Anda di halaman 1dari 327

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN MAGNESIUM KLORIDA DARI


MAGNESIUM HIDROKSIDA DAN ASAM KLORIDA
DENGAN KAPASITAS 500 TON/TAHUN

TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia

Oleh :

YUDHA PUTRA UTAMA


NIM : 070425002

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

PRA RANCANGAN PABRIK


PEMBUATAN MAGNESIUM KLORIDA DARI
MAGNESIUM HIDROKSIDA DAN ASAM KLORIDA
DENGAN KAPASITAS 500 TON/TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :

YUDHA PUTRA UTAMA


NIM : 070425002

Telah Diperiksa/Disetujui,
Dosen Pembimbing I

( Dr.Ir. Iriany, MSi )


NIP : 196406131990032001

Dosen Pembimbing II

( M. Hendra S.Ginting, ST, MT)


NIP : 1970091919990310010

Diketahui,
Koordinator Tugas Akhir

(Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si)


NIP : 196808201995011001

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

PRA RANCANGAN PABRIK


PEMBUATAN MAGNESIUM KLORIDA DARI
MAGNESIUM HIDROKSIDA DAN ASAM KLORIDA
DENGAN KAPASITAS 500 TON/TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia

Oleh :

YUDHA PUTRA UTAMA


070425002
Telah Diperiksa/Disetujui,
Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

Dr.Ir.Iriany,MSi
NIP. 196406131990032001

M.Hendra S.Ginting, ST, MT


NIP. 1970091919990310010

Dosen Penguji I

Dosen Penguji II

Dosen Penguji III

Dr.Ir.Iriany,MSi
Dr.Eng.Ir.Irvan,MSi
Dr.Ir.Taslim, MSi
NIP. 196406131990032001 NIP : 196808201995011001 NIP :19640613199003701
Mengetahui,
Koordinator Tugas Akhir

Dr.Eng.Ir.Irvan, MSi
NIP : 196808201995011001

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

KATA PENGANTAR

Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida dari Magnesium
Hidroksida dan Asam Klorida dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun. Tugas Akhir
ini dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Iriany, M.Si selaku Dosen Pembimbing I yang telah membimbing
dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir ini. Terima
kasih atas waktu, saran dan ide-ide, kesediaan, kesabaran, dan perhatian yang
diberikan selam proses pembimbingan skripsi ini.Jika ada kesalahankesalahan yang dilakukan penulis selama ini mohon dimaafkan. Terima kasih
sekali lagi untuk semuanya. Semoga Allah SWT membalas kebaikan ibu.
2. Bapak M. Hendra Sahputra Ginting, ST, MT sebagai Dosen Pembimbing II
yang telah memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Renita Manurung, ST. MT selaku Ketua Departemen Teknik Kimia FT
USU.
4. Bapak Dr.Ir.Irvan Msi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia FT USU
5. Orang tua penulis yaitu Ibunda Nur Asiah, dan Ayahanda Eddy Prayetno,
yang telah memberikan limpahan materi dan tidak pernah lupa memberikan
doa, motivasi dan semangat kepada penulis.
6. Seluruh staff karyawan Departemen Teknik Kimia FT USU yang sudah
membantu memperlancar administrasi terutama kepada kak Srik dan pak
Yono.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

7. Terspesial sekali kepada Hafizah Khairiah, terima kasih yang sebesarbesarnya kepada adinda.
8. Teman seperjuangan Sondang Lydiana Sitanggang, sebagai partner penulis
dalam penyelesaian Tugas Akhir ini dan teman yang tak terlupakan kepada
,Arifin suden, Wahid, Zulfikar,Teja, terima kasih atas diskusinya, dan penulis
banyak mengucapkan kepada kalian terima kasih sebesar-besarnya..
9. Buat teman-teman stambuk 2007 , Alamsyah, Kadirun, Hotma, Hertina, bang
Arief dan kepada senior penulis, bang Sadat, bang Marwan, yang telah
membantu menghilangkan kejenuhan selama penyusunan TA.
10. Serta pihak-pihak yang telah ikut membantu penulis namun tidak tercantum
namanya.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, 25 November 2009


Penulis

Yudha Putra Utama


070425002

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

INTISARI

Magnesium Klorida (MgCl2) diperoleh melalui reaksi Magnesium


hidroksida (Mg(OH)2) dan asam klorida (HCl) di dalam reaktor mixed flow pada
temperatur dan tekanan yang tidak terlalu tinggi
Pabrik pembuatan magnesium klorida ini direncanakan berproduksi dengan
kapasitas 500 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Labuhan,Provinsi Sumatera Utara dengan luas areal 8990 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan 114 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan
Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang General Manager dengan struktur
organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan magnesium klorida ini adalah
sebagai berikut:

Modal Investasi

: Rp 99.143.968.524

Biaya Produksi

: Rp 53.944.561.583

Hasil Penjualan

: Rp 93.340.486.800

Laba Bersih

: Rp 27.456.761.914

Profit Margin

: 41,99%

Break Even Point

: 44,19%

Return on Investment

: 27,69 %

Return on Network

: 46,15%

Pay Out Time

: 3,61 tahun

Internal Rate of Return

: 42,21 %

Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Magnesium Klorida dari Magnesium Hidroksida dan Asam Klorida ini layak untuk
didirikan.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .................................................................................. i


INTISARI .................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................ iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................ ix
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2 Rumusan Permasalahan ............................................................... I-2
1.3 Tujuan Perencanaan Pabrik .......................................................... I-2
1.4 Manfaat Prarancangan Pabrik ...................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................... II-1
2.1 Magnesium klorida ...................................................................... II-1
2.2 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk.............................................. II-1
2.2.1 Magnesium Hidroksida .......................................................... II-1
2.2.2 Asam Klorida ........................................................................ II-2
2.2.3 Silikon Dioksida .................................................................... II-2
2.2.4 Feri Oksida ............................................................................ II-3
2.2.5 Kalsium Oksida ..................................................................... II-3
2.2.6 Magnesium Klorida ............................................................... II-4
2.3 Proses proses pembuatan Magnesium Klorida............................ II-4
2.3.1 Pembuatan dari air laut dan kapur .......................................... II-4
2.3.2 Pembuatan dari Dolomite dan Air Laut .................................. II-4
2.2.3 Pembuatan dari Bittern .......................................................... II-5
2.2.4 Pembuatan dari Carnallitte ..................................................... II-5
2.2.5 Pembuatan dari Air Garam Bawah Tanah .............................. II-5
2.2.6 Pembuatan dari Magnesium Hidroksida ................................. II-6
2.4 Seleksi Proses .............................................................................. II-7
2.5 Deskripsi Proses .......................................................................... II-7
BAB III NERACA MASSA.......................................................................... III-1
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

3.1 Reaktor (R-201)........................................................................... III-1


3.2 Filter Press 1 (H-301) .................................................................. III-1
3.2 Mixer 2 (M-302).......................................................................... III-2
3.4 Filter Press 2 (H-303) .................................................................. III-2
3.5 Evaporator 1 (V-401)................................................................... III-2
3.6 Evaporator 2 (V-404)................................................................... III-3
3.7 Flash Drum (D-501) ................................................................... III-4
3.8 Spray Drier (D-601). .III-5
3.9 Cyclone 1 (B-604). III-5
3.10 Cyclone 2 (B-605)... III-6
3.11 Adsorber (D-701)........................................................................ III-6
3.12 Mixer 1 (M-102).. III-7
3.13 Conveyor (J-801)... .III-7
BAB IV NERACA ENERGI ........................................................................ IV-1
4.1 Reactor (R-201) ........................................................................... IV-1
4.2 Mixer 2 (M-302).......................................................................... IV-1
4.3 Evaporator 1 (V-401)................................................................... IV-2
4.4 Kondensor (E-403) ...................................................................... IV-2
4.5 Evaporator 2 (V-404)................................................................... IV-2
4.6 Spray Drier (D-601)..................................................................... IV-3
4.7 Furnace (Q-602) .......................................................................... IV-3
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN .......................................................... V-1
5.1 Tangki penyimpanan Mg(OH)2 (F-101) ....................................... V-1
5.2 Tangki penyimpanan MgCl2 (F-802) ........................................... V-1
5.3 Bak Penampung (F-304) .............................................................. V-2
5.4 Tangki Penyimpanan HCl 37% (TT - 303)................................... V-3
5.5 Adsorber 1 (D 701) ................................................................... V-3
5.6 Filter Press 1 (H-301) .................................................................. V-4
5.7 Filter Press 2 (H-301) .................................................................. V-4
5.8 Elevator (J-102) .......................................................................... V-4
5.9 Screw Conveyor (J-801) .............................................................. V-5
5.10 Mixer 1 (M-102)........................................................................ V-5
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

5.11 Mixer 2 (M-302)........................................................................ V-6


5.12 Reaktor (R-210)......................................................................... V-7
5.13 Flash Drum (D-501) .................................................................. V-8
5.14 Furnace (Q-602) ....................................................................... V-8
5.15 Vertical Kondensor Sub Cooler (E-403) .................................... V-9
5.16 Separator siklon 1 (D-604)......................................................... V-9
5.17 Separator siklon 2 (D-604)......................................................... V-9
5.18 Spray Dryer (D-601) .................................................................. V-10
5.19 Evaporator 1 (V 401) .............................................................. V-10
5.20 Evaporator 2 (V 404) .............................................................. V-11
5.21 Blower 1 (G-503) ...................................................................... V-11
5.22 Blower 2 (G-504) ...................................................................... V-12
5.23 Blower 3 (G-603) ...................................................................... V-12
5.24 Blower 3 (G-603) ...................................................................... V-12
5.25 Blower 5 (G-803) ...................................................................... V-13
5.26 Pompa mixer 1 (L-104).............................................................. V-13
5.27 Pompa Tangki HCl 37% (L-105) ............................................... V-13
5.28 Pompa Tangki HCl 37% (L-106) ............................................... V-13
5.29 Pompa Reaktor (L-202) ............................................................. V-14
5.30 Pompa Filter Press 2 (L-304) .................................................... V-14
5.31 Pompa Evaporator 1 (L-402) ..................................................... V-14
5.32 Pompa Evaporator 2 (L-404) ..................................................... V-14
BAB VI INSTRUMENTASI PERALATAN ................................................ VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja....................................................................... VI-12

BAB VII UTILITAS ..................................................................................... VII-1


7.1 Kebutuhan Air ............................................................................. VII-1
7.1.1 Screening ............................................................................... VII-4
7.1.2 Sedimentasi ........................................................................... VII-5
7.1.3 Koagulasi dan Flokulasi ......................................................... VII-5
7.1.4 Filtrasi ................................................................................... VII-7
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

7.2 Kebutuhan Bahan Kimia .............................................................. VII-8


7.3 Kebutuhan Listrik ........................................................................ VII-8
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar .............................................................. VII-8
7.5 Unit Pengolahan Limbah ............................................................. VII-13
7.5.1 Bak Penampungan ................................................................. VII-11
7.5.2 Bak Ekualisasi ....................................................................... VII-11
7.5.3 Bak Pengendapan (BP) .......................................................... VII-12
7.5.3 Bak Netralisasi....................................................................... VII-12
7.5.5 Bak Netralisasi....................................................................... VII-13
7.5.6 Tangki Sedimentasi ............................................................... VII-17
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas ....................................................... VII-18
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK...................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik .............................................................................. VIII-1
8.1.1 Faktor Primer ......................................................................... VIII-1
8.1.2 Faktor Sekunder..................................................................... VIII-2
8.2 Tata Letak pabrik ......................................................................... VIII-6
8.4 Perincian Luas Tanah .................................................................. VIII-7
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERALIHAN ...................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................ IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ........................................................ IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional................................................ IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf........................................... IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional Dan Staf ................................. IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ............................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum dan Badan Usaha ................................................ IX-5
9.4 Uraian Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab ......................... IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................ IX-6
9.4.2 Dewan Komisaris .................................................................. IX-6

9.4.3 Direktur ................................................................................. IX-7


9.4.4 Staf Ahli ................................................................................ IX-7
9.4.5 Sekretaris ............................................................................... IX-7
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

9.4.6 Manejer Produksi................................................................... IX-7


9.4.7 Manejer Teknik ..................................................................... IX-7
9.4.8 Manejer Umum dan Keuangan............................................... IX-8
9.4.9 Manjer Pembelian dan pemasaran .......................................... IX-8
9.5 Sistem Kerja ................................................................................ IX-10
9.5.1 Karyawan Non-Shift .............................................................. IX-10
9.5.2 Karyawan Shift ...................................................................... IX-11
9.6 Jumlah Karyawan Dan Tingkat Pendidikan ................................. IX-11
9.7 Sistem Penggajian ....................................................................... IX-13
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja ................................................................. IX-14
BAB X ANALISA EKONOMI ..................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ......................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/ Fixed Capital Investmen (FCI) ........ X-1
10.1.2 Modal Kerja/ Working Capital (WC) ................................... X-3
10.1.3 Biaya Tetap (BPT)/ Fixed Cost (TC).................................... X-3
10.1.4 Biaya Variable (BV)/ Variable Cost (VC) ............................ X-4
10.2 Total Penjualan (Total sales) ...................................................... X-5
10.3 Perkiraan Rugi/ Laba Usaha....................................................... X-5
10.4 Analisa Aspek Ekonomi ............................................................ X-5
10.4.1 Profit Margin (PM) .............................................................. X-5
10.4.2 Break Evan Point (BEP) ...................................................... X-6
10.4.3 Retrun On Investmen (ROI) ................................................. X-6
10.4.4 Pay Out Time (POT) ............................................................ X-7
10.4.5 Return On Network (RON) .................................................. X-7
10.4.6 Internal Rate Of Return (IRR) ............................................ X-7
BAB XI KESIMPULAN............................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... xiv
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA .................................. LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN .................. LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ................................. LE-1
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Impor Magnesium Klorida Di Indonesia ........................................ I-1


Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik MgCl2 dan MgCl2.6H2O ........................................ II-1
Tabel 2.2 Reaksi yang terjadi selama dehidrasi MgCl2.6H2O ........................ II-6
Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Reaktor (R-201) ............................................. III-1
Tabel 3.2 Filter Press 1 (H-301) .................................................................... III-1
Tabel 3.3 Tangki Pencampur (M-302)........................................................... III-2
Tabel 3.4 Filter Press 2 (H-303) .................................................................... III-2
Tabel 3.5 Evaporator 1 (V-401) .................................................................... III-2
Tabel 3.6 Evaporator 2 (V-404) .................................................................... III-3
Tabel 3.6.1 Flash Drum (D-501) ................................................................... III-3
Tabel 3.6.2 Spray Drier (D-601) ................................................................... III-3
Tabel 3.7 Cyclone 1 (B-604) ......................................................................... III-1
Tabel 3.8 Cyclone 2 (B-605) ......................................................................... III-1
Tabel 3.9 Adsorber (D-701)

.................................................................... III-2

Tabel 3.10 Mixer1 (M-102).......................................................................... III-2


Tabel 3.11 Conveyor (J-801)........................................................................ III-2
Tabel 4.1 Reactor (R-201) ........................................................................... IV-1
Tabel 4.2 Mixer 2 (M-302)............................................................................ IV-1
Tabel 4.3 Evaporator 1 (V-301) .................................................................... IV-1
Tabel 4.4 Kondensor (E-303) ........................................................................ IV-1
Tabel 4.5 Evaporator 2 (V-301) .................................................................... IV-2
Tabel 4.6 Spray Drier (V-301) ..................................................................... IV-2
Tabel 4.7 Furnace (Q-602) ........................................................................... IV-2
Tabel 6.1 Daftar Penggunan Instrumentasi Pada Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida .......................................... VI-6
Tabel 6.2 Keselamatan Kerja ........................................................................ VI-12
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat .............................................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Proses Pada Alat .................................................... VII-3
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan.................................... VII-3
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tabel 7.4 Kualias Air Sungai Sungai Deli ..................................................... VII-5


Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik .......................................................... VII-8
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik .......................................................... VIII-7
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ........................................................ IX-11
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan Dan Kualifikasi ............................................... IX-12
Tabel 9.3 Gaji Karyawan .............................................................................. IX-13
Tabel LA.1 neraca massa Reaktor ................................................................. LA-1
Tabel LA.2 Neraca Massa Filter Press 1........................................................ LA-4
Tabel LA.3 Neaca Massa Mixer 2 ................................................................. LA-7
Tabel LA. 4 Neraca Massa Filter Press 2 ....................................................... LA-8
Tabel LA 5 Neraca Massa Evaporator 1 ........................................................ LA-12
Tabel LA. 6 Neraca Massa Evaporator 2 ...................................................... LA-14
Tabel LA. 7 Neraca Massa Flash Drum ........................................................ LA-15
Tabel LA.8 Neraca Massa Spray Drier .......................................................... LA-16
Tabel LA.9 Neraca Massa pada Cyclone 1 .................................................... LA-17
Tabel LA.10 Neraca Massa pada Cyclone 2 .................................................. LA-19
Tabel LA.11 Neraca Massa pada Adsorber ................................................... LA-21
Tabel LA.12 Neraca Massa pada Mixer 1 ..................................................... LA-23
Tabel LA.13 Neraca Massa pada Conveyor................................................... LA-24
Tabel LB. 1 Neraca Energi Reactor .............................................................. LB-4
Tabel LB. 2 Neraca Energi Mixer 2 ............................................................... LB-4
Tabel LB. 3 Neraca Energi Evaporator 1 ...................................................... LB-6
Tabel LB. 4 Neraca Energi Kondensor ......................................................... LB-7
Tabel LB. 5 Neraca Energi Evaporator 2 ...................................................... LB-7
Tabel LB. 6 Neraca Energi Spray Drier ...................................................... LB-8
Tabel LB. 7 Neraca Energi pada Furnace ..................................................... LB-9
Tabel LC.1 Tabel data-data pada alur 1 ........................................................ LC-1
Tabel LC.2 Tabel data-data pada alur 24 ...................................................... LC-8
Tabel LC.3 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer 2 .................................. LC-16
Tabel LC.4 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer 1 .................................. LC-20
Tabel LC.7 Komposisi umpan masuk (R-210)....LC-24
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin...LD-17
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ................ . LE-2
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... ....LE-3
Table LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................. ....LE-6
Tabel LE.4 Estimilasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ...... ....LE-7
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi .......................................................... ....LE-9
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ............................................................... ...LE-12
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas.................................................................... ...LE-14
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ................................................................ ...LE-15
Tabel LE.11Data Perhitungan Interval Rate of Return (IRR)..............................LE-26

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

DAFTAR GAMBAR

Gambar 6.1 Instrumentasi pada pompa.......................................................... VI-6


Gambar 6.2 Instrmentasi Tangki Cairan ........................................................ VI-6
Gambar 6.3 Instrumentasi Flash Drum .......................................................... VI-7
Gambar 6.4 Instrmumentasi Kondensor ........................................................ VI-7
Gambar 6.5 instrumentasi Reaktor ................................................................ VI-8
Gambar 6.6 Evaporator ................................................................................. VI-8
Gambar 6.7 instrumentasi Blower ................................................................. VI-9
Gambar 6.8 instrumentasi Furnace ................................................................ VI-9
Gambar 6.9 instrumentasi Adsorber .............................................................. VI-10
Gambar 6.10 Instrumentasi Mixer ................................................................. VI-10
Gambar 6.11 Instrumentasi Filter Press ......................................................... VI-11
Gambar 6.12 Instrumentasi Spray Dryer ....................................................... VI-11
Gambar 8.1 Tata letak pabrik Magnesium Klorida ........................................ VIII-9
Gambar 9.1 Struktur organisasi pabrik pembuatan Magnesium Klorida dari
Magnesium Hidroksida dan Asam Klorida ................................. IX-13
Gambar LD. 1 Sketsa sebagian bar screen, satuan mm (dilihat dari atas) ....... LD-1
Gambar LD. 2 Grafik Entalpi dan temperatur cairan pada cooling tower (CT)LD-17
.......................................................................................................
Gambar LD.3 Kurva Hy terhaap 1 / (Hy*-Hy) ............................................... LD-18
Gambar LE.1 Harga peralatan untuk tangki penyimpangan (storage)
dan tangki pelarutan................................................................. LE-5
Gambar LE.4 Grafik Break Even Point (BEP)............................................... LE-26

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Magnesium klorida merupakan salah satu senyawa yang memiliki peranan
penting pada indusri kimia. Produksi magnesium klorida pada skala industri pada
umumnya tidak dapat langsung dikonsumsi, tetapi produksi ditujukan untuk
memenuhi kebutuhan bahan baku industri-industri hilir. Salah satu pemanfaatan
magnesium klorida pada bidang industri kimia adalah sebagai bahan dasar proses
pembuatan logam magnesium dengan cara elektrolisa. Pemanfaatan lain dari
magnesium klorida pada berbagai bidang industri kimia meliputi :
1. Sebagai katalis
2. Bahan pembuat keramik, semen, kertas, dan komponen zat penahan
panas pada kayu.
Magnesium klorida dapat dibuat dari magnesium karbonat, hidroksida atau
oksida dengan asam klorida lalu dikristalisasi didalam evaporator. Sebagian besar
berasal dari air laut atau natural brine. Magnesium klorida juga dapat dibuat dari
mineral

carnallite.

Produk

yang

dihasilkan

biasanya

berupa

heksahidrat

(MgCl2.6H2O). (Patnik, 2003)


Magnesium klorida adalah salah satu nama dari senyawa

kimia dengan

rumus MgCl2, dan bentuk hidrat MgCl2.x.H2O. Magnesium klorida hidrat sangat
larut dalam air. Anhidrat magnesium klorida yang utama adalah menghasilkan logam
magnesium yang diproduksi dalam skala besar. Jika ditinjau dari beberapa jenis
hidrat, anhidrat magnesium klorida merupakan suatu asam lewis meskipun
merupakan asam yang lemah. Didalam proses Dow, magnesium klorida dapat
diturunkan dari magnesium hidroksida.
(Sumber : www. Wikipedia.com,1998)
Cara yang paling mudah untuk pembuatan magnesium klorida pada skala
industri dapat dilakukan dalam beberapa cara, seperti pembuatan magnesium klorida
dari karnalit, air garam, air laut, dan dengan menggunakan bahan magnesium
hidroksida. (Dini Harsanti, 2008).

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Ditinjau dari kedudukannya pada struktur industri kimia, magnesium klorida


merupakan produk industri hulu yang akan digunakan sebagai bahan industri hilir
yang menggunakannya. Indonesia saat ini masih harus mengimpor kebutuhan akan
magnesium klorida.
Berdasarkan data dari Biro Pusat Statistik kebutuhan magnesium klorida di
Indonesia dapat dilihat dalam tabel 1.1 dibawah ini. Dari tabel tersebut dapat dilihat
bahwa industri magnesium klorida memiliki peluang pasar yang cukup besar.
Tabel 1.1 Impor Magnesium Klorida di Indonesia

2004

Impor
Berat bersih (kg)
497.553

2005

452.157

2006

243.131

2007

506.990

Tahun

(Sumber : Biro Pusat Statistik,berbagai tahun)

1.2 Perumusan Masalah


Kebutuhan terhadap produk-produk yang menggunakan magnesium klorida
cukup tinggi di Indonesia. Untuk memperolehnya, Indonesia masih harus mengimpor
dari negara-negara yang telah memproduksi magnesium klorida. Berdasarkan
informasi ini, Pra rancangan Pabrik pembuatan magnesium klorida perlu dilakukan.

