Manejo de Materiales

6.1.
Definicin
Capitulo VI:
Manejo de
Materiales
6.2. Objetivos
6.3. Importancia
6.4. Principios de manejo de materiales
6.5. Alcance del manejo de materiales
6.6. Interrelacin del sistema de manejo de
materiales y la distribucin en planta
6.7. Relaciones entre manejo de materiales y
las facilidades fsicas
6.8.
Diseo
del
sistema de manejo de
materiales
6.9. Equipos de manejo de materiales
6.10.
Sistema
de
manejo
de
automtico
6.11. Sistema de manejo mecnico
materiales
Distribucin de facilidades fsicas en plantas industriales
6.2
6.1. DEFINICION MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales involucra manejo, almacenamiento y control de los materiales, por lo
tanto el sistema de manejo de materiales debe ser diseado de modo que asegure una apropiada
integracin con los sistemas de fabricacin, distribucin e informacin para la gerencia y est
relacionado con el movimiento, la cantidad, el espacio y el tiempo.
El Material Handling Institute ofrece las siguientes definiciones:
MOVIMIENTO: El manejo de materiales es movimiento de piezas, materiales y productos
terminados que deben ser movidos de sitio en sitio. El manejo de materiales tiene que ver con
moverlos de la manera ms eficiente.
CANTIDAD: El manejo de materiales es cantidad. La rata de demanda vara entre las
diversas etapas en un proceso de fabricacin. Aquel responde porque cada sitio reciba
continuamente la cantidad correcta de piezas, kilogramos, metros cbicos, etc.
ESPACIO: El manejo de materiales es espacio. Espacio para almacenaje, sea activo o
potencial, constituye un aspecto de importancia mayor en cualquier construccin, ya que el
espacio cuesta dinero. Los requerimientos de espacio estn profundamente influenciados por
el esquema de flujo del manejo de materiales.
TIEMPO: El manejo de materiales es tiempo. Cada paso en un proceso de fabricacin que
requiere que sus suministros o sus productos se encuentren en el sitio en el momento que se
necesite, para garantizar as que ningn proceso de produccin, o requerimiento de un cliente,
sea perjudicado por recibir los materiales demasiado tarde o demasiado pronto.
Al combinar estos cuatros elementos, se obtiene la base del manejo de materiales.
A continuacin se muestra la definicin de manejo de materiales, expuesta por tres distintos
autores:
MANEJO DE MATERIALES
Es el arte y la ciencia que envuelve movimiento, empacado y almacenamiento de sustancias en
cualquier forma. (Reed, 1976)
Significa propiamente todo movimiento de materiales, tanto si es vertical como horizontal o una
combinacin de ambos, lo mismo si se efecta a mano que por mtodos mecnicos. (Grant, 1966)
Es la movilizacin de cualquier tipo de material o producto de un lugar a otro, dentro o fuera de
los confines de las instalaciones fsicas, mediante el uso de algn sistema manual, mecnico o
automtico. (Muther, 1977)
6.3
Finalmente se concluye que el manejo de materiales es todo movimiento que sufre el producto
en cualquiera de sus fases dentro del proceso productivo empleando para ello tcnicas manuales o
mecnicas.
6.2. OBJETIVOS
El objetivo del estudio del manejo de materiales en relacin con el planeamiento de las fbricas
es el de proyectar un sistema que permita efectuar los movimientos de los materiales de un modo ms
satisfactorio, a travs de los procesos necesarios hasta almacenarlos, con el mnimo costo. Los
principales objetivos del manejo de materiales se presentan en tabla 2.2.1
6.3. IMPORTANCIA
Podra decirse que el manejo de materiales es tan importante como el mismo proceso
productivo propiamente dicho. A nivel de la empresa se logra una reduccin de los costos y un
aumento en la productividad, consecuentemente una mayor estabilidad en el mercado. A nivel de
operarios, estos consiguen reducir el esfuerzo fsico, los riesgos y aligerar las operaciones, logrando
tiempos menores de recorrido entre puestos de trabajo.
Un buen sistema de manejo otorga toda una serie de beneficios de ndole econmico, social,
moral, productivo, etc., tales como:
TABLA 6.1. OBJETIVOS PRINCIPALES DEL MANEJO DE MATERIALES
OBJETIVOS
CMO LOGRARLO?
Reduciendo los costos de inventario.
1. Reducir los costos.
Utilizando el espacio para obtener ventajas.

Incrementando la productividad.
Manteniendo el control apropiado sobre el manejo.
2. Reducir el desperdicio.
Eliminando daos al material durante el manejo.

Siendo flexible para llenar los requerimientos especifico en el
manejo de materiales.
Incrementando la productividad por horas hombre.
3. Aumentar la capacidad
productiva.
Incrementando el rendimiento de mquina a travs de la

reduccin del tiempo de desocupacin.
Aligerando el flujo de trabajo en la planta.
Mejorando el control de produccin.
Proporcionando condiciones de trabajo ms seguras.
4. Mejorar las condiciones de
Reduciendo la fatiga de los trabajadores.
trabajo.
Mejorando la comodidad del personal.
5. Refinar la distribucin.
Ascendiendo los empleados en trabajos productivos.

Disminuyendo el dao a productos durante el manejo y el
6.4
transporte.
Mejorando la ruta.
Mejorando la ubicacin de facilidades de almacn.
Aumentando el regimiento de transporte y recepcin.
Fuente: Elaboracin propia
a. REDUCCIN DE COSTO
La implantacin de un sistema de manejo de materiales representa una inversin; la
oportunidad que brinda para reducir los costos de produccin es mucho mayor, generando un
beneficio significativo; esto se ve claramente en el hecho de que al introducir equipos de manejo el
tiempo del resto del trabajo se reduce.
b. AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
Al implantar un sistema de manejo de materiales adecuado el tiempo de movilizacin de
material o producto de un lugar de trabajo a otro se reduce, lo cual implica en algunos casos un
aumento en el volumen de produccin; por otra parte la efectividad del operador aumenta, debido a
que puede dedicarse a las actividades relacionadas con el procesamiento de los materiales.
c. MAYOR SEGURIDAD
La seguridad adecuada del sistema de manejo de materiales, reduce en su mayora los riesgos
laborales. En el caso de que las caractersticas fsicas y funcionales de los equipos de manejo
aumenten la posibilidad de riesgos para el operador, se tomarn las medidas de seguridad necesarias
para evitar accidentes.
d. DISMINUCIN DEL ESFUERZO FSICO
El operador estar menos expuesto al cansancio y a la fatiga puesto que:
No ser el medio de transporte de los materiales.
En muchos casos, no tendr que desplazarse de un lugar a otro.
e. MEJOR FLUJO DE MATERIALES
El material fluye a travs de la planta con mayor facilidad en forma ordenada siempre y cuando,
adems de la implementacin del sistema de manejo, lo permita la distribucin en planta.
f. FACILIDAD DE ALMACENAMIENTO
El almacenamiento es un problema general en la mayora de las empresas, es mejorado a
travs del sistema de manejo de materiales ya que puede permitir hacer mejor uso del espacio areo,
al igual que elimina al operador la difcil tarea de apilar materiales o productos terminados.
g. REDUCCIN DEL TIEMPO DE FABRICACIN
6.5
Se hace un mejor aprovechamiento del tiempo disponible por las razones anteriormente
expuestas.
La figura N 6.1, muestra los beneficios de un buen sistema de manejo de materiales, sta
ilustra la importancia y los beneficios a considerar en la medida necesaria. (Muther, 1990)
FIG. N 6.1. BENEFICIO DE UN BUEN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES
Fuente: Muther, 1990

