Defectologi

a en la
soldadura
Soldadura I
NRC: 1742

Freddy Ayala

Defectologia en la soldadura
Las imperfecciones pueden existir tanto en el metal de soldadura como en
el metal base; son generalmente descritas como discontinuidades. Las
discontinuidades existen en un nmero de formas diferentes, incluyendo
fisuras, falta de fusin, falta de penetracin, inclusiones, porosidad,
socavacin y otras... conociendo como pueden formarse estas
discontinuidades, el inspector de soldadura puede tener xito en detectar
estas causas y prevenir problemas.
Para entender de una mejor manera los defectos en la soldadura se va a dar
a conocer la definicin de algunos trminos utilizados en Defectologia.
Discontinuidad
Una discontinuidad es una alteracin de las propiedades normales de un
metal, todos los metales presentan alguna discontinuidad. Estas
discontinuidades se pueden clasificar, dependiendo de su efecto sobre las
propiedades de los metales.
Las discontinuidades que afectan a la soldadura en sus propiedades,
pudiendo causar falla en servicio son llamados defectos. De esto podemos
concluir: Una discontinuidad se define como una variacin de la estructura
tpica de un soldadura, falta de homogeneidad en la composicin qumica,
mecnica, metalrgica o caractersticas fsicas del material base o de
aporte.
Defecto
Discontinuidad cuyo tamao, forma, orientacin, ubicacin o propiedades
son inadmisibles para alguna norma especfica.
En particular, al realizar un ensayo no destructivo (END) se cataloga como
defecto a toda discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas
indicaciones no se encuentran dentro de los criterios de aceptacin
especificados por la norma aplicada.
Discontinuidades

Las discontinuidades ms frecuentes que se encuentran en las

soldaduras, o que estn muy relacionadas con ellas, forman parte de los
siguientes tipos:
Porosidad (Porosity):
Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la
solidificacin del metal de soldadura. Se divide a su vez en cuatro tipos:

Fig1. Ejemplo de porosidad en soldadura

a. Porosidad uniformemente dispersa

Es porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la soldadura; causada
por la aplicacin de una tcnica de soldadura incorrecta o por materiales
defectuosos. Si la soldadura se enfra lo suficientemente lento para permitir
que la mayor parte del gas pase a la superficie antes de la solidificacin,
habr unos pocos poros en la soldadura.
a. Porosidad agrupada (Cluster porosity)
Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta por un inicio
o fin inadecuado del arco de soldadura.

Fig2. Visualizacin de porosidad dispersa y agrupada imagen de rayos x

b. Porosidad alineada (Linear porosity)

Frecuentemente ocurre a lo largo de la interface metal de soldadura / metal
base, la interface entre cordones de soldadura, o cerca de la raz de
soldadura, y es causada por la contaminacin que provoca el gas por su
evolucin en esos sitios.

Fig3. Porosidad alineada

c. Porosidad vermicular o tipo gusanos (Piping porosity)

Es un poro de gas alargado. Este tipo de porosidad de soldadura se extiende
desde la raz hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o ms poros
son vistos en la superficie de la soldadura, un cuidadoso descarne puede
tambin revelar porosidad sub superficial. De todas formas, muchas de las
porosidades vermiculares encontradas en soldaduras no se extienden hasta
la superficie.
Tabla 1. Causas y soluciones ante la presencia de porosidad.
CAUSAS
1. Excesivo H2, O2, N2 o humedad en
la atmsfera
2. Alta velocidad de enfriamiento de
soldadura
3. Mucho azufre en el metal base
4. Aceite, pintura o herrumbre en el
acero
5. Longitud del arco inadecuada
corriente o manipulacin
6. Excesiva humedad en el electrodo o
en la junta.
7. Revestimientos galvanizados

SOLUCIONES
1. Cambie el electrodo a E XX15 16 o use
proceso de gas. Bajo hidrgeno MIG-TIG
(arco sumergido).
2.
Aumente
el
calor
absorbido,
precalentamiento
3. Use E XX15 16 acero bajo en azufre
4. Limpie la superficie de las juntas
5. Use arco adecuado, controle la tcnica
de soldar
6. Use electrodos y materiales secos.
7. Use E-6010 para remover el Zn.

