Anda di halaman 1dari 88

RELAYOUT TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI

BAJA TULANGAN DENGAN MENGGUNAKAN


METODE DEDICATED STORAGE
DI PT. ABC

SKRIPSI

Disusun oleh :
IRFAN HADI PERMANA
3333082656

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
2014

RELAYOUT TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI


BAJA TULANGAN DENGAN MENGGUNAKAN
METODE DEDICATED STORAGE
DI PT. ABC

Skripsi ditulis untuk memenuhi sebagian persyaratan dalam


mendapatkan gelar Sarjana Teknik

Disusun oleh :
IRFAN HADI PERMANA
3333082656

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
2014

ii

iii

iv

PERSEMBAHAN

Bismillaahirrahmaanirrahiim
Kupersembahkan karya kecil ini kepada:

Umiku tercinta, dan tersayang Titin G. Fatimah


Ayahanda tersayang Alm. Yos Kosasih kasih sayangmu selalu ada di
hatiku walau engkau lebih dulu meninggalkan keluarga, engkau sebuah
permata emas tabungan surga buat
Umi, kakakku, dan aku kelak
Doa tulus kepada ananda seperti air dan tak pernah berhenti yang
terus mengalir, pengorbanan, motivasi, kesabaran, ketabahan dan tetes
air matamu yang terlalu mustahil untuk dinilai,
walaupun jauh, engkaulah sebaik baik panutan meski tidak selalu
sempurna
kakakku Tersayang Yosie kristin pandriyani, yosep agustin, siti
maryam
Kebersamaan, dukungan, doa, kasih sayang, dan perhatianmu padaku,
maafkan jika adikmu belum bisa menjadi contoh yang baik, semoga
engkau selalu jadi yang terbaik
my Best Friend tb.irwan, eko, Bery, denis, hendriyadi, bustomi, epin,
arif, Ronal, Tatung
Terima kasih atas kasih sayang, perhatian, dan kesabarannya yang telah
diberikan
semangat dalam menyelesaikan Proyek Akhir ini, semoga engkau tetap
menjadi yang terbaik untukku
Irfan mengucapkan banyak terima kasih untuk kalian semua Aku
sayang kalian untuk selamanya

Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi


Baja Tulangan dengan menggunakan
Metode Dedicated Storage
di PT. ABC
Irfan Hadi Permana1, Muhammad Adha Ilhami2, Evi Febianti3
1,2, 3

Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa


1
2
3
irfanhadi6060@yahoo.com , adha@ft-untirta.ac.id , evifebianti@ft-untirta.ac.id

ABSTRAK
PT. ABC merupakan salah satu perusahaan baja yang memproduksi
beberapa jenis produk baja yaitu baja tulangan dan baja profil yang
masing-masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda. Permasalahan
yang dihadapi oleh PT. ABC adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan
mengenai tata letak produk jadi saat ini untuk mengatur posisi
penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut, akibatnya pola
penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada
posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama
(ada proses mencari) dan terjadi penumpukan produk yang berlebihan.
Oleh karena itu perlu dilakukan perancangan ulang terhadap
permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC dengan penerapan metode
dedicated storage. Metode dedicated storage ini merupakan metode tata
letak penyimpanan produk berdasarkan banyaknya aktivitas keluar masuk
produk di gudang dengan jarak tempuh terpendek terhadap I/O point
(throughput). Dengan adanya rancangan penyusunan penerapan dedicated
storage ini diharapkan produk yang akan disimpan dapat menempati lokasi
yang tetap untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil
produk sehingga aliran produk menjadi lancar dan pemakaian area
penyimpanan (space requirement) menjadi lebih optimal. Adapun tujuan
dari penelitian ini yaitu menghitung total jarak material handling pada
kondisi saat ini, menghitung total jarak material handling pada kondisi
usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan
usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan
blok), menghitung penurunan total jarak material handling yang terjadi jika
metode dedicated storage diterapkan. Hasil dari penerapan dedicated untuk
usulan 1 sebesar 877.779 m jarak ini memiliki selisih sebesar 305.562 m
dari jarak kondisi exsisting yaitu 1.183.341 m dengan persentasi penurunan
jarak 25,82 %, sedangkan untuk jarak usulan 2 didapatkan total jarak
sebesar 772.486 m dari jarak kondisi exsisting dengan persentasi
penurunan jarak 34,72 %. Angka ini menunjukkan total perjalanan yang
diperlukan material handling untuk menyimpan dan mengirim produk yang
ada di gudang.
Kata Kunci : Dedicated Storage, Material Handling, Space Requirement,
Tata letak, Throughput

vi

Relayout Warehouse Finished Products of Bar Mill So using the


method of Dedicated Storage
in PT . ABC
Irfan Hadi Permana1, Muhammad Adha Ilhami2, Evi Febianti3
1,2, 3

Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa


1
2
3
irfanhadi6060@yahoo.com , adha@ft-untirta.ac.id , evifebianti@ft-untirta.ac.id

ABSTRACT
PT . ABC is one company that produces several types of steel
products namely steel rebars and steel profiles, each of which has a
type different products. Problems faced by PT. ABC is the company
does not have an arrangement regarding the layout of the finished
product at this time to adjust the position of the storage and
preparation of these products, as a result of storage and
preparation patterns randomized depend on the position of the
empty warehouse. As a result, the transport time is longer ( no
process of searching ) and excessive product buildup. Therefore, it
is necessary to redesign the problems faced by PT. ABC method
with the application of dedicated storag. This method is a
dedicated storage layout method of storage products based on the
number of activities in and out of the product in the warehouse with
the shortest distance to the I/O points ( throughput ). With the
preparation of the implementation of a dedicated storage design is
expected to be stored product can occupy a fixed location to
facilitate the operator to store and retrieve the product so that a
smooth flow of products and the use of the storage area ( space
requirements ) become more optimal. The purpose of this study is
to calculate the total material handling distance on current
conditions, calculate the total material handling distance on the
proposed conditions 1 ( a dedicated application without changes to
the placement of the block ) and the proposed 2 ( dedicated to the
application to amend the placement of the block ), calculate the
total reduction in the distance material handling happens if a
dedicated storage method is applied. The results of the application
dedicated to the proposed 1.877.779 m at this distance has a
difference of 305.562 m of distance exsisting condition ie 1.183,341
m with 25,82 % percentage decrease in the distance, while the
distance of the proposed 2 obtained for a total distance of 772.486
m of distance exsisting conditions with the percentage of 34,72 %
reduction in the distance. This figure shows the total material
handling travel required to store and send the products in the
warehouse.
Keyword : Dedicated Storage, Material Handling, Space
Requirement, layout, Throughput

vii

KATA PENGANTAR

Bismillahirrohmanirrohim.
Syukur Alkhamdulillah penulis panjatkan kehadirat Allah S.W.T, karena
atas rahmat dan Hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan
skripsi dengan judul Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Tulangan
dengan menggunakan Metode Dedicated Storage di PT ABC. Laporan skripsi ini
merupakan bagian dari persyaratan dalam menyelesaikan studi program Sarjana
Strata 1 Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng
Tirtayasa. Pada proses penyusunan skripsi ini, penulis senantiasa mendapatkan
bantuan baik moril maupun material dari berbagai pihak, untuk itu pada ruang ini
penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Yayan Harry Yadi, ST., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
2. Bapak Muhammad Adha Ilhami, ST., MT selaku pembimbing I yang telah
memberikan dorongan, motivasi, pengarahan, bimbingan dan bantuan
selama proses penyusunan laporan tugas akhir ini.
3. Ibu Evi Febianti, ST., MEng yang telah memberikan bimbingan, saran,
nasehat dan masukan bagi penulis.
4. Keluarga yang amat penulis cintai dan sayangi, papah (Alm), mamah,
kakak-kakak ku (Yosie, Yosep, Maryam, Yeni, Afrial), keponakan terlucu
(Akmal, Almira, Abbyu, Adlan, Saqila) atas motivasi, doa, kehangatan dan
kasih sayang.
5. Bapak Putro Ferro Ferdinant, ST., MT selaku koordinator tugas akhir dan
seluruh Dosen Fakultas Teknik UNTIRTA Jurusan Teknik Industri yang
telah membantu penulis melalui proses pendidikan dengan membekali
penulis dengan ilmu dan pengetahuan.
6. Bapak Mamat, Bapak H.Irwanto, Bapak Budi, Mas Yudi, serta seluruh
karyawan dan staff PT. ABC atas ilmu dan kesempatannya memberikan
ruang penelitian.

viii

7. Seluruh teman-teman penulis di kampus, seluruh asisten laboratorium


LsiPro, POSI, RSKE, SMI, spesial untuk sahabat-sahabat penulis
Ekobuono Jati W, Octoberry J, Denis Ginanjar, Tb.Irwan, Hendryadi,
Bustomi, Epin Firdaus, Rendy Akbar, Tb.Arif, Fery Adi, Akhmad Zaenal,
M.Hidayat, Ronal, Syamsul. Terima kasih atas kebersamaan, keceriaan,
kesedihan dan kekeluargaan yang terpatri dalam sanubari.
Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan skripsi ini masih banyak
kekurangan dan jauh dari kesempurnaan, untuk itu penulis mengharapkan adanya
saran atau masukan yang berharga. Penulis juga berharap semoga skripsi ini
bermanfaat bagi semua pembaca. Atas perhatiannya penulis mengucapkan banyak
terima kasih.

Cilegon, Februari 2014

Penulis

ix

DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN SAMPUL........................................................................................... i
HALAMAN JUDUL TUGAS AKHIR ................................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN.................................................................................... iii
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ............................................................... iv
PERSEMBAHAN................................................................................................... v
ABSTRAK............................................................................................................... vi
ABSTRACT ............................................................................................................. vii
KATA PENGANTAR ............................................................................................ viii
DAFTAR ISI........................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. xiii
DAFTAR TABEL................................................................................................... xiv
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... xv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .................................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................................ I-2
1.3 Tujuan Penelitian................................................................................. I-3
1.4 Batasan Masalah .................................................................................. I-3
1.5 Sistematika Penulisan .......................................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik .............................................................. II-1
2.2 Tujuan Tata Letak Pabrik.................................................................... II-2
2.3 Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik....................................................... II-3
2.4 Gudang ................................................................................................ II-5
2.5 Metode Dedicated Storage.................................................................. II-7
2.6 Space Requrement (Kebutuhan Ruang) .............................................. II-8
2.7 Troughput (Aktivitas Penyimpanan)................................................... II-9
x

2.8 Penempatan Produk pada Lokasi penyimpanan.................................. II-9


2.9 Pemindahan Material .......................................................................... II-10
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Studi Pendahuluan............................................................................... III-1
3.1.1 Studi Lapangan............................................................................. III-1
3.1.2 Studi Literatur .............................................................................. III-1
3.2 Perumusan Masalah ............................................................................ III-2
3.3 Tujuan Penelitian ................................................................................ III-2
3.4 Batasan Masalah.................................................................................. III-2
3.5 Pengumpulan Data .............................................................................. III-3
3.6 Pengolahan Data.................................................................................. III-4
3.6.1 Perhitungan space requirement untuk tiap produk ....................... III-5
3.6.2 Perhitungan Throughput untuk tiap produk (Tj) ........................... III-6
3.6.3 Penempatan Produk....................................................................... III-6
3.7 Analisa ................................................................................................ III-7
3.8 Kesimpulan dan Saran......................................................................... III-7
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data .............................................................................. IV-1
4.1.1 Sejarah Umum Perusahaan ......................................................... IV-1
4.1.2 Visi, Misi dan Kebijakan Mutu Perusahaan................................ IV-2
4.1.3 Struktur Organisasi PT. ABC...................................................... IV-3
4.1.3.1 Job Description Struktur Organisasi PT. ABC ................ IV-4
4.1.4 Data Jenis Produk........................................................................ IV-7
4.1.5 Data Penerimaan dan Pengiriman tiap Produk............................ IV-8
4.1.6 Informasi Gudang Produk Jadi ................................................... IV-9
4.2 Pengolahan Data.................................................................................. IV-11
4.2.1 Space Requirement...................................................................... IV-11
4.2.2 Perhitungan Throughput ............................................................. IV-12
4.2.3 Perbandingan Throughput dengan Space Requiremen (T/S)....... IV-14
4.2.4 Perhitungan Jarak Perjalanan Tiap Blok ke I/O Point................. IV-16

xi

4.2.5 Penempatan Produk dan Perhitungan Jarak Tempuh Total......... IV-18


4.2.5.1 Perhitungan Kondisi Eksisting........................................... IV-18
4.2.5.2 Perhitungan Usulan Perbaikan 1 (Penerapan Dedicated
Storage).............................................................................. IV-20
4.2.5.3 Perhitungan Usulan Perbaikan 2 ....................................... IV-22
4.2.5.4 Perbandingan Jarak Tempuh Layout Exsisting dengan Layout
Usulan .............................................................................. IV-24
BAB V ANALISIS
5.1 Analisis Urgensi Relayout Lantai Gudang ....................................... V-1
5.2 Analisis Pemilihan Dedicated Storage dan Throughput................... V-1
5.3 Analisis Pengolahan Data ................................................................. V-2
5.3.1 Analisis Space Requirement..................................................... V-2
5.3.2 Analisis Throughput ................................................................. V-2
5.3.3 Pengurutan Perbandingan Throughput terhadap Space
Requiremen (T/S) ...................................................................... V-3
5.3.4 Analisis Penempatan Produk pada kondisi
Exsisting dan Usulan................................................................. V-3
5.3.5 Analisis Perbandingan Jarak Perjalanan Total ......................... V-4
5.3.6 Layout Gudang ......................................................................... V-5
5.3.7 Analisis Pemilihan Metode Rectilinear Distance..................... V-5
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan..................................................................................... VI-1
6.2 Saran ............................................................................................... VI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

xii

DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 3.1 Flowchart Penelitian ......................................................................... III-4
Gambar 3.2 Flowchart Pengolahan Data .............................................................. III-5
Gambar 4.1 Bahan Baku Billet ............................................................................. IV-2
Gambar 4.2 Baja Tulangan Polos (Plan Bar) ....................................................... IV-2
Gambar 4.3 Baja Tulangan Ulir (Deformed Bar) ................................................. IV-2
Gambar 4.4 Merupakan Struktur Organisasi PT.ABC.......................................... IV-4
Gambar 4.5 Layout Gudang Produk Jadi .............................................................. IV-10
Gambar 4.6 Layout Exsisting Penempatan Produk ............................................... IV-20
Gambar 4.7 Layout Usulan 1 Penempatan Produk ............................................... IV-22
Gambar 4.8 Layout Usulan 2 Penempatan Produk ............................................... IV-24

xiii

DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 3.1 Daftar Penelitian Terikat....................................................................... III-2
Tabel 4.1 Gudang Bar Mill ................................................................................... IV-1
Tabel 4.2 Data Jenis Produk Baja Tulangan ......................................................... IV-7
Tabel 4.3 Data rata-rata Penerimaan Baja Tulangan Polos
dan Baja Tulangan Ulir......................................................................... IV-8
Tabel 4.4 Data rata-rata Pengiriman Baja Tulangan Polos
dan Baja Tulangan Ulir......................................................................... IV-9
Tabel 4.5 Kebutuhan Ruang (space requirement) Tiap Produk ........................... IV-11
Tabel 4.6 Throughput tiap jenis produk................................................................ IV-13
Tabel 4.7 Perbandingan throughput dengan Space Requirement (T/S) ................ IV-14
Tabel 4.8 Perangkingan Perbandingan throughput dan
Space Requirement (T/S) ....................................................................... IV-15
Tabel 4.9 Jarak perjalanan tiap Blok dengan I/O point......................................... IV-16
Tabel 4.10 Posisi Produk Pada Penempatan Awal ............................................... IV-19
Tabel 4.11 Posisi Produk Pada Penempatan Usulan 1.......................................... IV-21
Tabel 4.12 Posisi Produk Pada Penempatan Usulan 2.......................................... IV-23
Tabel 4.13 Perbandingan Jarak Tempuh pada Layout Exsisting
dengan Layout Usulan ......................................................................... IV-24

xiv

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran
1. Tabel Kemampuan Daya Angkut
2. Tabel Perhitungan Jarak Usulan 2
3. Gambar produk di gudang
4. Jurnal Penelitian
5. Lembar Bimbingan Tugas Akhir

xv

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Untuk dapat terus bersaing dalam situasi bisnis sekarang ini, perusahaan
dituntut selalu memiliki kemampuan yang terus berkembang dan selalu memiliki
perubahan, khususnya dalam pergudangan. Gudang atau storage pada umumnya
akan memiliki fungsi yang sangat penting didalam menjaga kelancaran operasi
produk suatu pabrik (Wingjosoebroto, 2009). Sistem pergudangan yang dikelola
dengan seefektif dan seefisien mungkin, akan memberikan hasil yang optimum
untuk meningkatkan kepuasan konsumen.
Faktor upaya untuk meningkatkan kepuasan konsumen salah satunya dengan
mutu produk yang baik, waktu pengiriman yang tepat, dan harga produk yang
murah. Salah satu cara yang dapat dilakukan agar faktor tersebut dapat terpenuhi
adalah melakukan perbaikan tata letak. Salah satu ciri tata letak yang baik yaitu
memiliki jarak pemindahan material yang minimum. Jarak pemindahan material
minimum akan memperkecil waktu penyelesaian produk dan mengurangi biaya
pemindahan material yang pada akhirnya akan mengurangi biaya produksi
PT. ABC adalah salah satu perusahaan baja yang memproduksi beberapa
jenis produk baja yaitu baja tulangan dan baja profil yang masing-masing
memiliki tipe produk yang berbeda-beda. Produk baja tulangan mempunyai 2 tipe
produk yaitu baja tulangan polos dan baja tulangan sirip, sedangkan pada produk
baja profil terdiri dari 5 tipe produk yaitu H-Beam, IWF-Beam, Canal, INP-Beam,
dan Equal Angel (L). Baja tulangan dan baja profil memiliki luas warehouse yang
sangat memadai. Akan tetapi pada Warehouse baja tulangan yang sangat memadai
ternyata

perusahaan

belum

mampu

mengatasi

masalah

ketidakteraturan

penumpukan produk yang ada, dimana peletakan produk saat ini didasarkan pada
posisi gudang yang kosong saja tidak seperti Warehouse baja profil yang
peletakan dan penyusunan produk sudah tertata dengan baik.
Permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC di warehouse baja tulangan
adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan mengenai tata letak produk jadi saat