6.4. PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES
El diseo de un sistema de manejo de materiales puede ser guiado por varios principios que
contribuyen al logro de un manejo efectivo de los productos o materiales, sin embargo debido a la
variedad de aspectos que ellos implican, su aplicacin debe hacerse con mucho cuidado y sentido
comn. Se debe realizar un estudio anticipadamente, dependiendo de la situacin se establecern
prioridades segn la importancia que tenga para el proceso y los objetivos de la empresa.
Bsicamente se tienen cuatro tipos de principios que rigen el anlisis del manejo de materiales,
estos principios son:
6.4.1 PRINCIPIOS DE PLANIFICACIN
Estos principios tienen como objetivo, la efectividad del manejo de materiales mediante la
coordinacin entre la secuencia de operaciones, la distribucin en planta y el plan de manejo de
materiales.
6.6
PRINCIPIO DE ORIENTACIN: Estudia el problema completamente antes de hacer la

planificacin preliminar, para identificar mtodos, restricciones econmicas y fsicas y
establecer requerimientos futuros y metas.
PRINCIPIO DE PLANIFICACIN: Establece un plan que constituya requerimientos bsicos,
opciones deseables y la consideracin de contingencias para todas las actividades de manejo
y almacenamiento de materiales.
PRINCIPIO
DE
SISTEMA:
Integra
aquellas
actividades
de
manejo
almacenaje
econmicamente viables, en un sistema coordinado de operaciones, incluyendo recepcin,

inspeccin, almacenaje, produccin, ensamble, empaque, despacho y transporte.
PRINCIPIO DE UTILIZACIN DEL ESPACIO: Optimiza la utilizacin del espacio cbico.
PRINCIPIO DE COMPUTARIZACIN: ste considera la computacin en el sistema de manejo
y almacenamiento cuando est justificada su utilizacin, para mejorar y controlar la
informacin y los materiales.
PRINCIPIO DE ERGONOMA: Este principio reconoce las capacidades y las limitaciones
humanas al disear los equipos y los procedimientos de manejo, para una efectiva interaccin
con las personas que usan el sistema.
PRINCIPIO DE ENERGA: Incluye el consumo de energa del sistema de manejo de materiales
y de los procedimientos para hacer comparaciones o preparar la justificacin econmica.
PRINCIPIO DE FLUJO DE MATERIAL: Planifica la secuencia de operaciones y el arreglo del
equipo para optimizar el flujo de los materiales.
PRINCIPIO DE DISTRIBUCIN: Prepara la secuencia de operaciones y distribucin de los
equipos para todas las soluciones factibles, y selecciona el sistema con mayor eficiencia y
efectividad.
PRINCIPIO DE MANTENIMIENTO: ste prepara un plan de mantenimiento preventivo y un
programa de reparaciones para todos los equipos de manejo de materiales.
PRINCIPIO DE OBSOLESCENCIA: Prepara polticas slidas econmicamente y a largo plazo,
para el reemplazamiento de equipos y mtodos de manejo obsoletos con especial
consideracin de los costos del ciclo de vida.
6.4.2 PRINCIPIOS DE EXPLOTACIN
Estos principios tienen como objetivo, utilizar al mximo las condiciones fsicas de la
planta y de los equipos de manejo de materiales.
PRINCIPIO DE ESTANDARIZACIN: Busca estandarizar los mtodos y equipos de manejo
donde sea posible.
6.7
PRINCIPIO DE UNIDAD DE CARGA: Busca manejar los materiales o productos en unidades

de carga tan grandes como sea posible, aumentando la cantidad, el tiempo o el peso.
PRINCIPIO DE MECANIZACIN: Busca mecanizar los procesos de manejo, donde sea
factible para incrementar la eficiencia y la economa en el manejo de materiales.
PRINCIPIO DE SIMPLIFICACIN: Busca simplificar el manejo mediante la eliminacin,
reduccin o combinacin de movimientos y/o equipos innecesarios.
PRINCIPIO DE GRAVEDAD: ste utiliza la gravedad para mover los materiales, donde sea
posible.
PRINCIPIO DE TIEMPO DE OCIO: Busca reducir el tiempo de ocio o improductivo tanto para
el equipo de manejo como para la mano de obra.
6.4.3 PRINCIPIOS DE EQUIPOS
Este principio tiene como funcin orientar y guiar a la seleccin y utilizacin de los
equipos de manejo entre la amplia variedad que ofrece el mercado.
PRINCIPIO DE SEGURIDAD: Prev los equipos y mtodos de manejo con seguros, ajustados
a las regulaciones de seguridad existentes.
PRINCIPIO DE SELECCIN DE EQUIPO: Busca seleccionar los equipos bajo la consideracin
de todos los aspectos sobre los materiales a mover, los movimientos a realizar y los mtodos
a utilizar.
PRINCIPIO DE ERGONOMA: Busca usar equipos y procedimientos de manejo de materiales
que minimicen los defectos adversos sobre el ambiente.
PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD: Busca usar mtodos y equipos que puedan ejecutar una
variedad de tareas bajo condiciones de operacin.
PRINCIPIO DE PESO MUERTO: Busca reducir la proporcin de peso muerto en equipos
movibles con respecto a la carga.
PRINCIPIO DE MOVIMIENTO: Busca mantener en movimiento los equipos movibles para
transportar materiales.
PRINCIPIO DE CONTROL: Busca usar equipos de manejo que permitan mejorar el control de
la produccin, el control de los inventarios y el manejo de las cargas.
PRINCIPIO DE CAPACIDAD: Busca usar equipos y mtodos de manejo que ayuden a
incrementar la capacidad de produccin.
6.4.4 PRINCIPIOS DE COSTOS
6.8
Estos principios tienen como objetivo, reducir los costos de fabricacin, y as con la
utilizacin de los mismos, obtener un sistema de manejo de materiales efectivo. Estos principios
son los siguientes:
PRINCIPIO DE COSTO: Busca comparar la justificacin econmica de soluciones alternas en
equipos y mtodos, sobre la base de efectividad econmica, medida mediante el costo por
unidad manejada.
PRINCIPIO DE FUNCIN DE MANEJO: Determina la eficiencia de la funcin de manejo en
trminos del costo por unidad manejada.
6.5. ALCANCE DEL MANEJO DE MATERIALES
El desarrollo de cualquier actividad lleva implcita la movilizacin de los elementos involucrados
directa e indirectamente, estas actividades involucran tareas individuales ejecutadas dentro y fuera de
la planta, de esta manera el manejo de materiales se presenta en las lneas de produccin, entre los
departamentos, entre las plantas y dentro del sistema, como se muestra en la figura 6.2.
Como se puede apreciar en la figura, el manejo de materiales no solo es importante en el rea
de la planta, sino inclusive desde las fuentes de aprovechamiento de materia prima hasta el mercado
donde el producto debe ser colocado. Por otra parte, es tambin de gran importancia y utilidad en
otros centros de trabajo diferentes al manufacturero, como lo son las empresas de servicio, el
comercio, el transporte entre otros.
Histricamente, la actividad del manejo de materiales se ha venido desarrollando segn cuatro
enfoques:
CONVENCIONAL
En esta etapa se considera el movimiento de material de un punto A a un punto B, dentro de
los confines de las instalaciones viendo el problema de manejo de materiales de forma
aislada e independiente.
CONTEMPORNEA
Es donde todos los problemas de manejo de plantas son analizados en la consecucin de un
plan integrado de manejo de materiales, que involucre y solvente de alguna manera los
problemas individuales encontrados.
FIG. N 6.2. ALCANCE DEL MANEJO DE MATERIALES
Fuente: Reed, 1996

PROGRESISTA
ste permite un anlisis mucho ms sistemtico que el anterior, debido a que incluye:
6.9
6.10
El movimiento de materiales desde todas las fuentes de suministro.