Inclusiones (Inclusions)
a. Inclusiones de escoria (Slag inclusions)
Son slidos no metlicos atrapados en el metal de soldadura o entre el
metal de soldadura y el metal base. Pueden encontrarse en soldaduras
hechas por cualquier proceso de arco. En general, estas inclusiones resultan
por fallas en la tcnica de soldadura, en el diseo de la junta tal que no

permita un acceso adecuado, o en una limpieza inadecuada entre los

cordones de la soldadura. Placa radiogrfica mostrando inclusiones de
escoria entre los cordones.

Fig4. Ejemplo de inclusiones de escoria

Normalmente, la escoria disuelta fluir hacia la parte superior de la

soldadura, pero muescas agudas en la interfase de metal base y de
soldadura, o entre los cordones de soldadura, frecuentemente provocan que
la escoria quede atrapada bajo el metal de soldadura. A veces se observan
inclusiones de escoria alargadas alineadas en la raz de la soldadura,
denominadas carrileras (wagon tracks).
b. Inclusiones de Tungsteno
Son partculas de Tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son
exclusivas del proceso GTAW (TIG). En este proceso, un electrodo de
Tungsteno no consumible es usado para crear el arco entre la pieza y el
electrodo. Si el electrodo es sumergido en el metal, o si la corriente es fijada
en un valor muy alto, se depositarn gotitas de Tungsteno, o se romper la
punta del electrodo y quedar atrapado en la soldadura.
Dichas inclusiones aparecen como manchas claras en la radiografa, pues el
Tungsteno es ms denso que el acero y absorbe ms radiacin; se adjunta
una vista de una placa radiogrfica con inclusiones de tungsteno.

Fig5. Inclusiones de tungsteno (Ensayo no destructivo utilizado RT)

Casi todas las dems discontinuidades, incluyendo las inclusiones de

escoria, se muestran como reas oscuras en las radiografas porque son
menos densas que el acero.
Tabla 2. Causas y soluciones ante la presencia de inclusiones.
CAUSAS
1. Insuficiente proteccin de arco
2. Atmsfera oxidante en la soldadura
3. Deficiente diseo de junta
4. Fracaso al remover la escoria de los
depsitos previos

SOLUCIONES
1. Provea la correcta proteccin y
cubrimiento.
2. Regule la llama de gas a neutra
3. Observe correcta la longitud de acero y
manipulacin
4. Limpie las superficies y los cordones
previos, prolijamente

Fusin incompleta (Incomplete fusion) (o falta de fusin)

Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unin entre los
cordones de soldadura y el metal base, o entre los cordones de la soldadura.
Es el resultado de tcnica de soldadura, preparacin del metal base, o
diseo de la junta inapropiados. Entre las deficiencias que causan la fusin
incompleta se destacan el insuficiente aporte de calor de soldadura, falta de
acceso a todas las superficies de fusin, o ambas. El xido fuertemente
adherido interferir con una completa fusin, siempre que haya un correcto
acceso a las superficies de fusin y un adecuado aporte de calor a la
soldadura.

Fig6. Fusin incompleta ensayo no destructivo RT

Penetracin incompleta o falta de penetracin (Incomplete joint

penetration)
Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a travs de todo el
espesor de la junta. El rea no fundida ni penetrada es una discontinuidad
descripta como penetracin incompleta.

Fig7. Ejemplo de falta de penetracin

Esta puede resultar de un insuficiente aporte de calor de soldadura, diseo

de la junta inapropiado (por ejemplo demasiado espesor para ser penetrado
por el arco, o chanfle insuficiente), o control lateral inapropiado del arco de

soldadura. Algunos procesos tienen una mayor capacidad de penetracin

que otros. Las soldaduras en caeras son especialmente vulnerables a este
tipo de discontinuidad, dado que el lado interior es usualmente inaccesible.
Los diseadores frecuentemente emplean una planchuela de respaldo para
auxiliar a los soldadores en tales casos; en ANCAP Divisin Industrializacin
se prohben estos respaldos en caeras.
Para juntas soldadas de ambos lados, se puede especificar que se remueva
el metal de soldadura y el metal base de la soldadura de raz antes de
soldar el otro lado, para asegurarse que all no hay penetracin incompleta.
Este procedimiento se denomina en ingls back gouging.
La penetracin incompleta tambin causa una fusin incompleta, y por
consiguiente en muchas circunstancias ambos conceptos se mezclan.
Fisuras (Cracks)
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones
localizadas exceden la resistencia ltima del material. La mayor parte de las
normas utilizadas en ANCAP consideran que las fisuras son,
independientemente de su longitud, defectos y por lo tanto una vez
detectadas deben removerse, eliminarse.
Las fisuras pueden clasificarse en:
a.