I-2

ini untuk mengatur posisi penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut,


akibatnya pola penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung
pada posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama
(ada proses mencari) dan terjadi penumpukan produk yang berlebihan
Untuk itu perlu dilakukan penataan lokasi penyimpanan produk pada gudang
produk jadi dengan menggunakan metode dedicated storage. Metode dedicated
storage menyusun produk dengan menempatkan satu produk pada satu lokasi
penyimpanan saja. Penempatan ini didasarkan pada perbandingan aktivitas tiap
produk dengan kebutuhan ruang yang dibutuhkan produk tersebut kemudian
didapatkan urutan produk dari yang terbesar sampai terkecil. Adapun tujuan dari
metode ini adalah untuk memberikan usulan perbaikan tata letak gudang produk
jadi yang lebih fleksibel terhadap pemindahan material di gudang, mendapatkan
rancangan tata letak gudang produk jadi yang efektif, meminimalkan jarak
transportasi pada gudang, menghemat pemindahan material dan pengaturan
barang dalam gudang produk jadi.
Pada penelitian sebelumnya yaitu perancangan tata letak gudang produk jadi
baja profil dengan metode dedicated storage pada PT Krakatau Wajatama oleh
Bustomi (2012), membahas tentang space requirement, perhitungan throughput,
dan penempatan produk pada layout dengan alat angkut yang digunakan adalah
Crane dengan 5 perhitungan untuk aktivitas produk yaitu H-Beam, IWF-Beam,
Canal, INP-Beam, dan Equal Angel (L).
Sementara, pada penelitian ini, membahas mengenai perhitungan space
requirement, perhitungan throughput, dan penempatan produk pada layout dengan
alat angkut yang digunakan adalah Crane. Perbedaan penelitian ini dengan
penelitian sebelumnya yaitu perubahan penempatan produk dan jenis produk.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah yang diungkapkan di atas, maka rumusan
masalah pada penelitian ini adalah :
1 Berapa total jarak material handling pada kondisi saat ini?

I-3

2 Berapa total jarak material handling pada kondisi usulan 1 (penerapan


dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan pada kondisi usulan 2
(penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok)?
3 Berapa penurunan total jarak material handling yang terjadi jika metode
dedicated diterapkan?

1.3 Tujuan Penelian


Adapun tujuan yang ingin dicapai oleh penulis melalui penelitian ini adalah
untuk:
1. Menghitung total jarak material handling pada kondisi saat ini.
2. Menghitung total jarak material handling pada kondisi usulan 1
(penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2
(penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok).
3. Menghitung penurunan total jarak material handling yang terjadi jika
metode dedicated storage diterapkan.

1.4 Batasan Masalah


Agar penelitian yang dilakukan dapat menghasilkan penelitian yang fokus dan
akurat maka diberikan batasan masalah sebagai berikut :
1. Analisis tata letak hanya menata letak penyimpanan produk jadi pada
gudang produk jadi baja tulangan .
2. Penelitian tidak membahas biaya akibat perencanaan tata letak gudang
yang baru.
3. Data permintaan dan data pengiriman diperoleh dari bulan januari 2012
sampai desember 2012.
4. Setiap blok yang digunakan hanya untuk menampung satu jenis produk
(dedicated storage).

1.5 Sistematika Penulisan


Agar penyusunan Skripsi ini dapat tersaji secara sistematis maka dilakukan
penyusunan sistematika penulisan sebagai berikut :

I-4

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang dilakukannya penelitian di PT. ABC, rumusan
masalah sebagai langkah penyelesaian dari masalah yang terjadi, tujuan
dari penelitian yang dilakukan, pembatasan masalah untuk mempermudah
dalam penelitian, dan sistematika penulisan sebagai gambaran isi dari
laporan penelitian ini.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisikan tentang teori-teori yang berhubungan dengan topik atau
penelitian yang dilakukan sehingga dapat membantu dalam pemahaman
konsep serta pengolahan data.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Menjelaskan

langkah-langkah

sistematis

yang

ditempuh

untuk

memecahkan masalah agar penelitian yang dilakukan lebih terarah.


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini berisi pengumpulan data-data yang diperoleh melalui wawancara
dengan karyawan PT. ABC, dan melakukan observasi secara langsung.
BAB V ANALISIS PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang analisis hasil dari pengolahan data yang telah
dilakukan sebelumnya yang menunjukkan pemecahan masalah dari kasus
yang dibahas.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Menguraikan kesimpulan dari hasil pengolahan data yang sesuai dengan
tujuan penelitian yang dijadikan topik permasalahan dan saran-saran untuk
perbaikan penelitian selanjutnya yang berkaitan dengan topik yang sama.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik


Tata letak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang
berhubungan dengan industri manufaktur (Apple, 1990). Perencanaan tata letak
mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja dan peralatan
yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi bahan jadi.
Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang
digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai
lantai yaitu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain)
untuk mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran
informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara
ekonomis dan aman (Apple, 1990).
Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perancangan dan
pengaturan letak dari pada mesin, peralatan, aliran bahan, dan orang-orang yang
bekerja di masing-masing stasiun kerja yang ada. Tata letak yang baik dari segala
fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat operasi kerja
menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum pengaturan dari pada semua
fasilitas produksi ini di rencanakan sedemikian rupa sehingga akan diperoleh
minimum transportasi dari proses pemindahan bahan, minimum gerakan balik
yang tidak perlu, minimum pemakaian area tanah, pola aliran produksi yang
terbaik, keseimbangan penggunaan are tanah yang dimiliki, keseimbangan
didalam area lintasan perakitan dan kemungkinan dan fleksibilitas untuk
menghadapi kemungkinan ekspansi dimasa mendatang (Wingjosoebroto, 2009).
Pada dasarnya proses pengaturan segala fasilitas produksi dalam pabrik ini
dibedakan dalam dua tahap yaitu pengaturan tata letak mesin dan fasilitas lainnya
(mechine layout), pengaturan tata letak departemen (departement talization).

II-2

2.2 Tujuan Tata Letak Pabrik


Tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis
dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi
secara ekonomis. Sehingga menurut (Apple, 1990) tujuan utama yang ingin
dicapai dari suatu tata letak pabrik adalah :
1. Memudahkan proses manufaktur
Tata letak harus dirancang sedemikian rupa termasuk mesin-mesin,
perancanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan
dengan cara yang efisiensi.
2. Meminimumkan pemindahan barang
Tata letak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang
diturunkan sampai batas minimum. jika mungkin, komponen dalam
keadaan diproses ketika dipindahkan.
3. Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi
Dalam suatu pabrik, ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan
kemampuan produksi dan dalam hal ini direncanakan dari awal.
4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi
Keefesienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi
dalam waktu yang sesingkat mungkin.
5. Menurunkan penanaman modal dalam peralatan
Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat
membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan.
6. Menghemat pemakaian ruang bangunan
Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya
sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya.
7. Meningkatkan keefisienan tenaga kerja
Tata letak yang baik antara laindapat mengurangi pemindahan bahan yang
dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki.
8. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam
melaksanakan pekerjaan.

II-3

Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran,


harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat
mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

2.3 Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik


Selama ini tata letak pabrik diidentikan dengan merancang suatu pabrik yang
baru, akan tetapi dalam penerapannya tidak hanya merancang tata letak pabrik
baru sering kali masalah yang dihadapi melibatkan penataletakan ulang dari suatu
proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan tata letak
pabrik. Berikut ini adalah jenis persoalan dalam perancangan tata letak pabrik
(Apple, 1990) :
1. Perubahan rancangan
Sering kali perubahan rancangan produk menurut perubahan proses atau
operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan
penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk
perancangan ulang tata letak bergantung pada perubahan-perubahan yang
terjadi.
2. Perluasan Departemen
Dapat terjadi bila ada penambahan produksi atau komponen produk
tertentu. Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah
mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin
diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi
menuntut perubahan proses.
3. Pengurangan Departemen
Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu
dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya.
Perubahan seperti menuntut di singkirkannya peralatan yang telah ada dan
merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.
4. Penambahan produk baru
Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan
produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah
baru.

II-4

Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin


baru pada tata letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau
mungkin memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga
dengan pabrik baru.
5. Memindahkan satu departemen
Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar,
jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi, hanya diperlukan
pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak
memenuhi lagi, hal ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan tata
letak yang baru.
6. Penambahan departemen baru
Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan
mesin bor dari seluruh departemen di satukan kedalam satu departemen
terpusat. Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu
departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini
dapat terjadi untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari
perusahaan lain.
7. Peremajaan peralatan yang rusak
Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan
untuk mendapatkan tambahan ruang.
8. Perubahan metode produksi
Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja sering kali mempunyai
pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut
peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.
9. Penurunan biaya
Hal ini merupakan akibat dari setiap kadaan pada masalah-masalah
sebelumnya.
10. Perancangan fasilitas baru
Merupakan prsoalan tata letak yang terbesar, perancangan umumnya tidak
dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan
tata letak yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang

II-5

untuk menampung tata letak setelah di selesaikan. Fasilitas dapat di tata


untuk kagiatan manufaktur terbaik.

2.4 Gudang
Gudang merupakan tempat penyimpanan barang sementara baik berupa bahan
baku (raw materials), barang setengah jadi (goods in process) maupun barang jadi
(finished good). Menurut (Wingjosoebroto, 2009), gudang atau storage pada
umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting didalam menjaga kelancaran
operasi produksi suatu pabrik. Disini ada tiga tujuan utama dari departemen ini
yang berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu sebagai berikut :
1. Pengawasan
yaitu dengan sistem administrasi yang terjaga dengan baik untuk
mengontrol keluar masuknya material. Tugas ini juga menyangkut
keamanan dari pada material yaitu jangan sampai hilang.
2. Pemilihan
yaitu aktifitas pemeliharaan atau perawatan agar material yang disimpan
didalam gudang tidak cepat rusak dalam penyimpanan.
3. Penimbunan atau penyimpanan
yaitu agar sewaktu waktu diperlukan maka material yang dibutuhkan
akan tetap tersedia sebelum dan selama proses produksi berlangsung.
Tujuan dari sistem pergudangan adalah untuk mengurus dan menyimpan
barang-barang yang siap untuk didistribusikan dan disalurkan. Perancangan
gudang yang baik dapat meminimalkan biaya pengadaan dan pengoperasian
sebuah gudang serta tercapainya kelancaran pada proses pendistribusian barang
dari gudang ke konsumen.
Dalam satu pabrik, macam gudang dapat dibedakan menurut karakteristik
material yang akan disimpan (Wingjosoebroto, 2009), yaitu sebagai berikut :
1. Raw material storage.
Gudang ini akan menyimpan setiap material yang dibutuhkan atau
digunakan untuk proses produksi. Lokasi dari gudang ini umumnya berada
dalam bangunan pabrik (indor). Untuk beberapa jenis bahan tertentu bisa
juga diletakkan diluar bangunan pabrik (outdor) yang hal ini akan dapat

II-6

menghemat biaya gudang karena tidak memerlukan bangunan spesial


untuk itu. Gudang ini dapat disebut juga sebagai stok room karena
fungsinya memang untuk menyimpan stok untuk kebutuhan tertentu.
2. Working process storage
Dalam industri manufakturing sering kita jumpai bahwa benda kerja harus
melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannnya. Prosedur ini
sering pula harus terhenti karena dari suatu operasi ke operasi berikutnya
waktu pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama, sehingga untuk itu
metrial harus menunggu sampai mesin atau operaor berikutnya tersebut
siap mengerjakannya.
Work in process storage ini biasanya terdiri dari dua macam, yaitu :
a. Small amount materials, yang akan diletakan di antara stasiun kerja
atau mesin atau pula suatu tempat yang berdekatan dengan lokasi
operasi selanjutnya tersebut.
b. Large amount materials, atau bahan-bahan yang akan disimpan
dalam jumlah yang besar dan waktu yang relatif cukup lama yang
mana disini lokasinya akan terletak di dalam production area yang
ada.
3. Finished good produst storage
Gudang ini biasa disebut sebagai warehouse yang fungsinya sebagai
tempat untuk menyimpan barang barang yang telah selesai dikerjakan.
Departemen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :
a. Penerimaan produk jadi yang telah selesai dikerjakan oleh
departemen produksi.
b. Penyimpanan produk jadi dengan sebaik baiknya dan selalu siap
saat ada permintaan masuk.
c. Menyelenggarakan administrasi pergudangan terutama untuk
produk jadi.
Perencanaan gudang dan fasilitas pergudangan secara langsung harus
mengikuti tujuan diatas agar dapat mencapai tujuan dari sistem pergudangan itu
sendiri. Tujuan umum dari metode penyimpanan barang menurut (Apple,1990)
adalah:

II-7

1. Penggunaan volume bangunan yang maksimum.


2. Penggunaan waktu, buruh dan perlengkapan yang efisien.
3. Kemudahan pencapaian bahan.
4. Pengangkutan barang yang cepat dan mudah.
5. Identifikasi barang yang baik.
6. Pemeliharaan barang yang maksimum.
7. Penampilan yang rapih dan tersusun.
Dalam perencanaan luas area ataupun ruangan yang diperlukan untuk gudang
ini maka banyak pertimbangan yang harus dilakukan. Demikian juga banyak data
informasi mengenai material yang akan disimpan (jumlah, berat, volume,
frekuensi pemakaian, dll) harus dikumpulkan dan dianalisa sehingga pada
akhirnya dapat dicapai (Wingjosoebroto, 2009):
1. Pemakaian ruangan secara maksimal
2. Pemakaian secara efektif dari pada waktu, tenaga kerja, dan peralatan yang
digunakan
3. Tersedianya setiap saat material atau item untuk proses produksi
4. Kemudahan proses pengambilan material dari tempatnya ditinjau dari letak,
material handling, dll
5. Maksimum perlindungan matirial terhadap bahaya perusakan seperti korosi,
jamur, dll
6. Penyimpanan yang rapih, teratur dan tertib dari gudang yang direncanakan.
Departemen gudang produk jadi mempunyai tujuan utama untuk menyimpan
produk jadi suatu perusahaan. Setelah dirakit dan dikemas, produk jadi akan
dibawa ke gudang untuk disimpan sampai produk ini akan dikirim ke pelanggan.
Gudang produk jadi merupakan lokasi penyimpanan, pemenuhan permintaan dan
persiapan untuk pengiriman produk jadi.