El manejo dentro de la planta.
FUTURISTA
Este enfoque complementa el enfoque progresista con la integracin de la computarizacin y
posteriormente la ciberntica, a los sistemas de manejo de materiales y de produccin, haciendo de
estos sistemas ms flexibles y eficaces.
Con lo anteriormente explicado y dependiendo del alcance que el sistema de manejo tenga,
existe una serie de actividades y reas estrechamente relacionadas con dicha funcin y con la
eficiencia de la produccin, las cuales deben ser analizadas con el objetivo de establecer y disear
sistemas de produccin, de manejo y almacenamiento compatibles entre s. La tabla 6.2 muestra
algunas actividades y reas de inters.
TABLA 6.2 ACTIVIDADES Y REAS DE INTERS EN EL MANEJO DE MATERIALES
REAS DE INTERS
ACTIVIDADES
1. Empaque del suplidor.
1. Mtodos de manejo.
2. Carga en la planta suplidora.
2. Mtodos de almacenamiento.
3. Transporte desde el suplidor.
3. Tcnicas y mtodos de carga y descarga.
4. Descarga en planta.
4. Empaque (consumidor).
5. Operaciones de recepcin.
5. Empaque (proteccin).
6. Almacenamiento de materiales.
6. Prueba de mtodos de empaque, carga y

manejo.
7. Entrega de produccin.
7. Seleccin y evaluacin de equipos auxiliares.
8. Almacenamiento en proceso.
8.
Seleccin
de
equipo
de
manejo
almacenamiento.
9. Manejo en proceso.
9. Seleccin de recipiente.
Fuente: Apple, 1996
6.6. INTERRELACIN DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES Y LA DISTRIBUCIN EN

PLANTA
Existe una relacin estrecha entre la distribucin y el manejo de materiales, ya que no se puede
definir una sin involucrar la otra, por lo tanto dependiendo de la efectividad de la distribucin de la
planta, as ser en general la efectividad del sistema de manejo de materiales y viceversa.
Una distribucin de planta est basada por la planificacin e integracin de la ruta a seguir por
las partes que componen la produccin de un determinado producto, de tal manera de obtener la
relacin ms econmica y efectiva entre el hombre, los equipos y el movimiento de los materiales
desde su recepcin, a travs de su fabricacin y el despacho del producto terminado.
6.11
La funcin de manejo de materiales est estrechamente relacionada con muchas otras

funciones de la organizacin como lo son:
PRODUCCIN. Ya que el manejo de materiales existe primordialmente para servir a la funcin
de produccin, es necesaria la mayor cooperacin entre las dos, a fin de producir de la
manera ms eficiente y al menor costo.
INGENIERA DE PLANTA. Esta actividad se ocupa del diseo y mantenimiento de las
facilidades fsicas necesarias para efectuar la produccin y las funciones relacionadas.
CONTROL DE CALIDAD. Bajo el punto de vista del manejo, el inters fundamental es
proteger al producto de algn dao.
VENTAS Y DISTRIBUCIN. La responsabilidad de entregar los productos terminados a los
clientes ofrece muchas oportunidades para mejorar las actividades de manejo.
SEGURIDAD. Esta actividad es muy importante ya que ocurren muchos accidentes en las
funciones de manejo. Posiblemente el 66% son de este campo, por lo cual hay que trabajar
conjuntamente con el ingeniero de seguridad.
RELACIONES CON EL EMPLEADO. Es de inters particular aquellos trabajos serviles,
rutinarios, montonos, que requieren esfuerzo, hallados comnmente en el manejo de
materiales. (U. N. A, 1996)
Por tanto el anlisis y diseo del sistema de manejo de materiales debe ser efectuado bajo la
consideracin de todas aquellas actividades que interactan con el manejo de materiales, tratando de
medir el efecto que cada uno de ellos tiene sobre dicha funcin.
6.7. RELACIONES ENTRE MANEJO DE MATERIALES Y LAS FACILIDADES FSICAS
Hay mucha interrelacin entre ambas actividades en cuanto a una empresa se refiere y estas
pueden ser: la ubicacin, facilidades de transporte, distribucin en planta y diversos aspectos de la
edificacin misma. En muchos casos la ubicacin tendr mucha influencia sobre las actividades de
manejo de materiales. Las consideraciones de transporte estn relacionadas con los requerimientos
de carga y descarga y las plantas que tienen slo un tipo de transporte presentan problemas menores
que las que poseen varios tipos.
Un ejemplo de ello son las industrias pesadas, tales como, las de acero, aluminio, vidrio,
compuestos qumicos pesados, etc. Generalmente este tipo de industria selecciona transporte de
acuerdo a las relaciones favorables con sus fuentes de materia prima. (U. N. A, 1996)
6.12
6.8. DISEO DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES

Esta fase estudia el anlisis y evaluacin de todas y cada una de las actividades involucradas
en el desarrollo del proceso productivo o proceso administrativo, con el objetivo de implementar el
patrn de flujo de materiales. Por ser parte del diseo de la planta como se ilustra en la figura 6.3, la
definicin del sistema de manejo de materiales se inicia conjuntamente con el diseo de la planta,
especificando sus rasgos o caractersticas ms generales, de acuerdo a los aspectos de la planta, que
hasta ese momento se conozca o hayan sido definidos.
FIG. N .6.3 PROCESO DE DISEO DE LAS FACILIDADES FSICAS
Fuente: Apple, 1976

Existen tres factores bsicos en cuanto al anlisis de problemas o situaciones de manejo de
materiales como son: el material, el movimiento y el mtodo. Sin embargo, aqu se plantearn en
forma separada con el fin de ofrecer una visin ms sencilla de ambos enfoques.
6.8.1 ECUACIN DE MANEJO DE MATERIALES
6.13
Esta ecuacin es aplicable al anlisis de cualquier situacin, puesto que est basada en
el planteamiento de algunas preguntas, las cuales generalmente constituyen la base de
cualquier estudio. Sin embargo la respuesta a cada una de dichas preguntas y el estudio de los
factores que ello da lugar, van definiendo la naturaleza del problema y las posibles acciones a
seguir. Esta ecuacin es una forma de conocer el problema que se est tratando y sus
caractersticas, tal como se observa en la figura 6.4
FIG. N 6.4 ECUACIN DE MANEJO DE MATERIALES
POR
QU?
INNECESARI
O
QU
?
MATERI
AL
DND
E?
+
TIPO
CARACTERSTICAS
CANTIDAD
CUND
O?
MOVIMIEN
TO
FUENTE /DESTINO
LOGSTICA
CARACTERSTICAS
TIPO
CMO
?
QUIN
?
MTODO
UNIDAD DE CARGA
EQUIPO
MANO DE OBRA
RESTRICCIONES FSICAS
Fuente: Apple, 1976
Bsicamente son seis (6) preguntas, las que permiten conocer lo anteriormente mencionado, y estas
son:
1. POR QU?: Se debe conocer el problema, detectar y constatar si es verdad que est
relacionado con el manejo de materiales o si su origen es de otra naturaleza.
2. QU?: Una vez definido el problema se procede a examinar el material manejado en cuanto
al tipo, caracterstica y cantidades.
3. DNDE Y CUNDO?: Este par de preguntas, reflejan el movimiento a ser realizado, es
decir, entre que reas se mover el material y en qu momento.
6.14
4. CMO Y QUIN?: Estas preguntas especifican el mtodo a seguir para el manejo del
material, es decir, la unidad de carga, el equipo (funcin, caractersticas, tipos y costos), y la
mano de obra.
6.8.2 ANLISIS SISTEMTICO DE MANEJO DE MATERIALES

Este anlisis est basado en la ejecucin de un conjunto de fases que van de lo general a
lo particular, desarrolladas en forma secuencial para garantizar la coordinacin y compatibilidad
entre los planes obtenidos en cada una de ellas como muestra la figura 6.5, este anlisis tambin
permite ejecutar las funciones bsicas como son: materiales, movimientos y mtodos segn el
patrn de procedimiento.
FIG. N 6.5. FASES DEL ANLISIS SISTEMTICO DEL MANEJO DE MATERIALES
PLANES
INTEGRACIN
PLAN GENERAL DEL
DETALLADOS DEL
INSTALACIN
EXTERNA
MANEJO DE
MANEJO DE
FASE IV
FASE I
MATERIALES
MATERIALES
FASE II
FASE III
Examine
todos
los Planee el mtodo(s) de Planee el mtodo(s) de Prepare
planos
y
movimientos desde el mover los materiales mover los materiales especificaciones,
primer da en estudio de entre las reas. Haga dentro de cada rea obtenga
e
instale
acuerdo con el plan las decisiones mayores entre lugares de trabajo equipos,
entrene
general de manejo de acerca del sistema, tipo y/o
puntos
de trabajadores.
materiales.
de equipo y envase.
almacenamiento.
Bsicamente los elementos influyentes en el anlisis del problema son los que conforman la
conocida llave PQRST, ilustrada en la figura 6.6, relacionados con el producto o material, las
cantidades, las rutas, los servicios y el tiempo, los cuales determinan la forma de ejecutar dicha
funcin y consecuentemente su costo. A continuacin se presenta una breve explicacin sobre cada
uno de estos elementos.
6.15
FIG. N. 6.6 LA LLAVE - PQRST

