ABM - Introdução Aos Processos de Preparação de Matérias-Primas para o Refino Do Aço PDF

Srie: Capacitao Tcnica em Processos Siderrgicos
rea: Aciaria
INTRODUO AOS
PROCESSOS DE
PREPARAO DE
MATRIAS-PRIMAS PARA
O REFINO DO AO
Ernandes Marcos da Silveira Rizzo
Scio Titular da ABM, Tcnico em Metalurgia (CEFETES), Engenheiro
Mecnico (UFES), Mestre em Materiais e Processos de Fabricao
(UNICAMP), Doutor em Materiais e Processos de Fabricao
(UNICAMP e The University of lowa-EUA)
Home-page: www.erct.com.br
Ficha Catalogrfica / Cataloguing Card

Rizzo, Ernandes Marcos da Silveira
Introduo aos processos de preparao de matrias-primas para o
refino dos aos / Ernandes Marcos da Silveira Rizzo. So Paulo, Associao
Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2005.
71 p.: ilus. (Capacitao Tcnica em Processos Siderrgicos: Aciaria).
Bibliografia.
ISBN 85-86778-84-2
1. Siderurgia. 2. Ao : Processos de fabricao 3. Metalurgia. I. Ttulo.
CDD 669
ndice para Catlogo Sistemtico

1. Siderurgia: ferro-gusa : ao
2. Aciaria : processos de fabricao
3. Metalurgia
669
669.142
669
Direitos exclusivos desta edio reservados

Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais
Rua Antnio Comparato, 218, Campo Belo
Cep 04605-030 So Paulo, SP
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Proibida a reproduo, mesmo que parcial e por qualquer processo,
sem autorizao expressa e por escrito da
Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais - ABM
E M.S. Rizzo
Introduo aos Processos de Preparao de Matrias-Primas para o Refino do Ao
SUMARIO
APRESENTAO
1 - INTRODUO
2 - CARGA METLICA
3 - GASES (oxignio, nitrognio e argnio)
33
4 - FUNDENTES, DESOXIDANTES E REFRIGERANTES
35
5 - FERROS-LIGA
41
6-ADIES COMPLEMENTARES
47
7 - DESSILICIAO DO FERRO-GUSA
49
8 - DESFOSFORAO DO FERRO-GUSA
51
9 - DESSULFURAO DO FERRO-GUSA
55
BIBLIOGRAFIA
69
E.M.S.Rizzo
Membros do comit do PNCO-ABM elaborador da Norma de Requisitos de Qualificao

para Certificao de Operadores da rea de Aciaria:
Ernandes Marcos da Silveira Rizzo - E. R. Consultoria e Treinamento Ltda
Fausto Leite Vasconcelos - Gerdau-Aominas
Hlio Rodrigues - ABM (Coordenador do Programa PNCO-ABM)
Joo Carlos Robles - Aos Villares-Sidenor - Usina de Pindamonhangaba-SP
Jos Domingos Diniz Filho - Vallourec & Mannesmann Tubes do Brasil S.A. (V&M)
Paulo Srgio Bringhenti Lascosqui - Companhia Siderrgica de Tubaro (CST) - Grupo Arcelor
Wanderlei Miguel Gonalves - Belgo-Grupo Arcelor - Usina de Joo Monlevade-MG
Jos Carlos Gilson Parish - ABM
Mauro Csar Giacomin - Belgo-Grupo Arcelor - Usina Grande Vitria-ES
E.M.S. Rizzo
APRESENTAO
A srie de materiais instrucionais denominada Capacitao Tcnica em Processos
Siderrgicos foi elaborada com o intuito de oferecer aos interessados na rea de metalurgia e
materiais, informaes essenciais, objetivas e atualizadas a respeito dos diversos processos
envolvidos na elaborao, conformao e aplicao dos aos, material este de fundamental
importncia para o desenvolvimento da sociedade. As publicaes podem ser utilizadas para
aperfeioamento de profissionais que militam na rea da siderurgia, por estudantes interessados
em compreender a siderurgia ou para treinamento de novos funcionrios em um determinado
setor da indstria.
A srie Capacitao Tcnica em Processos Siderrgicos subdividida em 4 reas:
Conhecimentos Bsicos, Reduo, Aciaria e Laminao, procurando assim cobrir todo o
espectro de conhecimentos relacionados com a siderurgia. Ao invs de uma publicao que cubra
todo o contedo de uma determinada rea, optou-se pela elaborao de diversas publicaes de
forma a cobrir os itens de conhecimentos especficos de cada especialidade, procurando evitar
um excesso de informaes que, embora pudessem ser consideradas como enriquecedoras,
poderiam prejudicar a assimilao do contedo pelo pblico-alvo a que se destinam.
Saliente-se que as publicaes foram elaboradas com o intuito de apresentar e discutir os
principais fluxos de processos, as principais variveis ou parmetros de controle destes processos
e os principais tipos de equipamentos utilizados. Detalhes construtivos dos equipamentos, as
faixas de controle das variveis ou parmetros variam de empresa para empresa em funo do
fomecedor dos equipamentos, grau de atualizao tecnolgica da empresa e tipo de produto
produzido, no sendo, portanto, alvo desta srie de publicaes e sim de treinamentos especficos
na funo (on job training).
O objetivo principal desta srie de publicaes apresentar ao leitor um breve panorama da
oroduo dos aos, o macrofluxo de obteno e processamento deste material, as razes da
existncia de uma ampla gama de tipos de aos no mercado, os parmetros que governam a
seleo de um determinado tipo de ao e as linhas gerais para estudo deste ramo relativamente
complexo da cincia e tecnologia intitulado siderurgia ou metalurgia das ligas terrosas.
Esta srie de publicaes tambm pode ser utilizada com o propsito de auxiliar na preparao
dos funcionrios das usinas siderrgicas brasileiras para realizao com sucesso das provas de
rgos certificadores de pessoal. Para atingir tal objetivo, e em consonncia com a essncia de
um processo de certificao, so feitas descries objetivas de cada um dos itens de
conhecimentos, em detrimento de anlises mais aprofundadas e quantitativas, ou peculiaridades
cos equipamentos ou procedimentos de uma determinada empresa. Equaes matemticas ou
qumicas s so utilizadas em casos essenciais para compreenso de um determinado fenmeno
ou processo no grau de exigncia tpico de provas de certificao.
Por definio, um funcionrio certificado aquele que cumpre as atividades de acordo com os
cadres operacionais, tcnicos e empresariais e sabe explicar ou compreende a importncia de
seguir as orientaes do padro, realizando, portanto, as atividades com maior eficcia, eficincia,
autonomia e conscientizao.
Dentre os diversos benefcios advindos da aprovao em um processo de certificao ocupacional
cara o funcionrio, podem ser destacados: valorizao e reconhecimento, maior empregabilidade,
comoo por mrito e melhoria do moral. Para a empresa, outros benefcios podem ser
enfatizados quando a mesma possui um quadro de funcionrios devidamente certificados: menor
variabilidade e maior estabilidade do processo, aumento da produtividade, maior adequao da
empresa para reconhecimento pelas normas de gesto da qualidade.
E.M.S. Rizzo
As publicaes foram elaboradas de forma a apresentar nos captulos iniciais as principais

caractersticas dos equipamentos utilizados e o fluxo de operaes do processo em estude
procurando deixar as informaes relativas aos fenmenos fsico-qumicos que explicam os
processos para os ltimos captulos.
No caso especfico das publicaes para a rea de aciaria, os seguintes ttulos esto disponveis:
O autor expressa seus agradecimentos aos funcionrios das usinas siderrgicas, da ABM e de
fornecedores de equipamentos e insumos para a siderurgia que forneceram informaes vitais
para a elaborao desta publicao, alm de terem participao fundamental na reviso ca
mesma. Como todo trabalho que se inicia, este certamente apresentar falhas, seja de contedo,
forma ou abrangncia, cuja identificao, bem como sugestes para aperfeioamento desta
publicao, sero recebidas de bom grado.
O autor tambm agradece s seguintes empresas e associaes de classe que cederam imagens
para ilustrar esta publicao:
Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais
Instituto Brasileiro de Siderurgia
Belgo Siderurgia S.A. - Grupo Arcelor
Companhia Siderrgica de Tubaro - CST
Companhia Siderrgica Paulista - COSIPA
Aos Vllares - Sidenor
Gerdau - Aominas
V & M do Brasil
Companhia Vale do Rio Doce
Sun Coke
Voest-alpine Indstria Ltda
SMS Demag Ltda
Danieli do Brasil Ltda
Vitria-ES, Setembro de 2005.

Prof. Dr. Erneinaes Marcos cia Silveira Rizzo
E.M.S.
Rizzo
Introduo aos Processos de Preparao de Matrias-Primas para o Refino do Ao 5
1 - INTRODUO
As principais matrias-primas e insumos utilizados para a produo do ao nos fornos
eltricos a arco ou nos convertedores a oxignio ou nas unidades de refino secundrio,
:odem ser subdivididas de acordo com a funo no processo, nas seguintes categorias:
- Carga metlica
- Gases industriais
- Fundentes e/ou refrigerantes
- Ferros-ligas e ligas nobres
- Desoxidantes
- Adies complementares (recarburante, aquecimento do ao, isolamento trmico e/ou
qumico, absoro de incluses, dessulfurantes, eliminao de gases, etc).
Para compreender como as matrias-primas que constituem a carga metlica (ferro-gusa,
ferro-esponja e ao) so obtidas, recomenda-se que o leitor consulte a publicao denominada:
introduo aos Processos Siderrgicos. Nesta publicao tambm so feitos comentrios
sobre as caractersticas e o processamento de alguns materiais minerais que eventualmente
tambm podem ser utilizados nas aciarias e sobre a produo e utilizao dos gases industriais e
de outras utilidades/insumos. Uma importante matria-prima da aciaria a cal. Para um
aprofundamento do processo de obteno da cal a partir do calcrio sugere-se a leitura da
publicao de Introduo aos Processos de Calcinao.
As operaes de pr-tratamento do ferro-gusa, ainda no estado lquido, podem ser
realizadas no canal de corrida do alto-forno, no carro-torpedo em unidades instaladas entre o altoforno e a aciaria ou, tendncia verificada nos ltimos tempos, no prprio galpo da aciaria, aps a
transferncia do ferro-gusa para as panelas utilizadas para armazenamento, transporte e
carregamento do ferro-gusa lquido nos fornos de refino primrio dos aos.
Os principais tipos de operaes de pr-tratamento do ferro-gusa so:
- dessulfurao;
- desfosforao;
- dessiliciao.
Os principais objetivos e/ou justificativas para aplicaes destes tratamentos previamente
adio do ferro-gusa nos fornos de refino primrio para elaborao do ao so:
- a reduo da quantidade dos elementos qumicos enxofre, fsforo e silcio na
composio qumica final do ao;
- a reduo do custo das operaes, principalmente no caso de dessulfurao e
desfosforao, nos fornos de refino primrio ou secundrio;
- a reduo do tempo de tratamento do ao nas estaes de refino secundrio e, em
alguns casos, a reduo da perda de temperatura do ao lquido, facilitando o
cumprimento do sincronismo entre as etapas de refino e lingotamento na aciaria;
- a baixa eficincia do processo de dessulfurao no ambiente oxidante dos fornos de
refino primrio (convertedores ou fornos eltricos);
Observa-se que a realizao das etapas de desfosforao e/ou dessiliciao do ferro-gusa
cuido, reduzem a capacidade de gerao de calor na etapa de refino do ao no convertedor LD,
ocasionando uma reduo na taxa de sucata que pode ser utilizada no processo a fim de no
resultar em um balano trmico negativo para o processo.
importante salientar que as operaes de desfosforao e dessulfurao tambm podem
ser realizadas na panela de ao lquido nas estaes de refino secundrio, antes do lingotamento.
Porm, apresentam normalmente um custo mais elevado e s so aplicados em casos de
E.M.S. Rizzo
exigncia de teores mnimos de alguns dos elementos citados, justificando assim o seu emprego
em funo do maior valor agregado do ao produzido. Em outras situaes, mesmo o custo no
sendo um item preponderante, as condies de sincronismo da produo na aciaria limitam a
possibilidade de aplicao dos citados tratamentos antes do lingotamento do ao.
E.M.S. Rizzo
2 - CARGA METLICA
A carga metlica para elaborao do ao nos fornos eltricos a arco ou nos convertedores
pode ser constituda dos seguintes materiais:
- sucata de ao
- sucata de ferro-gusa
- sucata de ferro fundido
- produtos pr-reduzidos (ferro esponja, briquete HBI ou RDI)
- ferro-gusa lquido
- briquete de resduos siderrgicos.
A proporo entre os diversos tipos de carga metlica depende da combinao de uma
srie de fatores, dentre os quais os mais importantes so:
- tipo de processo - forno eltrico ou convertedor;
- disponibilidade e preo das matrias-primas;
- tipo de ao a ser produzido;
- composio qumica das matrias-primas, inclusive a sua variao ao longo dos lotes;
- teor de impurezas na sucata;
- limitaes dos equipamentos/processos da aciaria para operar com determinados tipos
de carga metlica;
- prtica adotada pela empresa para a preservao do revestimento refratrio dos
equipamentos.
No caso das aciarias eltricas, digno de nota que se avaliarmos os dados relativos ao
uso das matrias-primas metlicas nas ltimas dcadas e as previses para os prximos anos,
nota-se que a gerao de sucata no ser suficiente para atender a demanda por este material
pelas aciarias, incentivando o uso de ferro-gusa e de materiais pr-reduzidos. Este fato tambm
preocupante para as aciarias a oxignio (convertedores).
Para o caso das aciarias eltricas, o uso de ferro-gusa slido j bastante difundido no
Brasil (cerca de 32% contra menos de 5% na mdia mundial). O uso de materiais pr-reduzidos
(ferro esponja), apesar de em nmeros absolutos corresponder a menos de 5% da demanda
mundial de matrias-primas metlicas na indstria siderrgica (cerca de 45 Mt), cresce a uma taxa
em torno de 10%, superior a demanda pelas outras matrias-primas metlicas.
A utilizao de ferro-gusa lquido pelas aciarias eltricas ocorre no caso da empresa
contar com um alto forno na prpria usina ou adquirir o ferro-gusa de empresas do tipo guseiras
instaladas relativamente prximas da unidade industrial onde o forno eltrico est montado
normalmente a uma distncia de no mximo 30 km). Neste caso, o ferro-gusa lquido
transportado por ferrovias ou por rodovias em panelas projetadas para reduzir a perda de calor e
oferecer uma maior segurana no caso de solavancos. Com a utilizao do ferro-gusa lquido temse a transferncia do calor sensvel e do calor latente para a carga metlica slida. Destaca-se
que as principais vantagens desta opo so a reduo do tempo de elaborao do ao e a
economia de energia eltrica.
No caso das aciarias equipadas com convertedores a oxignio, a proporo de ferro-gusa
liquido na carga metlica do convertedor depende de sua composio e temperatura (contedo
trmico), da qualidade do ao a ser produzido, da qualidade de carga slida e da disponibilidade
de sucata. Normalmente, a carga lquida varia entre 80% para convertedores produzindo aos
com baixo teor de carbono e 85 a 90% para aos alto carbono; podendo chegar at a 100% da
oarga. Outro fator que determina o uso de ferro-gusa lquido est relacionado com a sua
Disponibilidade na usina siderrgica integrada. Em algumas situaes, a sua taxa definida pelo
tipo de ao que ser fabricado e das dimenses do convertedor.
E.M.S.Rizzo
O uso de maiores quantidades de ferro-gusa lquido nos convertedores apresenta