2.5 Metode Dedicated Storage


Dedicated Storage atau yang disebut juga sebagai lokasi penyimpanan yang
tetap (fixed slot storage), menggunakan penempatan lokasi atau tempat simpanan
yang spesifik untuk tiap barang yang disimpan. Hal ini dikarenakan suatu lokasi
simpanan diberikan pada satu produk yang spesifik.

II-8

Dua jenis dari dedicated storage yang sering digunakan adalah part number
sequence storage dan throughput based dedicated storage. part number
sequence storage adalah metode yang sering digunakan karena lebih sederhana.
Lokasi penyimpanan suatu pabrik didasarkan hanya pada penomoran part yang
diberikan padanya. Nomor Part yang rendah diberikan tempat yang dekat dengan
titik I/O, nomor part yang lebih tinggi diberikan tempat yang jauh dari titik I/O.
Secara

khusus,

pemberian

nomor

part

dibuat

secara

randomtampan

memperhatikan aktivitas yang ada. Oleh karena itu, jikasatu part dengan nomor
yang sangat besar dengan aktivitas permintaan yang tinggi, perjalanan berulang
kali akan terjadi pada lokasi penyimpanan yang sangat buruk.
Throughput-based dedicated storage merupakan suatu alternatif dari part
number sequence. Merupakan metode yang menggunakan pertimbangan pada
perbedaan level aktivitas dan kebutuhan simpanan diantara produkyang akan
disimpan. Throughput-based dedicated storage lebih kepada part number
sequence storage pada saat dijumpai perbedaan yang signifikan pada level
aktifitas ataupun level inventori barang yang disimpan. Karena lebih sering
digunakan maka Throughput-based dedicated storage saat ini sering disebut
sebagai dedicated storage.
Dengan dedicated storage, jumlah lokasi penyimpanan yang diberikan pada
produkharus mampu memenuhi kebutuhan penyimpanan maksimum produk.
Dengan penyimpanan multi produk, daerah penyimpanan yang dibutuhkan adalah
jumlah kebutuhan penyimpanan maksimum untuk tiap produk (Francis, 1992
dalam penelitian Abdullah, 2009).

2.6 Space Requirment ( Kebutuhan Ruang)


Space requirment adalah produk yang ditempatkan pada lokasi yang lebih
spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang ditempatkan pada lokasi
penyimpanan tersebut (Tompkins, 1984 dalam penelitian Abdullah, 2009). Rumus
yang dipakai dalam perhitungan kebutuhan ruang adalah :
(2.1)

II-9

2.7 Throughput ( Aktivitas Penyimpanan)


Throughput (Aktivitas) adalah pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang
sifatnya dinamis, yang menunjukkan aliran dalam penyimpanan. Istilah
throughput digunakan sebagai ukuran jumlah aktivitas storage dan retrieval yang
terjadi per periode waktu. Pengukuran Throughput dilakukan berdasarkan
pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam gudang produk jadi rata
rata per hari (Tompkins, 1984 dalam penelitian Abdullah, 2009). Rumus yang
digunakan adalah :
(2.2)

2.8 Penempatan Produk Pada Lokasi Penyimpanan


Agar dedicated storage mampu diterapkan, maka dibutuhkan jumlah slot
penyimpanan yang cukup diberikan dedicated untuk tiap produk. Dalam suatu
saat masalah penempatan menjadi penting pada saat menempatkan produk
produk pada slot (blok) yang disesuaikan dengan kriteria tertentu. Dalam kasus ini
kriteria yang diberikan adalah meminimasi fungsi jarak perjalanan yang ditempuh
pada saat menyimpan dan retrieve produk produk yang telah ditempatkan.
Jika presentasi perjalanan antara salah satu I/O point dan lokasi penyimpanan
adalah sama untuk tiap produk, maka prosedur berikut dapat memberikan solusi
optimum dalam masalah penyusunan produk pada dedicated storage.
1. Urutkan produk berdasarkan rasio kebutuhan throughput (Tj) dan Space
requirment (Sj) produk tersebut. Rumus untuk menghitung (T/S) :
(2.3)
2. Hitung nilai jarak perjalanan (dk) dari tiap lokasi penyimpanan.
3. Tempatkan produk 1 pada lokasi penyimpanan S1 yang memiliki nilai dk
terkecil, tempatkan produk 2 pada lokasi penyimpanan yang belum
ditempati, S1 yang memiliki nilai dk terendah berikutnya, dan seterusnya
sampai semua produk mendapatkan tempatnya masing masing.
Tujuan prosedur meranking ini adalah untuk meletakkan produk dengan rasio
throughput (Tj) dan storage (Sj) terbesar pada lokasi penyimpanan dengan nilai
jarak perjalanan (distance traveled) rata-rata kecil nilai dk, meletakkan produk

II-10

dengan rasio terbesar berikutnya pada lokasi penyimpanan dengan jarak nilai
perjalanan yang terkecil berikutnya dan seterusnya. Seperti ditegaskan
sebelumnya, prosedur ini di dasarkan pada asumsi kritis yaitu semua produk yang
disimpan memiliki persentase perpindahan yang sama antar lokasi penyimpanan
I/O (Input/Output) point. Sama hanlnya dengan diasumsikan semua operasi
penyimpanan dan pengambilan (retrieval) adalah operasi single command (satu
perintah) yaitu satu operasi penyimpanan ataupun satu operasi retrieval
dilakukan perjalanan (trip) antara lokasi penyimpanan dan I/O (Input/Output)
point (Francis, 1992 dalam penelitian Abdullah, 2009). Rumus yang digunakan
untuk jarak perjalanan :
(2.4)
2.9 Pemindahan Material
Pemindahan Material adalah bagian bagian dari sistem industri yang memberi
pengaruh tentang hubungan dan kondisi fisik dari bahan/material dan produk
terhadap proses produksi tanpa adanya perubahan-perubahan dan kondisi/bentuk
material atau produk itu sendiri (Wingjosoebroto, 2009).
Menurut (Purnomo, 2004) apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen
i dan j yang koordinatnya ditunjukan sebagai (xi,yi) dan (yj,yj), maka untuk
menghitung jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan metode berikut :
1.

Rectilinear Distance
Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus

(orthogonal) satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh adalah material yang
berpindah sepanjang gang (aisle) rectilinear di pabrik :
Dij = xi-xj+ yi-yj
Dengan:

Dij : Jarak tempuh


xi : Kordinat X untuk bangun 1
xj : Kordinat X untuk pintu atau I/O
yi : Kordinat Y untuk bangun 1
yj : Kordinat Y untuk pintu atau I/O

(2.5)

II-11

2.

Euclidean Distance
Jarak diukur sepanjang lintasan garis lurus antara dua buah titik. Jarak

euclidean dapat diilustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua buah
stasiun kerja.
Dij =
Dengan :

(2.6)

Dij : Jarak tempuh


x : Kordinat X untuk bangun ke-1
a : Kordinat X untuk bangun ke-2
y : Kordinat Y untuk bangun ke-1
b : Kordinat Y untuk bangun ke-2

3.

Squared Euclidean Distance


Jarak diukur sepanjang lintasan sebenarnya yang melintas antara dua buah

titik. sebagai contoh, pada sistem kendaraan terkendali (guded vehicle system),
kendaraan dalam perjalanannya harus mengikuti arah-arah yang sudah ditentukan
pada jaringan lintasan terkendali. Oleh karena itu, jarak lintasan aliran bisa lebih
panjang dibandingkan dengan rectilinear atau eucliddean.
Dij = (x-a)2 + (y-b)2
Dengan :

Dij : Jarak tempuh


x : Kordinat X untuk titik ke-1
a : Kordinat X untuk titik ke-2
y : Kordinat Y untuk titik ke-1
b : Kordinat Y untuk titik ke-2

(2.7)

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan suatu kegiatan pengumpulan data dan


informasi tentang suatu permasalahan yang memiliki tahapan-tahapan yang
disusun dalam suatu rangkaian dan setiap tahapan adalah bagian yang menentukan
untuk melakukan tahapan selanjutnya.
3.1 Studi Pendahuluan
Studi Pendahuluan dilakukan agar peneliti dapat mengenal perusahaan,
sehingga mengetahui permasalahan-permasalahan dan gambaran yang jelas
tentang perusahaan untuk kemudian dipilih dan dijadikan objek peneliti.
Penelitian dimulai dengan dilakukannya studi lapangan dan studi literatur :
3.1.1 Studi Lapangan
Studi lapangan bertujuan untuk mengetahui latar belakang permasalahan
yang sedang dihadapi oleh perusahaan. Setelah memahami permasalahan yang
terjadi, peneliti melakukan peninjauan langsung untuk memperoleh data yang
sesuai dengan masalah yang dijadikan objek penelitian. Kemudian peneliti
mengumpulkan informasi tentang perusahaan, jenis produk, jumlah permintaan
konsumen, jumlah produk yang masuk ke gudang, layout gudang, sampai ukuran
dan dimensi produk yang akan di simpan di gudang.
3.1.2 Studi Literatur
Studi literatur yang digunakan sebagai acuan dalam menyelesaikan
permasalahan yang dibahas, dalam hal ini termasuk teori-teori yang terkait
dengan penelitian yang diangkat seperti perancangan tata letak pabrik,
pemindahan bahan, gudang, metode dedicated storage, Adapun beberapa
penelitian yang telah dilakukan sebelumnya oleh peneliti lainnya mengenai
perancangan tata letak gudang yang dijadikan referensi pada penelitian kali ini di
PT. ABC diantaranya :

III-2

Tabel 3.1 Daftar penelitian terkait


No

Judul

Peneliti &
Tahun

Persamaan

Perbedaan

Perencanaan Tata Letak


Gudang Produk Jadi Baja
Profil Dengan Menggunakan
Dedicated Storade pada PT.
KRAKATAU WAJATAMA

Bustomi,
2012

Metode
Dedicated
storage

Tidak merubah layout


penyimpanan, Jenis produk
Baja Profil

Relayout Tata Letak Gudang


Produk Jadi Dengan
Menggunakan Metode
Dedicated Storage di PT. ABC

Permana,H.I
2013

Metode
Dedicated
storage

Jenis produk Baja Tulangan,


Melakukan perubahan
layout.

3.2 Perumusan Masalah


Perumusan masalah didapat dari studi pendahuluan yang telah dilakukan
sebelumnya. Rumusan didasarkan pada keadaan nyata di lapangan. Pada PT. ABC
terdapat suatu masalah yang dihadapi yaitu penempatan produk jadi di gudang
yang tidak tertata secara baik sehingga mengakibatkan waktu angkut menjadi
lebih panjang

3.3 Tujuan Penelitian


Tujuan penelitian dibuat berdasarkan rumusan masalah sehingga tujuan
penelitian ini dapat fokus dan memiliki arah yang benar sesuai dengan rumusan
masalah yang ada dimana tujuan dari penelitian ini adalah Menghitung total jarak
material handling pada kondisi awal, Menghitung total jarak material handling
pada kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok)
dan usulan 2 (penerapan dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan
blok), Menghitung penurunan total jarak material handling yang terjadi jika
metode dedicated storage diterapkan.

3.4 Batasan Masalah


Batasan masalah ini dibuat guna penelitian ini tidak melebar dan fokus pada
penelitian. Yakni bagian yang diteliti adalah bagian gudang produk jadi, hanya
fokus pada perancangan tata letak gudang produk jadi.

III-3

3.5 Pengumpulan Data


Tahapan pengumpulan data, merupakan tahap yang penting untuk menunjang
pencapaian tujuan penelitian. Berikut merupakan data-data

yang diperlukan

dalam penelitian ini :


1.

Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian
secara langsung di lapangan. Pengumpulan data primer ini dilakukan
dengan cara mengamati langsung aktivitas yang terjadi di gudang produk
jadi. Data yang diperlukan adalah :
a. Banyaknya jenis produk yang akan dimasukkan ke area
penyimpanan/gudang.
b. Luas area penyimpanan/gudang yang digunakan.
c. Ukuran dan jumlah blok yang tersedia.

2.

Data Sekunder
Data sekunder merupakan data yang diperoleh dari sumber kedua bukan
dari hasil pengamatan langsung, misalkan dari dokumen dokumen
perusahaan yang berkenaan dengan masalah yang dibahas, berikut data
sekunder yang dibutuhkan :
a. Data produk jadi yang masuk dan keluar dari gudang produk jadi.
b. Jumlah batang dalam setiap bundel untuk masing masing produk.

Berikut adalah Flowchart penelitian tersaji pada gambar 3.1


Flowchart penelitian menjelaskan tentang bagaimana langkah-langkah
yang dilakukan mulai dari awal penelitian sampai penelitian ini selesai dilakukan.

III-4

Gambar 3.1 Flowchart Penelitian

3.6 Pengolahan Data


Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah berdasarkan dengan metode
yang digunakan, dalam penelitian ini metode yang digunakan adalah dedicated
storage. Berikut langkah-langkah dalam pengolahan data :

III-5

Gambar 3.2 Flow Chart Pengolahan Data

3.6.1 Perhitungan Space Requirement untuk tiap produk


Space Requirement adalah banyaknya produk yang ditempatkan pada
lokasi yang lebih spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang ditempatkan
pada lokasi penyimpanan tersebut. Untuk dapat menghitung space requirement
dibutuhkan data penyimpanan tiap produk dalam gudang serta ukuran kapasitas
blok untuk tiap produk. Ukuran kapasitas blok untuk tiap produk didapatkan dari

III-6

hasil perkalian antara jumlah batang dalam bundel, banyaknya bundel dalam
blok, serta banyaknya tumpukan. Sehingga untuk mendapatkan Space
Requirement secara teoritis dapat dilihat pada rumus 2.1, pada halaman II-8.
3.6.2 Perhitungan Throughput untuk tiap produk (Tj)
Throughput adalah pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang sifatnya
dinamis, yang menunjukkan aliran dalam penyimpanan. Pengukuran throughput
dilakukan berdasarkan pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam
gudang produk jadi .
Aktivitas aliran material handling dari penerimaan dan pengiriman
menggunakan crane . Setiap aktivitas crane hanya dapat mengangkut maksimal
4 ton, sehingga untuk setiap pengangkutan berdasarkan berat bundel setiap
produk yang berbeda beda hanya dapat mengangkut 1-2 bundel dalam sekali
aktivitas. Untuk mendapatkan Throughput tiap produk (Tj), dapat dilihat pada
rumus 2.2, halaman II-9.
3.6.3 Penempatan Produk
Untuk dapat menempatkan produk ke dalam blok blok yang tersedia,
terlebih dahulu dibutuhkan beberapa langkah sebagai berikut :
1. Menghitung perbandingan throughput dengan storage (T/S)
Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk dijadikan patokan pada
penempatan produk. Rumus untuk perhitungan T/S dapat dilihat pada
rumus 2.3, halaman II-9.
2. Perankingan nilai T/S
Hasil dari perhitungan T/S kemudian diurutkan mulai dari yang terbesar
sampai yang terkecil.
3. Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point.
Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point dilakukan dengan
menggunakan metode rectilinear distance yang diukur sepanjang
lintasan menggunakan garis tegak lurus satu dengan lainnya. Rumus
untuk metode rectilinear distance bisa dilihat pada rumus 2.5, halaman
II-10
4. Penempatan produk berdasarkan T/S terbesar

III-7

5. Jarak Perjalanan
Masalah penempatan produk menurut dedicated storage bisa dilihat
pada rumus 2.4, halaman II-10.
6. Perbandingan kondisi awal dan usulan
Membandingkan jarak tempuh material handling pada kondisi awal dan
usulan serta melihat persentase penurunannya.

3.7 Analisis
Analisis yang dilakukan untuk setiap hasil pengolahan data yang telah
dilakukan, terdiri dari analisis urgensi relayout lantai gudang, analisis pemilihan
dedicated storage dan throughput sebagai usulan perbaikan, analisis space
requirement, analisis throughput, pengurutan perbandingan throughput terhadap
space requirement, analisis penempatan produk, analisis jarak perjalanan total,
layout gudang, analisis pemilihan metode rectilinier distance.

3.8 Kesimpulan dan Saran


Tahapan terakhir adalah kesimpulan dan saran, dimana pada tahapan ini
setelah melakukan analisis yang dilakukan, maka dapat diambil suatu kesimpulan
yang merupakan jawaban dari tujuan tujuan penelitian. Saran saran diperlukan
dan dapat digunakan untuk memberikan alternatif solusi perbaikan bagi PT. ABC
dan juga bagi pengembangan penelitian sejenis selanjutnya.

