu vessel beroperasi dan yang
lain standby/regenerasi. Udara bertekanan memasuki Air Dryer pada inlet yang
bertekanan dan mengalir melalui sebuah kolom pengeringan udara. Aliran yang keluar
dari Air Dryer ini dipisahkan dan sebagian besar digunakan sebagai udara instrument,
sebagian sisanya diturunkan tekanannya ke tekanan atmosfer dan digunakan untuk
backwash kolom pengering yang lain.
Regenerasi desiccant dilakukan dengan menggunakan udara kering yang ada
tanpa penambahan panas. Valve Air Dryer ini aktif secara bergantian kurang lebih 3 menit
sehingga pengeringan dan regenerasi bergantian diantara kedua kolom dan secara
kontinyu selalu ada aliran udara kering yang bertekanan dari sistem. Setelah melewati
after-filter, udara kering sebagai instrument air didistribusikan ke useruser melalui line
header distribusi
Udara yang digunakan sebagai udara instrumen dijaga agar uap air yang masih ada
di dalam udara instrument tidak terkondensasi sepanjang tube dan alat instrumentasi. Hal
ini untuk mencegah malfungsi dan menyebabkan korosi sepanjang peralatan yang
2

dilaluinya. Udara instrumen mempunyai tekanan 78 kg/cm dan dew point 40 C


sehingga diharapkan tidak terjadi kondensasi uap air di dalam sistem. Untuk mengurangi
kandungan uap air tersebut umumnya dipakai adsorbent/dessicant seperti Activated
Alummina atau Silica Gel. Unit untuk penyerapan uap air di dalam udara ini disebut
Instrument Air Dryer Unit, dimana 1 unit beroperasi dan 1 unit lagi regenerasi atau standby. Instrument Air Dryer Unit yang beroperasi dalam waktu tertentu akan mengalami
kejenuhan di desiccant-nya, sehingga perlu dilakukan regenerasi untuk mengembalikan
dari kondisi jenuh ke kondisi awal operasi. Peralatan utama pada unit pabrik dan udara
instrumen adalah :
1. Air Receiver (18-V-101)
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

54

Berupa silinder yang berfungsi menampung udara yang disuplai dari Inter Stage
Kompresor Udara Pabrik Ammonia ataupun dari Kompresor Emergensi Udara
Pabrik Utility.
2. Air Dryer (18-Z-101 A/B)
Terdiri dari 2 unit, berfungsi untuk menghilangkan uap air yang ada di dalam
udara. Di dalam alat ini dilengkapi pre filter, after filter yang berfungsi untuk
menyaring debu-debu, minyak/oil dan kotoran (partikel) lainnya serta dilengkapi
tabung berisi zat pengering (desiccant) yang berfungsi untuk menyerap uap air di
dalam udara. Sebagian bahan penyerap dipakai Activated Alumina yang berbentuk
granular putih dengan ukuran 2 - 4 mm, kapasitas penyerapan 250 gr H 2O/kg
desiccant
3. Emergensi Udara Kompresor
Berfungsi mensuplai kebutuhan udara pabrik apabila sumber utamanya terhenti
atau tekanan udara pabrik dibawah batas minimum. Alat ini terdiri dari kompresor
udara, filter inlet udara, inter cooler, lube oil system, fuel oil system, dan diesel
engine. Emergensi udara kompresor bisa dijalankan secara manual ataupun secara
otomatis.
3.1.9 Unit Nitrogen Generator
Gas nitrogen diproduksi dari udara pabrik dengan menggunakan adsorbent, yang
disebut MSC (Molecular Sieving Carbon). Sebelum masuk ke Adsorber Tank, udara
pabrik disaring di Pre-filter (18-Z-301-F1 A/B) dengan tujuan menghilangkan debu serta
untuk drain air dari udara pabrik ini. Kemudian udara masuk ke Adsorber Tank (18-Z301-T1 A/B) yang terdiri dari dua kolom adsorber. Pada bagian bawah berisi desiccant
untuk menyerap kadar air di dalam udara pabrik sedangkan bagian atas berisi MSC yang
berfungsi menyerap oksigen lebih cepat daripada nitrogen.
Sebagai hasilnya oksigen dipisahkan dari udara dan nitrogen dengan konsentrasi
tinggi keluar dari adsorber masuk ke Nitrogen Receiver Tank (18-Z-301-T2) yang
selanjutnya didistribusikan ke user-user di Unit Utilitas, Ammonia, dan Urea. Adsorber
diregenerasi dengan cara diturunkan tekanannya ke tekanan atmosfer dan melepaskan gasgas yang telah diadsorb pada tahap sebelumnya. Header untuk Pabrik 4 dilengkapi
fasilitas tie-in dengan Header Existing POPKA.
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

55

3.1.10 Unit Urea Formaldehyde Concentrate


3.1.10.1 Bahan Baku
Unit UFC-85 berfungsi menghasilkan Urea Formaldehyde Concentrated 85 %
untuk meningkatkan strength dan menghindari caking urea granul pada unit granulation.
Formaldehyde dihasilkan dari sintesa antara methanol (CH 3OH) dengan oksigen (O2)
yang berasal dari udara dengan bantuan katalis Ferry Molbdate Molybdenum Oxide.
Sedangkan urea formaldehyde dihasilkan dari sintesa formaldehyde dengan urea.
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses produksi urea foraldehyde
adalah:

Metanol
O2
Urea (NH2CONH2)

: 99,85% berat
: 21% volume (dari udara)
: 65% berat

Unit UFC-85 ini akan menghasilkan produk urea formaldehyde dengan spesifikasi
sebagai berikut:
Formaldehyde : 60% berat mineral
Urea
: 25% berat mineral
Metanol
: 0,2% maks
Asam Formiat
: 0,05% maks.
Peralatan-peralatan yang digunakan di Unit Urea Formaldehyde
1. Tangki Metanol (2-T-705)
Sebagai tempat penampungan methanol sebeum dipompakan ke Reaktor
Kapasitas: 20,5 m3
2. Pompa Feed Metanol (2-P709A/B)
Untuk mengalirkan methanol dari Tangki 2-T-705 ke Methanol Evaporator (2E-701)
Kapasitas
: 7,88 m3/jam
Head
: 65 meter.
3. Methanol Evaporator (2-E-701)
Penukar panas untuk menghasilkan methanol dalam fase uap. Sumber anas
yang digunakan adalah saturated steam bertekanan 0,4 kg/cm2 dengan suhu 110
C. Tekanan da suhu normal di 2-E-701 adalah 1 kg/cm2G dan 84 C.
4. Circulation Blower (2-K-701)
Berfungsi untuk mensirkulasikan recycle gas dengan laju alir 3800 Nm3/jam,
tekanan discharge 0,406 kg/cm2G.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

56

5. Air Filter (2-F-701)


Sebagai penyaring fresh air sebelum masuk ke Recirculation Blower. Dengan
kapasitas 1370 Nm3/jam udara, efisiensi alat ini mencapai 96%.
6. Recycle Gas Separator (2-V-701)
Berfungsi untuk memisahkan kondensat daru aliran gas ke inlet Blower 2-K701.
Kapasitas
: 0,72 m3
Tekanan
: 2,5 kg/cm2G (desain)
Suhu
: 100 C (desain)
7. Process Gas Heater (2-E-702)
Berfungsi untuk memansakan process gas dari suhu 88 C menjadi 200 C
sebelum masuk Formaldehyde Reactor. Pemanas yang digunakan adalah oil
penukar panas.
8. Reaktor Formaldehyde (2-R-701)
Reaktor ini berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi pembentukan
formaldehyde. Dengan reaksi utama sebagai berikut:
CH3OH + O2 HCHO + H2O + Q
Selain reaksi utama, pada reaktor juga terjadi reaksi samping pembentukan
asam formiat:

HCHO + O2 HCOOH CO + H2O


9. Oil Separator( 2-V-702)
Untuk memisahkan uao air dan oli setelah keluar dari reaktor. Uap keluar
separator berkontak dengan oli yang terkondensasu di dalam tumpukan ring
untuk menjenuhkan uap oli dengan sempurna.
10. Tail Gas Heater (2-E-710)
11. Oil Vent Condensor (2-E-704)
12. Start-Up Oil Pump (2-P-702)
13. Oil Tank (2-T-702)
Uraian Proses
Cairan methanol dipompa dari Methanol Tank (2-T705) ke Methanol Evaporator (2E-701) menggunakan salah satu dari dua Methanol Feed Pump (2-P-709 A/B). Methanol
Evaporator bertipe kettle heat exchanger, dimana panas penguapan methanol berasal dari
steam yang mengkondensasi. Kemudian gas methanol dikirim ke proses dan dicampur
dengan udara serta recycle gas yang disirkulasikan oleh blower 2-K-701. Flow recycle

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

57

gas dan make-up aliran udara dihisap melalui Filter Udara 2-F-701 A/B. Campuran reaksi
udara, recycle gas, dan methanol mempunyai kandungan methanol 9 % mol dan
O

kandungan oksigen 10 % mol. Campuran reaksi dipanaskan sebelumnya sampai 200 C


dalam Process Gas Heater 2-E-702 menggunakan panas kondensasi oil penukar panas
sebelum memasuki Reaktor Formaldehyde 2-R-701.
Preheater gas masuk ke Reaktor Formaldehyde melalui 2153 tube berisi katalis
logam oksida Topsoe tipe FK-2 dengan tinggi katalis 1040 mm. Reaksi methanol menjadi
formaldehyde merupakan reaksi oksidasi katalitik dengan mekanisme sebagai berikut :
CH3OH + O2 HCHO + H2O
Sebagian kecil formaldehyde yang terbentuk mengalami oksidasi lebih lanjut
menjadi asam formiat sedangkan sebagian terpecah lagi menjadi karbon monoksida dan
air, mengikuti reaksi samping berikut :
HCHO + O2 HCOOH CO + H2O
Selain itu terbentuk dimetil eter dalam jumlah kecil.
Reaksi diatas adalah reaksi yang sangat eksotermis maka untuk menjaga kondisi
suhu optimum dan membatasi pembentukan reaksi samping, panas reaksi harus diambil
selama reaksi berlangsung dengan oil penukar panas yang mengalir secara gravitasi pada
shell side menara. Oli penukar panas adalah oli dengan panas yang stabil berfungsi untuk
menyerap panas reaksi melalui pendidihan. Tekanan didih oli penukar panas yang dipilih
2

adalah moderat dalam keseluruhan kisaran suhu operasi antara 0,2 - 1,2 kg/cm G.
Setelah keluar reaktor ada kecenderungan terjadi pembentukan asam formiat di
seluruh permukaan logam yang dilalui gas hasil. Kemungkinan ini dapat diminimalkan
dengan menggunakan stainless steel, meminimalkan area permukaan, dan meminimalkan
o

suhu permukaan gas hasil reaktor, bila temperatur mencapai 285 C, maka harus
o

didinginkan menjadi 130 C dalam Waste Heat Boiler 2-E-703.


Formaldehyde yang terbentuk akan diserap oleh larutan urea dalam Formaldehyde
Absorber (2-C-701). Bagian bawah Formaldehyde Absorber terdiri atas 2 tumpukan
packing (packed bed) yang masing masingmasing dilengkapi dengan 2 packing slot
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

58

ring stainless steel. Bagian atas absorber dilengkapi dengan 12 valve cap trays dan sebuah
packed bed pada puncaknya. Absorber didesain untuk menyerap aliran gas dari bagian
depan dengan turn down capacity (kapasitas produksi kontinyu minimum) kirakira 50%
dari kapasitas desain.
Sistem absorbsi seluruhnya dibuat dari stainless steel untuk mencegah korosi dan
untuk memperoleh kemurnian maksimal dari produk. Dengan pertimbangan yang sama,
semua bagian peralatan antara reaktor dan absorber yang berhubungan dengan aliran gas
reaktor dan cold recycle gas line dari absorber ke resirkulator juga terbuat dari stainless
steel. Peralatan selain yang disebutkan di atas terbuat dari carbon steel.
Sebagian besar dari formaldehyde yang terserap adalah formaldehyde yang
disirkulasikan pada bed paling bawah. Formaldehyde yang lolos dari bed paling bawah
akan diserap dalam packed bed di atasnya atau di tray section pada absorber. Pada tray
section, gas dicuci dengan larutan urea encer yang ditambahkan pada tray keempat dari
puncak dan dengan air murni di 3 tray teratas. Panas sensibel dan laten pada aliran gas
keluar reaktor diambil oleh pendinginpendingin sirkulasi yang mendinginkan larutan
dalam bed atas dan bawah. Produk yang terbentuk oleh absorbsi formaldehyde dengan
larutan urea, tergantung pada parameter berikut :
a. pH larutan
Untuk mencegah presipitasi senyawa urea-formaldehyde dengan molekul besar
maka pH larutan sebaiknya mendekati 7. Oleh karena itu, hasil samping reaksi yang
mengandung asam formiat harus dinetralkan secara terus menerus dengan larutan NaOH.
Larutan ini ditambahkan ke dalam kedua loop sirkulasi dengan Dosing Pump 2-P-706
A/B/C, yang dikontrol secara otomatis oleh pH Controller. Dibawah kondisi ini, absorbsi
akan menghasilkan produk tambahan urea formaldehyde dengan berat molekul rendah.
Reaksi pembentukan ureaformaldehyde adalah sebagai berikut :
I. 2 NH2CONH2 + HCHO NH2CONHCONHCONH2
methyloldiurea
II.