1.3 Tujuan Prarancangan Pabrik


Tujuan Pra rancangan Pabrik pembuatan magnesium klorida dari magnesium
hidroksida adalah untuk mengaplikasikan disipilin ilmu teknik kimia yang meliputi
neraca massa, neraca energi, perancangan proses, operasi teknik kimia, utilitas , juga
untuk mengetahui aspek ekonomi dalam pembiayaan pabrik, sehingga akan
memberikan gambaran kelayakan pendirian pabrik pembuatan magnesium klorida
dari magnesium hidroksida.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

1.4 Manfaat Prarancangan Pabrik


1. Memberikan informasi tentang pendirian pabrik magnesium klorida, sehingga
kebutuhan magnesium klorida dalam negeri dapat terpenuhi, dan diharapkan
Indonesia dapat membangun pabrik pembuatan magnesium klorida

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Magnesium klorida


Salah satu kegunaan yang paling penting dari MgCl2, selain dalam pembuatan
logam magnesium, adalah pembuatan semen magnesium oksiklorida, dimana dibuat
melalui eksotermik larutan MgCl2 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang
didapatkan dari kalsinasi magnesit dan magnesia yang terdapat dalam larutan garam .
5 MgO + MgCl2 + 13 H2O

5 MgO MgCl2.8 H2O

Penggunaanya terutama semen magnesium oksiklorida ini adalah sebagai semen


lantai dengan pengisi yang tak reaktif dan pigmen berwarna.
Magnesium Klorida juga digunakan sebagai desinfektan (bahan pembersih
lantai), sebagai masukan untuk mencukupi kebutuhan magnesium dalam tubuh,
bahan pemati api, sebagai zat tahan api pada kayu, sebagai katalis dalam kimia
organik serta sebagai bahan baku dalam pembuatan senyawa magnesium yang lain.
Magnesium klorida dapat

dalam

bentuk

anhidrat

dan

heksahidrat

MgCl2.6H2O. Sifat-sifat fisik senyawa-senyawa ini dapat dilihat pada tabel 2.1
dibawah ini.
Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik MgCl2 dan MgCl2.6H2O
Uraian

MgCl2

MgCl2.6H2O

Berat Molekul

95,22

203,31

Warna

Putih

Tidak Berwarna

Bentuk Kristal

Heksagonal

Monosiklik

Titik didih

14120C

Mengurai

Densitas g/cm3

2,333

1,585

(Sumber : Kirk-Othmer, 1964)


2.2 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk pada kondisi 250C 1, atm.
2.2.1 Magnesium Hidroksida
Sifat fisik
Rumus molekul

: Mg(OH)2

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Massa molekul

: 58,32 g/mol

System kristal

: Hexagonal

Densitas

: 2,36 g/cm3

Warna

: Tidak berwarna

Titik lebur

: 350 0C

Hf298

: -924,54 Kj/mol

Gf298

: -833,58 Kj/mol

Cp 298

: 77,03 J/mol K

Sifat kimia :
-

Mudah larut dalam HCl

Tidak larut dalam air

Mudah larut dalam garam-garam ammonium

Tidak bereaksi dengan HCl jika pada Mg(OH)2 terdapat garam-garam


ammonium (Vogel, 1979)

2.2.2 Asam Klorida


Sifat fisik :
Rumus molekul

: HCl

Massa molekul

: 36,5 gr/mol

Warna

: Tidak berwarna

Titik didih

: -85 0C

Titik Beku

: -114 0C

Sifat kimia :
- Larut dalam air
- Larut dalam alkohol
- Larut dalam eter
- Melarutkan magnesium hidroksida

2.2.3 Silikon dioksida


Sifat fisik :
Rumus molekul

: SiO2

Massa molekul

: 60,08 gr/mol

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Titik didih

: 2230 0C

Titik Beku

: 1650 0C

Densitas

: 2,2 g/cm3

Kelarutan dalam air

: 0,012g/100ml

Sifat kimia :
- Tidak larut dalam asam apapun (asam-asam encer) kecuali HF dengan
reaksi
SiO2 + 6HF H2SiF6 + 2H2O
-

Bereaksi dengan NaOH membentuk Natrium silika trioksida


SiO2 + NaOH Na2SiO3 + H2O

(Sumber : www. Wikipedia.com,1998)


2.2.4 Feri oksida
Sifat fisik :
Rumus molekul

: Fe2O3

Massa molekul

: 159,69 gr/mol

Titik Beku

: 1566 0C

Densitas

: 2,2 g/cm3 , padat

Hf298

: 825.50 Kj/mol

Sifat kimia :
-

Tidak larut dalam air

Sukar larut dalam asam-asam encer

Larut dalam asam-asam kuat


Fe2O3 + 6H+ 2 Fe3+ + 3 H2O (Vogel, 1979)

2.2.5 Kalsium oksida


Sifat fisik :
Rumus molekul

: CaO

Massa molekul

: 56.077 g/mol

Titik didih

: 2850 C (3123 K)

Titik Beku

: 2572 C (2845 K)

Densitas

: 3.35 g/cm3

Sifat kimia :
-

Tidak bereaksi dengan asam klorida encer (2M-3M) (Vogel, 1979)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

2.2.6 Magnesium klorida


Sifat fisik
Rumus molekul

: MgCl2

Massa molekul

: 95,211 g/mol (anhidrat)


203,31 g/mol (hexahidrat)

Warna

: Putih atau kristal padat tidak berwarna

Densitas

: 2,32 g/cm3 (anhidrat)


1,56 g/cm3 (hexahidrat)

Titik lebur

: 714 0C

Titik didih

: 1412 0C

Kelarutan didalam air : 54,3 g/100 ml (200C)


Hf298

: -641,3 Kj/mol

Gf298

: -591,8 Kj/mol

Sifat kimia :
- Larut dalam air dan alkohol
- Mudah terbakar
- Cukup Mengandung racun
Sumber : (www. Wikipedia.com,1998)

2.3 Proses-proses pembuatan Magnesium klorida


2.3.1. Pembuatan dari air laut dan kapur (Ca(OH)2)
Sebagai bahan baku utama pembuatan magnesium klorida dipilih air laut,
kapur dan asam klorida. Garam magnesium yang terkandung didalam air laut
dimanfaatkan untuk memperoleh magnesium hidroksida pada temperatur 45 0C dan
tekanan 1 atm dengan cara mereaksikan air laut dengan kapur, kemudian magnesium
hidroksida dipisahkan dari larutannya dan direaksikan dengan HCl menghasilkan
magnesium klorida. Dari proses ini dihasilkan magnesium klorida heksahidrat yang
kemudian didehidrasi menghasilkan magnesium klorida anhidrat.
( Kirk-Othmer, 1964)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

2.3.2. Pembuatan dari Dolomite dan Air Laut


Pada proses ini, Dolomite digunakan sebagai bahan untuk menyediakan
magnesium hidroksida pada temperatur 48 0C dan tekanan 1 atm. Proses selanjutnya
sama dengan proses pembuatan magnesium klorida dari air laut.
Pabrik yang menggunakan teknologi ini adalah Moss Landing California
milik Kaiser Chemical Division. Di Pascagoula, Missisipi, Corning Glass Work
membuat garam magnesium dari sumber yang sama.(Kainer, 2003)

2.3.3. Pembuatan dari Bittern


Bittern adalah larutan sisa proses pembuatan garam dari air laut dengan
menggunakan energi matahari. Dalam proses pembuatan garam, komponen yang
diambil dari air laut adalah natrium klorida. Perlakuan yang diterapkan pada bittern
untuk memperoleh magnesium klorida ini sama dengan perlakuan yang diterapkan
pada air laut seperti pada penjelasan sebelumnya. Perbedaan yang ada adalah
kandungan magnesium yang terdapat dalam bittern lebih besar dibandingkan dengan
kandungan magnesium yang terdapat didalam air laut , komposisi bittern sebesar
18,4 % CaCl2, 30,1 % MgCl2, 3,73 % NaCl dan komposisi air laut sebesar 18,4 %
CaCl2, 28,1 % MgCl2, 26,8 % NaCl.

2.3.4. Pembuatan dari Carnallitte


Carnallitte adalah salah satu mineral magnesium yang banyak terdapat di
kerak bumi. Proses utama yang terjadi pada pembuatan magnesium klorida dari
carnallite (KCl MgCl2 6H2O) pada temperatur 46 0C dan tekanan 1 atm adalah
dekomposisi KCl dari mineral Carnalitte dengan cara pemanasan. Dari proses ini
akan diperoleh larutan MgCl2 28 %. Proses selanjutnya adalah menaikkan
konsentrasi MgCl2 dan menghilangkan pengotor yang masih ada dengan cara
evaporasi. Logam besi yang masih terdapat didalam larutan dapat dipisahkan dengan
cara oksidasi dengan menggunakan KCl pada akhir evaporasi dilanjutkan dengan
pemisahan menggunakan Ca(OH)2. (Ettouney, 2002)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

2.3.5. Pembuatan dari Air Garam Bawah Tanah


Proses ini sedang dikembangkan oleh Dow Chemical Co. yaitu dengan
menggunakan air garam bawah tanah di Michigan dengan komposisi 20,7 % CaCl2,
3,9 % MgCl2, 5,73 % NaCl pada temperatur 42 0C dan tekanan 1 atm . Proses ini
diawali dengan menambahkan sedikit bromine dan chlorine kedalam air garam.
Setelah itu Mg(OH)2 diendapkan dengan slaker dolomite. Larutan Mg(OH)2 yang
dihasilkan diendapkan, disaring dan dicuci untuk menghasilkan lumpur yang
mengandung 45 % Mg(OH)2, selanjutnya magnesium hidroksida direaksikan dengan
HCl untuk menghasilkan MgCl2.
Metode lain untuk memperoleh magnesium klorida dari air garam ini adalah dengan
pengendapan menggunakan kalsium hidroksida dan karbonasi lumpur hasil proses
dengan karbon dioksida untuk membentuk magnesium klorida dan magnesium
karbonat. Selanjutnya magnesium klorida dengan magnesium karbonat dipisahkan.
(Ettouney, 2002)

2.3.6. Pembuatan dari Magnesium Hidroksida


Magnesium hidroksida terdiri dari Fe2O3, SiO2 , CaO untuk membentuk
produk magnesium klorida.. Dari proses ini dihasilkan magnesium klorida
heksahidrat yang kemudian didehidrasi menghasilkan magnesium klorida anhidrat
seperti terlihat pada tabel 2.3 dibawah ini.
Tabel 2.2 Reaksi yang terjadi selama dehidrasi MgCl2.6H2O.
No

Range Temperatur

95-115 0C

135-180 0C

Reaksi
MgCl2.6H2O

MgCl2.4H2O + 2H2O

MgCl2.4H2O

MgCl2.2H2O + 2H2O

MgCl2.4H2O

MgOHCl + HCl +2H2O

MgCl2.2H2O

MgCl2.H2O + H2O

185-230 0C

MgCl2.4H2O

MgOHCl + HCl +2H2O

>230 0C

MgCl2.H2O

MgCl2 + H2O

MgCl2.4H2O

MgOHCl + HCl

( Sumber : Kirk-Othmer, 1964)


Cara ini sudah diterapkan di Dow Chemical Co di Freepot dan Velasco,
Texas oleh Marine Magnesium Product Co di San Fransisco Selatan. Pembuatan
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

magnesium klorida di Dow Chemical Co dilakukan dengan menambahkan


magnesium hidroksida dengan HCl 10% untuk memperoleh magnesium klorida.
Selanjutnya magnesium klorida dipekatkan dengan cara evaporasi melalui
pemanasan langsung. Hasil akhir

adalah

magnesium klorida 50% dengan

temperatur 120 0C pada tekanan 1 atm .

2.4.

Seleksi Proses
Pada prarancangan pabrik pembuatan magnesium klorida ini, proses yang

dipilih adalah pembuatan magnesium klorida dari magnesium hidroksida yang


direaksikan dengan HCl untuk menghasilkan MgCl2.Alasan pemilihan ini karena
produk yang dihasilkan menghasilkan kemurnian produk yang lebih tinggi.
Hal ini sesuai dengan proses Dow dimana reaksinya dapat ditunjukkan sebagai
berikut :
Mg(OH)2 (s) + 2 HCl (aq)

MgCl2 (aq) + 2 H2O (l)

Magnesium klorida ini juga dapat dibuat dari magnesium karbonat dengan reaksi
yang sama.
(Sumber : www. Wikipedia.com,1998)
Karena beberapa alasan tersebut maka proses inilah yang dipilih dalam perancangan
pabrik ini.

2.5.

Deskripsi Proses
Mula-mula Magnesium Hidroksida padat 98% (aliran1) dalam tangki

penyimpanan (F-101) dialirkan ke reaktor (R-201) melalui elevator yang beroperasi


50 0C dan tekanan 1 bar dengan penambahan HCl 10 % dalam tangki HCl 10% (F103) dengan perbandingan mol 1:2 (Anonim, 2001a), disini impurity seperti CaO,
Fe2O3, SiO2 tidak ikut larut dengan penambahan asam klorida encer tersebut (Vogel,
1979) sehingga terbentuk magnesium klorida dengan konversi 94,5%, dengan reaksi
sebagai berikut :
Mg(OH)2(s) + 2 HCl(aq)

MgCl2(aq) + 2 H2O(l)

Umpan dialirkan ke filter press (H-301) untuk memisahkan padatan dan cairan.
Setelah padatan dipisahkan, diumpankan ke tangki pencampur (M-302) yang
digunakan untuk melarutkan MgCl2 yang tersisa dengan penambahan air, lalu
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

dialirkan ke filter press (H-303) untuk mendapatkan MgCl2 yang dilarutkan oleh air.
Sisa padatan (alur 13) dialirkan ke tanki penampung (F-304).
Aliran cairan yang keluar dari filter press 2 (aliran 8 dan 12) diumpankan ke
evaporator 1 (V-401) dengan temperatur 230 0C dan tekanan 5,4 bar sehingga HCl
dan air teruapkan, kemudian HCl dan air yang teruapkan (aliran 15) dikondensasikan
pada kondensor (E-403) dan aliran HCl dan air tersebut dinetralkan pada perlakuan
pengolahan limbah. Selanjutnya cairan yang keluar dari evaporator 1 (aliran 16)
diumpankan ke evaporator 2 (V-404) pada temperatur 250 0C pada tekanan 3,6 bar
yang uap panasnya digunakan kembali untuk memanaskan reaktor.
Cairan yang berasal dari evaporator 2 (aliran 19) dialirkan ke spray drier
(D-601) dengan temperatur 263,78 0C dengan menggunakan gas HCl dan udara
panas dengan temperatur 320 0C (aliran 20) . Produksi gas HCl mula-mula dari
tangki HCl 37 % (F-105) dialirkan ke flash drum (D-501) dengan suhu 34 0C dengan
tekanan 5 bar sehingga terpisah dua aliran. Aliran bawah yang berupa cairan
dinetralkan pada perlakuan pengolahan limbah, aliran atas berupa gas HCl dan uap
air serta udara yang berasal dari blower (G-503) bersama-sama dengan gas HCl
recycle yang berasal dari adsorber (D-701) dialirkan ke furnace (Q-602) dimana
temperatur aliran meningkat menjaci 320 0C yang dialirkan ke spray drier
(aliran20). Produk pembakaran (aliran gas) yang dihasilkan furnace digunakan untuk
memanaskan evaporator 1 dan evaporator 2
Aliran gas dan padatan yang berasal dari spray drier dialirkan ke cyclone 1
(B-604) dan cyclone 2 (B-605),aliran gas dialirkan ke adsorber untuk di recycle ke
spray drier yang sebelumnya dipanaskan didalam furnace (aliran 26) dan adsorber
yang diregenerasi untuk menghilangkan air dan HCl yang tertinggal didalam. .
Padatan yang keluar dari kedua cyclone (aliran 23 dan 25) didinginkan oleh udara
yang bertujuan menurunkan suhu MgCl2 padatan, lalu dialirkan ke Tanki penyimpan
MgCl2 (F-802) yang merupakan produk dari MgCl2 yang siap untuk dipasarkan.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

BAB III
NERACA MASSA

Kapasitas produksi

: 500 ton/tahun

Basis perhitungan

: 1 jam operasi

Waktu kerja pertahun : 330 hari


Satuan operasi

: kg/jam

3.1 Reaktor (R-201)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Reaktor (R-201)


Komponen
Mg(OH)2

Masuk (kg/jam)
Alur (1)

Keluar (kg/jam)

Alur (2)

Alur (4)

40,0698

Mg(OH)2 sisa

2,2038

CaO

0,4218

0,4218

Fe2O3

0,1476

0,1476

SiO2

1,2654

1,2654

H2O

0,2742

HCl

451,4806

475,1328

50,1645

HCl sisa

2,7590
61,8934

MgCl2

Jumlah

543,8238

543,8238

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

3.2 Filter Press 1 (H-301)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Filter Press 1 (H-301)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (4)

Keluar (kg/jam)
Alur (8)

Alur (9)

Mg(OH)2 sisa

2,2038

0,0441

2,1597

CaO

0,4218

0,0084

0,4134

Fe2O3

0,1476

0,0030

0,1447

SiO2

1,2654

0,0253

1,2401

H2O

475,1328

465,6302

9,5027

61,8934

60,6555

1,2379

2,7590

2,7039

0,0552

MgCl2
HCl sisa
Jumlah

543,8238

543,8238

3.3 Mixer 2 (M-302)

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (M-302)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (9)

Keluar (kg/jam)

Alur (10)

Alur (11)

Mg(OH)2 sisa

2,1597

2,1597

CaO

0,4134

0,4134

Fe2O3

0,1447

0,1447

SiO2

1,2401

1,2401

H2O

9,5027

MgCl2

1,2379

1,2379

HCl sisa

0,0552

0,0552

Jumlah

2,3378

17,0915

11,8405

17,0915

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

3.4 Filter Press 2 (H-303)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Filter Press 2 (H-303)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (11)

Keluar (kg/jam)
Alur (12)

Alur (13)

Mg(OH)2 sisa

2,1597

0,0432

2,1166

CaO

0,4134

0,0083

0,4051

Fe2O3

0,1447

0,0029

0,1418

SiO2

1,2401

0,0248

1,2153

H2O

11,8405

11,6037

0,2368

MgCl2

1,2379

1,2131

0,0248

HCl sisa

0,0552

0,0541

0,0011

Jumlah

17,0913

17,0913

3.5 Evaporator 1 (V-401)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Evaporator 1 (V-401)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (14)

Keluar (kg/jam)
Alur (15)

Alur (16)

Mg(OH)2 sisa

0,0873

0,0873

CaO

0,0167

0,0167

Fe2O3

0,0058

0,0058

SiO2

0,0501

0,0501

H2O

477,2338

MgCl2
HCl sisa

Jumlah

238,6169

61,8686
2,7590

542,0213

238,6169
61,8686

2,7590

542,0213

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

3.6 Evaporator 2 (V-404)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Evaporator 2 (V-404)


Komponen

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam)

Alur (16)

Alur (19)

Mg(OH)2 sisa

0,0873

0,0873

CaO

0,0167

0,0167

Fe2O3

0,0058

0,0058

SiO2

0,0501

0,0501

H2O

238,6169

MgCl2

Jumlah

23,3687

215,2482

61,8686

61,8686

300,6454

300,6454

3.7 Flash Drum (D-501)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Flash Drum (D-501)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (5)

Keluar (kg/jam)
Alur (6)

Alur (7)

HCl

5,8340

9,8839

5,8048

H2O

9,9336

0,0292

0,0497

Jumlah

15,7676

15,7676

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

3.8 Spray Drier (D-601)

Tabel 3.8 Neraca Massa pada Spray Drier (D-601)


Komponen

Keluar (kg/jam)
Alur (19)

Keluar (kg/jam)

Alur (20)

Alur (21)

Mg(OH)2 sisa

0,0873

0,0873

CaO

0,0167

0,0167

Fe2O3

0,0058

0,0058

SiO2

0,0501

0,0501

H2O

23,3687

MgCl2

61,8686

0,0497
61,8686

H2O(uap)

23,4184

Udara

197,4557

197,4557

Gas HCl

580,4847

580,4847

863,3873

863,3873

Jumlah

3.9 Cyclone 1 (B-604)

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Cyclone 1 (B-604)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (21)

Keluar (kg/jam)
Alur (22)

Alur (23)

Mg(OH)2 sisa

0,0873

0,0044

0,0829

CaO

0,0167

0,0008

0,0159

Fe2O3

0,0058

0,0003

0,0056

SiO2

0,0501

0,0025

0,0476

MgCl2

61,8686

3,0934

58,7752

H2O(uap)

23,4184

23,4184

Udara

197,4557

197,4557

Gas HCl

580,4847

580,4847

Jumlah

863,3872

863,3872

3.10 Cyclone 2 (B-605)


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Cyclone 2 (B-605)


Masuk (kg/jam)

Komponen

Alur (22)

Keluar (kg/jam)
Alur (24)

Alur (25)

Mg(OH)2 sisa

0,0044

0,0044

CaO

0,0008

0,0008

Fe2O3

0,0003

0,0003

SiO2

0,0025

0,0025

MgCl2

3,0934

3,0934

H2O(uap)

23,4184

23,4184

Udara

197,4557

197,4557

Gas HCl

580,4847

580,4847

Jumlah

804,4602

804,4602

3.11 Adsorber (D-701)

Tabel 3.11 Neraca Massa pada Adsorber (D-701)


Masuk (kg/jam)

Komponen

Alur (23)

H2O(v)

Keluar (kg/jam)
Alur (25)

Alur (26)

23,4184

H2O(l)

23,4184

Gas HCl

580,4847

579,9042

0,5805

Udara

197,4557

197,2582

0,1975

Jumlah

801,3588

801,3588

3.12. Mixer 1 (M-102)


Tabel 3.12 Neraca Massa pada Mixer1 (M-102)
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (3)

Keluar (kg/jam)

Alur (18)

HCl

50.1654

H2O

351,4303
Jumlah

Alur (2)
50.1654

100,0504

451,4806

501,6460

501,6460

3.13 Conveyor (J-801)

Tabel 3.13 Neraca Massa pada Conveyor (J-801)


Komponen

MgCl2

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam)

Alur (30)

Alur (32)
61,8686

61,8686

CaO

0,0167

0,0167

Fe2O3

0,1476

0,0058

SiO2

1,2654

0,0501

Mg(OH)2 sisa

0,0873

0,0873

Jumlah

62,0285

62,0285

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

BAB IV
NERACA ENERGI

Basis perhitungan

: 1 jam operasi

Satuan operasi

: kJ/jam

Temperatur basis

: 25oC

4.1 Reactor (R-201)


Tabel 4.1 Neraca Energi pada Reactor (R-201)
No

Komponen

1.
2.
3.
4.

Umpan
Produk
Del Hr
Q
Total

Panas Masuk
(kJ/jam)
221,4765

Panas Keluar
(kJ/jam)
50986,5429
89,1963

50854,2627
51075,7392

51075,7392

4.2 Mixer 2 (M-302)


Tabel 4.2 Neraca Energi pada Mixer 2 (M-302)
No

Komponen

1.
2.

Umpan
Produk
Total

Panas Masuk
(kJ/jam)
7533,9698
7533,9698

Panas Keluar
(kJ/jam)
7533,9698
7533,9698

4.3 Evaporator 1 (V-401)


Tabel 4.3 Neraca Energi Evaporator 1 (V-301)
No

Komponen

1.
2.
3.

Umpan
Produk
Q
Total

Panas Masuk
(kJ/jam)
32777,2046

Panas Keluar
(kJ/jam)
948689,1191

897372,7027
948689,1191

948689,1191

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

4.4 Vertical Kondensor -Sub Cooler (E-403)


Tabel 4.4 Neraca Energi pada Kondensor (E-303)
No

Komponen

1.
2.
3.
4.

Umpan
Produk
Air pendingin
steam
Total

Panas Masuk
(kJ/jam)
734221,8039

Panas Keluar
(kJ/jam)
221,3121

-734000,4918
221,3121

221,3121

4.5 Evaporator 2 (V-404)


Tabel 4.5 Neraca Energi pada Evaporator 2 (V-301)
No

Komponen

1.
2.
3.

Umpan
Produk
Q
Total

Panas Masuk
(kJ/jam)
214467,3151

Panas Keluar
(kJ/jam)
654035,6443

439568,3292
654035,6443

654035,6443

4.6 Spray drier (D-601)


Tabel 4.6 Neraca Energi pada Spray Drier (V-301)
No

Komponen

1.
2.

Umpan
Produk
Total

Panas Masuk
(kJ/jam)
227.630,6377
5.090.108,1893

Panas Keluar
(kJ/jam)
5.090.108,1893
5.090.108,1893

4.7 Furnace (Q-602)


Tabel 4.7 Neraca Energi pada Furnace (Q-602)
No

Komponen

1.
2.
3.