Fisuras en caliente: se desarrollan durante la solidificacin y su

propagacin es intergranular (entre granos).
b. Fisuras en fro: se desarrollan luego de la solidificacin, son
asociadas comnmente con fragilizacin por hidrgeno. Se propagan
entre y a travs de los granos (inter y transgranular).
Segn su forma, las fisuras tambin se pueden clasificar en:
a.

b.
c.
d.
e.

Fisuras longitudinales: son paralelas al eje de la soldadura. En

soldaduras de arco sumergido, son comnmente asociadas con altas
velocidades y a veces estn relacionadas con problemas de
porosidad, que no se muestran en la superficie. Fisuras longitudinales
en pequeas soldaduras entre grandes
secciones, son
frecuentemente el resultado de un alto grado de enfriamiento y de
grandes restricciones.
Fisuras transversales: generalmente son el resultado de esfuerzos
debido a contracciones longitudinales actuando en metales de
soldadura de baja ductilidad.
Crteres: ocurren cuando el arco es terminado incorrectamente.
Generalmente tienen forma de estrella. Son superficiales, se forman
en caliente y usualmente forman redes con forma de estrella.
De garganta: son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la
soldadura. Generalmente, pero no siempre, son fisuras en caliente.
De borde: son generalmente fisuras en fro. Se inician y propagan
desde el borde de la soldadura, donde se concentran los esfuerzos de
contraccin. Se inician perpendicularmente a la superficie del metal
base. Estas fisuras son generalmente el resultado de contracciones
trmicas actuando en la zona afectada trmicamente (ZAT).

f.

De raz: son longitudinales, en la raz de la soldadura o en la

superficie de la misma. Pueden ser fisuras en caliente o en fro.
Fisuras bajo el cordn y fisuras en la ZAT: son generalmente fisuras en
fro que se forman en la ZAT del metal base. Son generalmente
cortas, pero pueden unirse para formar una fisura continua. Las que
se dan bajo el cordn, pueden convertirse en un serio problema
cuando estn presentes: hidrgeno, microestructura poco dctil y
altos esfuerzos residuales. Ambas pueden ser fisuras en caliente o en
fro. Son encontrados a intervalos regulares bajo la soldadura y
tambin por el contorno de la ZAT donde los esfuerzos residuales son
mximos.

Fig8. Tipos de fisuras

Tabla 3. Causas y soluciones ante la presencia de grietas en las juntas.

CAUSAS

SOLUCIONES

1.Alta rigidez en la junta

2. Soldadura defectuosa
3. Electrodos defectuosos
(excentricidad, humedad en el
revestimiento, ncleo de alambre
pobre)
4. Dilucin pobre
5. Cordn de escasa profundidad, a
ancho
6. Excesivo carbn o aleacin tomado
del metal de base
7. Distorsin angular, causando
tensin a la raz del cordn
8. Excesivo azufre en el metal base
9. Grietas en el crter.

1. Precalentamiento: Usar golpeteo;

cambie la sucesin de la soldadura por
retroceso o aumente la seccin
transversal del cordn
2. Vea porosidades o inclusiones.
3. Cambie electrodos, controle la
humedad por buen
almacenamiento
4. Reduzca la separacin de raz
5. Aumenta la seccin transversal
profundidad o ancho del cordn, cambien
tipo de electrodo.
6. Reduzca penetracin bajando la
corriente y la velocidad de avance,
cambie el tipo de electrodo
7. Compense la soldadura en ambos
lados. Use martilleo o golpeteo,
precalentamiento
8. Use E XX15 16 electrodos
9. Rellene el crter. Retroceda si es
necesario retire lentamente
el electrodo

Tabla 4. Causas y soluciones ante la presencia de grietas en el metal base.