NH2CONH2 + HCHO

HOCH2NHCONH2
methylol urea

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

59

III

NH2CONH2 + 2 HCHO

HOCH2NHCONHCH2OH
dimethylol urea

Bila pada dasar absorber terjadi kelebihan formaldehyde maka reaksi No. III akan
mendominasi, sedangkan pada bagian tray dari kolom, dimana urea berlebih maka reaksi
No.I akan mendominasi. Pada kondisi asam sejumlah reaksi yang tidak diinginkan akan
terjadi. Salah satu reaksinya adalah sebagai berikut :
NH2CONH2 + HCHO NH2CON:CH2 + H2O
methylene urea
Dalam kondisi sedikit asam, kondensasi-kondensasi di atas akan menyebabkan
pembentukan resin transparan yang kompleks, tetapi dengan adanya asam kuat, produk
produk yang terkondensasi yang tidak dapat melarut tersebut akan langsung terpisah ke
bawah dari campuran urea.
Karena parameter penting adalah pH, maka harus dimonitor bukan hanya dalam
sirkulasi loop, tetapi juga pada beberapa tray teratas. Lebih jauh lagi mengingat resiko
pembentukan asam formiat mengikuti reaksi Canizzaro :
2HCHO + H2O CH3OH + HCOOHs

IV

b. Rasio urea / formaldehyde


Bila rasio molar urea formaldehyde lebih besar dari 1 : 4 maka larutan cenderung
keruh, dan setelah beberapa jam / hari akan mengendap. Produk UFC-85 memiliki rasio
1 : 4,8 sehingga resiko terbentuknya kekeruhan dapat dikurangi. Pada sirkulasi absorber
yang paling bawah, dimana komposisi cairan sudah mendekati produk dan dimana
sebagian besar formaldehyde telah terserap, maka tidak ada resiko kekeruhan terbentuk.
Pada bagian tray teratas dari absorber, dimana rasio molar urea dan formaldehyde lebih
besar daripada 1 : 4, resiko terbentuknya kekeruhan tidak dapat dihindari. Untuk
mengatasi hal ini maka waktu tinggal pada tray section harus dibatasi kurang daripada
satu jam.
Rasio urea formaldehyde 1 : 4,8 sehingga akan terbentuk sisa formaldehyde yang
disebut free formaldehyde. Konsentrasi free formaldehyde ini bisa lebih ataupun kurang
tergantung pada konsentrasi formaldehyde pada larutan encer.
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

60

c. Konsentrasi produk
Produk dengan konsentrasi tinggi mempunyai kandungan air yang rendah. Semakin
tinggi konsentrasi produk maka semakin rendah pula tekanan uap airnya. Sehingga suhu
harus dinaikkan untuk memperoleh produk dengan konsentrasi yang lebih tinggi, dimana
uap air akan diserap kembali dari gas. Hal ini dimungkinkan melalui pengaturan suhu
larutan masuk bed teratas oleh Temperatur Controller TICA-7026 yang mengatur
pendinginan yang dibutuhkan oleh Sirkulasi Pendingin 2-E-707. Suhu untuk
O

menghasilkan larutan produk 85% adalah 60-65

C. Karena jumlah produk yang

terakumulasi dalam absorber besar maka response time yang dibutuhkan untuk perubahan
konsentrasi akan semakin besar. Sisa formaldehyde yang tidak terserap akan dihilangkan
pada packed bed teratas, dimana gas didinginkan melalui kontak dengan kondensat yang
disirkulasi oleh pompa 2-P-703 A/B dan pendingin 2-E-709. Sisa kondensat dari gas (sisa
air) dibuang dari absorber melalui overflow dan dikirim ke battery limit.
Kandungan air dalam gas mempengaruhi suhu gas keluar tray section. Hal ini dapat
diatur melalui neraca massa air sederhana. Neraca massa air ini menunjukkan bahwa
selalu terjadi kelebihan air dalam absorber. Konsentrasi larutan urea yang masuk pada tray
ke empat juga mempunyai pengaruh terhadap suhu dalam absorber. Temperatur akhir
O

diatur sekitar 60 C, dimana pada suhu ini penyerapan masih berlangsung efektif karena
urea dapat bereaksi dengan formaldehyde meskipun tekanan kesetimbangan formaldehyde
sangat rendah.
Produk urea formaldehyde mengandung asam formiat yang ternetralkan sekitar
0,05% berat. Produk didinginkan dalam UF Product Cooler 2-E-712 sebelum dipindahkan
ke tangki harian 2-T-704 atau ke tangki penyimpanan.
Pada kondisi normal sebagian besar gas yang keluar dari puncak absorber direcycle
ke front end oleh Recirculation Blower 2-K-701. Gas sisa yang juga disebut tail gas,
dibuang ke atmosfer. Untuk meminimalkan polusi, tail gas dilewatkan dalam suatu
catalytic incenerator dimana semua gas yang dapat terbakar diubah menjadi
O

karbondioksida dan air. Tail gas dipanaskan sampai 250 C dalam Tail Gas Heater dengan
oli penukar panas yang mengkondensasi, kemudian melewati katalis incinerasi Topsoe
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

61

Monolitik CKM-22 di dalam 2-R-702. Di dalam 2-R-702 temperatur gas naik menjadi
420-480

C karena panas pembakaran. Tail gas yang yang tidak terbakar kemudian

dibuang ke atmosfer.
3.1.10 Unit N2 Generator
Gas nitrogen diproduksi dari udara pabrik dengan menggunakan adsorbent, yang
disebut MSC (Molecular Sieving Carbon). Sebelum masuk ke Adsorber Tank, udara
pabrik disaring di Pre-filter (18-Z-301-F1 A/B) dengan tujuan menghilangkan debu serta
untuk drain air dari udara pabrik ini. Kemudian udara masuk ke Adsorber Tank (18-Z301-T1 A/B) yang terdiri dari dua kolom adsorber. Pada bagian bawah berisi desiccant
untuk menyerap kadar air di dalam udara pabrik sedangkan bagian atas berisi MSC yang
berfungsi menyerap oksigen lebih cepat daripada nitrogen.
Sebagai hasilnya oksigen dipisahkan dari udara dan nitrogen dengan konsentrasi
tinggi keluar dari adsorber masuk ke Nitrogen Receiver Tank (18-Z-301-T2) yang
selanjutnya didistribusikan ke user-user di Unit Utilitas, Ammonia, dan Urea. Adsorber
diregenerasi dengan cara diturunkan tekanannya ke tekanan atmosfer dan melepaskan gasgas yang telah diadsorb pada tahap sebelumnya. Header untuk Pabrik 4 dilengkapi
fasilitas tie-in dengan Header Existing POPKA.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

62

3.2. PABRIK SINTESIS AMONIAK KALTIM-4


Produksi amoniak di Pabrik Amoniak Kaltim-4 dirancang untuk dapat memproduksi
amoniak cair dalam dua kapsitas yaitu:
1. 1000 MTPD

: Kapasitas produksi Pabrik tanpa Hidrogen Recovery Unit (HRU).

Purge gas, letdown gas dan inert gas digunakan sebagai bahan bakar (fuel) untuk seksi
reforming.
2. 1180 MTPD

: Kapasitas produks Pabrik dengan ada recycle hidrogen dari HRU.

Purge gas, letdown gas dan inert gas dikirim ke HRU yang berlokasi di Kaltim-2
Amoniak cair digunakan sebagai umpan di Pabrik Urea Kaltim-4 atau disimpan di
Ammonia Storage, sedangkan CO2 sebagai hasil samping dari proses pemurnian gas alam di
Pabrik Amoniak Kaltim-4 digunakan untuk bahan baku pembuatan Urea.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

63

Proses produksi amoniak yaitu dengan cara mereaksikan gas hidrogen dan nitrogen
dengan perbandingan 3:1. Gas hidrogen disuplai dari hidrokarbon yang terdapat dalam gas
alam, sedangkan gas nitrogen diambil dari udara bebas.
Pabrik Amoniak Kaltim-4 menggunakan lisesnsi proses Haldor-Topsoe A/S dari
Denmark. Lisesnsi proses ini dirancang berdasarkan prinsip sintesis amoniak dengan proses
Haber-Bosch berlangsun dalam fase gas adalah sebagai berikut:
N2(g) + H2(g) NH3(l)
Secara sederhana, proses sintesis amoniak dapat dilihat pada blok diagram di bawah ini

Gambar 3.9. Blok Diagram Sintesis Amoniak

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

64

Produk utama yang diproduksi di Pabrik Amoniak Kaltim-4 adalah amoniak cair
dengan spesifikasi sebagai berikut:

Komposisi
o Ammonia
o Moisture
o Kandungan minyak
o Gas tak terlarut
Sifat Fisik dan Kimia
o Titik beku (1 atm)
o Titik didih (1 atm)
o Titik nyala
o Bata ledakan dalam udara
o Berat molekul
o Suhu kritis
o Tekanan kritis
o Triple point
o Massa jenis (0 C, 1 atm)
o Specific gravity

: min 99,9%
: maks 0,1%
: maks 5 ppm berat
: maks 500 ppm
: -77,7 C
: -33 C
: 850 C
: 16-25% volume
: 17,03 gr/grmol
: 133 C
: 11,425 kPa
: -77,7 C, pada 6,1 kPa abs
: 0,771 kg/ m3
: 0,597

Pada suhu kamar, amoniak berupa gas tidak berwarna, mempunyai bau tajam, dapat
menyebabkan mata berair dan dalam konsentrasi tinggi dapat menyebabakan sesak nafas.
Selain amoniak cair sebagai produk utama, Pabrik Amoniak Kaltim-4 juga
memproduksi gas CO2 sebagai produk samping dengan spesifikasi sebagai berikut:

Komposisi
o CO2
: min 99,0% volume
o Air
: jenuh
o Nitrogen
: maks 0,2% volume
o Hidrogen
: maks 0,8% volume
o Sulfur
: pada dasarnya nol, maks 1ppm vol
o CH4, CO, Ar
: maks 0,01%
Kondisi outlet CO2 separator Pabrik Amoniak
o Tekanan : min 0,8 kg/cm2G
o Suhu
: maks 40 C
Sifat Fisik dan Kimia
o Berat Molekul
: 44,01 gr/grmol
o Titik Kritis
: 31 C dan 72,8 atm

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

65

o Kerapatan Gas
: 1,8 kg/m3
Pada suhu kamar, berupa gas tidak berwarna dan tidak berbau, tidak beracun tetapi
dapat menimbulkan sesak nafan akibat kekurangan oksigen.
3.2.1 Seksi Desulfurisasi
Gas alam sebagai bahan baku pembuatan amoniak harus dihilangkan kandungan
sulfurnya. Kandungan sulfur pada gas alam dapat meracuni katalis di Primary Reformer
dan Low Temperature Shift Converter.
Kandungan sulfur dalam gas alam sebanyak 50 ppm terdiri dari sulfur organik dan
sulfur anorganik. Oleh karena itu, pada Seksi desulfurisasi gas alam dilakukan dalam dua
tahap yaitu langkah pertama dilakukan di Hidrogenator (1-R-201) dan langkah kedua
dilakukan di Sulphur Adsorber (1-R-202).
Bahan baku gas alam memiliki komposisi sebagai berikut:
Tabel 3.1. Komposisi Umpan Gas Alam
Komposisi
CH4
C2H6
n-C4H10
n-C5H12
C6H14
CO2
N2
S (H2S)
Moisture