Umpan
Produk
Q
Total

Panas Masuk
(kJ/jam)
162992,5269

Panas Keluar
(kJ/jam)
211338,6642

48346,1373
211338,6642

211338,6642

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN

5.1

Tangki penyimpanan Mg(OH)2 (F-101)

Fungsi

: Tempat penyimpanan Bahan baku untuk kebutuhan 90 hari

Bahan konstruksi

: Beton

Bentuk

: Gedung persegi panjang ditutup atap

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 54,0459 m3

Kondisi operasi

- Temperatur

: 28C

- Tekanan

: 1 bar

Ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :


Panjang = 5 m
Lebar

=4m

Tinggi = 5 m

5.2

Tangki penyimpanan MgCl2 (F-802)

Fungsi

: Tempat penyimpanan produk untuk kebutuhan 30 hari

Bahan konstruksi

: Beton

Bentuk

: Gedung persegi panjang ditutup atap

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 26,9503 m3

Kondisi Operasi :
-

Temperatur

: 28 0C

Tekanan

: 1 bar

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :


Panjang = 5 m
Lebar

=4m

Tinggi = 5 m

5.3

Bak Penampung (F-304)

Fungsi

: Tempat penyimpanan padatan yang keluar dari Filter Press


untuk kebutuhan 1 hari

Bahan konstruksi

: Beton

Bentuk

: Bak dengan permukaan persegi

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 0,0661 m3

Kondisi Operasi :
-

Temperatur

: 28 0C

Tekanan

: 1 bar

Kondisi fisik

- Silinder
- Diameter

: 9,2215 m

- Tinggi

: 16,1376 m

- Tebal

: 1,5 in

- Tutup
- Diameter

: 9,2215 m

- Tinggi

: 2,3054 m

- Tebal

: 1,5 in

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

5.4

Tangki Penyimpanan HCl 37% (TT - 303)


Fungsi : Untuk menyimpan larutan asam klorida 37% untuk kebutuhan 10 hari
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup Torispherical
Bahan : stainless steel, SA 240, Grade C, type 410
Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 3,8176 m3

Kondisi operasi

- Temperatur

: 28 C

- Tekanan

: 1 bar

Kondisi fisik

- Silinder
- Diameter

: 1,4798 m

- Tinggi

: 2,343 m

- Tebal

: 0,5 in

- Tutup

5.5

- Diameter

: 1,4798 m

- Tinggi

: 0,7380 m

- Tebal

: 0,5 in

Adsorber 1 (D 701)
Fungsi : Untuk menyerap air yang terdapat pada gas HCl dan udara
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup Torispherical
Bahan : stainless steel, SA 240, Grade C, type 410
Jumlah : 2 unit
Kapasitas

: 263,7862 m3

Kondisi operasi:
- Temperatur

: 61,65C

- Tekanan

: 3,6 bar

Kondisi Fisik :
- Silinder
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

- Diameter

: 2,8912 m

- Tinggi

: 4,5778 m

- Tebal

: 0,5 in

- Tutup

5.6

- Diameter

: 2,8912 m

- Tinggi

: 4,5778 m

- Tebal

: 0,5 in

Filter Press 1 (H-301)

Fungsi
Bahan konstruksi
Jenis
Jumlah
Kondisi operasi

:
:
:
:

Untuk memisahkan air dan MgCl2 dari padatannya


Carbon Steel SA-129 Grade A
Plat and frame
1 unit
: 28 0C

Tekanan

: 1 bar

Ukuran Luas

: 0,054 m2

Jumlah Plate and Frame

: 1

5.7

Filter Press 2 (H-301)

Fungsi
Bahan konstruksi
Jenis
Jumlah
Kondisi operasi

:
:
:
:

Untuk memisahkan MgCl2 dari padatannya


Carbon Steel SA-129 Grade A
Plat and frame
1 unit
: 28 0C

Tekanan

: 1 bar

Ukuran Luas

: 0,054 m2

Jumlah Plate and Frame

: 2

5.8

Elevator (J-102)
Fungsi

: Mengangkut Magnesium Hidroksida dari gudang penyimpanan


(F-101) ke Reaktor (R-201)

Jenis

: Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator

Bahan

: Malleable-iron

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
- Temperatur (T)

: 28 0C

- Tekanan (P)

: 1 bar

Daya

5.9

: 2,1449 hp

Screw Conveyor (J-801)


Fungsi :

Mengangkut MgCl2 dari cyclone ke Tangki produk

Jenis

Horizontal screw conveyor

Kondisi operasi :
- Temperatur (T)

: 28 0C

- Tekanan (P)

: 1bar

Diameter flight

= 6 in

Diameter pipa

= 2,5 in

Diameter shaft

= 2 in

Kecepatan putaran

= 60 rpm

Panjang

= 15 ft

Daya motor

= 0,75 hp

Dipilih motor dengan daya 1 hp.

5.10

Mixer 1 (M-102)

Fungsi

: Mengubah HCl 37% menjadi 10%.

Jenis

: Tangki berpengaduk

Bentuk

: Silinder vertical dengan alas dan tutup Torispherical

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : stainless steel, SA 240, Grade C, type 410


Kondisi operasi :
- Temperatur (T)

: 28 0C

- Tekanan (P)

: 1 bar

Kapasitas

: 0,2179 m3

Kondisi Fisik :
- Silinder
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

- Diameter

: 0,7136 m

- Tinggi

: 0,4757 m

- Tebal

: 1,5 in

- Tutup

5.11

- Diameter

: 0,7136 m

- Tinggi

: 0,2379 m

- Tebal

: 1,5 in

Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Jumlagh Buffel

: 4 buah

Diameter Impeller

: 0,7804 m

Daya motor

: 0,25 hp

Mixer 2 (M-302)

Fungsi

: Mencampurkan Magnesium klorida dengan air.

Jenis

: Tangki berpengaduk

Bentuk

: Silinder vertical dengan alas dan tutup Torispherical

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A


Kondisi operasi :
- Temperatur (T)

: 28 0C

- Tekanan (P)

: 1 bar

Kapasitas

: 0,00959 m3

Kondisi Fisik :
- Silinder
- Diameter

: 0.0629 m

- Tinggi

: 0,3023 m

- Tebal

: 1,5 in

- Tutup
- Diameter

: 0.0629 m

- Tinggi

: 0,0839 m

- Tebal

: 1,5 in

Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

5.12

Jumlagh Buffel

: 4 buah

Diameter Impeller

: 0,0839 m

Daya motor

: 0,25 hp

Reaktor (R-210)
Fungsi

: Tempat terjadi reaksi untuk menghasilkan MgCl2

Jenis

: Mixed flow reactor

Bentuk

: silinder vertikal dengan alas dan tutup Torispherical

Bahan konstruksi

: stainless steel, SA 240, Grade C, type 410

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi:
- Temperatur : 50 C
- Tekanan

: 1 bar

Volume reaktor

: 1,1329 m3

Kondisi Fisik :
- Silinder
- Diameter

: 0,9872 m

- Tinggi

: 1,3163 m

- Tebal

: 0,5 in

- Tutup
- Diameter

: 0,9872 m

- Tinggi

: 0,494 m

- Tebal

: 0,5 in

- Jaket
- Diameter

: 6,36375 m

- Tinggi

: 0,494 m

- Tebal

: 1,5 in

Jenis pengaduk

: turbin impeller daun enam

Jumlagh Buffel

: 4 buah

Diameter Impeller

: 1,0796 m

Daya motor

: 0,04 hp

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

5.13

Flash Drum (D-501)


Fungsi

: Memisahkan uap dan cairan HCl dari tangki HCl 37%


(F-108)

Bentuk

: Silinder horizontal dengan tutup Torispherical

Bahan konstruksi : stainless steel, SA 240, Grade C, type 410


Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 34 C

Tekanan

= 5 bar

Kondisi Fisik :
- Silinder
- Diameter

: 1,2238 m

- Tinggi

: 1,2352 m

- Tebal

: 1,5 in

- Tutup

5.14

- Diameter

: 1,2238 m

- Tinggi

: 0,0356 m

- Tebal

: 1,5 in

Furnace (Q-602)

Fungsi

: Menaikkan temperatur campuran bahan sebelum masuk


Spray Drier (D-601)

Bentuk

: Rectangular box type furnace

Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel


(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 0,45 % C grade HK-40)
Jumlah

: 1 unit

Temperatur keluar : 330 C


: 626 F

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

5.15

Vertical Kondensor Sub Cooler (E-403)


Fungsi

: Mengubah fasa uap campuran air dan HCl menjadi


fasa cair

Jenis

: 2-4 shell and tube exchanger

Dipakai

: 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: baja karbon

Jumlah

: 1 unit

Luas permukaan

: 54,3186 ft2

Diameter tube

: 1 in

Jenis tube

: 18 BWG

Panjang tube

: 12 ft

Pitch (PT)

: 1 1/4 in triangular pitch

Jumlah tube

: 21

Diameter shell

: 8 in

5.16

Separator siklon 1 (D-604)

Fungsi

: Untuk memisahkan magnesium klorida dari campuran gas.

Bahan konstruksi : Baja karbon SA-283 grade C


Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 263,7862 C

Laju alir volumetrik

= 0,01177

Dc

= 0,203

5.17

Separator siklon 2 (D-604)

Fungsi

: Untuk memisahkan magnesium klorida dari campuran gas.

Bahan konstruksi : Baja karbon SA-283 grade C


Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Temperatur

= 263,7862 C

Laju alir volumetrik

= 0,0077

Dc

= 0,203

5.18

Spray Dryer (D-601)


Fungsi

: Merubah MgCl2 menjadi padatan dengan menggunakan


udara panas.

Jenis

: Spray dryer with spray wheel

Jumlah

: 1 Unit

Laju alir udara : 777,99 kg udara/ jam = 0,3976 lbm/s


Umpan masuk : 85,3972 kg/jam

5.19 Evaporator 1 (V 401)


Fungsi

: Untuk meningkatkan konsentrasi MgCl2 dengan

menguapkan
air
Jenis

: 2 4 shell and tube exchanger

Dipakai

: 0,75 in OD tube 18 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: baja karbon

Jumlah

: 1 unit

Luas permukaan

: 92,6166 ft2

Diameter tube

: 1 in

Jenis tube

: 18 BWG

Panjang tube

: 12 ft

Pitch (PT)

: 1 in triangular pitch

Jumlah tube

: 44

Diameter shell

: 8 in

5.20 Evaporator 2 (V 404)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Fungsi

: Untuk meningkatkan konsentrasi MgCl2 dengan

menguapkan
air
Jenis

: 2 4 shell and tube exchanger

Dipakai

: 0,75 in OD tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: baja karbon

Jumlah

: 1 unit

Luas permukaan

: 347,4797 ft2

Diameter tube

: 1 in

Jenis tube

: 18 BWG

Panjang tube

: 12 ft

Pitch (PT)

: 1 in triangular pitch

Jumlah tube

: 68

Diameter shell

: 13,25 in

5.21 Blower 1 (G-503)


Fungsi

: Memompa udara menuju aliran gas HCl

Jenis

: blower sentrifugal

Bahan konstruksi : carbon steel


Kondisi operasi

: 32 C dan 550 kPa

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 133,77 m3/jam

Daya motor

: hp

5.22 Blower 2 (G-504)


Fungsi

: Memompa gas HCl dari Flash Drum(D-510) menuju


Furnace (Q-602)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Jenis

: blower sentrifugal

Bahan konstruksi : carbon steel


Kondisi operasi

: 34 C dan 500 kPa

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 426,4587 m3/jam

Daya motor

: 1 hp

5.23 Blower 3 (G-603)


Fungsi

: Memompa gas HCl dari Furnace (Q-602) menuju Spray


Drier (D-601)

Jenis

: blower sentrifugal

Bahan konstruksi : carbon steel


Kondisi operasi

: 330 C dan 450 kPa

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 930,4849 m3/jam

Daya motor

: 4 hp

5.24 Blower 4 (G-702)


Fungsi

: Memompa gas HCl dari Adsorber (D-701) menuju Furnace


(Q-602)

Jenis

: blower sentrifugal

Bahan konstruksi : carbon steel


Kondisi operasi

: 263,79 C dan 500 kPa

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 930,4849 m3/jam

Daya motor

: 4 hp

5.25 Blower 5 (G-803)


Fungsi

: Mendinginkan MgCl2

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Jenis

: blower sentrifugal

Bahan konstruksi : carbon steel


Kondisi operasi

: 28 C dan 100 kPa

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 726,0907 m3/jam

Daya motor

: 3 hp

5.26 Pompa mixer 1 (L-104)


Fungsi

: Memompa larutan HCl 10% dari M-103 menuju Reaktor


R-201

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 501,6460 kg/jam

Daya motor

: 1/2 hp

5.27 Pompa Tangki HCl 37% (L-105)


Fungsi

: Memompa larutan HCl 37% dari F-105 menuju Mixer


M-102

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 401,5956 kg/jam

Daya motor

: 1/2 hp

5.28 Pompa Tangki HCl 37% (L-106)


Fungsi

: Memompa larutan HCl 37% dari L-106 menuju Flash Drum


D-501

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 15,7676 kg/jam

Daya motor

: 1/2 hp

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

5.29 Pompa Reaktor (L-202)


Fungsi

: Memompa larutan dari R-201 menuju Filter Press


H-301

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 543,8338 kg/jam

Daya motor

: 1/2 hp

5.30 Pompa Filter Press 2 (L-304)


Fungsi

: Memompa larutan dari H-301 menuju Evaporator 1


V-401

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 542,0203kg/jam

Daya motor

: 1/2 hp

5.31 Pompa Evaporator 1 (L-402)


Fungsi

: Memompa larutan dari Evaporator 1 (V-401)


menuju Evaporator 2 (V-404)

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 300,6465 kg/jam

Daya motor

: 1/2 hp

5.32 Pompa Evaporator 2 (L-404)


Fungsi

: Memompa larutan dari V-404 menuju Spray Drier


D-601

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 85,3972 kg/jam

Daya motor

: 1/2 hp

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan
yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan,
spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan
faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan
lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang
disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan tersebut
menuntut

penting dilakukannya pemantauan secara terus-menerus maupun

pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin


tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut
dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap
peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap
pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol

yang

dihubungkan

dengan

bangsal

peralatan

(kontrol

otomatis)

(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

VI-1

2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,


humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.

Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :


1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel
yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel
pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara
semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi
pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses

Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain :
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu
proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada
set point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal
mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas
yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure Controller (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur
dan mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran
fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja:

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan


discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan
valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran
pada set point.
4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan
dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan
cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan
mengatur rate cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja :
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui
valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan
pada set point.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
Sistem kerja lebih efisien
Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik
antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu
aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening
position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada pompa dengan tujuan untuk
menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasangkan
pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line. Pemasangan
check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah
dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan
untuk mempermudah pada saat maintenance.

Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium
Klorida dari Magnesium Hidroksida
No

Nama alat

Jenis
instrumen

Kegunaan

Pompa

FC

Mengontrol laju alir cairan dalam pipa

Tangki cairan

LI

Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki

Flash drum

TC

Mengontrol temperatur dalam flash drum

PC

Mengontrol tekanan dalam flash drum

Kondensor,

TC

Mengontrol suhu dalam kondensor

TC

Mengontrol temperatur dalam reaktor

PI

Menunjukkan tekanan dalam reaktor

LC

Mengontrol tinggi cairan dalam reaktor

TC

Mengontrol temperatur dalam evaporator

PR

Mencatat tekanan dalam eaporator

FC

Mengontrol laju alir gas dalam pipa

TI

Menunjukkan suhu dalam furnace

PC

Mengontrol tekanan dalam furnace

Reaktor

Evaporator

Blower

Furnace

Adsorber

PC

Mengontrol tekanan pada adsorber

10

Mixer

LC

Mengontrol tinggi cairan dalam reaktor

11

Filter Press

PC

Mengontrol tekanan pada Filter Press

TC

Mengontrol temperatur dalam spray dryer

PI

Menunjukkan tekanan dalam spray dryer

TC

Mengontrol suhu pada spray dryer

12

Spray dryer

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

1. Pompa
FC

Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pompa


Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran
pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali
(control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.

2. Tangki cairan

LI

Gambar 6.2 Instrumentasi pada Tangki Cairan

Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang berfungsi
untuk menunjukkan tinggi cairan didalam tangki.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

3. Flash Drum

TI

PC

Gambar 6.3 Instrumentasi pada Flash Drum

Instrumentasi pada flash drum mencakup Temperature Indicator (TI) yang


berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam flash drum, Pressure Controller
(PC) yang berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam flash drum, dan Level
Controller (LC) yang berfungsi untuk mengatur ketinggian cairan dalam flash drum.

4. Kondensor

TC

Gambar 6.4 Instrumentasi pada Kondensor

Instrumentasi pada kondensor mencakup Temperature Controller (TC) yang


berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran kondensor dengan mengatur
bukaan katup steam atau air pendingin masuk.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

5. Reaktor
PI
TC

Steam

LC

Kondensat

Gambar 6.5 Instrumentasi pada Reaktor

Instrumentasi pada reaktor mencakup Temperature Controller (TC), Pressure


Indicator (PI), dan Level Controller (LC). Temperature Controller (TC) berfungsi
untuk mengontrol temperatur dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup steam.
Pressure Indicator (PI) berfungsi untuk menunjukkan tekanan dalam reaktor. Level
Controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam reaktor dengan
mengatur bukaan katup aliran produk keluar reaktor.

6. Evaporator
Uap

Cairan

Steam
TC

Pi

Kondensat

Gambar 6.6 Instrumentasi pada Evaporator


Temperature Controller (TC) berfungsi untuk mengatur besarnya suhu di dalam
evaporator dengan cara mengatur banyaknya steam yang dialirkan. Jika temperatur
di bawah kondisi yang diharapkan (set point), maka valve akan terbuka lebih besar
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

dan jika temperatur di atas kondisi yang diharapkan maka valve akan terbuka lebih
kecil. Instrumentasi yang lain adalah Pressure Recorder (PR) yang berfungsi untuk
mencatat tekanan yang terdapat di dalam evaporator.
7. Blower
FC

Gambar 6.7 Instrumentasi pada Blower

Instrumentasi pada blower mencakup Flow Controller (FC) yang berfungsi


untuk mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran
bahan.

8. Furnace

TI

Furnace

PC

Gambar 6.8 Instrumentasi pada Furnace


Instrumentasi pada furnace mencakup Pressure Controller (PC) yang
berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam furnace dan Temperature indikatorr (TI)
yang berfungsi untuk menunjukkan suhu furnace.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

9. Adsorber

PC

PC

Gambar 6.9 Instrumentasi pada Adsorber


Instrumentasi pada adsorber meliputi Temperatur indikator (PC) yang
berfungsi untuk mengatur tekanan yang terdapat pada adsorber.

10. Mixer

LC

Gambar 6.9 Instrumentasi pada Mixer


Instrumentasi pada Mixer meliputi Level Control (LC) yang berfungsi untuk
mengatur cairan yang terdapat pada Mixer

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

11. Filter Press


PC

Gambar 6.9 Instrumentasi pada Mixer


Instrumentasi pada Filter Press meliputi Pressure Control (PC) yang
berfungsi untuk mengatur tekanan yang terdapat pada Filter Press
12. Spray Dryer
PI

TC

Gambar 6.10 Instrumentasi pada Spray Dryer


Instrumentasi pada spray dryer mencakup Temperature Controller (TC)
untuk mengendalikan temperatur dalam spray dryer, dan Pressure Indicator (PI)
untuk menunjukkan tekanan di dalam spray dryer.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

6.2 Keselamatan Kerja


Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik kimia
relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus, misalnya
reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan
dikendalikan berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan
dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat
keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para
karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan
suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai
berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin.
- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
- Jarak antar mesin dan peralatan lain cukup luas.
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin.
- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
Pada pra rancangan pabrik pembuatan Magnesium Klorida dari Magnesium
Hidroksida dan Asam Klorida, usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya
yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara :

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

1. Pencegahan terhadap kebakaran


Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api
yang relatif kecil.
Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan
dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran
gas.
Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.

2. Memakai peralatan perlindungan diri


Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
Pakaian kerja
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis
pekerjaan yang dilakukan.
Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
Sarung tangan

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan.
Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.

3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis


Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor
bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar
pengaman

4. Pencegahan terhadap bahaya listrik


Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan

5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan

Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan


dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.

Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke


atasan.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat


menimbulkan bahaya.

Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.

6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik


Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar
pingsan/syok dan lain sebagainya.

Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,


maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :
Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu :
- Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut.
Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui
pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal
pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan
instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada
pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
- Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas
yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi
ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat
tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.

Keselamatan kerja yang tinggi dapat dicapai dengan penambahan nilai-nilai


disiplin bagi para karyawan, yaitu :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.


3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya
suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan magnesium
klorida dari magnesium hidroksida adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air
2. Kebutuhan listrik
3. Unit pengolahan limbah

7.1 Kebutuhan Air


Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
Magnesium Klorida ini adalah sebagai berikut:

Air Pendingin :
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Nama alat
Kondensor sub cooler (E-205)
Total

Jumlah Air
Pendingin
(kg/jam)
141,3255
141,3255

Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara


pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown.
(Perrys, 1999)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 T1)

(Perrys, 1997)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Di mana:

Wc = jumlah air masuk menara = 141,3255 kg/jam


T1 = temperatur air masuk = 28 C = 82,4 F
T2 = temperatur air keluar = 65 C = 149 F

Maka,
We = 0,00085 141,3255 (149-82,4)
= 8,0004 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 141,3255 = 0,2827 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 5 siklus (Perrys, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka:
Wb =

We
8,0004
=
= 2,0001 kg/jam
S 1
5 1

Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb


= 8,0004 + 0,2827 + 2,0001
= 10,2832 kg/jam

Air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan air domestik


Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 100 ltr/hari
(Met Calf, 1991)
Diambil 100 ltr/hari x

1hari
= 4.16 4 liter/jam
24 jam

air = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter


Jumlah karyawan = 114 orang
Maka total air domestik = 4 x 114 = 456 ltr/jam x 1 kg/liter = 456 kg/jam

Pemakaian air untuk kebutuhan lainnya dapat dilihat pada tabel berikut.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tabel 7.2 Kebutuhan Air proses pada Alat


Jumlah Air
Proses (kg/jam)
2,34
2,34

Nama alat
Mixer (M-302)
Total

Tabel 7.3 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan


Kebutuhan
Domestik dan Kantor
Laboratorium
Kantin dan tempat ibadah
Poliklinik
Total

Jumlah air (kg/jam)


456
100
150
50
756

Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah


= 2,34 + 756 + 10,2823 = 768,6232 kg/jam.
Sumber air untuk pabrik pembuatan Magnesium Klorida ini berasal dari Sungai
Deli, daerah Labuhan, Sumatera Utara. Debit air sungai 12 m3/detik (Bapedal Sumut,
22 September 2008). Kualitas air Sungai Deli dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Deli, Daerah Kawasan Industri Medan
Parameter

Satuan

Kadar

Suhu
Kekeruhan
PH
Nitrat (NO3-N)
Nitrit (NO2-N)
Clorida (Cl)
Sulfat (SO4)
Iron (Fe)
Timbal (Pb)
Mangan ( Mn)
Sianida (CN)
Total Dissolved Solid
Tembaga (Cu)
Hardness (as CaCO3)
Kalsium
Magnesium

C
NTU

28
290
7,3
0,2
0,1
8,7
16
0,873
1,142
0,154
0,0018
31,6
0,113
87
43
28

mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L

(Sumber :data hasil rata-rata tahunan pemantauan kualitas air (Sumber : Bapedal Sumut,
2008)
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan


air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi

7.1.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
-

Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin merusak
fasilitas unit utilitas.

Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang besar


yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.

Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.

7.1.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel
padatan yang tidak terlarut.

7.1.3 Koagulasi dan Flokulasi


Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu).
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk


mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS)
dan koloid (Degremont, 1991) :
Koagulan yang biasa dipakai adalah alum. Reaksi hidrolisis akan terjadi
menurut reaksi :
M3+ + 3H2O

M(OH)3

+ 3 H+

Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum adalah 5,4 penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya
flok-flok (flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3.
Sedangkan pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai
bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis
reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O

2Al(OH)3 + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-

2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O

4Al(OH)3 + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-

Reaksi koagulasi yang terjadi :


Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3

2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2

Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan


kesadahan permanen menurut proses soda dingin sebagai berikut (Degremont, 1991)

CaSO4 + Na2CO3

Na2SO4 + CaCO3

CaCl2 + Na2CO3

2NaCl + CaCO3

Selanjutnya flok-flok akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya


gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :


Total kebutuhan air

= 768,6232 kg/jam

Pemakaian larutan alum

= 50 ppm

Pemakaian larutan soda abu

= 0,54 50 = 27 ppm

Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan

= 50.10-6 768,6232 = 0,0384 kg/jam

Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 768,6232 = 0,0208 kg/jam

7.1.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan Magnesium klorida menggunakan
media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
2. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
3. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahappada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrikini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
4. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 756 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %

(anonim,

2008)
Kebutuhan klorin

= 2 ppm dari berat air

Total kebutuhan kaporit

= (2.10-6 756)/0,7 = 0,0022 kg/jam

7.2 Kebutuhan Bahan Kimia


Kebutuhan bahan kimia pada pabrik Magnesium klorida adalah sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,0384 kg/jam
2. Na2CO3

= 0,0208 kg/jam

3. Kaporit

= 0,0022 kg/jam

7.3 Kebutuhan Listrik


Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik
No.