3.9 Selesai
Akhir dari penelitian yang dilakukan.

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data


4.1.1 Sejarah Umum Perusahaan
PT. ABC didirikan pada tahun 1992. Saat ini, telah menjadi produsen baja
terkemuka di Indonesia. Perusahaan ini memproduksi produk-produk berkualitas
tinggi seperti baja tulangan polos dan baja tulangan ulir. Sebagai anak
perusahaan dari PT. XYZ (produsen baja pertama dan terbesar di asia tenggara),
kami selalu berkomitmen untuk memberikan kualitas produk tertinggi dan
kepuasan pelanggan tertinggi. Kami siap untuk mengantisipasi era global dan
siap bersaing di milenium ketiga. Fasilitas produksi yang dimiliki perusahaan
terdiri dari :
Bar Mill, yaitu gudang barang jadi yang terdapat di PT.ABC dengan
produk berupa baja tulangan. Dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 4.1 Gudang Bar Mill
Operasi

Sejak tahun 1976

Kapasitas

150.000 TPA (Ton Per Area)

Produksi

Plain Bar

Deformed Bar

Bahan utama yang dipakai PT. ABC untuk menghasilkan produk Bar Mill
adalah bahan baku Billet. Bahan baku Billet adalah bahan baku untuk proses
produksi dengan ukuran 130 (sama sisi), untuk bahan baku ini khusus untuk
menghasilkan 2 produk yaitu baja tulangan polos (plain bar) dan baja tulangan
ulir (Deformed Bar). Kapasitas gudang Bar Mill yaitu 150.000 TPA (Ton Per
Area).
Bahan baku dan Produk yang dihasilkan :

IV-2

Gambar 4.1 Bahan Baku Billet

1. Baja Tulangan Polos (Plan Bar)


Ukuran : P-8, P-10, P-12, P-16, P-19, P-22, P-25,P- 26, P-32 dan P-33
mm.

Gambar 4.2 Baja Tulangan Polos (Plan Bar)

2. Deformed Bar (Baja Tulangan Ulir)


Ukuran : S-10, S-13, S-16, S-19, S-22, S-25, S-29 dan S-32 mm.

Gambar 4.3 Baja Tulangan Ulir (Deformed Bar)

4.1.2 Visi, Misi dan Kebijakan Mutu Perusahaan


Untuk mencapai tujuan PT. ABC mempunyai visi dan misi.selain itu juga
PT. ABC mempunyai kebijakan mutu yang telah ditetapkan.
1. Visi Perusahaan
Menjual dan memproduksi Baja tulangan yang bermutu dengan harga
bersaing untuk kepuasan pelanggan (makna terkemuka disini adalah
menjadi produsen baja tulangan yang unggul dari segi pelayanan,
kualitas, biaya serta kompetitif harga).

IV-3

2. Misi Perusahaan
Menjual dan memproduksi baja tulangan yang bermutu dengan harga
bersaing untuk kepuasan pelanggan (kepuasan pelanggan meliputi :
pelanggan, pemegang saham, karyawan dan pemasok).
3. Kebijakan Mutu Perusahaan
a. Melaksanakan dan mentaati peraturan perusahaan, standar-standar
yang diikuti perusahaan dan ketentuan tentang produk yang
ditetapkan oleh peraturan dan perundang-undangan.
b. Berupaya terus menerus melakukan perbaikan proses dan hasil kerja
serta efektifitas sistem manajemen perusahaan.
c. Menetapkan dan mencapai Quality Objective serta melakukan
evaluasi bagi perbaikan selanjutnya.
d. Berusaha meningkatkan nilai perusahaan.
e. Mentaati peraturan Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan
Hidup (K3LH).

4.1.3 Struktur Organisasi PT. ABC


Setiap perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur atau jasa,
perusahaan kecil maupun besar pasti mempunyai struktur organisasi atau
kegiatan yang merupakan susunan kepengurusan atau pengelolaan dalam suatu
kegiatan yang terjadi di perusahaan. Dengan adanya struktur organisasi semua
kegiatan di perusahaan akan lebih terarah karena ada pembagian pekerjaan untuk
setiap karyawan, dan tidak ada karyawan yang merangkap double untuk setiap
pekerjaan yang dilakukan.

IV-4

Gambar 4.4 merupakan struktur organisasi PT. ABC

4.1.3.1 Job Description struktur Organisasi PT. ABC


1. Direktur Umum
a. Mengelola dan merumuskan kebijakan perusahaan secara menyeluruh
dan terintegrasi sesuai dengan ketentuan yang digariskan oleh
pemegang saham serta menetapkan pelaksanaan operasionalnya untuk
tercapainya visi dan misi perusahaan termasuk Rencana Jangka
Panjang Perusahaan (RJPP) sehingga memperoleh laba dalam arti luas
dengan memperhatikan undang-undang Perseroan Terbatas Nomor 40
Tahun 2007 dan Anggaran Dasar Perusahaan.
2. Direktur Komersial
a. Merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kegiatan penjualan
produk di dalam negeri maupun luar negeri sesuai dengan kebijakan
perusahaan.
b. Merencanakan,

merumuskan,

dan

mengembangkan

kebijakan

pembelian/pengadaan bahan baku, barang dan jasa bagi perusahaan


dengan biaya optimal, mutu yang terjamin, dan menjaga persediaan
yang optimim untuk menunjang kelancaran operasional pabrik.

IV-5

3. Direktur Keuangan & Umum


a. Mengorganisasikan dan mengkoordinasikan aktivitas sumber daya
manusia

dan

mengelola

keuangan

perusahaan,

serta

mengkoordinasikan aktivitas manajemen akuntansi keuangan untuk


mencapai sasaran Rencaa Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP).
4. Direktur Produksi
a. Merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan kegiatan
produksi, kualitas, kuantitas, perencanaan produksi, penanganan hasul
produksi dan perawatan pabrik dengan menyusun kegiatan secara
terpadu untuk mencapai target produksi yang ditetapkan dan utulisasi
pabrik yang optimum.
5. Sekretaris Perusahaan
a. Sekretaris Perusahaan harus memiliki kualifikasi akademis yang
memadai agar dapat melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya
dengan baik.
b. Membantu sosialisasi kebijakan manajemen puncak dalam rangka
pencapaian Visi dan Misi Perusahaan.
c. Pengurusan legalitas perusahaan.
d. Membina kerjasama dengan stakeholder.
e. Meningkatkan

image

perusahaan,

melalui

penerapan

Good

Corporate Governance (GCG).


f. Mengkoordinasikan aktifitas Direksi dan sinergi dengan group.
6. Satuan Pengawas Intern
Satuan Pengawasan Intern bertugas untuk :
a. Merencanakan dan mengendalikan pengawasan komersial dan
operasional dengan melakukan pemeriksaan dan penilaian sesuai
norma-norma yang berlaku dan norma pemeriksaan akuntansi untuk
mengamankan harta perusahaan dan mengusulkan langkah-langkah
perbaikan.
7. Divisi Teknologi & Pengembangan Usaha
a. Mengkoordinasi

dan

mengintegrasikan

kegiatan

penyusunan

strategic blue print sesuai dengan Visi dan Misi Perusahaan,

IV-6

mengintegrasikan proses penggalian potensi pengembangan bisnis


korporasi yang sinergistik, serta mengkoordinasikan penyusunan
Rencana Jangka Panjang Perusahaan (RJPP).
b. Mengkoordinasi kegiatan pengkajian perencanaan pengembangan,
rekayasa, dan modifikasi fasilitas pabrik, pengembangan proses dan
produk dalam usaha memperbaiki kinerja proses , produk, dan biaya
yang bertujuan untuk meningkatkan daya saing perusahaan.
8. Divisi Penjualan
Mengkoordinasi kegiatan penjualan produk , baik di pulai Jawa, luar
Jawa maupun luar negeri.
9. Divisi Logistik
Mengkoordinasikan rencana pengadaan dan pembelian bahan baku,
barang dan jasa sesuai dengan sistem prosedur perusahaan yang berlaku.
10. Divisi SDM & Umum
Merencanakan,

mengendalikan,

dan

mengkoordinasikan

aktivitas

pengelolaan Sumber Daya Manusia serta keamanan dan K3LH.


11. Divisi Perbendaharaan
Merencanakan dan mengendalikan keuangan perusahaan dalam hal
strategi dan operasional pendanaan, baik dari sumber eksternal maupun
internal, perpajakan, asuransi, dan penerbitan invoice untuk menjadi dana
perusahaan tercukupi untuk menunjang kegiatan operasional perusahaa.
12. Divisi Akuntansi & SI
Mengkoordinir aktivitas pengadministrasian transaksi akuntansi dan
catatan pembukuan perusahaan, mengevaluasi dan mengendaliakan biaya
dan persediaan, mengelola database informasi bisnis perusahaan.
13. Divisi Produksi
a.

Menyusun program jangka pendek dan jangka panjang produk


perusahaan ABC.

b. Mengkoordinasikan seluruh kegiatan produksi sesuai rencana yang


telah ditetapkan.

IV-7

14. Divisi Perawatan


Divisi ini menangani masalah perawatan mesin, peralatan-perawatan, dan
instalasi yang dimiliki.
15. Divisi Perencanaan Pengendalian Produksi & Perencanaan Hasil
Produksi
Menangani aktivitas pencapaian sasaran/target produksi seluruh pabrik,
penanganan hasil produksi dan pelayanan konsumen.
16. Divisi Penjamin & Pengendalian Kualitas
Menangani kegiatan pengendalian mutu produk dan melaksanakan audit
mutu pelaksanaan
menetapkan

Sistem Manajemen Mutu Perusahaan, dan

langkah-langkah

perbaikan

untuk

penyempurnaan

pelaksanaan Sistem Manajemen Mutu.


4.1.4 Data Jenis Produk
Produk yang diproduksi pada penelitian ini terbagi kedalam dua tipe yaitu
baja tulangan polos (P) dan baja tulangan ulir (S), objek penelitian di fokuskan
pada gudang produk jadi. Jumlah produk yang disimpan dalam gudang tersebut
sekitar 26 jenis produk dengan bermacam-macam ukuran. Data jenis produk
yang akan disimpan dalam gudang dapat dilihat pada tabel 4.2.
Tabel 4.2 Data Jenis Produk Baja Tulangan

No

Kode
Produk

Diameter
Nominal
(mm)

Jumlah
Batang
per
Bendel

Berat
Bendel
(kg)

Panjang
(m)

P0111

320

1516,8

12

P0211

10

200

1480,8

12

P0311

12

140

1491

12

P0611

16

110

2085,6

12

P0811

19

70

1873,2

12

P1011

22

60

2145,6

12

P1111

25

40

1848,8

12

P1411

32

30

2271,6

12

P1641

26

40

808,8

4,85

10

P1841

33

25

2014,4

4,85

IV-8

Tabel 4.2 Data Jenis Produk Baja Tulangan (lanjutan)

No

Kode
Produk

Diameter
Nominal
(mm)

Jumlah
Batang
per
Bendel

Berat
Bendel
(kg)

Panjang
(m)

11

S0116

10

320

2369,2

12

12

S0213

13

160

1996,8

12

13

S0214

13

160

1996,8

12

14

S0216

13

160

1996,8

12

15

S0218

13

160

1996,8

12

16

S0312

16

110

2085,6

12

17

S0313

16

110

2085,6

12

18

S0316

16

110

2085,6

12

19

S0317

16

70

1873,2

12

20

S0416

19

70

1873,2

12

21

S0516

22

60

2145,6

12

22

S0613

25

40

1848

12

23

S0616

25

40

1848

12

24

S0716

29

30

1386

12

25

S0810

32

25

1893,9

12

26

S0813

32

25

1893,9

12

4.1.5 Data Penerimaan dan Pengiriman Tiap Produk


Aktivitas

yang

terjadi

di

gudang

meliputi

proses

penerimaan,

penyimpanan, dan pengiriman produk. Data penerimaan adalah data dari jumlah
produk yang masuk ke gudang dalam bentuk bendel. Data pengiriman adalah
data produk harian yang keluar dari gudang penyimpanan untuk dikirim ke
konsumen. Data yang diperoleh adalah data rata-rata penerimaan dan pengiriman
produk jadi selama 1 tahun, terhitung dari bulan januari 2012 sampai dengan
desember 2012. Data tersebut dapat dilihat pada tabel 4.3 dan tabel 4.4.
Tabel 4.3 Data rata-rata Penerimaan Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir

No

Kode
Produk

Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)

No

Kode
Produk

Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)

P0111

7873

P1411

12252

P0211

7040

P1641

44810

P0311

7520

10

P1841

9875

P0611

32940

11

S0116

8270

P0811

12500

12

S0213

99166

P1011

13785

13

S0214

8970

P1111

8824

14

S0216

109197

IV-9

Tabel 4.3 Data Penerimaan Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir (lanjutan)

No

Kode
Produk

Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)

No

Kode
Produk

Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)

15

S0218

7590

21

S0516

58394

16

S0312

16770

22

S0613

21867

17

S0313

30770

23

S0616

41318

18

S0316

143735

24

S0716

15150

19

S0317

5210

25

S0810

14299

20

S0416

143735

26

S0813

2979

Tabel 4.4 Data rata-rata Pengiriman Baja Tulangan Polos dan Baja Tulangan Ulir
Rata-rata
No

Kode

Pengiriman

Produk

Produk

Rata-rata
No

Kode

Pengiriman

Produk

Produk

(Batang)

(Batang)

P0111

1664

14

S0216

73711

P0211

2157

15

S0218

3040

P0311

1146

16

S0312

8930

P0611

12911

17

S0313

24418

P0811

4612

18

S0316

165129

P1011

1155

19

S0317

2001

P1111

1827

20

S0416

61121

P1411

5443

21

S0516

38100

P1641

14950

22

S0613

13158

10

P1841

6180

23

S0616

32898

11

S0116

2893

24

S0716

4246

12

S0213

52636

25

S0810

5286

13

S0214

3414

26

S0813

1646

4.1.6 Informasi Gudang Produk Jadi


PT. ABC memiliki luas gudang produk jadi baja tulangan keseluruhan
sekitan 6000 m2. Didalam satu gudang ini terbagi menjadi dua bagian yaitu
gudang A dengan luas sebesar 4000 m2 (200 m X 20 m ) dan gudang B dengan
luas 2000 m2 (100 m X 20 m). Sebelum produk disimpan ke dalam gudang
setiap produk dibundel, yang masing-masing produk memiliki jumlah batang
yang berbeda dalam setiap bundel nya. Setelah proses bundel selesai, produk
dari lantai produksi masuk ke gudang dengan menggunakan bantuan kereta

IV-10

barang yang selanjutnya dipindahkan dengan menggunakan alat handling berupa


crane. Proses pemindahan produk dan proses keluarnya produk masih
menggunakan crane. Terdapat 3 alat handling crane di gudang produk jadi.
Susunan produk yang ada di gudang saat ini tidak teratur karena tidak ada
tempat spesifik untuk penyimpanan 1 jenis produk. Produk yang masuk dari
lantai produksi akan disimpan pada lahan yang kosong, dan selama lahan
tersebut masih mencukupi untuk penyimpanan maka produk tersebut akan terus
ditumpuk sampai memenuhi batas tinggi maksimum. Penumpukan yang tidak
memperhatikan jenis produk tersebut akan mepersulit dalam pengambilan
barang dan dimungkinkan memperpanjang jarak material handling.
Lokasi penyimpanan digambarkan dalam bentuk Area Template, yang
memiliki 60 slot atau blok yang digunakan untuk menyimpan produk. Dalam
satu blok dapat menampung 16 bundel dengan 20 tumpukan ke atas. Layout
gudang dapat dilihat pada gambar 4.5 :

Gambar 4.5 Layout Gudang Produk Jadi

IV-11

4.2 Pengolahan Data


Semua data yang telah dikumpulkan selanjutnya diolah dengan
menggunakan metode dedicated storage, dengan tahapan sebagai berikut :
4.2.1 Space Requirement
Metode ini merupakan bagian dari dedicated storage dimana produk yang
disimpan diletakkan pada lokasi yang spesifik dan juga hanya satujenis produk
yang ditempatkan pada lokasi penyimpanan tersebut.
Untuk Setiap produk yang akan disimpan digudang produk jadi akan
disusun dalam bentuk bundel. Bundel dipakai untuk mengikat produk jadi
dengan kapasitas 2 ton tiap bendelnya. Tiap produk sama kapasitasnya yaitu
2 ton meskipun ukurannya dan dimensinya tiap produk dalam satu bundel
tersebut. Bundelan bundelan ini selanjutnya ditempatkan pada blok blok
yang tersedia di gudang. Kapasitas blok ini dapat menampung sebanyak 16
bundel yang dapat ditumpuk sebanyak 20 tumpukan ke atas. Maka dalam blok
dapat menampung sebanyak (16 x 20 ) bundel. Kebutuhan ruang atau blok untuk
tiap jenis produk baja tulangan dapat dilihat pada tabel 4.5.
Tabel 4.5 Kebutuhan Ruang (Space Requirement) Tiap Produk