Desain
83,72 %
5,40%
0,62%
0,14%
0,12%
6,13%
0,08%
5 ppm
20 lb/MMSCF

Minimum
80,23%
3,48%
0,34%
0,55%
0,12%
0,09%
2,64%
0,01%

Maximum
90,05%
6,58%
0,73%
0,87%
0,19%
0,29%
10%
0,11%

Berikut ini adalah skema proses desulfurisasi gas alam yang terdapat pada Pabrik
Kaltim-4 PT. Pupuk Kalimantan Timur.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

66

Gambar 3.10 Skema Proses Desulfurisasi Gas Alam

Hidrogenator
Sebelum gas alam masuk ke Hidrogenator, gas alam dari sumber dipisahkan dulu

dengan kondensatnya di Knock Out Drum adanya kondensat dalam aliran gas alam
dapat merusak sudu kompresor gas alam 1-K-411. Setelah dipisahkan dengan
kondensatnya, gas alam dikompresi hingga tekanan 43 kg/cm2G untuk selanjutnya
dipanaskan di Feed Gas Preheater 1-E-204B dengan media pemanas flue gas dari
convection section di Primary Reformer dampai suhu 330 C. Pemanasan awal ini
bertujuan supaya suhu input gas alam sudah sesuai dengan suhu optimal katalis di
Hidrogenator. Gas hidrogen ditambahkan ke aliran gas alam sebelum pemanasan awal.
Fungsi utama dari Hidrogenator adalah untuk mereaksikan sulfur organik yang
terdapat pada gas alam dengan gas hidrogen agar membentuk H2S. Katalis pada
Hidrogenator berbasis Cobalt-Molybdenum dan aktif pada kondisi sulphided (TK250). Katalis CoMo ini berisfat phyrophoric saat kondisi aktif sehingga tidak boleh
kontak dengan udara bebas pada suhu di atas 70 C. Selain katalis CoMo, pada
Hidrogenator juga terdapat katalis C7-2 berbasis ZnO untuk menyerap sukfur
anorganik. Katalis CoMo diletakkan di bagian atas Hidrogenator sedangkan katalis
ZnO diletakkan di bawahnya.
Data Katalis TK-250 :

Particle Size, mm
: 5 Ring
Catalist Initially Charged
: 11,5 m3
Catalist Delivered
: 11,85 m3
Life Time
: 2,5 year
Temperature
: 225 C 450 C
Reaksi katalis TK 250 adalah sebagai berikut ( P=42kg/cm2G, T=330 C)
RSH + H2 RH + H2S
R1SSR2 + 3 H2 R1H + R2 H + 2H2S

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

67

R1SR2 + 2 H2 R1H + R2H + 2H2S


(CH)4S +4 H2 C4H10 + H2S
COS + H2 CO + H2S
Dimana:
R : Hidrokarbon Radical
RSH : CH4S Methyl Merchaptane
R1SSR2 : C2H6S2 Metyl Desulfied
R1SR2 : C2H6S Ethyl Merchaptane
(CH)4S : Thiophene
COS : Carbonyl Sulfide
Aliran hidrogen sangat penting di Hidrogenator. Tanpa adanya gas hidrogen
yang masuk ke Hidrogenator, katalis akan kontak dengan gas alam tanpa kehadiran
hidrogen. Hal ini dapat menyebabkan rendahnya konversi sulfur organik dan
pembentukaan karbon karena cracking gas alam. Jika aliran hidrogen terputus,
disarankan untuk menutup flow hidrokarbon ke Hydrogenator.
Kandungan sulfur dalam gas alam sebanyak 5 ppm dan keluar dari Hidrogenator
sekitar 2,5 ppm dan adanya CO, CO 2, dan H2O akan menyebabkan terlepasnya
sulfur di Sulfur Adsorber. Apabila natural gas mengandung CO, CO2, dan H2O,
reaksi berikut akan terjadi:
CO2(g) + H2(g) CO (g) + H2O(g)
CO2(g) + H2S(g) COS (g) + H2O(g)

Sulfur Adsorber
Setelah sulfur organik dikonversi menjadi sulfur anorganik (H2S) di
Hidrogenatror (1-R-201), aliran gas alam selanjutnya dikirim ke Suplhur Adsorber
(1-R-202) untuk menyerap H2S. Katalis pada 1-R-202 terdiri dari dua unggun
katalis yaitu:
1. Katalis HTZ-5
Bentuk : cylindrical extridates
Ukuran : diameter 3 atau 4 mm
panjang 4 8 mm
Komposisi katalis : ZnO > 99%

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

68

Al2O3 < 1%
As < 5 ppm
Bulk density : 1 kg/L
Umur katalis : 1.5 tahun
Penyerapan maksimum S : 39 kg S/100 kg HTZ
Temperatur operasi : ambient to 840 F (450 C)
2. Katalis ST-101
Bentuk : tablet
Basis katalis : Cu
Temperatur operasi : ambient to 300 C
Ukuran katalis : 4 x 2.5 mm
Umur katalis : 1.5 tahun
Katalis HTZ-50 beroperasi normal pada suhu 330 C dan dapat bereaksi
dengan H2S serta carbonyl sulphide dengan reaksi kesetimbangan sebagai berikut:
ZnO + H2S

ZnS + H2O

ZnO + COS

ZnS + CO2

Sifat-sifat katalis HTZ-5, antara lain:


- Tidak bereaksi dengan O2 dan tidak bersifat pyrophoric
- Terhidrasi oleh H2O dengan reaksi sebagai berikut:
ZnS(s) + H2O(g)

ZnO(s) + H2S(g)

Katalis ST-101 berfungsi untuk mengadsorp senyawa sulfur organik dan


anorganik dari bed sebelumnya. Yang menyebabkan senyawa sulfur bisa lolos
adalah adanya kandungan H2O yang menyebabkan terhidrasinya ZnS membentuk
H2S, dan adanya kandungan CO2 yang bereaksi dengan ZnS membentuk COS, serta
kurangnya kadar gas H2 di inlet Hidrogenator (1-R-201) sehingga proses reaksi
perubahan senyawa sulfur organik menjadi anorganik terhambat. Kandungan sulfur
maksimum yang diijinkan keluar dari Sulphur Adsorber adalah 0.05 ppm.

Uraian Proses Desulfirisasi Gas Alam


Gas alam dari sumber dipisahkan dengan kondensatnya di Knock Out Drum
untuk selanjutnya dikompresi di Natural Gas Booster Compressor (1-K-411). Aliran
gas alam yang telah terpisah dari kondensatnya dan telah dikompresi, dipanaskan
hingga suhu 330 C di Natural Gas Prreheater (1-E-204B), pemanasan bertujauan

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

69

agar aliran gas alam sesuai dengan suhu optimal kinerja katalis di Hidrogenator (1R-201). Hidrogenator berfungsi untuk mengkonversi sulfur organik seperti
merchaptane dan tiophene menjadi sulfur anorganik (H2S), setelah dikonversi
menjadi sulfur anorganik, kandungan sulfur di aliran gas alam diadsorbsi di Sulphur
Adsorber (1-R-202). Kandungan sulfur setelah melewati dua tahap desulfurisasi
dapat mencapai kurang dari 50 ppb volume.
3.2.2 Seksi Reforming
Setelah dikurangi kandungan sulfurnya, aliran gas alam kemudian dialirkan menuju
seks reforming dimana gas alam akan di reaksikan secara katalitik dengan steam SM dan
udara. Seksi reforming terdiri dari dua tahap yaitu Primary Reformer (1-H-201) dan
Secondary Reformer (1-R-203).
Skema proses Reforming sebagai berikut.

Gambar 3.11 Seksi Reforming


Primary Reformer (1-H-201)
Primary Reformer berfungsi untuk mereaksikan gas alam dengan steam untuk

menghasilkan gas sintesis (H2).


Reaksi yang terjadi pada Primary Reformer adalah sebagai berikut
CnH2n+2 + 2H2O Cn-1H2n + CO2 + 3H2

(1)

CH4 + H2O CO + 3H2

H = +206 kj/mol

(2)

CO + H2O CO2 + H2

H = -41 kj/mol

(3)

Reaksi (1) menerangkan mekanisme reaksi reforming hidrokarbon fraksi berat


diubah menjadi hidrokarbon fraksi ringan dan akhirnya menghasilkan metana di reaksi
(2).
Langkah pertama proses steam reforming berlangsung di Primary Reformer (1-H201). Campuran hidrokarbon dan steam dipanaskan terlebih dahulu di Feed Gas
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

70

Preheater (1-E-201) samapi suhu mencapai 510 C 535 C sebelum masuk ke


Primary Reformer (1-H-201). Gas Proses mengalir ke bawah melalui vertical tube
yang berisi katalis-katalis.
Panas yang dibutuhkan diambil dari panas radiasi dari hasil pembakaran (firing) gas
alam yang keluar dari burner dan mengalir sepanjang dinding reformer. Untuk
meyakinkan fuel gas terbakar dengan sempurna, burner dioperasikan dengan excess air
5% yang setara dengan oksigen 1% di flue gas.
Hidrokarbon yang terdapat di dalam gas umpan Primary Reformer diubah menjadi
H2 dan CO. Selama operasi dengan kondisi purge gas, let down gas, dan inert gas
dikirim ke Reformer sebagai fuel, gas proses (reforming gas) outlet Primary Reformer
mengandung methane 11% pada suhu outlet Primary Reformer sekitar 825 C.
kandungan metana pada keluaran Primary Reformer bertujuan untuk control suhu di
Secondary Reformer supaya tidak terjadi panas berlebih. Gas metana akan berreaksi
dengan hidrogen secara endotermis sehngga dapat menyerap panas. Apabila kondisi
purge gas, let down gas, dan inert gas dikirim ke HRU (case 1180 MTPD) maka
reforming gas outlet Primary Reformer mengandung methane 13.5% dengan
temperature outlet Primary Reformer sekitar 800 C. Methane leak pada case 1180
MTPD lebih besar bertujauan untuk mengimbangi penambahan udara di Secondary
Reformer.
Primary Reformer terdiri dari 144 tube katalis di Radiant Section yang berisi katalis.
Pada bagian atas tube Reformer diisi dengan Katalis Prereduced R-67-R-7H,
sedangkan pada bagian bawah tube Reformer diisi dengan Katalis R-67-7H. Tujuan
adanya katalis prereduced adalah untuk menurunkan total waktu yang dibutuhkan
untuk proses pengaktifan katalis (reduksi katalis) sejak initial start up.
Katalis yang telah tereduksi akan tetap stabil walaupun terjadi kontak dengan udara
sampai temperature 80 C. Katalis akan teroksidasi jika kontak dengan udara pada
temperature yang lebih tinggi.
Hal yang harus dihindari pada waktu pengoperasian Primary Reformer adalah
terjadinya carbon formation didalam Primary Reformer. Perbandingan jumlah steam

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

71

dengan total karbon (S/C) adalah 2.8, apabila rasio S/C terlalu rendah (< 1.9) maka
bias menghasilkan karbon, dengan reaksi:
2 CO C + CO2 (Boudourd Reaction)
CH4 C + 2H2
CmHm nC + m/2 H2
Faktor yang menyebabkan carbon formation :
1. Heat flux yang tinggi pada katalis bagian atas
2. Gas alam mengandung konsentrasi hidrokarbon yang tinggi seperti orefine
3. Aktivitas katalis yang rendah
Adanya carbon formation akan mengakibatkan:
o Kenaikan pressure drop di bed katalis
o Pembentukan carbon deposit pada bagian dalam katalis sehingga menurunkan

aktivitas dan kekuatan mekanis katalis


o Hot spot pada tube katalis
Secondary Reformer (1-R-203)
Secondary reformer digunakan untuk melanjutkan reaksi reforming CH4 dengan panas

dari pembakaran oleh udara dan untuk menyediakan N 2. Katalis yang digunakan adalah
RKS-2-7H yang tersusun oleh NiO 9% berat dan MgAl 2O4 dengan life time 3 tahun.
Katalis ini mengalami sintering pada suhu 1400-1500 C. Reaksi pembakaran di atas
rnerupakan reaksi eksotermis sehingga suhu gas outlet Secondary Reformer menjadi
sekitar 1000-1015 C.
Gas proses yang masuk kedalam Secondary Reformer rnasih dalam kisaran suhu 790
C, dimana H2 pada suhu tersebut dikontakkan dengan oksigen didalam combustion
chamber yang serta merta bereaksi dan menghasilkan panas pembakaran sesuai dengan
reaksi:
H2 + 1/2 O2

H2O

Panas pembakaran yang dihasilkan dipakai oleh reaksi:


CH4+ H2O

CO + 3H2 (1)

CO + H2O

CO2 + H2 (2)

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

72

Dimana pada kedua reaksi tersebut bersifat endotemis sehingga sisa metan yang ada
dapat terkonversi kembali menjadi H2. Untuk itu metan harus tersedia agar reaksi tersebut
dapat berlangsung karena panas yang dihasilkan dapat diserap maka suhu keluaran
process gas tidak terlalu tinggi sekitar 1.000-1.012 C, hal ini mempunyai alasan
ekonomis karena material yang ada tidak dapat menahan suhu yang lebih tinggi dan dapat
berakibat kerusakan.
Carbon formation masih dapat tejadi di outlet Secondary Reformer karena aliran outlet
Secondary Reformer masih mengandung CO sebesar 7,5-8,5 % mol (dry basis).
Temperatur minimum untuk reaksi carbon formation adalah 650C. Oleh karena itu,
temperatur diatas harus dilewati secepat mungkin dengan cara pendinginan gas outlet 1R-203 di 1-E-208 dan 1-E-209, di mana panas yang ditransfer digunakan untuk
menghasilkan steam tekanan tinggi.