Pemakaian

Jumlah (Hp)

1.

Unit proses

16

2.

Unit utilitas

19

3.

Ruang kontrol dan Laboratorium

20

4.

Bengkel

25

5.

Penerangan Mess dan perkantoran

30

Total

110

Total kebutuhan listrik = 110 hp


Total kebutuhan listrik = 110 Hp 0,7457 kW/Hp
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

= 82,027 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 82,027 / 0,8 = 102,5338 kW

7.4 Kebutuhan Bahan Bakar


Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator)
adalah minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan nilai bakar yang
tinggi.

Keperluan bahan bakar generator


Nilai bahan bakar solar

= 19860 Btu/lbm

(Perrys, 1999)

Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L


Daya output generator

= 102,5338 kW

Daya generator yang dihasilkan = 102,5338 kW(0,9478 Btu/det.kW)3600 det/jam


= 349853,3577 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (349853,3577 Btu/jam)/(19860 Btu/lbm 0,45359 kg/lbm)
= 7,9904 kg/jam
Kebutuhan solar = (7,9904 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 8,978 liter/jam
Dipakai 2 unit diesel generator AC 1000 kW, 220-260 Volt, 50 Hz (1 unit cadangan)

7.5 Unit Pengolahan Limbah


Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan magnesium klorida ini dihasilkan limbah cair dan
padat terlarut dari proses industrinya. Sumber-sumber limbah cair-padat pada
pembuatan Magnesium klorida ini meliputi :
Perhitungan untuk sistem pengolahan limbah
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :


1. Limbah cair-padat hasil pencucian perlalatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik. Diperkirakan limbah yang terikut sebagai limbah hasil
pencucian sebanyak 0,1% dari bahan baku dan produk yang dihasilkan.
- Magnesium Hidroksida : 0,001 x 40,0698

- Magnesium klorida

= 0,04007 kg/jam

Densitas

= 2360 kg/m3

Debit

= 0,000017 m3/jam

: 0,001 x 61,8686

= 0,0618686 kg/jam

Densitas

= 2320 kg/m3

Debit

= 0,00002667 m3/jam

Total debit = 0,000017 m3/jam + 0,00002667 m3/jam = 0,00004367 m3/jam


= 0,04367 liter/jam

2. Limbah domestik dan kantor


Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- Domestik

= 10 ltr/hari

- kantor

= 20 ltr/hari

(Metcalf, 1991)

Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor


= 114 x (10 + 20) ltr/hari x 1 hari / 24 jam
= 168 ltr/jam

3. Limbah unit proses

Komposisi limbah dari unit proses ditabulasi berikut ini:


Komponen
HCl
H2O
Total

BM
37,5
18

(kg/m3)

F (kg/jam)
Fraksi, x
1039
8,593
0,0426
998,94
193,2593
0,9574
201,8523
1
201,8523
Volume limbah proses, V =
= 0,202 m3/jam
1000,6466

x
44,2614
956,3852
1000,6466

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

= 202 liter/jam
4. Laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Diperkirakan 20 liter/jam.
Total air buangan = 0,04367 + 168 + 202 + 20
= 390,04 liter/jam = 0,39004 m3/jam
Dari penjelasan diatas diketahui bahwa limbah pabrik magnesium klorida ini
berasal dari limbah hasil pencucian peralatan, limbah domestik, dan limbah proses.
Dan dari pemaparan berbagai sumber limbah ini, diketahui bahwa limbah yang
dihasilkan limbah domestik yang merupakan limbah organik. Sehingga pengolahan
limbah cair pabrik ini dilakukan dengan penetralan:

7.5.1 Bak Penampungan (BP)


Fungsi

: tempat menampung air buangan sementara

Jumlah

: 1 unit

Laju volumetrik air buangan

= 0,39004 m3/jam

Waktu penampungan air buangan = 10 hari


Volume air buangan

= (0,39004 10 24) = 93,6069 m3/jam

Bak terisi 90 % maka volume bak =

93,6069
= 104,0106 m3
0,9

Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :


panjang bak (p) = 1,5 lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p l t
104,0106 m3 = 1,5l l l
l = 4,1083 m
Jadi, panjang bak (p) = 7 m
lebar bak (l) = 7 m
tinggi bak (t) = 5 m

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

7.5.2 Bak Ekualisasi (BE)


Fungsi

: tempat menampung air buangan sementara

Jumlah

: 1 unit

Laju volumetrik air buangan

= 0,39004 m3/jam

Waktu penampungan air buangan = 2 hari


Volume air buangan

= (0,39004 2 24) = 18,7221 m3/jam

Bak terisi 90 % maka volume bak =

18,7221
= 20,8023 m3
0,9

Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :


panjang bak (p) = 2 lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p l t
20,8023 m3 = 2.l l l
l = 2,1829 m
Jadi, panjang bak (p) = 7 m
lebar bak (l) = 7 m
tinggi bak (t) = 5 m

7.5.3 Bak Pengendapan (BP)


Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.
Laju volumetrik air buangan = 0,39004 m3/jam
= 9,361 m3/hari
Waktu tinggal air = 2 hari
Volume bak (V)

(Perrys, 1997)

= 0,39004 m3/jam 24 jam/hari x 2 hari = 18,7221 m3

Bak terisi 90 % maka volume bak =

18,7219
= 20,8023 m3
0,9

Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:


panjang bak (p) = 2 lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p l t
27,2 m3 = 2l l l
l = 2,387m
Jadi, panjang bak (p) = 7 m
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

lebar bak (l) = 7 m


tinggi bak (t) = 5 m

7.5.4 Bak Netralisasi (BN)


Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah.
Air buangan pabrik (limbah industri) yang mengandung bahan anorganik
mempunyai pH = 5. Limbah cair bagi kawasan industri yang terdiri dari bahan-bahan
anorganik harus dinetralkan sampai pH = 6 sesuai dengan Kep.No.3/Menlh/01/1998.
Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk
menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3 / 30 ml air limbah (Lab. Analisa
FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 0,39004 m3/jam = 9,361 m3/hari =10,4012m3 =9361,048
liter/hari
Kebutuhan Na2CO3 = (9361,048 l/hari)(150 mg/0,03 L)(1 kg/106 mg)(1 hari/24
jam)
= 0,0028 kg/jam
Laju alir larutan 30% Na2CO3 =

0,0028
= 0,009 kg/jam
0,3

Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3


Volume 30% Na2CO3 =

(Perrys, 1999)

0,009
= 0,00000678 m3/jam
1327

Laju alir limbah = 0,39004 m3/jam


Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari
Volume limbah = 0,39004 m3/jam 1 hari 24 jam/hari = 12,24 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak =

12,24
= 13,6 m3
0,9

Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:


panjang bak (p) = 2 lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p l t
13,6 m3 = 2l l l
l = 1,8945 m
Jadi, panjang bak (p) = 7 m
lebar bak (l) = 7 m
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

tinggi bak (t) = 5 m

7.6 Spesifikasi Peralatan


7.6.1 Screening (S-01)
Fungsi

: Menyaring partikel-partikel padat yang besar

Jenis

: Bar screen

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Stainless steel

Ukuran screening

: Panjang

= 1m

Lebar

= 1m

Ukuran bar

: Lebar
Tebal

= 5 mm
= 20 mm

Bar clear spacing : 20 mm


Slope

: 30

Jumlah bar

: 25 buah

7.6.2 Pompa Screening (L-01)


Fungsi

: Memompa air dari sungai ke Water Reservoir

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Commercial steel


Daya motor

: hp

7.6.3 Water Reservoir (F-01)


Fungsi

: Tempat penampungan air sementara

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Beton kedap air


Kondisi operasi

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Kapasitas

: 0,9459 m3/hari

Panjang

: 4m

Lebar

:2m

Tinggi

: 2m

Waktu tinggal

: 0,08333 hari

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

7.6.4 Pompa Water Reservoir (L-02)


Fungsi

: Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Commercial steel


Daya motor

: 1/2 hp

7.6.5 Bak Sedimentasi (F-02)


Fungsi

: Untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil


yang tidak tersaring dan terikut dengan air

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Beton kedap air


Kondisi operasi

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Kapasitas

: 0,9459 m3/hari

Panjang

: 0,3 m

Lebar

: 1 ft

Tinggi

: 7 ft

Waktu retensi

: 9,5541 menit

7.6.6 Pompa Sedimentasi (L-03)


Fungsi

: Memompa air dari Bak Sedimentasi ke Clarifier

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Commercial steel

Daya motor

: 1/2 hp

7.6.7 Tangki Pelarutan Alum (F-03)


Fungsi

: Membuat larutan alum Al2(SO4)3

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Kondisi pelarutan

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Jumlah

: 1 unit

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Kapasitas

: 0,0995 m3

Diameter

: 0,5023 m

Tinggi

: 0,5023 m

Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle

: 4 buah

Daya motor

: 1/2 hp

7.6.8 Pompa Alum (L-04)


Fungsi

: Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum


ke Clarifier

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Daya motor

: 1/2 hp

7.6.9 Tangki Pelarutan Soda Abu (F-04)


Fungsi

: Membuat larutan soda abu Na2CO3

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Kondisi pelarutan

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 0,0551 m3

Diameter

: 0,4126 m

Tinggi

: 0,4126 m

Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle

: 4 buah

Daya motor

: 1/2 hp

7.6.10 Pompa Soda Abu (L-05)


Fungsi

: Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan


Soda Abu ke Clarifier

Jenis

: Centrifugal pump

Bahan konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Daya motor

: 1/2 hp

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

7.6.11 Clarifier (F-05)


Fungsi

: Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk


karena penambahan alum dan soda abu

Tipe

: External Solid Recirculation Clarifier

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Kondisi operasi

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 2,2703 m3

Diameter

: 0,7279 m

Tinggi

: 0,9704 m

Daya motor

1/2

hp

7.6.12 Sand Filter (F-06)


Fungsi

: Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut


dengan air yang keluar dari Clarifier

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Kondisi operasi

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 3,214 m3

Diameter tangki

: 1,83 m

Tinggi tangki

: 32,19 m

7.6.13 Water Cooling Tower (F-08)


Fungsi

: Mendinginkan air dari temperatur 78,32388C menjadi 30C

Jenis

: Mechanical Draft Cooling Tower

Bahan konstruksi

: Carbon steel

Kondisi operasi

: Suhu air masuk menara = 65 oC


Suhu air keluar menara = 28 oC

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 133,435 m3/jam

Luas menara

: 0,9833 ft2

Tinggi

: 1,762 m

Daya

: 1/2 hp

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

7.6.14 Pompa Water Cooling Tower (L-10)


Fungsi

: Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower


untuk keperluan air pendingin proses

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Commercial steel

Daya motor

: 1/2 hp

7.6.15 Tangki Pelarutan Kaporit (F-09)


Fungsi

: Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Kondisi pelarutan

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 0,0058 m3

Diameter

: 0,1947 m

Tinggi

: 0,1947 m

Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle

: 4 buah

Daya motor

: 1/2 hp

7.6.16 Pompa Kaporit (L-08)


Fungsi

: Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan


Kaporit ke Tangki Utilitas

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Commercial steel

Daya motor

: 1/2 hp

7.6.17 Tangki Utilitas (F-10)


Fungsi

: Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan


domestik

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Kondisi operasi

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Jumlah

: 1 unit

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Kapasitas

: 26,4924 m3

Diameter

: 4,072m

Tinggi

: 6,1073 m

7.6.18 Pompa Utilitas (L-09)


Fungsi

Memompa air dari Tangki Utilitas ke

kebutuhan

domestik
Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Commercial steel


Daya motor

: 1/2 hp

7.6.19 Tangki Bahan Bakar (F-11)


Fungsi

: Tempat penyimpanan bahan bakar.

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C


Kondisi operasi

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 3,4084 m3

Diameter

: 3,2628 m

Tinggi

: 3,2628 m

7.6.20 Pompa Tangki Bahan Bakar (L-11)


Fungsi

: Memompa bahan bakar solar dari ke Generator

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Commercial steel


Daya motor

: 1/2 hp

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

7.7

Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah

7.7.1 Bak Penampungan (BP)


Fungsi

: Tempat menampung air buangan sementara

Bentuk

: Persegi panjang

Jumlah

: 1 unit
Bahan konstruksi

: Beton kedap air

Kondisi operasi

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Kapasitas

: 27,2 m3

Panjang

: 7m

Lebar

: 7m

Tinggi

: 5m

7.7.2 Pompa Bak Penampung (LL-01)


Fungsi

: Memompa cairan limbah dari Bak Penampungan


(BP) ke Bak Pengendapan Awal (BPA)

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Commercial steel

Daya motor

: hp

7.7.3 Bak Ekualisasi (BE)


Fungsi

: untuk mengatur laju alir air menuju bak sedimentasi

Bentuk

: Persegi panjang

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Beton kedap air

Kondisi operasi

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Kapasitas

: 27,2 m3

Panjang

: 7m

Lebar

: 7m

Tinggi

: 5m

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

7.7.4 Bak Pengendapan (BS)


Fungsi

: Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan

Bentuk

: Persegi panjang

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Beton kedap air

Kondisi operasi

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Kapasitas

: 85,04 m3

Panjang

: 7,23 m

Lebar

: 3,615 m

Tinggi

: 3,615 m

7.7.5 Bak Netralisasi (BN)


Fungsi

: Tempat menetralkan pH limbah

Bentuk

: Persegi panjang

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Beton kedap air

Kondisi operasi

: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm

Kapasitas

: 0,00000678 m3

Panjang

: 7m

Lebar

: 7m

Tinggi

: 5m

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.

8.1 Lokasi Pabrik


Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik (Timmerhaus, 2004).

8.1.1 Faktor Primer/Utama


Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik yaitu
meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama adalah (Bernasconi, 1995) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen,
sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan
penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat. Hal hal yang
perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
Lokasi sumber bahan baku
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan pertimbangan kemungkinan pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui sungai
dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.

8.1.2 Faktor Sekunder


Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat dikerjakan
di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak pabrik lain.
Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa
mendatang.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel bengkel di sekitar daerah tersebut yang
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat alat pabrik. Perlu juga dipelajari
adanya fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, sekolah
sekolah, tempat tempat ibadah, tempat tempat kegiatan olahraga, tempat
tempat rekreasi, dan sebagainya.
Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani
sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain merupakan
daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik dan
mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya dalam usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu
dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.
8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembapan udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk.


Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan.
Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifat sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat alat, bangunan gedung, dan
bangunan pabrik.
10. Perumahan
Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih
membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk
perumahan karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota antara lain :
Upah buruh relatif rendah
Harga tanah lebih murah
Servis industri tidak terlalu jauh dari kota
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Magnesium
Klorida dari Magnesium Hidroksida ini direncanakan berlokasi di daerah Labuhan,
yang merupakan kawasan pelabuhan terbesar di Sumatera Utara.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah:
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya didirikan di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku, disamping juga harus diperhatikan jarak pabrik tersebut dengan daerah
pemasaran, sehingga pengaduan transportasi mudah diatasi. Bahan baku utama
pembuatan Magnesium klorida adalah Magnesium hidroksida didatangkan dari
Surabaya, sedangkan bahan kimia pendukung dapat diperoleh dari supplier bahan
kimia di dalam propinsi, Karena Belawan merupakan kawasan pelabuhan, maka
pemasokan bahan baku dari Surabaya akan efisien dilakukan dengan
menggunakan transportasi laut.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui laut.
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan.
c. Pemasaran Produk
Kebutuhan akan Magnesium klorida menunjukkan nilai fluktuatif dari tahun ke
tahun, seiring dengan adanya kebutuhan akan Magnesium klorida. Lokasi
pendirian pabrik berada di Belawan yang merupakan kawasan pelabuhan
sehingga produk dapat dipasarkan baik dalam maupun luar negeri. Negara Cina
adalah salah satu negara dengan kebutuhan Magnesium klorida yang tinggi.
Dengan demikian, eksport yang dilakukan ke negara tersebut akan efisien dan
dapat menghemat biaya pengiriman karena dibandingkan kawasan pelabuhan lain
di Indonesia, Belawan adalah pelabuhan yang lebih mudah dijangkau atau dekat
dari Cina, Malaysia dan Singapura.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Daerah Aliran Sungai (DAS)
Deli dengan debit air sungai 12 m3/detik (Bapedal Sumut, 22 September 2006),
yang mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas, dan kebutuhan
domestik.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel dengan bahan bakar solar yang diperoleh dari PT
Pertamina, Belawan.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik
serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

h. Kondisi iklim dan cuaca


Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Temperatur udara tidak pernah mengalami penurunan maupun kenaikan yang
cukup tajam dimana temperatur udara berada diantara 28-35 oC dan tekanan
udara berkisar pada 760 mmHg dan kecepatan udaranya sedang.
i.

Kemungkinan perluasan dan ekspansi


Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.

j.

Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
Magnesium klorida ini karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi
mereka. Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.

8.2 Tata Letak Pabrik


Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan


kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

8.3 Perincian Luas Tanah


Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 berikut ini:
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No

Nama Bangunan

Luas (m2)

Pos Keamanan

10

Parkir

100

Taman

400

Areal Bahan Baku

700

Ruang Kontrol

Areal Proses

2.900

Areal Produk

300

Perkantoran

200

Laboratorium

80

10

Poliklinik

50

80

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

11

Kantin

100

12

Ruang Ibadah

80

13

Gudang Peralatan

60

14

Bengkel

80

15

Perpustakaan

80

16

Unit Pemadam Kebakaran

70

17

Unit Pengolahan Air

300

18

Pembangkit Listrik

200

19

Pengolahan Limbah

400

20

Area Perluasan

1.300

21

Perumahan Karyawan

1000

22

Jalan

500

Total

8990

Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik pembuatan


Magnesium Klorida ini sekitar 8990 m2. Susunan areal areal bagian pabrik
Magnesium Klorida seperti yang tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada
gambar 8.1.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

20

20

RAYA

16

14

10

15

13

17

JALAN

5
19

21

SUNGAI

11
18

12

Tanpa Skala

Keterangan gambar:
No.
Jenis Area
1
Pos keamanan
2
Parkir
3
Taman
4
Areal Bahan Baku
5
Ruang kontrol
6
Areal Proses
7
Areal Produk
8
Perkantoran
9
Laboratorium
10 Poliklinik
11 Kantin
12 Ruang Ibadah
13 Gudang Peralatan
14 Bengkel
15 Perpustakaan
16 Unit Pemadam Kebakaran
17 Unit Pengolahan Air
18 Pembangkit Listrik
19 Pengolahan Limbah
20 Area Perluasan
21 Perumahan Karyawan

Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan


Magnesium Klorida

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut

efektivitas dalam peningkatan

kemampuan perusahaan dalam

memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya


peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).

9.1 Organisasi Perusahaan


Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin organum yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama, sedangkan Chester
I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: Suatu sistem daripada
aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis


Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu
tinggi (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :

Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.

Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.

Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling


mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:

Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.

Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.

Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.

9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil


Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada
setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:

Pembagian tugas-tugas jelas

Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin

Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsifungsinya


Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:

Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan


tanggung jawab kepada fungsinya.

Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan


koordinasi.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf


Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:

Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.

Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:

Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.

Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang


sukar diharapkan.

9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf


Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk
organisasi yang dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Prarancangan Pabrik Pembuatan Magnesium klorida menggunakan bentuk
organisasi garis dan staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik
Magnesium klorida ditampilkan pada gambar 9.1.

9.2 Manajemen Perusahaan


Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi
dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh
aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktorfaktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Menurut Siagian (1992), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan
besar yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen
dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik adalah:
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha


Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan
itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus
didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-bentuk badan
usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah:
1.

Perusahaan Perorangan

2.

Persekutuan dengan firma

3.

Persekutuan Komanditer

4.

Perseroan Terbatas

5.

Koperasi

6.

Perusahaan Negara

7.

Perusahaan Daerah

Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium klorida


direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan orang adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak


tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam setahun.
Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah
forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002):
1. Meminta pertanggungjawaban dewan komisaris dan direktur lewat suatu sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti dewan komisaris dan direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham dalam
mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini bertanggung jawab kepada
RUPS. Tugas-tugas dewan komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh dewan komisaris.
Adapun tugas-tugas direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan


kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjianperjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer produksi, manajer
teknik, manajer umum dan keuangan, manajer pembelian dan pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli
Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah surat-menyurat untuk
pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
direktur dalam menangani administrasi perusahaan.

9.4.6 Manajer Produksi


Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya manajer produksi
dibantu oleh tiga kepala seksi, yaitu kepala seksi proses, kepala seksi laboratorium
dan kepala seksi utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik
Manajer teknik bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya manajer teknik dibantu
oleh tiga kepala seksi, yaitu kepala seksi listrik, kepala seksi instrumentasi dan
kepala seksi maintenance atau pemeliharaan mesin pabrik.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan


Manajer umum dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, dan personalia. Dalam
menjalankan tugasnya manajer umum dan keuangan dibantu oleh tiga kepala seksi,
yaitu kepala seksi keuangan, kepala seksi administrasi, dan kepala seksi personalia.
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran
Manajer pembelian dan pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
direktur. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga kepala
seksi, yaitu kepala seksi pembelian, kepala seksi penjualan serta kepala seksi
gudang/lLogistik.
9.5 Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Magnesium klorida ini direncanakan beroperasi 330 hari per
tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan
dapat digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya direktur, staf ahli, manajer, bagian administrasi, bagian
gudang, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai Keputusan
Menteri Tenaga

Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor:

Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perhitungan uang lembur menggunakan acuan
1/173 dari upah sebulan (Pasal 10 Kep.234/Men/2003) dimana untuk jam kerja
lembur pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam dan untuk jam lembur
berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin Kamis
-

Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja

Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat

Pukul 13.00 17.00 WIB Waktu kerja


Jumat

Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja

Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu istirahat

Pukul 14.00 17.00 WIB Waktu kerja

2. Karyawan Shift
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang


membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian
sebagai berikut:
Shift I (pagi)

: 00.00 08.15 WIB

Shift II (sore)

: 08.00 16.15 WIB

Shift III (malam) : 16.00 00.15 WIB


Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu
regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai
berikut Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan

Jum

Pendidikan

lah
Dewan Komisaris
Direktur

Ekonomi/Teknik (S1)
Teknik Kimia (S2),pengalaman 10

tahun

Staf Ahli

Teknik Kimia (S2)

Sekretaris

Sekretaris (D3)

Manajer Produksi

Teknik Kimia (S1)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya (lanjutan)


Jabatan

Manajer Teknik

Manajer Umum dan Keuangan

Manajer Pembelian dan Pemasaran

Juml

Pendidikan

ah

Teknik Industri (S1), Pengalaman


1

5 tahun
Ekonomi/Manajemen (S1),

Pengalaman 5 tahun
Ekonomi/Manajemen (S1),

Pengalaman 5 tahun

Kepala Seksi Proses

Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Laboratorium

Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Utilitas

Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Maintenance

Teknik Mesin (S1)

Kepala Seksi Listrik

Teknik Elektro (S1)

Kepala Seksi Instrumentasi

Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)

Kepala Seksi Keuangan

Ekonomi (S1)

Kepala Seksi Administrasi

Manajemen/Akuntansi (S1)

Kepala Seksi Personalia

Hukum (S1)

Kepala Seksi Pembelian

Manajemen Pemasaran (D3)

Kepala Seksi Penjualan

Manajemen Pemasaran (D3)

Kepala Seksi Gudang

Politeknik (D3)

Karyawan Produksi

32

SMK/Politeknik

Karyawan Teknik

17

SMK/Politeknik

Karyawan Umum dan Keuangan

11

SMU/D1/Politeknik

Karyawan Pembelian dan Pemasaran


Dokter

14

SMU/D1/Politeknik

Kedokteran (S1)

Perawat

Akademi Perawat (D3)

Petugas Keamanan

SMU/Pensiunan ABRI

Petugas Kebersihan

SMU

Perwira Keamanan

Polri yang masih aktif

Supir

SMU/STM

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Jumlah

114

9.7 Sistem Penggajian


Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman
kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jabatan
Dewan Komisaris
Direktur
Staf Ahli
Sekretaris
Manajer Produksi
Manajer Teknik
Manajer Umum dan Keuangan
Manajer Pembelian dan Pemasaran
Kepala Seksi Proses
Kepala Seksi Laboratorium
Kepala Seksi Utilitas
Kepala Seksi Maintenance
Kepala Seksi Listrik
Kepala Seksi Instrumentasi
Kepala Seksi Keuangan
Kepala Seksi Administrasi
Kepala Seksi Personalia
Kepala Seksi Pembelian
Kepala Seksi Penjualan
Kepala Seksi Gudang
Karyawan Produksi
Karyawan Teknik
Karyawan Umum dan Keuangan
Karyawan Pembelian dan
Pemasaran
Dokter
Perawat
Petugas Keamanan
Petugas Kebersihan
Perwira Keamanan
Supir
Jumlah

Jumlah
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
32
17
11
14
1
2
4
4
2
4
114

Gaji/bulan
Jumlah gaji/bulan
(Rp)
(Rp)
13.000.000
13.000.000
18.000.000
18.000.000
9.000.000
9.000.000
2.000.000
2.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.000.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
4.500.000
1.500.000
48.000.000
1.500.000
25.500.000
1.500.000
16.500.000
1.500.000
3.000.000
1.500.000
1.300.000
1.100.000
1.300.000
1.500.000

21.000.000
3.000.000
3.000.000
5.200.000
4.400.000
2.600.000
6.000.000
272.200.000

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

9.8 Fasilitas Tenaga Kerja


Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan yang memadai.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 1% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

BAB X
ANALISA EKONOMI

Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat


pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)

10.1 Modal Investasi


Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:

10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)


Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
-

Modal untuk tanah

Modal untuk bangunan

Modal untuk peralatan proses

Modal untuk peralatan utilitas

Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol

Modal untuk perpipaan

Modal untuk instalasi listrik

Modal untuk insulasi

Modal untuk investaris kantor

Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan

Modal untuk sarana transportasi

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap


langsung, MITL sebesar = Rp 46.437.126.260

2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital


Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
-

Modal untuk pra-investasi

Modal untuk engineering dan supervisi

Modal untuk biaya kontraktor (contractors fee)

Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)

Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 14.687.893895
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 46.437.126.260 + Rp 14.687.893895
= Rp 61.125.020.155

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)


Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
-

Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas

Modal untuk kas


Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.