SOLUCIONES

CAUSAS
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Hidrgeno en la atmsfera del arco

Alta dureza (Aceros)
Alta resistencia, con baja ductilidad
Alta temperatura de transmisin
Fases frgiles
Excesivo esfuerzo

1.- Use condiciones libres de hidrgeno.

Use E XX15 16; arco sumergido o gas
inerte o proceso de arco protegido;
precalentamiento despus de soldado
haga un envejecimiento o recocido.
2.- Precalentamiento, aumente el calor
absorbido en la soldadura, pos
calentamiento sin enfriar, despus de
soldada, suelde con electrodo austentico.
3. Use metal recocido o normal.
4. Prioridad de tratamiento trmico para
soldar dentro de sus condiciones de
dureza o diferentes aleaciones.
5. Tratamiento trmico antes de soldar
para poner las fases frgiles en solucin
6. Redisee, cambie la sucesin o use
recocidos intermedios.

Socavadura / mordedura (Undercut)

Asociadas generalmente con tcnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas
de soldadura. La socavadura es una muesca o canaleta o hendidura ubicada

en los bordes de la soldadura; es un concentrador de tensiones y adems

disminuye el espesor de las planchas o caos, todo lo cual es perjudicial.
Pueden darse en la raz o en la cara de la soldadura.

Fig9. Croquis de socavaduras de cara y de raz

Cuando la socavadura es controlada, su longitud est dentro de los lmites

especificados y no constituye una muesca profunda, no es considerada un
defecto de soldadura.
Concavidad (Underfill)

Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara externa,

o en la superficie de la raz interna, posee un nivel que est por debajo de la
superficie adyacente del metal base.
Cuando el soldador tiene acceso por ambos lados de la soldadura, o cuando
se da en la cara externa, esta discontinuidad es fcilmente evitable
mediante el relleno completo de la unin; por el contrario cuando la
concavidad es interna (en la raz) donde el soldador no tiene acceso (por
ejemplo en soldadura de caeras), si se tiene que eliminar debe removerse,
descarnarse, por completo la soldadura en esa zona.

Fig10. Concavidad interna (END RT)

Garganta insuficiente (Insuficient throat)

Puede ser debido a una depresin en la cara de la soldadura de filete,
disminuyendo la garganta, cuya dimensin debe cumplir la especificacin
dada por el proyectista para el tamao del filete.
Las fallas del soldador pueden ser: a) no obtener fusin del metal base en la
raz de la soldadura, o b) no depositar suficiente metal de relleno en el rea
de garganta (en la cara del filete).
Catetos demasiado cortos (Insuficient legs)
Es un tamao menor que el adecuado para su uso, en los catetos de la
soldadura de filete. Es de ndole similar a la discontinuidad anterior.
Solape (Overlap) (Metal de soldadura apoyado sobre el metal
base sin fundirlo)
Es la porcin que sobresale del metal de soldadura ms all del lmite de la
soldadura o de su raz. Se produce un falso borde de la soldadura, estando
el metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin haberlo fundido
(como que se derram el metal fundido sobre el metal base). Puede resultar
por un deficiente control del proceso de soldadura, errnea seleccin de los
materiales, o preparacin del metal base inapropiados.
Si hay xidos fuertemente adheridos
seguramente esta discontinuidad.

al

metal

base,

provocarn

Este metal de soldadura, que ha sido derramado sobre el metal base, es una
discontinuidad superficial que forma un concentrador de tensiones similar a

una fisura y, por consiguiente, casi siempre es considerada inadmisible

(defecto).
Sobremonta excesiva (Weld reinforcement)
La Sobremonta es un concentrador de tensiones y, adems, un exceso de
sta aumenta las tensiones residuales, presentes en cualquier soldadura,
debido al aporte sobrante. Por estos motivos las normas limitan el valor de
R, que en general no debe exceder de 1/8 (3mm).