Uraian Proses Seksi Reforming


Campuran hydrocarbon dan steam dipanaskan terlebih dahulu di Feed Gas Preheater

1-E-201 sampai suhu 510-535C sebelum masuk ke Primary Reformer 1-H- 201. Process
gas mengalir ke bawah melalui vertical tube yang berisi katalis.
Panas yang dibutuhkan diambil dari panas radiasi hasil pembakaran gas alam yang
keluar dari burner dan mengalir sepanjang dinding reformer. Untuk meyakinkan fuel gas
terbakar sempuma, burner dioperasikan dengan excess air 5 %.
Keluaran Primary Reformer kemudian dialirkan memuju Secondary Reformer untuk
menyempurnakan reaksi reforming metana. Berbeda dengan Primary Reformer, pada
Secondary Reformer ini panas dihasilkan dari pembakaran langsung hydrogen dengan
nitrogen yang terdapat di udara. Udara yang akan dipakai untuk pembakaran dipanaskan
terlebih dahulu di air preheater coil 1-E-202A/B. Kemudian udara panas dicampur dengan
gas outlet Primary Reformer sehingga terjadi reaksi pembakaran CH4 sisa dalam 1-R-203
Jumlah udara yang masuk ke Secondary Reformer diatur oleh FV-2009 supaya
perbandingan H2/N2 dalam gas outlet terjaga pada kisaran 2,9-3. Gas keluar Second
Reformer yang bersuhu 1100-1200C kemudian didinginkan oleh 1-E-208 dan 1-E-209
sampai suhunya menjadi 350C.
3.2.3 Seksi Shift Converter
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

73

Gas CO yang masih terdapat pada gas outlet Secondary Reformer harus dihilangkan
karena merupakan racun katalis di Ammonia Converter, yaitu dengan mengubah CO
menjadi CO2.
Reaksi yang tejadi adalah sebagai berikut :
CO + H2O CO2 +H2 + 9.800 kcal/kgmol
Reaksi pada shift converter

merupakan reaksi eksotermis sehingga tidak

memerlukan suhu tunggi untuk mendapatkan konversi tinggi, reaksi harus berlangsung
pada suhu rendah agar kesetimangan bergeser ke kanan dan membentuk CO 2. Namun, jika
suhu operasi rendah maka laju reaksi juga akan rendah. Oleh karena itu, berdasarkan
pertimbangan kinetis dan ekonomis, seksi Converter dibagi menjadi dua tahap yaitu High
Temperature Shift Conversion (HTS) dan Low Temperature Shift Conversion (LTS).
Berikut ini adalah gambar konfigurasi seksi Converter.

Gambar 3.12 Seksi Shift Converter

High Temperature Shift Converter


HTS Converter CO (1-R-204) beroperasi pada temperatur tinggi dengan satu bed
katalis SK-201-2 yaitu Chromium Oxide dengan promote Iron Oxide yang berbentuk
butiran dengan diameter 6 mm dan panjang 6 mm. Katalis ini diisikan dalam kondisi
teroksidasi. Reduksi katalis dilakukan secara automatis dengan gas proses yang
mengandung H2 selama start up Seksi Reforming. Keaktifan katalis ini dapat beroperasi
secara terus menerus pada rentang suhu 320500 C. Katalis baru sebaiknya dioperasikan
pada temperature gas inlet 360 C. Seiring dengan bertambahnya umur pada katalis,

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

74

temperature inlet bed katalis cenderung naik, tapi sepanjang temperature gas outlet tidak
mencapai 460 C, maka keaktifan katalis akan menurun dengan lambat.
Klorin dan inorganik salt merupakan racun katalis. Kandungan klorin pada gas proses
sebaiknya kurang dari 1 ppm. Karena katalis pada seksi reforming dan Low Temperature
Shift (LTS) lebih sensitif tercemari, maka kandungan klorin dan inorganik salt harus
dibawah batas toleransi dari katalis SK-201-2.
Proses pemanasan dengan kondensat steam tidak akan merusak katalis SK-201-2.
Tetapi katalis yang sudah panas sebaiknya tidak kontak dengan air, karena dapat
menyebabkan kerusakan katalis (disintegrasi). Karena katalis yang sudah aktif (tereduksi)
bersifat phyrophoric, maka harus diperhatikan dengan benar saat unloading katalis.
diperhatikan dengan benar saat unloading katalis.

Low Temperature Shift Converter


LTS CO Converter beroperasi pada temperature rendah, terdiri dari 2 bed katalis. Di
bed pertama berisi katalis LK-821-2 dengan Layer Chromium Based (LSK) pada bagian
atas bed sebagai pengaman terhadap klorin. Di bed kedua berisi katalis LK-821-2, terdiri
dari Cooper Oxides, Zinc, dan Chromium atau Aluminium (CuO, Zn, Cr, Al). Pengaktifan
katalis pada temperature 150200 C dengan sirkulasi N2 dengan konsentrasi H2 sekitar
0.22%. Selama proses reduksi katalis, Copper Oxide bereaksi dengan hidrogen
membentuk free copper. Katalis LK-821-2 dapat dioperasikan pada suhu 200 250 C.
Karena katalis sangat sensitif terhadap sulfur yang kemungkinan bisa terlepas dari
lapisan batu bata (brick lining) dan katalis Secondary Reformer, maka selama masa awal
pengoperasian reaktor LTS dibypass sampai gas proses benar-benar tidak ada kandungan
sulfur. Disamping kandungan sulfur dan klorin, silika juga beracun.
Sebagai contoh peracunan katalis oleh senyawa ini, keaktifan katalis akan berkurang
oleh adanya kandungan sulfur hanya sebesar 0.2 % wt atau kandungan klorin 0.1 % wt.
Katalis LK-821-2 yang panas tidak boleh kontak dengan air, karena akan merusak katalis
(disintegrasi). Oleh karena itu, suhu inlet LTS selalu dijaga pada 15-20 C di atas dew
point gas. Steam dapat terkondensasi di BFW Preheater, sehingga suhu inlet BFW dijaga

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

75

pada kondisi normal yaitu 172 C. Katalis dalam kondisi reduksi bersifat phyroporic, oleh

karena itu perlu perhatian khusus sewaktu unloading katalis.


Uraian Proses Seksi Shift Converter
Gas proses masuk HTS Converter (1-R-204) pada suhu 350 C dan akan terkonversi
menjadi CO2 dalam bed katalis. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermis
sehingga suhu gas keluar HTS converter naik menjadi 433C. Gas tersebut kemudian
dialirkan ke LTS Converter.
Gas keluar HTS didinginkan dengan SG WHB (1-E-210), Trim Heater (1-E-211), dan
BFW Preheater (E-212 A/B) sehingga diperoleh suhu yang sesuai dengan kondisi operasi
LTS Converter, yaitu 195 C. Suhu inlet LTS dikontrol oleh TIC-2044, dengan mengatur
by pass BFW Preheater (1-E-212 A/B). Di dalam LTS Converter 1-R-205, CO yang masih
tersisa diubah menjadi CO2 sehingga konsentrasi CO dalam outlet gas LTS Converter
sekitar 0.35 %.
3.2.4 Seksi CO2 Removal
Seksi CO2 removal bertujuan untuk menyerap kandungan CO 2 dimana, CO2
merupakan hasil konversi CO dari seksi Converter. Sistem CO2 Removal didasarkan pada
sistem proses BASF yang dirancang dengan dua stage. Larutan yang digunakan sebagai
penyerap gas CO2 adalah MDEA 03. Proses utamanya terdiri sebuah CO2 Absorber 2

stage, sebuah CO2 Stripper, dan dua buah Flash Vessel.


Absorber CO2
Absorber CO2 merupakan tempat dimana gas sintesis dengan kandungan CO2 diserap
menggunakan larutan MDEA. Komposisi larutan MDEA :
1. 2,2 Methyl Diethanol Amine : 72-97 %
2. Piperazine (R2NH) sebagai aktivator : 2-18 %
3. Air : 1-10%

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

76

Gambar 3.13 Seksi CO2 Removal


Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
R3N + H2O + CO2 R3NH-+ HCO3- + 31.500 kcal/kgmol

(1)

2R2NH + CO2 R2NH2- + R2NCOO- + 124.500 kcalkgmol

(2)

R2NCOO- + R3N + H2O HCO3- + R2NH + R3NH+ + Q kcal/kgmol

(3)

Piperazine sebagai aktivator berfungsi sebagai katalis untuk melangsungkan reaksi (1).
dengan cara menurunkan tekanan partial gas CO2. Mekanisme penurunan tekanan parsial
gas CO2 melalui reaksi antara gas CO2 dengan piperazine sebagaimana ditunjukkan oleh
reaksi (2) diatas dengan membentuk R 2NCOOH. Hal ini mengakibatkan tekanan partial
dari CO2 lebih rendah, yang berarti makin banyak CO 2 yang terlarut. Reaksi (2)
berlangsung dalam tempo cepat dan reaksi tiga (3) berlangsung lebih lambat dan
menghasilkan asam karbonat. Sedangkan activator akan kembali sebagai senyawa R 2NH.
Kandungan gas CO2 pada outlet atas absorber 1-C-302 adalah < 500 ppm.
Proses absorbsi di unit CO2 Removal ini menggunakan 2 stage yaitu aliran lean dan
semi lean. Dimana pada larutan lean merupakan larutan yang fresh atau sangat sedikit
mengandung CO2 bila dibandingkan dengan larutan semi lean.
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

77

Larutan semi lean dipakai untuk menyerap sebagian besar CO 2 dan CO2 yang tersisa
diabsorb oleh larutan lean. Data dan komposisi serta kondisi operasi masing-masing aliran
ini adalah sebagai berikut :
1. Semi Lean
Dialirkan ke absorber menggunakan pompa P-301 A/B
Kapasitas Semi Lean
: 1.432 ton/jam
Suhu
: 73 C
Komposisi
CO
: Maks 6,1% wt
CO+H2+N2CH4+Ar: 0%
MDEA
: 3,51 % wt
Piperazine
: 2,8 % wt
H2O
: 57 % wt
2. Lean
Dialirkan ke bagian atas absorber 1-C-302 menggunakan pompa P-302 A/B
Kapasitas Lean
: 240 ton/jam
Suhu
: 50 C
Komposisi
CO
: Maks 0,3% wt
CO+H2+N2CH4+Ar: 0%
MDEA
: 37 % wt
Piperazine
: 3 % wt
H2O
: 59,5 % wt
Guna menghindari hilangnya larutan MDEA dan piperazine, serta untuk menjaga
kemurnian gas sintesa outlet atas absorber, dibagikan atas 1-C-302 diinjeksikan process
condenste dari unit PT 1-701 sebanyak 550-650 kg/jam
Selain itu juga sebagai penyedia H2O dikarenakan sebagian H2O pada MDEA lepas
sehingga menjaga agar konsentrasi MDEA tetap pada konsentrasi optimumnya yaitu 37%
berat. Setelah terjadi reaksi penyerapan CO2 oleh larutan MDEA, larutan yang keluar dari
absorber akan mengandung kadar CO2 (rich solution) dengan komposisi sebagai berikut:
Tekanan
: 30 kg/cm2G
Suhu
: 81 C
Komposisi
o CO2
: min 8,8% wt
o CO
: 1 ppm
o H2
: 17 ppm
o N2
: 43 ppm
o CH4
: 1 ppm
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

78

o
o
o
o

Piperazine
MDEA
Ar
H2O

: <1 ppm
: 35% wt
:2,9% wt
: 54% wt

Untuk memperluas bidang kontak antara gas dan larutan MDEA, maka menara
absorber didesain dengan tinggi tertentu dan berisi packing. Packing di bagian bulk
absorber dipasang pall ring 2 IMTP CS. Karena di daerah ini merupakan daerah kontak
yang besar antara gas dan liquid. Sedangkan packing lean solution dipasang pall ring 1
IMTP CS.
Pada bagian bawah absorber 1-C-302, suhu tetap dijaga tinggi dengan alasan kecepatan
reaksi akan tinggi. Sehingga sisa CO2 yang tidak terserap atau lolos ke bagian atas cukup
kecil. Penyerapan kedua berlangsung di bagian atas absorber dengan suhu rendah agar
diperoleh konversi yang tinggi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi tinggi rendahnya CO2 yang lolos dari absorber
antara lain:

Jumlah Sirkulasi Larutan


Untuk amannya, larutan MDEA yang disirkulasi di jaga lebih besar 3 % dari
rate gas proses. Apabila sirkulasi diturunkan lebih rendah atau sama dengan rate
gas, maka CO2 yang lolos akan naik dan sebaliknya, bila rate sirkulasi
dinaikkan maka harus diperhatikan kapasitas pompa dan flooding di absorber.

