Cuando se trata de tres o cuatro productos se puede elaborar, para cada uno de ellos, el diagrama de

recorrido sencillo; pero cuando el nmero de productos se ampla (hasta doce aproximadamente) es
preferible utilizar el diagrama multiproducto. Con ello se pretende utilizar un sistema que permita
visualizar, al mismo tiempo, todos los productos incluidos, y ver de forma ms amplia la relacin
entre ellos y sus operaciones.

A partir de esta tabla es posible encontrar la ordenacin de las operaciones respetando el principio de
circulacin o flujo de materiales y el de la mnima distancia, intentando mientras sea posible,
colocar en posicin adyacente aquellas actividades u operaciones entre las que exista
mayor intensidad de circulacin y evitando retrocesos. Para ello, hay que intercambiar las filas de
la matriz que representa el diagrama hasta encontrar la ordenacin ms adecuada.
Cuando aparecen retrocesos como se puede observar en los estilos 5514 y 2487, cabe pensar en
las ventajas que en esto casos pueden presentar distribuciones circulares o en forma de U. Si es
posible una ordenacin sin retrocesos con una distribucin lineal recta, es posible disear ese
proceso a travs de una distribucin lineal no recta, utilizando los dos ejes del plano. Por lo contrario
an cuando no sea posible encontrar una ordenacin sin retrocesos en forma lineal recta, es posible
encontrarla en los dos ejes, mediante recorridos en forma de U, circulares o en Zigzag.

Mtodo de anlisis de secuencia (sequence analysis) de Buffa

El mtodo desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse un precursor del SLP, pudiendo establecerse con
ste muchas similitudes. El procedimiento, tal y como se describe en Santamarina (1995); Gonzlez Cruz
(2001) y Gonzlez Garca (2005) es el siguiente:
Etapa 1:
Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a actividades, piezas y recorridos de
stas. Organizacin de estos datos en forma de Hojas de Ruta y anlisis de los requerimientos
del sistema productivo.
Etapa 2:
Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza y Elaboracin de una tabla con
dicha informacin ("Sequence summary").
Etapa 3:
Determinacin de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes departamentos que
conforman el proceso. Esta informacin se recoge en una tabla denominada "Tabla de cargas de transporte"
("Load summary").
Etapa 4:
Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Para ello se
emplea el "Diagrama Esquemtico Ideal".

Etapa 5:
Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal en un Diagrama de bloques en el que los
diferentes departamentos ocupan sus reas correspondientes y en el que se muestran las relaciones
interdepartamentales.
Etapa 6:
Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutencin,
sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de produccin y en definitiva, se establece la distribucin que
finalmente se implementar.
Como ha podido apreciarse el mtodo de Buffa de manera similar al mtodo de Immer utiliza para establecer
la disposicin de las actividades el flujo de materiales entre actividades como criterio nico. Sin embargo, ya
en 1952, Cameron[1] haba realizado las primeras referencias al uso de criterios cualitativos en el diseo de
las distribuciones de las actividades, que s considerara posteriormente Muther en su SLP.
Metodologa de Reed
En 1961, Reed propone que el diseo de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento sistemtico
en 10 pasos (Tompkins y White, 1984):
1.
Estudiar el producto a fabricar.
2.
3.

Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos.

Preparar esquemas de planificacin del layout: en los que se especifique informacin como las
operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos
estndar de cada operacin, seleccin y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.

4.

Determinacin de las estaciones de trabajo.

5.

Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento.

6.

Determinacin de la anchura mnima de los pasillos.

7.

Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de oficina.

8.

Consideracin de instalaciones para personal y servicios.

9.

Planificar los servicios de la planta.

10.

Prever posibles futuras expansiones.

Metodologa del enfoque de sistemas ideales (ideal systems approach) de Nadler

La metodologa propuesta por Nadler en 1965, se concibi en principio para el diseo de sistemas de trabajo,
pero es aplicable, adems, al diseo de la distribucin en planta de instalaciones. Esta es una aproximacin
jerrquica al diseo; es ms una filosofa de trabajo que un procedimiento.
Dicha aproximacin se realiza partiendo del sistema ideal terico que resuelve el problema planteado, para ir
descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar una solucin factible al problema. El
planteamiento se esquematiza en la Figura 1.