grandes vantagens do ponto de vista de balano trmico do processo, pois, a quantidade de calor
assim gerada , na maioria das situaes, mais do que suficiente para o balano energtico da
corrida. Este fato possibilita gerar ganhos de rendimento metlico, acelerar a formao da escria
pela maior adio de material refrigerante e uma maior economia de oxignio com menor tempo
de sopro, etc. Porm, isto pode provocar transtornos operacionais durante o sopro, provocados
pela rpida formao da escria, podendo ocasionar fortes projees na primeira parte do sopro
aumento na gerao de gs no convertedor pela maior disponibilidade de oxignio no processo
(adio de minrio/snter para refrigerao do banho), gerando descontrole no sistema de
captao de fumos.
O ferro-gusa slido fornecido comumente na forma de pes de ferro gusa ou de ferrogusa granulado, quando o ferro-gusa recuperado a partir da solidificao deste material em
formato irregular devido ao basculamento do carro-torpedo nos ptios. Tambm pode ser
recuperado a partir da borra oriunda do processo de fabricao do ferro-gusa, que apresenta uma
composio prxima ao do ferro-gusa, mas com granulometria reduzida. Mesmo no estado slido,
a utilizao de ferro-gusa apresenta a vantagem de uma menor temperatura de fuso, acelerando
a fuso da carga. A sua maior densidade aparente, reduz o volume ocupado no forno, permitindo,
em alguns casos, uma maior carga no forno ou, pelo menos, um menor tempo de carregamento
(menos nmero de cestos no caso da aciaria eltrica). Assim como no caso do ferro-gusa lquido,
o teor de carbono maior do que no caso da sucata de ao, podendo assim, gerar uma energia
adicional devido s reaes de formao de CO e/ou CO2.
Observa-se que o ferro-gusa uma liga Fe-C produzida nos alto-fornos. ou nos fornos de
fuso redutora1, sendo em alguns casos denominado de ferro de primeira fuso. Esta indicao
importante para ser feita a distino em relao utilizao de sucata de peas de ferro-fundido
(blocos de motores, canais de fundio, grelhas, lingoteiras, tubos, cilindros de laminao, etc.),
pois, neste caso, pode ter sido realizada a adio de uma srie de elementos de liga para
proporcionar propriedades adequadas utilizao da pea fundida, devendo ser feita a apropriada
separao das peas no ptio de sucata. Alm das peas de ferro fundido, tambm podem ser
utilizados cavacos oriundos do processo de usinagem de peas de ferro fundido.
O ferro-gusa deve apresentar caractersticas fsico-qumicas adequadas e com menor
variao possvel a fim de permitir uma operao regular e nas condies mais produtivas
possvel. Uma grande variao na composio qumica ou temperatura do ferro-gusa pode
ocasionar uma operao mais errtica, uma vez que os modelos de clculo de carga so vlidos
geralmente para intervalos mais ou menos restritos das variveis envolvidas. Uma variao
brusca tem efeitos ainda mais desastrosos, uma vez que o controlador do forno, que normalmente
toma a corrida anterior como referncia, tender a adotar uma composio de carga em
desacordo com as necessidades.
A especificao da composio do ferro-gusa lquido varia conforme as peculiaridades
regionais e a operao dos alto-fornos, podendo gerar flutuaes de composio em funo do
tipo de carvo utilizado, do tipo de minrio, da quantidade de oxignio soprado nas ventaneiras,
na vazo total de ar insuflado, na injeo de finos de carvo, na temperatura do ferro-gusa na
sada do cadinho dentre outros.
Os principais componentes qumicos do ferro-gusa so: Ferro (Fe), Carbono (C
Mangans (Mn), Silcio (Si), Fsforo (P), Enxofre (S). Estes elementos em contato com o oxignio
reagiro produzindo parte da energia necessria para o aquecimento do ao durante a operao
dos fornos de refino primrio.
1
O ferro-gusa tambm pode ser obtido em fornos verticais do tipo cubilo, normalmente utilizado err
fundes de peas.
E.M.S. Rizzo
O ferro constitui o elemento predominante no ferro-gusa, em torno de 94,0 a 95,0%. No

processo de refino do ao objetiva-se manter em sua forma metlica, ou seja, evitar ao mximo a
sua oxidao para no reduzir o rendimento metlico do processo. Durante a etapa de refino,
parte do mesmo se volatiliza, sendo arrastado pelo sistema de desempoeiramento, sendo
recolhido posteriormente na forma de p ou lama que pode ser reaproveitada. Uma outra parte do
ferro migra para a escria em forma de xidos (FeO, Fe2O3) ou mesmo na forma metlica (Fe) e a
maior parte formar o ao lquido.
O carbono quase todo queimado (oxidado) na operao de refino, formando os gases
CO e CO2. O teor de carbono do ferro-gusa situa-se na faixa de 3,8 a 4,5%. Nesta faixa de
composio, o ferro-gusa situa-se na vizinhana do ponto euttico da liga Fe-C, ou seja, menor
temperatura de fuso desta liga, conforme apresentado no diagrama de fases em equilbrio ferrocarbono mostrada na Figura 2.1. O teor de carbono obtido depende das condies de operao e
da composio da carga do alto-forno. Uma vez que no haja grandes variaes no motivo de
preocupao.
O silcio um elemento de grande importncia na produo de calor na operao dos

fornos de refino primrio. Sua queima produz parte do calor necessrio ao processo. Alm deste
fator, o teor de silcio do ferro-gusa afeta o volume de escria formada. Se o teor de silcio for
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E.M.
Rizzo
considerado aito (normalmente Si > 0,70%, dependendo da usina siderrgica), o volume de

escria ser maior porque ser necessrio utilizar mais cal (CaO) para neutralizar a slica
formada, pois se trata de um oxido cido que provoca elevado desgaste do revestimento refratrio
bsico normalmente utilizado nos fornos de refino primrio. Com o silcio baixo (normalmente Si <
0,20%, dependendo da usina siderrgica) surge a necessidade da adio de materiais
fornecedores de silcio ao processo como FeSi e SiC, o que provocam um aumento no custo. Urn
baixo teor de Si tambm dificulta o consumo de sucata.
O mangans no um elemento importante na gerao de energia durante a sua
oxidao nos fornos de refino primrio. Porm, um elemento muito importante para a conduo
da etapa de refino e na qualidade do ao. Isto se deve ao fato de que se o teor de mangans for
elevado no ferro-gusa lquido (Mn > 0,80%), a escria fica mais viscosa, pois o MnO reduz a
temperatura de fuso da escria.
O teor de enxofre no ferro-gusa est relacionado diretamente com a qualidade do carvo
ou coque usado no alto-forno e da prtica operacional adotada nesta unidade fabril. O ferro-gusa
pode ser dessulfurado antes do seu carregamento nos fornos de refino primrio, visto que tanto no
alto-forno como nos fornos de refino a dessulfurao deficiente.
O teor de fsforo no ferro-gusa est relacionado diretamente com a qualidade do minrio
de ferro usado no alto-forno. Com o aumento das exigncias do mercado, a obteno de teores de
fsforo cada vez mais baixos torna-se um dos grandes desafios na produo do ao nos fornos de
refino primrio.
Observa-se que os elementos enxofre e fsforo tambm podem ser incorporados ao ao
lquido nos fornos de refino devido utilizao de sucata de ao, ferro fundido, ferros-liga.
fundentes ou outras adies com altos teores destes elementos.
Tradicionalmente considera-se que a qualidade do ao produzida atravs do emprego de
fornos de refino primrio restringida pelo teor de elementos residuais tais como Cu, P, Ni e Sn
presentes na carga metlica carregada no forno e tambm pela presena de gases tais como N e
H tambm presentes nesta carga ou incorporados durante a elaborao do ao. Observa-se que
no caso do uso do produto pr-reduzido DRI, o fsforo est na forma de xido e absorvido pela
escria no processo nos fornos de refino primrio. De forma contrria, o fsforo contido no ferrogusa absorvido pelo ao lquido. Mesmo em pequenos teores estes elementos apresentam o
risco de reduzir drasticamente as propriedades mecnicas dos aos. Porm, a melhoria continua
dos equipamentos e do controle de processo nas aciarias e o uso de matrias-primas metlicas a
base de minrio de ferro pr-reduzido, permite diluir estes contaminantes, permitindo um
significativo aumento do controle qumico do ao.
Como a velocidade de fuso do ferro-gusa inferior a do ao, existem certos cuidados que
devem ser tomados quanto ao carregamento da sucata de ferro-gusa, pois, a sua utilizao pode
aumentar o tempo de refino nos fornos e o uso de fundentes (cal e dolomita). A queima do Si do
ferro-gusa slido no fundo dos fornos tambm pode provocar desgastes prematuros do refratrio
Em relao utilizao da sucata de ferro-gusa, outro cuidado importante relativo
procedncia da mesma, que pode apresentar altos teores de S, podendo prejudicar a prtica
operacional nos fornos de refino primrio. Em algumas usinas siderrgicas, adota-se a prtica de
continuar com a etapa de dessulfurao do ferro-gusa lquido, mesmo quando a unidade da
aciaria est parada por alguns dias para uma manuteno preventiva ou no, uma vez que,
normalmente, a unidade de alto-forno pode continuar produzindo regularmente.
Na Figura 2.2 apresentam-se imagens de diversos tipos de sucata de ferro-gusa e de ferro
fundido.
E.M.S. Rizzo
11
Figura 2.2 - Exemplos de sucata de ferro-gusa: pes de ferro-gusa, ferro-gusa de formato irregular
proveniente do basculamento a carga do carro-torpedo no cho (ptio de emergncia); Exemplos
de sucata de ferro fundido: sucata de peas fundidas e cavaco de usinagem de peas.
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E.M.S. Rizzo
A sucata de ao pode ser classificada de acordo com os seguintes critrios:

- procedncia (gerao interna e gerao externa usina siderrgica);
- origem (de processamento e de obsolescncia);
- composio qumica (no ligada comum, no ligada especial, no ligada ressulfurada
baixa liga e alta liga);
- teor de impurezas (limpa e impura);
- preparao (no preparada, prensada, briquetada, tesourada, fragmentada, quebrada,
cortada e recuperada);
- caractersticas fsicas: dimenses (livre e dimensionada) e densidade aparente (leve,
mdia e pesada).
Estes critrios podem ser combinados para gerar uma srie de tipos de sucatas. A Norma
ABNT NBR 8746 de 1985 (Sucata de Ao - Classificao) pode ser consultada para verificar os
vrios tipos de sucata de ao normalizados no Brasil.
No caso dos convertedores a oxignio, as dimenses da sucata devem ser tais que
permitam a sua completa fuso durante o tempo de sopro e, portanto, a sucata pesada de retorno
(lingotes sucatados, lingotes curtos, sucatas de placas e blocos) deve ser previamente preparada
atravs do corte com maaricos ou guilhotinas. Sucata muito pesada tambm pode danificar o
revestimento refratrio dos fornos de refino primrio devido ao elevado impacto na operao de
carregamento. No caso de aciarias eltricas, sucatas finas e largas, como pedaos de barras ou
tiras, podem se soldar uma as outras durante a etapa de aquecimento no interior dos fornos,
demorando mais tempo para deslocarem-se para o banho lquido.
Em algumas usinas, recomenda-se que o comprimento mximo da sucata deve estar em
torno de 1 a 1,5 m para permitir a obteno de uma densidade aparente adequada e se evitar
problemas como dificuldades no fechamento da abbada ou furos nos painis refrigerados no
caso do forno eltrico a arco, ou sucata presa na boca do convertedor que pode vir a danificar a
coifa ou cair sob o convertedor quando o mesmo for basculado, atrapalhando a movimentao
dos carros de transporte das panelas de ao ou do pote de escria.
A densidade aparente de carga de sucata deve ser tal que possibilite o seu completo
carregamento com o mnimo de aberturas do forno a fim de no prejudicar a produtividade e o
rendimento energtico da aciaria. Se a densidade aparente da sucata for baixa, podem ser
necessrios vrios carregamentos utilizando os cestes ou tambores no caso dos fornos
eltricos a arco ou de canaletas no caso de convertedores, ocasionado uma srie de problemas,
como, por exemplo: perda de tempo, queda de temperatura do refratrio do forno ou da carga
metlica j fundida e reduo da produtividade da aciaria como um todo. Uma sucata considerada
leve apresenta uma densidade aparente inferior a 600 kg/m3. A sucata considerada pesada
apresenta uma densidade aparente superior a 1200 kg/m3. Entre estes dois limites a sucata
considerada mdia.
Observa-se ainda que peas de elevada densidade, como lingotes e cortes da rea de
lingotamento continuo, exigem um maior tempo para dissolverem-se, aumentando tambm o
consumo de energia e o tempo necessrio para elaborao do ao.
Em relao ao critrio grau de contaminao, a sucata deve ser rigorosamente
selecionada para evitar a presena de elementos normalmente considerados contaminantes por
prejudicar as propriedades dos aos (S, Cu, Sn, P, etc), por provocarem problemas nos
equipamentos envolvidos direta ou indiretamente na produo do ao (Zn) ou por representarem
risco de exploses ou poluio durante o processo (leos, graxas, gases combustveis, extintores
de incndio, concreto, terra, etc). Assim, o grau de contaminao envolve os critrios
composio qumica e teor de impurezas.
E. M.S. Rizzo
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No aspecto de composio qumica, a sucata em geral pode ser classificada

preliminarmente em sucata de ao, sucata de ferro-gusa e sucata recuperada. A sucata de ao
pode sofrer uma nova classificao em funo principalmente dos teores dos seguintes elementos
qumicos: Sn, P, S, Cu, Ni, Cr, Mo, V, Nb, Co e Mn.
A presena de estanho deve ser controlada por causa de possveis problemas de
fragilidade no trabalho a frio do ao produzido na aciaria. O fsforo controlado por razes
similares e por causa de efeitos adversos na soldagem dos aos inoxidveis. Em alguns casos
pode ser tolerado, podendo estar presente em faixa, como no caso de chapas de ao de alta
resistncia. O cobre causa fragilidade a quente, formando trincas superficiais, a no ser que o
nquel esteja presente em quantidade suficiente para evitar estes efeitos e que a temperaturas e a
atmosfera do reaquecimento dos produtos lingotados sejam rigorosamente controladas. No
entanto, em certos casos especficos, o cobre acrescentado como um elemento de liga para
promover elevada resistncia corroso. Mais comumente, ele pode ser substitudo por
elementos como o mangans no controle do endurecimento. O enxofre indesejvel quando
altos nveis de ductilidade transversal so exigidos. O enxofre tambm afeta a soldagem e um
dos elementos de liga importantssimo na obteno de aos de corte rpido (aos ressulfurados).
Os efeitos negativos no processo de soldagem, podem ser controlados pelo uso de telrio, que
capaz de coalescer o MnS.
O cobre normalmente oriundo de fios e motores eltricos, conexes hidrulicas,
sistemas de refrigerao, etc. O estanho proveniente de chapas revestidas (folhas de flandres)
utilizadas na fabricao de embalagens para acondicionamento de alimentos e bebidas. O
enxofre encontrado em sucata de usinagem. O fsforo tem origem nos aos produzidos com
alto teor deste elemento e no ferro-gusa.
Tambm merece ateno especial a presena de elementos de liga com tendncia de
aumentarem a resistncia mecnica do ao (nquel, cromo, molibdnio, vandio, nibio,
cobalto, etc), mas que tambm reduzem em muito a ductilidade quando em teores acima de
determinados limites, afetando a utilizao dos aos em aplicao nas situaes onde esta
propriedade de fundamental importncia como o caso de aos destinados a sofrer uma
estampagem profunda ou no caso de aos para trefilao de arames. Neste caso, as sucatas
provenientes do forjamento de ferramentas, elementos de mquinas, cilindros de laminao, etc,
devem ser separadas para uma anlise qumica detalhada.
Um outro aspecto relativo contaminao da sucata a radiao contida na mesma.
Devido ao uso sempre crescente de istopos radioativos na indstria e na medicina (csio,
urnio, protactnio, trio, rdio, radnio, actnio, netnio, polnio, frncio), inevitvel que se
controlem fontes radiativas no for adequado, resultar de sua incorporao dentro de uma carga
de sucata ocasional. Isto aconteceu duas vezes nos EUA, resultando em procedimentos muito
caros de descontaminao. Para evitar qualquer possibilidade de que isto acontea, desejvel
utilizar detectores de radiao para monitorar todas as cargas que chegam de sucata, tanto a
sucata recebida por caminho quanto aquela recebida por estrada de ferro.
A maioria das fontes de radiao est confinada em containeres de chumbo. Por este
motivo, os nicos aparelhos para trabalhar com mais de 95% de probabilidade de detectar uma
fonte que chega so aparelhos sofisticados, com alta sensibilidade. Detectores mais simples e
baratos so freqentemente colocados na tampa dos equipamentos de anlise qumica para
checar possvel radioatividade da amostra de ao que est sendo analisada.
Como elementos radioativos como o csio so vaporizados e recolhidos no equipamento
de desempoeiramento, um detector parecido deveria ser colocado nos silos e filtros de manga. No
entretanto, com esses mtodos mais simples, o alarme chega muito tarde para evitar a
contaminao da usina. Em determinados casos os compradores podem solicitar a realizao de
e exames de radioatividade nos produtos siderrgicos (placas ou tarugos de ao, por exemplo), ou
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E.M.S. Rizzo
exigir a instalao e utilizao dos citados equipamentos para negociar com uma usina
siderrgica. Na Figura 2.3 apresenta-se alguns sistemas para deteco de radioatividade.
Os operadores da rea de preparao de sucata, operadores de pontes rolantes e os
demais operadores da aciaria devem ficar sempre atentos quanto presena de sucatas de
materiais radiativos, uma vez que as mesmas so normalmente identificadas atravs da utilizao
do smbolo internacionalmente convencionado para tal, conforme apresentado na Figura 2.3.
Figura 2.3 - Exemplo de sucatas de materiais radioativos identificadas pela presena do smbolo
internacionalmente convencionado para tal e de sistema para deteco de radiatividade em
caminhes e um detector porttil.
E M.S. Rizzo
15
Considerando uma anlise em conjunto dos principais critrios citados (composio