Karena jika melebihi batas flooding maka cairan akan terikut aliran gas ke atas.
Suhu
Temperatur di bagian bawah lebih tinggi ( 70 C) dengan pertimbangan
masalah kecepatan reaksi agar tinggi, sedangkan pada bagian atas temperatur
lebih rendah ( 50 C), dengan penimbangan konversi pada kesetimbangan
dapat dinaikkan dengan menurunkan temperatur karena reaksi yanng tejadi

adalah reaksi eksotermis.


Jumlah Split Larutan
Dipakai dua aliran, lean dan semi lean adalah untuk memaksimalkan
penyerapan, agar CO2 yang lolos rendah.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

79

Konsentrasi Larutan MDEA


Untuk memaksimalkan penyerapan CO2, maka konsentrasi MDEA dijaga pada
rentang 26-29 % R3NH dengan konsentrasi aktivator 2-3 %.

Rich solution yang keluar dari absorber dilewatkan untuk diturunkan tekanannya pada
hydraulic turbine dimana menggerakkan pompa larutan semi lean sehingga dapat
mengurangi energy yang dikonsumsi.

Stripper CO2
Bagian ini berfungsi untuk memisahkan/melepaskan CO2 dari larutan penyerapnya
(MDEA).

Alat-alat pada bagian Stripping CO2 terdiri dari:


HP Flash Drum 1-V-302
Fungsi
: Memisahkan komponen inert dari rich solution
Tekanan : 6,7 kg/cm2G
Suhu
: 81,5 C
LP Flash Drum 1-V301
Fungsi
: Memisahkan CO2 dari larutan MDEA
Tekanan : 0,3 kg/cm2G
Suhu
: 75 C
Washing Section
Berfungsi untuk meminimalkan carry over larutan amina dan piperazine dari
LP Flash Drum. Larutan amine dan piperazine yang tertangkap akan
dikembalikan ke proses flash 1-V-301. Selain fungsi tersebut di atas, fungsi
washing section adalah untuk mendinginkan produk CO 2 sehingga
diharapkan gas CO2 yang keluar menuju unit kompresor urea 2-K101 pada

suhu rendah.
Uraian Proses Seksi CO2 Removal
Pada bagian pertama yaitu HP flash drum gas inert yang terlarut dilepaskan sebagai gas
pada tekanan 6,7 kg / cm2G ~ke mudian larutan dimasukkan kedalam LP flash drum
untuk selanjutnya sebagian besar CO2 dilepaskan pada tekanan 0,3 kg/cm2. Didalam CO2
Stripper , CO2 distripping dengan panas secara tidak langsung. Panas yang dibutuhkan
untuk stripping berasal dari CO2 Reboiler (1-E-302). CO2 yang meninggalkan CO2
Stripper jenuh dengan uap air pada suhu 90 C. Kondensasi dari uap air ini meningkatkan
temperature didalam LP flash drum sehingga meningkatkan performa dari LP flash.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

80

Larutan lean yang berasal dari bottom stripper didinginkan menjadi 50 C se telah
melewati solution heat exchanger (1-E-301 A/B), DFW preheater (1-E-304), dan lean
solution cooler (1-E-303) yang kemudian dipompa kembali ke atas absorber dengan
pompa.
3.2.5 Seksi Metanasi
Methanator berfungsi untuk merubah residual gas CO/CO 2 yang tidak terserap oleh
CO2 Removal menjadi methana. Proses ini perlu dilakukan karena senyawa yang
mengandung oksigen seperti gas CO dan CO 2 merupakan racun bagi katalis NH3
converter. Methan merupakan inert gas pada synthesis gas di unit Synthesa Loop.

Gambar 3.14 Seksi Metanasi


Reaksi pembentukan methana di 1-R-301 adalah sebagai berikut :
CO + 3H2 CH4 + H2O + 49.300 kca/kgmol
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + 39.400 kcal/kg mol
Katalis yang dipakai adalah PK-7R (prereduced) dengan life time 3 tahun dan
surface area 250 m2/gr. Katalis ini sebagian kecil sudah dalam keadaan aktif pada saat
loading. Hal ini dimaksudkan untuk mempercepat proses reaksi metanasi.
Reaksi diatas merupakan kesetimbangan dimana agar reaksi berjalan kekanan maka
fungsi suhu dan tekanan sangat berarti. Dalam hal ini suhu optimum berkisar antara 280
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

81

450 C. Suhu tidak boleh terlalu tinggi hal ini dapat menyebabkan reaksi bergeser ke kiri
sehingga metan yang sebelumnya ada terurai menjadi CO dan CO 2 dan hal ini harus
dihindari. Basis katalis adalah NiO.
Nikel karbonil dapat terbentuk oleh reaksi antara katalis nikel dengan gas CO
didalam gas proses selama shut down atau start up, batasan temperature terendah
terjadinya reaksi ini adalah 150-200 C pada tekanan atmosfer.
Reaksi Pembentukan Nikel Karbonil :
Ni(S) + 4CO(g) Ni(CO)4(g)
Untuk menghindari terjadinya reaksi diatas, maka kenaikan temperatur sebelum
mencapai 200 C harus dipercepat yaitu dengan kenaikan 70 -75 C/jam dan setelah diatas
204 C, kenaikan temperatur bisa diturunkan lagi menjadi 34 C/jam.
Katalis pada seksi metanasi sangat sensitive terhadap sulfur dan klor. Steam tanpa
hidrogen akan mengoksidasi katalis, oleh karea itu, steam tidak digunakan untuk heating
up, cooling dan purging katalis. Katalis dapat terdeaktivasi karena alasan berikut:

Thermal Aging
Racun katalis
Malfungsi unit CO2 Removal.
Uraian Proses Seksi Metanasi
Gas proses dari absorber CO2 keluar pada suhu 45 C dan tekanan 31 kg/cm2G.
Sebelum masuk methanator, gas tersebut dipanaskan terlebih dahulu di 1-E-31 1 dengan
memanfaatkan gas panas outlet methanator dan 1-E-211 sampai suhunya menjadi 287 C.
Suhu inlet methanator dikontrol oleh TIC-3015 dengan sistem by pass arus gas pada
exchanger. Di dalam methanator 1-R-301, CO dan CO 2 diubah menjadi metana. Gas
outlet methanator didinginkan dengan 1-E-311 dan 1-E-312 serta dipisahkan dari
kondensatnya di 1-V-311.
3.2.6 Seksi Ammonia Synthesis Loop
Seksi ini merupakan tahap utama di Pabrik Amoniak Kaltim-4, dimana pada seksi
ini berlangsung reaksi sintesis amoniak antara gas hidrogen hasil dari reforming gas alam

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

82

dan gas nitrogen yang diambil dari udara bebas untuk menghasilkan produk amoniak.
Reaksi antara H2 dan N2 adalah reaksi kesetimbangan sebagai berikut:
3 N2 + H2 2 NH3
Reaksi berlangsung di Ammonia Converter (1-R-501) pada kondisi operasi suhu
360-390 C pada bed 1 dan 370-450 C pada bed 2 serta berlangsung pada tekanan tinggi
sekitar 130 kg/cm2G. Katalis yang digunakan adalah KM1R dan KMI dengan basis besi
oksida (Fe3O4) dengan Ca, Al dan K sebagai promotor. Pada amoniak converter ini,
hidrogen dan nitrogen terkonversi sekitar 25% menjadi amoniak. Gas hidrogen dan
nitrogen yang tidak terkonversi disirkulasi kan kembali ke Ammonia Converter setelah
dipisah dengan amoniak cair di Ammonia Separator (1-V-501).

Gambar 3.15 Seksi Ammonia Synthesis


Alat-alat yang digunakan di seksi sintesis amoniak :

Converter (1-R-501)
Merupakan tempat berlangsungnya reaksi antara H2 dan N2 membentuk NH3
dengan bantuan katalis Fe (besi).

Kompresor Gas Sintesis (1-K-431)

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

83

Untuk mengkompresikan gas sintesis sampai tekanan operasi (130

kg/cm2G)
Water Cooler (1-E-504)
Untuk menurunkan suhu gas proses keluar converter dengan menggunakan
cooling water sebagai media pendinginnya.
Ammonia Chiller (1-E-506 dan 1-E-508)
Sebagai pendingin gas outlet converter dengan menggunakan amoniak
sebagai media pendinginnya. Amoniak yang menerima panas akan menguap
dan kemudian uap amoniak tersebut dikompresi oleh kompresor NH3 dan
didinginkan kembali menjadi amoniak cair.

Waste Heat Boiler (1-E-501)


Dipakai untuk membuat steam tekanan tinggi dengan memanfaatkan panas
gas proses outlet converter.
Boiler Feed Water preheater (1-E-502)
Untuk memanaskan air umpan boiler (air demin) dengan memanfaatkan

panas gas proses yang berasal dari outlet WHB.


Uraian Proses Ammonia Sythesis Loop
Gas sintesis yang dihasilkan oleh methanator 1-R-301 dikompresi oleh kompresor 1-K431 sampai tekanan operasi 127 kg/cm2G. Gas sintesis tersebut dimasukkan ke
synthesis loop di antara cold heat exchanger 1-E-507 dan amoniak chiller 1-E-508,
dimana gas tersebut bercampur dengan gas sintesis dan amoniak cair. Di amoniak chiller
terjadi kondensasi amoniak lebih lanjut sehingga air dan CO 2 yang terkandung dalam gas
make-up akan terlarut dalam amoniak cair. Hal tersebut merupakan alasan mengapa
make-up gas dari methanator diumpankan ke synthesa loop dimana telah tejadi
kondensasi amoniak. Di amoniak chiller 1-E-508, campuran gas didinginkan sampai
temperatur -5 C dan amoniak produk yang terkandung dalam gas dipisahkan di amoniak
separator 1-V-501.
Gas yang tidak terkondensasi di separator amoniak disirkulasikan kembali ke converter
oleh circulator gas sintesis. Sebelum masuk ke suction circulator, gas tersebut bertukar