Laminaciones (Laminations)
Son discontinuidades planas y alargadas en el metal base, encontrndose
normalmente en la parte media del espesor de los materiales forjados
(como lo son las planchas de acero utilizadas para construccin de
recipientes o tanques, que se producen por laminado (rolado), el cual es un
proceso de forja).
Las laminaciones pueden ser totalmente internas y en este caso sern
detectadas slo mediante UT. Si por el contrario se extienden hasta un
borde de la plancha pueden ser detectadas mediante MT o PT.
Usualmente las normas establecen que no se permitan realizar soldaduras
sobre bordes de planchas donde haya afloramiento de laminaciones,
porque stas podran comportarse como fisuras que se propagarn por la
soldadura.

Fig11. Laminado y deslaminado

Fisuras laminares (Lamellar tears)
Son fracturas en forma de terraza en el metal base, con orientacin
bsicamente paralela a la superficie forjada. Son causadas por altos
esfuerzos en la direccin del espesor que resultan del proceso de soldadura.
Se pueden extender largamente, inicindose en regiones donde el metal
base tiene inclusiones no metlicas coplanares y/o en reas del metal base
sujetas a altos esfuerzos por la soldadura.

La fractura usualmente se propaga desde un plano laminar a otro por corte

a lo largo de lneas que son casi normales a la superficie laminada.
Golpes de arco / apertura de arco / arranque de arco / chisporroteo
(en el material base fuera de la soldadura) (Arc strike)
Imperfeccin localizada en la superficie del metal base, caracterizada por
una ligera adicin o falta de metal, resultante de la apertura accidental del
arco elctrico. Normalmente se depositar sobre el metal base una serie de
pequeas gotas de acero que pueden originar microfisuras; para evitar la
aparicin de microfisuras esas pequeas gotas deben ser eliminadas
mediante amolado de la superficie afectada.

Desalineacin (High Low)

Esta discontinuidad se da cuando en las uniones soldadas a tope las
superficies que deberan ser paralelas se presentan desalineadas; tambin
puede darse cuando se sueldan dos caos que se han presentado
excntricamente, o poseen ovalizaciones. Las normas limitan esta
desalineacin, normalmente en funcin del espesor de las partes a soldar.
Es frecuente que en la raz de la soldadura esta desalineacin origine un
borde sin fundir.
Salpicaduras (Spatter)
Son los glbulos de metal de aporte
transferidos durante la soldadura y
adheridos a la superficie del metal
base, o a la zona fundida ya
solidificada. Es inevitable producir
cierto grado de salpicaduras, pero
deben
limitarse
eliminndose,
aunque ms no sea por esttica, de
la
superficie
soldada.
Las
salpicaduras pueden ser origen de
micro fisuras (como los arranques de arco sobre el metal base), y
simultneamente son un punto de inicio de la oxidacin en superficies
pintadas ya que tarde o temprano estos glbulos podrn desprenderse del
metal base, llevando consigo la pintura superficial all localizada.
Penetracin excesiva (Excesive penetration)
En una soldadura simple desde un solo lado (tpicamente soldaduras de
caeras), esta discontinuidad representa un exceso de metal aportado en la
raz de la soldadura que da lugar a descolgaduras de metal fundido.

Fig13. Ejemplo de excesiva penetracin.

Porosidad alargada en la raz (Hollow - bead porosity (HB))

Es definida como una porosidad alargada alineada a lo largo de la lnea
central de la soldadura que ocurre a lo largo del cordn de raz de la
soldadura.
Quemn (Burn - Through (BT))
Es definida como una porcin del cordn de raz donde una excesiva
penetracin ha causado que el metal de soldadura sea soplado hacia el
interior, o puede que se descuelgue un excesivo metal fundido. Suele
presentarse como una depresin no alargada, en forma de crter, en la raz.
Vista de una placa radiogrfica con un par de quemones (BT).

Bibliografa
-

Soldadura Principios y Aplicaciones, Larry Jeffus, 5ta edicin,

2009.
Manual de soldadura GMAW (MIG-MAG), Larry Jeffus, Richard
Rowe, 2008.
http://www.bideco.com.mx/tecnico/soldadura/defectos.html
http://www3.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/Defectosm6.
htm
Soldadura Industrial: Clase y Aplicaciones, Pere Molera Sol,
1992.