qumica, dimenses, densidade aparente e teor de impurezas) cada usina siderrgica adota uma
classificao da sucata de ao considerando ainda o seu processo produtivo, tipos de
equipamentos utilizados na aciaria e no restante da usina, tipos de aos produzidos, critrios
utilizados na programao da produo da aciaria, percentual de ferro-gusa na carga2,
disponibilidade e confiabilidade dos fornecedores, dentre outros parmetros. Apresenta-se a
seguir um exemplo de uma classificao que pode ser adotada por uma usina siderrgica para a
sucata de ao quanto a sua qualidade:
- Sucata de ao primeira categoria
- Sucata de ao pesada
- Sucata de ao de segunda categoria
- Sucata recuperada
A sucata de ao de primeira categoria uma sucata de gerao interna da usina
siderrgica sendo constituda por aparas de perfis, barras, chapas grossas, chapas finas
laminadas a quente e a frio e outros retornos das linhas de laminao a quente e a frio, prensadas
ou no (Figura 2.4). uma sucata de excelente qualidade, no havendo limites para a sua
utilizao. A sua nica desvantagem a baixa densidade que pode tomar impossvel o seu
carregamento total em apenas uma operao.
A sucata de ao pesada tambm de gerao interna da usina siderrgica, mas
constituda por lingotes, grandes blocos e placas sucatadas, material proveniente do corte na
tesoura de placas ou blocos (pontas) ou ainda o casco do distribuidor de lingotamento contnuo
(Figura 2.5). Sua elevada densidade torna esse tipo de sucata altamente desejvel, em termos de
carregamento, porm, a utilizao de pedaos com dimenses excessivas pode provocar
problemas de desgaste de refratrios (choque mecnico) e de material no fundido no final da
etapa de refino do ao. De maneira geral, a melhor carga de sucata constituda pela mistura
adequada de sucata de primeira qualidade e sucata pesada.
Os dois tipos anteriores de sucata so denominados em alguns casos de sucata de ao
de retorno. Este tipo de sucata constitudo principalmente do elemento ferro, no apresentando
de maneira geral, problemas quanto presena de impurezas. O problema surge apenas no caso
de usinas com fabricao de aos ligados, pois, certos elementos de liga de pequena afinidade
pelo oxignio, quando presentes na sucata, podem exigir a sua classificao e a no utilizao
para aos que no contenham aquele elemento.
A sucata de ao de segunda categoria obtida a partir do sucateamento de bens de
consumo ou dos processos de fabricao (estampagem, usinagem, forjamento, soldagem,
laminao, etc.) de peas, mquinas ou estruturas de ao nas indstrias mecnicas, construo
civil, naval, ferroviria, etc. Pode conter uma miscelnea de componentes metlicos, nometlicos e no-ferrosos, podendo ser fonte importante de contaminantes. Este tipo de sucata
normalmente adquirido pela indstria siderrgica no mercado interno (Brasil) ou externo
(importao).
A sucata de ao de segunda categoria pode ser subdividida em vrias subcategorias em
funo do tipo de material que a constitui ou tipo de beneficiamento ou preparao previamente
aplicado.
No caso de usinas que utilizam freqentemente cargas com uma alta percentagem de ferro-gusa, pode ser
possvel o uso de sucatas mais contaminadas para diluir o efeito prejudicial dos mesmos.
16
Figura 2.4 - Exemplos de sucata de ao de primeira categoria.
Figura 2.5 - Exemplos de sucata de ao pesada.
E.M.S. Rizzo
E.M.S. Rizzo
17
O mercado de sucata distingue a denominada sucata de obsolescncia quando a mesma

obtida com ou sem a industrializao da sucata de ao pesada e leve, tais como: pedaos de
arames grossos, canos, retalhos de chapa, tubos, tambores, partes de foges e aos diversos
(Figura 2.6). Se no for preparada, pode ser classificada em grada, mdia, mida e mista,
conforme as suas dimenses. A sucata de obsolescncia mista pode ser composta de perfis
metlicos, vigas, cantoneiras, pontas de vergalhes de construo, retalhos de chapas, tubos de
ao, material ferrovirio (trilhos usados, rodas de ao, pregos de linhas, talas de juno, engates
de vago, dormentes metlicos e eixos em gerai), desmonte de fbricas, automveis, caminhes,
tratores, mquinas agrcolas e rodovirias, desmontes de navios e mquinas industriais em geral.
A sucata de obsolescncia geralmente considerada limpa, com exceo da presena de
revestimentos em alguns casos.
No caso anterior, a sucata fornecida na forma solta. Porm, a sucata no oriunda da
indstria siderrgica tambm pode ser fornecida na forma de pacotes utilizando processos de
industrializao da sucata, envolvendo operaes de prensagem. Estes pacotes podem se
produzidos com sucatas originadas tanto de processos de fabricao como de obsolescncia.
Neste caso, podem ser distinguidos vrios tipos de pacotes, desde os formados por sucatas
isentas de impurezas (chaparia de estamparia com ou sem cavacos, latinhas ou chapas
desestanhadas) at sucata com um certo grau de contaminao (chapas pintadas ou esmaltadas,
latinhas estanhadas, etc). A sucata de obsolescncia pode ser fornecida na forma triturada
(shredded).
A sucata composta de retalhos de chapas diversas, provenientes da indstria
automobilstica e similar, fornecida solta denominada de chaparia. Pode ser separada em sucata
de estamparia revestida ou no.
Assim como a sucata de obsolescncia, a sucata de ao obtida a partir dos processos
de fabricao ou processamento (estampagem, usinagem, forjamento, soldagem, laminao,
etc.) tambm pode ser fornecida na forma solta ou preparada por prensagem e corte (Figura 2.7).
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E.M.S. Rizzo
Figura 2.6 - Exemplos de sucata de ao de segunda categoria com origem de obsolescncia, solta
ou prensada na forma de pacotes.
Figura 2.7 - Exemplos de sucatas de ao de segunda categoria com origem de processos de

fabricao, solta ou prensada.
E.M.S. Rizzo
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As etapas de coleta, fragmentao e compactao de sucata so normalmente efetuadas

por fornecedores externos usina siderrgica, embora na maioria dos casos estas etapas possam
ser complementadas nas instalaes da prpria siderrgica, por pessoal prprio e/ou
terceirizados. A ttulo de exemplo, pode ser citado que o processo de fragmentao de uma
carroceria de automvel realizado pelos fornecedores normalmente gera em torno de 69% de
sucata de ao limpa, 30% de resduos e 1% de metais no-ferrosos. Se os resduos forem
reprocessados, um teor adicional de 3 a 4% de metais no-ferrosos produzido. Na Figura 2.8
apesenta-se um exemplo do processamento de sucata de obsolescncia por um fornecedor de
uma usina siderrgica. Como exemplos de equipamentos utilizados nesta etapa podem ser
citados (Figura 2.9):
- Tubulo - utilizado para realizar a separao magntica da sucata de ao de materiais
no ferrosos ou orgnicos; o material entra por um lado de uma estrutura na forma de um
grande tambor cilndrico de ao inclinado e dotado de um movimento giratrio e sai pelo
outro lado por uma correia transportadora.
- Peneiras - Utilizados para fazer a separao de impurezas presentes na sucata adquirida
do mercado.
- Prensas-tesouras - A sucata solta alimentada por um lado, sendo prensada e a seguir
cortada por guilhotinas; Utiliza-se normalmente acionamento hidrulico para efetuar as
duas operaes.
- Enfardadeiras ou empacotadeira - Utilizadas para produzir pacotes de sucata por
prensagem, tambm utilizando sistemas hidrulicos.
- Maaricos de oxicorte - utilizados para cortar a sucata em dimenses adequadas para o
carregamento no forno.
- Mquinas trituradoras - utilizadas para a fragmentao por corte de sucata mista,
chaparias e carros; tambm conhecida como shredder.
Os fornecedores de sucata para as usinas siderrgicas podem realizar a industrializao
da sucata com o objetivo de facilitar o transporte e/ou para aumento do rendimento/uso.
No caso da industrializao para o transporte, procura-se aumentar a densidade das
sucatas, de modo a se reduzir o custo dos fretes. As empresas que operam com aciarias eltricas,
podem inclusive manter entrepostos em vrias localidades do pas, de modo a facilitar a
comercializao da sucata bem como otimizar o transporte das mesmas. Na maioria dos casos a
industrializao para transporte, j feita com a adequao ao uso final.
No caso da industrializao para rendimento e uso, o fornecedor, em estreita
colaborao com o usurio (aciaria eltrica) realiza uma separao e classificao da sucata de
forma a se obter o maior rendimento na etapa de refino, com o mnimo de contaminao do ao
lquido. A classificao apresentada anteriormente para os tipos de sucata pode ser utilizada
tambm pelos fornecedores. Esta classificao deve ser complementada, normalmente pela
aciaria, com dados relativos aos rendimentos de cada tipo de sucata. Na determinao destes
rendimentos, pode-se realizar experincias na aciaria utilizando-se uma carga de sucata de
rendimento previamente estabelecido (normalmente ferro-gusa com composio conhecida e
constante) e uma grande proporo da sucata cujo rendimento deseja-se conhecer. Aps a
realizao de uma srie de experincias, o rendimento da sucata pode ser determinado e
posteriormente utilizado na programao da produo na aciaria.
20
E.M.S. Rizzo
Figura 2.8 - Exemplos do processamento de uma sucata de obsolescncia por fornecedores de

usinas siderrgicas, envolvendo operaes de recebimento, inspeo, seleo (manual e
magntica), corte, compactao e transporte. Apresenta-se tambm uma vista de uma unidade de
processamento de sucata com diversos tipos de equipamentos.
E.M.S. Rizzo
Figura 2.9 - Imagens de equipamentos e processos tpicos ara preparao ou beneficiamento de

sucata de ao (catlogo Hitachi-Scrap Metal Recycling).
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22
E.M.S. Rizzo
Um aspecto importante relativo utilizao de sucata adquirida no mercado concernente

dificuldade na utilizao de sucata revestida com zinco devido aos prejuzos que este
elemento provoca ao refratrio do alto-forno. Como o zinco um elemento de baixo ponto de
fuso (907C) o mesmo volatilizado e arrastado pelo sistema de desempoeiramento dos
convertedores a oxignio ou dos fornos eltricos a arco, sendo ento depositado na lama formada
pelo p de ferro-gusa ou de ao, a qual enviada para a sinterizao para ser reaproveitada
como carga metlica no alto-forno. Neste equipamento o zinco ser separado do snter e ir se
depositar nas paredes do refratrio do alto-forno comprometendo o desempenho do mesmo.
Normalmente a sucata de segunda categoria no pode ser utilizada diretamente
necessitando um tratamento de seleo, limpeza, corte e prensagem. A sucata deve ser
rigorosamente selecionada no que diz respeito a sua composio qumica, pois pode conter
resduos metlicos que podem causar contaminao. Elementos estranhos como: Sn, Cu. Ni,
influenciam decisivamente nas propriedades mecnicas do ao. Como estes elementos no so
praticamente oxidados nas condies termodinmicas reinantes nos fornos de refino primrio, no
possvel a sua remoo do ao lquido. Por ser uma sucata leve, deve-se tambm observar seu
volume na carga, pois pode causar transtornos operacionais em seu enfornamento.
Metalurgicamente uma sucata que contribui para a formao da escria nos fornos de refino
primrio devido sua facilidade de fuso.
A contaminao da sucata no que diz respeito ao teor de leo, umidade, tintas, borracha e
graxas merecem ateno especial, haja vista que sua presena pode ser desastrosa para o
carregamento do ferro-gusa. Em determinadas situaes, torna-se necessria a suspenso do
uso de determinada carga slida no convertedor pelo risco de exploses que isto gera,
principalmente em perodos chuvosos. Alguns tipos de sucata, principalmente de segunda
categoria, so extremamente higroscpicas e seu uso deve ser sempre acompanhado de uma
maior ateno. Alm do mais, alguns tipos de sucatas podem reter gua devido a reentrncias e
vazios, gerando tambm riscos ao processo.
Para reduzir o risco de exploses na etapa de carregamento ou na etapa de elaborao do
ao ou alteraes indesejadas da composio qumica do ao, a sucata de segunda categoria no
pode conter os seguintes materiais: extintores de incndio, botijas de gs de qualquer tipo;
compressores/motores de geladeira, de ar condicionado e de mquina de lavar; botijas de gs
freon; motores com enrolamento de cobre; tanques fechados; amortecedores de qualquer tipo ou
tamanho; filtros de leo, latas cheia de tinta/combustvel; aos ligados; qualquer recipiente
fechado contendo produtos qumicos, gases sob presso ou ocultando materiais radioativos,
explosivos e combustveis (Figura 2.10).
A sucata de ao recuperada obtida atravs do britamento e do peneiramento de
despejos das usinas siderrgicas, principalmente escria de aciaria. Se a sucata for obtida a partir
do beneficiamento da escria do convertedor a oxignio, possui cerca de 25% de escria e seu
uso limitado principalmente em funo disto, pois em quantidades maiores essa sucata pode
provocar fortes reaes tanto no carregamento quanto no sopro (Figura 2.11).
Entretanto, a utilizao da sucata recuperada em quantidades adequadas, favorece em
muito a formao de escria e auxilia na desfosforao. Se a sucata for gerada a partir do
beneficiamento do ferro-gusa remanescente do carro torpedo e da escria de ferro-gusa do
skimmer, possui aproximadamente 15% de escria e seu uso requer cuidados no carregamento
pois pode causar exploses e tambm pode provocar aumento do S fim de sopro devido ao seu
alto grau de contaminao. Outro tipo de sucata recuperada aquela proveniente da limpeza das
bocas dos carros torpedo, canal e bica de alto-forno. Possui 30% de escria e seu uso requer
muito cuidado devido sua alta contaminao por S.
No que tange a utilizao de sucata de ao para o controle de temperatura, h que se
distinguirem duas formas de realizao deste controle. Uma forma seria atravs da utilizao dos
E.M.S. Rizzo
.
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diversos tipos de sucata no clculo do balano trmico durante a etapa de sopro de oxignio no
processo de elaborao de ao nos fornos de refino primrio. Uma outra forma seria atravs da
utilizao de sucata de ao cortada em pequenas partes para ser adicionada na panela contendo
o ao lquido, tanto na etapa de vazamento do ao nos fornos de refino primrio quanto no
processo de refino secundrio. Para esta finalidade pode ser utilizada a sucata denominada
sucata canivete.
A sucata canivete deve ser adicionada em pequenos pedaos para ser rapidamente
aquecida e fundida, absorvendo calor nesta atividade resfriando, portanto, o ao lquido. Esta
sucata no deve interferir na composio qumica do ao, razo pela qual, geralmente, faz-se uma
classificao da mesma em funo da composio qumica, principalmente levando-se em conta o
teor de carbono. Este tipo de sucata pode ser adquirido no mercado externo ou as placas de ao
no aprovadas pelo controle de qualidade da usina siderrgica podem ser aproveitadas para
gerao de sucata canivete por serem um material de composio qumica confivel (Figura
2.12).
Outro recurso utilizado para resfriar uma corrida sustentar um produto semi-acabado
(tarugo, bloco, placa) sucatado e mergulh-lo parcialmente na panela de ao lquido para que, no
processo de sua dissoluo, promova o desejado decrscimo de temperatura do ao lquido.
A preparao da sucata para ser carregada nos fornos de refino primrio envolve etapas
como inspeo, separao da sucata por tipo, corte e compactao da sucata (Figura 2.13) e
carregamento da sucata de ao na canaleta de adio no convertedor a oxignio (Figura 2.14) ou
nos cestes (tambores) para adio no forno eltrico a arco (Figura 2.15). No caso da utilizao
de briquete, este material pode ser carregado no convertedor atravs de silos, no necessitando
estar presente na canaleta de sucata.
A prtica considerada ideal a de se trabalhar com sucata completamente seca, para
evitar o risco de exploses durante o enfornamento do ferro-gusa lquido que sempre sucede ao
carregamento da carga slida. Para a preparao da carga slida, uns dos itens de maior
importncia a disponibilidade de sucata no ptio. O ideal mesclar uma carga que atenda aos
aspectos operacionais, metalrgicos, de segurana e custo.
No caso dos fornos eltricos a arco a sucata pode ser adicionada nas esteiras que fazem o
carregamento da sucata nestes fornos por aberturas laterais (carregamento quase-contnuo
Figura 2.16) ou em cubas instalados na parte superior do forno para a realizao do
preaquecimento da sucata.
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E.M.S. Rizzo
Figura 2.10 - Exemplos de materiais considerados como contaminantes da sucata: recipientes