Modal untuk mulai beroperasi (start-up)

Modal untuk piutang dagang


Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD =

IP
HPT
12

Dengan: PD = piutang dagang


IP

= jangka waktu yang diberikan (3 bulan)

HPT = hasil penjualan tahunan


Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 38.018.948.369
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 61.125.020.155 + Rp 38.018.948.369
= Rp 99.143.968.524

Modal investasi berasal dari:


-

Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total


Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 59.486.381.115

Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp 39.657.587.419

Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)


Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:

10.1.3 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)


Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
-

Gaji tetap karyawan

Depresiasi dan amortisasi

Pajak bumi dan bangunan

Bunga pinjaman bank

Biaya perawatan tetap

Biaya tambahan

Biaya administrasi umum

Biaya pemasaran dan distribusi

Biaya asuransi

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap sebesar


Rp 31.203.275.274

10.1.4 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)


Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
-

Biaya bahan baku proses dan utilitas

Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan

Biaya pemasaran

Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)

Biaya pemeliharaan

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Biaya tambahan

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel sebesar


Rp 22.741.286.309
Maka, biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 31.203.275.274 + Rp 22.741.286.309
= Rp 53.944.561.583

10.2 Total Penjualan (Total Sales)


Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk Magnesium klorida yaitu
sebesar Rp 93.340.486.800

10.3 Perkiraan Rugi/Laba Usaha


Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak

= Rp 39.198.945.591

2. Pajak penghasilan

= Rp 11.742.183.677

3. Laba setelah pajak

= Rp 27.456.761.914

10.4 Analisa Aspek Ekonomi


10.4.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM =

Laba sebelum pajak


100 %
total penjualan

PM =

Rp 39.198.945.591
x 100%
Rp 93.340.486.800

= 41,9957 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 41,9957 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

10.4.2 Break Even Point (BEP)


Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP =

Biaya Tetap
100 %
Total Penjualan Biaya Variabel

Rp 31.203.275.274
x 100%
Rp 93.340.486.800 - Rp 22.741.286.309

BEP =

= 44,1978%

Kapasitas produksi pada titik BEP = 220,9889 ton/tahun


Nilai penjualan pada titik BEP

= Rp 41.254.417.664

Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 2004)


-

BEP 50 %, pabrik layak (feasible)

BEP 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).

Dari perhitungan diperoleh BEP = 44,1978% maka pra rancangan pabrik ini
layak.

10.4.3 Return on Investment (ROI)


Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
ROI

Laba setelah pajak


100 %
Total modal investasi

ROI

Rp 27.456.761.914
Rp 99.143.968.524

x 100%

= 27,6938 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:

ROI 15 % resiko pengembalian modal rendah

15 ROI 45 % resiko pengembalian modal rata-rata

ROI 45 % resiko pengembalian modal tinggi

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 27,6938 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.

10.4.4 Pay Out Time (POT)


Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.

1
x 1 tahun
0,2769

POT

POT

= 3,6109 tahun

Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 3,6109 tahun operasi.
10.4.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
RON =

Laba setelah pajak


100 %
Modal sendiri

RON =

Rp 27.456.761.914
Rp 59.486.381.115

x 100%

RON = 46,1564%
10.4.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari MARR, maka pabrik akan menguntungkan
tetapi bila IRR lebih kecil dari MARR maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR = 42,21 %, bila bunga deposito
bank saat ini sebesar 12,5% (Bank Mandiri, 2009) dan laju inflasi tahunan sebesar
7,31% (www.infobisnis.com 14 Oktober 2009) maka MARR (minimum Acceptable
Rate of Return) adalah :
MARR

= (1 + bunga deposito)(1 + laju inflasi tahunan)-1

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

= (1 + 0,125)(1 + 0,0731) 1
= 20,72%
IRR > MARR, maka pra rancangan ini layak.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

BAB XI
KESIMPULAN

Dari hasil analisa dan perhitungan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1.Kapasitas Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida dari Magnesium
Hidroksida dan Asam Klorida direncanakan 500 ton/tahun dengan 330 hari
kerja/tahun.
2.Bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk organisasi garis
dan staf.
3.Lokasi pabrik direncanakan di daerah Labuhan, Provinsi Sumatera Utara karena
berbagai pertimbangan antara lain , daerah pemasaran, sarana transportasi yang
mudah dan cepat, serta dekat dengan sumber air yaitu Sungai Deli.
4.Luas tanah yang dibutuhkan adalah 8990 m2.
5.Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 114 orang.
6.Dari hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida ini adalah
sebagai berikut

Modal Investasi

: Rp 99.143.968.524

Biaya Produksi

: Rp 53.944.561.583

Hasil Penjualan

: Rp 93.340.486.800

Laba Bersih

: Rp 27.456.761.914

Profit Margin

: 41,99%

Break Even Point

: 44,19%

Return on Investment

: 27,69 %

Return on Network

: 46,15%

Pay Out Time

: 3,61 tahun

Internal Rate of Return

: 42,21 %

Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Magnesium Klorida dari Magnesium Hidroksida dan Asam Klorida ini layak untuk
didirikan.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim.1998.Filter Press. http://www. icis.com: 5 Maret 1998


Anonim.1998b www. Wikipedia.com,1998)
Anonim.2000.Kemurnia MgCl2 http://www. lyondellbasell.com : 2 January 2000.
Anonim.2001b.Kelarutan MgCl2 Hidroksida.7 February 2001
Anonim. 2001a.Magnesium Hidroksida http://www. lyondellbasell.com: 1 Desember
2001
Anonim.2006 PT. Prudential Life Assurance, 2006
Anonim. 2007.Zeolite.2 Maret 2007
Anonim. 2008a.Limited Reaction. John Wiley and Sons Inc:3 Desember 2008
Anonim, 2008b. Pengolahan air.15 Maret 2008
Anonim.2009 http:// www.hargatoyota.com, November 2009.
Anonim. 2009. http:// www.infobisnis.com
Anonim.2009. http://www.Kompas.com, 14 Oktober 2009.
Anonim. 2009. http:// www.photoformulary.com.
Anonim. 2009. http:// www.Warta Ekonomi.com
Anonim. 2009. Asosiasi Asuransi jiwa Indonesia-AAJI
Anonim. 2009. PERTAMINA
Bank Mandiri. 2007. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bapedal Sumut, 2008, Air Sungai Deli 22 September 2008
Beckart Environmental, Inc. 2004. Bioprocessing Using Activated Sludge.
www.beckart.com.html
Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita.
Jakarta.
BPS. Data Impor Indonesia .Badan Pusat Statistik berbagai tahun
Brownell, L.E., Young, E.H., 1959, Process Equipment Design, Wiley Eastern Ltd.,
New Delhi.
Crites, Ron dan George Tchobanoglous. 2004. Small and Decentralized
Wastemanagement Systems. Singapore: Mc.Graw-Hill, Inc.
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley &
Sons.
Dini Harsanti, 2008. Berbagai cara Pembutan magnesium klorida.Januari 2008
Ettouney, 2002. Fundamentals of salt water desalination.Department of chemical
Engineering College of Engineering and petroleum Kuwait University. New
York: John Wiley and Sons Inc.
Felder,Richard M ,1986, Elementary Principles of Chemical Processes, New York:
John Wiley and Sons Inc.
Foust, A.S., 1980, Principles of Unit Operation, John Wiley and Sons, Inc., London.
Geankoplis, C.J.. 1997. Transport Processes and Unit Operations. 3

rd

editions.

Prentice-Hall of India. New Delhi.


Kainer, 2003. inorganic chemistry. New York: John Wiley and Sons Inc.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John
Willey and Sons. Inc. New York.
KEP-03/MENLH/1/1998.Lingkungan Hidup
Kep.234/Men/2003,Jam kerja karyawan
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New York
Stephanopoulus, G.,1984. Chemical Process Control An Introduction to
Theory and Practise. Prentice Hall. New Jersey.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1981. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Lab. Analisa FMIPA USU,1999.perbandingan Na2CO3 terhadap limbah.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
McCabe, W.L., Smith, J.M. 1997. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Patnik, 2003. Inorganic hand book. New York: John Wiley and Sons Inc.
Pasal 10 Kep.234/Men/2003. Perhitungan Upah Lembur
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Pasal 2 ayat 1 UU No.20/97. Pajak Bumi dan Bangunan.


Pasal 5 UU No.21/97. Pajak Bumi dan Bangunan.
Pasal 6 ayat 1 UU No.20/97. Pajak Bumi dan Bangunan.
Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97. Pajak Bumi dan Bangunan.
Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97. Pajak Bumi dan Bangunan.
Perry, R.H, Green, D, 1999, Chemical Engineering Handbook, Mc Graw-Hill
Company, New York
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 4th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
PT. Bratachem chemical. 2009. Price Product List. Medan.
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill
Book Company, New York.
Rittmann, 2001. Environmental, Inc. 2004. Bioprocessing Using Activated Sludge.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Smith, J.M., H.C. Van Ness dan M.M. Abbot, 1996, Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamic, Mc-Graw Hill Book Company, New York.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.
Ulrich, Gael D.. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design Economics.
Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.
UU No. 1 tahun 1995.
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997.Pajak bumi dan
bangunan.
UU No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6. Aturan Depresiasi.
UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000.Perhitungan biaya Depresiasia.
UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000.Pajak.
Vogel 1979. Textbook of macro and semimacro qualitative inorganic analysis . G
Svehla, Longman inc. New York.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America :


Butterworth Publisher.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundang - undangan Perpajakan Era Reformasi.
Penerbit Salemba Empat. Jakarta.
www. US patent 3,719,743.com
www. US patent 3,760,050.com
www. US patent 3,773,690.com

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

A.1 Perhitungan Pendahuluan


Prarancangan pabrik pembuatan Magnesium Klorida dilaksanakan untuk
kapasitas produksi sebesar 500 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja

= 24 jam

Basis

= 1 jam operasi

Maka kapasitas produksi Magnesium Klorida tiap jam adalah:


=

500 ton 1.000 kg 1 tahun


1 hari
x
x
x
1 tahun
1 ton
330 hari 24 jam

= 63,1313 kg/jam
Raksi :
Mg(OH)2 (s) + 2 HCl (aq)

MgCl2 (aq) + 2 H2O (l)

Jumlah MgCl2 yang diinginkan = 63,1313 kg/jam (dengan kadar 98%)


(Anonim, 2000)
Mr Mg(OH)2 = 58,31
Mr CaO

= 56,08

Mr SiO2

= 88,172

Fe2O3

= 159,694

Mr H2O

= 18

Jumlah MgCl2 yang murni

= 98% x 63,1313 kg/jam


= 61,8686 kg/jam

Perhitungan neraca massa dilakukan mengikuti metode perhitungan alur


maju.
Basis perhitungan : F1 = 42,1787 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010. LA-1

LA-2
LA.1 REAKTOR (R-201)
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan Mg(OH)2 dengan HCl
HCl = 10%
H2O = 90 %
Alur (2)
Alur (1)
Mg(OH)2 = 95 %

Mg(OH)2 sisa
Reaktor

MgCl2

CaO

=1%

Alur (4)

CaO

Fe2O3

= 0,35 %

Fe2O3

SiO2

=3%

SiO2

H2O

= 0,65 %

H2O
HCl sisa

Umpan merupakan fase padat yang direaksikan dengan HCl 10% disini
impurity seperti CaO, Fe2O3, SiO2 tidak ikut larut dengan penambahan asam klorida
encer tersebut (Vogel, 1979) sehingga terbentuk magnesium klorida dengan konversi
94,5% (Anonim, 2008a).
Alur 1
F1Mg(OH)2 = 0,95 x 42,1787 = 40,0698kg/jam
F1CaO

= 0,01 x 42,1787 = 0,4218kg/jam

F1Fe2O3

= 0,0035 x 42,1787 = 0,1476kg/jam

F1SiO2

= 0,03 x 42,1787 = 1,2654kg/jam

F1H2O

= 0,0065 x 42,1787 = 0,2742kg/jam

Alur 2
Mg(OH)2 (s) + 2 HCl (aq)

kmol Mg(OH)2 =

MgCl2 (aq) + 2 H2O (l)

40,0698
= 0,6872 kmol
58,31

kmol HCl = 2 x 0,6872 = 1,3744 kmol


massa HCl = 1,3744 x 36,5 = 50,1645 kg/jam
F2HCl = 50,1645 kg/jam
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-3

Jadi laju alir 2 adalah


0,1 F2 = 50,1645
F2 = 501,645 kg/jam
F2H2O = 501,645 kg/jam 50,1645 kg/jam
= 451,4806 kg/jam

Alur 4
Konversi 94,5 % (anonim, 2008a)
Mg(OH)2 bereaksi : 0,945 x 0,6872 = 0,6494
Reaksi :

Mg(OH)2 (s) + 2 HCl (aq)

MgCl2 (aq) + 2 H2O (l)

Mula2 (kmol)

0,6872

1,3744

Reaksi

0,6494

1,2988

0,6494

1,2988

Sisa

0,0378

0,0756

0,6494

1,2988

kmol Mg(OH)2 yang bereaksi = kmol MgCl2 yang bereaksi = 0,6494 kmol
F4MgCl2 = 0,6494 x 95,31
= 61,8934 kg/jam
4

CaO

= F1CaO = 0,4218kg/jam

F4Fe2O3 = F1Fe2O3 = 0,1476kg/jam


F4SiO2 = F1SiO2 = 1,2654 kg/jam
F4H2O = F1H2O + F2H2O + hasil reaksi
Hasil reaksi (Mg(OH)2 + HCl) yang berupa air :
Kmol H2O = 2 x 0,6494
= 1,2988 kmol
Massa H2O = 1,2988 x 18
= 23,3780kg/jam
F4H2O = F1H2O + F2H2O + hasil reaksi
= 0,2742kg/jam + 451,4806kg/jam + 23,3780kg/jam
= 475,1328 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-4
Mg(OH)2 sisa :
Kmol Mg(OH)2 sisa = 0,6872kmol - 0,6494kmol
= 0,0378 kmol
F4Mg(OH)2 sisa = 0,0378 x 58,31
= 2,2038 kg/jam

HCl sisa :
Kmol HCl sisa = 1,3744 kmol - 1,2988 kmol
= 0,0756 kmol
F4HCl sisa = 0,0756 x 36,5
= 2,7590 kg/jam

Tabel L.A-1 Neraca Massa pada Reaktor (R-201)


Komponen
Mg(OH)2

Masuk (kg/jam)
Alur (1)

Keluar (kg/jam)

Alur (2)

Alur (4)

40,0698

Mg(OH)2 sisa

2,2038

CaO

0,4218

0,4218

Fe2O3

0,1476

0,1476

SiO2

1,2654

1,2654

H2O

0,2742

HCl

451,4806

475,1328

50,1645

HCl sisa

2,7590

MgCl2

Jumlah

61,8934

543,8238

543,8238

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-5
LA.2 FILTER PRESS 1 (H-301)
Fungsi : Sebagai pemisah antara padatan dengan cairan

Alur (4)

Alur (9)
Filter Press 1

MgCl2
CaO

MgCl2
Alur

Fe2O3

MgCl2

SiO2

Alur (8)

H2O

Cairan

Padatan

CaO

CaO
Fe2O3
SiO2

Fe2O3

H2O

Mg(OH)2 sisa

H2O

SiO2

HCl sisa

MgCl2

Mg(OH)2 sisa

Mg(OH)2 sisa

Umpan yang masuk pada filter, berupa padatan dan cairan. CaO, Fe2O3,
SiO2, Mg(OH)2 yang berupa padatan akan dibuang dari produk. Asumsi efisiensi alat
sebesar 98% (Anonim,1998).
Alur 4
F4MgCl

= 61,8934 kg/jam

F4CaO

= 0,4218 kg/jam

F4Fe2O3

= 0,1476 kg/jam

F4SiO2

= 1,2654 kg/jam

F4H2O

= 475,1328 kg/jam

F4Mg(OH)2 sisa

= 2,2038 kg/jam

HCl sisa

= 2,7590 kg/jam

Alur 8
F8MgCl

= 0,98 x F4MgCl
= 0,98 x 61,8934
= 60,6555 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-6
F8CaO

= 0,98 x F4CaO
= 0,98 x 0,4218
= 0,0084 kg/jam

F8Fe2O3

= 0,98 x F4Fe2O3
= 0,02 x 0,1476
= 0,0030 kg/jam

F8SiO2

= 0,02 x F4SiO2
= 0,02 x 1,2654
= 0,0253 kg/jam

F8H2O

= 0,98 x F4H2O
= 0,98 x 475,1328
= 465,6302 kg/jam

F8Mg(OH)2 sisa

= 0,02 x F4Mg(OH)2 sisa


= 0,0441 kg/jam

F8HCl sisa

= 0,98 x 2,7590 kg/jam = 2,7039 kg/jam

Alur 9 (padatan)
F9MgCl

= F3MgCl F8MgCl
= 61,8934 kg/jam - 60,6555 kg/jam
= 1,2379 kg/jam

F9CaO

= F3CaO - F8CaO
= 0,4218 kg/jam - 0,0084 kg/jam
= 0,4134 kg/jam

F9Fe2O3

= F3Fe2O3 F8Fe2O3
= 0,1476 kg/jam - 0,003 kg/jam
= 0,1447 kg/jam

F9SiO2

= F3SiO2 F8SiO2

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-7
= 1,2654 kg/jam - 0,0253 kg/jam
= 1,2401 kg/jam
9

= F3H2O F8H2O

H2O

= 475,1328 kg/jam - 465,6302 kg/jam


= 2,0874 kg/jam
F9Mg(OH)2 sisa

= F3Mg(OH)2 sisa F8Mg(OH)2 sisa


= 2,2038 kg/jam - 0,0441 kg/jam
= 2,1597 kg/jam

F9HCl sisa

= F3HCl sisa - F8HCl sisa


= 2,7590 kg/jam

- 2,7039 kg/jam

= 0,0552 kg/jam

Tabel L.A-2 Neraca Massa pada Filter Press 1 (H-301)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (4)

Keluar (kg/jam)
Alur (8)

Alur (9)

Mg(OH)2 sisa

2,2038

0,0441

2,1597

CaO

0,4218

0,0084

0,4134

Fe2O3

0,1476

0,0030

0,1447

SiO2

1,2654

0,0253

1,2401

H2O

475,1328

465,6302

9,5027

61,8934

60,6555

1,2379

2,7590

2,7039

0,0552

MgCl2
HCl sisa
Jumlah

543,8238

543,8238

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-8
LA.3 MIXER 2 (M-302)
Fungsi : Untuk melarutkan MgCl2 dengan menggunakan air

Alur (10)
H2O
Alur (9)
MgCl2

Alur (11)
MgCl2

Mixer 2

CaO

Alur

CaO

Fe2O3

Fe2O3

SiO2

SiO2

H2O

H2O

Mg(OH)2 sisa

Mg(OH)2 sisa

HCl sisa
Perbandingan H2O yang ditambahkan untuk melarutkan MgCl2 adalah :
1 kmol MgCl2 : 10 kmol H2O dimana semua MgCl2 larut semua dalam air.
(anonim, 2001b)
Alur 9
F9MgCl

= 1,2379 kg/jam

F9CaO

= 0,4134 kg/jam

F9Fe2O3

= 0,1447 kg/jam

F9SiO2

= 1,2401 kg/jam

F9H2O

= 9,5027 kg/jam

F9Mg(OH)2 sisa

= 2,1597 kg/jam

HCl sisa

= 0,0552 kg/jam

Alur 10
kmol MgCl2

= 1,2379 / 95,31 = 0,01299 kmol

kmol H2O

= 0,01299 kmol x 10 = 0,1299 kmol

massa H2O yang ditambahkan = 0,1299 kmol x 18


F10H2O

= 2,33780 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-9
Alur 11
F11MgCl
11

= 1,2379 kg/jam
= 0,4134 kg/jam

CaO

F11Fe2O3

= 0,1447 kg/jam

F11SiO2

= 1,2401 kg/jam

F11H2O

= 11,8405 kg/jam

F11Mg(OH)2 sisa = 2,1597 kg/jam


F11HCl sisa

= 0,0552 kg/jam

Tabel L.A-3 Neraca Massa pada Mixer 2 (M-302)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (9)

Keluar (kg/jam)

Alur (10)

Alur (11)

Mg(OH)2 sisa

2,1597

2,1597

CaO

0,4134

0,4134

Fe2O3

0,1447

0,1447

SiO2

1,2401

1,2401

H2O

9,5027

MgCl2

1,2379

1,2379

HCl sisa

0,0552

0,0552

Jumlah

2,3378

17,0915

11,8405

17,0915

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-10
LA.4 FILTER PRESS 2 (H-303)
Fungsi : Sebagai pemisah antara padatan dengan cairan

Alur (11)

Alur (13)
Filter Press 2

MgCl2
CaO

MgCl2
Alur

Fe2O3

Padatan

CaO

MgCl2

Fe2O3

SiO2

Alur (12)

CaO

SiO2

H2O

Limpahan

Fe2O3

H2O

Mg(OH)2 sisa

H2O

SiO2

HCl sisa

MgCl2

Mg(OH)2 sisa

Mg(OH)2 sisa
Umpan yang masuk pada filter press, berupa padatan dan cairan. CaO, Fe2O3,
SiO2, Mg(OH)2 yang berupa padatan akan dibuang dari produk. Asumsi magnesium
klorida terikut seluruhnya pada limpahan (Anonim, 1998).
Alur 11
F11MgCl
11

CaO

= 1,2379 kg/jam
= 0,4134 kg/jam

F11Fe2O3

= 0,1447 kg/jam

F11SiO2

= 1,2401 kg/jam

F11H2O

= 11,8405 kg/jam

F11Mg(OH)2 sisa = 2,1597 kg/jam


F11HCl sisa

= 0,0552 kg/jam

Alur 12 (limpahan)
F12MgCl

= 0,98 x F11MgCl
= 0,98 x 1,2379
= 1,2131 kg/jam

F12CaO

= 0,02 x F11CaO

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-11
= 0,02 x 0,4134
= 0,0083 kg/jam
12

Fe2O3

= 0,02 x F11Fe2O3
= 0,02 x 0,1447
= 0,0029 kg/jam

F12SiO2

= 0,02 x F11SiO2
= 0,02 x 1,2401
= 0,0248 kg/jam

F121H2O

= 0,98 x 11,8405 kg/jam


= 11,6037 kg/jam

F12Mg(OH)2 sisa = 0,02 x F11Mg(OH)2 sisa


= 0,0432 kg/jam
F12HCl sisa

= 0,98 x 0,0552 kg/jam


= 0,0541 kg/jam

Alur 13 (padatan)
F13MgCl

= F11MgCl F12MgCl
= 1,2379 kg/jam - 1,2131 kg/jam
= 0,0248 kg/jam

F13CaO

= F11CaO - F12CaO
= 0,4134 kg/jam - 0,0083 kg/jam
= 0,4051 kg/jam

F13Fe2O3

= F11Fe2O3 F12Fe2O3
= 0,1447 kg/jam - 0,0029 kg/jam
= 0,1418 kg/jam

F13SiO2

= F11SiO2 F12SiO2

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-12
= 1,2401 kg/jam - 0,0248 kg/jam
= 1,2153 kg/jam
13

= F11H2O F12H2O

H2O

= 11,8405 kg/jam

11,6037 kg/jam

= 0,2368 kg/jam
F13Mg(OH)2 sisa = F11Mg(OH)2 sisa F12Mg(OH)2 sisa
= 2,1598 kg/jam - 0,0432 kg/jam
= 2,1166 kg/jam
F13HCl sisa

= F11HCl sisa - F12HCl sisa


= 0,0011 kg/jam

Tabel L.A-4 Neraca Massa pada Filter Press 2 (H-303)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (11)

Keluar (kg/jam)
Alur (12)

Alur (13)

Mg(OH)2 sisa

2,1597

0,0432

2,1166

CaO

0,4134

0,0083

0,4051

Fe2O3

0,1447

0,0029

0,1418

SiO2

1,2401

0,0248

1,2153

H2O

11,8405

11,6037

0,2368

MgCl2

1,2379

1,2131

0,0248

HCl sisa

0,0552

0,0541

0,0011

Jumlah

17,0915

17,0915

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-13
LA.5 EVAPORATOR 1 (V-401)
Fungsi : Untuk memekatkan MgCl2(l) dari 15% menjadi 50 % dengan cara
menguapkan air

Alur (15)
H2O
HCl sisa
Alur 14 (8+12)
MgCl2

Alur (16)
MgCl2

Evaporator 1

CaO

Alur

CaO

Fe2O3

Fe2O3

SiO2

SiO2

H2O

H2O

Mg(OH)2 sisa

Mg(OH)2 sisa

HCl sisa
Asumsi Air yang hilang sebesar 50 % dan HCl seluruhnya menguap
Alur (14)
F14Mg(OH)2 sisa = 0,0873 kg/jam
F14CaO

= 0,0167 kg/jam

F14Fe2O3

= 0,0058 kg/jam

F14SiO2

= 0,0501 kg/jam

F14H2O

= 477,2338 kg/jam

F14MgCl2

= 61,8686 kg/jam

F14HCl sisa

= 2,7579 kg/jam

Alur (15)
F15H2O = 0,5 x 477,2338 = 238,6169 kg/jam
F15HCl sisa = 2,7579 kg/jam
Alur (16)
F16Mg(OH)2 sisa = 0,0873 kg/jam
F16CaO

= 0,0167 kg/jam

F16Fe2O3 = 0,0058 kg/jam


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-14
F16SiO2

= 0,0501 kg/jam

F16H2O

= 477,2338 kg/jam - 238,6169 kg/jam = 238,6169 kg/jam

16

= 61,8686 kg/jam

MgCl2

Tabel L.A-5 Neraca Massa pada Evaporator 1 (V-401)


Komponen

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam)

Alur (14)

Alur (15)

Alur (16)

Mg(OH)2 sisa

0,0873

0,0873

CaO

0,0167

0,0167

Fe2O3

0,0058

0,0058

SiO2

0,0501

0,0501

H2O

477,2338

MgCl2

238,6169

238,6169

61,8686

HCl sisa

Jumlah

61,8686
2,7590

2,7590

542,0213

542,0203

LA.6 EVAPORATOR 2 (V-404)


Fungsi : Untuk memekatkan MgCl2(l) dari 50% menjadi 98 % dengan cara
menguapkan air,dan uap air tersebut digunakan untuk memanaskan reaktor.