PRODUCTO MATERIAL (P) Qu ser movido?
Es importante conocer qu material o producto ser movido a fin de establecer categoras o
clasificaciones de estos, puesto que de sus caractersticas depender la forma de transporte
que deba utilizarse.
CANTIDAD VOLUMEN (Q) Cunto va a ser movido?
Se debe fijar la cantidad que se va a mover, bien sea por unidad de tiempo (intensidad de flujo)
o por viaje (carga), y la forma en que se va a hacer, dependiendo de las caractersticas del
material. A mayor cantidad movida menor costo por unidad.
RUTA SECUENCIA (R) Dnde se ha de mover el material?
Es necesario conocer el origen y el destino del material a fin de determinar la ruta ms corta
que deber seguir el movimiento y asegurarse que estn en buenas condiciones, puesto que
ellas aumentarn las distancias recorridas o el tiempo de manejo lo cual elevara los costos.
SERVICIOS DE SOPORTE (S) Con qu soporte sern hechos los movimientos?
El manejo de materiales requiere de algunos servicios como por ejemplo: recepcin, despacho,
almacenamiento, personal de mantenimiento etc, que contribuyan a optimizar o por lo menos a
6.16
mejorar el manejo; si el manejo es hecho en forma individual el costo por unidad ser mayor,
mientras que si es en grupo el costo ser menor.
TIEMPO (T) Cundo sern hechos los movimientos?
El sistema de manejo a emplear tambin depende de la frecuencia con que se ejecutan los
movimientos, a mayor intensidad de flujo ms complejo el equipo de manejo, adems si el
manejo es realizado en el momento que mejor convenga el costo por unidad es pequeo,
mientras que si debe hacerse de inmediato el costo por unidad es elevado.
En la figura 6.7, se muestra las respectivas curvas de costos:
FIG. N 6.7. ELEMENTOS QUE INFLUYEN EN EL COSTO DEL MANEJO
6.17
6.8.3 CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

Los materiales pueden clasificarse segn los tres estados de la naturaleza en: slidos,
lquidos y gaseosos, adems existen formas para contenerlos como son individualmente,
empacados o en bultos y a granel, como puede observarse en la figura 6.8, tambin existen
varias alternativas posibles para manejar cada uno de ellos.
FIG.6.8 CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

Sin embargo, una clasificacin que facilita aun ms el anlisis de problemas, es segn las
caractersticas que afectan su transportabilidad (caractersticas fsicas) y segn las que afectan su
capacidad de ser manejados con los mismos mtodos (caractersticas operacionales).
Un posible procedimiento para efectuar dicha clasificacin es el siguiente:
Identificar y listar los materiales por grupos.
Describir sus caractersticas.
Analizar las caractersticas de cada material o grupo e identificarlas segn sean

dominantes o de especial importancia.
Determinar los grupos, combinando los materiales que

dominantes, similares o de influencia especial.
Identificar y describir cada clase de materiales.
La tabla 6.3, contiene un ejemplo de clasificacin de materiales.
tengan
caractersticas
6.18
TABLA 6.3. CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

CLASE DE MATERIAL
DESCRIPCIN
1 TAMBORES
VACOS
IDENT.
CLASE
a
2
3 TAMBORES
LLENOS
5 BOLSAS
6
7 OTROS
MATERIALES
8
CRITERIO DE CLASIFICACIN
EJEMPLOS TPICOS
CARACTERSTICAS
FSICAS (tamao, peso
forma, riesgo).
OTRAS
CARACTERSTICAS.
Cantidad, frecuencia.
Gran variacin en tiempo
Tambores metlicos
de entrega y frecuencia
nuevos o vacos
del abastecedor
Variacin modesta por
temporadas
Tambores metlicos
20-30 materiales
llenos con aceite
diferentes. Algunas
qumico
variaciones por temporada
Restricciones
Promedio de 300 lbs en
gubernamentales por
peso
aceites de pescado deben
ser acatadas
Bolsas plsticas o de
Flujo estable de grandes
papel
cantidades
Tamao promedio 32 x
16 x 8 peso promedio
Materiales
90 lbs
Cajas, sacos paquetes
Pequeas cantidades de
conteniendo artculos
cada material. Tiempo a
comprados
menudo importante
Varan en tamao y
(Partes de servicio).
forma. Peso desde 1
Algunos materiales deben
hasta 50 lbs
estar bajo control
Tambores metlicos
corrientes
Aceite de pescado
recibido en tambores del
abastecedor
Arroz, carbn mineral

(producto terminado)
Caja de vitaminas
concentradas.
Latas de alcohol de 5
galones
Fuente: Konz, 1993

6.8.4 ANLISIS DE MOVIMIENTOS
Este anlisis va referido principalmente a la ruta que sigue el material as como el flujo de
material en cada ruta; esta ruta que sigue el material est definida por un origen y un destino
determinado por la distribucin de la planta, la longitud entre estos dos puntos es la distancia recorrida
por el material, mientras que la condicin fsica de la ruta est definida por cuatro aspectos bsicos
como lo son:
a. DIRECCIN Y SENTIDO: Horizontal, vertical, curva, inclinada y zig-zag.
b. CONGESTIONAMIENTO
SUPERFICIE:
Trfico
obstculos
permanentes
ocasionales y superficie pavimentada o sin pavimento.

c. CLIMA Y ALREDEDORES: Interior y exterior, almacenamiento en fro, reas sanitarias y
reas limpias.
6.19
d. SITUACIN TANTO FSICA COMO ORGANIZACIONAL: Arreglo fsico de reas y

situacin de operacin en el rea.
Tambin podemos decir que asociado a cada movimiento hay una intensidad de flujo y
condiciones que lo afectan, sta intensidad se define como la cantidad de material movida por unidad
de tiempo, a lo largo de una ruta. Est regida por la siguiente expresin:
I=
n* p
t
DONDE:
n: nmero de unidades de producto o material
p: unidad de medicin del producto o material
t: unidad de tiempo
As entonces la intensidad de flujo ser expresada en ton/h, mts 3 /das, pzas/mes, etc.
Otra forma de medir el movimiento es mediante la cuantificacin del trabajo realizado cuando se
mueven los materiales, es decir el trabajo de transporte (Tw), resultante de multiplicar la intensidad de
flujo y la intensidad recorrida, expresados en ton - pies / das, libras pies / horas, etc.
Tw = I * D
DONDE:
I: intensidad de flujo
D: distancia recorrida
Esta ltima medida constituye una forma ms precisa de medir los movimientos por cuanto es
una ponderacin de flujo y distancia.
Existen otros parmetros que de alguna manera influyen en el flujo de material y que no pueden
ser expresados cuantitativamente. Por el hecho de jugar un papel importante en el anlisis de manejo
de materiales deben ser considerados en el mismo.
Algunas de estas condiciones son:
CONDICIONES DE CANTIDAD: El material debe ser transportado bajo ciertas

condiciones como son: tamao del lote (esto depende de sus caractersticas).
CONDICIONES DE SERVICIO: Todo el movimiento de material requiere muchas

veces de un control que generalmente es realizado a lo largo de la ruta como por
ejemplo, requerimiento de calidad.
CONDICIONES DE TRABAJO: Las operaciones estn normalmente sincronizadas

y los movimientos entre ellas tambin, lo cual implica que el movimiento debe ser
realizado a cierta velocidad, de manera que satisfaga dicho requerimiento.
6.20
Finalmente, puede definirse un procedimiento de anlisis de los movimientos como el que se

ilustra en la figura 6.9, segn las caractersticas del proceso y de la planta, el anlisis puede ser
realizado mediante el diagramado del proceso, anlisis, origen, destino o combinacin de ambos.
Despus de haber realizado todo el anlisis, se dispone de la informacin necesaria para
decidir cul o cules sistemas o mtodos de manejo de materiales se van a utilizar. La informacin
debe contener:
a)
Una lista de todas las rutas, direcciones, distancias y condiciones de cada uno.
b)
Una lista de todos los materiales o productos.

