1.1.1.

BMC (Bulk Moulding Compound)

BMC (Bulk Molding Compound: moldeo por compuesto a granel) es

una combinacin de hilos de vidrio cortadas y resina (por ejemplo:
resina epoxi, resina de ster de vinilo, resina fenlica, resina polister,
etc.) en forma de una masa de pre-preg. El BMC es adecuado para la
compresin o moldeo por inyeccin. Moldeo por inyeccin de BMC se
utiliza para producir componentes complejos, tales como equipos
elctricos, componentes de automvil, carcasas de aparatos
elctricos y herramientas, en grandes volmenes industriales. Para la
produccin de ciertas partes complejas el uso de Bulk Moulding
Compound es una variante de la tecnologa SMC.
A diferencia de SMC, no es necesario incluir una etapa de curado. En
consecuencia, formulaciones pre-preg para BMC contienen un mayor
contenido de relleno.
Los filamentos de fibra de vidrio cortadas varan en longitud,
dependiendo del nivel de desempeo requerido (por lo general entre
1/8" y 1/2"). El contenido de refuerzo generalmente oscila entre 15 y
20 por ciento, sin embargo, puede llegar al 25 o incluso al 30 por
ciento para las ms altas prestaciones. El BMC utiliza un contenido
inferior de refuerzo que el SMC, lo que permite una mayor carga de
relleno con la consecuente reduccin de costos.
El BMC se hace mezclando todos los ingredientes en un mezclador
intensivo.

Mezclado del compuesto

Dependiendo de la aplicacin y uso final, los compuestos se formulan
para lograr un estricto control dimensional, resistencia al fuego, alta
resistencia dielctrica, resistencia a las manchas y la corrosin y
estabilidad de color. Sus excelentes caractersticas de fluidez hacen al
BMC muy adecuado para una amplia variedad de aplicaciones que
requieren precisin en los detalles y dimensiones. El material puede
ser coloreado en una amplia variedad de colores.

Compuesto BMC

Una formulacin tpica de BMC puede ser la siguiente:

Materia prima

Partes
peso

PU-resina

60

Aditivo de bajo perfil

40

Perxido

1.5

Rellenos

200

Agente de liberacin

en

Pasta de xido de magnesio (35%

2
MgO)

Fibras de vidrio

15% en el total
de
la
formulacin

La operacin de mezcla se puede hacer de varias maneras. La

premezcla utiliza tres mtodos para combinar con pasta de vidrio: un
mezclador de tornillo continuo, un mezclador de hoja sigma o un
mezclador de hoja tipo pala. El proceso seleccionado depende de las
propiedades especficas del producto, la forma del producto y el
volumen. Existen mezcladoras que combinan dos operaciones de
mezclado como paletas sigma y tornillo sinfn.

Mezclador intensivo doble sigma y tornillo sinfn

El compuesto obtenido del mezclador intensivo puede ser procesado
por medio de moldeo por inyeccin o moldeo por compresin.
En el moldeo por compresin, el compuesto se suministra a la prensa
en forma de una pelota, ladrillo o leo extruido y se deja caer en el
fondo de un molde, el material es compactado y asume la forma del
molde.
Los moldeos por inyeccin son totalmente automticos en tiempos de
ciclo muy cortos. Instalaciones modernas, producen varios miles de
estos productos al da. Un producto tpico a base de BMC es un
reflector del faro de un automvil.

Piezas obtenidas por BMC:

El BMC es utilizado para la fabricacin de aislantes elctricos,
reflectores de faros para automviles, carcazas de interruptores
elctricos,
conectores
de
motores
elctricos,
partes
de
trasformadores elctricos, moldes, etc.

Aislantes elctricos con inserto metlico

1.1.1.2

Inyeccin

La infiltracin de materiales compuestos por inyeccin, utiliza la

misma tecnologa que el moldeo por inyeccin de plsticos
tradicional. Pero a diferencia de introducir en el molde nicamente un
polmero (ya sea termoplstico o termoestable), se introduce el
polmero ms un refuerzo.
Las fibras ms utilizadas son de vidrio, carbono y aramida. Estos
refuerzos afectan notablemente a las propiedades mecnicas del
material final. Pero por otro lado presentan algunos inconvenientes
como:

Dificultad para controlar el posicionamiento de las fibras en la

pieza.

Las fibras pueden reducir notablemente su longitud por rotura

con el tornillo sin fin que alimenta el proceso.
Defectos en piezas moldeadas por inyeccin.
El procesado de los termoplsticos se encuentra cada da con una
gran variedad de dificultades de diferente naturaleza. Las piezas
moldeadas por inyeccin se encuentran repetidamente con estos
problemas debido principalmente a errores de proceso, lo cual
hace que no se cumplan las especificaciones deseadas y se
rechace la pieza inyectada, con las consiguientes prdidas
econmicas. Es importante, por tanto, conocer cada uno de los
problemas y la causa que los provoca.
Anlisis del error.
Todos los defectos de las piezas inyectadas dependen de una
causa, que en algunas ocasiones no puede ser directamente
reconocida o clasificada. Se puede evitar la repeticin de un
defecto slo despus de haber diagnosticado y corregido su
origen. Por tanto, es de vital importancia la integracin del
anlisis sistemtico de los errores y fallos en la produccin.
Primero, debe ser reconocido el error. Esto no es problema en el
caso de defectos superficiales pero, sin embargo, a veces,
varios defectos implican cambios estructurales que no pueden
ser detectados simplemente con una inspeccin visual.

Por esta razn deben introducirse pruebas especiales en el

proceso de produccin para determinar rpidamente si la pieza
que ha salido del molde posee las especificaciones correctas.
El principal objetivo del anlisis del error es determinar el
fenmeno fsico responsable del defecto en concreto. Una vez
conocido el antecedente, es fcil introducir las medidas
oportunas para eliminar el defecto.

Defectos en los moldes.

La mayor parte de quejas debidas a defectos de piezas de
inyeccin de plstico puede ser atribuida a errores triviales del
proceso de produccin. Sin embargo, hay que decir que los
errores estructurales tanto de la pieza inyectada como del
molde, son a menudo la razn por la cual el molde no puede
conseguir la calidad requerida de la pieza incluso cambiando lo
parmetros
de
proceso.
A continuacin se presenta una lista de algunos de los defectos
estructurales ms comunes, adems de la descripcin de los
errores de proceso, para determinar si el defecto puede ser
corregido cambiando los parmetros de proceso o bien si ha de
ser modificado el molde.

Defectos ms comunes.
El moldeo por inyeccin es un proceso complicado y puede
fallar muchas cosas. Algunos defectos comunes en las partes
moldeadas por inyeccin son los siguientes:
1 Rechupes y vacuolas.
2. Zona mate cerca del punto de colada.
3. Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el
material).
4. Pulido no uniforme.
5. Lneas de flujo.
6. Jetting (efecto chorro).
7. Efecto Diesel (reas quemadas por concentracin de gases).
8. Delaminacin en capas (pieles).
9. Efecto stick-slip (irisados circulares micro alas).
10. Grietas o microgrietas.
11. Grietas de tensiones.
12. Falta de llenado completo de la pieza.
13. Marcas del expulsar.
14. Deformacin por la expulsin.
15. Deformacin o alabeo (warpage).
16. Material fro.
17. Lneas de ujo fras.
18. Aire atrapado.
19. Manchas negras.
20. Granza sin fundir.
21. Compactacin excesiva.

1.1.1.3

Moldeo por compresin

El moldeo por compresin es uno de los proceso de transformacin de

plsticos ms antiguo que existe. aparece descripto en bibliografa de
principio del siglo XIX, aunque no comenz a desarrollarse a escala
industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland desarrollo las
resinas fenol-formaldehido, que siguen emplendose an hoy en da.

El moldeo por compresin es un mtodo de moldeo en el que el

material de moldeo, en general precalentado, es colocado en la
cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y presin
para forzar al material a entrar en contacto con todas las reas del
molde, mientras que el calor y la presin se mantiene hasta que el
material de moldeo se ha curado. El proceso se emplea en resinas
termoestables en un estado parcialmente curado, ya sea en forma de
pellets, masilla, o preformas. El moldeo por compresin es un mtodo
de alta presin, adecuado para el moldeo de piezas complejas, de alta
resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los compuestos
termoplsticos, aunque en menor medida, tambin pueden ser
moldeados por compresin con refuerzos de cintas unidireccionales,
tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos cortados. La ventaja de
moldeo por compresin es su capacidad para moldear piezas
grandes, bastante intrincadas o complejas. Adems, es uno de los
mtodos de ms bajo costo en comparacin con el moldeo por otros
mtodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyeccin,
por otra parte se desperdicia poco material, dndole una ventaja
cuando se trabaja con compuestos caros. Sin embargo, el moldeo por
compresin a menudo proporciona productos de pobre consistencia y
dificultad en el acabado, y no es adecuado para algunos tipos de
piezas. En este proceso se produce una menor degradacin de la
longitud de la fibra en comparacin con el moldeo por inyeccin.
Materiales que normalmente se fabrican mediante moldeo por
compresin incluyen: sistemas de resina polister con fibra de vidrio,
(SMC / BMC), Torlon (Poliamida-imida: PAI), Vespel (Poliamida: PA),
Polifenilen sulfuro (PPS), y muchos grados de PEEK.
Moldeo por compresin tiene un alto desarrollo en la fabricacin de
piezas de materiales compuestos para aplicaciones de reemplazo de

metales, se utiliza normalmente para hacer piezas ms grandes

planas o de forma levemente curvas. Este mtodo de moldeo es muy
utilizado en la fabricacin de piezas de automviles, tales como
cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, as como pequeas piezas
ms complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad
del molde y los platos calientes son cerrados por un pistn hidrulico.
El moldeo de compuestos a granel (BMC) y el moldeo de lmina
compuesta (SMC) utilizan este mtodo de moldeo, estos compuestos
son conformados a la forma del molde por la presin aplicada y se
calienta hasta que se produce la reaccin de curado. El material para
el SMC por lo general se corta para ajustarse a la superficie del
molde. El molde se enfra y se retira la pieza. Los materiales pueden
ser cargados en el molde, ya sea en forma de pellets o lmina, o el
molde se puede cargar desde una extrusora de plastificacin. Los
materiales se calientan por encima de su punto de fusin, se forman y
se enfran. El material de alimentacin se distribuye en forma
uniforme en la superficie del molde, la orientacin del flujo se produce
durante la fase de compresin.
En el moldeo por compresin que hay seis factores importantes que
se debe tener en cuenta

Determinar la cantidad adecuada de material.