Figura 1. Esquema del "ideal systems approach" de Nadler. Fuente: Elaboracin propia a partir de Diego
Mas (2006).
El Sistema terico ideal es un sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin produccin de
deshechos y absolutamente eficiente. El Sistema ideal ltimo representa una solucin que la tecnologa no
permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente lo ser en el futuro. El Sistema ideal
tecnolgicamente viable representa una solucin para la que la tecnologa actual puede dar respuesta, pero
cuya implementacin en la actualidad no es recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a su elevado
coste. El Sistema recomendado o recomendable, es una solucin vlida al problema con una
aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin problemas. El sistema real o presente, es la
implementacin efectiva o existente de la solucin.
Los sistemas convencionales de diseo realizan una aproximacin contraria al problema. Comienzan con la
solucin existente y buscan mejoras a dicha solucin. El mtodo de Nadler parte de una solucin ideal no
factible, para aproximarse hacia la zona de factibilidad del espacio de soluciones del problema.
Metodologa de Apple
Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo del layout de la planta
industrial[2]. Esta propuesta es ms especfica y concreta que las anteriores, concretndose en los siguientes
puntos:
1.
Obtener los datos bsicos del problema.
2.

Analizar dichos datos.

3.

Disear el proceso productivo

4.

Proyectar los patrones de flujo de materiales

5.

Determinar el plan general de manejo de materiales.

6.

Calcular los requerimientos de equipamiento

7.

Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada

8.

Seleccionar equipos de manutencin especficos

9.

Establecer grupos de operaciones relacionadas

10.

Disear las relaciones entre actividades

11.

Determinar los requerimientos de almacenamiento

12.

Planificar los servicios y actividades auxiliares

13.

Determinar los requerimientos de espacio

14.

Localizar las actividades en el espacio total disponible

15.

Escoger el tipo de edificio

16.

Construir una distribucin en planta maestra

17.

Evaluar y ajustar la distribucin en planta

18.

Obtener las aprobaciones necesarias

19.

Instalar la distribucin obtenida

20.

Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalacin

2. Metodologa de la Planeacin Sistemtica de la

Distribucin en Planta (Systematic Layout Planning) de
Muther
Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido la ms aceptada y la ms comnmente
utilizada para la resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue
concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue
desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemtico multicriterio, igualmente
aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El mtodo
(resumido en la Figura 2) rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e incorpora el
flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total de manera
racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que, como el propio Muther describe, permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes
entre ellos (Muther, 1968).
Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visin general del SLP, aunque no refleja una
caracterstica importante del mtodo: su carcter jerrquico, lo que indica que este debe aplicarse en fases
jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior.
Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse uno con el otro, son
segn Muther (1968):
Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta
completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la satisfaccin de ciertos
factores relevantes para la misma. En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se
mantendr en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea
similar potencialmente disponible.
Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a ser
distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal,

departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un
bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la
planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van
colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.
Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener los mejores resultados
deben solaparse unas con otras.

A continuacin se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Anlisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se va a producir y en qu
cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este anlisis es
posible determinar el tipo de distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto

al volumen de informacin, pueden presentarse situaciones variadas, porque el nmero de productos puede ir
de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendr formar grupos de productos
similares, para facilitar el tratamiento de la informacin, la formulacin de previsiones, y compensar que la
formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se organizarn
los grupos segn su importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la
elaboracin de un grfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en
ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en orden
decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es recomendable la implantacin de uno
u otro tipo de distribucin.
Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las
diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la informacin del proceso productivo y de los
volmenes de produccin, se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son o pueden ser los mismos
empleados en los estudios de mtodos.
Entre estos se cuenta con:

Diagrama OTIDA

Diagrama de acoplamiento.

Diagrama As-Is

Cursogramas analticos.

Diagrama multiproducto.

Matrices origen- destino.

Diagramas de hilos.