FIG.6.9. PROCEDIMIENTO DE ANLISIS DE LOS MOVIMIENTOS
ANLISIS DE LOS
MOVIMIENTOS
ANLISIS DE PROCESO O
DIAGRAMADO DE PROCESO
(utilizado para uno o pocos productos
o materiales)
ANLISIS POR SEPARADO DE CADA PRODUCTO
O MATERIAL (desde la recepcin de la materia prima
hasta la salida del producto terminado)
ANLISIS ORIGEN-DESTINO
(utilizado para cantidades
considerables de materiales)
ANLISIS POR RUTA (informacin

sobre los materiales o productos que
se mueven en esa ruta)
ANLISIS REA POR REA

(informacin sobre lo que entra y
sale de cada rea en particular)
c)
Para cada movimiento:

Intensidad de flujo.
Trabajos de transporte.
Condicin de movimiento.
La importancia relativa del movimiento.
d) Para cada ruta:

La intensidad de flujo y cmo se divide este flujo entre los diferentes productos y/o
materiales.
6.21
El trabajo de transporte total y cmo se divide entre los diferentes productos y/o
materiales.
La importancia relativa entre cada ruta.
e) Para cada producto o material:
La intensidad del flujo total y cmo se divide en las diferentes rutas.
El trabajo de transporte total y cmo se divide ste en las diferentes rutas.
La importancia relativa de cada producto o clase de material.
f) La intensidad total de flujo y el trabajo de transporte total envuelto en el anlisis completo.
g) Cualquier otra informacin adicional requerida.
Adicionalmente, los movimientos deben ser representados grficamente sobre un plano de la
planta, visualizando:
Situacin geogrfica de las reas, mediante lneas divisorias.
Tipo de actividad realizada en cada rea, mediante el smbolo y la letra que identifica
cada actividad.
La intensidad del flujo, mediante lneas de diferentes grosores o la cantidad al lado de la
lnea.
La direccin del flujo mediante una flecha cercana al destino.
La distancia de la ruta en el origen de la lnea y la clase de material mediante smbolos
pequeos, letras, colores o lneas sombreadas para productos diferentes; la figura 6.10
muestra un ejemplo de este tipo de diagrama.
6.8.5. MTODOS DE MANEJO DE MATERIALES
Existen diferentes formas de manejo de materiales, en general, puede hacerse en forma
directa, es decir, separada y directamente desde su origen hasta su destino. Los materiales son
movidos a travs de la ruta ms corta. Resulta econmico usarlo cuando la intensidad es alta y
la distancia es corta o moderada, el material es especial o cuando el tiempo apremia.
Los sistemas indirectos de manejos preestablecen rutas a travs de las cuales se mueven
los materiales y se utiliza cuando la intensidad de flujo es baja y las distancias son largas.
Existen dos tipos, el de canal y el central.
En los sistemas de canal, el material va de rea en rea y es movido junto con otros
materiales que vienen de otras reas. Resulta conveniente usarlo cuando la intensidad es
moderada o baja y la distancia es media o larga, especialmente si la distribucin es irregular.
6.22
FIG. N 6.10. DIAGRAMA DE INTENSIDAD DE FLUJO

En los sistemas centrales, los materiales se mueven desde un rea central de seleccin o
despacho hasta su destino. Es conveniente usarlo cuando la intensidad de flujo es baja y la distancia
es media o corta, especialmente si la planta es cuadrada y el control de las operaciones importante.
La figura 6.11 muestra estos mtodos y en la figura 6.12, se observa un diagrama distancia-intensidad
que relaciona a estos con la distribucin en planta. Como puede notarse, generalmente en la mayora
de los casos las plantas que presentan alta intensidad de flujo y largas distancias recogidas se debe a
una distribucin de planta deficiente.
Adems de esta clasificacin, se encuentra otra basada en la naturaleza de los equipos de
manejo y el tipo de operaciones donde estos pueden ser utilizados. De este modo se conocen cuatro
(4) sistemas bsicos de manejo los cuales son:
6.23
FIG..N 6.11 SISTEMAS CLSICOS
Fuente: Apple, 1977
Baja Intensidad
Intensidad de
Flujo
Alta Intensidad
FIG. N 6.12 DIAGRAMA DISTANCIA - INTENSIDAD
Sistema
Directo
Distribucin
Deficiente
Sistema Indirecto
(Sistema Central o de
Canal)
Distancia Corta
Distancia
Distancia Larga
Fuente: Apple, 1977
6.24
1) SISTEMAS ORIENTADOS HACIA LOS EQUIPOS

Son comnmente descritos en trminos de los tres (3) tipos bsicos de equipos de manejo:
Sistema de manejos areos.
Sistemas de transportadores.
Sistemas de vehculos industriales.
2) SISTEMA ORIENTADOS HACIA EL MATERIAL
Se refiere a la forma como los materiales pueden ser contenidos, entre ellos:
Los sistemas de manejo de unidades.
Manejo de bultos.
Manejo de lquidos.
3) SISTEMAS ORIENTADOS HACIA LOS MTODOS DE PRODUCCIN
Estos son definidos en trminos de los mtodos de produccin en los cuales estos vayan a
ser usados, especficamente:
Sistemas manuales.
Sistemas mecanizados o automatizados.
Sistemas para produccin en masa.
Sistemas para produccin intermitente (talleres).
4) SISTEMAS ORIENTADOS HACIA LA FUNCIN DEL EQUIPO DE MANEJO
Referido bsicamente a sistemas de transporte para movimientos horizontales, fijos o
variables:
Sistemas de elevacin para movimientos verticales o inclinados.
Sistemas de transportadores para movimientos horizontales, verticales o compuestos.
Sistemas de transferencia para movimientos intermitentes, horizontales o inclinados sobre rutas
fijas o reas limitadas.
Sistemas de unidades de carga para movimientos intermitentes y variables.
6.8.6 UNIDAD DE CARGA
Es el nmero de tems o bultos de material, arreglado y restringido de tal manera que la
masa pueda ser levantada y movida como un objeto sensible, muy grande para manejo
manual y al ser soltada retendr su arreglo inicial para movimientos posteriores. La figura
2.2.13 muestra un ejemplo de unidades de carga.
6.25
6.8.6.1 FORMAS BSICAS PARA MOVER UNA UNIDAD DE CARGA

Debido a que el concepto de unidad de carga implica una gran cantidad o
artculos manejados, es importante determinar la forma como la
y manejada. Usualmente puede seguirse una de las
volumen
de
carga debe ser levantada
siguientes acciones:
1.
Usar un dispositivo para colocar la carga, como por ejemplo las paletas.
2.
Insertar un elemento de carga dentro del cuerpo de la carga, como por ejemplo
algunos sujetadores adaptados a la forma de la unidad de carga.
3.
Apretar la carga entre dos superficies.
4.
Suspender la carga, por ejemplo mediante el uso de eslingas.
En la figura 6.14, se muestran estas diferentes formas para levantar y
movilizar las
cargas.
El uso de cualquiera de esos mtodos exige la utilizacin de dispositivos para conformar
la unidad de carga, entre los que se encuentran los siguientes:
1. PLATAFORMAS: paletas, bases, etc
LAMINAS: de cartn corrugado, metlicas, hojas moldeadas, etc.
ESTANTES: de brazos, de camillas para paletas, etc.
CONTENEDORES: cajas, depsitos, recipientes, cestas, etc.
En algunos casos, el material o envase que lo contiene hace las veces de
por ejemplo: toneles, cajas grandes, fardos, etc.
dispositivo,
6.26
FIG.N..6.13 COMPARACIN ENTRE EL SISTEMA DE CARGAS UNITARIAS SOBRE PALETAS Y

EL DE CARGA SUELTA
6.27
FIG. N 6.14 FORMAS DE LEVANTAR Y MOVILIZAR LA CARGA
Fuente: Apple, 1976

Slo algunos de ellos requieren ser empaquetados para su manejo. La
muestra estos tipos de unidades de cargas y los dispositivos
relacionados con ellas.
figura 2.2.15,
FIG.N 6.15 TIPOS DE UNIDADES DE CARGA
6.28
6.29
Fuente: Apple, 1976

La mayora de las unidades de carga son manejadas en paletas o estibas.
las unidades tpicas de carga y mtodos de manejo son ilustradas
Algunas
de
en la figura 2.2.16. La seleccin
de las paletas y otros dispositivos debe ser hecha bajo la consideracin de los siguientes factores
bsicos:
1. Propsito por el cual la unidad de carga es utilizada.