H2O

Alur 16
MgCl2

Alur (19)
MgCl2

Evaporator 2

CaO

Alur

CaO

Fe2O3

Fe2O3

SiO2

SiO2

H2O

H2O

Mg(OH)2 sisa

Mg(OH)2 sisa

Perbandingan air yang keluar dari evaporator adalah 2 kmol :


1 kmol MgCl2, (US patent 3,719,743) .
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-15

Alur 16
F16MgCl

= 61,8686 kg/jam

F16CaO

= 0,0167 kg/jam

F16Fe2O3

= 0,0058 kg/jam

F16SiO2

= 0,0501 kg/jam

16

16

H2O

= 238,6169 kg/jam

Mg(OH)2 sisa

= 0,0873 kg/jam

Alur 19
F19MgCl = F16MgCl

= 61,8686 kg/jam

F19CaO = F16CaO

= 0,0167 kg/jam

19

Fe2O3

16

=F

Fe2O3

= 0,0058 kg/jam

F19SiO2 F16SiO2 = 0,0501 kg/jam


kmol MgCl2 = 61,8686 / 95,31 = 0,6491
kmol H2O

= 2 x 0,6491 = 1,2982 kmol

F19H2O

= 1,2982 x 18 = 23,3687 kg/jam

F19Mg(OH)2 sisa = F16Mg(OH)2 sisa = 0,0873 kg/jam


= F19H2O

FH2O

- F16H2O

= 238,6169 kg/jam - 23,3687 kg/jam

= 215,2482 kg/jam

Tabel L.A-6 Neraca Massa pada Evaporator 2 (V-404)


Komponen

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam)

Alur (16)

Alur (19)

Mg(OH)2 sisa

0,0873

0,0873

CaO

0,0167

0,0167

Fe2O3

0,0058

0,0058

SiO2

0,0501

0,0501

H2O

238,6169

MgCl2

Jumlah

215,2482

23,3687

61,8686

61,8686

300,6454

300,6454

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-16

LA.7 Flash Drum (D-501)


Fungsi : Pemisah antara fasa gas dan fasa cairan berdasarkan perbedaan tekanan uap
34 0C
Gas HCl
Uap H2O
Alur (7)

Alur (5)

Flash Drum

HCl = 37 %
H2O = 63 %
Alur (6)
H2O
HCl
34 0C
Diasumsikan bahwa gas HCl menguap sebesar 99,5%
(US patent 3,760,050).
Basis diambil HCl 37% sebanyak 15,7676 kg/jam.
Alur (5)
F5HCl

= 0,37 x 15,7676 = 5,8340 kg/jam.

F5H2O = 0,63 x 15,7676 = 9,9336 kg/jam


Alur (7)
F7HCl (v)

= 0,995 x 15,7676 kg/jam = 5,8048

F7H2O(v)

= 0,005 x 15,7676 kg/jam = 0,0497

Alur (6)
F6H2O(l)

= 9,8839 kg/jam

F6HCl (l)

= 0,0292 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-17

Tabel L.A-7 Neraca Massa pada Flash Drum (D-501)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (5)

Keluar (kg/jam)
Alur (6)

Alur (7)

HCl

5,8340

9,8839

5,8048

H2O

9,9336

0,0292

0,0497

Jumlah

LA.8 SPRAY DRIER

15,7676

15,7676

(D-601)

Fungsi : Merubah cairan MgCl2 fase cair menjadi MgCl2 dalam fase padat dengan
suhu tinggi

Alur (19)

Alur (21)

MgCl2

MgCl2

Spray drier

CaO

Alur

Fe2O3

CaO
Fe2O3

SiO2

alur (20)

SiO2

H2O

gas HCl

gasHCl

Mg(OH)2 sisa

Udara

Udara

Air

Uap H2O

Diasumsikan bahwa gas HCl dapat menguapkan seluruh air, perbandingan


MgCl2 : gas HCl : Udara = 1 kmol : 24,5 kmol : 10,5 kmol, (US PATENT
3,760,050).
Alur 19
F19MgCl = 61,8686 kg/jam
F19CaO = 0,0167 kg/jam
F19Fe2O3 = 0,0058 kg/jam
F19SiO2 = 0,0501 kg/jam
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-18
F19H2O = 23,3687 kg/jam
F19Mg(OH)2 sisa = 0,0873 kg/jam
Alur (20)
F20HCl (gas)

= 580,4847 kg/jam

F20Udara

= 197,4557 kg/jam

F20Uap Air

= 0,0497 kg/jam

Alur 21
F21MgCl

= F19MgCl = 61,8686 kg/jam

F21CaO

= F19CaO = 0,0167 kg/jam

F21Fe2O3

= F19Fe2O3 = 0,1476 kg/jam

F21SiO2

= F19SiO2 = 0,0501 kg/jam

F21H2O(gas)

= F19H2O = 23,3687 kg/jam

F21HCl (gas)

= 0,5805 kg/jam + 579,9042 kg/jam = 580,4847 kg/jam

(sama dengan 24,5 kmol MgCl2)


F21Udara

= 197,4557 kg/jam (sama dengan 10,5 kmol dari MgCl2)

F21Mg(OH)2 sisa = F19Mg(OH)2 sisa = 0,0873 kg/jam


Tabel L.A-8 Neraca Massa pada Spray Drier (D-601)
Komponen

Keluar (kg/jam)
Alur (19)

Keluar (kg/jam)

Alur (20)

Alur (21)

Mg(OH)2 sisa

0,0873

0,0873

CaO

0,0167

0,0167

Fe2O3

0,0058

0,0058

SiO2

0,0501

0,0501

H2O

23,3687

MgCl2

61,8686

0,0497
61,8686

H2O(uap)

23,4184

Udara

197,4557

197,4557

Gas HCl

580,4847

580,4847

863,3873

863,3873

Jumlah

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-19
LA.9 CYCLONE 1 (B-604)
Fungsi : Memisahkan padatan dengan gas secara tangensial membentuk vorteks

SiO2
MgCl2
Alur (22)

CaO
Fe2O3 , H2O(v) , Mg(OH)2 , Udara, Gas HCl

Alur (21)

cyclone

MgCl2
CaO

Alur

Fe2O3
SiO2

Alur (23)

MgCl2

H2O(v)

CaO

Mg(OH)2

Fe2O3

Udara

SiO2

Gas HCl

Mg(OH)2

Asumsi effisiensi cyclone adalah 95 %.


Alur (21)
F21MgCl

= 61,8686 kg/jam

F21CaO

= 0,0167 kg/jam

F21Fe2O3

= 0,0058 kg/jam

21

SiO2

= 0,0501 kg/jam

F21H2O(v)

= 23,4184kg/jam

F21HCl (gas)

= 580,4847 kg/jam

F21Udara

= 197,4557 kg/jam

F21Mg(OH)2 sisa = 0,0873 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-20
Alur (22)
F22 MgCl2
22

= 0,05 x 61,8686 = 3,0934 kg/jam


= 0,05 x 0,0167 = 0,0008 kg/jam

CaO

F22Fe2O3

= 0,05 x 0,058 = 0,0003 kg/jam

F22SiO2

= 0,05 x 0,0501 = 0,0025 kg/jam

F22Mg(OH)2 sisa = 0,05 x 0,0873 = 0,0044 kg/jam


F22H2O(v)

= F21H2O(gas) = 23,4184kg/jam

F22HCl (gas)

= F21HCl (gas) = 580,4847 kg/jam

F22Udara

= F21Udara

= 197,4557 kg/jam

Alur (23)
F23MgCl2

= 0,95 x 61,8686 = 58,7752 kg/jam

F23CaO

= 0,95 x 0,0167 = 0,0159 kg/jam

23

Fe2O3

= 0,95 x 0,0058 = 0,0056 kg/jam

F23SiO2

= 0,95 x 0,0501 = 0,0476 kg/jam

F23Mg(OH)2 sisa

= 0,95 x 0,0873 = 0,0829 kg/jam

Tabel L.A-9 Neraca Massa pada Cyclone 1 (B-604)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (21)

Keluar (kg/jam)
Alur (22)

Alur (23)

Mg(OH)2 sisa

0,0873

0,0044

0,0829

CaO

0,0167

0,0008

0,0159

Fe2O3

0,0058

0,0003

0,0056

SiO2

0,0501

0,0025

0,0476

MgCl2

61,8686

3,0934

58,7752

H2O(uap)

23,4184

23,4184

Udara

197,4557

197,4557

Gas HCl

580,4847

580,4847

Jumlah

863,3873

863,3873

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-21
LA.10 CYCLONE 2 (B-605)
Fungsi : Memisahkan padatan dengan gas secara tangensial membentuk vorteks

H2O(v)
Alur (24)

Udara
Gas HCl

Alur (22)

Cyclone

MgCl2
CaO

Alur

Fe2O3
SiO2

Alur (25)

MgCl2

H2O(v)

CaO

Mg(OH)2

Fe2O3

Udara

SiO2

Gas HCl

Mg(OH)2

Diasumsikan bahwa hanya H2O(v), Udara dan gas HCl yang keluar dari
cyclone, karena jumlah CaO, Fe2O3, SiO2, Mg(OH)2, yang terikut sangat kecil

Alur (22)
F22MgCl2

= 3,0934 kg/jam

F22CaO

= 0,0008 kg/jam

F22Fe2O3

= 0,0003 kg/jam

22

SiO2

= 0,0025 kg/jam

F22Mg(OH)2 sisa = 0,0044 kg/jam


F22H2O(v)

= 23,4184 kg/jam

F22HCl (gas)

= 580,4847 kg/jam

F22Udara

=197,4557 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-22
Alur (23)
F23H2O(v)
23

HCl (gas)

F23Udara

= 23,3687 kg/jam
= 580,4847 kg/jam
=197,4557 kg/jam

Alur (24)
F24MgCl2
24

24

= 3,0934 kg/jam

CaO

= 0,0008 kg/jam

Fe2O3

= 0,0003 kg/jam

F24SiO2

= 0,0025 kg/jam

F24Mg(OH)2 sisa = 0,0044 kg/jam


Tabel L.A-10 Neraca Massa pada Cyclone 2 (B-605)
Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (22)

Keluar (kg/jam)
Alur (24)

Alur (25)

Mg(OH)2 sisa

0,0044

0,0044

CaO

0,0008

0,0008

Fe2O3

0,0003

0,0003

SiO2

0,0025

0,0025

MgCl2

3,0934

3,0934

H2O(uap)

23,4184

23,4184

Udara

197,4557

197,4557

Gas HCl

580,4847

580,4847

Jumlah

804,4602

804,4602

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-23
LA.11 ADSORBER 1 (D-701)
Fungsi : Untuk Menyerap uap air sehingga terpisah dari gas HCl dan udara yang
akan di recycle ke Spray drier

Udara
Gas HCl
Alur (26)

Alur (24)

Adsorber

H2O(v)
Udara
Gas HCl

Alur (27)

H2O(l)
Udara
Gas HCl

Asumsi gas HCl dan udara yang hilang sebesar 1% .


Alur (24)
F24H2O(v)
24

HCl (gas)

F24Udara

= 23,4184 kg/jam
= 580,4847 kg/jam
=197,4557 kg/jam

Alur (26)
F26HCl (gas)

= 580,4847 kg/jam x 0,99 = 574,6798 kg/jam

F26Udara

=197,4557 kg/jam x 0,99 = 195,4811 kg/jam

Alur (27)
F27HCl (gas)

= 580,4847 kg/jam - 574,6798 kg/jam = 5,8048 kg/jam

F27Udara

= 197,4557 kg/jam - 195,4811 kg/jam = 1,9746 kg/jam

F27H2O(v)

= 23,4184 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-24

Tabel L.A-11 Neraca Massa pada Adsorber (D-701)


Komponen

Masuk (kg/jam)

H2O(v)

Alur (23)

Keluar (kg/jam)
Alur (25)

Alur (26)

23,4184

H2O(l)

23,4184

Gas HCl

580,4847

5,8048

574,6798

Udara

197,4557

1,9746

195.4811

Jumlah

801,3588

801,3588

LA.12 MIXER 1 (M-102)


Fungsi : Untuk merubah HCl 37% menjadi HCl 10%

Alur (18)
H2O
Alur (3)

Alur (2)

HCl 37%

HCl 10%
Alur

Diambil basis HCl 37% sebesar : 50,1654 kg/jam


Dengan banyaknya air: 351,4302 Kg/jam
HCl yang keluar dari mixing tank adalah HCl dengan konsentrasi 10%.
0,1 =

HCl
HCl + H 2 O

H2O =

HCl
HCl
0,37

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-25
=

50,1654 kg / jam
50,1654 kg / jam
0.1

= 451,4806 kg/jam
Jumlah H2O yang ditambahkan dari kondensor untuk membuat larutan HCl 10%
= 451,4806 kg/jam - 351,4302 kg/jam
= 100,0504 kg/jam.

Tabel L.A-12 Neraca Massa pada Mixer 1 (M-102)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur (3)

Keluar (kg/jam)

Alur (18)

HCl

50,1654

H2O

351,4302

Jumlah

Alur (2)
50,1654

100,0504

451,4806

501,6460

501,6460

LA.13 CONVEYOR (J-801)


Fungsi : Alat untuk mengangkut MgCl2 sebagai produk.

Alur 30 (23+25)

Alur (32)
Conveyor

MgCl2

MgCl2

CaO

CaO

Fe2O3

Fe2O3

SiO2

SiO2

Mg(OH)2 sisa

Mg(OH)2 sisa

Alur (30)
F30MgCl2

= 58,7752 kg/jam + 3,0934 kg/jam = 61,8686 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LA-26
F30CaO

= 0,0159 kg/jam + 0,0008 kg/jam

F30Fe2O3

= 0,0056 kg/jam + 0,0003 kg/jam = 0,0058 kg/jam

30

= 0,0167 kg/jam

= 0,0476 kg/jam + 0,0025 kg/jam = 0,0501 kg/jam

SiO2

F30Mg(OH)2 sisa

= 0,0829 kg/jam + 0,0044 kg/jam = 0,0873 kg/jam

Alur (32)
F32MgCl2

= 61,8686 kg/jam

F32CaO

= 0,0167 kg/jam

32

32

Fe2O3

= 0,0058 kg/jam

SiO2

= 0,0501 kg/jam

F32Mg(OH)2 sisa

= 0,0873 kg/jam

Tabel L.A-13 Neraca Massa pada Conveyor (J-801)


Komponen

MgCl2

Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam)

Alur (30)

Alur (32)
61,8686

61,8686

CaO

0,0167

0,0167

Fe2O3

0,1476

0,0058

SiO2

1,2654

0,0501

Mg(OH)2 sisa

0,0873

0,0873

Jumlah

62,0285

62,0285

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS

Basis Perhitungan

: 1 jam operasi

Satuan Operasi

: Kj/jam

Temperatur referensi : 25 0C

Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut:


Perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan keluar.
Q=H=

Tref

(Smith,Van Ness, 1996)

n x Cp x dT

LB.1 Kapasitas panas gas Cp ( g ) = a + bT + cT 2 + dT 3 + eT 4 [ J/mol K ]


a
H2O
3,346E+01
HCl
29,13
Sumber : Felder ,1986
Cp H2O(l)

B
0,688E-02
-0,1341E-02

c
0,7604E-05
0,9715E-05

d
-3,593E-09
-4,335E-E-09

Range (0C)
0-1500
0-1200

= 75,4 J/mol K ( 0 100) 0C (Felder ,1986)

Data kapasitas panas padat


Cp CaO(s)

= 42,168 J/mol K

Cp Fe2O3(s)

= 104,16 J/mol K

Cp SiO2(s)

= 12,8 + 0,0044 T 302000/T2

Cp MgCl2(s)

= 71,652 J/mol K

(Perrys, 1999)

Cp Mg(OH)2(s) = 76,44 J/mol K


Cp HCl 10 % = 0,744 J/mol K (28 0C)
Tabel LB.2

(Perrys, 1999)

Panas laten [ J/mol ]

BM
BP (K)
H2O
18 373,161
HCl
36,5 188,127
Sumber : Reklaitis, 1983

Hvl
40656,2
16150,3

LA-2
LB-2
Tabel LB.3

LB-1
Panas reaksi pembentukan

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Hf (KJ/mol)
-928,074
-637,308
-827,4
-851
-285,84
-167,37
-241,83
-92,31
-641,8

Mg(OH)2
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O(l)
HCl(v)
H2O(l)
HCl(v)
MgCl2

Sumber : Felder, 1986


Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :
Cp = a + bT + cT 2 + dT 3 ................................................................................. (1)
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
T2

T2

CpdT = (a + bT + CT

T1

+ dT 3 )dT ................................................................ (2)

T1

T2

CpdT = a (T2 T1 ) +

T1

b
c 3
d
2
2
3
4
4
(T2 T1 ) + (T2 T1 ) + (T2 T1 ) ..................... (3)
2
3
4

Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
T2

Tb

T1

T1

CpdT = Cp dT
l

T2

+ H Vl + Cp v dT ................................................................. (4)
Tb

Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :


T

2
2
dQ
= rH R + N CpdTout N CpdTout
dt
T1
T1

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-3
LB.1 Reaktor (R-201)
P = 1 bar
Alur 1 (T= 28 0C = 301,15 0C)
Superheated vapor

HCl 10%
0

28 0C

250 C
3,6 bar

2
Mg(OH)2

sisa
Mg(OH)2
CaO

Reaktor

MgCl2
0

28 C

50 C

CaO

Fe2O3

Fe2O3

SiO2

SiO2

H2O

H2O
HCl sisa
0

Kondensat pada 139,9 C


3,6 bar
Superheated vapor dari evaporator 2, 250 0C

Panas masuk reaktor =

301,15

298,15

Cp dT

Tabel LB.4 Panas Masuk Reaktor


Komponen

N (kmol/jam)

Cp

(s)

dT

0,6872
0,0075
0,0009
0,0144
0,0152

Cp(l ) dT

298,15

298,15

Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(l)
Total

301,15
N Cp dT

298,15

301,15

301,15

157,5853
0,9515
0,2889
0,1543
3,4453
162,4253

229,3200
126,5040
312,4800
10,7550
226,2000

Alur 2 (T= 28 0C = 301,15 K)


P = 1 bar
Panas masuk reaktor = N Cp (T2-T1)
Tabel LB.5 Panas Masuk Reaktor
Komponen
HCl 10% (l)
Total

N (kmol/jam)
26,4566

Cp dt

N Cp (301,15 - 298,15)
2,2320

59,0512
59,0512

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-4
Alur 4 (T= 50 0C = 323,15 K)
P = 1 bar
Panas keluar reaktor =

N
4

323,15

298,15

Cp dT

Tabel LB.6 Panas keluar Reaktor


323,15

Komponen

Cp dT

N (kmol/jam)

298,15

Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(l)
HCl sisa(g)
MgCl2(s)
Total

0,0378
0,0075
0,0009
0,0144
26,3963
0,0756
0,6494

323,15
N Cp dT

298,15
0,0357
7,9288
2,4072
0,1583
49756,9659
55,7947
1163,2522
50986,5429

0,9449
1054,2000
2604,0000
11,0324
1885
738,1191
1791,3

Reaksi : Mg(OH)2 + 2 HCl

MgCl2 + 2 H2O

Konversi reaksi 94,5%


r = 0,945 x 0,6872/ 1 = 0,6494
Hr x r

= [Hof MgCl2 +2 Hof H2O(l) Hof Mg(OH)2 - 2Hof HCl] x r


= 137,354 kJ/kmol x 0,649389949 kmol/jam
= 89,1963 Kj/jam

Qin = Nin [H (301,15K) H (298,15)] + Nin [H (298,15K) H (298,15)]


= 221,4765 Kj/jam
Qout

= Nout [H (323,15 K) H (298,15)]= 50986,5429 Kj/jam

(dQ/dt) (dW/dt)

= r. Hr (298,15 K) + Nout [H (323,15 K) H (298,15)]


- Nin [H 301,15K) H (298,15)] - Nin [H (298,15K)
H (298,15)].