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

84

panas dengan outlet converter di dua cold exchanger, hingga ternperaturya naik dari -50
C menjadi 360 C.
Gas sintesis dengan tekanan 125 kg/cm2G dan suhu 360 C dikompresi oleh circulator
hingga tekanannya naik sampai 134 kg/cm2 dengan temperature 44 C. Gas sintesis
dengan tekanan 134 kg/cm2 diumpankan ke convener melalui exchanger 1-E-503 untuk
menaikkan temperatur gas masuk converter. Pertukaran panas syngas inlet converter dan
outlet converter akan menaikkan temperatur gas umpan sampai 272 C, sedangkan outlet
converter turun dari 298 C menjadi 64 C.
Gas umpan masuk converter akan dibagi menjadi dua aliran yaitu umpan utama (main
inlet) dan umpan untuk kontrol temperatur (cold shot). Umpan utama masuk ke bed
katalis melalui interbed heat exchanger yang berada di dalam converter, main inlet ini
akan bertukar panas dengan gas outlet bed I, sehingga temperatur gas masuk bed naik
sampai 381 C. Temperatur gas outlet bed I berkisar pada 479 C sampai 483 C masuk
ke bed II. Sebelum masuk kc bed II, temperaturnya diturunkan melalui heat exchanger,
dimana panas gas outlet bed I di ambil oleh gas dari main inlet di interbed exchanger.
Gas outlet converter diturunkan suhunya melalui beberapa HE yaitu synloop WHB 1E-501, dimana gas outlet dengan temperatur outlet converter 440 C bertukar panas
dengan air boiler di 1-E-501 untuk menghasilkan steam jenuh tekanan tinggi sehingga
temperatur gas turun sampai 340 C. Gas keluar dari syn-loop WHB dengan temperatur
340C, kemudian diturunkan lagi temperaturnya di HP BFW Preheater. Air umpan boiler
dengan temperatur 268 C bertukar panas dengan gas sehingga temperaturnya naik
menjadi 323 C, sedangkan gas turun temperaturnya ke 300 C.
Setelah panas pembentukan amoniak dimanfaatkan untuk membangkitkan steam HP
dan memanaskan air umpan boiler, gas didinginkan di hot exchanger secara berlawanan
dengan gas inlet converter. Selanjutnya pendinginan dilakukan di water cooler 1-E-504,
first cold exchanger 1-E-505, setelah second cold excanger gas make-up ditambahkan
sehingga loop tertutup. Untuk menghindari akumulasi inert di loop synthesis maka
sebagian gas di purge di outlet second cold exchanger. Selanjumya purge gas didinginkan

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

85

di fuel purge gas heater 1-E-514, dan amoniak liquid yang terkandung dalam purge gas
dipisahkan di purge gas separator 1-V-514.
Amoniak cair yang terbentuk dikembalikan ke amoniak separator sedangkan non
condensible gas di kirim ke HRU atau dipergunakan sebagai fuel di reformer. Amoniak
yang terbentuk di separator 1-V-501 diturunkan tekanannya (flashing) sampai 25
kg/cm2G di 1-V-502 (let down vessel) dan gas yang terlepas karena adanya penurunan
tekanan dipisahkan di separator flash vessel, gas dari vessel ini akan bercampur dengan
inert gas dari seksi refrigerasi dan kemudian didinginkan dan amoniak yang terkondensasi
dikembalikan ke NH3 akumulator 1-V-504. Flash gas dikirim ke HRU atau dipergunakan
sebagai fuel di reformer.
3.2.7 Seksi Referigerasi Amoniak
Kegunaan dari seksi refrigerasi adalah sebagai media pendingin di ammonia
synthesis loop, terutama untuk mengkondensasikan ammonia yang diproduksi di
Ammonia Converter. Sedangkan fungsi lainnya adalah mendinginkan purge gas dan inert
gas.
Sirkuit refrigerasi termasuk juga alat-alat utamanya adalah:
1. Refrigerant Compressor 1-K-441

Berfungsi untuk mejaga tekanan sistem refrigerasi dan mengkompresikan uap


ammonia untuk kemudian didinginkan dan dikondensasikan. Penggeraknya
adalah steam turbin SHH dengan tekanan 110 kg/cm2G dengan outlet berupa
steam SM dengan tekanan 40 kg/cm2G.
2. Ammonia Condensor 1-E-510
Berfungsi untuk mendinginkan dan mengkondensasikan gas ammonia yang telah
dikompresi oleh Kompresor Ammonia agar diperoleh ammonia cair. Sebagai
media pendingin digunakan air laut / cooling water.
3. Ammonia Accumulator 1-V-504
Tempat untuk menampung ammonia cair hasil kondensasi. Dari akumulator ini
selanjutnya ammonia cair siap dikirim ke Pabrik Urea.
4. Ammonia Chiller
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

86

Terdiri dari 4 chiller yang beroperasi pada 2 tekanan yang berbeda. Chiller
pertama (1-E-506) beroperasi pada kondisi yang paling tinggi yaitu dengan suhu
-15,7 s/d -17,7oC dan tekanan 6,6 s/d 7,1 kg/cm2G. Sedangkan chiller kedua (1E-508), Inert Gas Chiller (1-E-511), dan Purge Gas Chiller (1-E-514) beroperasi
pada kondisi yang lebih rendah yaitu pada suhu boiling out ammonia -9oC,
dengan tekanan sekitar 2,1 kg/cm2G.
5. Peralatan tambahan
Berupa 2 buah KO Drum (1-V-442 & 1-V-443) untuk melindungi kompresor
refrigerant dari ammonia cair dan 1 buah Flash Vessel (1-V-503) sebagai sumber
make-up gas ammonia untuk Kompresor Refrigerant dan tempat kembalinya
ammonia cair dari sirkuit refrigerasi.

Gambar 3.16 Diagram Alir Proses Referigerasi Amoniak


3.2.8 Seksi Process Condensate Stripping
Bagian ini berfungsi untuk menghilangkan gas-gas seperti methanol, NH 3, CO2 dan sisa
gas terlarut dalam kondensat sebelum dikembalikan ke Unit Utility. Alat utama seksi ini
adalah Process Condensate Stripper 1-C-701.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

87

Sejumlah ammonia terbentuk di Secondary Reformer dan sejumlah kecil methanol


terbentuk di LTS. Bersama dengan CO 2 di dalam raw synthesis gas, komponen-komponen ini
masuk ke dalam proses kondensat sesuai dengan reaksi kesetimbangan berikut:
+

(1) NH3 + H2O

NH4 + OH

(2) CO2 + H2O

H + HCO3

NH2COO + H2O

(3) NH3 + HCO3

Kondensat dipisahkan dari gas proses di dalam Process Gas Separator 1-V-304 dan
Final Gas Separator 1-V-311. Flow kondensat keluar Final Gas Separator dikontrol oleh
LIC-3011 untuk menjaga level di 1-V-311. Proses stripping dilakukan dengan
menggunakan steam SM di Process Condensate Stripper 1-C-701. Kondensat setelah
distripping didinginkan menjadi 90C di dalam Process Condensate Exchanger 1-E701A/B/C, dimana kondensat ini dimanfaatkan sebagai pemanas kondensat yang akan
masuk stripper. Selanjutnya kondensat didinginkan sampai 50C dan dikirim ke Unit
Demineralisasi melalui Fuel Natural Gas Preheater 1-E-101, Mix Gas Preheater 1-E-230,
dan Stripper Condensate Cooler 1-E-703.

3.2.9 Seksi BFW dan Steam Generation

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

88

Gambar 3.17 Steam Generation Unit Amoniak


Sistem pembangkit steam Unit Ammonia terdiri dari 3 Steam Boiler, yaitu 1-E-208,
1-E-210, dan 1-E-501. Air boiler untuk ketiga boiler tersebut disuplai dari Steam Drum
(1-V-201) dengan cara sirkulasi alami. BFW make-up ke 1-V-201 disuplai dari unit
persiapan BWF.
BFW disuplai dari Deaerator (1-V-601) dengan Pompa BFW (1-P-601 A/B) melalui
beberapa BFW Preheater. Distribusi BFW untuk 2 BFW Preheater (1-E-213 A/B dan 1-E205) dapat dioperasikan secara parallel dengan mengatur HC-6012. Pengaturan untuk
mendapatkan suhu gas proses inlet LTS yang tepat.
Recycle BFW dari outlet SG BFW Preheater (1-E-502) dan BFW Preheater (1-E205) ke deaerator (1-V-601) dapat diatur melalui HV-6001. Sistem recycle ini digunakan
sewaktu start-up atau sewaktu beban operasi pabrik rendah, dimana tugas preheater
terlalu besar sehingga tidak sebanding dengan steam yang dihasilkan. Dalam kasus ini,
recycle harus dilakukan untuk menghindari terjadinya boiling / penguapan di 1-E-502 dan
1-E-205.
Ammonia dan hydrazine harus ditambahkan secara kontinu ke dalam BFW pada
suction pompa BFW untuk mempertahankan pH dan kadar O2 sesuai dengan spesifikasi
BFW.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

89

3.3 PABRIK SINTESIS UREA KALTIM-4


Amoniak dan karbon dioksida yang dihasilkan di pabrik Amoniak Kaltim-4 merupakan
bahan baku untuk pembuatan urea granul di Kaltim-4. Kapasitas produksi urea granul di
Kaltim-4 adalah 1.725 MTPD. Proses produksi urea granul mengguanakan Lisesnsi Proses
Snamprogetti Stripping Low Energy up to date Technology.
Secara sederhana, proses produksi urea granul du Kaltim-4 dapat ditunjukkan pada blok
diagram di bawah ini:

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

90

Gambar 3.18 Blok Diagram Proses Produksi Urea


Bahan baku amoniak dan karbon dioksida masuk ke seksi sintesis urea, dimana pada
seksi ini akan terbentuk larutan urea dengan kandungan sisa amoniak dan karbon dioksida
yang tidak berreaksi serta karbamat. Setelah keluar seksi sintesis, campuran produk seksi
sintesis akan memasuki seksi dekomposisi, dimana karbamat pada produk sintesis akan
didekomposisi secara bertahap menjadi amoniak dan karbon dioksida. Karbamat yang telah
terdekomposisi menjadi amoniak dan karbon dioksida selanjutnya dikondensasikan di seksi
recovery untuk selanjutnya dialirkan kembali ke seksi sintesis. Larutan urea yang telah bebas
dari kandungan amoniak, karbon dioksida dan karbamat, selanjutnya akan dimurnikan kemblai
hingga konsentrasi urea mencapai 96% dengan cara menguapkan kandungan airnya pada seksi
pemekatan.
Keluaran seksi pemekatan adalah yaitu air kondensat dan urea melt 96%. Air kondensat
akan dialirkan menuju seksi Process Condensate Treatment untuk memisahkan gas terlarut
yaitu amoniak dan karbon dioksida dari air kondensat. Air kondensat yang telah bebas dari gas
terlarut akan dialirkan menuju unit utilitas sedangkan gas hasil pengolahan PCT akan
dikembalikan ke proses.
Unit urea pada Kaltim-4, menggunakan lisensi proses Snamprogetti dengan kondisi
tekanan operasi 158 kg/cm2G, rasio N/C dijaga pada 3,3 3,6. Dengan kondisi sebagai
berikut, dimungkinkan untuk mencapai konsentrasi urea hingga 63% pada keluaran seksi
sintesis.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

91

Seksi dekomposisi dibagi menjadi tiga bagian yaitu bagian

tekanan tinggi, bagian

tekanan menegah dan bagian tekanan rendah.


Tahapan proses produksi urea, untuk lebih detail, dapat dituliskan sebagai berikut:

Penyiapan Umpan
High Pressure Loop
Medium Pressure Loop
Loe Pressure Lopp
Vacuum Concentration Section
Unit Granulasi
Process Condensate Treatment
3.3.1 Penyiapan Umpan
Umpan CO2
Karbon dioksida merupakan bahan baku pada proses produksi urea granul.
Karbon dioksida diperoleh dari unit CO2 Removal di Pabrik Amoniak Kaltim-4.
Agar sesuai dengan tekanan operasi reaktor sintesis urea, aliran CO2 dari pabrik
amoniak harus dikompresi terlebih dahulu. Sebelum masuk ke suction
kompresor, aliran gas karbon dioksida dipisahkan terlebih dahulu dengan
kondensatnya di Compressor Suction Separator 2-V-101. Proses kompresi gas
karbon dioksida dilakukan dalam beberapa tahap (Compressor Multi Stage 2-K101), dimana, diantara setiap tahap terdapat intercooler dan separator yang
berfungsi untuk mengkondensasi dan meisahkan air dari gas CO 2 sebelum
masuk ke stage berikutnya. Tekanan input dari multi stage compressor yaitu
sebesar 0,27 kg/cm2G, setelah dikompresi tekanan aliran gas karbon dioksida
menjadi

160-170

kg/cm2G.

Turbin

Kompresor

2-K-101

digerakkan

menggunakan steam SH bertekanan 80 kg/cm2G.


Pada seksi kompresi gas ini, ditambahkan sedikit udara. Udara diinjeksikan
pada bagian suction kompresor bertujuan untuk memberikan pasivasi pada
permukaan alat yang terbuat dari stainless steel sehingga terhindar dari korosi.
Udara pasivasi disuplai menggunakan Kompresor Udara Proses (1-K-421) di

Pabrik Amoniak Kaltim-4.