para armazenamento de gases, motores, extintores de incndio, compressores, peas de ao com
elevados teores de elementos de liga, peas para acondicionamento de materiais radioativos,
terra, pneus, peas de cobre, etc.obrigando por vezes a usina siderrgica a abrir os fardos de
sucata com maaricos para realizao de uma inspeo.
E.M.S. Rizzo
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Figura 2.11 - Exemplos de sucata de ao recuperada a partir de casco de fornos, distribuidores,

panelas de transporte de ao lquido sucata recuperada a partir de escria de refino, basculada no
ptio, resfriada, beneficiada (britamento e peneiramento e separao da parte metlica atravs de
meios magnticos) e depois estocada para ser carregada nos fornos de refino primrio (fotos
cedidas pelas empresas Belgo Siderurgia S.A. e Companhia Siderrgica de Tubaro - CST).
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E.M.S. Rizzo
Figura 2.12 - Placas, tarugos e blocos de ao no aprovadas pelo controle de qualidade da usina
siderrgica podem ser aproveitadas para gerao de sucata canivete por serem um material de
composio qumica definida.
Figura 2.13 - Sucata de ao considerada leve sendo prensada e cortada para aumento da
densidade aparente atravs do corte ou da formao de pacotes ou fardos de ao carbono e de
ao inoxidvel.
E.M.S. Rizzo
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Figura 2.14 - Exemplos dos equipamentos que podem ser utilizados no ptio de sucata, das
etapas de carregamento da sucata de ao nas canaletas no ptio ou galpo de preparao de
sucata e do carregamento de sucata no convertedor (fotos cedidas pela Companhia Siderrgica
de Tubaro - CST).
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Introduo aos Processos de Preparao de Matrias-Primas para o Refmo do Ao
E.M.S. Rizzo
Figura 2.15 - Exemplos da etapa de carregamento da sucata de ao no cesto no ptio ou gaipo

de preparao de sucata e etapa adio da sucata no forno eltrico a arco. Exemplo de cestes
ou tambores utilizados no carregamento de sucata no forno eltrico a arco. (fotos ba e cedidas
pela SMS-DEMAG Ltda).
E.M.S. Rizzo
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Como j foi enfatizado anteriormente, as dimenses da sucata devem ser tais que
permitam a sua completa fuso durante o processo e no causem estragos ao revestimento do
convertedor ou do forno eltrico quando do seu carregamento. Alm disto, deve estar
completamente seca, para evitar o risco de exploses durante o enfornamento do ferro-gusa
lquido que sempre precede ao carregamento da carga slida. Para a preparao da carga slida,
uns dos itens de maior importncia a disponibilidade de sucata no ptio. O ideal mesclar uma
carga que atenda aos aspectos operacionais, metalrgicos, segurana e custo.
No caso dos convertedores, algumas usinas adotam a prtica de se trabalhar com uma
carga constante de sucata, variando-se o ferro-gusa lquido vantajosa porque permite maior
facilidade na rea de preparao, visto que possibilita preparar previamente as canaletas alm de
evitar enganos na hora do carregamento.
O briquete uma matria-prima gerada a partir do briquetamento de uma mistura
contendo alm dos aglomerantes, lama de aciaria, carepa de escarfagem manual de placas e
resduos terrosos adquiridos no mercado. Normalmente possui em torno de 50% de escria e seu
uso limitado principalmente pelo seu teor de S. Pode tambm gerar reaes durante seu
carregamento nos fornos de refino primrio, mas um tipo de material que muito desejado
devido seu baixo custo. Favorece a formao de escria nos convertedores a oxignio e pode
tambm ser utilizado como material refrigerante neste processo. Na Figura 2.17 apresenta-se uma
imagem de um briquete.
Os produtos pr-reduzidos, denominados genericamente aqui de ferro esponja, so
fabricados atravs dos processos de reduo direta de minrios de ferro utilizando como
combustveis/redutores gs natural, carvo ou finos de coque, como os mais conhecidos HYL,
Midrex. Os produtos destes processos podem ser o HBI [Hot Briquetted Iron), o DRI (Direct
Reduction Iror) e o HDRI (Hot Direct Reduction Iror). Entretanto, diversas outras tecnologias
utilizando gs natural, carvo ou coque como redutores para obteno de ferro metlico
encontram-se em pesquisa ou desenvolvimento. Os produtos pr-reduzidos apresentam a
vantagem de propiciar a formao de uma escria espumante devido presena de carbono e
xido de ferro. Na Tabela 2.2 so apresentados algumas das principais caractersticas das
matrias-primas metlicas pr-reduzidas. Na Figura 2.18 apresentam-se exemplos de ferro
esponja DRI e ferro esponja HBI.
No caso dos convertedores a oxignio, a prtica de se trabalhar com uma carga constante
de sucata, variando-se o ferro-gusa lquido vantajosa porque permite maior facilidade na rea de
preparao, visto que possibilita preparar previamente as canaletas alm de evitar enganos na
hora do carregamento.
30
E.M.S.Rizzo
A adio da sucata na canaleta para carregamento no convertedor deve ser feita

normalmente obedecendo a ordem de entrada no convertedor, ou seja:
1 - Sucata leve
2 - Sucata pesada
3 - Sucata de ferro-gusa
Esta ordem tem por finalidade evitar danos ao revestimento refratrio. Tambm
importante para se evitar que a sucata de ferro-gusa fique no fundo do convertedor, reduzindo a
possibilidade da variao do teor de carbono da corrida relacionada com o fato de sucata pesada
no fundida ou fundida apenas na etapa de fim de sopro. Alm disto, esta ordem de carregamento
ajuda a evitar o engaiolamento da sucata leve na boca do convertedor.
No caso da utilizao de cestes para o carregamento de sucata ou outras adies nos
fornos eltricos a arco, uma aspecto de extrema importncia a estratificao (disposio em
carnadas superpostas) da carga nos cestes/tambores. A correta realizao desta etapa
influencia diretamente na produtividade dos fornos eltricos a arco e normalmente de
responsabilidade da unidade de Ptio de Sucata.
Uma estratificao adequada aquela que propicia uma distribuio de carga de tal forma
que combine as variveis: densidades dos tipos de sucata empregados, volume dos cestes e do
forno eltrico a arco. So montadas tabelas que combinem as citadas variveis com a pratica
operacional adotada na aciaria.
importante salientar, que devido ao tipo de construo mecnica e o mtodo de abertura
dos diferentes tipos de cestos existentes, estas tabelas podem variar muito de usina para usina.
Por exemplo, nos cestos do tipo clamp shell (mandbulas), toda sucata colocado no fundo, tende a
se deslocar para as paredes do forno no momento da abertura. Os cestos do tipo orange peel
(casca de laranja), apresentam uma distribuio menos distorcida no forno.
De maneira geral, considera-se que os principais pontos a serem considerados na
estratificao de uma carga so:
- Conhecer o funcionamento do tipo de cesto utilizado na aciaria;
- As sucatas de elevada densidade e de grandes dimenses devem ser usadas no fundo
do cesto;
- Evitar que sucatas muito densas caiam na regio da porta de escria, pois, isto
dificultaria e atrasaria a utilizao da injeo de oxignio;
- No colocar pacotes ou sucatas de grande volume na parte superior do forno ou cesto,
pois, podem ser deslocadas e provocar a quebra dos eletrodos;
- Tomar cuidado com a utilizao de retorno de laminao em forma de bobinas, pois
podem causar efeito 'mola' no ato da abertura dos cestos, e com isso provocar a
formao de 'cargas altas'.
- No caso das aciarias que trabalhem com colocao de cal nos cestos, evitar a colocao
de cal no fundo do cesto, pois, poder provocar a indesejvel elevao do nvel da
soleira do forno; tambm deve-se evitar a colocao da cal junto com o cavaco, pois cria
uma massa de difcil fuso, com forte possibilidade de aderncia nas paredes e fervura,
quando fica no fundo.
- Fechar os cestes com sucata de fcil penetrao dos eletrodos, com intuito de proteger
a abbada ou o miolo refratrio.
E.M.S.
Rizzo
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Figura 2.16 - Exemplo do carregamento em esteiras de forma quase-contnuo de sucata ou

materiais pr-reduzidos em fornos eltricos a arco. Processo Consteel da Techint.
Figura 2.18 - Exemplos de matrias-primas metlicas pr-reduzidas utilizadas nos fornos de refino
primrio: (a) ferro esponja DRI e (b) ferro esponja HBI.
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E.M.S. Rizzo
Figura 2.19 - Exemplos de atividades de formao de cestes/tambores para o carregamento de

sucata, envio dos cestes/tambores para o galpo da aciaria, a etapa de carregamento de
sucata seguida da etapa de carregamento de ferro-gusa lquido no forno eltrico a arco (fotos
cedidas pela empresa Belgo Siderurgia S.A.).
E M.S. Rizzo
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3 - GASES (Oxignio, Nitrognio e Argnio)

As reaes exotrmicas entre o oxignio e os elementos qumicos que compem a carga
do forno eltrico a arco ou do convertedor a oxignio, principalmente o silcio e o carbono do ferrogusa ou o carbono injetado no caso do forno eltrico a arco, aliado a ps-combusto de uma parte
do monxido de carbono gerado nos fornos, fornecem uma parcela considervel da energia
necessria para aquecer, fundir e superaquecer a carga metlica slida adicionada. Parte do
oxignio tambm utilizada para oxidar os elementos que faro parte da escria. Uma outra parte
do oxignio ficar dissolvida ou absorvida pelo ao lquido e pela escria.
Nos processos de refino primrio e secundrio, utiliza-se oxignio de elevada pureza, a fim
de manter os teores de nitrognio do ao dentro dos limites exigidos para a adequada qualidade
do produto, maximizar a produtividade do forno e a capacidade de fundir a sucata. O valor mnimo
de pureza aconselhvel 99,7 a 99,8%, com o restante constitudo de argnio e cerca de 50 ppm
de nitrognio.
Pode ser citado como exemplo que a diminuio da pureza de 99,5% para 98,5% acarreta
um aumento no teor de nitrognio do metal de 30 ppm para 70 ppm, acima do limite permitido
para uma srie de aplicaes. O consumo de oxignio varia com a prtica operacional (tipo de
lanca, distncia lana-banho, qualidade do ferro-gusa e proporo de sucata na carga).
Normalmente o oxignio produzido na prpria usina siderrgica nas estaes de
fracionamento de ar que so responsveis pela captao do ar atmosfrico e o seu
fracionamento (subdiviso) em oxignio, nitrognio e argnio.
A quantidade de oxignio injetado no forno eltrico a arco sofreu um grande incremento,
passando de cerca de 12 Nm3/t na dcada de 60 para mais de 35 Nm3/t de ao lquido na dcada
de 90. No caso dos convertedores a quantidade de oxignio normalmente maior.
O argnio e o nitrognio podem ser empregados para homogeneizar a composio
qumica e a temperatura do ao nos fornos de refino primrio, nas panelas de armazenamento e
transporte do ao lquido na etapa de metalurgia de panela, nas estaes de refino secundrio ou
mesmo em diferentes posies nas mquinas de lingotamento contnuo. O nitrognio tambm
pode ser utilizado como gs de purga (limpeza) de tubulaes ou reservatrios (silos). digno de
nota que embora tenham aplicaes semelhantes, o argnio apresenta um custo muito mais
elevado do que o nitrognio, razo pela qual s empregado nos casos onde no tolervel a
absoro do nitrognio pelo ao em funo da deteriorao das propriedades mecnicas deste
material.
O consumo de gs oxignio depende do balano de materiais e da composio qumica
da carga. Quanto maior o teor de sucata de ao, menor o consumo de oxignio. A presena de
compostos que ao se dissociarem no forno eltrico a arco liberam oxignio tambm reduz a
necessidade de injeo deste gs pela lana (matrias-primas consideradas oxidantes como
carepa de laminao, minrio de ferro, calcrio, etc). A presena de elementos facilmente
oxidveis no ferro-gusa provoca um aumento do consumo de oxignio. A necessidade de realizar
etapas de ressopro para correo de composio qumica ou temperatura do ao lquido tambm
aumenta o consumo de oxignio.
importante o conhecimento dos riscos potenciais na manipulao e utilizao dos gases
obtidos e distribudos pelo setor de utilidades de uma usina siderrgica. A Tabela 3.1 apresenta
um resumo dos riscos representados pelos gases.
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E.M.S. Rizzo
E.M.S. Rizzo
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4 - FUNDENTES, DESOXIDANTES E REFRIGERANTES

A utilizao de fundentes na aciaria necessria principalmente para a remoo de
impurezas durante o refino dos aos e para o controle da basicidade da escria gerada durante o
refino. Os fundentes tambm podem atuar no sentido de controlar o ponto de fuso e a
viscosidade da escria. Alm das aes discutidas, os fundentes devem ainda satisfazer outras
condies como:
- No produzir vapores prejudiciais no domnio de temperatura dos fornos de refino;
- No apresentar toxicidade para o pessoal da aciaria;
- No provocar corroso significativa no revestimento refratrio do forno;
- No contaminar o ao com elementos nocivos;
- No deteriorar as propriedades dessulfurante e desfosforante da cal.
Os principais fundentes, que em certos casos exercem tambm a funo de elementos
refrigerantes, utilizados em uma aciaria so listados a seguir:
- Cal calctica
- Cal dolomita
- Calcrio
- Fluorita
- Dunito
- Carbeto de silcio
- Minrio de ferro
- Sinter
- Minrio de Mangans
O consumo de fundentes em uma aciaria depende da composio qumica e temperatura
da carga metlica utilizada, da composio desejada para o ao lquido, da prtica adotada para
conservao do refratrio dos fornos, panelas de armazenamento e transporte do ao lquido e
dos distribuidores, tubos e vlvulas utilizados para controlar o fluxo de ao lquido. A ttulo de
ilustrao, valores tpicos de consumo de cal calctica e de cal dolomtica esto nas faixas de 35 a
50 kg/t e 10 a 15 kg/t de ao lquido produzido respectivamente no caso de um convertedor LD.
Cal Calctica
A cal calctica utilizada no processo de elaborao de aos nos fornos de refino primrio
principalmente com os seguintes objetivos:
- Acelerar a formao da escria reduzindo assim a projeo de ao durante o sopro de
oxignio e para absoro de impurezas oriundas do processo de refino do ao.
- Proporcionar uma boa dessulfurao e desfosforao devido a presena do CaO na
escria.
- Converso da escria cida em uma escria bsica, reduzindo o desgaste do refratrio
bsico dos fornos de refino primrio.
Deseja-se que a dissoluo da cal seja a mais rpida possvel, de maneira a manter a
trajetria de composio da escria em condies de alta basicidade a maior parte do tempo.
Essa basicidade determinada em funo da qualidade da cal e das condies operacionais dos
fornos de refino primrio.
As reaes qumicas que esclarecem como a cal atua no processo de dessulfurao e
desfosforao e sobre o processo de dissoluo da so discutidas nas publicaos referentes aos
processos de refino primrio dos aos.
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E.M.S. Rizzo
Uma anlise constante da cal destinada aos fornos de refino primrio importante para a
manuteno de uma prtica controlada de adio de fundentes. Particularmente, os teores de
slica e enxofre devero ser os menores possveis a fim de diminuir o volume de escria e a
contaminao de enxofre. A presena de slica diminui o teor de CaO disponvel para neutralizar
os xidos cidos do processo. No caso da cal calctica, a presena de um elevado teor de MgO
atrasa a dissoluo da cal e a formao da escria, diminuindo a sua fluidez e dificultando as
reaes qumicas no processo de refino do ao. A presena de Al2O3 na cal tambm torna a
escria mais viscosa, dificultando tambm a sada de gases.
As caractersticas fsicas de cal como a densidade aparente e a granulometria e,
portanto, sua superfcie especifica, governam a velocidade de sua dissoluo nas escrias de
aciaria. Como referncia, no caso dos fornos de refino primrio, a cal considerada adequada
quando apresenta uma estrutura esponjosa e uma densidade aparente na faixa de 1,5 a 1.6
g/cm2. Observa-se que enquanto a densidade real uma caracterstica do material em si, a
densidade aparente depende do material, da distribuio granulomtrica, da forma das partculas
e da porosidade.
A granulometria da cal deve obedecer alguns critrios que so importantes para o
processo. Grandes dimenses atrasam a formao da escria porque a cal demora a dissolver-se,
Pequenas dimenses provocam perda de cal pela exausto desta pelo desempoeiramento
primrio e pela no penetrao da cal no banho metlico. Devido natureza frivel da cal, ou
seja, sua tendncia de fragmentar-se facilmente, suas caractersticas sero pelas condies de
manuseio e transporte.
A perda por calcinao (CO2 + H2O) deve tambm ser controlada, uma vez que mede a
quantidade de calcrio no decomposto. Quanto maior o seu valor, maior o consumo de calor no
forno eltrico a arco e menor a reatividade da cal. Na Tabela 4.1 apresenta-se uma relao das
propriedades tpicas das cales calctica e dolomtica utilizadas na aciaria.
Cal Dolomtica
Apesar de a cal dolomtica cumprir em parte as funes citadas anteriormente para a cal
calctica, a utilizao da cal dolomtica efetuada primordialmente a fim de neutralizar os xidos
cidos formados nas reaes de oxidao principalmente do silcio contido na carga metlica do
forno eltrico a arco que, de outra maneira, atacariam violentamente o revestimento bsico do
forno. A cal dolomtica formada em sua maior parte pelo xido binrio CaO-MgO. Sua adio
visa fornecer para a escria uma quantidade de xido de magnsio suficiente para aumentar a
E.M.S.
Rizzo
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basicidade da escria. A utilizao da cal dolomtica tambm tem ao favorvel sobre a