No

Kode
Produk

P0111

Jumlah
Batang
per
Bendel
320

P0211

200

P0311

P0611

Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)
7873

Kapasitas
Blok
(Batang)

Space
Requirement
Teoritis

Space
Requirement
(blok)

102400

0,076884766

7040

64000

0,11

140

7520

44800

0,167857143

110

32939,6

35200

0,935785985

P0811

70

12500

22400

0,558035714

P1011

60

13785

19200

0,71796875

P1111

40

8824

12800

0,689375

P1411

30

12252

9600

1,27625

P1641

40

44810

12800

3,50078125

10

P1841

25

9875

8000

1,234375

11

S0116

320

8270

102400

0,080761719

12

S0213

160

99166,3

51200

1,936842448

13

S0214

160

8970

51200

0,175195313

14

S0216

160

109197,2

51200

2,132758247

15

S0218

160

7590

51200

0,148242188

16

S0312

110

16770

35200

0,476420455

17

S0313

110

30769,5

35200

0,874133523

IV-12

Tabel 4.5 Kebutuhan Ruang (Space Requirement) Tiap Produk (lanjutan)

No

Kode
Produk

18

S0316

Jumlah
Batang
per
Bendel
110

19

S0317

70

20

S0416

70

21

S0516

60

22

S0613

23
24

Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)
143734,5

Kapasitas
Blok
(Batang)

Space
Requirement
Teoritis

Space
Requirement
(blok)

35200

4,08336648

5210

22400

0,23258929

143734,5

22400

6,41671875

58393,7

19200

3,04134259

40

21867

12800

1,70835938

S0616

40

41317,5

12800

3,2279362

S0716

30

15150

9600

1,578125

25

S0810

25

14299

8000

1,787375

26

S0813

25

2979

8000

0,372375

Contoh Perhitungan kebutuhan blok untuk produk P0111 :


Kebutuhan rata rata untuk penyimpanan produk P0111 adalah 7873
batang. Dalam satu bundel maksimal menampung 320 batang dan dalam tiap blok
dapat menampung 16 bundel dengan 20 tumpukan ke atas, maka space
requirement untuk produk ini adalah :

Untuk memudahkan dalam pengambilan produk, maka dalam satu blok


hanya dapat digunakan untuk satu jenis produk saja.
4.2.2 Perhitungan Throughput
Istilah

Throughput

digunakan

sebagai

ukuran

jumlah

aktivitas

penyimpanan/penarikan yang terjadi per periode waktu, Jadi perhitungan


didasarkan pada pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam gudang
produk jadi.
Aktivitas untuk aliran material handling dari penerimaan dan pengiriman
dengan menggunakan crane, setiap aktivitas crane hanya dapat mengangkut 2
bundel atau 4 ton saja, dan ini merupakan batas maksimal yang diperbolehkan
dalam proses pemindahan produk. Maka untuk menentukan banyaknya produk
yang dapat diangkut dapat dihitung dari hasil konversi antara berat produk ke
dalam banyaknya produk. Untuk produk P0111 diketahui dari pengumpulan data
bahwa berat 1 bundel produk ini adalah 1516,8 kg, maka untuk sekali

IV-13

pengangkutan crane hanya dapat membawa 2 bundel yang berisi 640 batang
baja tulangan polos. Perhitungan Throughput untuk tiap jenis produk baja
tulangan ulir pada PT. ABC dapat dilihat pada tabel 4.6.
Tabel 4.6 Throughput tiap Jenis Produk
Rata-rata
Pengiriman
Produk
(Batang)

Batang yang
diangkut
(Batang)

Throughput
(Aktivitas)

No

Kode
Produk

P0111

Rata-rata
Penerimaan
Produk
(Batang)
7873

1663,8

640

15

P0211

7040

2157,2

400

23

P0311

7520

1146,1

280

31

P0611

32939,6

12911,4

110

417

P0811

12500

4612

140

123

P1011

13785

1154,9

60

249

P1111

8824

1827,4

80

134

P1411

12252

5443,4

30

590

P1641

44810

14950

40

1494

10

P1841

9875

6180

25

643

11

S0116

8270

2893

640

18

12

S0213

99166,3

52635,9

320

475

13

S0214

8970

3414

320

39

14

S0216

109197,2

73711,4

320

572

15

S0218

7590

3040

320

34

16

S0312

16770

8930

110

234

17

S0313

30769,5

24417,7

110

502

18

S0316

143734,5

165129,3

110

2808

19

S0317

5210

2001

140

52

20

S0416

143734,5

61121,3

140

1464

21

S0516

58393,7

38100,1

60

1609

22

S0613

21867

13158,3

80

438

23

S0616

41317,5

32897,8

80

928

24

S0716

15150

4246

60

324

25

S0810

14299

5286,4

50

392

26

S0813

2979

1646

50

93

Contoh perhitungan throughput untuk produk P0111 ;

IV-14

4.2.3 Perbandingan Throughput dengan Space Requiremen (T/S)


Pada tabel 4.5 telah didapat kebutuhan ruang atau blok (Sj) untuk tiap
produk dan pada tabel 4.6 telah didapat jumlah aktivitas (Tj) untuk tiap jenis
produk. Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk dijadikan patokan pada
penempatan produk.
Sebagai contoh perhitungan untuk T/S pada produk P0111 adalah :

Tabel 4.7 Perbandingan Throughput dengan Space Requirement (T/S)

No

Kode
Produk

Space
Requirement
(blok)

P0111

15

15

P0211

23

23

P0311

31

31

P0611

417

417

P0811

123

123

P1011

249

249

P1111

134

134

P1411

590

295

P1641

1494

373,5

10

P1841

643

321,5

11

S0116

18

18

12

S0213

475

237,5

13

S0214

39

39

14

S0216

572

190,6

15

S0218

34

34

16

S0312

234

234

17

S0313

502

502

18

S0316

2808

561,6

19

S0317

52

52

Throughput
(Aktivitas)

T/S
(Aktivitas/Blok)

IV-15

Tabel 4.7 Perbandingan Throughput dengan Storage (T/S) (Lanjutan)

No

Kode
Produk

Space
Requirement
(blok)

20

S0416

21

Throughput
(Aktivitas)

T/S
(Aktivitas/Blok)

1464

209,1

S0516

1609

402,2

22

S0613

438

219

23

S0616

928

232

24

S0716

324

162

25

S0810

392

196

26

S0813

93

93

Peletakan produk dilakukan berdasarkan perbandingan throughput dengan


space requirement (T/S), dimana T/S yang paling besar diletakkan pada blok yang
paling pendek jarak tempuhnya. Berikut adalah perankingan produk berdasarkan
T/S yang terbesar ke yang terkecil
Tabel 4.8 Perangkingan Perbandingan Throughput dengan Space Requirement (T/S)
No

Kode Produk

T/S

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26

S0316
S0313
P0611
S0516
P1641
P1841
P1411
P1011
S0213
S0416
S0312
S0616
S0613
S0810
S0216
S0716
P1111
P0811
S0813
S0317
S0214
S0218
P0311
P0211
S0116
P0111

561,6
502
417
402,2
373,5
321,5
295
249
237,5
209,1
234
232
219
196
190,6
162
134
123
93
52
39
34
31
23
18
15

IV-16

4.2.4 Perhitungan Jarak Perjalanan tiap Blok ke I/O Point


Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point dilakukan dengan
menggunakan metode rectilinear distance. dimana jarak perjalanan merupakan
jarak yang harus ditempuh meterial handling menuju blok yang ada, dengan titik
I/O sebagi titik awal perjalanannya. Jarak diukur sepanjang lintasan
menggunakan garis tegak lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya. Alasan
penelitian ini menggunakan metode rectilinear distance karena alat meterial
handling yang digunakan menggunakan crane, crane itu sendiri hanya mampu
melakukan gerakan 3D dan terbatas searah sumbu x, y dan z , crane tidak
mampu melakukan gerakan diagonal
Ukuran blok adalah 14 m untuk panjang dan 5 m untuk lebar. yang masuk
sepanjang 8 m ke gudang pendek dan 8 m ke gudang panjang. Sebagai contoh
untuk perhitungan pada blok A1 adalah sebagai berikut :
m
Berikut adalah perhitungan jarak perjalanan untuk semua blok yang ada di
gudang.
Tabel 4.9 Jarak Perjalanan tiap Blok ke I/O Point
Blok

X1

Y1

X2

Y2

JARAK (m)

A1

23

196

43,5

189

27,5

A2

23

196

38,5

189

22,5

A3

23

196

33,5

189

17,5

A4

23

196

12,5

189

17,5

A5

23

196

7,5

189

22,5

A6

23

196

2,5

189

27,5

B1

23

196

43,5

175

41,5

IV-17

Tabel 4.9 Jarak Perjalanan tiap Blok ke I/O Point (lanjutan)


Blok

X1

Y1

X2

Y2

JARAK (m)

B2

23

196

38,5

175

36,5

B3

23

196

33,5

175

31,5

B4

23

196

12,5

175

31,5

B5

23

196

7,5

175

36,5

B6

23

196

2,5

175

41,5

C1

23

196

43,5

161

55,5

C2

23

196

38,5

161

50,5

C3

23

196

33,5

161

45,5

C4

23

196

12,5

161

45,5

C5

23

196

7,5

161

50,5

C6

23

196

2,5

161

55,5

D1

23

196

43,5

147

69,5

D2

23

196

38,5

147

64,5

D3

23

196

33,5

147

59,5

D4

23

196

12,5

147

59,5

D5

23

196

7,5

147

64,5

D6

23

196

2,5

147

69,5

E1

23

196

43,5

133

83,5

E2

23

196

38,5

133

78,5

E3

23

196

33,5

133

73,5

E4

23

196

12,5

133

73,5

E5

23

196

7,5

133

78,5

E6

23

196

2,5

133

83,5

F1

23

196

43,5

119

97,5

F2

23

196

38,5

119

92,5

F3

23

196

33,5

119

87,5

F4

23

196

12,5

119

87,5

F5

23

196

7,5

119

92,5

F6

23

196

2,5

119

97,5

G1

23

196

43,5

105

111,5

G2

23

196

38,5

105

106,5

G3

23

196

33,5

105

101,5

G4

23

196

12,5

105

101,5

G5

23

196

7,5

105

106,5

G6

23

196

2,5

105

111,5

H1

23

196

43,5

91

125,5

H2

23

196

38,5

91

120,5

H3

23

196

33,5

91

115,5

IV-18

Tabel 4.9 Jarak Perjalanan tiap Blok ke I/O Point (lanjutan)


Blok

X1

Y1

X2

JARAK
(m)

Y2

I1

23

196

43,5

77

139,5

I2

23

196

38,5

77

134,5

I3

23

196

33,5

77

129,5

J1

23

196

43,5

63

153,5

J2

23

196

38,5

63

148,5

J3

23

196

33,5

63

143,5

K1

23

196

43,5

49

167,5

K2

23

196

38,5

49

162,5

K3

23

196

33,5

49

157,5

L1

23

196

43,5

35

181,5

L2

23

196

38,5

35

176,5

L3

23

196

33,5

35

171,5

4.2.5 Penempatan Produk dan Perhitungan Jarak Tempuh Total


Untuk dapat membandingkan jarak tempuh total material handling pada
kondisi semula dengan kondisi usulan, maka dilakukan perhitungan untuk kedua
kondisi tersebut.
4.2.5.1 Perhitungan Kondisi Eksisting
Pada kondisi eksisting penempatan produk tidak memilki aturan baku,
sehingga produk bebas ditempatkan dimana saja. Kondisi inilah yang
mengakibatkan jarak tempuh menjadi besar dan tidak bisa diprediksi
dengan akurat. Sebagai contoh untuk perhitungan pada produk S0214
adalah sebagai berikut :

Berikut ini adalah penempatan produk jadi di gudang pada kondisi


exsisting :

IV-19

Tabel 4.10 Posisi Produk pada Penempatan Awal

Blok
A1
A2
A3
A4
A5
A6
B6
B5
B4
B3
B2
B1
C1
C2
C3
C4
C5
C6
D6
D5
D4
D3
D2
D1
E1
E2
E3
E4
E5
E6

Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh


27,5
S0214
39
1072,5
22,5
17,5
S0516
402,25
32180
17,5
22,5
27,5
P1841
321,5
22183,5
41,5
36,5
S0313
502
18323
31,5
S0312
234
7371
31,5
P0811
123
3874,5
36,5
S0813
93
3394,5
41,5
S0613
219
194
55,5
50,5
45,5
P1641
373,5
71712
45,5
50,5
55,5
69,5
S0616
232
57768
64,5
59,5
59,5
S0716
162
20088
64,5
69,5
S0810
196
29988
83,5
78,5
S0317
52
4082
73,5
S0213
237,5
34912,5
73,5
78,5
P0611
417
32734,5
83,5
S0216
190,67

Blok
F6
G6
F5
F4
G5
G4
G3
G2
G1
H1
H2
H3
I1
I2
I3
J3
J2
J1
K3
K2
K1
L3
L2
L1
M1
M2
M3
N1
N2
N3

Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh


97,5
S0216 190,6667 55770
111,5
92,5
S0116
18
1665
87,5
S0218
34
2975
106,5
P0311
31
3301,5
101,5
101,5
106,5
S0416 209,1429 163654,2857
111,5
125,5
120,5
115,5
139,5
P0111
15
2092,5
134,5
P1011
249
33490,5
129,5
P0211
23
2978,5
143,5
P1111
134
19229
148,5
P1411
295
89090
153,5
157,5
162,5
S0316
561,6
469216,8
167,5
171,5
176,5
181,5
195,5
190,5
185,5
209,5
Total Jarak
1183341
204,5
199,5

Dari penempatan produk diatas maka dapat dihitung jarak tempuh total.
Sebeasar 1.183.341 m, dengan layout penempatan produk awal sebagai berikut :

IV-20

Gambar 4.6 Layout Eksisting Penempatan Produk

4.2.5.2 Perhitungan Usulan Perbaikan 1 (Penerapan Dedicated Storage)


Penempatan produk pada layout usulan adalah dengan berdasarkan pada
nilai T/S terbesar yang ditempatkan pada jarak tempuh terpendek, sehingga
terlebih dulu harus dilakukan perankingan T/S untuk setiap produk dari yang
terbesar ke yang terkecil, serta mengurutkan blok berdasarkan jarak tempuh yang
terpendek. Perangkingan T/S dapat dilihat pada tabel 4.8, pada halaman IV-15.
Sebagai contoh perhitungan untuk produk S0316 :

Maka penempatan produk pada layout usulan adalah sebagai berikut :

IV-21

Tabel 4.11 Posisi Produk pada Penempatan Usulan 1


Blok

Jarak(m) KodeProduk

A3
A4
A2

17,5
17,5
22,5

A5
A1
A6

22,5
27,5
27,5

B3
B4

31,5
31,5

B2
B5
B6

36,5
36,5
41,5

B1
C3
C4

41,5
45,5
45,5

C2
C5

50,5
50,5

C1
C6
D4

55,5
55,5
59,5

D3
D5

59,5
64,5

D2
D1
D6

64,5
69,5
69,5

E3
E4
E2

73,5
73,5
78,5

E5
E1

78,5
83,5

E6

83,5

S0316

T/S

561,6

JarakTempuh

Blok

60372

F4
F5
F6

87,5
92,5
97,5

G4
G3
G2

101,5
101,5
106,5

G5
G6

S0313

502

13805

P0611

417

13135,5

S0516

402,25

58728,5

P1641

373,5

68350,5

P1841

321,5

34079

P1411

295

33925

P1011

249

14815,5

S0213

237,5

30637,5

S0416

209,14286 110113,7143

T/S

JarakTempuh

S0616

232

142216

S0613

219

45552

106,5
111,5

S0810

196

42728

G1
H3
H2

111,5
115,5
120,5

S0216

190,66667

66256,66667

H1
I3
I2

125,5
129,5
134,5

S0716

162

41310

P1111

134

18023

I1
J3

139,5
143,5

P0811
S0813

123
93

17158,5
13345,5

J2
J1
K3

148,5
153,5
157,5

S0317
S0214
S0218

52
39
34

7722
5986,5
5355

K2
K1

162,5
167,5

P0311
P0211

31
23

5037,5
3852,5

L3
L2
L1

171,5
176,5

S0116
P0111

18
15

3087
2647,5

M1
M2
M3

Jarak(m) KodeProduk

JarakTotal

877.779

N1
N2
S0312

234

19539

N3

Dari penempatan produk diatas maka jarak perjalanan ini menunjukkan


total perjalanan yang dibutuhkan dalam gudang produk jadi baja tulangan untuk
memasukkan dan memindahkan seluruh jenis produk baja tulangan yang ada pada
gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC, sehingga jarak temput total adalah
877.779 m, dengan layout penempatan produk sebagai berikut :