Diagramas de recorrido.
De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas proporcionan un punto de
partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir de ellos establecer puestos de trabajo, lneas de
montaje principales y secundarias, reas de almacenamiento, etc.
Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes
entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los
diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser
sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre
dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la
necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso requieran una
determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una
razn para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales,
de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento de energa y la
evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas
de informacin, etc.
Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de produccin en la
distribucin de una manera racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una manera
lgica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades
(Figura 3), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es
habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala que decrece con el
orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O
(importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa por la letra X.
En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las
actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar
los medios auxiliares de produccin.

Figura 3. Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de

la industria sideromecnica). Fuente: Elaboracin propia.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades
La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la
importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. ste
pretende recoger la ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se dispone.
De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y no
poseen una forma definida.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por lneas. Estas
ltimas representan la intensidad de la relacin (A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del cdigo
de lneas que se muestra en la Figura 4.
A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se
minimice el nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo
menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir
distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas posible
(cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea
similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulacin o flujo de
materiales).

Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la introduccin en el proceso
de diseo, de informacin referida al rea requerida por cada actividad para su normal desempeo. El
planificador debe hacer una previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada
a cada actividad.
Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general ideal para el clculo de las necesidades de
espacio. El proyectista debe emplear el mtodo ms adecuado al nivel de detalle con el que se est
trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se posee y a su propia experiencia previa. El
espacio requerido por una actividad no depende nicamente de factores inherentes a s misma, si no que
puede verse condicionado por las caractersticas del proceso productivo global, de la gestin de dicho
proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad de la demanda o el
tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea necesaria para el desarrollo de una actividad. En
cualquier caso, segn dicho autor, hay que considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones,
con base ms o menos slida, pero en general con cierto margen de error.
El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de espacios existentes para lograr
una estimacin del rea requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la
disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los
reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de requerimiento de superficie de las actividades, o bien,
aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de edificacin (o el propio edificio si ste ya
existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos
acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solucin que se representa en el
llamado Diagrama Relacional de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado
previamente, con la particularidad de que en este caso los smbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para
el desarrollo de la actividad (Figura 5).

Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicacin del rea requerida por cada actividad.
(Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria sideromecnica). Fuente: Elaboracin propia.
En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente a la actividad como, por
ejemplo, el nmero de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la informacin incluida en este
diagrama se est en disposicin de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al
problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando
todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los edificios, orientacin de los
mismos, usos del suelo en las reas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulacin de
materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos,
turnos de trabajo con una distribucin que necesite instalaciones extras para su implantacin.
A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin final requiere normalmente
de ajustes imprescindibles basados en el sentido comn y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las
caractersticas especficas del proceso productivo o servuctivo que tendr lugar en la planta que se proyecta.
No es extrao que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando
las tcnicas tradicionales y propias de la distribucin en la mayora de las ocasiones. De tal forma, sigue
siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas de la planta y los equipos bi o
tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose de distintas formas en aquella hasta obtener una
distribucin aceptable.
La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto nmero
de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que
resultarn de haber estudiado y filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo
esquemticamente.
Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la implantacin de la mejor
alternativa tras un proceso de evaluacin y seleccin. El planificador puede optar por diversas formas de
generacin de layouts (desde las meramente manuales hasta las ms complejas tcnicas metaheursticas), y
de evaluacin de los mismos.
Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la mejor distribucin
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario
realizar una evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisin
multicriterio. La evaluacin de los planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin

en planta. Los mtodos ms referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a
continuacin:
a) Comparacin de ventajas y desventajas
b) Anlisis de factores ponderados
c) Comparacin de costos
Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados anteriormente es el de enlistar las
ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y "contras".
Sin embargo, este mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en
las fases (I y II) donde los datos no son tan especficos.
Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de distribucin con respecto a
cierto nmero de factores previamente definidos y ponderados segn la importancia relativa de cada uno
sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se
seleccionar la alternativa que tenga la mayor puntuacin total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera
ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin. Adems, ofrece una manera excelente de implicar a la
direccin en la seleccin y ponderacin de los factores, y a los supervisores de produccin y servicios en la
clasificacin de las alternativas de cada factor.
El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la mayora
de los casos, si el anlisis de costos no es la base principal para tomar una decisin, se usa para suplementar
otros mtodos de evaluacin. Las dos razones principales para efectuar un anlisis de costos son: justificar un
proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un anlisis de costos implica
considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se afectarn por el proyecto.