2. Caractersticas de la carga a ser manejada.
3. Capacidad y limitaciones del sistema de manejo.
4. Facilidades fsicas de la planta del vendedor y comprador.
5. Disposicin de paletas, etc.
6. Prcticas comunes dentro de la industria.
7. Caractersticas de las paletas.
8. Caractersticas del edificio.
6.30
FIG. N 6.16 TIPOS DE PALETAS Y CONTENEDORES
Paletas de
madera
de una y dos
caras
Fuente: Apple, 1976
Son de gran importancia las caractersticas de las paletas para stas dimensiones.
estndares han sido desarrollados por las normas ANSI como sigue:
RECTANGULARES(PULGADAS)
R-1 24 x 32 R-6 40 x 48
R-2 32 x 40 R-7 48 x 60
R-3 36 x 42 R-8 48 x 72
R-4 32 x 48 R-9 88 x 108
R-5 36 x 48
CUADRADAS (PULGADAS)
S-1 36 x 36
S-2 42 x 42
S-3 48 x 48
Los
tamaos
6.8.6.2. CRITERIOS PARA LA EVALUACIN DEL DISEO DE LA UNIDAD DE
6.31
CARGA
1. Peso mnimo.
2. Bajo costo.
3. Seguridad mecnica.
4. Almacenamiento o consumo.
5. Universal en aplicaciones.
6. Tamao ptimo.
7. Bajo mantenimiento.
8. Fcil de unificar.
9. Fcil de identificar.
10. Adaptabilidad.
11. Transporte con equipos convencionales.
12. Intercambiable.
13. Fcil de almacenar.
14. Aplicable.
15. Conocer requerimientos del cliente.
16. Costo de unificar.
6.8.6.3. PROCEDIMIENTO GENERAL PARA EL DISEO DE LA UNIDAD DE CARGA

1. Determinar el concepto aplicable a la unidad de carga.
2. Seleccionar el tipo de unidad de carga.
3. Identificar la ms remota fuente del potencial de la unidad de carga.
4. Establecer una prctica rpida para el envo de la unidad de carga.
5. Determinar el tamao de la unidad de carga.
6. Establecer la configuracin de la unidad de carga.
7. Determinar el mtodo de formacin de la unidad de carga.
6.8.6.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS UNIDADES DE CARGA
La tabla 6.4 presenta de forma tabulada las ventajas y desventajas de las unidades de
carga:
6.9. EQUIPOS DE MANEJO DE MATERIALES
Los equipos de manejo de materiales, constituyen una parte importante en la produccin de una
empresa, junto con los mtodos y el personal. Uno de los pasos a realizar en el diseo del sistema de
manejo es la seleccin del equipo, considerando las diversas alternativas posibles, para sto, es
6.32
necesario saber y conocer los diferentes tipos de manejo de materiales y los factores que afectan su
seleccin.
6.9.1 FACTORES QUE DETERMINAN LA SELECCIN DEL EQUIPO
Para la seleccin de los equipos se deben considerar una serie de factores relacionados
con las instalaciones, los mtodos, el equipo, los costos y los materiales.
Mediante el anlisis de cada uno de estos factores y la medicin del grado de incidencia que el
mismo tenga en el desarrollo del proceso productivo, se procede a seleccionar el equipo
adecuado, mediante comparacin de los costos o mediante el uso de cualquier otra tcnica.
TABLA N 6.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS UNIDADES DE CARGA

VENTAJAS
DESVENTAJAS
1.Permite manejar grandes cargas
1.Costo de unificacin y desunificacin
2.Reduce el costo de manejo
2.Requerimiento de equipos
3.Reduce el tiempo de manejo
3.Espacio requerido
4.Reduce el tiempo de carga y descarga
4.Necesidad de flexibilidad
5.Reduce los costos de empaque
5.Prdida de espacio cbico dentro de la unidad de carga
6.Maximiza el uso del espacio cbico
6.Peso limitado de la unidad de carga
7.Reduce
las
prdidas
en
trnsito
y 7.Retorno de paletas y contenedores vacos
almacenamiento
8.Reduce la posibilidad de deterioro de los 8.Posible deterioro debido al mal manejo de cargas
productos
grandes
9.Facilita la revisin de los inventarios fsicos
9. A menudo el equipo de transferencia no est

disponible donde sea requerido
10.Mejora
la
coordinacin
de
entregas
produccin
11.Brinda mayor seguridad
12.Mejora el servicio al consumidor
13.Reduce los costos de transporte
14.Reduce el tiempo y costo de identificacin de
cargas
6.33
15.Facilita el manejo estable de materiales

irregulares
16.Provee las bases para el sistema de manejo
dentro del ciclo de distribucin fsica
17.Provee las bases para el sistema de manejo
dentro de la planta
18. Permite pilas o columnas estables.
19.Mejor accesibilidad a los bienes almacenados

La tabla 6.5, presenta una lista de los factores de mayor importancia que se consideran en el
momento de la seleccin del equipo de manejo.
Al hacer la seleccin del tipo de sistema para manejo, hay que hacerse las siguientes
preguntas:
1. Se trata de un trabajo con un movimiento aislado (elevacin, remolque, arrastre o empuje) o
se debe integrar en una secuencia?
2. Qu relacin de peso y volumen se va a mover? Es el movimiento peridico,
recprocamente o intermitentemente o puede promediarse?
3. Qu tipo de objeto se va a manejar, es decir a granel, granular, empacado?
TABLA N 6.5. FACTORES QUE DETERMINAN LA SELECCIN DEL EQUIPO

MATERIAL
NATURALEZA DE LA OPERACIN
Caractersticas
Propiedades fsicas y qumicas
Permanencia y secuencia de las operaciones
Volumen de produccin
Circulacin continua o intermitente
Naturaleza y alcance del movimiento
Caractersticas del edificio
EDIFICIO E INSTALACIONES EXISTENTES
Equipo de manejo existente

Seguridad
EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES
BALANCE DE COSTOS
Ruidos y humos
Flexibilidad
Garanta de funcionamiento
Inversin
Instalacin y arranque
6.34
Costo de operacin
Depreciacin
6.9.2. CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS

Hay varias formas de clasificar los equipos de manejo y los ms importantes son: segn los
costos, segn el tipo de movimiento y segn la naturaleza de los elementos tcnicos o fsicos del
equipo.
6.9.2.1. SEGN EL CRITERIO DE LOS COSTOS
a. EQUIPOS SIMPLES DE MANEJO
Estos son equipos que se caracterizan por su baja inversin con un costo variable alto,
diseados para movimientos rpidos y no es recomendable para movilizar materiales a travs de
rutas largas.
b. EQUIPOS COMPLEJOS DE MANEJO
Son equipos de alta inversin con costo variable bajo, recomendables para movimientos
rpidos y altas intensidades de flujo sobre rutas cortas.
c. EQUIPOS DE VIAJE SIMPLE
Estos equipos son de baja inversin y costo variable alto, diseados para distancias largas
pero muy deficiente para movimientos rpidos. Son recomendables para distancias largas e
intensidades de flujo bajas.
d. EQUIPOS DE VIAJE COMPLEJO
Se caracterizan por ser equipos con una inversin muy alta y costo variable bajo, diseados
para distancias largas, no son recomendados para movimientos rpidos sino para distancias
largas y altas intensidades de flujo.
Esta clasificacin resulta del anlisis de los costos por unidad manejada en trminos de la
distancia y el costo anual de manejo en trminos de la intensidad de flujo como se observa en la figura
6.17. Como se puede apreciar en sta grfica estamos relacionando los sistemas directos e indirectos
de manejo con los movimientos de distancias largas y altas intensidades. Esto indica que la
distribucin es deficiente desde el punto de vista de manejo de materiales.
COSTO POR UNIDAD

TRANSPORTADA
FIG. N 6.17. ANLISIS DE COSTOS
EQUIPO DE
MANEJO
EQUIPO DE
TRANSPORTE
COSTO ANUAL
COSTO DE
TRANSPORTE
COSTO TERMINAL
DISTANCI
EQUIPO
A
CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS SEGN
LA DISTANCIA A
COMPLEJO
RECORRER
EQUIPO
SIMPLE
COSTO
VARIABLE
COSTO FIJO
INTENSIDAD DE
FLUJO
CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS SEGN LA INTENSIDAD
DE FLUJO
6.9.2.2. SEGN EL TIPO DE MOVIMIENTO