dissoluo da cal calctica.
A utilizao da cal dolomtica foi iniciada em torno de 1962-1963 e o seu consumo varia de
zero a mais de 50% do peso de cal carregado. Na maioria das aciarias, a cal dolomtica utilizada
em substituio a uma parcela da cal calctica. A prtica mais geral a adio necessria para a
cbteno de teor de MgO na escria de fim de sopro de 6 a 10%, mantendo-se constante a
basicidade, aumentando-se portanto, o peso de cal carregado e o volume de escria. Em caso de
falta deste elemento na escria, o equilbrio dos xidos fica comprometido, provocando a procura
do MgO em outras fontes que, neste caso, ser o revestimento refratrio.
A temperatura necessria para a calcinao do calcrio calctico (900 a 1200C) menor
do que para o calcrio dolomtico (750 a 950C), encarecendo, portanto, o processo de fabricao.
Porm o preo final da cal depende ainda do preo da matria-prima (calcrio) e do frete para o
transporte da mesma, que em muitos casos, maior do que o preo da matria-prima.
Fluorita
A fluorita constituda basicamente de fluoreto de clcio, sendo utilizada como fundente da
cal para acelerar a sua dissoluo e aumentar a fludez das escrias muito viscosas, aumentando
a capacidade de desfosforao do banho metlico pela escria. O seu consumo varia de acordo
com a qualidade da carga, do tipo de ao que se deseja fabricar e da prtica operacional.
A adio de fluorita deve ser parcelada, no devendo ser feita ao final do refino, pois neste
caso ela perderia parte da sua eficincia, visto que a escria at este momento est grossa,
dificultando as reaes de dessulfurao e desfosforao.
O principal composto o CaF2, que uma substncia neutra com baixo ponto de fuso. As
impurezas mais comuns so a SiO2 e o CaCO3 sendo o SiO2 a mais prejudicial.
O uso excessivo de fluorita acelera o desgaste do refratrio dos fornos de refino primrio e
das panelas para transporte e armazenamento do ao lquido e, em alguns casos, dos tubos,
vlvulas e distribuidores.
Uma composio tpica do mineral fluorita apresentada a seguir:
CaF2 > 80,0%
SiO 2 <14,0%
CaCO 3 <0,85%
P < 0,40%
S < 0,40%
Outros < 1,5% (soma dos xidos tipo Al2O3+Fe2O3, etc.)
Calcrio
O calcrio utilizado como fornecedor de CaO ou MgO em substituio ao emprego de cal
calctica ou dolomtica devido seu menor custo. Seu uso aumenta o tempo de sopro devido a sua
presena atrasar as reaes e sua dissoluo pode acarretar fortes reaes pela reao:
<CaCO3> + calor <-> <CaO> +
(CO2)g
(a1)
<MgCO3> + calor <- <MgO> +
(CO2)g
(a2)
ou
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A liberao de bolhas do gs CO2 promove uma agitao do banho metlico que

proporciona uma maior homogeneizao do banho metlico, um aumento da interao do metal
lquido com a escria facilitando as reaes qumicas entre os componentes destes dois sistemas
e resfriando o banho metlico devido absoro de calor para reao e devido de calcinao e
devido agitao mecnica. O calcrio resfria o banho metlico cerca de 10% a mais do que a
sucata de ao.
Dunito
O dunito um mineral utilizado nos fornos de refino primrio para ajuste da basicidade da
escria e como fornecedor de MgO. Sua quantidade varia em funo do balano trmico no sopro,
pois promove o resfriamento do banho.
Uma composio tpica do mineral dunito apresentada a seguir:
MgO > 30,0%
SiO2 < 42,0%
Ni < 0,50%
Umidade < 6,0%
Carbeto de Silcio
Material utilizado para ajustar (reduzindo) a basicidade da escria e tambm quando o
balano trmico desfavorece a adio de dunito. Tambm pode ser empregado para o ajuste do
balano trmico no sopro de oxignio, fornecendo silcio e, consequentemente, calor ao processo,
Uma composio tpica do carbeto de silcio apresentada a seguir:
SiC > 85,0%
C <6,0%
SiO2 < 3,5%

Fe2O3 < 2,0%
Al2O3 < 1,0%
Minrio de Ferro
Sua utilizao nos fornos de refino primrio pode ter duas funes: acelerador da
dissoluo da cal, quando adicionada no inicio do sopro ou agente refrigerante, sendo ento
adicionada em qualquer etapa, mas principalmente no final de sopro para controle de temperatura.
Sendo o seu poder refrigerante bastante elevado o seu consumo deve ser o menor possvel para
se obter um maior rendimento trmico do forno e um maior consumo de sucata (quando assim for
desejvel).
Uma ateno especial deve ser tomada na escolha do minrio de ferro, pois ele deve ter
teores baixos de impureza, principalmente P e S. A granulometria (40 a 70 mm) e a porosidade
so tambm fatores importantes que influem sobre a absoro de calor e a velocidade de reao.
Deve-se notar que a utilizao de grande quantidade de minrio aumenta o volume de
escria e agrava o risco de projees. O minrio de ferro pode ser um grande gerador de
emisses se adicionado em taxas no controladas. Uma toneladas de minrio de ferro pode gerar
cerca de 206 Nm3 de O2.
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Rizzo
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Snter
Possui o mesmo poder refrigerante do minrio de ferro, tendo a vantagem de no
aumentar muito os nveis de oxidao da escria, favorecendo a desfosforao. Devido ao teor de
O2 mais baixo ocorre menor gerao de gs durante a adio, o que permite eliminar a
necessidade de reduo de vazo de O2 no perodo de sua para adio, o que poderia acarretar
um aumento do tempo mdio de sopro. Devido s caractersticas higroscpicas, no deve causar
agarramento de material nos silos, balanas e tremonhas alm de evitar fortes reaes durante as
adies com material mido.
Minrio de Mangans
O minrio de mangans resfria o banho metlico cerca de 2,5 vezes mais do que a sucata
de ao. O minrio de Mn utilizado durante o sopro para fornecer, no final deste, um teor de Mn
mais elevado no ao. Isto implica evidentemente em uma menor necessidade de adio de ferroliga, cujo custo elevado. Implica ainda, em uma menor oxidao do banho metlico. A reduo
do consumo de fluorita pode ser obtida, adicionando-se minrio de mangans no incio do sopro.
Os materiais desoxidantes so normalmente adicionados durante a etapa de vazamento

nos fornos de refino primrio objetivando corrigir o grau desoxidao do ao visando aumentar o
rendimento das ligas adicionadas para correo de composio qumica, evitar projees devido
ao excesso de oxignio no ao, aumentar o rendimento em massa de ao na panela e adequar o
grau desoxidao para as operaes de refino secundrio e lingotamento contnuo. O grau de
oxidao da escria tambm pode ser afetado pela adio destes materiais. Os desoxidantes
tambm so adicionados nas estaes de refino secundrio com o objetivo de reduzir a oxidao
do ao lquido e aumentar a temperatura do ao lquido, parmetros fundamentais para o correto
vazamento do ao nas mquinas de lingotamento contnuo ou mesmo convencional.
Os principais fundentes utilizados em uma aciaria so:
- Alumnio
- Silcio na forma de Ferro-Liga
Alumnio
o desoxidante mais poderoso da siderurgia devido a sua alta reatividade qumica com o
oxignio. A sua utilizao tambm resulta em um aquecimento da corrida devido elevada
gerao de calor resultante da sua oxidao. Tambm atua como refinador de gros durante a
solidificao ou tratamento trmico do ao. utilizado em todos os tipos de ao acalmado como
desoxidante e/ou fornecedor de Al. Se o alumnio entrar em contato com a escria durante a sua
adio ele transformar o P2O5 em Al2O3 revertendo o fsforo para o ao lquido, o que um
fenmeno extremamente prejudicial para a qualidade do ao produzido.
O alumnio fornecido na forma de metal puro com uma pequena quantidade de
rrpurezas para no afetar a composio qumica do ao. O grau de pureza deve ser tal que no
acarrete em aumento desnecessrio no custo de produo/aquisio desta matria-prima. Pode
ser conhecido na forma de pequenas barras, ou granulado em pequenas ou grandes esferas
(goto ou gota) conforme a necessidade de preciso de dosagem.
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Ferro-Silco (Fe-Si)
O silcio trs vezes menos desoxidante que o Al. A sua utilizao se d apenas em
corridas AS (desoxidada com Si) e AC (desoxidada com Si e Al) como desoxidante e fornecedor
de Si. O silcio aumenta a dureza e a tenacidade do ao, evita porosidades e concorre para a
remoo de gases e xidos do ao. considerado um elemento purificador.
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5 - FERROS-LIGA
Os ferros-liga so materiais usados primordialmente para acerto da composio qumica
do ao sendo adicionados no forno eltrico a arco ou na panela durante o vazamento.
necessrio que seu rendimento seja o mais estvel possvel e que possuam menor porcentagem
de impurezas. Na Tabela 5.1 apresenta-se os principais ferros-liga utilizados nos fornos eltricos a
arco com composies qumicas tpicas.
A primeira vista poderia parecer mais interessante se os elementos de liga fossem
adicionados no seu estado puro (grau comercial de pureza) de modo a reduzir a quantidade
mssica adicionada, simplificando assim os mtodos ou instalaes de adio, reduzindo o
espao necessrio para armazenamento de materiais e facilitando a dissoluo e
homogeneizao das ligas no ao lquido. Porm, alguns dos elementos de liga devem ser
adicionados na forma de ferro-liga devido a uma srie de fatores. Por exemplo, alguns elementos
de liga apresentam um elevado ponto de fuso no estado puro, como o caso do Nb (2468C),
V (1900C), Ti (1675C), Cr (1890C), B (2300C), os quais no seriam fundidos ou demandariam
um longo tempo para fundir na temperatura reinante no banho metlico no momento do
vazamento do ao do convertedor para a panela, dependendo claro do tamanho das partculas
adicionadas.
Alm disso, outros elementos apresentam um baixo ponto de ebulio, como o caso do
P (280C) e o S (444,6C), sendo portanto evaporados no momento da adio no banho, podendo
causar inclusive problemas ambientais e toxicolgicos. Em ambos os casos a mistura dos
elementos de liga como ferro para formar os ferros-ligas reduz o ponto de fuso ou aumenta o
ponto de ebulio, bastando para isto adequar-se a porcentagem relativa entre ferro e um ou mais
elementos de liga. A ttulo de ilustrao apresenta-se na Figura 5.1 o diagrama de fases binrio
em equilbrio Fe-V para demonstrar como a utilizao deste ferro-liga permite a incorporao do
elemento de liga V ao ao.
O processo de obteno do ferro-liga tambm pode ser muito mais vantajoso
economicamente do que a obteno do elemento puro, justificando o emprego do ferro-liga. Este
o caso, por exemplo, do mangans que apresenta um ponto de fuso igual a 1244C, o que a
princpio permitiria uma adio sem problemas na panela de ao lquido. Porm, para obteno do
mangans com alta pureza, necessria a utilizao do processo de eletrlise, que vem a ser
muito mais caro do que a obteno do ferro-liga Fe-Mn atravs da utilizao de alto-fornos ou
fornos eltricos trabalhando-se com uma carga constituda de minrios de ferro e de mangans.
Nestes casos o carbono e as outras impurezas so oriundos do processo de fabricao.
Em algumas empresas pode-se utilizar um forno a induo para efetuar a fuso de alguns
ferros-ligas, Fe-Cr e Fe-Mn, por exemplo, para evitar um superaquecimento do ao lquido para
efetuar a fuso destes ferros-liga.
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Figura 5.1 - Diagrama de fases em equilbrio Fe-V. Os outros elementos de liga que compem o
ferro-liga Fe-V tambm afetam na temperatura de fuso (provavelmente reduzindo-a), mas no
esto representados neste diagrama binrio.
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6 - ADIES COMPLEMENTARES
Os principais materiais considerados como adies complementares utilizados em um
convertedor a oxignio so listados a seguir:
- Madeira
- Coque Modo
- Escrias Sintticas
Madeira
Utilizado in natura na fase finai do sopro de oxignio para promover a reduo do volume
da escria na panela de ao, atravs da promoo do desprendimento das bolhas de CO da
emulso. Pode gerar problemas no sistema de tratamento de efluentes se a madeira for fornecida
com casca.
Coque Modo
Adicionado como recarburante na panela de ao. Isto pode ser necessrio porque o teor
de carbono obtido no forno eltrico a arco pode ser menor do que o especificado, devido a
necessidade de injeo de uma quantidade de oxignio para aquecimento da corrida atravs da
oxidao do carbono, atravs de reaes qumicas que geram calor formao e tambm para
reduo do teor de fsforo no banho atravs da formao de P2O5.
Uma composio tpica do coque apresentada a seguir:
C = 88,0 a 92,0%
Cinza < 7,0%
Umidade < 1,0%
Enxofre < 0,7%
Material voltil < 0,5%
Escrias Sintticas
So escrias que devem apresentar as seguintes caractersticas:
- baixo potencial de oxignio
- facilidade de absoro de incluses
- baixo ponto de fuso
- elevada fluidez
As escrias que normalmente apresentam tais caractersticas pertencem ao sistema CaOAl2O3-SiO2, com adies de AIF3, NaAIF4, Na2CO3, CaF2 ou outros compostos. A adio de CaF2
favorece a dessulfurao do ao. Para definir a composio da escria sinttica deve-se utilizar os
diagramas ternrios visando uma proporo entre os 3 xidos principais que resulte em um ponto
de fuso da escria abaixo de 1300C e uma baixa atividade de oxignio.
E.M.S.
Rizzo
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7 - DESSILICIAO DO FERRO-GUSA
A etapa de dessiliciao pode ser efetuada no canal de corrida do alto-forno ou no
prprio carro-torpedo, atravs da adio de fluxantes a base de xido de ferro. So normalmente
empregados materiais gerados na prpria usina siderrgica, como por exemplo, carepa de
laminao ou lingotamento contnuo, ps dos sistemas de desempoeiramento do alto-forno,
sinterizao ou convertedor. Neste caso, o processo de dessiliciao ocorre principalmente
atravs da consumao da seguinte reao exotrmica:
[Si] + 2(FeO) <-> (SiO2) + 2{Fe}
(i3)
No caso da usina siderrgica operar com o alto-forno em condies tais que um elevado
teor de silcio estiver sendo produzido, pode ser necessrio realizar uma etapa de dessiliciao
em larga escala no prprio convertedor. Nesta situao, o processo de elaborao do ao
interrompido para basculamento do convertedor e retirada da escria formada no incio do sopro
de oxignio, que devido s condies termodinmicas reinantes, constituda de um elevado teor
de SiO2.
No caso de usinas que operem em condies normais com um alto teor de silcio, podem
ser utilizados dois convertedores, um para a realizao da etapa de dessiliciao e, a seguir, o
ao lquido seria adicionado em um outro convertedor para as operaes de descarburao e
correo dos outros elementos qumicos. Esta opo permite uma seleo dos refratrios dos
convertedores que possibilita uma reduo do consumo deste importante item de custo da aciaria.
Este procedimento evita que o excesso de escria gerada, devido produo do SiO2 e a
necessria adio de cal para neutralizao deste xido cido, provoquem indesejveis projees
de escria na boca ou na coifa do convertedor. Pelos mesmos motivos, o consumo de cal e a
deteriorao do refratrio do convertedor tambm podem ser reduzidos com a prtica de duplaescria. A desfosforao do ao tambm seria prejudicada se este procedimento no for efetuado.
No caso de uma rota de produo que inclua uma etapa de desfosforao do ferro-gusa
lquido, deve-se realizar previamente o processo de dessiliciao, pois, a reao do silcio com o
oxignio preferencial reao do fsforo como o oxignio3, o que causaria uma baixa eficincia
no processo de desfosforao.
Na faixa de temperatura em que o ferro-gusa ou o ao esto no estado lquido.
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8 - DESFOSFORAO DO FERRO-GUSA
O elemento fsforo pode apresentar aspectos benficos e malficos s propriedades dos
aos. De forma mais freqente o fsforo um elemento indesejvel nos aos por ser prejudicial
s propriedades mecnicas, reduzindo os valores de tenacidade fratura em baixas temperaturas
e a soldabilidade do ao. Entretanto, em alguns casos a presena do fsforo pode ser benfica
quando associada com outros elementos de liga, como o boro, e a um rigoroso controle do
processo de fabricao para aumento da resistncia mecnica do ao. O fsforo tambm pode ser
utilizado para aumentar a resistncia corroso do ao.
Na etapa de obteno do ferro-gusa no alto-forno, deve-se dar preferncia a utilizao de
minrios de ferro com baixo teor de fsforo, haja vista que aproximadamente 100% deste
elemento so incorporados ao ferro-gusa, devido ao fato do ambiente redutor deste reator
metalrgico, no favorecer a eliminao por oxidao do fsforo. o caso do minrio de ferro
utilizado em pases da Amrica do Norte, onde possvel obter no alto-forno teores de fsforo na
faixa de 0,040% a 0,050% ou no caso da utilizao rigoroso controle da matria-prima
(principalmente o coque), a valores abaixo de 0,020%. Neste caso, a etapa de desfosforao do
ferro-gusa lquido pode ser dispensada para a maioria dos tipos de aos comercializados.
Por outro lado, o ferro-gusa obtido utilizando-se alto-fornos a carvo vegetal apresenta
normalmente um teor mais alto de fsforo oriundo deste combustvel.
A desfosforao prvia do ferro-gusa lquido antes de seu carregamento convertedor
mais utilizada nas usinas siderrgica japonesas, que nos anos 70 e 80 desenvolveram esses
processos com o objetivo de atender especificaes mais rigorosas em termos de teor de fsforo
residual e reduzir o volume de escria nos convertedores. Usinas siderrgicas
Como j foi dito anteriormente, no caso da desfosforao do ferro-gusa lquido no carrotorpedo, necessrio realizar em primeiro lugar a etapa de dessiliciao do ferro-gusa, pois, a
reao do silcio com o oxignio preferenciai reao do fsforo como o oxignio, o que
causaria uma baixa eficincia no processo de desfosforao. Nota-se que esta uma situao
oposta desfosforao do ferro-gusa ou do ao no convertedor.
A utilizao de um carregamento de ferro-gusa previamente desfosforado, permite reduzir
a contaminao com fsforo no convertedor e a quantidade de oxignio injetado pelas lanas.
Estas condies possibilitam uma maior estabilizao do sopro. Alm disso, no necessrio
reduzir muito o teor de carbono no final de sopro, prtica corrente para atender as especificaes
do teor de fsforo exigido para o ao, e que exige a adio de recarburante na etapa de
metalurgia de panela. Lembra-se que a operao de adio de recarburantes (coque modo, por
exemplo) pode levar a uma espumao da escria durante o vazamento do ao, exigindo uma
desoxidao prvia do mesmo com alumnio, aumentando os custos e a complexidade da
operao de vazamento do ao. A menor necessidade de desfosforao na operao dos
convertedores, permite reduo no consumo de cal nos convertedores para valores abaixo de 20
O processo de desfosforao do ferro-gusa lquido no carro-torpedo efetuado atravs da