3. Investigaciones posteriores al S.L.P.

Segn Del Ro Cidoncha (2003), la amplia aceptacin de la metodologa SLP, y la extensin que los
tres modelos de distribuciones bsicas han tenido, ha sido la causa de que no haya habido posteriores
investigaciones de relieve en este contexto.
Sin embargo, esto no es indicativo de que el problema de la distribucin en planta haya perdido inters en el
mbito de la ingeniera, sino todo lo contrario; alcanzado un acuerdo prcticamente unnime sobre la
metodologa a utilizar, los numerossimos estudios posteriores en esta rea del conocimiento de la gestin de
operaciones se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generacin y sntesis de
alternativas, a travs de los mtodos de generacin de layouts, y la evaluacin y seleccin de las mismas,
por medio del estudio de las tcnicas para la optimizacin de las soluciones.
Los mtodos de generacin de layouts, no slo persiguen la enumeracin exhaustiva de todas las soluciones
acordes con los requerimientos, sino que cumplen una labor de filtro inicial de las mismas. Muchos son los
mtodos propuestos y slo la enumeracin de los mismos abarcara el contenido de una tesis. Por esto, slo
se va a establecer una taxonoma genrica, destacando los autores originales de cada uno de los
procedimientos.
Se han establecido tres clasificaciones diferentes. Primero, por el carcter de la funcin objetivo. Destacando,
en particular, las tcnicas multicriterio, hoy unnimemente aceptadas, pero con formulaciones muy diversas
segn los autores. En segundo lugar, atendiendo a la forma de generar la solucin: partiendo de una anterior
(mtodos de mejora) o creando una posible (mtodos de construccin). El tercer criterio utilizado para
clasificar las metodologas ha sido la manera de ubicar las actividades. Tres categoras fundamentales se han
fijado: los mtodos basados en tcnicas discretas, los que utilizan una formulacin analtica del problema y
por ltimo, aquellos que recurren a particionar un dominio inicial, a travs de algoritmos de corte.
En la Tabla 1, se representan dichas clasificaciones, se indican las caractersticas diferenciadoras de los
mtodos y sus autores originales as como la fecha de publicacin de los trabajos.
Tabla 1. Clasificacin de los mtodos de generacin de layouts. Fuente: En aproximacin a Del Ro
Cidoncha (2003).
Criterios de
clasificacin
SEGN EL CARCTER
DE LA FUNCIN

Mtodo

Autor(es) y Ao de publicacin

Tipo Cuantitativo

Armour & Buffa (1963)

[CRAFT]

Muther (1961)
[SLP]

Tipo cualitativo
OBJETIVO
Multicriterio

SEGN LA FORMA DE
GENERAR LA
SOLUCION

SEGN LA TCNICA
EMPLEADA EN
UBICAR LAS
ACTIVIDADES

Aditivo

Rosenblatt, 1979

No Aditivo

Cano, 1987

Mtodos de construccin

Seehof & Evans (1967)

[ALDEP]

Mtodos de mejora

Armour & Buffa (1963)

[CRAFT]

Mtodos hbridos

Donaghey & Pire (1990)

[BLOCPLAN]

Tcnicas discretas

Gilmore (1962)

Tcnicas analticas

Heragu & Kusiak (1990)

Tcnicas de corte

Stockmeyer (1983)

No menos numerosas que los mtodos de generacin de layouts son las tcnicas de seleccin de soluciones
disponibles en la actualidad. Una clasificacin de estas tcnicas se refleja en la Tabla 1.2, en la que se incluye
el origen de la misma y el primero de los autores que la utiliz en la solucin de problemas de distribucin en
planta.
Tabla 2.Tcnicas para la optimizacin de soluciones. Fuente: En aproximacin a Del Ro Cidoncha (2003).
Clasificacin

Descripcin

Autor(es) y Ao de
publicacin

MTODOS EXACTOS

Formulacin Matemtica

Gilmore (1962)

MTODOS GENERALES

Tcnicas asistidas por ordenador

Armour & Buffa (1963)