1. Movimientos discontinuos.
2. Movimientos continuos.
3. Movimientos potenciales.
6.35
6.36
Cada uno de estos equipos es dividido en base a las caractersticas mecnicas y funcionales de
cada tipo de equipos como se ilustra en la figura 6.18.
Baja Intensidad
Intensidad de Flujo
Alta Intensidad
FIG. N 6.18. DIAGRAMA DISTANCIA-INTENSIDAD
Equipo de manejo
Complejo
Equipo de manejo
Simple
Distancia Corta
Distancia
Equipo de
transp
orte
Complejo
Equipo de
transp
orte
Simple
Distancia Larga
Fuente: Apple, 1977
6.9.2.3. SEGN LA NATURALEZA DE LOS ELEMENTOS TCNICOS O FSICOS

a. TRANSPORTADORES
Son equipos usados cuando el material se mueve frecuente entre puntos especficos y
sobre rutas fijas, por lo tanto, el volumen de movimiento debe ser suficiente para justificar la
utilizacin de tales equipos; dependiendo de los materiales a manejar y del movimiento a
6.37
ejecutar, pueden ser utilizados una variedad de transportadores, como se puede apreciar en la
figura 6.19 y algunos de estos son:
Transportadores cortos.
De correa o banda (planas, de canal y magntica).
De rodillos.
Deslizantes.
De tablillas.
De cadena.
De cangilones o cubiertas.
Areos.
De remolque.
De tornillo o sin fin.
Vibradores.
Neumticos.
b. GRAS, MONORRIELES Y ELEVADORES:
Las gras y los monorrieles son equipos generalmente usados para transferir material de
un punto a otro dentro de la misma rea.
Los elevadores son usados para facilitar el posicionamiento, elevacin y transferencia de
material dentro de reas pequeas.
Este grupo de equipos proporciona mas flexibilidad a las rutas de movimiento que los
transportadores, pero no llegan a tener la flexibilidad de los equipos para rutas altamente
variables, como son los vehculos industriales. Las cargas manejadas durante estos equipos
son ms variadas que aquellas manejadas mediante transportadores y el movimiento del
material es mucho ms intermitente, algunos de estos equipos se muestran en la figura 2.2.20:
Monorrieles.
Malacates.
Gras de brazo.
Gras puentes.
Gras torre.
FIG. N .6.19 CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS DE MANEJO DE MATERIALES
6.38
6.39
FIG. N 6.20. TIPOS DE GRAS
Fuente: Material Handling Engineering, 1990

c. VEHCULOS INDUSTRIALES
Estos equipos son usados principalmente cuando las rutas son variables, los
movimientos intermitentes y las distancias largas, algunos de estos pueden apreciarse en las
siguientes figuras:
a. Montacargas para pasillos estrechos.
b. Transportador hidrulico.
c. Carretillas manuales.
d. Montacargas de caballete.
e. Montacargas de contrapeso.
f. Transportadores de tarimas (manuales y elctricos).
FIG. N 6.21.a MONTACARGAS PARA PASILLOS ESTRECHOS
FIGS. N 6.21.b y 6.21.c

TRANSPORTADOR HIDRULICO
MONTACARGAS DE CABALLETE
Fuente: Rosaler- Rice, 1987
6.40
FIG. N 6.21.d CARRETILLAS MANUALES
Fuente:
Material Handling Engineering, 1990
6.41
6.42
Fig.2.2.21.e MONTACARGAS DE CONTRAPESO
ADITAMENTO PARA CAMBIOS

LATERALES
ESTIBADOR
DE PIE
Fuente: Maynard, 1998

d. EQUIPOS AUXILIARES
Estos equipos son complementarios para ejecutar el manejo de los materiales y son
utilizados antes y despus de efectuada la transferencia, por ejemplo:
Paletizadoras/despaletizadoras.
Robots.
Empacadores.
Accesorios y aditamentos.
Mesas de transferencias por bolas.
Mesa hidrulica.
Rampas.
Polipastos.
Pelculas o cmaras de aire.
En la figura 6.22 se muestran algunos de los equipos auxiliares mencionados.
6.43
FIG. N 6.22 EQUIPOS AUXILIARES

6.10. SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES AUTOMTICO
6.10.1 ROBOTS: Estos son mquinas programables capaces de efectuar movimientos
individuales de piezas u objetos en trayectorias precisas en el espacio, es posible programar para que
mueva piezas en diferentes trayectorias, efecte movimientos repetitivos, repita los movimientos del
brazo humano y mover piezas en cuatro ejes en el espacio.
Los robots son ideales para las operaciones en condiciones extremosas, en las cuales hay
exposiciones al calor, fro, vapores o radiaciones. Las reas con mayor potencial para su aplicacin
son las de pintura y soldadura.
Los principales componentes son:
MANIPULADOR: Quien efecta la operacin y mueve las piezas. Las categoras

generales para este propsito son sujetadores o elevadores superficiales.
SUJETADORES MECNICOS: Son palancas con movimientos similares a los

dedos humanos que trabajan por pares uno contra el otro, como se puede ver en la
figura 6.23.
FIG. N 6.23 SUJETADOR MECNICO
6.44
ELEVADORES SUPERFICIALES: Incluyen horquillas elevadoras, ventosas de

vaco, ganchos o elementos magnticos (figura 6.24).
FIG. N 6.24 ELEVADORES SUPERFICIALES
CONTROLADOR: Es quien inicia los movimientos del manipulador siguiendo la

secuencia, los puntos deseados y detiene el movimiento cuando sea necesario,
6.45
ste puede programarse mediante el ajuste de levas mecnicas, topes mecnicos

e interruptores de lmite en los robots de poner y colocar que corresponden a los
tipos de robots ms sencillos.
FUENTE DE ENERGA: Los robots de tomar y colocar, carentes de

servomecanismos, funcionan por medio de un sistema hidrulico o neumtico y
son los ms sencillos y menos costosos. (Rosaler-Rice, 1987)
6.10.2 CONSIDERACIONES PARA SU APLICACIN

Las aplicaciones actuales para el manejo de materiales incluyen carga y descarga de
mquinas, transferencias desde y hacia transportadores y carga de tarimas, estas ltimas son
las que necesitan maniobras manuales repetitivas, en especial las que incluyen la interaccin
entre los operarios y las mquinas. (Rosaler-Rice, 1987)
6.11. SISTEMA DE MANEJO MECNICO
6.11.1 TRANSPORTADORES
Son dispositivos que funcionan por gravedad o con motor, se utilizan comnmente para
mover cargas uniformes de manera continua, de un punto a otro, sobre trayectorias fijas. Su
principal funcin es mover materiales cuando las cargas son uniformes y las trayectorias no
varan, la rapidez del movimiento y la direccin son fijas, aunque los transportadores
impulsados con motor tienen la capacidad de alterar la rapidez de velocidad. (Rosaler-Rice,
1987)
6.11.1.1 TRANSPORTADORES SIN MOTOR
Estos se dividen a su vez en los siguientes tipos:
TOLVAS. Son fciles de construir, operar y conservar. Usualmente, tienen paredes

laterales y a veces, una cubierta superior. Una tolva metlica, recta o en espiral, tiene
un coeficiente de friccin ms bajo que una de madera, pero produce ms ruido.
TRANSPORTADORES DE RUEDA. Funcionan por gravedad, tienen bajos costos de

capital, cero costos de operacin y bajo costo de mantenimiento. Tienen un peso
relativamente ligero y son sencillos, por tanto se pueden usar en instalaciones
permanentes y temporales.
TRANSPORTADORES DE RODILLOS. Se usan en aplicacin de transportador de