Umpan Amoniak

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

92

Amoniak sebagai bahan baku lain dalam proses produksi urea granul, dialirkan
dari pabrik amoniak menuju ammonia receiver di MP decomposistion untuk
selanjutnya di bagi alirannya. Satu aliran menuju MP absorber (2-C-201)
melalui Ammonia Booster Pump (2-P-204A/B) untuk menaikkan tekanan aliran
menjadi 23 kg/cm2G. Amoniak yang dialirkan menuju MP absorber bertujuan
untuk menyerap CO2 dan air dalam off gas. Aliran lain, akan dialirkan menuju
HP loop melalui HP Ammmonia Pump (2-P-201A/B) hingga tekanannya
mencapai 226 kg/cm2G.
Setelah dinaikkan tekanannya, amoniak cari dipanaskan terlebih dahulu di
Ammonia Preheater 2-E-208 di LP loop dan kemudian dialirkan menuju reaktor
urea. Amoniak juga berfungsi sebagai fluida penggerak pada Carbamate
Ejector 2-J-201 untuk menarik karbamat dari Carbamate Separator 2-V 201 ke
reaktor urea.
3.3.2 High Pressure Loop
Pada seksi ini, terjadai reaksi sintesis urea dan recovery pada tekanan tinggi yaitu
pada tekanan (158 kg/cm2G)
Peralatan yang digunakan pada seksi ini adalah sebagai berikut:
Reaktor 2-R-201
Tempat terjadinya reaksi sintesis urea dari bahan baku amoniak cair dan gas
karbon dioksida. Reaksi sintesis urea terjadi dalam dua tahap, yaitu tahap
pertama dimana amoniak dan karbon dioksida secara eksotermis bereaksi
membentuk ammonium karbamat dilanjutkan reaksi tahap kedua secara
endotermis yaitu hidrasi ammonium karbamat menjadi urea dan air.
2 NH3 + CO2 NH2COONH4
(1)
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O
(2)
Pada reaktor sisntesis urea, kondisi operasi dijaga pada tekanan dan suhu tinggi
yaitu pada tekanan 158 kg/cm2G dan suhu 188C. Karena reaksi (1) bersifat
eksotermis, panas yang dihasilkan oleh reaksi (1) akan digunakan untuk
melangsungkan reaksi (2).
Reaksi (2) sanagat dipengaruhi dan ditentukan oleh rasio reaktan, suhu dan
tekanan operasi serta waktu tinggal dalam Reaktor 2-R-201. Oleh karena itu,
rasio molar amoniak dan karbon dioksida dijaga pada 3,3-3,6 dan rasio air
terhadap karbon dioksida dijaga sekitar 0,4-1.
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

93

Pada reaktor sintesis urea ini juga dialiri udara pasivasi. Seperti halnya pada
kompresor karbon dioksida, udara pasivasi juga bertujuan untuk menghindari

korosi reaktor.
Stripper 2-E-201
Tempat terjadinya dekomposis sisa karbamat yang tidak berreaksi sempurna di
reaktor dengan reaksi kebalikan dari reaksi (1) sebagai berikut:
NH2COONH4 2 NH3 + CO2 Q kcal
Panas untuk reaksi dekomposisi karbamat diperoleh dari saturated steam
dengan tekanan 22 kg/cm2G. selain itu, reaksi dekomposisi dapat terjadi karena
adanya stripping CO2 oleh penguapan NH3 berlebih. Karena amoniak untuk
proses stripping berasal dari larutan itu sendiri, maka proses ini juga dapat

dikatakan sebaga self stripping.


Carbamate Condenser 2-E-202
Tempat terkondensasinya gas outlet dari stripper 2-E-201 untuk kemudian
dialirkan kembali menuju Reaktor 2-R-201 melalui Carbamate Ejector 2-J-201.
Gas keluaran stripper dapat terkondensasi dengan melarutkan gas tersebut

dengan larutan karbamat yang dialirkan datri Medium Pressure Loop.


Carbamate Separator 2-V-201
Berfungsi sebagai tempat pemisahan gas inert dari campuran larutan karbamat.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

94

Gambar 3.19 Skema Proses HP Loop


Uraian Proses HP Loop
Amoniak, karbon dioksida dan recycle karbamat masuk ke Reaktor Urea 2-R-201.
Larutan produk keluar reaktor dengan komposisi urea, dan sisa reaktan (amoniak, karbon
dioksida dan karbamat) menuju stripper 2-E-201 dimana pada stripper kadar amoniak dan
karbon dioksida akan menurun karena adanya self stripping oleh amoniak. Keluaran dari
bagian bawah stripper adalah larutan urea dengan konsentrasi sekitar 43%. Sedangkan
keluaran dari bagian atas stripper akan dikondensasikan di Carbamate Condenser 2-E202. Pada Carbamate Condenser 2-E-202, larutan karbamat akan terbentuk dan
diresirkulasikan menuju reaktor melalui Carbamate Ejector 2-J-201, tetapi sebelum
dalirkan menuju reaktor, larutan karbamat akan dipisahkan terlebih dahulu dengan gas
inert pada Carbamate Separator 2-V-201. Gas outlet Carbamate Separator 2-V-201dikirim
ke MP Decomposer 2-E-201A/B. Panas yang dihasilkan dari carbamat condenser akan
digunakan untuk membangkitkan steam SLS dengan tekanan 3,5 kg/cm2G.
3.3.3 Medium Pressure Loop
Tahapan proses ini merupakan pemurnian larutan urea yang terbentuk pada HP
loop dengan tekanan operasi sedang (17,8 kg/cm2G).

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

95

Gambar 3.20 Skema Proses MP Loop


Uraian Proses MP Loop
Setelah keluar dari stripper di HP loop, larutan urea dengan konsentrasi 43%
diekspansikan terlebih dahulu hingga mencapai tekanan 17,8 kg/cm2G. proses ekspansi
urea akan menghasilkan flash gas, oleh karena itu aliran urea yang bercampur dengan gas
hasil ekspansi harus dipisahkan pada MP Decomposer Separator 2-V-206 sebelum masuk
ke MP Decomposer. Karbamat yang masih tersisa kemudian didekomposisi di MP
Decomposer sehingga konsentrasi urea menjadi sekitar 62% berat. Panas untuk proses
dekomposisi karbamat disuplai oleh steam SLU dengan suhu 162 C dan tekanan 5,3
kg/cm2G. larutan keluar dari MP Decomposer ditampung dalam Urea Solution Header 2V-203 untuk selanjutnya didekomposisi lebih lanjut di LP loop.
Flash gas hasil keluaran MP Decomposer Separator mengandung banyak amoniak
dan karbon dioksida sehingga harus di-recovery supaya tidak terbuang percuma. Flash
gas dikondensasikan terlebih dahulu di Vacuum Preconcentrator 2-E-206, kemudian
dikondensasikan lebih lanjut di MP Condenser 2-E-207. Setelah terkondensasi, campuran
amoniak dan karbon dioksida dialirkan menuju MP Absorber 2-C-201 untuk menyerap
karbon dioksida dan air pada campuran. MP Absorber dilengkapi dengan bubble cap tray.
MP Absorber diinjeksi dengan amoniak cair yang berasal dari Ammonia Receiver 2-V-209
sebagai refluks. Off gas dari MP Absorber dijaga kandungan karbon dioksidanya pada
sekitar 20-100 ppm untuk mencegan terjadinya CO2 carry over ke Ammonia Receiver. Gas
amoniak kemudian dikondensasikan di Ammonia Condenser 2-E-210 A/B dan selanjutnya
ditampung di Ammonia Receiver. Amoniak dalam fase uap jenuh akan menuju Ammonia
Recovery Tower 2-C-204. Off gas dari Ammonia Recovery Tower dialirkan menuju MP
Ammonia Absorber 2-E-211, absorbsi amoniak menggunakan process condensate yang
dialirkan dari atas tower. Amoniak yang telah terabsorb akan mengalir menuji bagian
bawah dan selanjutnya dialirkan menuju MP Absorber sebagai absorben melalui
Ammonia Solution Pump 2-P-206A/B.
Larutan keluar dari bagian bawah MP Absorber akan dialirkan menuju Carbamate
Condenser 2-E-202 menggunakan Carbamate Booster Pump 2-P-207 A/B dan HP
Carbamate Solution Pump 2-P-202A/B.
3.3.4 Low Pressure Loop

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

96

Larutan urea dengan konsentrasi sekitar 63% keluaran dari MP Decomposer 2-E204 dikespansikan hingga tekanannya mencapai 3,9 kg/cm 2G sebelum masuk ke LP
Decomposer. Sama halnya di MP loop, proses ekspansi larutan urea akan menghasilkan
flash gas sehingga setelah proses ekspansi campuran larutan urea dan flash gas harus
dipisahkan terlebuh dahulu di LP Decomposer Separator 2-V-207. Inert gas keluaran LP
Decomposer Separator akan dicampur denga off gas dari Distillation Tower 2-C-301 dan
Urea Hydrolizer 2-R-301 untuk selanjutnya dikondensasikan di Ammonia Preheater 2-E208. Panas yang dilepas oleh larutan urea akan digunakan untuk memanaskan amoniak
cair sebelum masuk ke Reaktor Urea 2-R-201. Setelah dikondensasi, larutan didinginkan
lebih lanjut di LP Condenser 2-E-209. Larutan karbonat yang telah terkondensasi
ditampung di Carbonate Solution Accumulator 2-V-210 selanjutnya dialirkan menuju
shell side Vacuum Preconcentrator dan terus menuju MP Condenser melalui MP
Carbonate Solution Pump 2-P203A/B. Larutan karbonat berfungsi untuk membantu
proses kondensasi gas.
3.3.5 Vacuum Concentration Section
Seksi ini merupakan proses pemekatan larutan urea yang telah didekomposisi
melalui tiga tahap tekanan. Larutan urea dengan konsentrasi 69-71% akan diuapkan
kandungan airnya sehingga konsentrasi urea melt sebagai bahan baku urea granul
mencapai 96% berat. Seksi ini menggunakan proses vakum.
Gambar 3.21 Skema Proses Vacuum Concentrator
Proses pemekatan urea terjadi dalam dua tahap yaitu tahap vacuum preconcentrator
untuk memekatkan urea hingga konsentrasi 85% berat, dan tahap vacuum concentrator
untuk menaikkan konsentrasi urea dari 85% menjadi 96% berat.
Panas yang dipakai untuk menguapkan air pada alat vacuum preconcentrator
berasal dari off gas dari MP Decomposer Separator 2-V-206. Larutan urea 85% keluaran
dari Vacuum Preconcentrator ditampung di Vacuum Preconcentrator Holder 2-V-205.
Tahap kedua pemekatan terjadi di Vacuum Concentrator 2-E-401 hingga
konsentrasinya mencapai 96% berat.
3.3.6 Unit Granulasi
Proses produksi urea granul dilakukan dengan cara menyemprotkan urea melt ke
bibit yang terfluidisasi. Partikel granul dapat terbentuk karena preses akresi, yaitu suatu
proses dimana pertumbuhan ukuran granul yang dicapai melalui proses penguapan dan
solidifikasi kontinyu dari sebuah tetesan urea ke permukaan bibit.
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

97

Proses akresi ini akan menghasilkan partikel urea granul yang seragam. Pada unit
granulasi, ditambahkan Urea Formaldehyde Concentrate denga konsnetrasi 85% (UF-85)
yang diproduksi di unit utilitas. UF-85 ini berfungsi untuk meningkatkan strength dan
menghindari caking.
Uraian Proses
Granulator 2-V-603 menerima umpan larutan Urea dari Urea melt pump 2-P401A/B. Sedang larutan UF-85 yang berasal dari UF storage tank 2-T-610 dipompa
menggunakan UF metering pump 2-P-601 A/B dan diinjeksikan ke dalam larutan Urea di
suction 2-P-401 A/B. Larutan Urea yang mengandung Formaldehyde ini selanjutnya
dimasukkan ke Granulator dengan spray nozzle dan dispray dengan udara atomisasi yang
berasal dan Atomization Air Blower 2-K-601. Udara atomisasi berasal dari udara luar yang
dipanaskan hingga 132-135C dalam Granulation Atomizing Air Heater 2-E-602 setelah
dinaikkan tekanannya di 2-K-601. Udara fluidisasi juga berasal dari udara luar yang
dihembuskan ke Granulator melalui Granulator Fluidization Air Fan 2-K-302 pada suhu
43C.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