injeo de uma mistura a base de cal, oxido de ferro, fluorita, carbonato de sdio e outros, no
interior do banho de ferro-gusa lquido, atravs de injeo profunda com lanas apropriadas. Aps
esta etapa, o carro torpedo levado para a estao de limpeza com skimmer, onde a escria
removida e o ferro-gusa lquido poder ou no ser submetido a um segundo tratamento de
dessulfurao, no prprio carro torpedo ou na panela de carregamento de gusa no convertedor. O
teor de fsforo do ferro-gusa reduzido de cerca de at 0,150% para 0,020% a 0,050%, antes do
refino no convertedor. Em algumas usinas no feita a limpeza da escria aps desfosforao,
52
E.M.S. Rizzo
mantendo no carro torpedo a escria remanescente, para aproveitar o CaO residual para o
tratamento seguinte.
O processo de desfosforao caracterizado por uma elevada taxa de injeo, da ordem
de 400 a 700 kg/min., dependendo da capacidade do carro torpedo. O tempo de injeo de 30 a
40 minutos com um ciclo total um pouco acima dos 50 minutos. Existem sistemas que possuem
lana para sopro de oxignio na superfcie do ferro-gusa. A queda de temperatura no processo
da ordem de 100C a 120C.
Na elaborao dos aos no convertedor LD possvel obter um teor de fsforo na faixa
de 0,004 a 0,0010% (que tambm pode ser expresso como 40 a 100 ppm - partes por milho),
dependendo dos teores de silcio e fsforo presentes no ferro-gusa lquido. O teor de silcio do
ferro-gusa influencia diretamente na quantidade de escria formada, na qual o xido P2O5
formado durante a desfosforao ser fixado. A quantidade de escria que passa do convertedor
para a panela no momento do vazamento do ao e o teor de fsforo presente nas adies
realizadas na seqncia do tratamento do ao (metalurgia da panela e refino secundrio) afetam
diretamente no teor final de fsforo no ao.
No convertedor, a desfosforao do ferro-gusa iniciada rapidamente na primeira etapa
do sopro atravs da seguinte reao:
2[P] + 5[FeO] - (P2O5) + 5[Fe]
(p1)
A reao p1 altamente exotrmica. Portanto, tende a ocorrer na primeira etapa do sopro,

quando as condies de baixa temperatura e elevado teor de FeO (elevado potencial de oxignio)
na escria favorecem a reao de oxidao do P,
A desfosforao do ferro-gusa no convertedor prossegue durante toda a primeira etapa
com a dissoluo da cal, gerando o oxignio que atua na seguinte reao:
2[P] + 5[O] -
(P2O5)
(p2)
t
Esta reao predomina na segunda etapa de sopro, devido diminuio do teor de Fe

da escria e ao aumento da temperatura.
O pentxido de fsforo formado tem uma reatividade muito alta, de modo que a reao
(p2) ocorre tambm em sentido contrrio (reao reversvel).
(P2O5) - 2[P] +
5[O]
(p3)
Isto corresponde estabilizao da dissoluo da cal calctica, o que faz com que a
reao de desfosforao indicada pela equao p2 seja interrompida, ou mesmo invertida, com
o aumento do teor de P do metal (refosforao).
Na terceira etapa de sopro a temperatura est mais elevada, o que em conjunto com o
aumento da oxidao da escria e da dissoluo da cal, cria condies favorveis remoo do
fsforo, que prossegue atingindo taxas elevadas. O teor de fsforo do ao no final do sopro
depender, para dadas condies operacionais, da composio qumica da carga metlica, do
teor em ferro (FeT) da escria, do consumo de cal e da temperatura da escria.
Atravs de uma anlise termodinmica pode-se observar que a reao de desfosforao
(p2) s ser possvel com a diminuio da reatividade do pentxido de fsforo, pela sua
dissoluo na escoria e sua fixao pelo xido de clcio na forma de fosfato clcico.
E.M.S. Rizzo
(P2O5) + 3(CaO) <r>
(3CaO-P2O5)
(p4)
(P2O5) + 4(CaO) <->
(4CaO-P2O5)
(p5)
53
ou
A anlise termodinmica da reao de oxidao do fsforo permite concluir que a

oesfosforao durante o refino LD ser favorecido por:
- elevado potencial de oxignio do sistema;
- baixa temperatura;
- escria rica em CaO, com baixa atividade do P2O5 e elevada basicidade.
Assim como no processo de dessiliciao, quando o teor de fsforo no ferro-gusa lquido
for considerado muito elevado, a desfosforao pode ser realizada em duas etapas no
convertedor, ou seja, o processo de elaborao do ao interrompido para basculamento do
convertedor e retirada da escria formada no incio do sopro de oxignio, que devido s condies
termodinmicas reinantes, constituda de um elevado teor de P 2 0 5 , Durante o vazamento da
escria aumentada a vazo de gs pelo fundo para facilitar a sua retirada. A seguir, o
convertedor retorna a posio vertical e d-se a continuidade do sopro, com adio de fundentes
para formar uma nova escria. Este processo denominado de dupla-escria.
Uma outra possibilidade vazar o ferro-gusa dessiliciado e desfosforado, sem
desoxidao na panela, e carregado em um outro convertedor para novo sopro. Esta operao
pode apresentar certos riscos pelo fato da panela de ao no se do tipo pelicano, dificultando o
carregamento no convertedor. Este processo denominado de dupio-vazamento.
Uma alternativa para reduzir o teor de fsforo no refino primrio procurar vazar o ao
com uma baixa temperatura de final de sopro, utilizando-se as estaes de refino secundrio
para efetuar o aquecimento do ao necessrio para a realizao sem problemas da etapa de
lingotamento contnuo. A ttulo de referncia, alguns autores indicam que uma reduo de
aproximadamente 50C na temperatura de fim de sopro, permite obter uma reduo de fsforo em
torno de 50 ppm.
E.M.S. Rizzo
55
9 - DESSULFURAO DO FERRO-GUSA
A presena do elemento enxofre apresenta aspectos benficos e malficos s
propriedades dos aos. De forma mais freqente o enxofre4 um elemento indesejvel nos aos
por ser prejudicial s propriedades mecnicas, reduzindo os valores de tenacidade fratura,
prejudicando a obteno de uma determinada textura de laminao, consumindo elementos de
liga que formariam carbonetos (por exemplo, o titnio) para formar sulfetos reduzindo o limite de
escoamento, introduzindo anisotropia de propriedades mecnicas nas chapas laminadas com o
alongamento dos sulfetos de mangans na direo de laminao, requerendo a adio de
elementos que modifique a morfologia dos sulfetos formados (como por exemplo, a adio de Ca),
dificultando o processo de elaborao dos aos.
Em certos casos a presena do enxofre pode ser benfica. Um primeiro caso a ser citado
o aumento da penetrao da solda no caso de aos inoxidveis com um mnimo de 0,010% de
S, sem ultrapassar muito este valor (mximo em torno de 0,050%S) para no prejudicar a
resistncia corroso destes aos. Uma situao mais comum do benefcio da presena de
enxofre o aumento da. usinabilidade dos aos, devido ao efeito de quebra dos cavacos
provocado pela presena de sulfeto de mangans (MnS).
O sulfeto de mangans uma incluso que apresenta uma elevada ductilidade,
alongando-se na forma de planos de baixa resistncia durante a formao do cavaco, evitando o
superaquecimento da ferramenta de corte causada por cavacos contnuos, demasiadamente
longos e que evitam a penetrao de fluido de refrigerao ou da troca de calor entre a ferramenta
e o meio-ambiente. Outro aspecto que contribui para a melhora da usinabilidade o fato das
partculas de MnS depositarem-se na ferramenta, atuando como lubrificante reduzindo a fora de
corte e a temperatura, contribuindo para um aumenta da velocidade de corte (aumento de
produtividade) e reduzindo o desgaste da ferramenta de corte. O enxofre considerado o
elemento de liga mais barato para promover uma melhoria na usinabilidade do ao.
Nos casos da necessidade de um maior teor de enxofre, pode-se eliminar a etapa de
dessulfurao do ferro-gusa lquido ou, se o teor presente no ferro-gusa no for suficiente, realizar
a adio do ferro-liga Fe-S durante a etapa de elaborao do ao. Nestes casos, deve-se ter o
cuidado com a relao entre o teor de mangans e o teor de enxofre para se evitar a formao de
sulfeto de ferro (FeS), composto que se localiza nos contornos de gros dos aos e, por
apresentar um baixo ponto de fuso (em torno de 980C), ocorre a fuso deste composto na etapa
de reaquecimento de placas de ao para laminao (operao realizada na faixa de temperatura
da ordem de 1200 a 1250C), provocando o surgimento de trincas a quente neste processo ou em
operaes de tratamentos trmicos (por isso costuma-se dizer que a presena de enxofre induz a
uma fragilidade a quente nos aos).
O enxofre presente no ferro-gusa oriundo principalmente do coque, mas tambm pode
estar presente no minrio de ferro na forma de sulfetos (FeS, MnS e FeS2). A eliminao completa
do enxofre no alto-forno no encontra um ambiente muito favorvel porque a presena do
oxignio (oriundo do minrio ou do ar soprado pelas ventaneiras) desfavorece a combinao dos
outros elementos ou compostos qumicos presentes na carga com o enxofre, o que poderia levar
o enxofre para a escria, eliminando-o do ferro-gusa lquido.
Por maior que seja a eficincia do alto-forno, os teores obtidos de enxofre no ferro-gusa
lquido no conseguem atender os valores mximos normalmente exigidos atualmente, da ordem
de 0,015% para aos carbono e de 0,001% a 0,003% no caso de aos especiais.
4
Enxofre em latin escrito como sulphurium e em ingls como sulfur, da o termo dessulfurao para o
fenmeno de reduo do teor deste elemento no ao.
56
E.M.S. Rizzo
A reao que mais favorece a dessulfurao no alto-forno acontece em temperaturas mais

elevadas, devido ao fato de ser endotrmica 5:
<FeS> + <CaO> + <C> <-> [Fe] + <CaS> + (CO)gs
+43,6 kcal/Mol
(s5)
Observa-se a importncia da presena da cal (CaO) para que a reao se processe. Esta
reao mais provvel devido ao excesso de carbono reinante no alto forno. Quanto maior for o
teor de cal mais favorecida a realizao desta reao. Entretanto, o maior teor de cal no altoforno demandaria o consumo de uma maior quantidade de coque para promover a fuso deste
escorificante, aumentando o custo de produo desta unidade.
A reduo acentuada do teor de enxofre do ao na aciaria s possvel se o meio for
redutor ao invs de oxidante. Este fato ajuda a explicar porque na fase de refino primrio do ao,
atravs do sopro de oxignio no convertedor LD, esta reduo no muito efetiva. Este mesmo
problema pode ocorrer em algumas das operaes no refino secundrio nas quais pode ser
necessria a adio de oxignio por lanas ou o oxignio estar presente nas escrias sintticas
empregadas nestes processos. Quando a temperatura for elevada, no ltimo estgio do sopro, e
houver um teor suficiente de CaO, o nvel de oxidao do banho e da escria no for elevado,
uma certa dessulfurao pode ocorrer para um ao que apresente um teor inicial relativamente
elevado de enxofre (para um teor de 0,040%S possvel atingir 40% de dessulfurao, sendo que
a medida que cai o teor de enxofre no ferro-gusa, a taxa de dessulfurao tambm diminui).
Entretanto, como este processo pode demandar um certo tempo, prejudicando a
produtividade do forno, prefervel deslocar a dessulfurao do ao para a etapa de metalurgia de
panela (durante ou aps a etapa de vazamento do ao) ou para a metalurgia secundria (refino
secundrio). Nos dois casos, realiza-se a desoxidao do banho e da escria, ou empregam-se
escrias sintticas, agitao do banho metlico atravs da injeo de gases inertes e adicionamse compostos a base de cal para efetuar a dessulfurao.
Em resumo pode-se dizer que a dessulfurao do ferro-gusa antes da sua adio no
convertedor LD mais vantajosa do que a dessulfurao do ferro-gusa no alto-forno ou do ao na
aciaria. Neste caso a dessulfurao do ferro-gusa lquido pode ser realizada no carro-torpedo
que transporta o ferro-gusa lquido do alto-forno para a aciaria ou em panelas de ferro-gusa que
transportam o ferro-gusa lquido do carro-torpedo para ser carregado no convertedor. Estes dois
processos sero apresentados neste texto.
A dessulfurao do ferro-gusa tem como premissa bsica a preferncia de formao do
sulfeto em detrimento a formao de xido. O processo de dessulfurao deve estar associado
tambm a uma forte agitao, para reduzir o tempo de tratamento, evitando assim que a cintica
da reao esteja limitada pela difuso. De uma maneira geral podemos dizer que o xido utilizado
como agente dessulfurante deve ser instvel e o sulfeto formado o mais estvel possvel. O
agente dessulfurante utilizado deve possuir estas caractersticas. Como salientado anteriormente,
o ambiente reinante no recipiente onde deve ser efetuada a dessulfurao deve ser redutor, pois.
em ambiente oxidante, ocorrer a preferncia formao de xido ao invs de sulfeto. Se o ferrogusa apresentar um alto teor de carbono e de silcio, a dessulfurao ser beneficiada, pois
aumenta a facilidade de formao de sulfetos.
Para efetivar a dessulfurao so utilizadas matrias-primas denominadas de misturas
dessulfurantes. Os principais agentes dessulfurantes presentes nestas misturas dessulfurantes
so:
5
Nas equaes representando reaes qumicas apresentadas neste texto, os seguintes smbolos so
usualmente empregados: < > - slido, ( )g - gs, { } - lquido, ( ) - escria, [ ] - soluto na fase metlica.
Outros autores preferem utilizar outra simbologia: soluto na fase metlica e sem smbolo para gs.
E.M.S.
Rizzo
- Carbonato de sdio
57
Na2CO3
- xido de clcio (cal)
CaO
- Carboneto ou carbureto de clcio
CaC2
- Cianamida clcica
Ca(CN)2
O magnsio tambm pode ser empregado como dessulfurante, porm, apresenta uma
forte reatividade. Por ser um excelente dessulfurante, quando o Mg for empregado, a quantidade
de mistura dessulfurante a ser injetada diminui, reduzindo a formao de escria e a perdas de
ferro. Para controlar a velocidade de evoluo de magnsio foi desenvolvido nos anos setenta o
processo Mag-Coke, que consistia na impregnao do coque metalrgico com magnsio. O MagCoke era imerso no banho metlico com o uso de um sino perfurado, tanto em carros torpedo
como em panelas. No Brasil foi utilizado pela CSN e Usiminas. Clcio silcio (CaSi) tambm pode
ser utilizado para efetuar a dessulfurao, porm atualmente muito pouco empregado.
Os compostos citados so utilizados na forma de mistura com ativadores como calcrio e o
coque e com aditivos aluminosos. Exemplos da formao desta mistura so apresentados na
Tabela 4.1. As misturas so elaboradas em funo da disponibilidade e custo das matriasprimas, do teor inicial e final de enxofre do ferro-gusa, do saldo de ferro-gusa disponvel na aciaria
(define o tempo disponvel para realizao da dessulfurao) e da quantidade de escria que
pode ser gerada na etapa de dessulfurao sem comprometimento do grau de limpeza do carrotorpedo.
O baixo preo da cal e sua farta disponibilidade em grandes siderrgicas integradas, tem
sido o grande atrativo na sua utilizao como dessulfurante. Como o teor de oxignio no ferrogusa lquido muito baixo, a reao inicial ocorre rapidamente, formando sulfeto de clcio e
liberando oxignio, que reage com o carbono ou silcio dissolvidos no ferro-gusa lquido, alm do
carbono injetado na mistura (coque), de acordo com as seguintes reaes:
<CaO> +[S] -> (CaS) + 1/2(O2)gs
2[C] + (O2)gs -> 2(CO)gs
[Si] + (O2)gs - (SiO2)
A baixa eficincia da mistura a base de cal, pode ser explicada pelo aumento do potencial
de oxignio, que liberado na reao apresentada acima. A utilizao de aditivo aluminoso
aumenta a eficincia da mistura dessulfurante base de cal, porque atua como um desoxidante
do meio. Esta desoxidao tambm reduz a formao de orto-silicato de clcio, que possui alto
ponto de fuso (2130C) e formado na superfcie dos gros de cal, o que reduz a eficincia de
dessulfurao.
58
E.M.S. Rizzo
O calcrio empregado para aumentar a agitao do banho metlico, resultado da reao

de calcinao que libera o gs CO2, aumentando o contato entre o CaC2 com o S.
O coque considerado um agente que aumenta a fiuidez e promove a formao do
necessrio ambiente redutor, ocasionando elevao na eficincia na dessulfurao, quanto mais
prximo do final da injeo, baseada na seguinte reao:
[C] + (CO2)gs - (CO)gs
A adio de coque na mistura dessulfurante tambm se justifica pelo fato do teor de
oxignio no banho metlico apresentar-se superior ao teor de carbono livre no ferro-gusa,
ocasionado pela decomposio do calcrio (CaCO3). Assim o carbono do coque adicionado no
ferro-gusa lquido, reage com o oxignio em excesso, neutralizando a ao do ambiente oxidante
no banho. As reaes apresentadas a seguir permitem demonstrar o efeito da presena do
carbono do coque em evitar a reverso da reao de dessulfurao:
<CaO> + [S] + [C] -(CaS)+ (CO)gs
AG0 = 28.550 - 29,4 T
possvel para uma dada composio qumica do ferro-gusa, calcular teoricamente a

quantidade de enxofre que est em equilbrio (dissolvido) no banho de ferro-gusa lquido. Esta
quantidade de enxofre diminui com o aumento da temperatura conforme apresentado na Figura
9.1. Na prtica, o teor de enxofre remanescente no ferro-gusa lquido maior do que o estipulado
pela termodinmica e apresentado na Figura 9.1. Isto se deve ao fato de que fatores cinticos so
importantes e limitadores da reao de dessulfurao.
Figura 9.1 - Representao grfica do clculo termodinmico da relao terica entre o teor de
enxofre em equilbrio no ferro-gusa lquido e a temperatura do mesmo.
Como o alumnio um forte desoxidante, ele retira o excesso de oxignio surgido aps a
reao do CaO, evitando o oxignio livre no ferro-gusa, deixando o Ca livre para reagir com o S.
Isto se processa atravs da reao:
3<CaO> + 2[AI] -> 3[Ca] + (Al2O3)
Alm de melhorar o poder dessulfurante da mistura base de cal, o aditivo aluminoso
contm leo de silicone e outros elementos que melhoram sua fluidez.
E.M.S. Rizzo
59
Tanto na utilizao do CaC2 como da Ca(CN)2 pode haver o problema da formao do gs

acetileno ou do gs cianeto, no caso de haver contato com a gua, exigindo que o recebimento,
estocagem e injeo seja feito de forma isolada da atmosfera, prevendo-se inclusive a purga das
tubulaes ou recipientes com o nitrognio e o monitoramento constante do teor de acetileno. A
injeo de nitrognio tambm previne a deteriorao e solidificao da mistura dessulfurante. A
reao bsica de formao do acetileno :
CaC2 + H2O -> C2H2 + Ca(OH)2
O acetileno formado apresenta explosividade ao ar em ampla faixa de concentrao, na
faixa de 2,3% a 73%.
Resumindo, considera-se que uma mistura dessulfurante a base de carbureto de clcio
promove a dessulfurao atravs da realizao da seguinte reao:
<CaC2> + 2<CaCO3> + 2[C] + 3[S] - 3(CaS) + 6(CO)gs
Uma mistura dessulfurante a base de cal e promove a dessulfurao atravs da realizao
da seguinte reao:
2[AI] + [C] + 2<CaO> + <CaCO3> + 3[S] - 3(Cs) + 2(CO)gs + (Al2O3)
No caso da dessulfurao em carro-torpedo, a mistura dessulfurante injetada no interior
do carro torpedo contendo o ferro-gusa lquido, atravs de uma lana com revestimento refratrio.
A mistura dessulfurante a base de carbureto de clcio apresenta um alto poder
dessulfurante, considerado um excelente dessulfurante na indstria siderrgica, porm apresenta
um alto custo. a mistura ideal para dessulfurao de ferro-gusa com alto ndice de enxofre, pois
o seu maior rendimento compensa o seu custo mais alto para estas situaes. A mistura a base
de CaO mostra-se como o mais econmico reagente para o pr-tratamento do ferro-gusa lquido.
Contudo, na pratica, a quantidade de escoria gerada durante a dessulfurao elevada e em
virtude deste fato ocorrem maiores quedas de temperatura e perdas metlicas do aumento, o que
encarece o processo.
Os processos de dessulfurao de ferro-gusa em estao de tratamento antes da aciaria
so realizados no prprio vasilhame de transporte do ferro-gusa lquido do alto-forno at a aciaria
e no apresentam maiores diferenas se feito no carro torpedo ou em panela (utilizada em
algumas usinas). Porm, nos carros torpedo a eficincia prejudicada pela dificuldade de
homogeneizao completa, devido presena de zonas mortas nas suas extremidades. Como o
carro-torpedo o meio mais utilizado, a dessulfurao em panela de transporte no ser
apresentada, visto que o seu processo e resultados so comparveis ao da panela de
carregamento do convertedor, que ser discutido mais adiante.
O processo de dessulfurao em carro-torpedo utilizado pode ser descrito de maneira
simplificada nas seguintes etapas:
a) O carro-torpedo com ferro-gusa, proveniente do alto-forno transportado unidade de
dessulfurao.
b) O carbureto de clcio (CaC2) e os agentes ativadores da reao so injetados no carrotorpedo por determinado tempo, usando o gs nitrognio como gs de arraste atravs
de uma lana suportada por equipamento de iamento. Os particulados na tubulao de
injeo podem atingir 10% do volume total, o restante ocupado pelo nitrognio, que
atua como gs de arraste. Este processo em alguns casos denominado de
dessulfurao em fase densa.
60
E.M.S. Rizzo
c) Durante o tratamento para dessulfurao do ferro-gusa lquido, so coletadas amostras

para anlise de carbono e enxofre e realizadas medies de temperatura, para controle
do processo e gerao de informaes para o planejamento do sequenciamento de
corridas e seleo do tipo e quantidade de carga de sucata no convertedor da aciaria.
d) Aps a amostragem final, se no houver necessidade de reinjeo de mistura
dessulfurante, o carro-torpedo transportado para a rea de carregamento do
convertedor.
e) O ferro-gusa do carro-torpedo transferido para a panela de carregamento, no poo de
transferncia. Em algumas aciarias so utilizados retentores de escria, que so
dispositivos, normalmente refratrios, que colocados na boca do carro torpedo,
permitem a passagem de metal lquido e bloqueiam a passagem da escria para a
panela. Nestes casos, a reverso de enxofre para o ferro-gusa lquido reduzida.
f) Parte da escria de dessulfurao fica retida no carro torpedo,
g) Se a quantidade de escria sobre o ferro-gusa lquido for aprecivel, efetua-se a
remoo da mesma empregando-se uma empilhadeira com um raspador ou o
equipamento denominados escumador ou Skimmer para evitar a reverso de enxofre
para o ao, durante o refino no convertedor. Se esta operao no for bem executada,
pode-se obter na aciaria um teor de enxofre acima do valor obtido na estao de
dessulfurao, em funo da reverso do enxofre da escria para o ferro-gusa.
h) O carro-torpedo, aps a operao de transferncia do ferro-gusa na panela de
carregamento, levado a rea de retirada de escria, onde basculado mais de 180
para retirar a escria remanescente.
O sistema de injeo do tipo fase densa apresenta a vantagem de gerar um menor volume
de gs do que sistemas do tipo fase diluda, facilitando o contato da mistura dessulfurante com o
metal lquido. Isto se deve ao fato de que o sistema do tipo fase diluda propiciar a formao de
grandes bolhas de nitrognio, levando a mistura para a superfcie do banho metlico, sem que o
material tenha reagido, aumentando a perda de agente dessulfurante.
A vantagem da utilizao de um lana de injeo de forma inclinada a maior agitao do
banho de ferro-gusa lquido no interior do carro torpedo, sem ocorrer projees to acentuadas
quanto aquelas provocadas com o uso de lana vertical. Desta foram, tem-se um maior
aproveitamento do volume til do carro torpedo. Pelo fato de ser menos exigida, este tipo de lana
pode apresentar um menor dimetro, sendo tambm mais leve e de menor custo. Normalmente a
lana descartada a cada seis tratamentos.
Visando reduzir o desgaste do refratrio do fundo do carro torpedo, as lanas so
preparadas com curvatura no bico, de modo que a mistura dessulfurante injetada paralelamente
ao fundo do carro torpedo. A curvatura no bico possibilita tambm um beneficio extra ao processo,
pois, com a passagem da mistura, ocorre o efeito de turbilhonamento, facilitando a separao
entre o nitrognio e o particulado, o que melhora o contato deste com o banho metlico.
Entretanto, este tipo de lana apresenta a desvantagem de uma menor homogeneizao do ferrogusa, ficando o lado oposto lana, logo aps o tratamento, com um teor de enxofre mais
elevado. Porm, considera-se que a agitao inerente ao deslocamento do carro torpedo e o seu
basculamento na aciaria, contribui para a obteno de uma maior homogeneizao do banho de
ferro-gusa lquido.
Outro fator que influencia na eficincia da dessulfurao em carro torpedo a quantidade
de escria remanescente de tratamentos anteriores e do alto-forno, que por serem ricas em
enxofre provocam um aumento do seu teor durante o vazamento no alto-forno e o transporte at a
estao de dessulfurao. As escrias provenientes de dessulfurao com mistura de CaC2
apresentam maior reverso de enxofre para o banho, em comparao com as misturas a base de
cal. Desta forma aps o esgotamento do carro torpedo na Aciaria, ele levado para uma estao,
onde feita a retirada de escria remanescente pelo basculamento ou uma limpeza mais rigorosa,
E.MS. Rizzo
61
abrangendo retirada de casces internos e da boca. A freqncia e definio do tipo de limpeza

dependem das condies operacionais de cada usina e da situao de momento.
Uma estao de dessulfurao pode ser composta de duas alas. Esta unidade est
ocalizada entre os alto-fornos e a aciaria. Uma representao esquemtica da unidade de
dessulfurao apresentada na Figura 9.2. Os principais equipamentos da estao de
dessulfurao so apresentados a seguir:
a) Tanque de agente dessulfurante > um equipamento de estocagem de mistura
dessulfurante, proveniente da estao de moagem para ser posteriormente transferido
para o silo-balana. Esta transferncia feita atravs do cone de fluidizao. Deve ser
soprado nitrognio no interior do silo prevenindo a deteriorao e solidificao da mistura.
Durante a transferncia da mistura da estao de moagem para o silo, o nitrognio
dever ser separado da mistura e descarregado para a atmosfera. No tanque de agente
se encontra o filtro saco, que uma mquina de alta eficincia, tipo coletor de p seco,
usando as mangas cilndricas de feltro, e filtragem por filtro da manga. O p e o gs
(nitrognio + agente dessulfurante) sobem pela entrada do filtro saco (topo do tanque)
onde a mistura filtrada pela manga. O p aderido a manga cai para dentro do tanque de
agente e o gs limpo descarregado na atmosfera.
b) Silo-balana ou dispenser -> Esse equipamento est instalado sob o silo de
estocagem para pesar, descarregar e injetar uniformemente a mistura por sistema de
fluidizao com nitrognio. Essa mistura injetada dentro do carro torpedo com vazo
constante. A injeo de gs N2 ocorre em uma velocidade supersnica no bocal de
vazamento. Portanto, a velocidade de escoamento tende a ser constante sob as
condies previstas no sistema.
c) Carro-Lana > Est instalado no piso de trabalho da estao de dessulfurao.
Permite a imerso da lana em uma posio adequada no carro torpedo.
Basicamente o processo de dessulfurao em carro torpedo ocorre de acordo com as
seguintes etapas:
a) Recebimento e Inspeo do carro-torpedo > No recebimento do carro-torpedo deve-se
certificar se a quantidade ferro-gusa est na faixa ideal para ser dessulfurado. Se o peso de ferrogusa lquido no carro-torpedo estiver abaixo do limite mnimo permitido, deve-se retorn-lo ao altoforno e se estiver acima do limite mximo, envia-se o mesmo aciaria ou ao ptio de emergncia
para que se possa vazar uma quantidade de ferro-gusa que possibilite um nvel adequado
dessulfurao. Tambm deve-se certificar se o carro-torpedo est parado na posio do ngulo de
dessulfurao especificado (70s ou 110s). O nvel de ferro-gusa pode ser tambm verificado
atravs da medio da distncia entre o nvel do ferro-gusa e o refratrio da abbada do carrotorpedo. Verifica-se a existncia e a localizao de casco na boca do carro torpedo. Se for
detectada a existncia de casco, deve-se quebr-lo com arete ou cort-lo com lana de
oxignio. Caso os procedimentos citados acima no resolvam o problema do casco, pode-se
ainda mudar o ngulo de injeo, de forma que no haja casco na regio de imerso da lana.
b) Programa de dessulfurao no carro-torpedo > O programa de dessulfurao no carrotorpedo definido em funo da programao da aciaria, fundio (se existir) e mquina de
moldar ferro-gusa. Primeiramente o operador de dessulfurao verifica com a central de ferrogusa a qual rea se destina o ferro-gusa. Para ferro-gusa destina aciaria verifica-se a seqncia
de vazamento para definir o enxofre visado. Para ferro-gusa destina mquina de moldar ferrogusa, objetivar o enxofre de no mximo de 0,010%, o mesmo objetivado para ferro-gusa destinado
fundio de lingoteiras (se existir).
62
E.M.S. Rizzo
c) Amostragem e medio de temperatura antes da dessulfurao -- A medio de

temperatura no ferro-gusa no carro torpedo antes da dessulfurao feita atravs de um
termopar de imerso conectado a uma lana. Esta lana introduzida no ferro-gusa lquido,
mantendo-se a extremidade superior do termopar fora do ferro-gusa, permanecendo nesta
posio at a efetivao da medio. A amostragem do ferro-gusa antes da dessulfurao feita
atravs de um amostrador de imerso que conectado a uma lana, sendo esta introduzida no
ferro-gusa lquido, mantendo a extremidade superior do amostrador fora do ferro-gusa at a
concluso da amostragem. Aps um certo tempo, deve-se recolher a lana com o amostrador do
carro torpedo e retirar a amostra do interior do amostrador. Em seguida a amostra deve ser
mergulhada no interior de um tanque gua corrente para o seu total resfriamento.
d) Anlise inicial do teor de enxofre do ferro-gusa -- A amostra obtida examinada para
verificar para que sejam escolhidos pedaos macios e isentos de escria, que a seguir
fragmentada at conseguir os menores pedaos possveis para anlise do teor de enxofre.
e) Clculo de dessulfurao O clculo da quantidade de mistura a ser usada no carro-torpedo
realizado via computador de processo, onde o operador informa o nmero do carro-torpedo, o
peso do ferro-gusa lquido, o alto-forno de onde veio o ferro-gusa, o teor de enxofre inicial do
ferro-gusa, o teor de enxofre intermedirio e o teor de enxofre visado.
f) Operao do carro-lana e injeo de mistura Na injeo a 70e o operador deve ter o
cuidado de deixar a parte curva do bico voltado exatamente para cima, e na injeo a 110e para
baixo. A operao do carro-lana pode ser feita em manual ou automtico. Terminando o ajuste
de posicionamento o operador desce a lana com o controle remoto, sempre observando a
imerso no banho de ferro-gusa, at o fim do percurso. Conforme se procede a descida da lana
deve-se injetar N2 para promover uma limpeza da linha de mistura e impedir que o ferro-gusa
entre na lana. A seguir a vlvula de injeo de mistura no banho acionada. Esta injeo
constante durante todo o perodo de dessulfurao do ferro-gusa no carro-torpedo (uma taxa
tpica de injeo da ordem de 120 kg/min). Quando for atingido o peso pr-determinado pelo
clculo, a injeo finalizada automaticamente, e a lana ir subir totalmente.
g) Amostragem aps a dessulfurao A amostragem aps a dessulfurao depende do
trmino da mesma, ou seja, do retorno da lana de injeo. Em seguida procede-se da mesma
forma que na amostragem do ferro-gusa antes da dessulfurao.
h) Reinjeo A reinjeo de mistura dessulfurante realizada aps a dessulfurao quando
no se consegue o teor de enxofre objetivado, havendo necessidade de reinjetar uma nova
quantidade de mistura. O clculo da quantidade de mistura a ser reinjetada realizado pelo
computador de processo. Porm antes de se iniciar a reinjeo deve-se inspecionar visualmente a
superfcie da escria formada no carro-torpedo e caso seja constatado acmulo de mistura
dessulfurante sobre a escria, deve-se fazer a homogeneizao injetando apenas nitrognio at a
eliminao completa de toda mistura acumulada sobre a escria.
i) Liberao do carro-torpedo Ao fim da injeo de material dessulfurante o operador faz a
amostragem e analisa o teor de enxofre, este estando na faixa desejada, o operador de
dessulfurao libera o carro-torpedo.
j) Reparo e troca de lana de injeo Deve-se inspecionar a lana aps cada dessulfurao
para decidir se haver reparo ou troca da mesma. Para realizar o reparo adiciona-se a massa
retratria nos pontos identificados para reparo ao longo da lana de injeo, dando o acabamento
ideal para operao. A troca da lana realizada cortando-se a lana com problema em duas
partes, para facilitar o vazamento do ferro-gusa na panela de ferro-gusa. Aps o corte feita a
inclinao na horizontal onde retirada a sobra da lana de injeo e instalada uma nova lana.
E.M.S.
Rizzo
63
Figura 9.2 - Representao esquemtica da dessulfurao do ferro-gusa lquido em um carrotorpedo atravs da injeo de misturas dessulfurante via lana e uma imagem de uma unidade de
dessulfurao com duas alas para realizao desta operao (foto cedida pela Companhia
Siderrgica de Tubaro - CST).
64
E.M.S. Rizzo
Os processos de dessulfurao do ferro-gusa aps a transferncia do ferro-gusa lquido do

carro-torpedo para a panela podem ser realizados de formas distintas:
- processo carbocal
- injeo profunda de p
- adio de p com agitao mecnica
O processo conhecido como carbocal um mtodo mais antigo de dessulfurao na
panela de ferro-gusa, o qual consiste na adio de barrilha ou carbonato de sdio (Na2CO3) e
calcrio no fundo da panela de ferro-gusa lquido antes do basculamento do carro torpedo para
pesagem do ferro-gusa, seguido de uma etapa de escorificao. A reao do calcrio produz uma
grande gerao de gs, que aliada a prpria queda do ferro-gusa lquido na panela, provocam
grande movimentao do metal lquido e so os responsveis pelo aumento da cintica da
reao. Este processo considerado muito simples, de fcil execuo pois no precisa de
nenhum equipamento especial, com boa eficincia e de baixssimo custo, porm tem tido o seu
uso limitado devido elevada poluio atmosfrica que provoca.
O tratamento de dessulfurao na panela de carregamento do convertedor, atravs de
injeo de ps, na maioria dos casos envolve misturas base de cal e magnsio. Dependendo
das condies operacionais da aciaria e do tipo de ao, pode ser uma dessulfurao
complementar quela do carro torpedo. As estaes podem ser fixas com a panela sendo
deslocada para baixo do sistema de injeo ou mvel, como no caso da figura, em que a estao
que se desloca na direo da panela. A injeo realizada atravs de lana vertical, a uma
profundidade de imerso de 2,5 metros de profundidade, com taxa de injeo variando de 30 a 60
kg/min. O gs de arraste utilizado o nitrognio e o tempo de tratamento varia de 10 a 20
minutos, dependendo dos teores de enxofre inicial e visado.
Um outro processo de dessulfurao em panela de carregamento de ferro-gusa lquido
atravs da injeo na lateral inferior da carcaa da panela6. Neste caso utiliza-se um
dispositivo de injeo lateral com 12 lanas de pequeno dimetro (11,7 mm) para injeo de ps
para transporte pneumtico em fase densa. As lanas so protegidas do metal lquido por plugs
refratrios. Aps a injeo da mistura dessulfurante, o borbulhamento de nitrognio continua para
homogeneizao do ferro-gusa lquido e limpeza da linha de transporte pneumtico. Um exemplo
de mistura dessulfurante utilizada neste tipo de tratamento composta de 75% de cal, 15% de
calcrio e 10% de fluorita, com taxas de injeo da ordem de 45 kg/min. e a queda de temperatura
da ordem de 3C por minuto.
Um processo de dessulfurao por agitao na panela que vem sendo rentroduzido nos
ltimos anos denominado de KR (Kambara Reactor). Este processo foi desenvolvido na
segunda metade dos anos 60 e persistiu at o final dos anos 70, quando deixou de ser
competitivo devido, principalmente, ao elevado desgaste do refratrio do agitador ou rotor
(impeller) e a baixa profundidade de imerso e rotao obtida para o agitador. Com o
aparecimento dos inversores de freqncia e o desenvolvimento de um novo tipo de refratrio
(desenvolvimento de cimento com adio de carbeto de silcio - SiC ), o processo tornou-se mais
atrativo. Como referncia, pode ser citada que atualmente a campanha do rotor tem sido acima de
300 tratamentos.
A Figura 9.3 apresenta uma representao esquemtica de uma unidade de dessulfurao
pelo processo KR. O processo KR consiste basicamente na adio de mistura dessulfurante (
base de cal) atravs de uma calha e a agitao mecnica promovida pelo rotor aps o vazamento
do ferro-gusa lquido do carro-torpedo para a panela de carregamento do ferro-gusa no
convertedor. O tempo de adio da mistura de 10 a 15 minutos. Nesta situao possvel obter
taxas de dessulfurao de at 90%.
6
Existe um instalao deste tipo para dessulfurao de gusa em panela de 70t na Vallourec &
Mannesmann, de Belo Horizonte - MG.
E.M.S. Rizzo
65
Segundo dados mais recentes das empresas que implantaram processo KR, o mesmo
apresenta um melhor desempenho em relao aos seus custos operacionais, uma melhor
disponibilidade/operacionalidade dos carros-torpedo e uma melhor consistncia dos resultados da
dessulfurao, ou seja, maior reduo do teor de enxofre e maior homogeneidade desta reduo
ao longo da carga metlica lquida. O melhor desempenho deste processo atribudo ao maior
contato que a agitao mecnica proporciona entre a mistura dessulfurante e o metal lquido, e
tambm geometria da panela, que proporciona uma maior homogeneizao no banho metlico
do que no carro-torpedo.
Com o processo KR possvel reduzir o teor de enxofre de 300 para 30 ppm, com uma
queda mxima de temperatura de 50C. Se o tempo de tratamento no processo de dessulfurao
no carro-torpedo de cerca de 30 minutos, so necessrios cerca de 12 minutos no processo
KR., devido ao fato da a cintica das reaes ser favorecida no ltimo caso, com maior regio de
atuao do agente dessulfurante, proporcionando um menor consumo de agente dessulfurante e
uma menor % Fe total na escria. Neste caso considera-se a utilizao de uma mistura base de
CaO com adies de CaF2 e Al2O3. possvel o aumento da taxa de dessulfurao, nos
processos por injeo, atravs do uso de magnsio (Mg) e carbureto de clcio (CaC2). A
dessulfurao KR tem apresentado maiores taxas de dessulfurao do que os processos por
injeo. Esta melhor taxa de dessulfurao atribuda a forte agitao do processo.
No processo KR a panela de ferro-gusa colocada sobre um carro dotado de dispositivo
de basculamento (para posterior remoo da escria oriunda do processo). Em algumas
unidades, para melhorar a eficincia do processo, realizada a limpeza de escria antes do
tratamento.
A unidade deve dispor de um sistema de movimentao vertical do agitador, silos de
estocagem, pesagem e adio da mistura dessulfurante, sistema de remoo de escria dotado
de {skimmer), caamba intermediria mvel e carro do pote de escria para colocao do pote ao
alcance da ponte rolante de ferro-gusa, bem como sistema de tomada de amostras e de
temperatura, sistema de transporte pneumtico das amostras ao laboratrio e sistema de
despoeiramento.
Em empresas que introduzem o processo KR aps utilizarem por algum tempo o processo
de dessulfurao em carro-torpedo, necessrio o aumento da borda livre da panela de ferrogusa com tijolos refratrios para permitir a dessulfurao sem reduo da capacidade de
armazenament e transporte de ferro-gusa lquido. O impeller penetra 1.500 mm no banho (em
mdia) e a borda livre remanescente depende da rotao imposta ao agitador e do desgaste do
refratrio da panela.
Um exemplo da composio da mistura dessulfurante empregada no processo KR 90%
de cal, 5% de fluorita e 5% de borra de alumnio. A granulometria dos componentes : cal < 3 mm,
aiumina e fluorita < 1 mm.
As Figuras 10.3 e 10.4 mostram imagens do processo KR de uma usina siderrgica.
66
E.M.S. Rizzo
Figura 9.3 - Representao esquemtica de uma unidade de dessulfurao pelo processo KR.
Figura 9.4 - O agitador mecnico (mpeller) com um revestimento refratrio novo.
E.M.S. Rizzo
67
Figura 9.5 - Algumas das etapas do tratamento de dessulfurao no processo KR: a)

posicionamento da panela de ferro-gusa lquido; b) imerso do agitador mecnico (impeller);
remoo de escria com skimmer (foto cedida pela Gerdau-Aominas).
E.M.S. Rizzo
69
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Srie: Capacitao Tcnica em Processos Siderrgicos

Ficha Catalogrfica / Cataloguing Card

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3 - GASES (oxignio, nitrognio e argnio)

4 - FUNDENTES, DESOXIDANTES E REFRIGERANTES

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Membros do comit do PNCO-ABM elaborador da Norma de Requisitos de Qualificao

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As publicaes foram elaboradas de forma a apresentar nos captulos iniciais as principais

Vitria-ES, Setembro de 2005.

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O uso de maiores quantidades de ferro-gusa lquido nos convertedores apresenta

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O ferro constitui o elemento predominante no ferro-gusa, em torno de 94,0 a 95,0%. No

O silcio um elemento de grande importncia na produo de calor na operao dos

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considerado aito (normalmente Si > 0,70%, dependendo da usina siderrgica), o volume de

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A sucata de ao pode ser classificada de acordo com os seguintes critrios:

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No aspecto de composio qumica, a sucata em geral pode ser classificada

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Considerando uma anlise em conjunto dos principais critrios citados (composio

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Figura 2.4 - Exemplos de sucata de ao de primeira categoria.

Figura 2.5 - Exemplos de sucata de ao pesada.

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O mercado de sucata distingue a denominada sucata de obsolescncia quando a mesma

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Figura 2.7 - Exemplos de sucatas de ao de segunda categoria com origem de processos de

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As etapas de coleta, fragmentao e compactao de sucata so normalmente efetuadas

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Figura 2.8 - Exemplos do processamento de uma sucata de obsolescncia por fornecedores de

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Figura 2.9 - Imagens de equipamentos e processos tpicos ara preparao ou beneficiamento de

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Um aspecto importante relativo utilizao de sucata adquirida no mercado concernente

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Figura 2.10 - Exemplos de materiais considerados como contaminantes da sucata: recipientes

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Figura 2.11 - Exemplos de sucata de ao recuperada a partir de casco de fornos, distribuidores,

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Figura 2.15 - Exemplos da etapa de carregamento da sucata de ao no cesto no ptio ou gaipo

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A adio da sucata na canaleta para carregamento no convertedor deve ser feita

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Figura 2.16 - Exemplo do carregamento em esteiras de forma quase-contnuo de sucata ou

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Figura 2.19 - Exemplos de atividades de formao de cestes/tambores para o carregamento de

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