IV-22

Gambar 4.7 Layout Usulan 1 Penempatan Produk

4.2.5.3 Perhitungan Usulan Perbaikan 2


Penempatan produk pada layout usulan perbaikan 2 adalah dengan
berdasarkan pada nilai T/S terbesar yang ditempatkan pada jarak tempuh
terpendek, sehingga urutan perhitungan adalah

dilakukan perankingan T/S

untuk setiap produk dari yang terbesar ke yang terkecil dan mengurutkan blok
berdasarkan jarak tempuh yang terpendek. Serta melakukan perubahan posisi
penyimpanan blok K1, K2, K3, L1, L2, dan L3 sejajar dengan blok H1,H2,H3,
I1, I2,I3, J1, J2, dan J3, dengan pertimbangan tidak mengganggu aktivitas
pengiriman dan penyimpanan produk. Perangkingan T/S dapat dilihat pada
tabel 4.8, pada halaman IV-15.
Sebagai contoh pada produk PO111 berikut ini adalah contoh
perhitungannya :

IV-23

Maka penempatan produk pada layout usulan adalah sebagai berikut :


Tabel 4.12 Posisi Produk pada Penempatan Usulan 2
Blok
A3
A4
A2
A5
A1
A6
B3
B4
B2
B5
B6
B1
C3
C4
C2
C5
C1
C6
D4
D3
D5
D2
D1
D6
E3
E4
E2
E5
E1
E6

Jarak(m) Kode Produk


17,5
17,5
22,5
S0316
22,5
27,5
27,5 S0313
31,5 P0611
31,5
36,5
S0516
36,5
41,5
41,5
45,5
P1641
45,5
50,5
50,5
P1841
55,5
55,5
P1411
59,5
59,5 P1011
64,5
S0213
64,5
69,5
69,5
73,5
73,5
S0416
78,5
78,5
83,5
83,5 S0312

T/S

Jarak Tempuh

561,6

502
417

402,25

373,5

321,5
295
249
237,5

209,14286

Blok
F4
F5
60372
F6
G4
G3
13805 K1
17305,5 G5
G2
K2
54706
G6
G1
H3
L1
72085,5
H2
K3
H1
30864
I3
L2
36875
I2
16060,5 L3
I1
28262,5
J3
J2

Jarak(m) Kode Produk


87,5
92,5
S0616
97,5
101,5
101,5
S0613
105,5
106,5
S0810
106,5
110,5
S0216
111,5
111,5
115,5
S0716
119,5
120,5 P1111
124,5 P0811
125,5 S0813
129,5 S0317
133,5 S0214
134,5 S0218
138,5 P0311
139,5 P0211
143,5 S0116
148,5 P0111

JarakTempuh

232

54288

219

45333

196

41748

190,66667

63587,33333

162

38070

134
123
93
52
39
34
31
23

16147
15313,5
11671,5
6734
5206,5
4573
4293,5
3208,5

18
15

2583
2227,5

109068
JarakTotal

234

T/S

772486

19539

Dari penempatan produk diatas maka jarak perjalanan ini menunjukkan


total perjalanan yang dibutuhkan dalam gudang produk jadi baja tulangan untuk
memasukkan dan memindahkan seluruh jenis produk baja tulangan yang ada pada
gudang PT. ABC, sehingga jarak temput total adalah 772.486 m. Dengan layout
penempatan produk sebagai berikut :

IV-24

Gambar 4.8 Layout Usulan 2 Penempatan Produk

4.2.5.4 Perbandingan Jarak Tempuh Layout Eksisting dengan Layout


Usulan
Setelah diperoleh hasil jarak tempuh material handling layout awal dan
layout usulan perbaikan, maka dilakukakan perbandingan untuk mengetahui
selisih jarak antara layout awal dan layout usulan perbaikan.
Tabel 4.13 Perbandingan Jarak pada Layout Eksisting dengan Layout Usulan
Layout

Jarak Total
(m)

Selisih terhadap
Eksisting (m)

Persentase penurunan jarak


%

Eksisting

1.183.341

Usulan 1

877.779

305.562

25,82

Usulan 2

772.486

410.855

34,72

BAB V
ANALISIS

5.1 Analisis Urgensi Relayout Lantai Gudang


Relayout dilantai gudang sangat berperan penting didalam menjaga
kelancaran operasi produk suatu pabrik dan dapat meningkatkan tingkat kepuasan
konsumen. Dengan relayout lantai gudang yang dikelola seefektif dan seefisien
mungkin, akan memberikan hasil yang optimum untuk meningkatkan kepuasan
konsumen. Hasil dari relayout itu sendiri dapat meminimumkan jarak pemindahan
material sehingga dapat mempercepat proses pemindahan dan pada akhirnya
pengiriman produk kepada konsumen tepat pada waktunya.

5.2 Analisis pemilihan Dedicated Storage dan Throughput sebagai usulan


perbaikan
Metode dedicated storage dalam penelitian ini sangat tepat digunakan
pada perusahaan ABC, dimana perusahaan ini mempunyai bermacam-macam
jenis produk dengan lead time pengiriman produk yang panjang dan tidak
menentu. Proses pengiriman produk pada perusahaan ini terbagi menjadi 2 proses
yaitu produk dikirim oleh perusahaan kepada konsumen dan produk diambil oleh
konsumen, tergantung pada permintaan masing-masing konsumen. Pengambilan
produk oleh konsumen ini lah yang mengakibatkan lead time yang panjang dan
tidak menentu, karena pada kondisi di lapangan masih ada produk yang sudah
berbulan-bulan belum di ambil oleh konsumen dan masih tersimpan di gudang.
Throughput digunakan sebagai usulan perbaikan dalam penelitian ini
dikarenakan, pengukuran Throughput dijadikan sebagai ukuran aktivitas aliran
penyimpanan yang nantinya akan menghasilkan jarak material handling yang
minimum terhadap aktivitas pemindahan suatu bahan dalam proses peletakkan
produk.

V-2

5.3 Analisis Pengolahan Data


Pengolahan data dalam penelitian ini dilakukan secara bertahap dan
sistematis. Adapun analisa dari masing-masing tahap adalah sebagai berikut :
5.3.1

Analisis Space Requirement


Space requirement adalah produk yang ditempatkan pada lokasi yang lebih

spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang ditempatkan pada lokasi
penyimpanan tersebut. Maka space requirement pada gudang baja tulangan
PT. ABC digunakan untuk menentukan kapasitas penyimpanan pada blok
penyimpanan yang tersedia untuk masing-masing produk, yang nantinya akan
digunakan untuk menghitung apakah jumlah blok yang tersedia digudang dapat
tercukupi atau tidak untuk menempatkan banyaknya produk. Luas area, tinggi
maksimal penumpukan dan sejumlah batang baja dapat menentukan jumlah blok
yang terpakai untuk satu jenis produk. Setiap produk yang akan disimpan
digudang produk jadi baja tulangan PT. ABC akan disusun dalam bentuk bendel,
bendel dipakai untuk mengikat produk yang berisi sejumlah batang baja yang
masing-masing bendel memiliki jumlah yang berbeda-beda tiap produknya.
Kapasitas blok ini dapat menampung sebanyak 16 bendel yang ditumpuk
sebanyak 20 tumpukan ke atas, sehingga space requirement berbeda-beda untuk
masing-masing produknya. Berdasarkan dari hasil perhitungan usulan 1 blok yang
terpakai hanya 53, di gudang PT. ABC yang tersedia ada 60 blok, sehingga
gudang yang ada saat ini berlebihan kapasitasnya. Dari 53 blok terpakai pada
usulan 1 ada 7 blok yang tersisa, dimana blok tersebut bisa digunakan untuk
untuk menempatkan produk yang dipesan sesuai dengan keinginan konsumen atau
jika terjadi ledakan permintaan untuk kondisi kondisi tertentu. Sedangkan pada
usulan 2 sama halnya pada usulan 1 yaitu 53 blok yang terpakai akan tetapi blok
yang tersisa lebih banyak dibandingkan usulan 1 yang dikarenakan perubahan
posisi penempatan produk.

5.3.2

Analisis Throughput
Throughput merupakan pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang

sifatnya dinamis yang menunjukkan aliran dalam penyimpanan. Pengukuran


throughput digunakan sebagai ukuran jumlah aktivitas storage dan retrieval

V-3

dalam gudang produk jadi. Pengukuran throughput ini menjadi salah satu proses
dalam peletakan produk, dimana produk yang memiliki throughput paling tinggi
di tempatkan pada blok yang paling dekat dengan I/O point

hal ini untuk

meminimalkan jarak material handling. Aktivitas untuk aliran material handling


PT. ABC menggunakan crane, crane hanya dapat mengangkut 2 bendel atau 4
ton saja. Sehingga hasil perhitungan menunjukkan jumlah throughput sebanyak
5364,16 yang artinya bahwa total aktivitas perjalanan pemindahan suatu material
handling untuk pengiriman dan penyimpanan selama 1 tahun.

5.3.3

Pengurutan Perbandingan Troughput terhadap Space Requiremen


(T/S)
Dengan penerapankan sistem perbandingan throughput terhadap storage

ini menjadikan proses penyimpanan menjadi lebih baik dari sebelumnya, produk
diatur dan diletakkan sesuai dengan aktivitasnya dan juga disesuaikan dengan
space requirement (storage). Berdasarkan urutan perbandingan throughput
terhadap storage (T/S) harus memperhatikan aktivitas penyimpanan dan
pengiriman serta memperhatikan jumlah produk yang akan ditempatkan sesuai
dengan jumlah lokasi penyimpanan. Berdasarkan hasil perhitungan produk dengan
throughput tertinggi yaitu sebesar 561,6 aktivitas/blok pada produk S0316 dan
terendah sebesar 15 aktivitas/blok pada produk P0111.

5.3.4

Analisis Penempatan Produk pada kondisi Eksisting dan Usulan


Kondisi tata letak gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC yang ada

sekarang tidak memiliki aturan yang pasti, produk yang datang bisa ditempatkan
pada lahan yang kosong, terjadi penumpukan produk yang berlebihan. Keadaan
ini akan menyebabkan kebutuhan ruang untuk penyimpanan menjadi lebih besar,
menimbulkan proses pencarian yang lebih lama dan merusak produk akibat
penumpukan yang berlebihan.
Dalam tata letaknya ada 2 usulan perbaikan yaitu usulan 1 (penerapan
dedicated storage tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2 (penerapan
dedicated storage dengan melakukan perubahan penempatan blok) Pada usulan 1
tata letak produk jadi baja tulangan di PT. ABC dengan penerapan metode

V-4

dedicated storage, menempatkan produk berdasarkan urutan T/S terbesar pada


blok yang memiliki jarak tempuh terpendek terhadap I/O point. Ketentuan ini
adalah untuk memudahkan material handling pada proses pengambilan dan
penyimpanan produk serta meminimasi jarak total material handling, Peletakan
produk pada blok hanya diperbolehkan untuk produk yang sama jenisnya
sehingga dapat meminimasi waktu pencarian dan waktu pelayanan menjadi lebih
cepat.
Sedangkan pada usulan 2 tata letak produk jadi baja tulangan di PT. ABC
dengan penerapan metode dedicated storage dengan melakukan perubahan
penyimpanan blok. Ketentuan ini sama hal nya pada usulan 1, akan tetapi dengan
perubahan posisi penyimpanan yaitu pada blok K1, K2, K3, L1, L2 dan L3 sejajar
dengan blok H1, H2, H3, I1, I2, I3, J1, J2 dan J3 sehingga jarak total material
handling menjadi lebih minimal. Perubahan posisi ini pun dengan pertimbangan
tidak mengganggu aktivitas penerimaan dan pengiriman produk terhadap
konsumen.

5.3.5

Analisis Perbandingan Jarak Perjalanan Total


Setelah produk ditempatkan pada blok yang tersedia, maka dilakukan

perbandingan jarak perjalanan total, dimana untuk jarak usulan 1 (penerapan


dedicated storage) yaitu 877.779 m jarak ini memiliki selisih sebesar 305562 m
dari jarak kondisi exsisting yaitu 1.183.341 m dengan persentasi penurunan jarak
25,82%, sedangkan untuk jarak usulan 2 ( penerapan dedicated storage dengan
perubahan posisi blok) didapatkan total jarak sebesar 772.486 m dari jarak kondisi
exsisting dengan persentasi penurunan jarak 34,72 %. Angka ini menunjukkan
total jarak perjalanan yang diperlukan material handling di dalam gudang produk
jadi baja tulangan PT. ABC untuk memasukkan dan mengirimkan seluruh produk
yang ada di gudang.
Pada usulan 1 jarak material handling lebih baik dibandingkan pada
kondisi exsisting, hal itu menunjukkan bahwa penerapan metode dedicated
storage sangat berpengaruh besar terhadap jarak material handling. Sedangkan
pada usulan 2 jarak material handling lebih baik dibandingkan dengan kondisi
awal (exsisting) dan usulan 1 yang dikarenakan pada usulan 2 tetap menerapkan

V-5

metode dedicated storage dan melakukan perubahan posisi penempatan blok


dengan pertimbangkan tidak mengganggu aktivitas proses pengiriman dan
penyimpanan produk.

5.3.6

Layout Gudang
Perubahan dari hasil penempatan produk dengan menggunakan metode

dedicated storage menghasilkan layout penyimpanan produk (dapat dilihat pada


Gambar 4.7 dan Gambar 4.8). Pada sistem penyimpanan produk jadi dengan
metode dedicated storage ini, produk ditempatkan pada bloknya masing masing
secara tetap dan tidak berpindah pindah, hal ini berdasarkan pada tingkat
aktivitas produk yang paling tinggi serta kebutuhan ruang simpan dari produk itu
sendiri. Keunggulan dari relayout ini adalah jarak material handling lebih pendek,
utamanya karena perpindahan blok terjauh yaitu pada blok K1, K2, K3, L1, L2,
L3 ke lokasi yang lebih pendek yaitu sejajar dengan blok H1, H2, H3, I1, I2, I3,
J1, J2 dan J3.

5.3.7

Analisis Pemilihan Metode Rectilinear Distance


Metode rectilinear distance digunakan untuk menghitung jarak perjalanan

tiap blok ke I/O point, dimana jarak perjalanan merupakan jarak yang harus
ditempuh meterial handling menuju blok yang ada, dengan titik I/O sebagi titik
awal perjalanannya. Jarak diukur sepanjang lintasan menggunakan garis tegak
lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya. Metode ini sangat tepat digunakan
pada perusahaan ABC karena alat meterial handling yang digunakan
menggunakan crane, crane itu sendiri hanya mampu melakukan gerakan 3D dan
terbatas searah sumbu x (mendatar ke arah barat atau timur), y (mendatar ke arah
selatan atau utara) dan z (vertikal naik atau turun) , crane tidak mampu melakukan
gerakan diagonal.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut :
1. Total jarak material handling saat ini (exsisting) di gudang adalah
1.183.341 m.
2. Total jarak material handling pada kondisi usulan 1 (penerapan
dedicated tanpa perubahan penempatan blok) adalah 877.779 m,
sedangkan untuk kondisi usulan 2 (penerapan dedicated dengan
dilakukan perubahan penempatan blok) sebesar 772.486 m.
3. Penurunan total jarak material handling untuk kondisi usulan 1
(penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) 25,82 %,
sedangkan penurunan total jarak material handling untuk kondisi
usulan

(penerapan

dedicated

dengan

dilakukan

perubahan

penempatan blok) sebesar 34,72 %.


6.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan berdasarkan penelitian ini adalah :
1. Sebaiknya perusahaan memiliki aturan khusus untuk lama waktu
penyimpanan produk di gudang setelah produk tersebut dibeli oleh
konsumen, hal ini bertujuan untuk meminimasi penumpukan produk
yang menghambat terhadap pertukaran tata letak produk.
2. Untuk penelitian selanjutnya dapat dilakukan perhitungan total biaya
material handling yang ada pada gudang dengan jarak material
handling yang efisien.