Determinar la cantidad mnima de energa necesaria para calentar
el material.

Determinar el tiempo mnimo necesario para calentar el material.

Determinar la tcnica de calefaccin adecuada.

Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance

la forma adecuada.

Diseo de molde para un enfriamiento rpido despus de que el

material ha sido comprimido en el molde.
Matrices termoplsticas son comunes en las industrias de produccin
masiva, por ejemplo las aplicaciones en automocin, donde las
principales tecnologas son termoplsticos reforzados con fibra larga
(LFT) y termoplsticos reforzados con fibra Glass Mat (GMT).
Definicin del proceso
El moldeo por compresin es un proceso de conformacin en que se
coloca un material plstico directamente en un molde de metal se
calienta y luego se ablanda por el calor, y obligado a conformarse con
la forma del molde en el molde cerrado.
Caractersticas del proceso
El uso de compuestos de plstico termoestable caracteriza a este
proceso de moldeo de muchos otros procesos de moldeo. Estos
termoestables pueden ser ya sea en forma de pellets o de preformas.

A diferencia de algunos de los otros procesos nos encontramos con

que los materiales suelen ser precalentado y se cuantifican antes del
moldeo. Esto ayuda a reducir el exceso de rebarbas. Insertos,
generalmente metlico, tambin puede ser moldeados con el plstico.
Se evitan retenciones en la forma del molde, que generan que la
eyeccin sea especialmente difcil. Se ha vuelto una prctica comn
precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza el
polmero y acorta la duracin del ciclo de produccin. Los mtodos de
precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por
conveccin en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un
cilindro calentado. Esta ltima tcnica (tomada del moldeo por
inyeccin) se usa tambin para medir la cantidad de la carga.
Esquema del proceso
El moldeo por compresin se inicia, con una cantidad determinada de
colocada o introducida en un molde. Luego el material se calienta a
un estado maleable y moldeado. Poco despus, la prensa hidrulica
comprime el plstico flexible contra el molde, dando como resultado
una pieza perfectamente moldeada que mantiene la forma de la
superficie interior del molde. Despus la prensa hidrulica retrocede,
un pin eyector en el fondo del molde rpidamente expulsa la pieza
final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.

Esquema del proceso

Prensa para moldeo de plsticos

Prensa

Las prensas de moldeo por compresin estn orientadas

verticalmente y contienen dos placas a las cuales se sujetan las
mitades del molde. El proceso involucra dos tipos de actuacin: 1)
carrera ascendente de la placa del fondo o 2) carrera descendente de
la placa superior, pero esta ltima es la configuracin ms comn. Un
cilindro hidrulico acciona generalmente las placas, el cual puede
disearse para suministrar fuerzas de sujecin de hasta varios cientos
de toneladas. Las prensas de compresin del molde se fabrican en
una amplia variedad de tamaos. La mayora de las prensas utilizan
un cilindro hidrulico con el fin de producir la suficiente fuerza
durante la operacin de moldeo. Las prensas pueden generar
presiones que van desde 300 a 4.000 toneladas. La resina es
aditivada con la preforma, (en el caso de SMC y BMC ya contienen
todos los componentes, incluida la fibra, resina, cargas, catalizador
etc.). El calor y la presin se aplican, con rangos de temperatura de
225F a 325F (107C a 163C) y 150 a 1.000 psi de presin,
necesarios para curar las piezas. Los ciclos pueden variar desde
menos de uno minuto a cinco minutos. Las maquinaria constan de un
molde mbolo macho y un molde hembra y espigas guas que
aseguran el encastre perfecto entre ambos.
Moldes
Los moldes para este proceso son generalmente ms simples que los
de su contraparte, el moldeo por inyeccin. No hay vertederos o
sistemas de alimentacin en un molde por compresin y se procesan
partes de formas ms simples debido a que los materiales termofijos
poseen una capacidad de flujo ms baja. Sin embargo, se necesitan
accesorios para calentar el molde que puede hacerse mediante
resistencia elctrica, vapor o circulacin de aceite caliente. Los
moldes
de
compresin
pueden
clasificarse
en moldes
manualesusados para corridas de ensayo; semiautomticos, en los
cuales a la etapa de prensado le sigue un ciclo programado, pero el
operador carga y descarga manualmente la prensa; y automtico el
cual opera bajo ciclos de prensado completamente automtico
(incluyendo la carga y la descarga automtica).

Ver "Moldes para compresin"

Materias primas

Las resinas termoestables tpico utilizadas en las piezas moldeadas

por compresin son polisteres, poliuretanos, resinas ureaformaldehdo, steres de vinilo, resinas epoxi y resinas fenlicas. Los
elastmeros (ejemplo: cauchos y siliconas) tambin suelen ser
moldeados por compresin. Como se ha hecho mencin
anteriormente algunos termoplsticos tambin pueden ser moldeados
por compresin, pero por cuestiones de tiempo de ciclo, por lo
general se utiliza el moldeo por inyeccin en estos ltimos, salvo el
caso de termoplsticos de difcil procesado o bajas cantidades o
piezas tcnicas.
Las materias primas utilizadas pueden estar en forma de pellets,
polvo, liquido, preformas slidas o en estado semislido.
Piezas producidas por compresin
Este proceso se utiliza comnmente para la fabricacin de
componentes elctricos, vajilla, y engranajes. Este proceso tambin
se usa para producir botones, hebillas, perillas o manijas, carcasas de
aparatos elctricos y grandes contenedores. Los discos fonogrficos
de PVC se producan por este mtodo.
Principales aplicaciones:
- Materiales termoplsticos y elastmeros, para piezas de pequeas
dimensiones.
- Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas
epoxi, de polister, etc.):
1.

BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm.

Ejemplo: cuerpo de taladro elctrico.

2. SMC (sheet molding compounds): se sitan en el molde

alternativamente capas de fibras de aproximadamente 25mm y capas
de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente utilizado
para piezas de gran superficie y pequeo espesor. Ejemplo: paneles
para vehculos.
3.
TMC (thick molding compounds): combinacin en capas de BMC y
SMC, para placas de gran espesor.
- (Modificacin de la tcnica) Estampado de chapas y preformas de
termoplsticos (thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras
textiles o de vidrio.
- Ya no utilizada para termoplsticos o utilizado en menor medida
(ejemplo: era el mtodo para la produccin de discos LP).
Ventajas del moldeo por compresin:
Fluido en pequeas distancias: menores tensiones internas.
Bajo costo de mantenimiento y de fabricacin de moldes.

Diseo sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.

Permite moldeo de piezas complejas
Buen acabado superficial (en general)
Desechos de materiales relativamente bajo
Desventajas del moldeo por compresin:
El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las
paredes no curen mucho ms rpido que el interior. Por tanto,
tiempos largos de curado.
No es aconsejable para este mtodo en caso e empleo de moldes de
formas complejas
1.1.1.4

Moldeo por transferencia

El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir del moldeo por

compresin en el que el compuesto de moldeo se introduce en una
cavidad dentro del molde, de modo que al cerrar el molde el
compuesto se transfiere hasta las diferentes cavidades de moldeo a
travs de una serie de canales. En la figura siguiente se muestra un
esquema de este proceso.

El proceso de transferencia es, por lo tanto, un proceso intermedio

entre la inyeccin y la compresin y presenta una serie de ventajas y
desventajas respecto a estos. El moldeo por transferencia est
indicado en el caso de que se deseen moldear muchas cavidades o
cuando el llenado del molde con el material de moldeo resulte
problemtico (moldes muy planos, con inserciones metlicas, cuando
se emplea polvo de moldeo de densidad aparente muy baja, etc.). El
ciclo en moldeo por transferencia suele ser algo ms corto debido a la
mejor transferencia de calor cuando el material circula por los
canales. En contrapartida el moldeo por transferencia presenta una
serie de desventajas frente al moldeo por compresin: el flujo del
material a travs del molde es ms complejo, por lo que puede darse
cierto grado de orientacin; los moldes sufren ms abrasin de modo

que el mantenimiento es ms costoso; los equipos son ms complejos

y ms caros; y por ltimo el material que queda en los canales tras el
proceso es material de desecho, que no se puede reutilizar (nota: en
la industria por lo general este material puede ser utilizado en bajas
proporciones, reducido a polvo, como relleno en este u otros procesos
de termoestables para reducir costos, pero reduciendo las
propiedades tcnicas de las piezas obtenidas).