(dQ/dt) - 0

= 50854,2627 Kj/jam

(dQ/dt)

= 50854,2627 Kj/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-5
Kebutuhan superheated steam apabila T steam = 2500C dan keluar sebagai kondensat
pada suhu 139,90C

= H v ( 250

C , 3, 6 bar )

H L (139,90 C ,3, 6 bar )

= (2965,9 588,5) kJ/kg

= 2377,4 kJ/kg
Massa yang diperlukan adalah :

m=

Qout Qin

= 50854,2627 Kj/jam
2377,4 Kj/kg
= 21,3907 kg/jam
Tabel LB. 7 Neraca panas reaktor

Umpan
Produk
del Hr
Q
Total

Alur masuk
(Kj /jam)
221,4765

Alur keluar
(Kj /jam)
50986,5429
89,1963

50854,2627
51075,7392

51075,7392

LB.2 Mixer 2 (M-302)


H2O
30 oC, 1 bar
Mg(OH)2
CaO
Fe2O3
SiO2
MgCl2
HCl
H2O

11

50 0C, 1 bar

Mg(OH)2
CaO
Fe2O3
SiO2
MgCl2
HCl
H2O

40,97 0C, 1 bar

Panas masuk = Panas keluar


Panas masuk Mixer : Qin

= N i Cp dT
298,15

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-6
Alur 9 (T = 50 0C = 323,15 K)
Tabel LB.8 Panas masuk mixer
Komponen
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
HCl 0,01%
MgCl2
H2O segar
Total

323,15

301,15

298,15,15

301,15

Cp dT

N (kmol/jam)
2,1598
0,4134
0,1447
1,2401
9,5578
1,2379
2,3378

Panas Keluar: Qin =

n
N Cp dT

298,15

Cp dT

1911,0000
1054,2000
21,7500
11,0324
13,8939
1791,3
226,2000

4127,3020
435,7549
3,1466
13,6807
207,8830
2217,3914
528,8112
7533,9698

N i Cp dT
298,15

Tabel LB.9 Panas keluar mixer


323,15

Komponen

301,15

Cp dT

N (kmol/jam)

Cp dT

301,15

298,15,15

Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
HCl 0,01%
MgCl2
H2O segar

.
.
.
.
.
.
.

2,1598
0,4134
0,1447
1,2401
9,5578
1,2379
2,3378
Total

.
.
.
.
.
.
.

n
N Cp dT

298,15
.
.
.
.
.
.
.
7533,9698

Besarnya panas yang masuk ke dalam M-302 akan sama dengan


panas yang keluar. Dengan menggunakan trial and error maka diperoleh suhu keluar
pada alur adalah sebesar 40,97 0C.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-7
LB.3 Evaporator 1 (V-401)
Alur 14 (T= 40,97 0C = 314,12 K)
P = 3,6 bar
2300C
14
H2O
HCl

Gas panas masuk


335 0C
1 bar
MgCl2
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
Mg(OH)2 sisa
HCl

14(8+12)

16

Evaporator 1Alur

40,970C

2300C

MgCl2
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
Mg(OH)2 sisa

Gas panas keluar


200 0C
P = 1 bar

Panas masuk evaporator

314 ,12

298,15

Cp dT

Tabel LB. 10 panas masuk evaporator 1


314 ,12

Komponen

N (kmol/jam)

Cp dT

298,15

Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(l)
HCl sisa(g)
MgCl2(s)
Total

0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
26,5130
0,0756
0,6491

0,0239
673,4230
1663,4352
10,9224
1204,1
1440,5674
1144,28244

314,12
N Cp dT

298,15
0,00004
0,2006
0,0609
0,0062
31925,2991
108,8495
742,7883
32777,2046

Alur 16 (T= 230 0C = 503,15 K)


P = 3,6 bar
Panas keluar

503,15
BP

= Q out = N senyawa Cpl dT + Hvl + N senyawa Cpg dT


298.15

BP

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-8
Tabel LB. 11 Panas keluar evaporator 1
298,15

N
0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
13,2565
0,6491

Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(l)
MgCl2(s)
Total

503,15

Qout
23,4534
2,5746
0,7817
0,0071
204905,6456
9534,8527
214467,3151

cp dT
15670,2000
8644,4400
21352,8000
12,5497
15457
14688,66

Alur 14 (T= 230 0C = 503,15 K)


P = 3,6 bar
Panas keluar evaporator 1

503,15

298,15

Cp dT

Tabel LB.12 Panas Keluar evaporator 1


503,15

Komponen

Cp

N (kmol/jam)

(g)

298,15

dT

0,0756
13,2565

373,15

cpl

503,15

cpg dT

Hvl

dt

298,15

HCl sisa(v)
H2O(v)
Total

373,15

298,15

6127,2788
9802,0000

Qin

= 32777,2046 Kj/jam

Qout

= 948689,1191 Kj/jam

dQ/dt = Qout Qin

= 915911,9145 Kj/jam

40656,2000

4892,6916

Gas panas terdiri dari : CO2 , H2O, O2, N2.


Gas panas masuk evaporator 1 =

608,15

298,15

Cp dT

Tabel LB.13 Gas panas masuk evaporator 1


Komponen
CO2
H2O
O2
N2
Total

N
(kmol/jam)
0,0290
0,0581
0,0116
0,0697

298,15

608,15

cp dT

15471,5208
11726,2328
10288,0961
9615,9175

Hv
449,2462
680,9887
119,4448
670,1213

503,15

Fraksi
massa
0,1724
0,3448
0,0689
0,4138
1

H v campuran
77,4584
234,8304
8,2344
277,2994
597,8227

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Cp

46
73375
73422

LB-9
Gas panas keluar evaporator 1 =

473,15

298,15

Cp dT

Tabel LB.14 Gas panas keluar evaporator 1


Komponen

298,15

CO2
H2O
O2
N2
Total

473,15

0,0290
0,0581
0,0116
0,0697

= H v (335

C ,1 bar )

Hv

cp dT

8490,5298
6483,2076
5727,0022
5362,1158

246,5393
376,5055
66,4905
373,6791

Fraksi
massa
0,1724
0,3448
0,0689
0,4138
1

H v campuran
42,5080
129,8332
4,5838
154,6303
331,5552

H v ( 2000 C ,1bar )

= (597,8227 331,5552) kJ/kg

= 266,2675 kJ/kg
Panas yang diperlukan adalah :
m=

Qout Qin

= 915911,9145 Kj/jam
266,2675 Kj/kg
= 2550,46107 kg/jam
Tabel LB. 15 Neraca panas evaporator 1

Umpan
Produk
Q
Total

Alur masuk
(Kj /jam)
32777,2046

Alur keluar
(Kj /jam)
948689,1191

915911,9145
948689,1191

948689,1191

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-10
LB.4 Kondensor (E-403)
Alur 15 (T= 230 0C = 503,15 K)
P = 3,6 bar
Air pendingin
30 oC

HCl
H2O

15

17

45 C

230 C

HCl
H2O

Air pendingin bekas


60 oC
Panas masuk kondensor = panas keluar evaporator 1 (alur 14) = 734221,8039 Kj/kg
Alur 17 (T= 45 0C = 318,15 K)
P = 3,6 bar
Panas keluar Kondensor =

318,15

298,15

Cp dT

Tabel LB.16 Panas Keluar Kondensor

318,15
N Cp l dT

298,15

318,15

Komponen

N (kmol/jam)

Cp(l ) dT

298,15

HCl(l) 0,5%
Total

(dQ/dT)

13,3321

16,6000

221,3121
221,3121

= Qout Qin
= 442,6242 - 734221,8039
= - 733779,1797 Kj/jam

Tabel LB. 17 Neraca panas Kondensor


Masuk
Keluar
Air
pendingin

Total

Alur masuk (Kj /jam)


734221,8039

Alur keluar (Kj /jam)


442,6242

-733779,1797
442,6242

442,6242

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-11
Air pendingin yang digunakan masuk pada suhu 30 0C dan keluar pada suhu
60 0C, Air pendingin yang diperlukan adalah :
m=

Qout Qin
333,15

cp dT

303,15

= 733779,1797 kJ/jam
2262,0000 kJ/kg
= 324,39 kg/jam
LB.5 Evaporator 2 (V-404)
Alur 16 (T= 230 0C = 503,15 K)
P = 3,6 bar
250 0C
Gas panas masuk
335 0C
1 bar
MgCl2
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
Mg(OH)2 sisa

H2O(v)

16
230 0C

19

Evaporator 2Alur

250 0C

MgCl2
CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
Mg(OH)2 sisa

Gas panas keluar


200 0C
1 bar

Panas masuk evaporator 2 = panas keluar evaporator 1 (alur 15) = 214467,3151


Kj/kg
Alur 19 (T= 250 0C = 523,15 K)
P = 3,6 bar
Panas keluar

523,15

BP

= Q out = N senyawa Cpl dT + Hvl + N senyawa Cpg dT


298.15

BP

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-12
Tabel LB. 18 Panas keluar evaporator 2

komponen

298,15

Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(l)
MgCl2(s)
Total

0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
1,2983
0,6491

523,15

523,15
N CpdT

298,15

cp dT

16121,7000
9487,8000
23436,0000
12,6707
16965,0000
16121,7

24,1292
2,8258
0,8579
0,0072
22024,9874
10465,0822
32517,8898

(T= 250 0C = 523,15 K)


P = 3,6 bar
Tabel LB.19 Panas keluar evaporator 2
Komponen

298,15

N (kmol/jam)

H2O(v)
Total

11,9582

373,15

dt
5655,0000

373,15

Hvl

cpl

40656,2000

Qin

= 214467,3151 Kj/jam

Qout

= 654035,6443 Kj/jam

dQ/dt = Qout Qin

= 439568,3292 Kj/jam

523,15

cpg dT
5662,8385

523,15

298,15

Cp dT

621517,7545
621517,7545

Gas panas terdiri dari : CO2 , H2O, O2, N2.


Gas panas masuk evaporator 2 =

608,15

298,15

Cp dT

Tabel LB.20 Gas panas masuk evaporator 2


Komponen
CO2
H2O
O2
N2
Total

N
(kmol/jam)

0,0290
0,0581
0,0116
0,0697

298,15

608,15

cp dT

15471,5208
11726,2328
10288,0961
9615,9175

Hv
449,2462
680,9887
119,4448
670,1213

Fraksi
massa
0,1724
0,3448
0,0689
0,4138
1

H v campuran
77,4584
234,8304
8,2344
277,2994
597,8227

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-13
Gas panas keluar evaporator 1 =

424 , 95

298,15

Cp dT

Tabel LB.21 Gas panas keluar evaporator 2


Komponen

298,15

CO2
H2O
O2
N2
Total

424,95

0,0290
0,0581
0,0116
0,0697

= H v (335

C ,1 bar )

Hv

cp dT

6082,0247
4663,2734
4127,1153
3868,7895

176,6036
270,8147
47,9158
269,6111

Fraksi
massa
0,1724
0,3448
0,0689
0,4138
1

H v campuran
30,4498
93,3870
3,3033
111,5664
238,7065

H v ( 2000 C ,1bar )

= (597,8227 331,5552) kJ/kg

= 266,2675 kJ/kg
Massa yang diperlukan adalah :
m=

Qout Qin

= 439568,3292 Kj/jam
266,2675 Kj/jam
= 1224,02809 kg/jam
Tabel LB. 22 Neraca panas evaporator 2

Umpan
Produk
Q
Total

Alur masuk
(Kj /jam)
214467,3151

Alur keluar
(Kj /jam)
654035,6443

439568,3292
654035,6443

654035,6443

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-14
LB.6 Spray drier (D-601)
Alur 18 (T= 250 0C = 523,15 K)
P = 3,6 bar
MgCl2
CaO
Fe2O3

19

Spray drier Alur

250 0C

21

MgCl2
CaO
263,7862 0C Fe2O3

H2O
gas HCl
Mg(OH)2
SiO2
Udara
Uap H2O

SiO2
Mg(OH)2
330 0C

20

Udara
gasHCl
H2O

Panas masuk spray drier = panas keluar evaporator 2 (alur 18) = 32517,8898 J/kg
Alur 20 (T= 330 0C = 603,15 K)
P = 5 bar
Panas masuk spray drier

603,15

298,15

Cp dT

Tabel LB.23 Panas Masuk Spray drier


603,15

Komponen

N (kmol/jam)

Cp dT

298,15

Gas HCl
H2O(v)
Udara
Total

15,9037
0,0028
6,8159

373,15

Cp(l ) dT

603,15

Hvl

298,15

Cp(v ) dT

373,15

9190,1962
5655,0000

40656,2

9540,7649

8791,2474

603,15
N Cp dT

298,15
130576,7314
152,0456
65028,5861
211338,6642

Alur 21 (T= 263,7862 0C = 536,9362 K)


P = 3 bar
Panas keluar

536,9362

BP

= Q out = N senyawa Cpl dT + Hvl + N senyawa Cpg dT


298.15

BP

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-15
Tabel LB. 24 Panas keluar Spray drier
298,15

N
Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
H2O(v)
MgCl2(s)
Udara
Gas HCl
Total

Qin

529,7643

0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
1,3010
0,6491
6,81586717
15,9037

cps dT

298,15

373,15

cpl dt

Hvl

373,15

529,7643

cpg dT

18252,8161
10069,1359
24871,9692
12,7507
5655

40656,2

6196,4741

17109,50782
7423,5
7156,0880

= 32517,8898 + 211338,6642 = 243856,5540 Kj/jam

Q out = 243856,5540 Kj/jam


Tabel LB. 25 Neraca panas Spray drier
Masuk
Keluar
Total

Alur keluar (Kj /jam)


243856,5540

Alur keluar (Kj /jam)


243856,5540
243856,5540

243856,5540

LB.7 Furnace (Q-602)


Fuel gas
355 0C

Gas HCl
Air
udara
Gas HCl
Udara

34 0C

29

20
330 0C

Gas HCl
Udara
air

26
256,6143
25 0C
udara

CH4

Alur 29 (T=34 0C = 307,15 K)


P = 5 bar
Panas masuk

Qou

307,15

BP

= Q in = N senyawa Cpl dT + Hvl + N senyawa Cpg dT


298.15

BP

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

683
1110
505
1138
24385

LB-16
Tabel LB.26 Panas masuk furnace
298,15

N
HCl(v)
H2O(v)
Udara
Total

373,15

cpl

dt

0,1590
0,0028
0,0682

373,15

Hvl

307,15

298,15

cpg

307,15

cpg dT

dT
265,4449

23436,0000

40656,2

-2411,6435
273,8962

Qout
42,2154
170,1967
18,6684
231,0805

Alur 26 (T= 256,61433 0C = 529,7643 K)


P = 5 bar
Panas masuk Furnace =

529 , 7643

298,15

Cp dT

Tabel LB.27 Panas masuk furnace


298,15

307,15

cpg dT

Qout

HCl(v)

15,7447

7156,0880

112670,1236

Udara

6,7477

7423,4568

50091,3228

Total

162761,4464

Alur 20 (T= 330 0C = 603,15 K)


P = 1 bar
Panas keluar furnace =

N
19

603,15

298,15

Cp dT

Tabel LB.28 Panas keluar furnace


603,15

Komponen

N (kmol/jam)

Cp dT

298,15

Gas HCl
H2O(v)
Udara
Total

15,9037
0,0028
6,8159

373,15

Cp(l ) dT

603,15

Hvl

298,15

Cp(v ) dT

373,15

9190,1962
5655,0000
9540,7649

40656,2

8791,2474

603,15
N Cp dT

298,15
130576,7314
152,0456
65028,5861
211338,6642

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-17
Panas Pembakaran
Reaksi :

CH4(g) + 2 O2(g) CO2(g) + 2 H2O(g)

Dimana 20 % udara berlebih


Mol masuk

Mol keluar (Ni)

CH4

= 29,037 mol

CO2 = 29,037 mol

O2

= 69,6887 mol

H2O = 2 x 29,037 = 58,074 mol

N2
= (79/21) x 69,6887 mol = 262,1623 mol
H
= Ho298,15 + Hp
Ho298,15 = -802625 J

O2

= 11,61 mol

N2

= 262,1623 mol

(Smith, 2001)

Hp

= R {Ni(cp)H/R} (T To)

(cp)H/R

= A + (B/2) To ( + 1) + (C/3) To2 (2 + + 1) + D/( To2)

Dimana = T/To
Komp
CO2(g)
H2O(g)
O2(g)
N2(g)
CH4(g)
Total

a
5,4570
3,4700
3,6390
3,2800
1,7020

b
1,0450E-03
1,4500E-03
5,0600E-04
5,9300E-04
9,0810E-03

c
0
0
0
0
-2,1640E-06

d
-1,1570E+05
1,2100E+04
-2,2700E+04
4,0000E+03
0,0000E+00

(Cp)H/R

(Cp)H/R x Ni

6,2315
4,8982
4,0822
3,8621
8,1405

6,2315
9,7964
1,9595
34,8696
0,0000
52.8569

Hp

= 8,314 x 52,8569 x (603,15 298,15)

Hp

= 134032,9431 J

Panas pembakaran H = -802625 J + 134032,9431 J


= -668592,0569 J
= -668,5920569 Kj

Qin

= 162761,4464 + 211338,6642 = 162992,5269 Kj/jam

Qout

= 211338,6642 Kj/jam

Q = Qout Qin

= 48346,1373 Kj/jam

Gas panas digunakan untuk memanaskan evaporator 1 & 2 sehingga :


Q = 1403826,3809 Kj/jam
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-18
mol CH4 yang dibutuhkan:

=
=

Q
(H 298 + H P )
O

1403826,3809
668,5921

= 2099,675529 mol/jam = 2,099675529 kmol/jam


Tabel LB. 29 Neraca panas furnace
Umpan
Produk
Q
Total

Alur masuk (Kj/jam)


162992,5269

Alur keluar (Kj/jam)


211338,6642

48346,1373
211338,6642

211338,6642

LB.8 Conveyor (J-801)


Alur 30 (T= 263,7862 0C = 536,9362 K)
P = 1 bar
Udara
200 C

Umpan
263,7862 C

Umpan
30 C

30

32

31
Udara
28 C

Panas masuk conveyor

593, 9362

298,15

Cp dT

Tabel LB. 30 Panas masuk conveyor

Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
MgCl2(s)
Total

N
0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
0,6491

298,15

536,9362

cp dT
18252,8171
10069,1365
24871,9706
3044,6964
17109,5088

Qout
27,1967
2,92
0,8954
1,7294
11105,7822
11138,5237

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LB-19
Panas keluar =

303,15

298,15

Cp dT

Tabel LB. 31 Panas keluar conveyor


N
0,0015
0,0003
0,00004
0,0006
0,6491

Mg(OH)2(s)
CaO(s)
Fe2O3(s)
SiO2(s)
MgCl2(s)

298,15

303,15

cp dT
18252,8171
10069,1365
24871,9706
3044,6964
17109,5088

Qin

= 11138,5237 Kj/jam

Qout

= 233,3164 Kj/jam

Q = Qout Qin

= -10905,2073 Kj/jam

= H v ( 28

C ,1 bar )

Qout
0,5695
0,151
0,0187
0,0306
233,3164

H v ( 2000 C ,1bar )

= (208,9879 331,5552) kJ/kg

= 122,5673 kJ/kg
Massa yang diperlukan udara adalah :
m=

Qout Qin

= -10905,2073 Kj/jam
122,5673 Kj/jam
= 88,9732 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 TANGKI PENYIMPANAN Mg(OH)2 (F-101)
Fungsi

: Tempat penyimpanan bahan baku untuk kebutuhan 90 hari

Bahan konstruksi

: Beton

Bentuk

: Gedung persegi panjang ditutup atap

Jumlah

: 1 unit

Kondisi ruangan:

Temperatur ruangan = 28 oC

Tekanan

= 1 bar

Perhitungan Desain Bangunan :


Kapasitas gudang direncanakan untuk 90 hari
Produksi Mg(OH)2 = 42,1787 kg/jam x 24 jam/hari x 90 hari
= 91105,99 kg
Mg(OH)2 dimasukkan ke dalam sak dengan 1 sak memuat 30 kg Mg(OH)2.
Banyaknya sak yang diperlukan = 91105,99 kg / 30 kg
= 3036,866 sak
Densitas Mg(OH)2 = 2360 kg/m
Jadi 1 sak memuat:
Volume Mg(OH)2 =

30 kg
= 0,0127 m
2360 kg/m 3

Volume total = 3036,866 x 0,0127 m


= 38,6042 m3
Faktor ruang kosong 20% dan area jalan dalam ruangan 20%, sehingga:
Volume gudang yang dibutuhkan = 1,4 x 38,6042 m3 = 54,0459 m3
t

V=pxlxt
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Direncanakan p = 2l dan t = 2l
Maka,
V = 2l x l x 2l
18,0153 m3

= 4 l3

l = 2,3818 m
p = 2l = 2 x 2,3818 m = 4,7636 m
t = 2l = 2 x 2,3818 m = 4,7636 m

Jadi ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :


Panjang = 5 m
Lebar

=4m

Tinggi = 5 m

LC.2 TANGKI PENYIMPANAN MgCl2 (F-802)


Fungsi

: Tempat penyimpanan produk untuk kebutuhan 30 hari

Bahan konstruksi

: Beton

Bentuk

: Gedung persegi panjang ditutup atap

Jumlah

: 1 unit

Kondisi ruangan:

Temperatur ruangan = 28 oC

Tekanan

= 1 bar

Perhitungan Desain Bangunan :


Kapasitas gudang direncanakan untuk 30 hari
Produksi MgCl2= 62,0285 kg/jam x 24 jam/hari x 30 hari
= 44660,52 kg
MgCl2 dimasukkan ke dalam sak dengan 1 sak memuat 30 kg MgCl2.
Banyaknya sak yang diperlukan = 44660,52 kg / 30 kg
= 1488,684 sak
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Densitas MgCl2 = 2320 kg/m

Jadi 1 sak memuat:


Volume MgCl2 =

30 kg
= 0,0129 m
1488,684 kg/m 3

Volume total =1488,684 x 0,0129 m


= 19,2502 m3
Faktor ruang kosong 20% dan area jalan dalam ruangan 20%, sehingga:
Volume gudang yang dibutuhkan = 1,4 x 19,2502 m3 = 26,9503 m3
t
l

V=pxlxt
Direncanakan p = 2l dan t = 2l
Maka,
V = 2l x l x l
26,9503 m3

= 2 l3

l = 1,8887 m
p = 2l = 2 x 1,8887 m = 3,7774 m
t = 2 l = 2 x 1,8887 m = = 3,7774 m

Jadi ukuran bangunan gedung yang digunakan dirancang sebagai berikut :


Panjang = 5 m
Lebar

=4m

Tinggi = 5 m

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LC.3 Bak Penampung (F-304)


Fungsi

: Tempat penyimpanan padatan yang keluar dari Filter Press


untuk kebutuhan 1 hari

Bahan konstruksi

: Beton

Bentuk

: Bak dengan permukaan persegi

Jumlah

: 1 unit

Kondisi ruangan:

Temperatur ruangan = 28 oC

Tekanan

= 1 bar

Laju alir

= 4,1415 Kg/jam

Densitas campuran

= 2525,6605 kg/m3

Faktor keamanan

= 20%

Perhitungan Desain Bangunan :


Jumlah padatan masuk = 24 jam x 4,1415 Kg/jam = 99,396 Kg
Volume Padatan =

1,2 x 99,396 kg
= 0,0472 m
2525,6605 kg/m 3

Faktor ruang kosong 20% dan area jalan dalam ruangan 20%, sehingga:
Volume bak yang dibutuhkan = 1,4 x 0,0472 m3 = 0,0661 m3
t
l

V=pxlxt
Direncanakan p = l dan t = l
Maka,
V=lxlxl
0,0661 m3

= l3

l = 0,4044 m
p = l = 1 x 0,4044 m = 0,4044 m
t = l = 1 x 0,4044 m = 0,4044 m

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Jadi ukuran bak penampung yang digunakan dirancang sebagai berikut :


Panjang = 1 m
Lebar

=1m

Tinggi = 1 m

LC.4 Tangki Penyimpanan HCl 37% (F-105)


Fungsi : Untuk menyimpan larutan asam klorida 37% untuk kebutuhan 10 hari
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup Torispherical
Bahan : stainless steel, SA 240, Grade C, type 410
Jumlah : 1 unit
Lama Penyimpanan : 10 hari
Kondisi Operasi

- Temperatur (T)

= 28 0C

- Tekanan ( P)

= 1 bar

Densitas HCl 37%

: 1189,5 kg/m3

Laju alir massa

: 15,7676 kg / jam

Faktor kelonggaran

: 20 %

(Perrys, 1999)

Tabel LC.1 Data pada Alur 1


Komponen

F
(kg/jam)

Fraksi
Berat

i
(kg/m3)

HCl 37%
Total

15,7676
15,7676

1
1

1189,5
1189,5

Perhitungan:
a. Volume Tangki
Volume larutan, Vl =

15,7676 kg/jam 10 hari 24jam/hari


= 3,1814 m3
3
1189 kg/m

Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :


Volume 1 tangki, Vl

1,2 x 3,1814 m3
= 3,8176 m3
1

. Diameter dan Tinggi Shell

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3


- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D)
-

=1:4

Volume shell tangki (Vs) :


Vs = R 2 H s =
Vs =

2 4
D D
4 3

3
D
3

- Volume tutup tangki (Ve) :


Vh =

2 2
1 3
R Hd = D2 D =
D
3
6 4 24

(Brownell,1959)

- Volume tangki (V) :


Vt

= Vs + Vh
=

3,8176 m3

3
D 3
8

= 1,1781 D 3

D3

= 3,2405 m3

= 1,4798 m

= 58,26 in

Hs

4
D = 1,9731 m
3

c. Diameter dan tinggi tutup


Diameter tutup

= diameter tangki = 1,4798 m


1
D = 0,37 m
4

Tinggi tutup (Hd)

Tinggi tangki

= Hs + Hd = (1,9731 + 1,2234) m = 2,3430 m

d. Tebal shell tangki


Direncanakan menggunakan bahan konstruksi stainless steel, SA 240, Grade C,
type 410
diperoleh data :
- Allowable stress (S)

= 16.250 lb/in2

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

- Joint efficiency (E)

= 0,85

- Corrosion allowance (C)

= 0.0098 in/tahun

- Umur tangki (n)

= 10 tahun

Volume cairan = 3,1814 m3


Tinggi cairan dalam tangki =

3,1814 m 3
1,9731 m = 1,6442 m
3,8176 m 3

Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = g l
= 1189,5 kg/m3 9,8 m/det2 1,6442 m = 19,1669 kPa
Po = 100 kPa
P = 19,1669 kPa + 100 kPa = 119,1669kPa
Pdesign = 1,2 155,75943

= 143,0003 kPa
= 20,7404 psia

Tebal shell tangki:

t=

PR
+ nC
SE 0,6P

(20,7404 psi) (58,26 in)


+ (10 x 0,0098 in)
=
(16250 psi)(0,8) 0,6(20,7404 psi)
= 0,1422 in

Tebal shell standar yang digunakan = in


e.