DAFTAR PUSTAKA

Abdullah, F., 2009, Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang Produk Jadi Dengan
Menggunakan Metode Dedicated Storage Di PT. Cahaya Kawi Ultra
Polyntraco, Tugas Akhir, Departemen Teknik Industri, Universitas
Sumatera Utara, Medan.
Apple, J.M., 1990. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan, Diterjemahkan
Oleh Nurhayati Mardiono, ITB. Bandung.
Bustomi. 2012., Perencanaan Tata Letak Gudang Produk Jadi Baja Profil Dengan
Metode Dedicated Storage pada PT. Krakatau Wajatama, Tugas Akhir,
Jurusan Teknik Industri, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Banten.
Punomo, H., 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Penerbit Graha
Ilmu. Yogyakarta.
Wignjosoebroto, S., 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit
Guna Widya, Surabaya.

LAMPIRAN

Lampiran 1
Kemampuan Daya Angkut
Tabel perhitungan kemampuan daya angkut
Jumlah
Berat
Berat yang
Batang per
Bendel
diangkut
Bendel yang
Bendel
(Kg)
(Kg)
diangkut

No

Kode
Produk

Diameter
Nominal
(mm)

S0214

S-13..

160

1996,8

3993,6

320

S0516

S-22

60

2145,6

2145,6

60

P1841

P-33

25

2014,4

2014,4

25

S0313

S-16..

110

2085,6

2085,6

110

S0312

S-16..

110

2085,6

2085,6

110

P0811

P-19

70

1873,2

3746,4

140

S0813

S-32..

25

1893,9

3787,8

50

S0613

S-25..

40

1848

3696

80

Batang yang
diangkut

P1641

P-26

40

808,8

808,8

40

10

S0616

S-25

40

1848

3696

80

11

S0716

S-29

30

1386

2772

60

12

S0810

S-32

25

1893,9

3787,8

50

13

S0317

S-16

70

1873,2

3746,4

140

14

S0213

S-13..

160

1996,8

3993,6

320

15

P0611

P-16

110

2085,6

2085,6

110

16

S0216

S-13

160

1996,8

3993,6

320

17

S0116

S-10

320

2369,2

4738,4

640

18

S0218

S-13

160

1996,8

3993,6

320

19

P0311

P-12

140

1491

2982

280

20

S0416

S-19

70

1873,2

3746,4

140

21

P0111

P-8

320

1516,8

3033,6

640

22

P1011

P-22

60

2145,6

2145,6

60

23

P0211

P-10

200

1480,8

2961,6

400

24

P1111

P-25

40

1848,8

3697,6

80

25

P1411

P-32

30

2271,6

2271,6

30

26

S0316

S-16

110

2085,6

2085,6

110

Kemampuan daya angkut crane di PT. ABC yaitu 4 ton atau 4000 Kg, berikut adalah
contoh perhitungan untuk produk S0214 untuk menghitung batang yang dapat diangkut PT. ABC
sesuai dengan kemampuan daya angkut crane :
=
= 160 2 = 320

Lampiran 2
Perhitungan Jarak Usulan 2 ( perubahan penempatan blok )
Layout jarak usulan 2

P1411

196m

I/O

A5
A4
S0316 S0316

B6
S0516

B5
B4
S0516 S0516

A3
S0316

182m

A6
S0313

A2

A1

S0316 S0316

168m

B3
B2
B1
P0611 S0516 P1641

C6

154m

C4

C5

P1411

D5

D4

C2
C1
P1641 P1841

S0416

S0213 P1411

D3
D2
P1011 S0213

D1
S0416

E6
S0312

E5
E4
S0416 S0416

E3
E2
S0416 S0416

E1
S0416

126m

140m

D6

C3
P1641

P1841 P1641

F4
S0616

112m

F6
F5
S0616 S0616

G3
S0613

G1
G2
S0810 S0216

98m

G6
G5
G4
S0216 S0810 S0616

K1
S0613

84m

K2
S0216

H3
H2
S0716 P1111

H1
S0813

I3
I1
I2
S0317 S0218 P0211

L3
P0311

J2
J3
S0116 P0111

70m

L1
K3
P0811 S0716

J1

14m

28m

42m

56m

L2
S0214

X
0

5m

10m

15m

20m

23m 25m

31m

36m

41m

46m

Tabel perhitungan jarak usulan 2


I/O
Blok

X2

Y2

X1

JARAK
(m)

Y1

A1

43,5

189

23

196

27,5

A2

38,5

189

23

196

22,5

A3

33,5

189

23

196

17,5

A4

12,5

189

23

196

17,5

A5

7,5

189

23

196

22,5

A6

2,5

189

23

196

27,5

B1

43,5

175

23

196

41,5

B2

38,5

175

23

196

36,5

B3

33,5

175

23

196

31,5

B4

12,5

175

23

196

31,5

B5

7,5

175

23

196

36,5

B6

2,5

175

23

196

41,5

C1

43,5

161

23

196

55,5

C2

38,5

161

23

196

50,5

C3

33,5

161

23

196

45,5

C4

12,5

161

23

196

45,5

C5

7,5

161

23

196

50,5

C6

2,5

161

23

196

55,5

D1

43,5

147

23

196

69,5

D2

38,5

147

23

196

64,5

D3

33,5

147

23

196

59,5

D4

12,5

147

23

196

59,5

D5

7,5

147

23

196

64,5

D6

2,5

147

23

196

69,5

E1

43,5

133

23

196

83,5

E2

38,5

133

23

196

78,5

E3

33,5

133

23

196

73,5

E4

12,5

133

23

196

73,5

E5

7,5

133

23

196

78,5

E6

2,5

133

23

196

83,5

F1

43,5

119

23

196

97,5

F2

38,5

119

23

196

92,5

F3

33,5

119

23

196

87,5

F4

12,5

119

23

196

87,5

F5

7,5

119

23

196

92,5

Tabel perhitungan jarak usulan 2 (lanjutan)


I/O
Blok

X2

Y2

X1

JARAK
(m)

Y1

F6

2,5

119

23

196

97,5

G1

43,5

105

23

196

111,5

G2

38,5

105

23

196

106,5

G3

33,5

105

23

196

101,5

G4

12,5

105

23

196

101,5

G5

7,5

105

23

196

106,5

G6

2,5

105

23

196

111,5

H1

43,5

91

23

196

125,5

H2

38,5

91

23

196

120,5

H3

33,5

91

23

196

115,5

I1

43,5

77

23

196

139,5

I2

38,5

77

23

196

134,5

I3

33,5

77

23

196

129,5

J1

43,5

63

23

196

153,5

J2

38,5

63

23

196

148,5

J3

33,5

63

23

196

143,5

K1

22,5

91

23

196

105,5

K2

17,5

91

23

196

110,5

L1

22,5

77

23

196

119,5

K3

17,5

77

23

196

124,5

L2

22,5

63

23

196

133,5

L3

17,5

63

23

196

138,5

Perhitungan jarak untuk usulan ini tetap menggunakan metode rectilinier distance, di bawah
ini adalah contoh perhitungan untuk blok A1 :
Dij = xi-xj+ yi-yj
1 = 23 43,5 + 196 189 = 27,5 m

Lampiran 3
Gambar produk di gudang

Gambar 1 Baja Tulangan Ulir

Gambar 2 Baja Tulangan Polos

Gambar 3 Baja Tulangan Ulir

Gambar 4 Baja Tulangan Ulir

Gambar 5 Baja Tulangan Ulir

Gambar 6 Baja Tulangan Ulir

Gambar 7 Baja Tulangan Ulir

Gambar 8 Baja Tulangan Polos

Gambar 9 Baja Tulangan Polos

Gambar 10 Baja Tulangan Ulir

Gambar 11 Baja Tulangan Ulir

Gambar 12 Baja Tulangan Ulir

Gambar 13 Baja Tulangan Polos

Gambar 14 Baja Tulangan Ulir

Relayout Tata Letak Gudang Produk Jadi


Baja Tulangan Menggunakan
Metode Dedicated Storage
Di PT. ABC
Irfan Hadi Permana1, Muhammad Adha Ilhami2, Evi Febianti3
1,2, 3

Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa


1
2
3
irfanhadi6060@yahoo.com , adha@ft-untirta.ac.id , evifebianti@ft-untirta.ac.id

ABSTRAK
PT. ABC merupakan salah satu perusahaan baja yang memproduksi beberapa jenis produk baja yaitu
baja tulangan dan baja profil yang masing-masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda.
Permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan mengenai tata
letak produk jadi. Saat ini untuk mengatur posisi penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut,
akibatnya pola penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada posisi gudang
yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama (ada proses mencari) dan terjadi penumpukan
produk yang berlebihan. Adapun tujuan dari penelitian ini yaitu menghitung total jarak material
handling pada kondisi saat ini, menghitung total jarak material handling pada kondisi usulan 1
(penerapan dedicated tanpa perubahan penempatan blok) dan usulan 2 (penerapan dedicated dengan
dilakukan perubahan penempatan blok), menghitung penurunan total jarak material handling yang
terjadi jika metode dedicated storage diterapkan. Oleh karena itu untuk dapat menjawab tujuan dari
penelitian tersebut perlu dilakukan penerapan metode dedicated storage.Metode dedicated storage ini
merupakan metode tata letak penyimpanan produk berdasarkan banyaknya aktivitaskeluar masuk produk
di gudang dengan jarak tempuh terpendek terhadap I/Opoint (throughput). Dengan adanya rancangan
penyusunan penerapan dedicated storage ini diharapkan produk yang akan disimpan dapat menempati
lokasi yang tetap untuk memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil produk sehingga aliran
produk menjadi lancar dan pemakaian area penyimpanan (space requirement) menjadi lebih optimal.
Hasil dari penerapan dedicated untuk usulan 1 sebesar 877.779 m jarak ini memiliki selisih sebesar
305.562 m dari jarak kondisi exsisting yaitu 1.183.341 m dengan persentasi penurunan jarak 25,82 %,
sedangkan untuk jarak usulan 2 didapatkan total jarak sebesar 772.486 m dari jarak kondisi exsisting
dengan persentasi penurunan jarak 34,72 %. Angka ini menunjukkan total perjalanan yang diperlukan
material handling untuk menyimpan dan mengirim produk yang ada di gudang.
Kata Kunci :Dedicated Storage, Material Handling,Space Requirement, Tata letak, Throughput

PENDAHULUAN
PT. ABC adalah salah satu perusahaan baja yang
memproduksi beberapa jenis produk baja yaitu baja
tulangan dan baja profil yang masing-masing memiliki
tipe produk yang berbeda-beda. Produk baja tulangan
mempunyai 2 tipe produk yaitu baja tulangan polos dan
baja tulangan sirip, sedangkan pada produk baja
tulangan polos terdiri dari 5 tipe produk yaitu H-Beam,
IWF-Beam, Canal, INP-Beam, dan Equal Angel (L).
Baja tulangan dan baja profil memiliki luas
warehouseyang sangat memadai. Akan tetapi pada
Warehouse baja tulangan yang sangat memadai ternyata
perusahaan belum mampu mengatasi masalah
ketidakteraturan penumpukan produk yang ada, dimana
peletakan produk saat ini didasarkan pada posisi gudang
yang kosong saja tidak seperti Warehouse baja profil
yang peletakan dan penyusunan produk sudah tertata
dengan baik. Permasalahan yang dihadapi oleh PT.
ABC di warehousebaja tulangan adalah perusahaan

tidak memiliki pengaturan mengenai tata letak produk


jadi. Saat ini,untuk mengatur posisi penyimpanan dan
penyusunan produk-produk tersebut pola penyimpanan
dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada
posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut
menjadi lebih lama (ada proses mencari) dan terjadi
penumpukan produk yang berlebihan.
Untuk itu perlu dilakukan penataan lokasi penyimpanan
produk pada gudang produk jadi dengan menggunakan
metode dedicated storage. Metode dedicated storage
menyusun produk dengan menempatkan satu produk
pada satu lokasi penyimpanan saja(Francis, 1992 dalam
penelitian Abdullah, 2009). Penempatan ini didasarkan
pada perbandingan aktivitas tiap produk dengan
kebutuhan ruang yang dibutuhkan produk tersebut
kemudian didapatkan urutan produk dari yang terbesar
sampai terkecil. Adapun tujuan dari metode ini adalah
untuk memberikan usulan perbaikan tata letak gudang

produk jadi yang lebih fleksibel terhadap pemindahan


pemindah
material digudang, mendapatkan rancangan tata letak
gudang produk jadi yang efektif, meminimalkan jarak
transportasi pada gudang, menghemat pemindahan
material dan pengaturan barang dalam gudang produk
jadi.

METODE PENELITIAN
Langkah awal yang dilakukan dalam penelitian ini yaitu
memahami permasalahan yang terjadi dengan
melakukan peninjauan langsung untuk memperoleh data
yang sesuai dengan masalah yang dijadikan objek
penelitian. Setelah itu mengumpulkan informasi tentang
perusahaan, jenis produk,
uk, jumlah permintaan
konsumen, jumlah produk yang masuk ke gudang,
layout gudang, sampai ukuran dan dimensi produk yang
akan disimpan di gudang. Setelah data--data didapatkan
kemudian menghitung rata-rata
rata data pengiriman tiap
produk dan menghitung rata-rataa data penyimpanan tiap
produk dalam 1 tahun. Sehingga perhitungan data
tersebut yang nantinya digunakan untuk menghitung
kebutuhan blok (space requirement), space requirement
itu sendiri digunakan untuk penempatan pada lokasi
yang lebih spesifik dan hanya satu jenis produk saja
yang akan ditempatkan pada lokasi penyimpanan
tersebut. Untuk dapat menghitung space requirement
dibutuhkan rata-rata
rata data penyimpanan tiap produk
dalam gudang serta ukuran kapasitas tiap blok untuk
tiap produk.
Setelah dilakukan perhitungan space requirement,
kemudian melakukan pengukuran aktivitas (throughput)
(
yang digunakan untuk mengetahui aktivitas aliran
material handling dari penerimaan dan pengiriman alat
handling.
Setelah itu, untuk dapat menempatkan produk
pro
ke dalam
blok-blok
blok yang tersedia, terlebih dahulu dilakukan
beberapa langkah. Langkah pertama menghitung
perbandingan throughput dengan storage (T/S).
perhitungan (T/S),hal ini dilakukan untuk dijadikan
patokan pada penempatan produk, langkah kedua
melakukan perangkingan nilai T/S. Langkah
L
ketiga
perhitungan jarak tiap blok ke I/O point, perhitungan ini
dilakukan dengan menggunakan metode rectilinier
distance.. Langkah selanjutnya yaitu langkah keempat
yaitu penempatan produk berdasarkan nilai T/S terbesar
dengan jarak terpendek. Langkah kelima menghitung
jarak tempuh penempatan produk, dan yang terakhir
menghitung perbandingan jarak tempuh perjalanan
material handling pada kondisi exsisting dan usulan
perbaikan serta melihat persentase penurunannya.
Perhitungan dengan langkah-langkah
langkah diatas dilakukan
untuk memberikan usulan perbaikan gudang untuk
meminimumkan jarak material handing dengan
penerapan metode dedicated storage.