Prensa para moldeo por transferencia

Descripcin del proceso

Una cantidad cuantificada de un termofijo (preformado), por lo
general precalentado, se carga en una cmara inmediata a la cavidad
del molde (cmara de transferencia), donde se calienta; se aplica
entonces presin mediante un pistn hidrulico para forzar al
polmero a fluir, a travs de un canal llamado bebedero, dentro del
molde caliente. Si bien depender de la resina utilizada y el tamao
de la pieza, el cilindro de transferencia empuja el plstico
termoestable a travs de los canales de alimentacin hacia las piezas
con una fuerza de 5.5 6.9 MPa y un tiempo de entre 3 - 8 segundos.
El molde se mantiene cerrado y calefaccionado hasta que el material
del interior se cura. Una vez curado el material, el molde se abre y los
pines o pernos eyectores expulsan la pieza terminada.
Las dos variantes de este proceso se ilustran a continuacin:

(a) Moldeo con recipiente o cmara de transferencia, en el cual la

carga se inyecta de un recipiente a travs de un canal vertical en la
cavidad; y (b) moldeo con mbolo de transferencia, en el cual se
inyecta la carga en la cavidad del molde por medio de un mbolo
desde un depsito que se calienta a travs de los canales laterales.
En ambos casos se produce material de desperdicio en cada ciclo por
la pieza desechada que se queda en la base del depsito y en los
canales laterales. Adems, el vertedero del recipiente de
transferencia es tambin material de desecho. Este desecho no puede
recuperarse debido a que los polmeros son termofijos.
El moldeo por transferencia est relacionado estrechamente con el
moldeo por compresin, debido a que utiliza el mismo tipo de
polmeros (termofijos y elastmeros). Existen similitudes con el
moldeo por inyeccin, ya que la carga se precalienta en una cmara
separada, y fuego se inyecta en el molde. En el moldeo por
transferencia se pueden moldear formas de partes ms intrincadas
que en el moldeo por compresin pero no tan intrincadas como las del
moldeo por inyeccin. El moldeo por transferencia tambin se presta
para usar insertos de metal o de cermica que se colocan en la
cavidad antes de la inyeccin, el plstico calentado se adhiere al
inserto
durante
el
moldeo.
Las piezas moldeadas por transferencia tienen menos flash (el exceso
de material que se ejecuta a lo largo de la lnea de separacin del
molde) que sus homlogos de moldeado por compresin debido a que
el molde se mantiene cerrado cuando el plstico entra en la cavidad
del molde. Sin embargo, moldeo por transferencia an produce ms
materiales de desecho de moldeo por compresin a causa de la
colada, los agujeros de aire, y los surcos de desbordamiento que a
menudo son necesarios para permitir que escape el aire y el material
excedente se desborde.
Caractersticas del proceso
Como se mencion anteriormente, una de las principales ventajas del
moldeo por transferencia sobre el moldeo por compresin es que las
diferentes inserciones, tales como piezas de metal, chips

semiconductores, compuestos de fibras secas y cermicas se pueden

utilizar (colocados en la cavidad del molde antes de que el polmero
se inyecte). Cuando el polmero se calienta y transfiere llena el molde
y forma la unin con la superficie de insercin. Esta capacidad hace
que el proceso de moldeo por transferencia sea lder en la fabricacin
de circuitos integrados y componentes electrnicos con terminales
moldeados, clavos, pernos, conectores, etc.
Ventajas y desventajas del proceso respecto a la compresin y la
inyeccin
Ventajas

Desventajas

Producto
con
mejor Mayor material de residuo que el
consistencia que el moldeo por moldeo por compresin
compresin, lo que permite una
ms estricta tolerancia y piezas
ms intrincadas
Produccin
superior
a
la La velocidad de produccin es
velocidad
de
moldeo
por ms baja que el moldeo por
compresin
inyeccin
Tiempo de preparacin rpida y La complejidad de las piezas
costos de instalacin menores obtenidas es inferior que el
que el moldeo por inyeccin
moldeo por inyeccin
Menores
costos
de Costos mayores en maquinara y
mantenimiento que el moldeo tecnologa que el moldeo por
por inyeccin
compresin
Ideal para piezas de plstico Se moldean tanto termoestables
con inserciones de metal
como termoplsticos a diferencia
del moldeo por inyeccin

En la industria de los composites, los compuestos reforzados con fibra

son a menudo fabricados por un proceso llamada moldeo por
transferencia de resina (RTM). Capas de preformas textiles (fibras
largas tejidas o siguiendo patrones organizados) estn pre-dispuestos
en el molde. La resina, entonces, se inyecta para impregnar la fibra.
Se utiliza a menudo vaco para evitar burbujas de aire y ayudar a la
resina a entrar en la cavidad del molde. La resina que se utiliza tiene
que ser relativamente baja viscosidad.
Materiales procesados por moldeo por transferencia

A pesar de moldeo por transferencia tambin puede ser utilizado para

los termoplsticos, la mayora de los materiales utilizados en este
proceso son termoestables, los ms comunes son:
Resinas epoxi
Resinas polister insaturadas
Resinas de vinilster
Resinas Fenol-formaldehdo
Elastmeros (Caucho natural, Caucho de silicona, caucho SBR, etc.)
Si la resina moldeada utilizada es un termoplstico, el molde se puede
abrir en estado caliente. Los termoestables curados mantienen su
forma y dimensiones, incluso en estado caliente.
Si se trata del moldeo de un termoplstico, el molde y la pieza
moldeada se enfran antes de ser abierto.
Piezas obtenidas
Algunos productos comunes obtenidos por moldeo por transferencia
son mangos utensilios, botones o teclas, piezas de aparato elctrico,
componentes electrnicos y conectores.
El moldeo por transferencia es ampliamente utilizado para encerrar o
encapsular elementos tales como bobinas, circuitos integrados,
clavijas, conectores y otros componentes.

Perilla

Molde y Tapones de caucho

1.1.1.5
Extrusin
La extrusin es uno de los mtodos ms antiguos para dar forma a los
materiales plsticos con perfiles relativamente sencillos.
Es un proceso por compresin en el cual se fuerza al material a fluir a
travs del orificio de un dado para generar un producto largo y
continuo cuya forma de la seccin transversal queda determinada por
la forma de la boquilla.
Dentro de la conformacin de polmeros, la extrusin se usa
ampliamente con termoplsticos y elastmeros, pero rara vez con
termoestables,
para
producir
masivamente
artculos
como
tubos, ductos, lminas, pelculas, recubrimientos de alambres y
cables elctricos, perfiles estructurales como molduras de ventanas y
puertas.
Para este tipo de productos, la extrusin se lleva a cabo con un
proceso continuo; el producto se extruye y se corta inmediatamente
en las longitudes deseadas.
Con la extrusin se realiza el mayor volumen de produccin de
polmeros, ya que no se usa solamente para la produccin de barras,
tubos, lminas y pelculas en materiales termoplsticos, sino tambin
para el mezclado minucioso de todas las clases de plsticos y para la
produccin de grnulos; una diferencia importante con las extrusoras
de metales es el uso de extrusores de tornillo.

Dos son los mtodos de extrusin utilizados industrialmente: a) el

moldeo por extrusin en hmedo y b) el moldeo por extrusin en
seco, contino o caliente.
La extrusin en hmedo la practican solamente un nmero reducido
de firmas, limitado a
los compuestos de nitrocelulosa. La
nitrocelulosa humedecida con alcohol se coloca en una mezcladora
de acero junto con el disolvente y un plastificante; se pueden aadir
color y pigmento, mezclando el conjunto hasta obtener una masa
homognea. El material se cuela, se seca al vaco para recuperar una
parte del disolvente y, finalmente se amasa en cilindros diferenciales.
El material plstico se muele hasta que adquiera una consistencia
semejante a la de jalea para ser moldeado por extrusin
hidrulicamente, formando varillas y tubos, o tambin en una forma
ms dura que se pueda cortar en tiras para la mquina de extrusin
del tipo de tornillo. En el comercio norteamericano, la mquina
hidrulica se conoce con el nombre de embutidora, y el de tipo
tornillo con el de screw machine.
El moldeo por extrusin en seco, continuo o caliente, utiliza polvos de
moldeo termoplstico y mquinas de extrusin relativamente
pequeas, de un modelo usado antes para otros materiales,
principalmente el caucho. Muchas de las distintas etapas de ste
procedimiento estn sujetas a regulacin, sta forma de extrusin no
est normalizada.

EQUIPOS UTILIZADOS PARA LA EXTRUSIN DE PLSTICOS

Las extrusoras ms utilizadas, segn la presin necesaria para hacer
pasar el plstico fundido a travs de la boquilla son:
a) Extrusoras de desplazamiento positivo:
-

Extrusoras de pistn

Bombas de extrusin (bombas de engranaje)

b) Extrusoras de friccin viscosa:

-

Extrusora de tambor rotatorio

Extrusora de rodillos

Extrusora de tornillo

Caractersticas de las extrusoras.

Extrusoras de pistn.- Estas mquinas constan de un cilindro que

posee elementos de calefaccin, la materia prima desciende desde
una tolva al interior del cilindro donde el material es plastificado. ste
es obligado a pasar a travs de una boquilla, empujndolo con un
pistn el cual es accionado por presin hidrulica o mecnica.
Las mquinas de un pistn producen piezas de longitud limitada,
debido a la discontinuidad del proceso.
Para
fabricar
perfiles
continuos se utilizan las extrusoras de varios pistones
Bombas de extrusin.- Son bombas con algunos pares de
engranajes que estn acoplados y alojados en una carcasa; cuando
se impulsa un engrane ste mueve el correlativo. El transporte del
plstico se debe solo al empuje de los dientes sobre el material por el
lado de la carcasa. El acoplamiento entre dientes asla el lado de
descarga a presin, del lado de succin. El flujo de material es
proporcional a la frecuencia de rotacin de los discos dentados
obtenindose as un flujo de material esencialmente constante.
Extrusoras de tambor rotatorio.- En esta mquina el material
desciende por gravedad e ingresa por el mbolo hasta la cmara, la
cual est formada por el tambor rotatorio y por el bastidor fijo o
cuerpo esttico.
El bastidor puede calentarse o enfriarse para controlar la
temperatura. En la cmara el polmero es arrastrado por el cilindro
rotor que lo pone en contacto con las paredes calientes del bastidor y
con el material previamente fundido, con lo que se efecta la
plastificacin.
La homogenizacin tiene lugar en la pequea holgura radial entre el
marco fijo y el cilindro que gira.
El plstico as fundido es separado del cilindro rotatorio mediante una
pieza en forma de cuchilla; la fundicin, bajo accin de las fuerzas
tangenciales se mueve hacia la boquilla y la cruza.

Extrusoras de rodillos.- Consiste en dos rodillos horizontales cuyos

ejes son paralelos entre s, dichos cilindros son calentados por fuente
externa y giran en sentido opuesto.
El polmero se alimenta por la parte superior de los rodillos, y al
atravesar la holgura que existe entre estos es sometido a intensos
esfuerzos de cizalla, a la vez se calienta y pasa fundido a la cmara
inferior venciendo la presin creada en sta y saliendo finalmente
extrudo por la boquilla. La cmara inferior consiste en unas placas
laterales, apretadas firmemente a la superficie inferior de los rodillos,
con lo cual se confina el polmero fundido, y ste no puede salir si no
es a travs de la boquilla.
Extrusora de tornillo.- Estas mquinas constan de un motor y
un variador de velocidad para adecuar el giro del expulsor. El expulsor
comprende un tornillo que rota dentro de una camisa calentada
exteriormente.
El plstico en forma de grnulos, polvo o tiras, es alimentado
constantemente desde una tolva situada sobre el cuerpo, el material
pasa por un embudo al cilindro y a medida que avanza es calentado,
mezclado y comprimido; y, cuando ha conseguido una consistencia
moldeable, pasa a travs de las boquillas u orificio formador.
La posicin del cilindro y del tornillo es independiente en el proceso
de extrusin. Por ello se utilizan las extrusoras verticales cuando se
tienen espacios reducidos o cuando se requieren acoplar varias
mquinas para elaborar productos constituidos por varios
componentes.
Cuando se requiere una gran produccin se utilizan extrusoras de
varios husillos. La disposicin y el nmero de dichos husillos es
variada. En la mayora de los casos los tornillos se encuentran
mutuamente engranados, entrando las espiras de uno en el canal del
otro, con lo que se logra el movimiento obligado del material y
la autolimpieza de los husillos.

DEFECTOS GENERADOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIN

Los productos de extrusin pueden sufrir numerosos defectos. Uno de
los peores es la fractura de fusin, en la cual los esfuerzos que actan
sobre la fusin inmediatamente antes y durante el flujo, a travs del
dado, son tan altos que causan rupturas que originan una superficie
altamente irregular.
Como se indica en la figura siguiente, la fractura de fusin puede ser
causada por una aguda reduccin en la entrada del dado que causan

un flujo turbulento y rompe la fusin. Esto contrasta con el flujo

laminar uniforme en el dado gradualmente convergente.

Fractura de la fusin, causada por flujo turbulento en la fusin a

travs de
una aguda reduccin a la entrada del dado

Un defecto muy comn en extrusin es la piel de tiburn, en la cual la

superficie del producto se arruga al salir del dado. Conforme la fusin
atraviesa la abertura del dado, la friccin con la pared produce un
perfil diferencial de velocidades a travs de la seccin transversal, lo
que se puede observar en la figura siguiente. Esto ocasiona
esfuerzostensiles en la superficie del material que se estira para
igualar el movimiento ms rpido del ncleo central. Estos esfuerzos
causan rupturas menores que arrugan la superficie.
Si el gradiente de velocidad se vuelve ms grande, se forman marcas
prominentes en la superficie que dan la apariencia de un tallo de
bamb, que es el nombre como se conoce a este defecto ms severo.

Perfil de velocidades de la fusin al fluir a travs de la abertura del

dado, el
cual puede conducir el defecto llamado piel de tiburn

Formacin del tallo de bamb

Contraccin del material

Las irregularidades en la pared de la mquina extrusora pueden crear
tensiones en la pieza moldeada. Las zonas gruesas tardan ms en
enfriarse que las delgadas y pueden causar rechupados, as como
contraccin diferencial en los plsticos cristalinos. Por regla general
los plsticos cristalinos moldeados por inyeccin tienen una alta
contraccin, mientras que los amorfos se contraen menos.
Se debe ejercer una presin para introducir el material por las zonas
ms estrechas, hecho al que se suma el problema de la contraccin
del material. Los polietilenos, los poliacetales, las poliamidas,
los
polipropilenos y algunos polivinilos se contraen de 0.50 a
0.76 mm tras el moldeo.
Los moldes para stos plsticos
cristalinos y stos amorfos deben dar cabida a la contraccin del
material.

1.1.2

Defectos producidos

Obtencin
Nylon 6

del

El nylon 6 se obtiene a partir de una sola clase de monmero, llamado caprolactama.

El nylon 6 se obtiene calentando caprolactama a unos 250 C en presencia de aproximadamente 510% de agua. El oxgeno del carbonilo toma uno de los tomos de hidrgeno del agua.

El oxgeno del carbonilo cede un par de electrones al tomo de hidrgeno del agua, robndole ese
hidrgeno al agua. Esto nos conduce a un carbonilo protonado y a un grupo hidroxilo libre. Pero
primero, recordemos que ese oxgeno del carbonilo ahora tiene una carga positiva. Lo cual
desestabiliza al oxgeno, de modo que toma un par de electrones del doble enlace del carbonilo,
dejando la carga positiva sobre el tomo de carbono del carbonilo.

Pero los carbocationes no son estables. El carbocatin atrae a los nuclefilos con el fin de
compensar la carga negativa. Es entonces que, el in hidrxido que se haba formado cuando la
caprolactama le rob un protn a una molcula de agua, ataca al carbocatin.

La molcula que se forma ahora es un gem diol inestable. Es decir que a continuacin se produce
un reordenamiento de electrones. El tomo de nitrgeno dona un par de electrones a un tomo de
hidrgeno de uno de los grupos hidroxilo tomndolo para s. Los electrones que comparta el
hidrgeno con su oxgeno, pasan a formar un doble enlace entre el oxgeno y el tomo de carbono.
Y por ltimo, los electrones compartidos por el carbono y el nitrgeno se mudan hacia el nitrgeno,
rompiendo el enlace carbono-nitrgeno.

El anillo se rompi y no hay ms caprolactama! Ahora nos quedamos con un aminocido lineal. Ese
aminocido lineal puede reaccionar con otra molcula de caprolactama, de forma muy parecida a
como hizo el agua. La molcula de caprolactama se apoderar del hidrgeno cido del aminocido
lineal. El oxgeno del carbonilo dona un par de electrones a ese hidrgeno, separndolo del
aminocido.

Tal como se esperaba, los electrones se reordenan para formar el carbocatin, igual que antes:

Este carbocatin es susceptible al ataque de un nuclefilo. En este caso el aminocido que acaba
de perder su hidrgeno cido reacciona con el carbocatin.

Esto nos da un derivado de amonio y ste en particular es sumamente inestable. Por lo tanto los
electrones hacen su juego. El nitrgeno del anillo toma un hidrgeno del nitrgeno del amonio.
Adems, el enlace entre el carbono y el nitrgeno se rompe, abriendo el anillo.

Ese grupo carboxilato en el extremo de la molcula va a robar el hidrgeno del alcohol.

Esto origina un nuevo grupo carbonilo en la mitad de la molcula y regenera el cido carboxlico. (Un
pequeo secreto: nadie sabe realmente el orden de los dos ltimos pasos. Podran ocurrir en
sentido inverso. Slo sabemos que los dos ocurren antes de que termine todo.) Es una
polimerizacin por crecimiento de cadena. Ahora que tenemos otra vez el cido, es seguro que
reaccionar con otra molcula de caprolactama, y luego con otra y otra, hasta que obtengamos
largas cadenas de nylon 6.

La polimerizacin continua (CP): el proceso fue inventado para salvar las limitaciones inherentes al
proceso de lotes. El proceso hace uso de varios vasos a travs de los que el polmero fluye mientras
crece en peso molecular. En una unidad de CP moderna, se introduce sal de nylon en el primer vaso
que funciona como un evaporador concentrndose la solucin de sal. Se alimenta entonces en el
fondo de un reactor de columna presurizado, donde la reaccin de la polimerizacin inicial tiene
lugar. La columna permite al vapor que se produce como un derivado ser quitado sin la prdida de
hexametilendiamina. Despus de un tiempo de residencia conveniente, el polmero de peso
molecular ms alto se produce y entonces se bombea al flasher, un vaso diseado para bajar la
presin de la masa del polmero mientras el vapor escapa del polmero. El flujo a travs del flasher
es bastante complejo porque hay dos fases con presin decreciente y la temperatura creciente. Del
flasher, el polmero entra en el separador a una presin ligeramente sobre la atmosfrica y a una
temperatura de aproximadamente 275 C. En el separador, el vapor de agua est separado del
polmero que ha alcanzado aproximadamente 98% de reaccin. El polmero se bombea entonces en
el terminador de vaco que mantiene la presin a aproximadamente 40 KPa (300 mm Hg). El
examen final, grado de polimerizacin, se completa en el terminador. El polmero final se bombea
del fondo del terminador y se enva directamente a una mquina que hila o a un dado para el
pelletizado. La adicin de los aditivos puede hacerse en varios puntos a lo largo del proceso CP
como en la sal inicial, el flasher, o despus del terminador. Las ventajas del CP son volmenes de
produccin altos, continuos, propiedades del polmero uniformes, y la habilidad para producir un
peso molecular alto y costo bajo, un polmero de volumen alto. Sus desventajas son inversin alta y
complejos funcionamiento y mantenimiento.
Un camino alternativo al polmero de peso molecular alto es el proceso de polimerizacin de la fase
slida (SPP). Hay dos tipos bsicos de procesos SPP: por lotes y continuo. El proceso batch
consiste en un secador rotatorio que opera a una temperatura ms alta bajo una atmsfera de
humedad controlada y gas inerte. En el proceso de SPP continuo, se introducen pellets en un vaso
donde son lentamente calentados a aproximadamente 100 C bajo nitrgeno. En este paso, la
mayora del oxgeno atmosfrico es absorbido por los pellets durante la formacin, y los pellets se
secan uniformemente al nivel de humedad inicial. Los pellets se alimentan entonces en el vaso de
SPP que es un reactor de flujo continuo grande, vertical con un medidor de flujo de gas de nitrgeno
caliente. El nivel de humedad se ajusta en el gas caliente para controlar el nivel de humedad final en
los pellets y la proporcin de polimerizacin. Las condiciones del reactor tpicas son la temperatura
de 150-200 C y un tiempo de permanencia de 6-24 h. Los pellets terminados son removidos por el
fondo del reactor y pueden ser enviados directamente a un extrusor para hilar o componer, o a un
refrigerador y entonces empaquetados o almacenados para la venta futura. Un componente
importante de un reactor de SPP, sea por lote o continuo, es el gas de reflujo. Porque se necesitan
cantidades grandes de nitrgeno, el gas reciclado es esencial. Como el gas abandona el reactor por
la cima, contiene humedad adicional y materiales orgnicos, oligmeros principalmente cclicos que
deben quitarse antes que el gas se reuse. Despus de que el gas se recicle, el nivel de humedad
debe reajustarse y el gas recalentado al nivel requerido en el proceso. El proceso de SPP tiene la
ventaja de ser capaz de producir polmero de peso molecular muy alto sin aumentar la degradacin
trmica del polmero. Aunque esto es til para nylon 6,6, puede ser para otros tipos de poliamidas
que no pueden procesarse en fase fusionada por la degradacin trmica, Desgraciadamente, esto
se hace a costa de tiempos de permanencia largos en el proceso continuo o en un paso lento en
proceso batch. Adems, el dao de oxidacin trmica siempre crece en el polmero junto con el

aumento en color amarillo, porque el oxgeno nunca puede ser excluido completamente del reactor a
un costo prctico. Otra desventaja es la inversin adicional en capital sobre la necesaria para
autoclaves o unidades de

Degradacin de poliamidas
Hidrlisis
Es la reaccin inversa a la amidacin. Como consecuencia, si el agua
no es removida desde la masa de la reaccin, la reaccin de la
poliamida eventualmente llega a un equilibrio y el peso molecular del
polmero es limitado. En algunos procesos de polimerizacin, el vaco
es aplicado para la mezcla y el peso molecular puede continuar
creciendo. La reaccin de hidrlisis generalmente es lenta a
temperatura ambiente, pero es acelerada a altas temperaturas y es
catalizada por cidos o bases.