TEORA DE GRAFOS

Utiliza grafos

planares y
duales

Buffa (1955)

SIMULATED
ANNEALING

Bsqueda aleatoria dirigida simulando

el proceso de enfriamiento del metal

Kirpatrick, Gelatt & Vecchi

(1983)

TABU SEARCH

Evaluacin de soluciones utili-zando

condiciones tab y me- moria de
operaciones previas

Glover (1989)

ALGORITMOS
GENTICOS

Teora de la evolucin de Darwin

Tam (1992)

FUZZY LOGIC

Teora de conjuntos borrosos

Grobelny (1987)

INTELIGENCIA
ARTIFICIAL

Emulacin por el ordenador del

racionamiento humano

Akin (1979)

Conclusiones
1.
Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de la distribucin en
planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del siglo pasado. Sin embargo, es Muther en
1961, el primero en desarrollar un procedimiento verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout
Planning (SLP).

2.
El SLP ha sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de
problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseo de
todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza.
3.
Las propuestas metodolgicas precedentes al SLP son simples e incompletas y las desarrolladas con
posterioridad son en muchos casos variantes ms o menos detalladas de dicho mtodo y no han logrado el
grado de aceptacin de la de Muther.
4.
El SLP rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de
materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total de manera racional y
estableciendo una serie de fases y tcnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos.
5.
La amplia aceptacin del SLP, y la extensin que los tres modelos de distribuciones bsicas han tenido,
ha sido la causa de que no haya habido posteriores investigaciones de relieve en este contexto. Los estudios
posteriores, se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generacin de alternativas
de distribucin y la evaluacin y seleccin de las mismas.

Bibliografa
1.

2.

Buffa E.S.1955. "Sequence analysis for functionals layouts", The Journal of Industrial Engineering,
Marzo, pp: 12-25.
Cameron D.C. 1952. "Travel charts", Modern material handling magazine, pp: 37-40.

3.

Del Ro Cidoncha, M.G. 2003. Estudio comparativo de las estrategias para la distribucin del espacio
en planta en los campos de la arquitectura e ingeniera. [on-line], descargado: 25-may-2008, disponible
en: <http://www.aeipro.com/congreso_ 03/pdf/cidoncha[arroba]esi.us.es_7acd3 572cc
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4.

Diego Mas, J.A. 2006. Optimizacin de la distribucin en planta de instalaciones industriales

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Doctoral, Universidad Politcnica de Valencia (Espaa).

5.

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6.

Gonzlez Cruz, M. C. 2001. Implantacin y aplicacin de una estrategia general de resolucin de

problemas basada en la teora de las dimensiones del proyecto para la Elaboracin de una metodologa
de resolucin de layout. Estructuracin de las tcnicas necesarias. Tesis doctoral, Universidad Politcnica
de Valencia (Espaa).

7.

Gonzlez Garca, J. L. 2005. Aportacin a la optimizacin multiobjetivo de la distribucin en planta,

Tesis doctoral, Universidad Politcnica de Valencia (Espaa).

8.

Muther, R. 1968. Planificacin y proyeccin de la empresa industrial (Mtodo SLP). Editorial Tcnicos
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9.

Muther, R. 1981. Distribucin en planta. Segunda Edicin. Editorial Hispano-Europea. Barcelona

(Espaa).

10.

Santamarina, M. C. 1995. Mtodos de optimizacin en la generacin de distribuciones de plantas

industriales mediante la aplicacin de algoritmos genticos y tcnicas basadas en rboles de corte. Tesis
doctoral, Universidad Politcnica de Valencia (Espaa).

11.

Tompkins, J.A. y White, J.A. 1984. Facilities planning. Editorial John Wiley & Sons, Nueva York
(E.U.A).

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos65/resolucion-distribucion-planta/resolucion-distribucionplanta2.shtml#ixzz3foRRI5JA

BIANKA : DIAGRAMA DE RECORRIDO

ERIKA : DOP Y DAP
JOSE TABLA MULTIPRODUCTO Y MATRICIAL
MAGALY CALCULO DE ESPACIOS
DARWIN DIAGRAMA RELACIONAL