Gambar 1. Flowchart pengolahan data

HASIL DAN PEMBAHASAN


Langkah yang dilakukan dalam penelitan ini yaitu
pengumpulan data. Data yang digunakan yaitu data ratarata penerimaan tiap produk, data rata
rata-rata
penyimpanan tiap produk, data jenis produk selama 1
tahun, informasi
nformasi gudang produk jadi dan layout gudang.
Adapun data-data yang digunakan penelitian ini sebagai
berikut:
Tabel 1. Data Jenis Produk
Diameter
Nominal
(mm)

Jumlah
Batang per
Bendel

Berat
Bendel
(kg)

Panjang
(m)

No

Kode
Produk

P0111

320

1516,8

12

P0211

10

200

1480,8

12

P0311

12

140

1491

12

P0611

16

110

2085,6

12

P0811

19

70

1873,2

12

P1011

22

60

2145,6

12

P1111

25

40

1848,8

12

P1411

32

30

2271,6

12

P1641

26

40

808,8

4,85

10

P1841

33

25

2014,4

4,85

11

S0116

10

320

2369,2

12

No

Tabel 1. Data Jenis Produk (lanjutan)


Jumlah
Diameter
Batang
Berat
Kode
Nominal
per
Bendel
Produk
(mm)
Bendel
(kg)

12

S0213

13

160

1996,8

Tabel 3. Data Pengiriman tiap produk

No

Kode
Produk

Pengiriman
Produk
(Batang)

12

P0111
P0211

Panjang
(m)

No

Kode
Produk

Pengiriman
Produk
(Batang)

1664

14

S0216

73711

2157

15

S0218

3040

13

S0214

13

160

1996,8

12

14

S0216

13

160

1996,8

12

P0311

1146

16

S0312

8930

P0611

12911

17

S0313

24418

P0811

4612

18

S0316

165129

P1011

1155

19

S0317

2001

P1111

1827

20

S0416

61121

15

S0218

13

160

1996,8

12

16

S0312

16

110

2085,6

12

17

S0313

16

110

2085,6

12

18

S0316

16

110

2085,6

12

P1411

5443

21

S0516

38100

19

S0317

16

70

1873,2

12

P1641

14950

22

S0613

13158

20

S0416

19

70

1873,2

12

10

P1841

6180

23

S0616

32898

21

S0516

22

60

2145,6

12

11

S0116

2893

24

S0716

4246

22

S0613

25

40

1848

12

12

S0213

52636

25

S0810

5286

23

S0616

25

40

1848

12

13

S0214

3414

26

S0813

1646

24

S0716

29

30

1386

12

25

S0810

32

25

1893,9

12

26

S0813

32

25

1893,9

12

Produk yang diproduksi pada penelitian ini terbagi


menjadi dua tipe yaitu baja tulangan polos (P) dan baja
tulangan ulir (S), objek penelitian ini difokuskan pada
gudang produk jadi. Aktivitas yang terjadi di gudang
meliputi proses penyimpanan dan pengiriman produk.
Data penyimpanan adalah data dari jumlah produk yang
masuk ke gudang dalam bentuk bendel, sedangkan data
pengiriman adalah data produk harian yang keluar dari
gudang penyimpanan untuk dikirim ke konsumen.

Luas gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC


keseluruhan sekitar 6000 . Dimana gudang ini
menjadi 2 bagian yaitu gudang A dengan luas sebesar
4000 (200 20 )dan gudang B dengan luas
2000 (100 20 ). sebelum produk disimpan ke
dalam gudang setiap produk di bendel, yang masingmasing produk memiliki jumlah batang yang berbedabeda dalam setiap bendelnya. Layout gudang produk
jadi :
Semua data yang telah dikumpulkan selanjutnya diolah
dengan menggunakan metode dedicated storage,
dengan tahapan sebagai berikut.

Tabel 2. Data Penyimpanan tiap produk


No

Kode
Produk

Penerimaan
Produk
(Batang)

No

Kode
Produk

Penerimaan
Produk
(Batang)

P0111

7873

14

S0216

109197

P0211

7040

15

S0218

7590

P0311

7520

16

S0312

16770

P0611

32940

17

S0313

30770

P0811

12500

18

S0316

143735

P1011

13785

19

S0317

5210

P1111

8824

20

S0416

143735

P1411

12252

21

S0516

58394

P1641

44810

22

S0613

21867

10

P1841

9875

23

S0616

41318

11

S0116

8270

24

S0716

15150

12

S0213

99166

25

S0810

14299

13

S0214

8970

26

S0813

2979

Gambar 2. Layout gudang produk jadi

Perhitungan Space Requirement


Produk yang disimpan diletakkan pada lokasi yang
spesifik, tiap produk sama kapasitasnya yaitu 2 ton
meskipun ukurannya dan dimensinya berbeda-beda
berbeda
tiap
produk dalam satu bendel, bendel-bendel
bendel ini kemudian
ditempatkan dalam blok yang tersedia di gudang.
Kapasitas blok ini dapat menampung sebanyak 16
bendel yang dapat ditumpuk sebanyak 20 tumpukan ke
atas. space requirement untuk produk P0111 adalah 1
blok

=
(1)

Perhitungan kondisi exsisting


Layout peletakkan
(exsisting)

produk

untuk

kondisi

awal

Perhitungan Throughput
Aktivitas untuk aliran material handling dari
penerimaan dan pengiriman menggunakan alat handling
crane, setiap crane hanya dapat mengangkut 2 bendel
saja atau 4 ton saja, hal ini merupakan batas maksimal
yang diperbolehkan dalam proses pemindahan
pemind
produk.
Pada produk P0111 untuk sekali pengangkut crane
hanya dapat menganggkut 2 bendel yang berisi 640
batang, sehingga total aktivitas untuk produk P0111
adalah 15 aktivitas.
=

(2)

Perbandingan throughput dengan storage (T/S)


Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk dijadikan
dij
patokan
pada penempatan produk. Untuk produk P0111
didapatkan (T/S) sebesar 15 aktivitas/blok.

=
(3)

Perangkingan throughput dengan storage (T/S)


Peletakan produk dilakukan berdasarkan perbandingan
throughput dengan storage(T/S),, dimana T/S yang
paling besar diletakkan pada blok yang paling pendek
jarak tempuhnya. Berikut adalah perankingan produk
berdasarkan T/S yang terbesar ke yang terkecil.
terkecil
Sehingga berdasarkan perangkingan
an terdapat pada
produk S0316 sebesar 561,6 aktivitas/blok
Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point
Dilakukan dengan menggunakan metode rectilinear
distance. Jarak diukur sepanjang lintasan menggunakan
garis tegak lurus (orthogonal)) satu dengan yang
lainnya. Didapatkan penempatan untuk blok A1 adalah
27,5 m.
Dij= xi-xj+ yi-yj
(4)
Penempatan produk dan perhitungan jarak tempuh
total
Untuk dapat membandingkan jarak tempuh total
material handling pada kondisi semula dengan kondisi
usulan, maka dilakukan perhitungan untuk kedua
kondisi tersebut.

Gambar 3. Layout penempatan kondisi awal ((exsisting)

Kondisi tata letak gudang produk jadi baja tulangan PT.


ABC yang ada sekarang tidak memiliki aturan yang
pasti, produk yang datang
ang bisa ditempatkan pada lahan
yang kosong, terjadi penumpukan produk yang
berlebihan.Kondisi ini lah yang mengakibatkan jarak
tempuh menjadi besar dan tidak bias diprediksi dengan
akurat.

Pada kondisi eksisting penempatan produk tidak memilki


aturan baku, sehingga produk bebas ditempatkan dimana
saja. Kondisi inilah yang mengakibatkan jarak tempuh
menjadi besar dan tidak bias diprediksi dengan
akurat.Didapatkan dari perhitungan jarak tempuh pada
produk S0214 sebesar 1072,5 m.

= () (

Layout penempatan usulan 1

(5)

Tabel 4. Penempatan Produk Exsisting


Blok Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh Blok Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh
A1
27,5
S0214
39
1072,5
F6
97,5
S0216 190,6667 55770
A2
22,5
G6
111,5
A3
17,5
F5
92,5
S0116
18
1665
S0516 402,25
32180
A4
17,5
F4
87,5
S0218
34
2975
A5
22,5
G5
106,5
P0311
31
3301,5
A6
27,5
G4
101,5
P1841
321,5
22183,5
B6
41,5
G3
101,5
B5
36,5
S0313
502
18323
G2
106,5
S0416 209,1429 163654,2857
B4
31,5
S0312
234
7371
G1
111,5
B3
31,5
P0811
123
3874,5
H1
125,5
B2
36,5
S0813
93
3394,5
H2
120,5
B1
41,5
H3
115,5
S0613
219
194
C1
55,5
I1
139,5
P0111
15
2092,5
C2
50,5
I2
134,5
P1011
249
33490,5
C3
45,5
I3
129,5
P0211
23
2978,5
P1641
373,5
71712
C4
45,5
J3
143,5
P1111
134
19229
C5
50,5
J2
148,5
P1411
295
89090
C6
55,5
J1
153,5
D6
69,5
K3
157,5
S0616
232
57768
D5
64,5
K2
162,5
S0316
561,6 469216,8
D4
59,5
K1
167,5
D3
59,5
L3
171,5
S0716
162
20088
D2
64,5
L2
176,5
D1
69,5
L1
181,5
S0810
196
29988
E1
83,5
M1 195,5
E2
78,5
S0317
52
4082
M2 190,5
Total Jarak
1183341
E3
73,5
M3 185,5
S0213
237,5
34912,5
E4
73,5
N1
209,5
E5
78,5
P0611
417
32734,5
N2
204,5
E6
83,5
S0216 190,67
N3
199,5

Dari penempatan produk diatas maka dapat dihitung jarak


tempuh total.Sebeasar1.183.341 m
Perhitungan usulan 1
Penempatan produk pada layout usulan adalah dengan
berdasarkan pada nilai T/S terbesar yang ditempatkan pada
jarak tempuh terpendek, sehingga terlebih dulu harus
dilakukan perankingan T/S untuk setiap produk dari yang
terbesar ke yang terkecil, serta mengurutkan blok
berdasarkan jarak tempuh yang terpendek.

Gambar 4. Layout penempatan usulan 1


Tabel 5.. Penempatan Produk Usulan 1
Blok
A3
A4
A2
A5
A1
A6
B3
B4
B2
B5
B6
B1
C3
C4
C2
C5
C1
C6
D4
D3
D5
D2
D1
D6
E3
E4
E2
E5
E1
E6

Jarak (m) Kode Produk T/S Jarak Tempuh


17,5
17,5
S0316
561,6
60372
22,5
22,5
27,5
27,5
S0313
502
13805
31,5
P0611
417
13135,5
31,5
36,5
S0516
402,25
58728,5
36,5
41,5
41,5
45,5
P1641
373,5
68350,5
45,5
50,5
50,5
P1841
321,5
34079
55,5
55,5
P1411
295
33925
59,5
59,5
P1011
249
14815,5
64,5
S0213
237,5
30637,5
64,5
69,5
69,5
73,5
S0416 209,14286 110113,7143
73,5
78,5
78,5
83,5
83,5
S0312
234
19539

Blok
F4
F5
F6
G4
G3
G2
G5
G6
G1
H3
H2
H1
I3
I2
I1
J3
J2
J1
K3
K2
K1
L3
L2
L1
M1
M2
M3
N1
N2
N3

Jarak (m) Kode Produk T/S


Jarak Tempuh
87,5
92,5
S0616
232
142216
97,5
101,5
101,5
S0613
219
45552
106,5
106,5
S0810
196
42728
111,5
111,5
S0216 190,66667 66256,66667
115,5
120,5
125,5
S0716
162
41310
129,5
134,5
P1111
134
18023
139,5
P0811
123
17158,5
143,5
S0813
93
13345,5
148,5
S0317
52
7722
153,5
S0214
39
5986,5
157,5
S0218
34
5355
162,5
P0311
31
5037,5
167,5
P0211
23
3852,5
171,5
S0116
18
3087
176,5
P0111
15
2647,5

Jarak Total

877.779

Dari penempatan produk diatas maka jarak perjalanan ini


menunjukkan total perjalanan yang dibutuhkan dalam
gudang produk jadi baja tulangan untuk memasukkan dan
memindahkan seluruh jenis produk baja tulangan yang ada
pada gudang produk jadi baja tulangan PT. ABC,
sehingga jarak temput totall adalah 877.779 m.
m
Perhitungan usulan 2
Penempatan produk pada layout usulan perbaikan 2 adalah
dengan berdasarkan pada nilai T/S terbesar yang
ditempatkan pada jarak tempuh terpendek, sehingga
urutan perhitungan adalah dilakukan perankingan T/S
untuk setiap produk dari yang terbesar ke yang terkecil
dan mengurutkan blok berdasarkan jarak tempuh yang
terpendek.
Serta
melakukan
perubahan
posisi
penyimpanan blok K1, K2, K3, L1, L2, dan L3 sejajar
dengan blok H1,H2,H3, I1, I2,I3, J1, J2, dan J3, dengan
pertimbangan
timbangan tidak mengganggu aktivitas pengiriman dan
penyimpanan produk.
Layout penempatan usulan 2

Tabel 6.. Penempatan Produk Usulan 1


Blok
A3
A4
A2
A5
A1
A6
B3
B4
B2
B5
B6
B1
C3
C4
C2
C5
C1
C6
D4
D3
D5
D2
D1
D6
E3
E4
E2
E5
E1
E6

Jarak (m) Kode Produk T/S


Jarak Tempuh Blok
17,5
F4
17,5
F5
561,6
60372 F6
22,5 S0316
22,5
G4
27,5
G3
27,5 S0313
502
13805 K1
31,5 P0611
417
17305,5 G5
31,5
G2
36,5
K2
S0516
402,25
54706
36,5
G6
41,5
G1
41,5
H3
45,5
L1
P1641
373,5
72085,5
45,5
H2
50,5
K3
50,5
H1
P1841
321,5
30864
55,5
I3
55,5
L2
P1411
295
36875
59,5
I2
59,5 P1011
249
16060,5 L3
64,5
I1
S0213
237,5
28262,5
64,5
J3
69,5
J2
69,5
73,5
73,5 S0416 209,14286 109068
78,5
78,5
83,5
83,5 S0312
234
19539

Jarak (m) Kode Produk T/S


Jarak Tempuh
87,5
92,5
S0616
232
54288
97,5
101,5
101,5
S0613
219
45333
105,5
106,5
S0810
196
41748
106,5
110,5
111,5 S0216 190,66667 63587,33333
111,5
115,5
S0716
162
38070
119,5
120,5 P1111
134
16147
124,5 P0811
123
15313,5
125,5 S0813
93
11671,5
129,5 S0317
52
6734
133,5 S0214
39
5206,5
134,5 S0218
34
4573
138,5 P0311
31
4293,5
139,5 P0211
23
3208,5
143,5 S0116
18
2583
148,5 P0111
15
2227,5

Jarak Total

772486

Dari penempatan produk diatas maka jarak perjalanan ini


menunjukkan total perjalanan yang dibutuhkan dalam
gudang produk jadi baja tulangan untuk memasukkan dan
memindahkan seluruh jenis produk baja tulangan yang ada
pada gudang PT. ABC, sehingga jarak temput total adalah
772.486 m.
Perbandingan Jarak Tempuh Layout Eksisting dengan
Layout Usulan
Setelah diperoleh hasil jarak tempuh material handling
layout awal dan layout usulan perbaikan, maka
dilakukakan perbandingan untuk mengetahui selisih jarak
antara layout awal dan layout usulan perbaikan.
Tabel 7. Perbandingan jarak tempuh total

Gambar 5. Layout penempatan usulan 2

Layout

Jarak Total
(m)

Selisih terhadap
Eksisting (m)

Persentase penurunan jarak


%

Eksisting

1183341

Usulan 1

877779

305562

25,82

Usulan 2

772486

410855

34,72

KESIMPULAN
Berdasarkan tujuan penelitian yang telah ditetapkan dapat
diperoleh kesimpulan sebagai berikut :
Total jarak material handling saat ini (exsisting) di
gudang adalah 1.183.341 m.Total jarakmaterial handling
padakondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa
perubahan penempatan blok) adalah 877.779 m,
sedangkanuntuk kondisi usulan 2 (penerapan dedicated
dengan dilakukan perubahan penempatan blok) sebesar
772.486 m.Penurunan total jarak material handling untuk
kondisi usulan 1 (penerapan dedicated tanpa perubahan
penempatanblok) 25,82 %, sedangkan penurunan total
jarak material handling untuk kondisi usulan 2 (penerapan
dedicated dengan dilakukan perubahan penempatanblok)
sebesar 34,72 %.

DAFTAR PUSTAKA
Abdullah, F., 2009, Usulan Perbaikan Tata Letak Gudang
Produk Jadi Dengan Menggunakan Metode
Dedicated Storage Di PT. Cahaya Kawi Ultra
Polyntraco, Tugas Akhir, Departemen Teknik
Industri, Universitas Sumatera Utara, Medan.
Apple, J.M., 1990. Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan
Bahan,
Diterjemahkan
Oleh
Nurhayati
Mardiono, ITB. Bandung.
Bustomi., 2012, Perencanaan Tata Letak Gudang Produk
Jadi Baja Profil Dengan Metode Dedicated
Storage pada PT. Krakatau Wajatama, Tugas
Akhir, Jurusan Teknik Industri, Universitas
Sultan Ageng Tirtayasa, Banten.
Punomo, H., 2004. Perencanaan dan Perancangan
Fasilitas, Penerbit Graha Ilmu. Yogyakarta.
Wignjosoebroto, S., 1996.Tata Letak Pabrik dan
Pemindahan Bahan, Penerbit Guna Widya,
Surabaya.

Anda mungkin juga menyukai