Propiedades del Nylon

Un grupo de propiedades difciles de medir cuantitativamente estn asociadas a la esttica, el estilo
y el valor percibido. En indumentaria, pueden mencionarse la suavidad de los gneros, el
movimiento, la reflexin de la luz y el confort. En alfombras, pueden incluirse la firmeza, el brillo y su
grado de similitud con la felpa.
Otro grupo de propiedades son ms fciles de medir por mtodos convencionales, como la
tenacidad, la resistencia a la abrasin, la recuperacin desde la deformacin, el creep y la
resistencia a cambios ambientales.
En algunos casos es difcil determinar si un comportamiento determinado resulta primariamente de
la estructura qumica y fsica o si es consecuencia del proceso de fabricacin. Por ejemplo, la
estabilidad trmica en hilado para neumticos se relaciona con el estabilizante trmico utilizado,
pero la adhesin y la flexibilidad se ven afectados por el proceso de terminacin o acabado de la
fibra, as como por la estructura qumica.
Propiedades mecnicas
Densidad lineal
Tex es el peso en gramos de 1000 m. de hilado.
Denier es el peso en gramos de 9000 m de hilado.
Tenacidad
Es la resistencia a la tensin en la rotura. Se expresa como fuerza por unidad de densidad lineal, por
ejemplo, N/tex o gf/den.
Tenacidad de la ligadura
Es la resistencia a la tensin requerida para la rotura de una hebra simple de hilado en la cual se ata
un nudo entre las mordazas de prueba. Se expresa como fuerza por unidad de densidad lineal y es
una medida aproximada de la fragilidad del hilado.
Resistencia a la rotura
Es la carga mxima en gramos requerida para la rotura de una fibra.
Resistencia a la tensin
Es el mximo esfuerzo por unidad de rea expresado en KPa o MPa. Se calcula como:
Resistencia a la tensin (MPa) = Tenacidad (N/tex) x Gravedad especfica x 1005

Elongacin en la rotura
Es el incremento en longitud durante una prueba de tensin. Se expresa como porcentaje de la
longitud original.
Mdulo de elasticidad
Es la carga requerida para estirar una muestra de una unidad de rea de seccin transversal por
unidad de cantidad. Se expresa como el cociente incremental de la carga en la porcin recta inicial
de la curva tensin - elongacin extrapolada al 100 % de elongacin de la muestra. El creep primario
y secundario, el grado de cristalinidad y orientacin, las condiciones de producci6n y proceso,
temperatura y humedad tienen una influencia notoria en el mdulo de elasticidad.
Modulo de estiramiento
Se calcula como:
Mdulo de estiramiento = Mdulo de elasticidad /100
Trabajo para la rotura
Es el trabajo requerido para la rotura del material. Es proporcional al rea total bajo la curva de
tensin - elongacin.
Tenacidad de rotura
Es el trabajo requerido por unidad de densidad lineal para la rotura del material, Se calcula
dividiendo el trabajo para la rotura por tex (denier).
Limite elstico:
Es el punto sobre la curva de tensin - elongacin donde la carga y la elongacin dejan de ser
directamente proporcionales.
Creep
Es el cambio en la forma del material sujeto a esfuerzo y depende del tiempo. El creep primario es la
componente recuperable, y el creep secundario es la componente irrecuperable.
Elasticidad
Es la capacidad del material de recuperar su tamao y forma luego de la deformacin.
Curva esfuerzo - elongacin
Bajo condiciones normales, las curvas de esfuerzo - elongacin de una hilada o fibra de nylon bien
orientado muestran una porcin inicial recta en la cual el esfuerzo y la elongacin son
proporcionales. La curva luego muestra la deformacin de la estructura de la fibra y se indica por la
curva en forma de S: primero cncava al eje de esfuerzo, luego una forma cncava al eje de
elongacin hasta el punto de rotura. Cuando se extiende una fibra de nylon, las fuerzas
intermoleculares que impiden que la fibra se encoja se oponen a esta extensin. Esta elasticidad de
corto rango produce la porcin recta inicial de la curva. En esta regin, la fibra puede retornar a su
longitud inicial si se le quita el esfuerzo. Si se extienden an ms las porciones de las molculas de
la cadena, la red de molculas se orienta. Las cadenas se enderezan y quedan ms cercanas entre
s, tal que los enlaces intermoleculares se vuelven ms efectivos (enlaces con hidrgeno y fuerzas
de Van der Waals). La fibra pasa a una regin de deformacin en la cual los segmentos moleculares
no pueden regresar a su configuracin inicial luego del cese del esfuerzo. El principal mecanismo
responsable de la fuerza, la cual resiste la elongacin ms all del lmite elstico, es la tendencia de
las molculas de la cadena en la regin amorfa a asumir una configuracin random por la tendencia
a la mxima entropa, Las regiones cristalinas tambin obstaculizan el movimiento de las cadenas.
La suma de todas estas fuerzas y la resistencia al movimiento de las cadenas iguala al esfuerzo
total requerido para la rotura de la muestra. Las propiedades de esfuerzo-deformacin del nylon
depende en gran medida de la velocidad del proceso de hilado y de el grado de estiramiento.
Fundamentalmente, las propiedades son controladas por la morfologa ntima de las fibras,
especialmente de la orientacin cristalina y la orientacin amorfa.

Creep y recuperacin
El tiempo es uno de los factores ms importantes en el mecanismo de la recuperacin elstica,
Cuando se aplica una carga a una fibra, sta sufre una extensin instantnea y contina
extendindose o sufriendo creep en el tiempo. Cuando se retira la carga, hay una recuperacin
instantnea de parte de la extensin seguida de una contraccin o recuperacin tarda por un
periodo de tiempo. Cuando la recuperacin es incompleta, la parte residual se denomina disposicin
permanente. El CREEP es la extensin en funcin del tiempo bajo una carga aplicada y la
RECUPERACIN es el proceso inverso.
El nylon muestra inicialmente una recuperacin rpida que ocurre en unos pocos minutos luego del
cese de la carga. Comparado con otras fibras, el hilado de nylon tiene un notable grado de
elasticidad y recuperacin frente a altas cargas y extensiones.
Propiedades relacionadas con la hebra o fibra:
Las salientes contribuciones de la fibra de nylon para alfombras, indumentaria y tapizados son su
resistencia a la abrasin y su baja absorcin de la humedad. La primera propiedad incrementa
durabilidad de la estructura textil, y la segunda contribuye al secado rpido. La fuerza del filamento
continuo de nylon, que hace al nylon tan sobresaliente en aplicaciones industriales (cuerdas y
tejidos), no es deseable en la fibra utilizada para indumentaria. La fibra de nylon tipo hebra es
producida con una tenacidad de 0.3-0.4 N/tex y una extensin del 50-100%. La mayor parte de las
atrs propiedades de las hebras de nylon difieren muy poco de las correspondientes al nylon de
filamento continuo, Existe muy poca diferencia entre las caractersticas del nylon-6 y las del nylon6,6.
Propiedades trmicas y relativas a la humedad
El comportamiento trmico de la fibra de nylon y los efectos interrelacionados con la humedad tienen
una influencia considerable en las propiedades fsicas. Estas son bsicas en la produccin de la
fibra.
Las propiedades trmicas y de resistencia a la luz son en gran medida producto de los estabilizantes
especficos utilizados y de ciertos aspectos del proceso de hilado.
Estabilizacin a la luz y el calor
Luz
En la presencia de luz, el dixido de titanio, comnmente utilizado como un realzador del brillo,
reacciona con el oxgeno para formar perxido, autocatalticamente, y el perxido degenera
poliamidas en la ausencia de estabilizantes como las sales de manganeso. Se utilizan tambin
aditivos como cidos hipofosforosos, fosfitos y fosfatos.
Calor y luz
Los principales productos gaseosos de la pirlisis del nylon-6,6 son el agua, el dixido de carbono y
el amonaco. Las sales de cobre son los estabilizantes ms usados para fibras sin brillo para evitar
la degradacin por calor y luz. Las sales generalmente se agregan antes de la polimerizacin.
Estabilizacin contra la prdida de resistencia a alta temperatura bajo altas cargas
Uno de los factores fundamentales que han hecho posible la produccin de hilados para neumticos
de nylon 6,6 es la capacidad de incrementar la temperatura de ruptura bajo altas cargas. Se
emplean para su estabilizacin los compuestos de 9,9 dialquilhidroacridina, que se agregan en un %
en peso de 0.4-1.0 respecto del monmero antes o durante la polimerizacin. Las bases de Schf
tambin imparten buenas propiedades trmicas bajo carga.
Estabilizacin contra la desorientacin por calor en lquidos
La desorientacin de las poliamidas en presencia de temperaturas de vulcanizacin en neumticos
es un problema de significante importancia. Esta desorientacin es producida durante el tiempo en
el cual los hilados para neumticos son expuestos a la humedad en baja carga durante la
vulcanizacin, o cuando se libera la presin luego de la vulcanizacin. El problema puede ser

parcialmente solucionado manteniendo algo de tensin en la cuerda al final de cese de la presin.

Tambin puede evitarse parcialmente minimizando el contenido de humedad de las fibras para
neumticos antes de la vulcanizacin.
Estabilizacin contra la degradacin por calor y humedad
Los filamentos de nylon sin estirar tanto del nylon 6,6, son susceptibles de degradacin en
condiciones de humedad a 50 - 90C. La exposicin a 8-hidroxiquinolina protege efectivamente
contra la degradacin.
Propiedades elctricas
La conductividad elctrica del nylon es muy baja. La conductividad se incrementa con el contenido
de humedad; su valor para el hilado de nylon 6,6 se incrementa en muchos rdenes de magnitud
para un incremento de la humedad de 0 a 100 %.
Las propiedades aislantes del nylon se manifiestan en la capacidad de acumular cargas elctricas
estticas. Pueden generarse fcilmente tanto cargas positivas como negativas sobre la superficie
por rozamiento o con sustancias apropiadas, seguidas de separacin. Estas cargas no se disipan
fcilmente. La combinacin de la facilidad de formacin y dificultad en la prdida de cargas
electrostticas es una caracterstica desfavorable en el nylon, que posee baja retencin de
humedad.
El incremento de humedad relativa y la incorporacin de ciertas sustancias en el polmero fundido
antes del proceso de hilado, ayudan a disipar las cargas estticas.
Los valores de las constantes elctricas del nylon 6 son aproximadamente similares a las del nylon
6,6, excepto por la constante dielctrica que es menor en el nylon-6,6.
Propiedades fsicas
Estructurales: Las poliamidas son polmeros lineales y, por consiguiente, materiales termoplsticos.
Dichos polmeros cristalizan y mantienen una alta atraccin intermolecular. Estos compuestos
tambin contienen segmentos de cadena alifticos, los cuales en funcin de su longitud, dan mayor
o menor flexibilidad a la regin amorfa. De esta forma, la combinacin de, por una parte alta
atraccin intermolecular en las zonas cristalinas y, de otra, la flexibilidad impartida por los segmentos
hidrocarbonados en las zonas amorfas, confieren a los polmeros una alta tenacidad por encima de
la temperatura de transicin vtrea aparente.
Cristalinidad: Los homopolmeros de poliamida lineal consisten en fases cristalinas y amorfas.
Comercialmente se estima una mezcla del 40 al 50 % en peso de fase cristalina. La medida
promedio del cristal de poliamida ha sido determinada por escaneo de rayos X de pequeo ngulo y
de ngulo amplio y depende de la historia trmica y mecnica del polmero. La macroestructura de
volmenes de poliamidas son usualmente no orientadas y esfricas.
Solubilidad: en general, los homopolmeros de poliamidas alifticas son insolubles en solventes
orgnicos comunes a temperatura ambiente. Sin embargo, s lo son en cido frmico, fenoles, cido
clorhdrico, cidos minerales y alcoholes fluorados. Los copolmeros de poliamidas alifticas son
ms solubles.
Degradacin de poliamidas
Hidrlisis
Es la reaccin inversa a la amidacin. Como consecuencia, si el agua no es removida desde la
masa de la reaccin, la reaccin de la poliamida eventualmente llega a un equilibrio y el peso
molecular del polmero es limitado. En algunos procesos de polimerizacin, el vaco es aplicado para
la mezcla y el peso molecular puede continuar creciendo. La reaccin de hidrlisis generalmente es
lenta a temperatura ambiente, pero es acelerada a altas temperaturas y es catalizada por cidos o
bases.

Caractersticas de las poliamidas

El Nylon 6 o Poliamida 6
Es el ms conocido y utilizado de los plsticos tcnicos.
Posee excelentes propiedades mecnicas, elctricas, trmicas, qumicas, y la posibilidad de ser
modificado con aditivos (MoS2). El MoS2 es disulfuro de molibdeno, utilizado como aditivo lubricante.
Caractersticas principales:
- Alta resistencia mecnica, rigidez, dureza y tenacidad
- Buena resistencia a la fatiga
- Alto poder amortiguador
- Buenas propiedades de deslizamiento
- Resistencia sobresaliente al desgaste
Estas propiedades ofrecen a ingenieros y fabricantes un amplio rango de posibilidades de utilizacin
que cumplen con los requerimientos de muchas industrias.
Muchas veces, el Nylon 6 responde exitosamente donde metales y otros materiales fallan.
Sus nombres comerciales ms comunes: GRILON, NYLON, ERTALON, SUSTAMID, ETC.
Existen dos tipos bsicos y diferentes de POLIAMIDA 6.
La extrusionada y la colada.
La colada puede llevar aditivos antiabrasin y lubricantes, siendo siempre superior en caractersticas
a la extrusionada, aunque esta ltima aguanta mejor los impactos
Pladinyl (nylon 6 por colada)
Este plstico es especialmente diseado para fabricar piezas mecnicas tal como, ruedas,
engranajes, descansos, polines, poleas y en general todo tipo de piezas mecnicas para alta carga.
Dadas las condiciones de proceso del PLADINYL, ste posee propiedades mecnicas muy
superiores a otros tipos de Nylon.
El PLADINYL STANDAR (PLADINYL S) viene en color verde oscuro (verde petrleo). Tambin es
fabricado el PLADINYL con aditivos que lo hacen muy autolubricante el cual se denomina
PLADINYL-M y es de color amarillo

PLADINYL S

Nylamid
Plstico a base de Nylon que sustituye a los metales
Ventajas de las piezas fabricadas en Nylamid contra las piezas metlicas:
- Resulta ms econmico en unidad de volumen, comparndolo con los metales suaves y otros
materiales
- Evita la instalacin de costosos sistemas de lubricacin
- Fcil de maquinar, por lo que se reducen los tiempos muertos por reposicin de partes de equipo al
ser fabricadas en este material.
- Su ligereza facilita el trabajo de los motores, por lo que se ahorra energa y se prolonga la vida til
del equipo. - Pesa de 2 a 8 veces menos que los metales que sustituye.
- Por sus caractersticas de absorber impacto se gana tener una maquinaria ms silenciosa. Adems
de que soporta cargas que pueden fracturar los dientes de piezas de metal.
- Dielctrico. Es ideal para piezas que van en equipos elctricos o electromecnicos.
- Seguro, al no generar chispas, es segura su aplicacin en ambientes inflamables, explosivos o
altamente combustibles. Adems de ser autoextinguible.
Nylamid es el plstico de ingeniera para la sustitucin de piezas mecnicas gastadas o averiadas
que por sus propiedades ofrece el menor tiempo de retorno a su inversin

Pieza de nylamid

Barras de nylamid para mecanizar

1.1.3

Fibra de vidrio

INTRODUCCION
La fibra de vidrio, tal como lo indica su nombre, es un material que consiste en numerosos y
extremadamente
finas
fibras
de
vidrio.

Los fabricantes de vidrio, a lo largo de la historia, han experimentado con fibras de vidrio, pero la
fabricacin en masa de fibra de vidrio, slo fue posible con la invencin de maquinaria de
herramientas ms finas. En 1893, Edward Drummond Libbey exhibi un vestido en la Exposicin
Mundial Colombina (Feria Mundial de Chicago) con la incorporacin de fibras de vidrio con el
dimetro y la textura de las fibras de seda. Este fue usado por primera vez por la actriz de teatro
popular de la poca Georgia Cayvan. Las fibras de vidrio tambin puede ocurrir naturalmente, como
el pelo de Pele (es un trmino geolgico de hilos o fibras de vidrio volcnico que se forman cuando
pequeas partculas de material fundido son lanzados al aire en erupciones volcnicas).
La lana de vidrio, lo que se conoce comnmente hoy como "fibra de vidrio", sin embargo, fue
inventado en 1938 por Russell Games Slayter de Owens-Corning como un material para ser
utilizado como aislante. Se comercializa bajo el nombre comercial de Fiberglass, que se ha
convertido
en
una
marca
registrada
generalizada.
La fibra de vidrio se utiliza comnmente como material aislante. Tambin se utiliza como agente de
refuerzo para muchos productos polimricos, para formar un material compuesto muy fuerte y ligero
denominado plstico reforzado con fibra de vidrio (PRFV). La fibra de vidrio tiene propiedades
comparables a los de otras fibras como las fibras de polmeros y de carbono. Aunque no es tan
fuerte o tan rgida como la fibra de carbono, es mucho ms barata y mucho menos frgil.

FORMACIN DE FIBRAS
La fibra de vidrio se forma cuando el vidrio es extruido en muchos filamentos de dimetro pequeo
adecuado para el procesamiento textil. La tcnica de calefaccin y moldeo de vidrio en fibras finas
se conoce desde hace milenios, sin embargo, el uso de estas fibras para aplicaciones textiles es
ms reciente. Hasta entonces se conoca las fibras de hilos cortados. La primera produccin
comercial de fibra de vidrio fue en 1936. En 1938, Owens-Illinois Glass Company y Corning Glass
Works se unieron para formar Owens-Corning Fiberglass Corporation. Cuando las dos compaas
se unieron para producir y promover la fibra de vidrio, introdujeron en el mercado las fibras de vidrio
de filamentos continuos. Hoy en da, Owens-Corning sigue siendo el mayor productor de fibra de
vidrio
en
el
mercado.
Los tipos de fibra de vidrio ms comnmente utilizados son principalmente de vidrio E (vidrio de
alumino-borosilicato con menos del 1% p/p de xidos alcalinos, principalmente para plstico
reforzado con fibra de vidrio), pero tambin se utilizan: vidrio A (vidrio clcico con un poco o nada de
xido de boro), vidrio E-CR (con silicato alumino-clcico, con menos del 1% p/p de xidos alcalinos,
tiene alta resistencia a los cidos), vidrio C (vidrio sdico-clcico con alto contenido de xido de
boro, que se utiliza, por ejemplo, para fibra de vidrio de primera necesidad), vidrio D (vidrio
borosilicato con alta constante dielctrica), vidrio R (vidrio aluminosilicato sin MgO y CaO para altos
requerimientos mecnicos), y vidrio S (vidrio aluminosilicato sin CaO, pero con alto contenido de
MgO para alta resistencia).

ESTRUCTURA
QUMICA
La base de la fibra vidrio grado textil es la slice (SiO 2). En su forma ms pura que existe como un
polmero, (SiO2)n.

No tiene verdadero punto de fusin, pero se ablanda hasta los 2000C, en donde empieza a
degradarse. A 1713C, la mayora de las molculas pueden moverse libremente. Si el vidrio es
extruido y se enfra rpidamente a esta temperatura, ser incapaz de formar una estructura
ordenada. En el polmero se forman grupos SiO 4 que se configuran como un tetraedro con el tomo
de silicio en el centro, y los cuatro tomos de oxgeno en las esquinas. Estos tomos forman una red
vinculadas en las esquinas compartiendo los tomos de oxgeno.

Los estados vtreo y cristalino de la slice (vidrio y cuarzo) tienen niveles similares de energa sobre
una base molecular, que tambin implica que la forma cristalina es extremadamente estable. Con el
fin de inducir la cristalizacin, debe ser calentado a temperaturas superiores a 1200C durante
largos
periodos
de
tiempo.
A pesar de que la slice pura es un vidrio perfectamente viable para la fibra de vidrio, este debe ser
trabajado en temperaturas muy altas, lo cual es un inconveniente a menos que estas propiedades
qumicas especficas sean necesarias. Al ser enfriado rapidamente la slice se ve impedida de
formar una estructura ordenada, es decir, presenta un estado amorfo.

Este es el vidrio que se emplea para lentes en telescopios y cosas por el estilo. Posee muy buenas
propiedades pticas, pero es quebradizo. Lo habitual es introducir impurezas (ejemplo: carbonato de
sodio) en el vidrio en forma de otros materiales para bajar su temperatura de trabajo. Adems esto
nos brinda un vidrio ms resistente, con una estructura similar a sta:

Estos materiales tambin imparten otras propiedades a los cristales, que pueden ser beneficiosas en
distintas aplicaciones. El primer tipo de vidrio utilizado para la fibra fue vidrio sodio-clcico o vidrio A.
este no es muy resistente a los lcalis. Un nuevo tipo, vidrio E, entonces fue formulado, que es un
vidrio de alumino-borosilicato que prcticamente no tiene constituyente alcalino (<2%). Esta fue la
primera formulacin del vidrio utilizado para la formacin de filamentos continuos. El vidrio E todava
constituye la mayor parte de la produccin de fibra de vidrio en el mundo. Sus componentes, en
particular, pueden variar ligeramente en porcentaje, pero debe estar dentro de un rango especfico.
La letra E se utiliza, ya que originalmente era de aplicaciones elctricas. El vidrio S es una
formulacin de alta resistencia de uso cuando la resistencia a la traccin es la propiedad ms
importante. El vidrio C fue desarrollado para resistir el ataque de sustancias qumicas, la mayora de
los cidos que destruyen el vidrio E. El vidrio T es una variante de Amrica del Norte de vidrio C. El
vidrio A es un trmino industrial para vidrio roto, a menudo botellas, hechas en fibra. El vidrio AR es
un vidrio resistente a los lcalis (Alkali-Resistant). La mayora de las fibras de vidrio tienen limitada
solubilidad en agua, pero son muy dependientes del pH. Los iones cloruro tambin atacan y
disuelven las superficies del vidrio E.
Los vidrios E en realidad no se derriten, sino que se ablandan, el punto de reblandecimiento es la
temperatura a la cual una fibra de 0,55-0,77 mm de dimetro y 235 mm de largo, se alarga por su
propio peso en 1 mm/min cuando se suspende verticalmente y se calienta a una tasa de 5C por
minuto. El punto de tensin se alcanza cuando el vidrio tiene una viscosidad de 10 14.5 poise. El punto
de recocido, que es la temperatura en donde las tensiones internas se reducen a un lmite aceptable
comercialmente en 15 minutos, se caracteriza por una viscosidad de 10 13 poise.

Composicin (% en peso) de los distintos vidrios (valores tpicos)

Vidrio

Vidrio

Vidrio

Vidrio

Vidrio

Vidrio

Vidrio

ECR

SiO2

55,0

66,0

65,0

67,5

74,0

60,0

61,0

52,0

Al2O3

14,0

4,0

25,0

3,5

24,0

13,0

17,2

TiO2

0,2

1,0

B2O3

7,0

5,0

1,5

22,5

CaO

22,0

14,0

6,5

9,0

22,0

8,6

MgO

1,0

3,0

10,0

4,5

6,0

3,0

5,2

Na2O

0,5

7,5

13,5

1,5

0,5

5,0

K2O

0,3

5,0

3,0

2,0

0,1

0,5

1,0

Fe2O3

5,0

Oxido

Basalto

Punto

de

ablandamiento

840C

750C

950C

700C

720C

950C

840C

PROPIEDADES
Trmica
Las fibras de vidrio son tiles aislantes trmicos debido a su alta proporcin de superficie respecto al
peso. Sin embargo, la mayor superficie hace mucho ms susceptible al ataque qumico. Por el
atrapamiento del aire dentro, los bloques de fibra de vidrio hacen un buen aislamiento trmico, con
una
conductividad
trmica
del
orden
de
0,05
W/(m.K).
Mecnica

Tipo
de
fibra

Resistencia
a
la
traccin
(MPa)

Resistencia
a
la
compresin
(MPa)

Densidad
(g/cm3)

Expansin
trmica
um/(mC)

Temperatura
de
ablandamiento
(C)

Precio
(u$s/Kg)

Vidrio
E

3445

1080

2,58

5,4

846

Vidrio
S2

4890

1600

2,46

2,9

1056

20

La resistencia del vidrio suele ser testeada y notificada en las fibras vrgenes (aquellas que acaban
de ser fabricadas). Las fibras ms delgadas recin fabricadas son las ms fuertes debido a que las
fibras ms delgadas son ms dctiles. Cuanto ms rayada est la superficie, menor ser la
tenacidad resultante. Debido a que el vidrio tiene una estructura amorfa, sus propiedades son las
mismas a lo largo y a lo ancho de la fibra. La humedad es un factor importante en la resistencia a la
traccin. La humedad es fcilmente absorbida, y puede empeorar las grietas microscpicas y los
defectos
superficiales,
y
disminuir
la
tenacidad.
En contraste con la fibra de carbono, la fibra de vidrio puede sufrir ms de elongacin antes de
romperse. Existe una correlacin entre el dimetro de curvatura de los filamentos y el dimetro del
filamento. La viscosidad del vidrio fundido es muy importante para el xito de la fabricacin. Durante
la elaboracin (estirando el vidrio para reducir la circunferencia de la fibra), la viscosidad debe ser
relativamente baja. Si es demasiado alta, la fibra se rompe durante el estirado. Sin embargo, si es
demasiado baja, el vidrio forma gotas en lugar de moldearse en forma de fibra.

PROCESOS DE FABRICACIN
Fusin
Hay dos mtodos principales de fabricacin de fibra de vidrio y dos tipos principales de productos de
fibra de vidrio. La fibra se puede hacer por un proceso de fusin directa o por un proceso de
refundicin. Ambos comienzan con las materias primas en estado slido. Los materiales se mezclan
y se funden en un horno. Entonces, para el proceso de refundicin, el material fundido es cortado y
enrollado en bolitas, que son enfriados y envasados. Estas canicas son llevadas a las instalaciones
de fabricacin de fibra en el que se insertan en un cilindro y el material es refundido. El vidrio fundido
se extruye a travs de un cabezal con boquillas, denominado bushing, que lo conforma en

filamentos. En el proceso de fusin directa, el vidrio fundido del horno va directamente al buje de
conformacin.

Proceso de fundicin directa

Proceso de fundicin indirecta

Conformacin
La placa del bushing es la parte ms importante de la maquinaria para la fabricacin de la fibra. Se
trata de un cabezal calefaccionado de metal que contiene las boquillas para que los filamentos se
formen a travs de estas.

Bushing con doble plato base

Salida del vidrio fundido de las boquillas

El bushing es casi siempre hecho de platino aleado con rodio para una mayor durabilidad debido a
que se encuentra expuesto a elevadas temperaturas.
En el proceso de fusin directa, el bushing sirve como colector de vidrio fundido. Se calienta en
cierta medida para mantener el vidrio a la temperatura correcta para la formacin de fibras. En el
proceso de refundicin, el bushing acta ms como un horno que derrite ms el material.
Estos cabezales (bushings) son el mayor gasto en la produccin de fibra de vidrio. El diseo de la
boquilla es tambin crtico, de esto depende en gran medida la correcta formacin de los filamentos
de vidrio. El nmero de boquillas oscila entre 200 y 4000 en mltiplos de 200. El factor ms
importante de la boquilla en la fabricacin de filamentos continuos es el espesor de sus paredes en
la regin de salida.

Boquillas

Hoy en da, las boquillas estn diseadas para tener un espesor mnimo a la salida. Al fluir el vidrio a
travs de la boquilla se forma una gota que est suspendida de la boquilla. A medida que cae, va
formando un hilo, siempre y cuando la viscosidad este en el rango correcto para la formacin de
fibras. Los filamentos obtenidos al salir de las boquillas son enfriados al pasar por aletas de
enfriamiento (refrigeradas con agua) para luego ser enrollados en bobinas (fibra continua) o tratados
mediante una corriente de aire para la obtencin de una felpa (mat).

Aletas de enfriamiento en uso

Aletas de enfriamiento

Proceso de filamento continuo

En el proceso de filamento continuo, despus de que la fibra se extrae, se aplica un apresto. Este
apresto ayuda a proteger la fibra al enrollarse en una bobina. El apresto concreto aplicado es
relativo al uso final que tenga la fibra. Mientras que algunos aprestos son coadyuvantes de la
elaboracin, otros hacen de la fibra tenga una afinidad por ciertas resinas, si la fibra se va a utilizar
en un composite. El apresto es generalmente aadido en un 0,5-2,0% en peso. El bobinado se lleva
a cabo en torno a 1000 m por minuto.
Proceso de fibras discontinuas
Para la produccin de fibras discontinuas, hay una serie de formas para la fabricacin de la fibra. El
vidrio es tratado con calor o vapor despus de salir de la mquina de formacin. Por lo general,
estas fibras forman una especie de mat (felpa). El proceso ms comn es el proceso rotativo. En
este caso, el vidrio entra en un dispositivo giratorio, y debido a la fuerza centrfuga es lanzado
horizontalmente. Se aplican aglutinantes y corriente de aire. A continuacin, la felpa de fibra de vidrio
es conformada por vaco en un filtro y luego entra en un horno para el curado del aglutinante.
TIPOS DE VIDRIO PARA FIBRAS
FIBRAS TIPO E
Composicin:
Fibra inorgnica compuesta de 53-54% SiO 2, 14-15.5% Al2O3, 20-24% CaO, MgO y 6.5-9% B 2O3, y
escaso contenido en lcalis. Este tipo de fibra posee buenas propiedades dielctricas, adems de
sus excelentes propiedades frente al fuego. El vidrio tipo E tiene un peso especfico de 2.6 g/cm 3
Especificaciones
Mecnicas

tcnicas:


Tenacidad
(N/tex):
1.30

Fuerza
a
la
traccin
(MPa):
3400

Elongacin
hasta
rotura
(%):
4.5
Trmicas

Conductividad
Trmica
(W/m.K):
1

Resistencia
termomecnica:
100%
despus
de
100
h
a
200C
Elctricas

Resistividad
(ohm
x
cm):
1014
1015

Factor
de
disipacin
dielctrica:
0.0010
0.0018
a
106
Hz
Qumicas
Absorcin de humedad a 20C y 60% de humedad relativa (%): 0.1

Resistencia
a
los
disolventes:
alta

Resistencia
a
la
intemperie
y
los
rayos
UV:
alta

Resistencia
a
microorganismos:
alta
Aplicaciones:

Construccin:
tejidos
para
decoracin
en
locales
pblicos,
aislante.

Automocin:
composites
para
componentes
de
vehculos.
Deporte: composites para utensilios o aparejos para la prctica de deportes, como esqus, canoas,
prtigas.
Usos industriales: para todo tipo de composites para usos industriales, como piezas plsticas
reforzadas
con
ste
tipo
de
fibra,
componentes
para
ordenadores.
Marcas
comerciales:

ADVANTEX

CAM
EL
YAF

CENTRAL
GLASS
FIBER
E

HERCUFLEX

DANYANG
ZHONGYA

EVANITE

GLASSEIDEN
GMBH

NIPPON
ELECTRIC
GLASS
FIBER

NITOBO
ASCO

S-2

STARSTRAIN,
TERMOFLOW

THERMO
E-GLASS

TUFROV

TURBOFIL

VETROTEX
FIBRAS TIPO AR
Composicin:
La fibra de vidrio tipo AR es una fibra de alto contenido en xido de zirconio. Este tipo de fibra posee
muy buenas propiedades de resistencia a compuestos alcalinos. Tiene un peso especfico de 2.68 2.7g/cm3
Especificaciones
tcnicas:
Mecnicas

Fuerza
a
la
traccin
(MPa):
3.000

3.500

Elongacin
hasta
rotura
(%):
4.3
Qumicas
Absorcin de humedad a 20 C y 60% de humedad relativa (%): 0.1

Resistencia
a
los
disolventes:
alta

Resistencia
a
la
intemperie
y
los
rayos
UV:
alta

Resistencia
a
microorganismos:
alta
Aplicaciones:
Usos industriales: se utiliza como fibra de refuerzo en morteros a base de cemento, sustitucin de
amianto en tejados, paneles de fachadas, piezas de recubrimiento, de decoracin.

Marcas

NIPPON ELECTRIC

comerciales
CEM-FIL

FIBRAS TIPO C
Composicin:
La fibra de vidrio tipo C es una fibra inorgnica compuesta de un 60-72% SiO 2, 9-17% CaO, MgO y
0.5-7% B2O3. Se caracteriza por su alta resistencia qumica, por ello se suele aplicar para aquellos
productos dnde se necesite dicha propiedad. Tiene un peso especfico de 2.5 g/cm 3.
Especificaciones
tcnicas:
Mecnicas

Tenacidad
(N/tex):
1.24

Fuerza
a
la
traccin
(MPa):
3100

Elongacin
hasta
rotura
(%):
4
Elctricas

Factor
de
disipacin
dielctrica:
0.005
a
106Hz
Qumicas
Absorcin de humedad a 20C y 60% de humedad relativa (%): 0.1

Resistencia
a
los
disolventes:
alta

Resistencia
a
la
intemperie
y
los
rayos
UV:
alta

Resistencia
a
microorganismos:
alta
Aplicaciones:
Usos industriales: se utiliza para productos dnde se necesite una alta resistencia qumica, para
torres de refrigeracin, material para techos, tanques de agua, tinas de bao, tubera, barcos.
Marcas comerciales:
DANYANG ZHONGYA
MICROGLASS
UNITEX
VETROTEX

FIBRAS DE TIPO D
Composicin:
La fibra de vidrio tipo D es una fibra inorgnica compuesta de un 73-74% SiO 2, y 22-23% B2O3.
Posee muy buenas propiedades dielctricas, adems de sus excelentes propiedades frente al fuego,
su peso especfico es de 2.14 g/cm3.
Especificaciones tcnicas:
Mecnicas
Tenacidad (N/tex): 1.17
Fuerza a la traccin (MPa): 2500
Elongacin hasta rotura (%): 4.5
Trmicas
Conductividad Trmica (W/m.K): 0.8
Elctricas
Factor de disipacin dielctrica: 0.0005 106 Hz
Qumicas

 Absorcin de humedad a 20C y 60% de humedad relativa (%): 0.1

Aplicaciones:
Usos industriales: se utiliza para composites permeables a las ondas electromagnticas, para
radares, ventanas electromagnticas, circuitos impresos de alta gama.
Marcas comerciales
VETROTEX

FIBRAS DE TIPO R
Composicin:
La fibra de vidrio tipo R es una fibra compuesta de un 60% SiO 2, 25% Al2O3, 9% CaO y 6% MgO.
Posee buenas propiedades mecnicas y es resistente a la fatiga, temperatura y humedad. Su peso
especfico es de 2.53g/cm3.
Especificaciones tcnicas
Mecnicas

Tenacidad
(N/tex):
1.74

Fuerza
a
la
traccin
(MPa):
4400

Elongacin
hasta
rotura
(%):
5.2
Trmicas

Conductividad
Trmica
(W/m.K):
1

Resistencia
termomecnica:
50%
despus
de
150
h
a
750C
Elctricas

Resistividad
(ohm
x
cm):
1014
1015

Factor
de
disipacin
dielctrica:
0.0019
a
105
Hz
Qumicas
Absorcin de humedad a 20C y 60% de humedad relativa (%): 0.1

Resistencia
a
los
disolventes:
alta

Resistencia
a
la
intemperie
y
los
rayos
UV:
alta

Resistencia
a
microorganismos:
alta
Aplicaciones
Usos industriales: se utiliza como fibra de refuerzo en palas de helicpteros, componentes en
aeronutica,
cisternas
de
cohetes,
misiles,
lanza-misiles.
Marcas
comerciales
VETROTEX
FORMAS COMERCIALES DE FIBRAS DE VIDRIO
En la industria de los plsticos reforzados con fibras de vidrio, dependiendo de la pieza que se
desee obtener como el mtodo de conformacin utilizado existen una amplia gama de formas de
fibras de vidrio en el mercado que se pueden emplear.
Roving
El Roving es una hebra de hilos continuos de filamentos de fibra de vidrio con cierta torsin
mecnica, fabricado con un vidrio Tipo E. Se utiliza para pultrusin y bobinado filamentario. El roving
sin torsin se utiliza generalmente para el proceso de laminado por spray.

Hilo cortado (fibra larga)

El hilo cortado est formado por hilos continuos de vidrio tipo E cortados a longitudes especficas,
los cuales estn diseados para usarse en compuestos moldeables de resinas polister y epoxi, as
como para mezclado en seco en aplicaciones con resinas fenlicas. Tiene mltiples aplicaciones en
la industria elctrica, del transporte y en compuestos moldeables. Se utiliza en procesos de
termocompresin e inyeccin.

Hilo cortado (fibra corta)

El hilo cortado est formado por hilos continuos cortados a longitudes especficas. Est fabricado
con Vidrio Tipo E. se usa como refuerzo de termoplsticos, tales como: ABS, polipropileno, Nylon,
poliestireno, PVC y SAN.

Fibra molida
La fibra molida est compuesta por filamentos de vidrio recubiertos con un apresto especial para
hacerlos compatibles con resinas especficas y molidos para proporcionar una densidad especfica a
granel. A diferencia del hilo cortado que se secciona a una longitud precisa, esta fibra es molida y se
obtiene una longitud promedio, determinndose sta por el tipo de hilo base y las condiciones del
proceso. El producto est diseado para usarse en una variedad de compuestos termoplsticos y
termofijos.
La fibra de vidrio es fabricada a partir de Vidrio Tipo E

Mat de hilos cortados

Se componen de fibras de vidrio cortadas unidas entre s utilizando un aglutinante en emulsin o
polvo de polister.. Los mat estn diseados para ser compatibles con polister insaturado, vinil
ster y una variedad de otras resinas. Se utilizan como soporte del gel coat y refuerzo de laminado
para el moldeo de contacto (hand lay-up) para fabricacin de embarcaciones, tablas de surf,
tableros, tanques y otras aplicaciones diversas.

Mat de filamento continuo

El mat de filamento continuo son fibras de vidrio continuas que forman una tela no tejida
constituyendo un aglomerado compacto como felpa. La fibra se mantiene unida por el agregado de
una resina de polister insaturado. Es especialmente adecuado para moldeado de laminados por
compresin as como para su uso en procesos de pultrusin.

Tejidos
Estas telas estn conformadas por rovings tejidos, son telas de alto rendimiento, se usa para
producir telas de alta resistencia, para aplicaciones estructuralmente slidas, tales como
contenedores de transporte, armadura balstica, alas de aeronaves y puertas.

Velos
Son finas telas de fibra de vidrio (tejida o no tejida) que presentan una superficie lisa y altamente
uniforme. Se utilizan generalmente como capa superficial en laminados para dar un acabado suave
a las piezas conformadas. Tambin son llamados velos de superficie.