ruedas para trabajos pesados. Los rodillos no tienen ms masa que las ruedas, resisten
los impactos y las cargas mejor que las ruedas. La masa adicional requiere ms
pendiente para la misma carga que la necesaria en los transportadores de ruedas. Los
6.46
rodillos, igual que las ruedas, se pueden recubrir con plsticos o hule, ellos tienden a
ser ms pesados y menos porttiles; no son tan convenientes para cargas ligeras, ni las
alinean tan bien como los de ruedas. (Konz, 1993)
6.11.1.2 TRANSPORTADORES CON MOTOR
Este tipo de transportadores est destinado al movimiento de productos en
superficies niveladas, en pendientes y en curvas. Dentro de ellos estn los
transportadores de rodillos y de bandas motorizadas, estos son los ms utilizados para
mover cargas unitarias.
TRANSPORTADORES DE RODILLOS MOTORIZADOS. Su uso principal es para
acumular cargas, porque es muy fcil desacoplar la impulsin cuando hay que detener
el movimiento de avance de la carga unitaria. Por lo general, el desacoplamiento de la
impulsin es automtico cuando la carga encuentra alguna obstruccin, lo cual crea una
reaccin opuesta que hace que el buje (casquillo) del rodillo transportador suba por una
ranura angular, con lo cual elimina la presin y el contacto entre la banda y los rodillos.
Los transportadores de rodillos motorizados pueden tener impulsin con cadenas o con
bandas. Las unidades impulsadas con cadena son para trabajo pesado y cuando el
aceite o los contaminantes pueden perjudicar la banda. Los transportadores impulsados
por banda estn destinados a acumulacin cuando la presin entre la banda y los
rodillos es muy ligera o para secciones del transportador en donde la presin entre la
banda y los rodillos se aumenta mediante rodillos tensores centrales y con el uso de
bandas de alta friccin.
TRANSPORTADORES DE BANDA. Son una banda - correa sin fin movible que lleva los
materiales sobre un bastidor de soporte. La banda se puede hacer con muy diversos
materiales y puede o no estar equipada con garras u otros tipos de sujetadores. La
banda puede estar soportada por una base deslizable, maciza, de madera, metal o con
rodillas.
TRANSPORTADORES DE SUPERFICIE CON CADENAS. Este tipo de transportadores
incluye los tipos de cadena corrediza, barras empujadoras, listones, de arrastre y de
trole con carros:
a. TRANSPORTADORES DE CADENA CORREDIZA. Son los ms sencillos porque
utilizan la cadena en s para mover recipientes a lo largo de dos vas corredizas. Se
utilizan para manejar los transportadores de banda, con paletas o cargas unitarias.
6.47
b. TRANSPORTADORES DE BARRAS DE EMPUJE. Se utilizan para subir cargas en

pendientes ms pronunciadas (hasta 45) debido a que la carga se empuja con un
carro conectado a las transmisiones de cadena y sta se mueve a lo largo de una
base o de un canal metlico.
c. TRANSPORTADOR DE LISTONES. Se emplea una cadena sin fin para impulsar
una superficie transportadora de listones, de madera o metal, que no se traslapan ni
estn interconectados. Se pueden utilizar como mesas de trabajo movibles y para
mover cargas unitarias pesadas; son ideales para aplicaciones en las cuales la
superficie del transportador debe quedar al ras con una estacin de trabajo o con el
piso.
d. TRANSPORTADOR REMOLCADOR. Se utiliza una cadena sin fin soportada
desde un riel elevado o que corre en una va debajo del piso para arrastrar carros y
carretillas.
e. TRANSPORTADORES PARA CARRETILLAS. Se emplea una cadena sin fin para
tirar de una serie de carretillas o carros pequeos con el material que se va a mover.
TRANSPORTADORES ELEVADOS. Incluyen los bsicos de trole y los motorizados y

libres. Estos transportadores estn soportados y funcionan en una va de troles y los
impulsa una cadena para mover piezas o productos. La trayectoria de los
transportadores elevados puede ser recta, en pendiente y alrededor de esquinas; puede
hacer uso ptimo de la distribucin fsica del edificio y seguir el flujo de las operaciones
de trabajo dentro de las limitaciones del edificio y del diseo del equipo.
TRANSPORTADORES VERTICALES PARA MATERIALES A GRANEL. Se suelen

utilizar para elevar materiales a granel hasta silos, tolvas u otros recipientes desde
donde se entregarn a operaciones de mezclado, empaque, carga de camiones o
directamente a un proceso.
6.11.2 GRAS Y ELEVADORES

11.2.1 TIPOS DE GRAS
GRAS MANUALES PORTTILES. Son similares a una carretilla elevadora manual
pequea, pero en vez de uas tienen pluma y gancho. Son de uso comn para mover,
colocar y retirar piezas de trabajo del equipo de proceso, cuando el volumen no hace
costeable un equipo elevador permanente. Se usa tambin en talleres de mantenimiento
y reparacin para ayudar a desmontar y montar el equipo de la planta.
6.48
GRAS DE ESTIBADOR. Esta gra no es giratoria y hay que mover todo el vehculo
para colocar el gancho. El operador puede extender la pluma para alcanzar la carga y
traerla a una posicin ms cercana al vehculo para el transporte. Esta gra trabaja a
velocidad ms o menos alta y se utiliza para tomar una carga y transportarla a su
destino.
GRAS DE PLUMA GIRATORIA. Esta gra es de mayor capacidad que las gras de
estibador y se utilizan ms bien para colocar cargas que para transporte. La pluma est
construida de modo que el operador pueda girar 180.
GRAS DE VUELTA COMPLETA. Estas gras pueden girar hasta 360. Su uso normal
es para colocar y no transportar cargas. Su impulsin es con motores diesel o de
gasolina o gas mediante convertidores hidrulicos directos de torsin.
GRAS DE PRTICO. Esta gra no tiene pluma sino una estructura montada sobre
ruedas. Es una gra muy adaptable, y tiene aplicaciones para colocar y mover
materiales. Sus aplicaciones ms comunes son en los patios para almacenamiento de
hacer, carga y manejo de contenedores para embarque, piezas de concreto comercial
precoladas, carga de camiones y carros de ferrocarril y en los astilleros. (Konz, 1993)
6.11.2.2 ELEVADORES
Son aditamentos que se suspenden del gancho de carga de una gra y
permiten mover la carga con ms rapidez y facilidad que con un gancho,
adems
de
que varias configuraciones de carga no pueden manejarse con ganchos. Los elevadores
se clasifican segn el mtodo por el cual transportan
Elevadores de apoyo.
Elevadores de tenaza.
Elevadores de sujecin superficial.
Elevadores de manipulacin.
La figura 6.25 muestra algunos tipos de elevadores.
la carga:
FIG. N 6.25. TIPOS DE ELEVADORES
6.49

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6.1.

Distribucin de facilidades fsicas en plantas industriales

6.1. DEFINICION MANEJO DE MATERIALES

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Utilizando el espacio para obtener ventajas.

Eliminando daos al material durante el manejo.

Incrementando el rendimiento de mquina a travs de la

4. Mejorar las condiciones de

Reduciendo la fatiga de los trabajadores.

Mejorando la comodidad del personal.

Ascendiendo los empleados en trabajos productivos.

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Distribucin de facilidades fsicas en plantas industriales

Fuente: Muther, 1990

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PRINCIPIO DE ORIENTACIN: Estudia el problema completamente antes de hacer la

econmicamente viables, en un sistema coordinado de operaciones, incluyendo recepcin,

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PRINCIPIO DE UNIDAD DE CARGA: Busca manejar los materiales o productos en unidades

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FIG. N 6.2. ALCANCE DEL MANEJO DE MATERIALES

Fuente: Reed, 1996

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El movimiento de materiales desde todas las fuentes de suministro.

3. Transporte desde el suplidor.

3. Tcnicas y mtodos de carga y descarga.

6. Prueba de mtodos de empaque, carga y

7. Seleccin y evaluacin de equipos auxiliares.

6.6. INTERRELACIN DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES Y LA DISTRIBUCIN EN

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La funcin de manejo de materiales est estrechamente relacionada con muchas otras

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6.8. DISEO DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES

Fuente: Apple, 1976

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Fuente: Apple, 1976

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6.8.2 ANLISIS SISTEMTICO DE MANEJO DE MATERIALES

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FIG. N. 6.6 LA LLAVE - PQRST

Fuente: Muther, 1990

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Fuente: Muther, 1990

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6.8.3 CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

Fuente: Muther, 1990

Identificar y listar los materiales por grupos.

Describir sus caractersticas.

Analizar las caractersticas de cada material o grupo e identificarlas segn sean

Determinar los grupos, combinando los materiales que

Identificar y describir cada clase de materiales.

La tabla 6.3, contiene un ejemplo de clasificacin de materiales.

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TABLA 6.3. CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

Arroz, carbn mineral

Fuente: Konz, 1993

ocasionales y superficie pavimentada o sin pavimento.

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d. SITUACIN TANTO FSICA COMO ORGANIZACIONAL: Arreglo fsico de reas y

CONDICIONES DE CANTIDAD: El material debe ser transportado bajo ciertas

CONDICIONES DE SERVICIO: Todo el movimiento de material requiere muchas

CONDICIONES DE TRABAJO: Las operaciones estn normalmente sincronizadas

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