98

Urea granul yang keluar dari Granulator kemudian dipisahkan dari bongkahan/lump
dan aglomerat yang berukuran lebih besar dari 10 mm dalam Granulator extractor 2-X602 A/B. Selanjutnya disaring dengan safety screen 2-X-610 A/B. Lump dan aglomerat
yang terpisahkan dikirim ke Recycle Tank 2-T-603.
Urea granul yang sudah bersih dari lump dan aglomerat dikirim ke Fluid Bed
Cooler 2-E-606 untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan menggunakan udara
ambient dengan suhu 37C yang dikirim melalui 1st Cooler Fluidization Air Fan 2-K-604
setelah mengalami pemanasan di 1st Cooler Air Heater 2-E-603. Udara fluidisasi dari 2E-606 yang masih mengandung debu Urea dilewatkan Cooler Scrubber 2-V-602 untuk
mengambil (menscrub) debu Urea kemudian dibuang ke atmosfer melalui stack
menggunakan Cooler Scrubber Exhaust Fan 2-K-606.
Sedangkan Urea granul yang keluar dari 2-E-606 dikirim ke Screen 2-X-611 A/B
dengan menggunakan Bucket Elevator 2-X-607 setelah terlebih dahulu didistribusikan
melalui Screen Feeder 2-X-604 A/B. Keluar dari Screen 2-X-611A/B Urea granul
dipisahkan menjadi 3 ukuran, yaitu oversize, undersize dan onsize.
Fraksi granul undersize dikirim ke Granulator 2-V-603 sebagai bibit. Sedangkan
fraksi granul oversize dihancurkan di Roll Crusher 2-X-608 A/B sebelum bergabung
dengan fraksi undersize untuk dikirim kembali ke Granultor sebagai bibit. Granul yang
onsize dikirim ke 2nd Fluid Bed Cooler 2-E-607 untuk didinginkan sampai 45oC sebelum
dikirim ke storage. Udara fluidisasi dari 2-E-607 dikirim ke Cooler Scrubber 2-V-602
(untuk pengambilan debu urea) menggunakan Cooler Scrubber Exhaust Fan 2-K-606
selanjutnya dibuang ke atmosfer melalui stack.
Udara pendingin sebelum masuk 2-E-607 terlebih dahulu didinginkan sampai 6oC
untuk menurunkan humidity udara di Final Cooler Air Chiller 2-E-604 dengan amoniak
cair bersuhu 1oC. Amoniak diperoleh dari pabrik Amoniak melalui 2-LV-6011. Uap
Amoniak yang menguap di 2-E-604 setelah didinginkan alat tersebut, masuk kembali ke
2-V-604 kemudian dikirim ke refrigerasi pabrik Amoniak. Air yang terpisah ditampung di
droplet separator 2-V-605. Udara selanjutnya dipanaskan di Final Cooler Air Preheater
1-E-605 hingga 9oC.
Gambar 3.22 Skema Proses Seksi Granulasi

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

99

3.3.7 Process Condensate Treatment


Tahap ini bertujuan untuk membersihkan air kondensat yang masih mengandung
amoniak, karbon dioksida dan urea sebelum dikirim ke unit utilitas.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

100

Gambar 3.23 Skema Proses Process Condensate Treatment


Kondensat proses ditampung di Proses Condensate Tank 2-T-301 dengan kandungan
Urea sekitar 0.5 1% berat, kandungan amoniak sekitar 6.69% berat, serta kandungan
CO2 sekitar 1.34% berat. Kondensat ini kemudian dikirim ke bagian atas Distillation
Tower 2-C-301 menggunakan Distillation Tower Feed Pump 2-P-301 A/B. Sebelum
memasuki 2-C-301, kondensat dipanaskan terlebih dahulu di Distillation Tower Preheater
2-E-301 dengan memanfaatkan panas dari kondensat yang keluar dari bagian bawah 2-C301. Kolom 2-C-301 terdiri dari 55 tray yang dibagi dua dengan menggunakan chimney
tray yang terletak antara tray 35 dan 36. Sebagaian larutan karbonat dari Carbonat
Solution Accumulator 2-V-210 diinjeksikan di distillation tower bagian atas sebagai
reflux.
Kondensat proses yang ditampung di chimney tray di pompa menggunakan
Hydrolyzer Feed Pump 2-P-303 A/B ke Urea hydrolyzer 2-R-301. Di Urea hydrolyzer,
Urea masih terkandung di dalam kondensat dihidrolisa menjadi CO2 dan NH3. Sebelum
memasuki 2-R-301, kondensat proses dipanaskan di Hydrolyzer Preheater 2-E-303 A/B
memanfaatkan panas dari kondensat proses yang keluar dari 2-R-301. Proses hidrolisa
Urea dl 2-R-301 berlangsung pada tekanan 35 kg/cm2G dan suhu 235C dengan pemanas
steam SM. Uap yang keluar dari 2-R-301 dan 2-C-301 dicampur dengan uap dari LP
decomposer 2-E-205 dikirim ke shell side Amoniak Preheater 2-E-208 untuk
dikondensasi. Kondensat hasil olahan 2-R-301 didinginkan di 2-E-303 A/B oleh
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

101

kondensat yang masuk ke 2-R-301, kemudian dikirim ke top Distillation Tower 2-C-301
bagian bawah untuk menjalani proses stripping lebih lanjut menggunakan steam SLU.
Kondensat yang sudah bersih dari NH3, CO2 dan Urea meninggalkan bagian bawah
2-C-301 pada suhu 154C kemudian didinginkan di carbamat preheater 2-E-203 sampai
113C. Pendinginan dilanjutkan di distilation tower preheater 2-E-302 sampai suhu 77 OC
dan Final Process Condensate Cooler 2-E-301 sampai 50C.
Proses kondensat yang keluar dari 2-E-301 merupakan kondensat hasil olahan PCT
dengan kandungan NH3 sekitar 3 ppm, kandungan Urea sekitar 3 ppm, serta konduktivity
sekitar 15 S/cm, kemudian dikirim ke Raw Condensate Tank (Utility) sebagai umpan
boiler.

3.4 PABRIK NPK PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR


3.4.1 Spesifikasi Bahan Baku
Pupuk NPK Fusion merupakan pupuk majemuk, yaitu pupuk dengan kandungan
unsur-unsur penting bagi tumbuhan seperti Nitrogin, Fospat, Kalium dan mikronutrien
lain. Semua unsur tersebut berada dalam satu buah granul. Di PT. Pupuk Kalimantan
Timur, bahan baku utama untuk pembuatan pupuk NPK adalah urea, Diamonium fospat
(DAP), kalium klorida (KCl) dan Rock Phospate (RP). Selain bahan baku utama tersebut,
proses pembuatan pupuk NPK juga memerlukan bahan-bahan lain seperti garam-garam

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

102

anorganik sebagai mikronutrien dan clay sebagai perekat/pengisi. Spesifikasi bahan baku
untuk pembuatan NPK Fusion di PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah sebagai berikut:
N
o

NAMA

NAMA
DAGANG

NOMOR
SNI

SPESIFIKASI

Warna
Bentuk Partikel

Merah muda
Powder

Kemasan

Curah

Canada,
Germany,
Belarusia,
Yordan

H2O
1

MOP (Muriate Of
Photash) standard

0228052005

Daerah Asal

Bentuk Partikel
Warna

Min
%
Max
%
-

Kemasan

Nitrogen

Urea
{(NH2)2COO}

H2O
Urea

Bentuk Partikel

Min
%
Min
%
Max
%
-

Kemasan

Nitrogen
P2O5
3

MAP
(NH4H2PO4)

DAP
{(NH4)2HPO4}

MAP
(Mono Amonium
Phosphat)

DAP
(Diammonium
Phosphat)

0228102005

0228582005

H2O

Nitrogen
P2O5
H2O
Bentuk Partikel

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

NILAI

Min
%
Max
%
-

K2O

Kalium
Klorida
(KCl)

UNIT

Min
%
Min
%
Max
%
-

60
1

46
0.5
Prill
Putih
Karung 50
Kg
11
48
2
Granular
Karung 50
Kg
18
46
2
Granular

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

103

Kemasan
MgO
H2O
5

MgO

Brucite

Kemasan

Solubility 2% C.A
H2O
6

P2O5 30%

Rock Phospat

80

Asal Negara

Colour

Max
%
Min
%
Min
%
Min
%

Al2O3
SiO2

Clay

Clay

Clay Merah

Clay CaBentonite

Kelengketan
Ukuran partikel

Mesh

Kemasan

Colour

H2O
Al2O3
Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Min
%
Min
%
Max
%

Ukuran Partikel

H2O

Min
%
Max
%

Bentuk Partikel

P2O5

0237762005

Max
%
Min

Karung 50
Kg
30
4
Powder
Karung 50
Kg
30
10
4
Lolos Tyre
Mesh > 90 %
Tunisia,
Marocco,
Cristmas
Island, Peru,
J ordan,
Egypt,Nauru
Merah
10
9
25
2
100 Mesh
lolos Tyre
60%
Karung 50
Kg dengan
inner
White/Red
8
15

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

104

SiO2
Kelengketan

%
Min
%
Min
%

Tipe Clay (XRD)

10

11

Micro Nutrient
Copper

CuSO4.5H2O(Cop
per Sulfate
PenthaHydrate)

Micro Nutrient ZnSO4.7H2O(Zinc


Zinc
Sulfate
HepthaHydrate)

Micro Nutrient
Sulfur

CaSO4.2H2O
(Gypsum)

100 Mesh
lolos Tyre
80%

Kemasan

Karung 50
Kg dengan
inner

Warna

Min
%

Biru

Bentuk Partikel

Powder

Kemasan

Warna

Bentuk Partikel

Min
%
-

Kemasan

Karung 25
Kg

Warna

Biru

Ukuran Partikel

Mesh

Kemasan

H3BO3
12

H3BO3

Boric Acid

B
H2O
Bentuk Partikel
Kemasan

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Bentonite
Mesh

Zn
-

Ukuran Partikel

Cu
-

40

Min
%
Min
%
Max
%
-

22

Karung 25
Kg
Putih
20
Powder

80 Mesh
lolos Tyre
70%
Karung 50
Kg
99
15
1
Powder
Karung 50

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

105

Kg
3.4.2 Spesifikasi Produk
Produk pupuk NPK Fusion mengandung sekitar 30-45% nutrisi, sedangkan sisanya
adalah bahan pengisi dan kandungan air. Pupuk NPK akan berwarna mendekati warna
pengisi atau bergantung pada komposisi yang diinginkan.
Sifat fisik dan kimia pupuk NPK Fusion adalah sebagai berikut:

Bulk Density
Kepadatan
Kelembaban kritis
Panas Spesifik
pH
Ukuran Granul

: 0,75
: 0,88
:44,5%
: 0,30 kal/gram C
: 4,5-6,5
: 90%

Tabel berikut menjelaskan komposisi pupuk NPK yang biasa diproduksi oleh PT.
Pupuk Kalimantan Timur:

Tabel 3. Komposisi Produk NPK Fusion


No.
N
P2O5
K2O
MgO
1
20
10
10
2
20
12
5
3
16
16
16
4
15
6
27
4
5
15
15
15
6
15
15
6
4
7
15
10
17
2
8
15
10
20
5
9
14
6
24
10
13
6
27
4
11
12
6
22
3
12
12
12
17
2
Beberapa keunggulan pupuk NPK jika dibandingkan dengan pupukUrea adalah:

Komposisi dapat disesuaikan dengan jenis tanaman.


Tidak mudah meresap ke tanah.

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi

106

Penyerapan optimal oleh tanaman karena bersifat slow release.


Mempercepat pertumbuhan tanaman.
Merangsang pertumbuhan akar.
Menjadikan batang tanaman lebih kokoh.
Meningkatkan ketahanan tanaman terhadap hama.
3.4.3 Deskripsi Proses
Ada beberapa tahap dalam proses produksi pupuk NPK Fusion, dimulai dari bahan
baku sampai pupuk NPK siap didistribusikan. Beberapa tahap produksi tersebut adakah
proses persiapan bahan baku, proses produksi utama dan proses bagging. Setelah
melewati tahapan proses bagging, pupuk NPK dibawa ke gudang untuk disimpan sebelum
dipasarkan.
3.4.3.1 Proses Persiapan Bahan Baku

Alif Rinaldy Fajargis (115061100111026)

Laporan Praktik Kerja Lapang


Teknik Kimia FT-UB Malang
Departemen
Proses
danLapang
Pengelolaan Energi
Laporan Praktik
Kerja
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi