CAPITULO 3

SIMULACIN DEL FUNCIONAMIENTO

DEL CALDERO MEDIANTE LAB VIEW
En este captulo se desarrollaremos un programa de simulacin del
funcionamiento de la caldera utilizando el software de automatizacin denominado
como Lab View, demostrando el funcionamiento general de una caldera industrial desde
su encendido hasta sistemas de prevencin de sobre presiones y control de sus
elementos de seguridad.
3.1 DESCRIPCIN GENERAL DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CALDERA.
Bsicamente se compone de un cuerpo cilndrico,

en cuyos extremos se

encuentran los espejos, cuenta con una cmara de combustin posterior que tiene un
revestimiento refractario, a ms de equipos elctricos, siendo las partes principales:

1) Cerebro

Electrnico:

(Sistema

de

Diagnstico

y Controlador del

Microcomputador) que se encuentra ubicado en el interior del panel de control elctrico.

2) Motor Modulador (Modutrol)
3)

Quemador, que lo componen el transformador de encendido, electrodos y una

vlvula solenoide para el combustible

4) Controles de presin que lo conforman los interruptores de operacin principal, de
operacin de respaldo, de fuego bajo y de modulacin.
5) Control de nivel de agua (Mac Donald).
6) Vlvulas solenoides para el combustible.
7) Interruptores de control.

8) Detector de Flama (fotoclula)

9) Precalentador elctrico.
10) Bomba de diesel.
11) panel elctrico auxiliar donde se encuentran localizados los

arrancadores

magnticos con sus protecciones elctricas y la alarma

12) Bomba de agua.
3.1.2 Secuencias de mando del caldero
Intentaremos describir las secuencias completas que requiere un caldero
pirotubular para el control de su funcionamiento bsico. Las secuencias son tratadas
como flujos de operacin con el objetivo de familiarizarse con la operacin de las
calderas y facilitar o simplificar la localizacin del punto exacto en el cual una caldera
se encuentra operando, cuales son los controles que se llevaron a cabo y cuales los que
se debern hacer para tener una operacin adecuada adems de facilitar definir las
medidas a tomar cuando una parada ocurre.
En el estudio de estas secuencias los tiempos indicados aqu varan segn el tipo
de caldero, constructor, secuencia, entre otros; y por tanto son slo referencias que se
citan para tener una idea de los valores de estos tiempos.

FIGURA 3.1 Diagrama de proceso de operacin de una caldera pirotubular

3.2 SECUENCIA PRINCIPAL
La secuencia principal consta de cuatro partes fundamentales tal como se indica
en la figura 3.2.

El primer bloque es el que se refiere a la programacin de las condiciones

iniciales donde consta: la inicializacin del microprocesador, control del nivel de agua
inicial, control de presin inicial y operacin automtica.
El segundo bloque se refiere al encendido de la caldera, a cuyo efecto se debe
cumplir un tiempo de prepurga y posteriormente el arranque del quemador.
El tercer bloque contiene el control de operacin de la caldera, donde se hace un
control de lmites para la presin, nivel de agua, control de llama
El cuarto bloque contiene el control de finalizacin de la operacin de la caldera,
cuyo objetivo es detectar la orden de finalizacin y emitir los comandos necesarios para
cumplir con un tiempo de postpurga, el apagado de la caldera y de reinicalzar al
microcontrolador (posicin Standby o espera).

FIGURA 3.2 Diagrama de la secuencia principal

A continuacin se detallar los procesos que constan en el diagrama de la secuencia
principal de una caldera.

3.3 CONTROL DE CONDICIONES INICIALES

Esta primera parte del control es de mucha importancia por seguridad, ya que en
el arranque de la caldera es necesario que se cumpla con los requerimientos de nivel de
agua y de presin iniciales. En caso de que estas condiciones no se cumplan el caldero y
microprocesador se quedarn en un lapso cerrado de chequeo, dotando de esta manera
de un control de seguridad hasta que alcancen los niveles satisfactorios.
La Secuencia de control de condiciones iniciales establece los siguientes pasos:
1.- Control Inicial del Nivel de Agua
2.- Control Inicial de Presin
3.- Operacin del Caldero
3.3.1 Control inicial de nivel de agua
El control inicial de nivel de agua se lo hace por el mtodo de electrodos o por
mtodo mecnico de boya, en este caso se requiere que el nivel de agua llegue al
mnimo requerido (crtico - 3 pulgadas, 8 cm. aprox.) sobre los tubos para que se pueda
encender la caldera, esto es, que el electrodo ms largo conduzca y se pueda detectar
una seal de voltaje (control por electrodos); o que el bulbo de conexin del quemador
se encuentre en la posicin de encendido del mismo (control por flotador).
De no ser as estar actuando el circuito de encendido de la bomba de
alimentacin y de la seal de alarma por bajo nivel de agua, ya sea por cualquiera de las
dos formas de control. (Ver Control del nivel de agua).
La bomba continuar funcionando hasta que el nivel de agua llegue al mximo.

FIGURA 3.3 Diagrama de flujo del control inicial del nivel de agua
3.3.2 Control inicial de presin
El proceso de control inicial de presin se encarga de hacer funcionar el caldero
dentro de determinas presiones de trabajo mxima y mnima. Este control y la
determinacin de estas presiones de trabajo se las hace por medio de los controladores
de presin.
Una vez obtenido el dato de presin en el medidor de presin, se verifica si ste
es mayor o igual al lmite mximo de presin (50 psi), en sta situacin se impedir
continuar con el proceso de encendido del caldero; en caso contrario, es decir si la
presin es menor al lmite mximo se podr seguir adelante con el encendido.

Si la lectura de presin obtenida est entre el mnimo inicial y el mximo (42 50 psi para nuestro caso), o es menor al mnimo, regresar para hacer un nuevo chequeo
de presin inicial.

FIGURA 3.4 Diagrama de flujo del control inicial del nivel de presin
3.3.3 Operacin del caldero automtico
El proceso consta de tres etapas, la primera se encarga del arranque del
quemador, la segunda de hacer un control de lmites para la presin y de nivel de agua,
y de que el quemador permanezca prendido; y la tercera etapa se encarga de chequear si
se finaliza la operacin de la caldera para ejecutar la instruccin de apagado.
La primera etapa indicar que el operador inici la operacin de la caldera,
llamando al proceso de tiempo de prepurga y luego al proceso de arranque del
quemador, que sern explicados ms adelante.
En la segunda etapa se habilitar el ingreso de datos, para con los valores fijados
en los presostatos hacer el control de lmites.
Luego llamar al proceso de control de nivel de agua, pero en este caso para
cuando la caldera est en funcionamiento. Para la verificacin de que el quemador
permanece prendido se llama al proceso de chequeo de fotoclula.

La tercera etapa se encarga de deshabilitar el ingreso de datos y de habilitar la

entrada del multiplexer correspondiente al swtch que es el de control de apagado, para
luego llamar al proceso de finalizacin y apagado.
3.4 CONTROL DE ENCENDIDO
3.4.1 Tiempo de prepurga y postpurga
Debido a que los procesos que tienen que cumplirse para la prepurga y postpurga
son los mismos, los procesos que controlan tambin son iguales.
Este proceso se encarga de encender el ventilador, encendiendo adems la luz
indicadora de tiempo, luego abre el DAMPER completamente para que el ingreso de
aire sea mayor, de modo que se pueda realizar correctamente la eliminacin de los
residuos del interior de la caldera. En esta situacin deber permanecer un tiempo (50
segundos que es el tiempo que recomiendan los fabricantes de las calderas), para luego
apagar la luz indicadora y regresar al DAMPER a la posicin inicial.

FIGURA 3.5 Diagrama de flujo del tiempo de prepurga y postpurga

3.4.2 Arranque del quemador en bajo fuego

El proceso tiene a su cargo el arranque de la vlvula adenoide 1 y del
transformador de ignicin, en donde se establece un tiempo de espera de 10 segundos
donde se llama al proceso de chequeo de fotoclula, para luego de 25 segundos apagar
el transformador y arrancar la vlvula solenoide 2, con el DAMPER en la posicin de
alto fuego.

FIGURA 3.6 Diagrama de flujo del arranque del quemador

3.5 CONTROL DE OPERACIN

3.5.1 Control de lmites de presin
Este proceso se desarrolla de forma general, de modo que permita hacer el
control de lmites para la presin.
Los lmites con los cuales se ha determinado el trabajo de la caldera en este caso,
son los que se indican en la siguiente tabla:
MNIMO DE OPERACIN DE
TRABAJO
MXIMO DE OPERACIN DE
TRABAJO
MXIMO DE CONSTRUCCIN

42 PSI
100 PSi
150 PSI

TABLA 3.1 Lmites de Presin

Estos valores estn determinados en los controles de lmites de presin (presuretroles).
El control de lmites se encarga de verificar si el valor obtenido est en los siguientes
rangos:
1.- Menor o igual al valor mnimo.
2.- Entre el valor mnimo y el valor mximo.
3.- Superior o igual al valor mximo.
S el valor se encuentra en el primer rango, deber pasar al siguiente paso del proceso.
Si el valor se encuentra en el segundo rango, ste es el rango de funcionamiento
de la caldera, es decir, es en stos valores donde la caldera opera sin ningn peligro.
En caso de que el valor obtenido est en el tercer rango, se deber apagar la
caldera, y a continuacin se realizar el proceso de postpurga. En stas condiciones

deber permanecer hasta que el valor baje al lmite inferior donde se puede volver a
encender la caldera y continuar con el proceso desde el inicio.

FIGURA 3.7 Diagrama de flujo del control de presin en operacin

3.5.2 Chequeo de fotoclula
Este proceso es el que encarga de controlar la presencia o no de llama en la
caldera, cuando arranca el quemador y cuando la caldera est en funcionamiento.
El microcontrolador indica si existe ausencia de llama, esto es que el quemador
no arranc o se apag por algn motivo. En ste caso despus de 10 segundos sin seal
se activa la alarma por ausencia de llama, se apagara la caldera, y luego se lleva a cabo
el proceso de postpurga. En el caso contrario cuando el microcontrolador indica que
existe llama se retoma al siguiente punto de control.

FIGURA 3.8 Diagrama de flujo del chequeo de fotoclula

3.5.3 Control del damper en posicin de alto fuego
Se encarga de verificar si la compuerta se abri completamente (posicin de alto
fuego) o no lo hizo. Si el microcontrolador indica que el DAMPER est abierto
completamente se contina con el proceso, caso contrario si no lleg a la posicin de
alto fuego, se activar la alarma por control del DAMPER.
3.5.4 Control del damper en posicin de bajo fuego
Se encarga de verificar si la compuerta del DAMPER se cerr (posicin de bajo
fuego) o no lo hizo. Si el microcontrolador indica que el DAMPER est cerrado se
contina con el proceso, caso contrario s no lleg a la posicin de bajo fuego, se
activar la alarma por control del DAMPER.
3.5.5 Control de nivel de agua de la caldera en funcionamiento

Se encarga de que la bomba de agua se encienda cuando la caldera est en

funcionamiento, de modo que exista una reposicin constante de lquido, dicha opcin
se realiza gracias a la presencia del electrodo intermedio o la posicin del bulbo en la
posicin de mnimo cuando se utiliza el Mcdonnell.
S el electrodo intermedio no conduce, indicando que el nivel de lquido es
inferior al nivel del electrodo, por lo que se accionar la bomba de agua sin necesidad
de que la caldera deje de funcionar.
En caso contrario cuando el electrodo conduce o que el nivel de lquido es
superior al electrodo, en este caso se pasar a verificar si el electrodo ms corto conduce
(mximo nivel). S el electrodo ms corto conduce, se indica que el nivel de lquido ha
llegado a su mximo nivel, donde la bomba deber desactivarse. Si el electrodo ms
largo (mnimo nivel de lquido) deja de conducir, el microcontrolador proceder a
apagar el quemador, activando posteriormente una alarma visual y audible para el
operador y se pondr en condicin de espera hasta que el nivel cumpla con el mnimo
requerido para reiniciar el proceso. Idntica funcin se logra en el controlador de nivel
de agua accionado por flotador, mediante una ubicacin diferente del punto de pivote de
cada uno de los bulbos: de conexin de la bomba y de conexin del quemador. (Ver
Control del Nivel de Agua).

FIGURA 3.9 Diagrama de flujo del control de nivel de agua de la caldera en

funcionamiento
3.6 CONTROL DE ALARMAS
Las alarmas se accionaran en caso de:
El nivel de liquido de arranque sea menor al mnimo requerido o que el nivel
descienda bajo el mnimo cuando la caldera esta funcionando.
Que no exista la presencia de llama en el encendido del quemador o que el
quemador se apague.
Se encender una alarma visual y auditiva como son las sirenas, luces de alarmas
o displays de seal.
Se activa cuando el nivel de la caldera es menor a tres pulgadas sobre los tubos
(nivel critico), acta para que se reinicie el proceso.
No existe presencia de llama, se chequea la fotoclula, al no existir llama se
apaga el quemador y se procede con la postpurga

FIGURA 3.10 Diagrama de flujo del control alarmas

3.7. SISTEMAS DE CONTROLES E INSTRUMENTACIN
El equipo de medicin y control cumple tres objetivos bsicos en la produccin
de vapor:
(1) Seguridad; (2) Operacin automtica y (3) Eficiencia.
En general se puede decir que un sistema de control es un arreglo de
componentes fsicos relacionados en forma tal que un comando regula por s slo a otro
sistema.
El control de una caldera se logra coordinando los cinco factores siguientes;
presin de vapor. Cantidad de combustible, aire de combustin, remocin de gases y
suministro de agua de alimentacin. El sistema de control debe reconocer estos factores:
proporcionar y coordinar los ltimos cuatro factores todo el momento. Al mismo
tiempo, se debe mantener aproximadamente constante la presin de vapor, que es la
variable controlada (control master).
A continuacin estudiaremos la instrumentacin para calderas industriales, cuyas
funciones son las siguientes:
a) Proporcionar la energa necesaria en forma de calor mediante la oxidacin del
combustible en la cmara de combustin (Hogar), para obtener vapor a la presin de
operacin.
b) Suministrar en forma instantnea el aire necesario para lograr una combustin
completa (Quemador).
c) Mantener la presin de vapor dentro de los lmites de trabajo (Presostatos).
d) Suministrar la cantidad de agua necesaria para mantener un nivel constante
(McDonnell, Bomba de Alimentacin).

e) Cuando se tienen quemadores de mltiples boquillas o de una sola boquilla regulable,

se debe alimentar proporcionalmente el combustible para mantener una buena
distribucin de energa (Vlvulas Solenoides). Una caldera requiere por lo tanto, de
circuitos de control que regulen la operacin de cada uno de sus componentes y de todo
el sistema operativo, con el fin de mantener un flujo continuo y garantizado, que
minimice el riesgo de paradas imprevistas.
Para el control de las calderas son necesarios los sistemas de:
1. Control de agua de alimentacin
2. Control de combustin
3. Control de presin del vapor
4. Secuencia y seguridad de los quemadores
5. Control integrado, que coordina todos los anteriores controles.

3.8 CONTROL DE NIVEL DE AGUA PARA CALDERAS DE TUBOS DE

FUEGO
En las calderas de tubos de fuego, donde el nivel de lquido debe mantenerse a 3
pulgadas sobre los tubos lo que garantiza una operacin segura y evita situaciones
peligrosas; es necesario la instalacin de un control que permita ejecutar mltiples
acciones bajo la dependencia de una sola variable, el nivel de agua.
1) El control de corte por bajo nivel de agua,
2) El encendido del quemador; y
3) El encendido de la bomba de alimentacin de agua.
En sntesis bloquea la operacin del quemador cuando un descenso demasiado
peligroso del nivel de agua ha ocurrido en la caldera (nivel crtico). El peligro que sta
operacin ocasiona es el dejar al descubierto los arreglos superiores de los tubos y an
las paredes del hogar. Si ste caso llega a darse, los gases de combustin a temperaturas
elevadas produciran el reblandecimiento de los tubos y paredes de la cmara de

combustin los cuales llegan a deformarse e incluso a fragilizarse; producindose fugas

de agua y vapor que ocasionan daos de consideracin en la caldera.
Dentro de los diferentes tipos de controles de nivel de agua. Se tienen dos
principales: Tipo electrodos y tipo flotador.
3.8.1. Control por Electrodos.
Este mtodo utiliza la conductividad elctrica del lquido para el control del
nivel en la caldera.
Una tpica aplicacin de este sistema se indica en la figura 3.11 La resistividad
del agua utilizada en la generacin de vapor oscila entre los 7000 y 2000 ohmios.
Cuatro electrodos, uno ubicado en el cuerpo de la caldera y tres en la columna de agua
para verificacin del nivel, sirven para accionar el control de encendido del quemador y
la bomba de alimentacin de agua.

FIGURA 3.11 Control del Nivel de Agua por Electrodos

El control del nivel de agua por electrodos sumergidos requiere para su
operacin de la existencia de minerales en disolucin, para obtener caractersticas
conductivas. Cuando los requerimientos de calidad de agua son estrictos, la aplicacin
de este tipo de control no es recomendable.

3.8.2. Control del Nivel Accionado por Flotador.

Los controles de nivel de agua de este tipo tienen en su interior una boya, la cual
se desplazar en respuesta al aumento o disminucin del nivel de agua. Bsicamente son
de dos tipos: De accionamiento mecnico (utilizado en nuestro caldero) y de
accionamiento magntico.
3.8.2.1 De Accionamiento Mecnico.
Conocidos en nuestro medio como McDonnell, por ser la marca ms conocida
de estos instrumentos. Este control de nivel de agua permite el cambio de la posicin de
dos interruptores de mercurio, los cuales accionan o apagan la bomba de alimentacin
de agua (bulbo 1), y encienden o interrumpen la operacin del quemador y que
adicionalmente actan sobre una alarma que indique al operador un bajo nivel de agua
(bulbo 2); esto se logra con la posicin de los electrodos en el bulbo como se puede ver
en la figura 3.12 y 3.13

FIGURA 3.12 McDonnell: Control de Bomba de Agua, Corte de Bajo Nivel de Agua y
Alarma

FIGURA 3.13 Operacin del McDonnell

En la figura 3.13, puede observarse la disposicin de los diferentes elementos.
La operacin de ste control es como sigue: Cuando la caldera se encuentra vaca, el
bulbo de mercurio el ms exterior (de dos contactos) actuar como paso de corriente
para el accionamiento del interruptor que pone en funcionamiento la bomba de
alimentacin de agua, contactos 1 y 2 cerrados (terminales nmero 91 y 92 para nuestro
caldero). Este al igual que el otro bulbo son pivoteados aproximadamente al centro,
cuando la boya mediante una barra de accionamiento presiona el diafragma sobre el
cual se encuentran montados los bulbos, stos cambiarn su posicin; el mercurio
lquido se desplaza gradualmente dentro del bulbo hasta desconectar el contacto que
acciona la bomba de agua, producindose de esta manera el corte de alimentacin de
agua (figura 3.14.c).
Paralelamente a la accin anterior, un segundo bulbo estar en posicin de
apagado para el quemador, contactos 5 y 6 abiertos (terminales 3 y 6), y encendido para
el sistema de alarma, contactos 4 y 5 cerrados (terminales 6 y 18); nos encontramos en
el nivel crtico del nivel de agua del caldero (figura 3.14.c). Con el continuo aumento
del nivel de agua, cambiar su posicin hasta dejar libre los contactos del sistema de
alarma y cubrir con el mercurio los de accionamiento del quemador (figura 3.14.b).
Se mantendr el caldero en operacin normal cuando el nivel de agua sea tal que
el bulbo que acciona la bomba de agua se encuentre en posicin que, los contactos 1 y 2
estn abiertos, mientras que en el bulbo que controla la operacin del quemador se
encuentren cerrados los contactos 5 y 6, y los que accionan la alarma 4 y 5 estn
abiertos (figura 3.14.a).
Al bajar el nivel de agua los bulbos cambiarn de posicin y al llegar al nivel
mnimo donde se debe reponer el agua evaporada, el bulbo 1 cerrar los contactos 1 y 2
haciendo funcionar la bomba de agua, mientras que el bulbo 2 mantendr cerrados an
los contactos 5 y 6 que operan el quemador.

FIGURA 3.14 Operacin Esquemtica de los Contactos en el McDonnell y

Aditamentos Externos
3.9 QUEMADOR Y SISTEMA DE CONTROL DE COMBUSTION
Sea cual fuere el combustible que se usa, el quemador opera en modulacin
completa (dentro de sus asignaciones de operacin) por medio de controles de posicin
de tipo potencimetro; y el quemador vuelve a la posicin de fogueo mnimo (bajo
fuego) para el encendido.
La seguridad de la llama y el control de programacin incluyen un detector de
llama (de tipo fotoclula para nuestro caldero) para vigilar la llama y para parar la
caldera por completo en caso de falla de la llama. La parte de la programacin del
control proporciona un perodo antes de a purga comprobando el piloto y la llama
principal, y un perodo continuo de operacin del ventilador para purgar la caldera de
todo vapor de combustible no quemado. Otros controles de seguridad cierran el
quemador cuando se presenta bajo nivel de agua y excesiva presin de vapor.
El aire para la combustin es suministrado por un ventilador centrfugo montado
en la tapa delantera.
La descarga del aire para combustin al quemador est regida por medio del
Motor del Registro Rotario (Modutrol o Modulador). Este mismo motor regula el flujo
por un sistema articulado de combustible por una vlvula medidora operada por una
leva.

3.9.1 Componentes Comunes de un Quemador

- Motor de ventilador (figura 3.15): Mueve el ventilador (impulsor) directamente para
abastecer el aire para combustin.
- Transformador para ignicin (figura 3.15): Provee una chispa de alto voltaje para la
ignicin del piloto de combustible liviano.

FIGURA 3.15 Quemador

-Interruptor de bajo fuego (o fogueo): Por medio de una extensin acta sobre el eje
principal del motor modulador del registro. Este interruptor tiene que estar cerrado para
que se encienda el quemador en posicin de bajo fuego. Este dispositivo evita la
ignicin del quemador a menos que el motor modulador haya vuelto a colocar el
registro rotatorio del aire y la vlvula reguladora del combustible tambin a la posicin
de bajo fuego.
-Ventilador (figura 3.15): Suministra todo el aire comprimido para la combustin del
combustible del piloto y del combustible principal y suministra el aire de purga.
-Bomba de combustible (figura 3.16): Lleva el aceite combustible del tanque de
almacenamiento diario y lo suministra comprimido al sistema del quemador.

FIGURA 3.16 Bomba de Combustible

-Manmetro de la presin del quemador de combustible: Indica la presin del
combustible al punto de la vlvula medidora.
-Vlvulas solenoides de combustible (solenoide 2) (figura 3.17): Contactos del
programador dan energa y abren las vlvulas y stas el flujo de aceite de la vlvula
medidora al inyector del quemador.
-Vlvula del piloto de combustible liviano (solenoide 1) (figura 3.17): Cuando se usa un
piloto de combustible liviano se suministra una vlvula solenoide para regular el flujo
de combustible al inyector del piloto. Recibe energa por medio de los contactos del
programador al tiempo de ignicin y se la quita al establecerse la llama principal para
cerrar el flujo del combustible al piloto.
-Vlvula de Escape del combustible (figura 3.15): Desva combustible presin indicada
en el manmetro de la presin del quemador.

FIGURA 3.17 Vlvula solenoide

3.9.2 Flujo de Combustible en el caldero

El combustible lo suministra una bomba de abastecimiento la cual proporciona

parte de su descarga al quemador. El combustible excesivo se devuelve al tanque de
almacenamiento a travs de la vlvula de escape y lnea de retorno. La bomba del
combustible est acoplada mecnicamente al ventilador, sta disposicin asegura que la
bomba opere solo cuando el quemador este operando.
El combustible fluye a travs de un colador de aceite combustible (filtro), que
impide que materia extraa pase a las vlvulas de control o al inyector. Una vlvula de
retencin se instala en la lnea al conjunto de control para evitar la formacin de un
sifn cuando la bomba se apague. El conjunto de control comprende en una
consolidacin mecnica, de una vlvula medidora, un regulador y un manmetro que
nos permite regular la presin y flujo de combustible al quemador.
El flujo al inyector del quemador se realiza a travs de las vlvulas solenoides a
las cuales el control de programacin energiza para abrir las vlvulas o deja sin energa
para cerrarlas.
La vlvula medidora de combustible (mecnica) y registro rotatorio de aire
(damper) estn siempre simultneamente controlados para mantener la adecuada
proporcin de aire-combustible correspondiente a cambios en las demandas de carga,
por medio de un sistema de levas.

FIGURA 3.18 Esquema de la Distribucin de las Tuberas de Combustible para

Quemador a Modulacin con Atomizacin Mecnica
3.9.3 Sistema de Control de Combustin

La funcin del sistema de control de combustin consiste en controlar la entrada

de combustible y aire (comburente). Las variaciones de presin de la salida de la caldera
se usan frecuentemente para la operacin de la caldera y sistemas de control como
ndice de un desequilibrio entre la entrada de energa dada por el combustible y la
energa que sale en vapor. En general, el problema de la regulacin automtica del
proceso de combustin de una caldera, exige coordinar tres factores que estn
relacionados entre s: combustible, aire y productos de combustin.
Una funcin adicional del sistema de control de combustin consiste en
controlar la entrada de combustible y el aire de tal manera que reduzca el consumo de
combustible en forma correspondiente a la salida de energa del sistema como vapor.
Esto se logra mediante diseos en el sistema que reducen al mnimo el flujo de la
combustin correspondiente a la entrada de un combustible determinado, en tanto que
se evita la presencia de gases combustibles, humo, partculas de materia, no quemados u
otros contaminantes en los gases de combustin que salen de la caldera.
Una mala regulacin lleva a la caldera a tener paradas imprevistas. Se conoce
como parada imprevista, al corte en el proceso de combustin bajo condiciones que
pueden posibilitar que se produzca una contraexplosin.
Una adecuada secuencia de encendido, con presencia de dispositivos de bloqueo
y proteccin, ms un claro entendimiento del problema por parte de los operadores y del
personal de mantenimiento, pueden reducir grandemente el riesgo y la incidencia actual
de retroexplosiones. Las principales causas que estn en conexin directa con las
contraexplosiones son:
a) Interrupcin en el suministro de aire, combustible o energa de encendido en el
quemador.
b) Una fuga de combustible en la cmara de combustin, cuando sta no est operando
y el encendido de la acumulacin resultante.
e) Repetidos intentos de encendido sin una purga adecuada del combustible.
d) Relaciones de aire-combustible, ricas en combustible que ocasionan prdidas
transitorias de la llama, seguidas por un restablecimiento de sta.

La seguridad en el proceso de combustin y por lo tanto en la prevencin de

contraexplosiones, se garantiza por la existencia de un grupo de elementos de control,
utilizados para proveer seguridad a la operacin del quemador, agrupados dentro de un
sistema de operacin.

3.9.4 Clasificacin de los Sistemas

Los controles de combustin de las calderas consideradas desde el punto de vista
del arreglo del circuito, se subdividen en dos categoras: Sistemas en paralelo y sistemas
en serie. La figura 3.19, indica en forma de diagrama estos arreglos.
En el primero de los arreglos en serie, (A), la presin de vapor inicializa una
seal, la cual controla el flujo de combustible requerido para mantener constante la
presin del vapor. Por consiguiente, el flujo de combustible genera una seal que es
transmitida al control de flujo de aire, la misma que ajusta el aire en concordancia con la
seal del combustible.
El segundo arreglo en serie, (B), es similar al anterior excepto que el flujo de
aire y el flujo de combustible son intercambiados en secuencia. En ste arreglo, la
presin inicializa una seal la cual controla el flujo de aire, y la cantidad de aire genera
una seal que controla la alimentacin de combustible. Con ste tipo de sistema,
cualquier falla en el flujo de aire automticamente disminuye la rata de combustible al
valor correspondiente del suministro de aire (es ste el sistema ms utilizado por dar
mejores condiciones de seguridad).

FIGURA 3.19 Sistema en Serie y Sistema en Paralelo

En el arreglo en paralelo, (C), la seal principal proviene de la presin de vapor,
y se transmite en paralelo a los controles de alimentacin de combustible y de flujo de
aire, realizando el correspondiente ajuste sobre cada uno de ellos.

3.9.5 Sistemas de Seguridad y Proteccin

Un proceso de combustin requiere contar con combustible y aire programados
y balanceados; lo ms factible de controlar para prevenir la formacin de una mezcla
explosiva es el combustible, el aire siempre abundante dificulta que pueda garantizarse
su control. Tambin siempre existe la posibilidad de formacin de chispas debido a las
condiciones de operacin de la caldera. Tomando como variable el suministro de
combustible, se presentan tcnicas para prevenir contraexplosiones:
1.- Un Control de entrada que supervise el ingreso de la mezcla de combustible-aire,
no permitiendo la acumulacin de mezclas explosivas.
2.- Un Control de encendido que habilitar la combustin inmediatamente al ingreso
de la mezcla de aire y combustible al hogar.
Estas tcnicas son efectivas cuando se previene la acumulacin selectiva de
combustible o el aire en el hogar de la caldera. El mtodo ms comn para lograr un
control de entrada es el de determinar un tiempo mximo permisible para el ingreso
de una mezcla explosiva. Este tiempo se denomina perodo de gracia, y es el tiempo
mximo que un combustible sin quemar puede ingresar y ser retenido en la cmara de
combustin. Una caldera pequea tiene un perodo de gracia de alrededor de un
segundo, mientras que quemadores de calderas tipo industrial tienen perodos de gracia
de cuatro o ms segundos. Para mayor seguridad en la proteccin del encendido, el corte
de combustible debe ocurrir antes del final del perodo de gracia.

Una contraexplosin en el hogar de una caldera requiere de una suficiente

acumulacin explosiva y una energa para su encendido. Los requerimientos para el
encendido de una mezcla explosiva son mnimos, haciendo que sea imposible proteger
contra todas las posibles fuentes de ignicin, tales como descargas de electricidad
esttica y superficies calientes. Por consiguiente, la manera prctica de prevenir
contraexplosiones es evitar la acumulacin de mezclas explosivas.
En la actualidad, en casi todas las calderas se aplican varios tipos de sistemas de
control de los quemadores, con el objeto de evitar operaciones peligrosas en la caldera,
as como cuando se presentan estas situaciones en la caldera, tambin ayudan al
operador a encender y apagar los quemadores.
La funcin ms importante del control del quemador consiste en evitar
contraexplosiones que pongan en peligro la seguridad del personal y ocasionar daos a
la caldera. El sistema de control tambin evita daos a los quemadores y al equipo de
combustible causados por una operacin defectuosa, a la vez que impide paradas falsas
en el equipo de combustible cuando no hay situacin de peligro.
Otros factores importantes en el diseo de los sistemas de control de quemadores
son los relativos al mtodo y ubicacin a utilizar para poner en marcha, cerrar, operar y
controlar el equipo de combustible.
3.10 DETECCION DE LA LLAMA.
Los detectores de llama utilizan las propiedades muy caractersticas de sta,
como la conduccin elctrica, ionizacin de su atmsfera, generacin de calor, la luz
visible y la emisin electromagntica. El detector responde a una de estas propiedades,
dando una seal al sistema de control de su presencia para que la caldera siga operando.
Pero en realidad la operacin ms importante del detector es dar una seal de apagado
cuando la llama por algn motivo no existe.
3.10.1 Fotoclula de Sulfuro de Cadmio.
Las fotoclulas son elementos foto sensitivos, en los cuales el flujo de electrones
se da en un material fotoconductivo slido, en estos materiales, la conductividad
elctrica es funcin de las intensidad de radiacin electromagntica incidente. Todos los

materiales son fotoconductivos en algn grado, teniendo uno de los ms altos ndices el
sulfuro de cadmio.
Los elementos constitutivos de una fotoclula de sulfuro de cadmio incluyen:
una base cermica, una capa de sulfuro de cadmio, electrodos metlicos y un
recubrimiento de proteccin. El sulfuro de cadmio tiene una alta resistencia elctrica,
pero cuando se expone conduce con facilidad, debido a que su resistencia disminuye
con el aumento de la luz incidente. Los electrodos de la fotoclula de sulfuro de cadmio
son conectados al disco de cermica, la rejilla conductiva es construida en forma de S
, con lo cual cubre el rea requerida por la celda. La celda es evacuada y llenada de aire
limpio y seco, y se sella perfectamente debido a que la humedad deteriora rpidamente
el material fotosensitivo (fig. 3.20).

FIGURA 3.20 Fotoclula de Sulfuro de Cadmio

La intensidad de la luz emitida por la llama, permite que una corriente circule a travs
de la fotocelda, permitiendo de esta forma accionar un rel sensitivo (rel de llama).
Este sensor reacciona con cualquier tipo de luz dentro del rango de la luz visible,
incluyendo la diurna y luces artificiales.
La aplicacin de la fotocelda debe cumplir con los siguientes requisitos para obtener
una buena eficiencia:
1.-La visin de la llama debe ser directa.
2.-El sensor debe captar solamente la intensidad de la luz necesaria. Bajo condiciones
no favorables de funcionamiento del quemador, la resistencia de la fotoclula debe ser
baja para garantizar una operacin segura.
3.-La celda debe protegerse de luces externas tanto directas como reflejadas.

4.-La temperatura que rodea al sensor debe ser menor a los 60C.
5.-Debe estar separada de las superficies metlicas del quemador para no verse
afectadas por las vibraciones, radiaciones u otros efectos.
3.10.2 Detector de Llama Infrarrojo
El material foto sensitivo usado en el detector infrarrojo es conductor de sulfato.
La resistencia elctrica del conductor decrece cuando es expuesto a la radiacin
infrarroja, la corriente fluye cuando la celda es expuesta a la radiacin infrarroja.
La celda conductora de sulfato usada en el detector no puede distinguir entre la
radiacin caliente o la radiacin infrarroja de una llama. Por esto el sistema de deteccin
infrarrojo incluye un amplificador que responde solo a las caractersticas de vacilacin
de la llama de radiacin y rechaza la caracterstica de radiacin firme del refractario
caliente.
La fotoclula conductora de sulfato en el detector visualiza las llamas a travs
del tubo de visin. Cuando la llama est presente, la fotoclula detecta la radiacin
infrarroja generada y produce seal elctrica que es enviada al amplificador en el
control de seguridad del relay.

FIGURA 3.21 Instalacin de la Fotoclula de Sulfuro

El Amplificador Infrarrojo de Control Dinmico responde a una seal del

detector de llama e indica la presencia de llama.
El circuito de amplificacin del chequeo, prueba a seal de llama del
amplificador durante la operacin de quemado y bloquea el quemador si el amplificador
falla. La falla de llama responde entre 2-4 segundos mximo.
3.10.3 Tubo Detector Ultravioleta
En la dcada del 60 el uso de detectores de ultravioleta (UV) para llamas de
aceites combustibles llegaron a tener aplicacin cuando se utiliz el principio del tubo
Geiger/Mueller. El uso del detector UV tiene una ventaja sobre los sensores previos de
luz con sulfuro de cadmio o sulfuro de plomo, los cuales responden a una banda amplia
de luz y tienen respuestas pico en el rango infrarrojo (IR). Lo infrarrojo ciertamente es
una caracterstica de la llama, pero tambin puede ser emitido por refractarios calientes,
metales calientes y gases calientes, y cualquiera de estos puede emitir seales falsas de
presencia de llama.
La radiacin ultravioleta la misma que es abundante en llamas de aceites
combustibles, no es emitida en cantidades significativas desde cuerpos calientes a las
temperaturas que se encuentran los hogares de las calderas.
La fig. 3.29, indica un detector de tubo ultravioleta. El vidrio protector no puede
ser ordinario, puesto que bloquea el paso de la radiacin ultravioleta, por lo que debe ser
de un vidrio especial que atene poco la radiacin pero el uso de cuarzo no es necesario.
La atmsfera interior del tubo es helio a presin baja y los electrodos son de tungsteno
extremadamente puro.
El sensor de deteccin de radiaciones ultravioletas provenientes de la llama,
funciona bajo el principio de rectificacin de corriente.

FIGURA 3.22 Detector de Tubo Ultravioleta

3.11 PROTECCION FRENTE A CONTRAEXPLOSIONES.
La funcin ms importante del detector, es dar la seal de pare cuando la llama
por algn motivo ha desaparecido. La informacin de presencia de la llama es muy
importante en razn de que el sensor enviar una seal de paso libre para continuar con
la operacin; pero la accin de ninguna manera puede prevenir la formacin de una
acumulacin de mezcla explosiva. Si un detector de llama da una seal de paso libre
cuando no hay llama, el sistema permite la entrada al hogar de mezclas inflamables
creando situaciones peligrosas.
El tiempo de bloqueo del aire y del combustible debe ser mayor que el tiempo de
reaccin del detector de llama, debido a que los cambios en las condiciones de
operacin de la llama son ms lentos comparados con la transicin de la seal de llama
y no llama.
Cuando la relacin aire-combustible es la normal y el fuego se apaga por un
corte en el suministro de combustible, seguido del restablecimiento del flujo normal del
mismo, entonces la relacin aire- combustible altamente inflamable se restablece sin
llamas en el quemador, el detector de llama indicar al sistema de control que apague el
quemador, cortando el suministro de combustible. Un corte seguro es el que
normalmente debera ocurrir. Si el corte de llama ocurre por un enriquecimiento en aire
de la mezcla, la situacin es segura pese a que el detector pueda estar no operando; la
mezcla rica en aire no es inflamable y ser descargada por la chimenea sin quemar. Pero
si el caso es contrario causando un enriquecimiento por el lado del combustible, la

situacin no es segura inclusive si el detector trabaja acertadamente, ya que la mezcla

rica en combustible puede tornarse inflamable durante el perodo de purga y encenderse
con una fuente de baja energa.
Si el detector de llama no funciona correctamente, con la relacin airecombustible dentro de los lmites de una buena combustin, la operacin puede
continuar con normalidad, su seguridad depender exclusivamente de la operacin de
los controles aire-combustible.
De modo que sin desconocer la importancia del sistema de control, es el detector
de llama, el nico elemento que puede prevenir que ocurra una explosin.
3.12 CONTROL DE TASA CALORICA.
Muchos quemadores tienen la posibilidad de variar su relacin de quemado,
dependiendo, sea sta por la carga de la caldera o por secuencia de operacin de la
caldera.

Operacin

que

puede

realizarse

elctricamente,

reumticamente

hidrulicamente. Producen cambios en la cantidad de aire y combustible que ingresan al

quemador, ya sea por cambio entre dos puntos de operacin del quemador,
denominados de alto fuego y de bajo fuego o de una manera modulante.
Los controles de tasa calrica ms sencillos son los que se encuentran en
quemadores que tienen dos etapas de encendido. Se denomina primera etapa, a la
respuesta de encendido del quemador con un suministro de combustible por una tobera;
este encendido puede hacerse mediante un piloto de gas o por arco elctrico entre
electrodos, en sta etapa se encuentran reguladas las cantidades de aire mediante la
posicin del damper y el combustible por las caractersticas del atomizador y la presin
de la alimentacin. La etapa segunda, es el encendido de una cantidad mayor de una
mezcla aire-combustible, una vez que el sistema de deteccin ha sensado el
establecimiento de llama en la primera etapa, para que este encendido sea seguro.
Entonces el control deber tener la capacidad de alimentar en forma proporcional las
cantidades de aire y combustible requeridas para obtener una llama normal en el hogar.
El control de la cantidad de combustible que se alimenta al quemador puede
hacerse mediante una serie de toberas, cada una de las cuales tiene su propia vlvula
solenoide; stas se abren en secuencia mediante un temporizador. Otro mtodo de

control son vlvulas mariposas o boquillas atomizadoras de orificios regulables, el

accionamiento de estos dispositivos se lo hace normalmente por un mecanismo de
barras accionadas por un motor que mueve el damper de apertura de aire, con lo que se
garantiza la proporcionalidad entre el combustible y el aire.
El damper para el ingreso del aire puede accionarse de tres formas:
- El primero es hidrulico, y est constituido por parte de la alimentacin del
combustible enviado por la bomba de alimentacin a un pistn pequeo que eleva el
damper aumentando el rea de admisin del aire hacia el hogar. Este tipo de control
limita a dos posiciones finales del damper de alto fuego o de bajo fuego, con lo que se
permite dos regmenes de quemado. El retorno a la posicin de bajo fuego es solamente
por gravedad ayudado por un pequeo contrapeso.
- El segundo mtodo, se realiza mediante un pequeo motor elctrico (motor del damper
o motor modulador de registro), el cual mediante un control principal en la caldera, en
el momento que la llama se ha sensado, se acciona y con su eje permite la admisin del
aire. Con lo que se suministra una cantidad mayor de aire al proceso de combustin
(posicin de alto fuego). Este es un sistema que toma algn tiempo en completar el
ciclo, de esta forma permite que con una adecuada implantacin electromecnica
temporice tambin la apertura de las vlvula solenoides correspondientes a la segunda
etapa de encendido en forma secuencial y sin perturbaciones en la llama existente en el
hogar. El retorno del motor a la posicin de fuego bajo, es por medio de un sistema de
resortes que logran un descenso lento del damper a su posicin final. Una ventaja que
tiene este sistema es que el motor de damper cuenta en su interior con dos micro-swich
que se utilizan como interbloqueos de quemador, el uno para no permitir la apertura de
las solenoides del combustible en perodos de purga y otro para detectar la posicin del
damper con objeto de que el encendido del quemador se realice nicamente en posicin
de bajo fuego.
- El tercer mtodo es elctrico, y consiste en incluir en la instrumentacin de la caldera
un motor especial para el accionamiento del damper y de las vlvulas de regulacin del
combustible (motor modulador de registro). Este motor proporciona ventajas
adicionales al motor del damper. Siendo la principal la modulacin, adems de las
siguientes ventajas:

1.-El quemador operar en la posicin de bajo fuego antes de que un corte normal
ocurra.
2.-El quemador opera en posicin de bajo fuego durante un perodo de tiempo corto
luego de cada arranque en posicin normal.
3.-Se eliminan los frecuentes ciclos de encendido y apagado del quemador.
Ventajas que permiten mantener una operacin confiable de los controles y sistemas
elctricos disminuyendo su desgaste, reduciendo los consumos de combustible y
regulando el abastecimiento de vapor a los servicios.
3.13 MODULACION DEL FOGUEO
Es la funcin del motor modulador, por un sistema articulado, controlar el
registro de aire y la vlvula medidora de combustible para mantener una proporcin
constante de combustible y aire por toda asignacin de fogueo.

FIGURA 3.23 Modutrol y Ajuste del Recorrido del Modutrol

La operacin del motor modulador se controla automticamente por un control
modulador de presin. Tambin un potencimetro accionado manualmente para fijar al
motor una asignacin seleccionada de fogueo.
El motor modulador (o sea un motor de registro) es de 24 voltios, reversible (por
un cambio de polaridad que se da en la tarjeta de control) con un conjunto integral de
engranaje para reducir la velocidad, que restringe la accin angular del brazo del motor

a un arco de 90 grados y durante la operacin normal el motor se detiene en cualquier

posicin de este radio de accin.
El control de presin incluye un potencimetro conectado elctricamente a otro
potencimetro correspondiente en el motor modulador. Cambios en la presin del vapor
alteran la resistencia elctrica en el potencimetro del control modulador. El cambio en
resistencia hace a un relevador integral de equilibrio accionar un interruptor interno de
tres vas (triac, tiristor o SCR -Rectificador de Silicn Controlado-) para empezar, parar
o poner en reverso la rotacin del motor. Rotacin en cualquier direccin sigue hasta
que la proporcin de resistencia del potencimetro del motor y la del potencimetro del
control se iguale. Al lograr este equilibrio, el motor se para en una posicin correcta de
aire-combustible para la demanda de la caldera.

FIGURA 3.24 Diagrama Esquemtico Interno del Modulador de Registro Modutrol

Un aspecto del alambrado que se destaca en el diseo es que el motor modulador
tiene que estar en la posicin de bajo fogueo durante la ignicin y quedarse as hasta que
la llama principal se establezca. Un interruptor de bajo fuego (o fogueo), parte esencial
del motor, se acta por la rotacin del motor. El control de programacin no avanza a la
etapa de ignicin a menos que ste interruptor est cerrado, demostrando as que el
registro y vlvulas medidoras de combustible estn en la posicin de bajo fuego.
Durante este perodo los controles moduladores de presin comunican ningn poder
sobre el registro, no importa qu posicin se les d.

En operacin normal, el quemador se apagar cuando la variable controlada

alcance el punto de operacin, debido a que con la demanda de vapor la presin cae, el
quemador se volver a encender en el diferencial, pero en el control de modulacin
ubicar el rgimen de llama en posicin de bajo fuego; si la carga excede la entrada de
energa dada por el quemador, el control de modulacin responder incrementando la
tasa de quemado proporcional a la diferencia de presin existente con respecto al punto
de regulacin del valor de modulacin. El motor de modulacin se detendr en un punto
intermedio en el que la demanda de vapor se balancee con su carga en ese instante, este
tipo de operacin se denomina de fuego modulante.
Lgicamente, este tipo de instrumentacin requiere de controles adicionales
como son presostatos de modulacin y potencimetros de control. Cuando la caldera se
arranca en fro la modulacin debe hacerse manualmente pare evitar el choque trmico
que significara el iniciar el trabajo con alto fuego, ya que ste sera el punto de
operacin de la caldera con controles de modulacin.
3.14 CONTROLES DE INTERBLOQUEO DEL QUEMADOR.
Los controles de interbloqueo del quemador desempean dos funciones:
1.-Verifican que las condiciones necesarias para la combustin hayan sido establecidas.
2.-Prueban si el quemador est listo para el arranque
En vista de que las funciones arriba planteadas, sern mltiples los dispositivos
que puedan ser controlados antes de poner en operacin el quemador, pero la mayora
de estos dispositivos se dirigen nicamente a garantizar la seguridad en la combustin.
Los interbloqueos de arranque incluyen el chequeo de la posicin del damper
(microswitch incluido en el motor del damper), presin de aire en la cmara de
combustin (swtch de aire), temperatura del aceite combustible, presin del medio de
atomizacin, presin del gas piloto, controles de tiro de la chimenea, etc. Los
quemadores pequeos no requieren de estos interbloqueos; stos estn dirigidos a
satisfacer las demandas de seguridad conforme se van incrementando la potencia de los
generadores de vapor.

Los fabricantes de calderas para poder cumplir con los requerimientos tcnicos y
de seguridad, deben ajustarse a ciertas normas (ASME, UL, NAPA, etc.), las mismas
que hacen que los diseos se perezcan entre s; esto hace que en la prctica la
instrumentacin de una caldera difiera en muy poco de otra de caractersticas similares.
En la siguiente seccin se podr observar como la instrumentacin se agrupa
alrededor de un elemento nico, conocido como programador, que acta como un
cerebro que controla la operacin de la caldera utilizando como referencia las seales
provenientes de los controles ya descritos.
3.15 PROGRAMADORES
Para el estudio de programadores de los generadores de vapor es importante definir en
primera instancia los Mtodos de Operacin.
3.15.1 Control de Prendido y Apagado (ON-OFF) entre Lmites.
Algunas unidades pequeas provistas con quemadores domsticos son
controlados de esta forma. Como su nombre lo indica, el flujo de combustible y aire
hacia el hogar es intermitente y no vara uno respecto del otro. La cantidad de vapor
generado se controla por la longitud de los perodos de prendido (ON) y apagado (0FF).
Durante los perodos de apagado (0FF), el vapor es suministrado por la caldera
desde la energa almacenada en el agua dentro de la caldera; durante los perodos de
encendido (ON) el calor entregado por el combustible genera vapor en la caldera, y
tambin restaura la energa para el perodo de apagado.
Los sistemas de encendido y apagado operan entre dos niveles de presin de
vapor. Cuando la presin disminuye hasta su nivel bajo, inmediatamente combustible y
aire ingresan al hogar. Cuando la presin alcanza su nivel alto, estos flujos se cancelan.
Debido a que el sistema opera entre dos niveles un ajuste del control de presin no
puede realizarse, y la presin del vapor es mayor o menor en el rango de operacin con
los cambios de carga.
Una modificacin del sistema de prendido y apagado (ON - 0FF) es un sistema
de control que opera entre dos niveles de presin (alto y bajo), pero, en lugar de prender

y apagar los flujos de combustible y aire se regulan entre los puntos altos y bajo. En la
rata de flujo alta, se suministra mayor calor que el necesario al hogar para llenar la
demanda, mientras que en la rata de flujo bajo, el calores suficiente para la demanda.
Sin embargo, esta modificacin proporciona un control ms suave que el sistema de
encendido y apagado, especialmente en calderas que tienen una demanda Continua.
Una segunda modificacin de este tipo de control, es el alto-bajo y apagado
(high-low-off). Si an un control ms suave se requiere, mayores modificaciones
pueden hacerse al control tal que existan varios niveles de presin de operacin, cada
uno de los cuales tendra un predeterminado flujo de combustible y aire que se
suministra al hogar.
3.15.2 Control de Posicin.
Si se tiene muchos niveles de presin para distintos flujos de combustible-aire, el
control as desarrollado se denomina Control de Posicin. Para cada presin de vapor
hay un valor correspondiente de flujo combustible-aire. Es posible hacer este
posicionamiento fino, tal que, la cada de presin de operacin sea solamente del 2 al
3% de la presin de operacin de la caldera. Constructores de controles de calderas han
desarrollado equipos cuyos resultados es una curva completamente plana para todas las
cargas de la caldera. As, el equipo operar a una presin fija despus de cada cambio de
carga.
3.15.3 Control de Medida.
Se trata de un desarrollo adicional del control de posicin. En lugar de asumir
que, para una carga dada en una caldera, hay una posicin para el control de flujo de
combustible-aire medidos, y los ajustes finales son hechos de acuerdo con la variacin
de carga. La posicin inicial de los flujos de combustible y aire se realizan por
elementos primarios sensitivos a la presin de vapor. Estas posiciones iniciales se
modifican o se regulan por elementos secundarios; los cuales son sensibles a los flujos
actuales de combustible y aire. Por consiguiente, ste es un control que es capaz de
observar los resultados de su propio ajuste, y hacer reajustes correctivos a s mismo.

Este control debido a su caracterstica de auto posicionarse, es capaz de manejar

muchas relaciones de presin y combustible-aire como sean las necesarias, y es, por
consiguiente, un control mucho mejor que el de tipo de posicin.
En hogares con regulacin de tiro, la presin del hogar o tiro debe mantenerse
ligeramente bajo la atmosfrica. Esto se obtiene por la regulacin del ventilador que
induce el tiro, el cual no est siendo utilizado para controlar el flujo de aire para el
sistema de control de combustin. Ya sea el control de combustin de posicin o
medida (control QN - 0FF rara vez utiliza este sistema) el control de tiro es el mismo.
Este control es sensible a la presin del hogar y hace ajustes al flujo del ventilador en
concordancia; sin embargo, debe ser sensible a pequeas variaciones de presin y ser
capaz de responder rpidamente a estos cambios. Algunos constructores hacen este
control muy sensitivo a los cambios de presin de vapor como tambin a los cambios de
regulacin de tiro, para los ajustes requeridos.
3.16 CONTROL PRIMARIO.
El control primario, es el sistema de control y seguridad en la operacin de la
caldera y del quemador, ste convierte las seales provenientes del detector de llama,
controladores, interbloqueos y lmites, en una secuencia de operacin segura que
permite mantener estables las condiciones de operacin del quemador. Las funciones
del control primario son:
1.-Ordena las operaciones de arranque, trabajo, y corte del quemador o quemadores.
2.-Supervisa la presencia de llama en el hogar y corta el suministro de combustible si no
est presente.
3.-Autocontrola las condiciones de operacin inseguras. Si estas condiciones estn
presentes el sistema no arranca.
3.17 CONTROLES PROGRAMADOS
A medida que se incrementa la capacidad de los quemadores el riesgo de
situaciones peligrosas tambin aumenta. Con el objeto de obtenerse mayor seguridad es
necesario introducir secuencias de encendido ms complejas, por ejemplo, se requiere
introducir aire a la cmara de combustin antes de arrancar el sistema, tambin es
necesario modular la intensidad de llama o permitir la operacin en secuencia de las

vlvulas solenoides, etc. En resumen el programador de seguridad de llama opera con la

siguiente secuencia:

1.- Prepurga
2.- Tiempo de encendido para el piloto
3.- Encendido de la llama principal
4.- Post-purga
La prepurga es el perodo en el cual nicamente el ventilador del quemador
trabaja para permitir el ingreso de aire al hogar, tubos de fuego, chimenea y pasos de
gases asociados con la transferencia de calor. Su objetivo principal es eliminar la
posibilidad de acumulacin de mezclas explosivas no quemadas en el perodo anterior.
La post-purga es posterior al corte de la llama en la cmara de combustin, perodo en
el que se realiza un barrido de aire similar al anterior. La post-purga tambin permite
limpiar la descarga de combustible no atomizado que puede quedar despus del corte.
El tiempo de encendido para la llama principal es el tiempo durante el cual con
el piloto de llama encendido, se espera que la llama se estabilice antes del corte del
piloto, permitiendo de esta manera que el detector supervise tanto la llama principal
como el piloto.
El microcomputador controlador y sistema de diagnstico del caldero ejecuta
todas las funciones de:
Secuencia de quemado automtica, supervisor de llama, indicador de la
situacin, autodiagnstico y conservacin de energa.
Puesto que la seguridad de combustin es la principal tarea del microcomputador
controlador y sistema de diagnstico, un 60% del tiempo de funcionamiento del
microcomputador est destinado a hacer 15 diferentes trabajos para rutinas de
seguridad. Ms de 400 chequeos de seguridad son ejecutados cada segundo que est en
operacin para chequear la ejecucin del sistema de control del quemador total
(operacin del microcomputador, seales de entrada, operaciones lgicas y comandos
de salida).

El tipo de detector de llama utilizado puede ser cualquiera de los descritos con
excepcin de la fotoclula de sulfuro de cadmio. La amplificacin de la seal de llama
se ejecuta por intermedio de un amplificador electrnico, el mismo que debe
corresponder a los requerimientos del detector de llama.

3.18 CONTROL DE PRESION

Generalmente en las calderas de vapor la presin del vapor de salida es la
variable controlada (seal master), que acta directamente sobre la operacin del
quemador accionando dispositivos de parada o arranque dependiendo si las presiones de
operacin han sido o no satisfechas.
El controlador de presin del vapor (presostato) puede ser de uno de los dos
tipos generales: de posicin proporcional o proporcional ms flotacin (reset). Para
calderas que operan a presiones bajas y tienen una capacidad de almacenamiento
considerable de agua y vapor, un tipo de posicin proporcional puede utilizarse. En este
controlador, el movimiento es directamente proporcional al cambio de presin (entre los
lmites alto y bajo). Un controlador proporcional ms flotacin se utiliza en calderas de
presin alta y una capacidad relativamente pequea de almacenamiento.

FIGURA3.25 Presostato con Swtch de Mercurio (Pressuretrol Con froller)

Los presostatos bsicamente estn compuestos por un diafragma, un mecanismo

de transmisin de movimiento y contactos elctricos que pueden ser platino y bulbos de
mercurio. El diafragma es un elemento que sensa la presin y produce una deformacin
que ser multiplicada y transmitida por un resorte o un mecanismo de barras al elemento
que produce el contacto elctrico (figura 3.25).
Los generadores de vapor dependiendo de su potencia cuentan con uno o ms
presostatos. Uno de los presostatos instalados en las calderas tiene la funcin de
controlar la sobre presin (Control de presin lmite) y est regulado a un nivel ms alto
que el presostato que controla la presin de operacin. El control de alto lmite provee
un factor de seguridad para cerrar el quemador en caso de falla del control de lmite de
operacin; la asignacin dada a ste control debe ser bastante ms alta que la de
operacin para evitar paradas innecesarias; no obstante, esta asignacin debe hallarse
entre los lmites de las asignaciones de las vlvulas de seguridad y es preferible no
exceda 90% de la asignacin.
Los presostatos tienen puntos definidos para conectar (cut in) y desconectar (cut
out). O sea, estn ajustados para iniciar su accin cuando la presin se reduce a un valor
mnimo predeterminado y termina su accin cuando la presin aumenta hasta un valor
mximo determinado. A la diferencia de valores entre desconectar y conectar se define
como Diferencial. En general, el tamao del diferencial depende de cada caso en
particular.
Adems del diferencial, los controles tienen otra caracterstica denominada
Rango, el cual tambin est asociado con los valores de conectar y desconectar.
Aunque, al igual que para el diferencial el rango puede definirse como la diferencia
entre conectar y desconectar, los dos son diferentes. Por ejemplo, supngase que el
presostato est ajustado para conectar a una presin de 100 psi y desconectar a 110 psi;
mientras que el diferencial se dice de 10 psi (110- 100), el rango est entre 110 y 100
psi. Los puntos de conectar y desconectar por lo general son ajustados en el campo.
De acuerdo con las normas, adems de los controles elctricos (presostatos), las
calderas deben contar con un manmetro y una o ms vlvulas de seguridad, calculadas
en base a la capacidad de generacin de vapor de la caldera y dimensionadas para

permitir un rpido alivio de presiones en caso de que sta sobrepase los niveles
permisibles.
3.19 RAZONES PARA LA REGULACION DE PRESION.
La presin de vapor no puede mantenerse constante todo el tiempo si la base
para la operacin del sistema de control cambia por la presin del vapor. Varios factores
determinan las variaciones de presin y son:
1.- Caractersticas de carga de la planta
2.- Caractersticas del generador de vapor
3.- El equipo de control mismo
Con una carga constante, la presin del vapor puede mantenerse uniforme. Una
carga que vara fuertemente pero en forma gradual, sobre un perodo de tiempo largo, es
ms fcil de controlar que una que flucta considerablemente.
Cargas de plantas de generacin, y algunos tipos de procesos industriales
continuos, son constantes y fciles de controlar. Cargas de calefaccin y algunas plantas
industriales que se incrementan gradualmente, luego permanecen constante y finalmente
reducen su demanda, tambin pueden controlarse. Plantas industriales tales como minas,
canteras y cargas de prueba, donde la carga y descarga es fuerte y rpida; su control se
vuelve ms difcil debido a que se requiere rapidez y exactitud.
El diseo del generador de vapor (tipo de caldera, combustible y equipo de
combustin) entra dentro de la habilidad de la unidad para responder a los ajustes
realizados por el control en respuesta a los cambios de presin.
Las calderas con gran capacidad de almacenamiento de agua, son las ms lentas
en responder a cambios de carga. Mientras que las calderas modernas responden en
forma ms rpida comparadas con las calderas antiguas que son grandes y largas.
Generalmente hablando, las calderas que queman combustibles en suspensin
responden ms rpidamente a los cambios de ingreso de combustible que aquellas que
queman combustibles slidos. Sin embargo, otros factores tales como disponibilidad o
costo del combustible entran en la seleccin del tipo de quemador.

Con una combinacin apropiada de caldera, combustible y quemador; an las

ms difciles cargas pueden controlarse. La experiencia indica que cambios en la carga
del 15 al 20% de la capacidad de la unidad por minuto puede manejarse sin prdidas en
la eficiencia y presin.
3.20 ACCIONES DEL CONTROL DE OPERACION Y DEL CONTROL DE
MODULACION
La figura 3.26 muestra la correspondencia tpica de las asignaciones del control
de lmite para operacin y el control modulador.

FIGURA 3.26 Acciones del Control de Operacin y del Control Modulador

El quemador funciona cuando la presin est debajo del punto B y no funciona

cuando la presin est en el punto A. La distancia entre los punto A y B consta la
diferencial de estar parado o funcionando en el control de lmite para operacin.
Bajo operacin normal, el quemador se cierra siempre que la presin alcance la
asignacin A. El interruptor en el control de lmite para operacin se abre. En cuanto la
presin vuelve a caer a B, el interruptor cierra y el quemador torna a funcionar. El
control modulador exige en esta coyuntura que el motor modulador se halle en posicin
de bajo fuego, el control modulador responde para hacer aumentar la asignacin de
fogueo en proporcin a la cada de la presin al punto D. El motor modulador se para en
cualquier punto intermedio entre C y D tan pronto como la entrada de combustible
equivalga a la demanda de carga. La asignacin de fogueo vara segn los cambios en la
demanda de carga. Esto se conoce como fogueo modulado, ya revisado antes en este
captulo.
El punto D representa la asignacin mxima del quemador. En caso de que la
temperatura o la presin caigan durante pleno fogueo mximo del quemador, esto
indicar que las demandas de carga exceden la potencia de la caldera.
Aunque se muestra un claro entre B y C, es bien posible que estos puntos se
coincidan si las demandas de carga lo exigen. Arreglado como se muestra, el quemador
est en la posicin de bajo
Fogueo a un comienzo y quema en esa asignacin por un perodo breve hasta
que la presin cayente requiera un aumento en la asignacin del fogueo. En este grfico
se puede ver que no va a lograr esta meta deseable si la asignacin C recubre el punto B.
En ese caso, al rearrancar, el quemador se impelera a una posicin de fogueo ms alta
inmediatamente despus de la prueba de la llama principal y el perodo breve de
calefaccin lenta no tendra lugar. Las asignaciones reales, claro, dependern en su
mayor parte en las condiciones de carga que influirn la cantidad diferencial permitida
al control de lmite para operacin y al intervalo entre B y C, si uno existe.

FIGURA 3.27 Control de Modulacin

3.21 VALVULA DE SEGURIDAD

La Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (ASME), establece que una
vlvula de seguridad es un elemento automtico de alivio de presiones activado por la
presin esttica del fluido y caracterizado por una accin de abertura total de la vlvula.
La operacin de una vlvula de seguridad, est basada en las leyes naturales de
los gases y en la mecnica de los fluidos estas son:
Los lquidos son relativamente incompresibles.
Gases y vapores son compresibles, por consiguiente expandibles.
La mayora de lquidos y gases se expanden en presencia de calor.
Un cambio de fase (slido, lquido o gas) puede ocurrir dependiendo de las condiciones
de temperatura y presin.
3.21.1 Operacin de la Vlvula de Seguridad

La operacin de la vlvula de seguridad se realiza por la propiedad de

comprensin del medio (vapor). Este medio ejerce una fuerza contra el disco de la
vlvula, la cual resiste por la accin de un resorte. La presin requerida para vencer la
fuerza del resorte se conoce como Punto de Operacin (set point). El valor del punto de
operacin est establecido por el cdigo ASME seccin 1.

FIGURA 3.28 Vlvula de seguridad

Cuando la presin del medio alcanza el punto de operacin, se levanta el disco y
expone una rea mayor de disco a la presin. Este incremento de rea forza a la vlvula
a abrirse rpidamente, dando lugar al trmino disparo de la vlvula (pop valve).
El disco y su ensamblaje de asiento tambin incluyen unos anillos de ajuste para
el soplado (blow down), los mismos que regulan la cantidad de soplado antes que la
vlvula vuelva a cerrarse. El soplado es la diferencia entre la presin cuando la vlvula
de seguridad se abre y la presin a la cual se cierra.
La cantidad de soplado tambin est indicada por los cdigos pero generalmente
no es menor que el 96% de la presin del punto de operacin de la vlvula de seguridad.
La capacidad de la vlvula de seguridad est dada en flujo de masa por hora.
Debe dimensionarse de acuerdo con la presin de trabajo; y no ser mayor que el 6% de
la presin mxima de trabajo. La capacidad para una instalacin debe seleccionarse con
mucho cuidado. Una capacidad insuficiente puede producir una condicin de sobre
presin, y una capacidad excesiva puede causar que la vlvula vibre, ocasionando un

dao en el asiento y en el disco debido al flujo insuficiente. Estas dimensiones crticas,

tolerancia y la relacin entre sus diferentes partes hacen que la vlvula de seguridad sea
un instrumento antes que una vlvula, y exige una gran calidad de construccin.

3.22 LABVIEW

Lab View, Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench, Lab VIEW

es un lenguaje de programacin grafico que utiliza iconos en vez de lneas de texto para
crear programas.
Los programas de LabVIEW se denominan instrumentos virtuales o Vi, debido a
que su apariencia y operacin imita a los instrumentos fsicos, tales como osciloscopios
y multmetros. LabVIEW contiene un nmero comprensible de herramientas para
adquisicin/ anlisis, despliegue, y almacenamiento de datos, as como herramientas
que le ayudan a resolver su cdigo de ejecucin.
En LabVIEW, se puede construir una interfase de usuario o panel frontal, con
controles e indicadores. Los controles son texto, botones de accin, perillas, y otros
dispositivos de entrada. Los indicadores son grficas, LED`s y otros despliegues.
Despus de que se ha construido una interfase, se le agrega cdigos utilizando los VI y

estructuras para controlar los objetos del panel frontal. El diagrama de bloques contiene
este cdigo.
Cada VI contiene tres partes principales:

Panel frontal Cmo el usuario interacciona con el VI.

Diagrama de bloque El cdigo que controla el programa.

Icono/Conector Medios para conectar un VI con otros VIs.

El panel frontal es la interfaz grfica con el usuario en donde se presenta todos los
indicadores y controles del programa simulando el panel fsico de un instrumento, en
donde se ingresa los datos usando el Mouse teclado para operar los controles, mientras
que el diagrama de bloques est constituido por el cdigo fuente del VI, es aqu donde
se realiza todas la programacin y procesamiento de datos de la aplicacin que se
requiere.

Cada control o indicador del panel frontal tiene una Terminal correspondiente en el
diagrama de bloques. Cuando un VI se ejecuta, los valores de los controles fluyen a
travs del diagrama de bloques, en donde estos son usados en las funciones del
diagrama, y los resultados son pasados a otras funciones o indicadores.

A muchas personas les gusta la programacin en C o BASIC, estos programas

utilizan programacin basada en texto para crear lneas de cdigo, mientras que
Labview utiliza un lenguaje de programacin grfica lenguaje G, para crear programas
en forma de diagrama de bloques.
Labview como C o BASIC son sistemas de programacin con el mismo propsito
general con libreras extensas para cualquier tarea de programacin.

A los programas desarrollados bajo Labview se les conoce como instrumentos

virtuales VI, debido a que la apariencia de los controles e indicadores se asemejan a
los instrumentos fsicos tales como osciloscopios y multmetros.

Labview constituye un revolucionario sistema de programacin para

aplicaciones que involucren adquisicin de seales, control, anlisis y presentacin de
datos.

Las ventajas ms significativas de Labview son las siguientes:

Da la posibilidad a los usuarios de realizar soluciones completas y complejas.
Se reduce el tiempo de desarrollo de las aplicaciones, comparado con los otros
sistemas de programacin.
El sistema est dotado de un compilador grfico logrando la mxima velocidad de
ejecucin posible.
3.22.1 Principales usos
Es usado principalmente por ingenieros y cientficos para tareas como:
Adquisicin de datos
Control de instrumentos
Automatizacin industrial o PAC (Controlador de Automatizacin Programable)
Diseo de control: prototipaje rpido y hardware-en-el-ciclo (HIL)
Diseo Embebido
Domtica
3.22.2 Principales caractersticas
Su principal caracterstica es la facilidad de uso, vlido para programadores
profesionales como para personas con pocos conocimientos en programacin pueden
hacer (programas) relativamente complejos, imposibles para ellos de hacer con
lenguajes tradicionales. Tambin es muy rpido hacer programas con LabVIEW y
cualquier programador, por experimentado que sea, puede beneficiarse de l. Para los
amantes de lo complejo, con LabVIEW pueden crearse programas de miles de VIs
(equivalente a millones de pginas de cdigo texto) para aplicaciones complejas,
programas de automatizaciones de decenas de miles de puntos de entradas/salidas, etc.

Incluso existen buenas prcticas de programacin para optimizar el rendimiento y la

calidad de la programacin.
Presenta facilidades para el manejo de:
Interfaces de comunicaciones:
o Puerto serie
o Puerto paralelo
o GPIB
o PXI
o VXI
o TCP/IP, UDP, DataSocket
o Irda
o Bluetooth
o USB
o OPC
Capacidad de interactuar con otros lenguajes y aplicaciones:
o DLL: libreras de funciones
o .NET
o ActiveX
o MultiSim
o Matlab/Simulink
o AutoCAD, SolidWorks, etc
Herramientas grficas y textuales para el procesado digital de seales.
Visualizacin y manejo de grficas con datos dinmicos.
Adquisicin y tratamiento de imgenes.
Control de movimiento (combinado incluso con todo lo anterior).
Tiempo Real estrictamente hablando.
Programacin de FPGAs para control o validacin.
Sincronizacin entre dispositivos.
Como se ha dicho es una herramienta grfica de programacin, esto significa que los
programas no se escriben, sino que se dibujan, facilitando su comprensin.

La Figura 3.29 muestra un Diagrama de Bloques de un programa en el que se genera

un array de 100 elementos aleatorios, a continuacin se hace la FFT de este array y se
muestra en una grfica:

FIGURA 3.29

3.22.3 Adquisicin de seales

Existen algunas maneras de adquirir seales o datos dependiendo de la

aplicacin que se vaya a realizar; estos pueden ser mediante controles numricos o
bolanos ubicados en el panel frontal del VI, en donde el operador ingresa datos que
controlan el proceso.
En nuestro caso la adquisicin de seales provenientes del esclavo en este caso el
programador del caldero, quien es el encargado de enviar y recibir informacin, como el
estado de sus entradas, seales de temperatura y de presin a travs del protocolo de
comunicacin, como en nuestro caso vamos a simular el funcionamiento del caldero en
forma ilustrativa, la tarjeta de adquisicin de datos es reemplazada por casos prcticos
de funcionamiento, debido a su costo, y a la aplicacin del presente trabajo.

Primero se crea una variable global dentro del VI principal, en nuestro caso
hemos utilizado una variable del tipo indicador numrico, debido a que los datos
provenientes del programador vienen en formatos enteros y decimales, a continuacin
se va a configurar para la adquisicin de datos de las entradas del programador. Se
presiona el botn derecho del Mouse para poder acceder al submen de configuracin.

3.22.4 Exhibicin de magnitudes

Para la exhibicin de las diferentes magnitudes se utilizo los indicadores

virtuales de Labview, debido a que este programador dota de herramientas para crear y
modificar el panel frontal como el diagrama de bloques, estas herramientas se utilizan
nicamente en el panel frontal, contiene todos los indicadores y controles necesarios
para el control y visualizacin de diferentes magnitudes. Algunas de estas se presentan a
continuacin:

FIGURA 3.30 Herramientas para panel frontal en Labview

Para la introduccin y visualizacin de variables numricas.

Para la entrada y visualizacin de valores bolanos.

Para la entrada y visualizacin de texto.

Para representar grficamente los resultados.

Se utiliza para agrupar elementos.

Para la visualizacin de los procesos de carga y vaciado de los tanques de agua

y combustible, se opto por un arreglo de LEDS que nos permite visualizar cada uno de
los casos cuando han sido activados, debido a que cada elemento del arreglo es de tipo
booleano y su control de activacin depende nicamente del estado de los finales de
carrera.

3.22.5 Procesamiento de datos

El procesamiento de datos se lo realiza directamente en el diagrama de bloques,

que es donde se realiza toda la programacin y procesamiento de la informacin
proveniente del esclavo, utilizando todos los objetos que se requiere para la
implementacin del VI, ya sea funciones aritmticas, de entradas/salidas de datos,
temporizacin de la ejecucin del programa, estas herramientas se encuentran en la
paleta de funciones dentro del diagrama de bloques.

FIGURA 3.31 Herramientas para diagrama de bloques en Labview

A continuacin se enumera algunas herramientas que se requieren en la elaboracin del

programa:

Muestra las estructuras de control del programa junto con las variables locales y
globales.

Muestra funciones aritmticas y constantes numricas.

Se encuentran funciones y constantes lgicas.

Contiene herramientas tiles para procesar datos en forma de vectores, as como

constantes de vectores.

Tiene funciones para comparar nmeros, valores booleanos o cadenas de

caracteres.

Contiene funciones para trabajar con cuadros de dilogos, y retardos.

Contiene funciones de crear archivos de trabajo as como comandos de lectura y

almacenamiento de datos.

Todas las funciones presentadas anteriormente se utilizo para el procesamiento

de datos para la realizacin del programa final.

Para el procesamiento de los datos de entrada se realizo una simulacin del

Programador mediante temporizadores que van haciendo secuencias de funcionamiento
en cada uno de los procesos, en donde la seal del programador es adquirida en la
variable global llamada ENTRADAS, a la cual se la procesa para obtener la
informacin independiente de cada una de las entradas en forma booleana para su
utilizacin dentro del programa principal.

Para el control del tanque de condensados o diario de agua, existen indicadores

grficos y de nivel, para el encendido o apagado de la bomba dependiendo del caso de
carga de agua, o por motivo de alarma.
Para el control de resultados de las seales del VI, se ejecutan en el panel de control
principal que se destaca mas adelante.

FIGURA 3.32 Interfaz de control hombre maquina tanque de agua

FIGURA 3.33 Diagrama de Bloques Control tanque de agua

Para el control del tanque de Combustible, se ajusta el sistema a las necesidades

de flujo, y de tiempo de encendido como se presenta en la interfaz, existen indicadores
que de nivel, de temperatura de volumen y de alarma, variables que sern conectadas
segn su programacin en el diagrama de bloques.

FIGURA 3.34 Interfaz de control hombre maquina tanque de combustible

En el diagrama de bloques se manejan las secuencias de VI de presentacin,

definiendo operaciones valores, y detallando de manera explicita el manejo de dichos
resultados.

FIGURA 3.35 Diagrama de Bloques Control tanque de combustible

3.22.6 DESARROLLO DE LA INTERFAZ HOMBRE MAQUINA BAJO

LABVIEW.

La interface entre Labview y el usuario panel frontal cumple un papel

sumamente importante debido a que en este panel se encuentran los controles e
indicadores, los controles son texto, botones de accin, perillas y otros dispositivos de
entrada, los indicadores son grficas, LEDS u otros tipos de indicadores.

Es aqu en el panel frontal donde el operario tiene contacto directo con el

proceso, es decir con controles e indicadores, por lo que se opto por la utilizacin de los
controles propios de Labview, de los cuales han sido editados para cambiar su aspecto,
como son los de los controles bolanos para tener una interfaz que se asemeje lo ms
posible a los instrumentos fsicos que se tiene hoy en da para el control y visualizacin
de los procesos.

Para el diseo de los nuevos controles, utilizamos como modelo elementos como
pulsantes, selectores y luces modeladas en un programa de dibujo mecnico, los nuevos
controles que se presenta a continuacin:

FIGURA 3.36 Pulsantes y selectores de ON y OFF modelados para panel frontal

Exhibimos las magnitudes provenientes de los canales analgicos de presin y

potencia en pantallas como las que se muestran en la figura 3.37.

FIGURA 3.37 Indicadores de presin

En el monitoreo de la potencia se utiliza un panel frontal de un solo indicador con un

control numrico presentado de la siguiente manera en el panel frontal, figura 3.38

FIGURA 3.38 Presentacin Numrica control

Para las entradas y salidas digitales de los flujos de agua y combustible se tienen
los indicadores booleanos siguientes:

FIGURA 3.39 Indicadores de encendido y apagado de las bombas de alimentacin del

agua y diesel

En las siguientes figuras se presentan en estado ON/OFF, los bolanos de alarma del
sistema.

FIGURA 3.40 Indicadores de Alarma

Exhibimos en si el sistema visual del funcionamiento del caldero mediante, el

diseo de controles que nos permitan verificar el estado del desarrollo de proceso de
encendido, los mismos han sido diseados, en un programa de dibujo mecnico, los
nuevos controles de funcionamiento de la caldera se presentan a continuacin:

FIGURA 3.41 Proceso de encendido del caldero en estados ON/OFF

FIGURA 3.42 Proceso de Barrido

FIGURA 3.43 Encendido del Quemador en estados ON/OFF

FIGURA 3.44 Sistema de distribucin de vapor de agua, en estados ON/OFF

FIGURA 3.45 Purgas de Sobre presin inferior en estados ON/OFF

FIGURA 3.46 Purgas de Sobre presin superior en estados ON/OFF

Los controles indicados anteriormente son los que se utilizo para la Interface
entre el panel frontal y el operador. Todos han sido dibujados a partir de modelos reales,
al tener los controles y visualizadores parecidos a los que se utilizan en la industria, el
usuario va a tener una mejor facilidad en operar el programa.

FIGURA 3.47 Panel frontal desarrollado en Labview

Estos controles permite al usuario seleccionar el tipo de control del proceso,

estos controles tienen un bloqueo lgico dentro del VI, debido a limitaciones propias del
control del caldero que se presentaron en el estudio.
Cuando el proceso se encuentra en ejecucin, se tiene una pantalla dentro del panel
frontal donde se exhiben imgenes estticas que indican la el desarrollo de encendido,
llenado y distribucin del caldero.

FIGURA 3.48 Panel frontal en ejecucin

FIGURA 3.49 Bloques de programacin

El diagrama de bloques, del funcionamiento general de la simulacin es a unin

de los procesos anteriores, del control del tanque de diario de combustibles as como el
de condensados con el de control del caldero descrito, para animar este proceso se
utilizaron comandos de flat secuence, que van dando retrasos de tiempos, y proyectan el
funcionamiento del caldero de manera real.

3.23 FALLAS EN CALDERAS

En toda planta o industria que consuma vapor de agua, existe la presencia de un

caldero, ya sea un caldero pirotubular o acuotubular. Y al existir un caldero, siempre
hay las posibilidades de fallas, es por eso que relato algunas de las fallas tpicas que
ocurren en ellos:
Fallas en el arranque.Caractersticas: El quemador y el ventilador no arrancan (Hay enclavamiento elctrico
en las calderas moduladas).

Posibles causas: Bajo nivel de agua, falla del sistema de energa elctrica, interruptor
manual defectuoso en posicin off, control de operacin o controles de carcter limite
defectuosos o descalibrados, voltajes demasiado altos o bajos, control principal de
combustin apagado o defectuoso, fusibles defectuosos en el gabinete de la caldera,
trmicos del motor del ventilador o del motor del compresor que saltan, contactos o
arrancadores elctricos defectuosos, motores del compresor y/o ventilador defectuosos,
mecanismos de modulacin de fuego alto y bajo no se encuentran en la posicin
adecuado de bajo fuego y fallo en el fluido elctrico.

Fallas en el encendido.

Caractersticas: Ventilador y Quemador arrancan pero no hay llama principal

a) No hay ignicin
Posible causa: Falla de chispa, hay chispa pero no hay llama piloto, vlvula solenoide a
gas Defectuosa, interruptor bajo fuego abierto.

b) Hay llama piloto, pero no hay llama principal

Posibles causas: Llama piloto inadecuada, falla en el sistema de deteccin de llama,
falla en el suministro principal de combustible, programador ineficaz.
c) Hay llama de bajo fuego, pero no de alto fuego.
Posibles causas: Baja temperatura de combustible, presin inadecuadas de la bomba,
motor modutrol deficiente, Articulacin suelta o pegada
d) Falla de llama principal durante el arranque
Posibles causas: Ajuste defectuoso de aire combustible, control de combustin o
programador defectuoso.
e) Falla de llama durante la operacin
Posibles causas: Combustible pobre e inadecuado, fotocelda deficiente, circuito limite
abierto, interruptor automtico no funciona correctamente, motores ocasionan
sobrecargas, control de combustin o programador defectuosos, calibracin de
quemador incorrecta, dispositivos de interconexin defectuosos o ineficaces,
condiciones de bajo nivel de agua, falla en el suministro de energa elctrica, proporcin
aire combustible
f) No funciona el motor modutrol
Caractersticas: No hay movimiento del modulador (modutrol) a las palancas que
regulan el damper.
Posibles causas: Interruptor alto y bajo fuego en posicin inadecuada, sistema de
palancas pegadas, motor no se mueve a lato fuego durante la prepurga porque estn
sucios o abiertos los contactos del control de combustin, modutrol no va a bajo fuego
porque los contactos no se abren, el motor es ineficaz (conexin elctrica suelta,
transformador del motor esta defectuoso).

Fallas en los materiales.

a) Por corrosin
Proceso de accin erosiva ejercida sobre la superficie interna de la caldera por la accin
mecnica de materiales slidos, abrasivos, transportados por el agua o los gases en
circulacin. La corrosin tambin se presenta por oxidacin.

CORROSIN EN CALDEROS
a) Por Sobrecalentamiento

Cuando los materiales de fabricacin de la caldera son expuestos a altas temperaturas se

presentan fallas de diferentes tipos dependiendo de las causas que la generan.

b) Soldadura y construccin
El conjunto de partes soldadas no debe ser poroso ni tener inclusiones no metlicas
significativas, debe formar contornos superficiales que fluyan suavemente con la
seccin que se est uniendo y no tener esfuerzos residuales significativos por el proceso
de soldadura.
c) Implosin y explosin
Las explosiones en calderas suelen ocurrir cuando la presin a la que esta operando la
caldera supera la presin para la cual fue diseada. Generalmente esto ocurre cuando
algunos de los sistemas de alarma o control estn descalibrados, daados o no
funcionan.
Las implosiones en calderas ocurren generalmente cuando el flujo de agua de entrada
para producir vapor no ingresa al equipo, ocasionando un sobrecalentamiento excesivo
y el colapso del material.

FIGURA 3.50 Fotografa de una explosin en un caldero