Tebal tutup tangki


Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = in.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LC.5 Adsorber 1 (D 701)


Fungsi : Untuk menyerap air yang terdapat pada gas HCl dan udara
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup Torispherical
Bahan : stainless steel, SA 240, Grade C, type 410
Jumlah : 2 unit
Lama Penyimpanan : 10 hari
Kondisi Operasi

- Temperatur (T)

= 263,7862 0C

- Tekanan ( P)

= 3,6 bar

Densitas Zeolite

: 2000 kg/m3

Banyaknya zeolite

: 83,044 kg / jam

Waktu tinggal gas

: 10 Menit = 0,1667 jam

zeolite

: 0,58

Faktor kelonggaran

(Anonim, 2007)
(US patent 3,773,690)

: 20 %

(Perrys, 1999)

Tabel LC.2 Data pada Alur 24


Komponen

F
(kg/jam)

Fraksi
Berat

i
(kg/m3)

Zeolite
Total

83,044
83,044

1
1

2000
2000

Perhitungan:
a. Volume Tangki
Volume Zeolite, V1

83,044 kg/jam 10 hari x 24jam/hari


= 9,9653 m3
3
2000 kg/m

Vzeolite

9,9653 m 3
= 23,7269 m3
1 -Zeolite

Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :


Volume 1 Adsorber

1,2 x 23,7269
1

m3

= 28,4722 m3

. Diameter dan Tinggi Shell

- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D)

=1:4

Volume shell tangki (Vs) :


Vs = R 2 H s =
Vs =

2 4
D D
4 3

3
D
3

- Volume tutup tangki (Ve) :


Vh =

2 2
1 3
R Hd = D2 D =
D
3
6 4 24

(Brownell,1959)

- Volume tangki (V) :


Vt

= Vs + Vh
=

3,8176 m3

3
D 3
8

= 1,1781 D 3

D3

= 3,2405 m3

= 2,8912 m

= 113,8273 in

Hs

4
D = 3,855 m
3

c. Diameter dan tinggi tutup


Diameter tutup

= diameter tangki = 2,8912 m = 113,8273 in


1
D = 0,7228 m
4

Tinggi tutup (Hd)

Tinggi tangki

= Hs + Hd = (3,855 + 0,7228) m = 4,5778 m

d. Tebal shell tangki


Direncanakan menggunakan bahan konstruksi stainless steel, SA 240, Grade C,
type 410
diperoleh data :
- Allowable stress (S)

= 16.250 lb/in2

- Joint efficiency (E)

= 0,85

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

- Corrosion allowance (C)

= 0.0098 in/tahun

- Umur tangki (n)

= 10 tahun

Volume adsorber = 23,7269 m3


23,7269 m 3
Tinggi bahan dalam tangki =
3,855 m = 3,2125 m
12,1634 m 3
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = g l
= 2000 kg/m3 9,8 m/det2 3,2125 m = 62,9642 kPa
Po = 360 kPa
P = 62,9642 kPa + 360 kPa = 422,9642 kPa
Pdesign = 1,2 422,9642

= 507,5570 kPa
= 73,6149 psia

Tebal shell tangki:


t=

PR
+ nC
SE 0,6P

113,8273

(73,6149 psi) (
in)

2
+ (10 x 0,0098 in)
=
(16250 psi) (0,8) 0,6(73,6149 psi)

= 0,4027 in
Tebal shell standar yang digunakan = in
e.

Tebal tutup tangki


Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = in.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LC.6 FILTER PRESS 1 (H-301)


Fungsi
: Untuk memisahkan air dan MgCl2 dari padatannya
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA-129 Grade A
Jenis
: Plat and frame
Jumlah
: 1 unit
Laju alir cake = 14,7537 kg/jam
Densitas cake = 1538,1490 kg/m3 kg/m3
Volume cake pada filter press = 14,7537 / 1538,1490 = 0,009592m3/jam
Jumlah umpan yang harus ditangani = 543,8241 kg/jam
Laju filtrat pada filter press = 529,0704 kg/jam
Densitas filtrat = 1141,2796 kg/m3
Volume filtrat = 529,0704 kg/jam / 1141,2796 kg/m3 = 0,4636m3
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan :

LxAx(1 E ) x s = x[V + ( ExLxA)}x[W /(1 W )] ................................ (Foust, 1979)


Dimana:
L = tebal cake pada frame (m)
A = Luas penyaringan efektif (m2)
E = Porositas partikel (1-(1141,2796 /1538,1490) = 0,258

s = Densitas cake (kg/m3)


= Densitas filtrat (kg/m3)
W = Fraksi massa cake dalam umpan
V = Volume filtrat hasil penyaringan (m3)

Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
W=

laju alir massa cake


laju alir massa umpan

W =

14,7537
= 0,02713
543,8241

Tebal cake pada frame diasumsikan = 1 cm

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

0,1xAx(1 0,258) x1141,2796 = x[3,9441 + (0,258 x0,1xA)}x[0,0273 /(1 0,0273)]

A = 0,01457 m2
Faktor keamanan = 20 %
Jumlah plate yang dibutuhkan (n) =1,2 x 0,01457 = 0,0175
Dipilih plate and frame dengan ukuran 250 mm
Untuk plate and frame dari kayu dengan ukuran, 250 mm
Luas filtering area = 0,054 m2
Jumlah plate =

(Walas, 1988)

0,0175
= 0,3 buah = 1 buah.
0,054

Maka diambil jumlah plate = 1 buah


Jumlah frame = jumlah plate = 1 buah

LC.7 FILTER PRESS 2 (H-303)


Fungsi
: Untuk memisahkan sisa MgCl2 dari padatannya
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA-129 Grade A
Jenis
: Plat and frame
Jumlah
: 1 unit
Laju alir cake = 4,1415 kg/jam
Densitas cake = 2525,6605 kg/m3 kg/m3
Volume cake pada filter press = 4,1415 / 2525,6605 = 0,00164m3/jam
Jumlah umpan yang harus ditangani = 17,0916 kg/jam
Laju filtrat pada filter press dengan waktu tinggal 1 jam = 529,0704 kg/jam
Densitas filtrat = 1123,0425 kg/m3
Volume filtrat = 529,0704 kg/jam / 1123,0425 kg/m3 = 0,011531m3
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan :

LxAx(1 E ) x s = x[V + ( ExLxA)}x[W /(1 W )]

(Foust, 1979)

Dimana:
L = tebal cake pada frame (m)
A = Luas penyaringan efektif (m2)
E = Porositas partikel (1-(1123,0425 /2525,6605) = 0,5553

s = Densitas cake (kg/m3)


= Densitas filtrat (kg/m3)
W = Fraksi massa cake dalam umpan
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
W=

laju alir massa cake


laju alir massa umpan

W =

4,1415
= 0,2423
17,0916

Tebal cake pada frame diasumsikan = 1 cm


Bila direncanakan setiap plate mempunyai luas (30 x 49) in maka luas efektif
penyaringan =
0,1xAx(1 0,5553) x 2525,6605 = x[3,9441 + (0,55534 x0,1xA)}x[0,2423 /(1 0,2423)]

A = 0,0813 m2
Faktor keamanan = 20 %
Jumlah plate yang dibutuhkan (n) =1,2 x 0,0813 = 0,0976
Dipilih plate and frame dengan ukuran 250 mm
Untuk plate and frame dari kayu dengan ukuran, 250 mm
Luas filtering area = 0,054 m2
Jumlah plate =

(Walas, 1988)

0,0976
=1,8 buah = 2 buah.
0,054

Maka diambil jumlah plate = 2 buah


Jumlah frame = jumlah plate = 2 buah

LC.8 Elevator (J-102)


Fungsi

: Mengangkut Magnesium Hidroksida dari gudang penyimpanan


(F-101) ke Reaktor (R-201)

Jenis

: Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator

Bahan

: Malleable-iron

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
- Temperatur (T)

: 28 0C

- Tekanan (P)

: 1 atm

Laju bahan yang diangkut = 42,1788 kg/jam


Faktor kelonggaran, fk

= 12 %

(Perrys, 1999)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Kapasitas = 1,12 x 42,1788 kg/jam = 47,2403 kg/jam


= 0,04724 ton/jam
Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam, spesifikasi :
- Ukuran bucket

= (6 x 4 x 4) in

- Jarak antar bucket

= 12 in

(Perrys, 1999)

= 0,305 m
- Kecepatan bucket

= 225 ft/mnt
= 68,6 m/mnt
= 1,143 m/s

- Kecepatan putaran

= 43 rpm

- Lebar belt

= 7 in
= 0,1778 m
=17,78 cm

Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):


P = 0,07 m 0,63 Z

(Timmerhaus, 2004)
Dimana: P

= daya (kW)

= laju alir massa (kg/s)

Z = tinggi elevator (m)


m = 47,2403 kg/jam
= 1,9683 g/s
Z = 20 m
Maka :
P = 0,07 x (1,9683)0,63 x 20
= 2,1449 hp = 2,8764 kW

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LC.9 Screw Conveyor (J-801)


Fungsi :

Mengangkut MgCl2 dari cyclone ke Tangki produk

Jenis :

Horizontal screw conveyor

Laju campuran umpan = 62,0285 kg/jam


Faktor kelonggaran

= 20 %

Kapasitas total conveyor = 1,2 Laju campuran umpan


= 1,2 x 62,0285 kg/jam
= 74,4342 kg/jam
= 0,0744 ton/jam

Untuk screw conveyor, dipilih spesifikasi :


Diameter flight

= 6 in

Diameter pipa

= 2,5 in

Diameter shaft

= 2 in

Kecepatan putaran

= 60 rpm

Panjang

= 15 ft

Daya motor

= 0,75 hp

(Perrys,1997)

Dipilih motor dengan daya 1 hp.

LC.10 Mixer 2 (M-302)


Fungsi

: Mencampurkan Magnesium klorida dengan air.

Jenis

: Tangki berpengaduk

Bentuk

: Silinder vertical dengan alas dan tutup Torispherical

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-129 Grade A

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LC.3 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer


Senyawa
Mg(OH)2

Laju alir (kg/jam)


2,1597

% berat
0,1464

(kg/m3)
2360,0000

i (kg/m3)
345,4653

0,4134

0,0280

3340,0000

93,5871

0,1447

0,0098

5250,0000

51,4905

1,2401

0,0841

2530,0000

212,6553

9,5027

0,6441

988,0700

636,4053

0,0552

0,0037

1039,0000

3,8874

1,2379

0,0839

2320,0000

194,6582

29094,628

1,0000

CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
HCl
MgCl2
Jumlah

1538,1490

Perhitungan Dimensi Pencampur :

Waktu tinggal

: 1 jam

Volume larutan, Vl =

14,7537 kg/jam x 1 jam


= 0,00959 m3
3
1538,149 kg/m

Untuk pengadukan

Dt
=1
Hc
(McCabe,1999)
Dt = Hc
Dt = Hcs + He ; di mana Hcs = tinggi cairan dalam shell
Diameter tutup = diameter reaktor = Dt
Rasio axis torispetical head = 2 : 1
Tinggi tutup = He =

Dt
4

(Brownell,1959)
Maka, Dt = Hcs + He
Dt = Hcs +
Hcs =

Dt
4

3
Dt
4

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.


3
Dt
24

Volume tutup bawah reaktor =


(Brownell,1959)
Volume cairan dalam shell =

2
D t .H cs
4

2 3
Dt . Dt
4
4

3
3
D t
16

Volume cairan dalam tangki =

3
2 3
3
D t +
Dt
16
24

33,5234 m3 =

13
3
D t
48

Dt = 0,2519 m
Maka tinggi cairan dalam tangki, Hc = 0,25196 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : ht = 3 : 4
Ht =

4
4
D t = (0,2519 m) = 0,3359 m
3
3

Tinggi tutup, He =

Dt
0,2519 m
=
= 0,0839 m
4
4

Tinggi shell, Hs = Ht 2He = 0,3359 2 x 0,0839 = 0,1679 m


Tekanan operasi =1 bar = 100 kPa
Tekanan hidrostatik = x g x l
= 1538,1490 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,25196 m
= 3798,0329 Pa = 37,9803 kPa
P = 100 kPa + 37,9803 kPa = 137,9803 kPa
Faktor kelonggaran

= 10 %

Umur alat (n)

= 10 tahun

Maka, Pdesign

= (1,10) (137,9803 kPa)


= 151,7783 kPa

Joint efficiency

= 0,8

Allowable stress

= 10000 psia = 68947,4483 kPa

(Brownell,1959)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tebal shell tangki:


PR
SE 0,6P
(151,7783 kPa) (0,2519 m)
=
+ 10(0,125)
(68947,4483 kPa)(0,8) 0,6(151,7783 kPa)
= 1,25 in

t=

Tebal shell standar yang digunakan = 1,5 in

Perancangan pengaduk :

He

Hs

Hc

Ht
Ht
Hs
He
Hc
Dt

= Hs + 2 He
= tinggi mixer
= tinggi shell
= tinggi torisperical head
= tinggi cairan dalam mixer
= diameter dalam mixer

He
Dt

Gambar LC.2 Pengaduk dalam Pencampur


Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle

: 4 buah

Untuk turbin standar (McCabe,1999), diperoleh :


Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 0,2519 m = 0,0839 m
E/Da = 1
E = 0,0839 m
L/Da =
L = x 0,0839 m = 0,02 m
W/Da = 1/5
W = 1/5 x 0,0839 m = 0,0167 m
J/Dt

= 1/12

J = 1/12 x 0,2519 m = 0,0209 m


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Kecepatan Pengadukan , N = 1 putaran/detik


Da = 0,0839 m = 0,2755 ft
= 1538,1490 kg/m3 = 96,0260 lbm/ft3
gc = 32,17 lbm.ft/lbf.det2
= 0,669 mPa.s = 0,00059 lb/ft.sec

Bilangan Reynold,
2

NRe =

D a n. (0,2755 ft) 2 (1 put/det)( 96,0260 lb/ft 3 )


= 12357,2661
=

0,00059 lb/ft. sec

NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:


K T .n 3 .D a
P=
gc

(McCabe,1999)

KT = 6,3

(McCabe,1999)

Maka daya yang dibutuhkan :


6,3.(1 put/det) 3 .(0,2755 ft) 5 (96,0260 lbm/ft 3 )
P=
32,17 lbm.ft/lbf.det 2
1hp
= 0,0298 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 0,0000543 hp

Effisiensi motor penggerak = 80%


Daya motor penggerak =

0,0000543
= 0,00006788 hp
0,8

Maka daya motor yang dipilih 1/4 hp.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LC.11 Mixer 1 (M-102)


Fungsi

: Mengubah HCl 37% menjadi 10%.

Jenis

: Tangki berpengaduk

Bentuk

: Silinder vertical dengan alas dan tutup Torispherical

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : stainless steel, SA 240, Grade C, type 410


LC.4 Komposisi bahan yang masuk ke Mixer 1
Senyawa
HCl 37%

Laju alir (kg/jam)


401,5956

% berat
0,8006

(kg/m3)
1189,5

i (kg/m3)
952,2611

100,0504

0,1994

997,08

198,8619

501,6460

1,0000

H2O
Jumlah

1151,1229

Perhitungan Dimensi Pencampur :

Waktu tinggal

: 30 menit

Volume larutan, Vl =

501,6460 kg/jam x 0,5 jam


= 0,2179 m3
3
1151,1229 kg/m

Untuk pengadukan
Dt
=1
Hc
(McCabe,1999)
Dt = Hc
Dt = Hcs + He ; di mana Hcs = tinggi cairan dalam shell
Diameter tutup = diameter reaktor = Dt
Rasio axis torispetical head = 2 : 1
Tinggi tutup = He =

Dt
4

(Brownell,1959)
Maka, Dt = Hcs + He
Dt = Hcs +
Hcs =

Dt
4

3
Dt
4

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.


3
Dt
24

Volume tutup bawah reaktor =


(Brownell,1959)
Volume cairan dalam shell =

2
D t .H cs
4

2 3
Dt . Dt
4
4

3
3
D t
16

Volume cairan dalam tangki =

3
2 3
3
D t +
Dt
16
24

33,5234 m3 =

13
3
D t
48

Dt = 0,7136 m
Maka tinggi cairan dalam tangki, Hc = 0,7136 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : ht = 3 : 4
Ht =

4
4
D t = (0,7136 m) = 0,9514 m
3
3

Tinggi tutup, He =

Dt
0,7136 m
=
= 0,2379 m
4
4

Tinggi shell, Hs = Ht 2He = 0,9514 2 x 0,2379 = 0,4757 m


Tekanan operasi =1 bar = 100 kPa
Tekanan hidrostatik = x g x l
= 1151,1229 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7136 m
= 8050,0094 Pa = 80,5001 kPa
P = 100 kPa + 80,5001 kPa = 180,50009 kPa
Faktor kelonggaran

= 10 %

Umur alat (n)

= 10 tahun

Maka, Pdesign

= (1,10) (180,50009 kPa)


= 216,6001 kPa

Joint efficiency

= 0,85

(Brownell,1959)

Allowable stress

= 11249,9752 psia = 77565,7083 kPa

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tebal shell tangki:


PR
SE 0,6P
(216,6001 kPa) (4,281 in)
=
+ 10(0,125)
(77565,7083 kPa)(0,85) 0,6(216,6001 kPa)
= 1,25 in

t=

Tebal shell standar yang digunakan = 1,5 in

Perancangan pengaduk :

He

Hs

Hc

Ht
Ht
Hs
He
Hc
Dt

= Hs + 2 He
= tinggi mixer
= tinggi shell
= tinggi torisperical head
= tinggi cairan dalam mixer
= diameter dalam mixer

He
Dt

Gambar LC.2 Pengaduk dalam Pencampur


Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle

: 4 buah

Untuk turbin standar (McCabe,1999), diperoleh :


Da/Dt = 1/3
Da = 1/3 x 0,7135 m = 0,2379 m
E/Da = 1
E = 0,2379 m
L/Da = 1/4
L = 1/4 x 0,2379 m = 0,0595 m
W/Da = 1/5
W = 1/5 x 0,2379 m = 0,0476 m
J/Dt

= 1/12

J = 1/12 x 0,7135 m = 0,0595 m


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Kecepatan Pengadukan , N = 1 putaran/detik


Da = 0,2379 m = 0,7804 ft
= 1538,1490 kg/m3 = 96,0260 lbm/ft3
gc = 32,17 lbm.ft/lbf.det2
= 0,669 mPa.s = 0,00059 lb/ft.sec

Bilangan Reynold,
2

NRe =

D a n. (0,7804 ft) 2 (1 put/det)( 96,0260 lb/ft 3 )


= 74177,8829
=
0,00059 lb/ft. sec

NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:


K T .n 3 .D a
P=
gc

(McCabe,1999)

KT = 6,3

(McCabe,1999)

Maka daya yang dibutuhkan :


6,3.(1 put/det) 3 .(0,7804 ft) 5 (71,8641 lbm/ft 3 )
P=
32,17 lbm.ft/lbf.det 2
1hp
= 4,0732 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 0,0074 hp

Effisiensi motor penggerak = 80%


Daya motor penggerak =

0,0074
= 0,0093 hp
0,8

Maka daya motor yang dipilih 1/4 hp.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LC.12 Reaktor ( R-210 )


Fungsi

: Tempat terjadi reaksi untuk menghasilkan MgCl2

Jenis

: Mixed flow reactor

Bentuk

: silinder vertikal dengan alas dan tutup Torispherical

Bahan konstruksi : stainless steel, SA 240, Grade C, type 410


Jumlah

: 1 unit

Reaksi yang terjadi:


Mg(OH)2 (s) + 2 HCl (aq)
Temperatur masuk

= 28 C

Temperatur keluar

= 50 C

Tekanan operasi

= 1 atm

MgCl2 (aq) + 2 H2O (l)

Tabel LC.5 Komposisi umpan masuk R-210


Laju alir
Senyawa

Massa

% berat

(kg/m3)

% berat x

(kg/jam)
Mg(OH)2

2,2038

0,0041

2360

9,5639

CaO

0,5218

0,0008

3340

2,5905

Fe2O3

0,1476

0,0003

5250

1,4252

SiO2

1,2654

0,0023

2530

5,8868

H2O

475,1328

0,8737

988,07

863,2657

HCl

2,7590

0,0051

1039

5,2713

MgCl2

61,8934

0,1138

2320

264,0425

543,8238

1152,0458

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

He

Hs

Hc

Ht
Ht
Hs
He
Hc
Dt

= Hs + 2 He
= tinggi reaktor
= tinggi shell
= tinggi torispherical head
= tinggi cairan dalam reaktor
= diameter dalam reaktor

He
Dt

Gambar LC.1 Mixed Flow Reaktor


Densitas larutan, s = 1152,0458 kg/m3 (71,92175284 lb/ft3)
Laju alir total, Ftot = 543,8238kg/jam

543,8238 kg/jam
= 0,4721 m3/jam
3
1152,0458 kg/m

Volume reaktan, V1 =

Laju alir mol Mg(OH)2, FA0 = 0,0378 kmol/jam


Konsentrasi awal Mg(OH)2, CA0 =

0,0378
= 0,08 kmol/m3
0,4721

Waktu tinggal reaktan dalam reaktor, = 2 jam


Ruang bebas reaktor direncanakan 20% volume minimum reaktor; campuran
reaksi keluar reaktor secara over flow.
Volume reaktor, Vr = (1+0,2) 0,9441 = 1,1329 m3

Desain Tangki
a. Volume reaktor
V = FAo .

C A0

= 0,0378 x

2
0,08

= 0,9441 m3
Vlarutan = 0,9441 m3
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Vtangki = ( 1 + 0,2 ). Vlarutan


= 1,2 (0,9441)
= 1,1329 m3
b. Diameter dan tinggi shell
Di : Hs = 3 : 4
Vs = .Di2 . L
Vs = 1/3 .Di3
Vh =

24

Di 3

Vt = Vs + 2Vh
=

3
Di3
8

88,2047 =

3
Di3
8

Di = 0,9872 m
Hs = 1,3163 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = Di = 0,9872 m
Tinggi tangki = D = 4,1176 m = 0,494 m
Rasio Axis = 2:1
Tinggi tutup = Hh = ( 0,9872/2 ) = 0,2468 m
d. Tebal shell tangki

t=

PR
SE 0,6P

(Brownell,1959)

di mana:
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)
D = diameter dalam tangki (in)
S = allowable stress (psia)
E = joint efficiency
Volume cairan = 68,5039 m3
Volume shell =

(4,1176 ) 3 = 73,0703 m 3

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tinggi cairan dalam tangki =

0,9441
x (0,4936 + (2 x 0,2468)) = 0,8227 m
1,1329

Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 1152,0458 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,8227 m
= 9288,1133 Pa = 9,2881 kPa
Tekanan udara luar = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 101,325 kPa + 9,2881 kPa = 110,6131 kPa
Faktor kelonggaran

= 20 %

Maka, Pdesign = (1,2) (110,6131 kPa)


= 132,7357 kPa
Joint efficiency(E)=0,8

(Brownell,1959)

Allowable stress = 77565,8793 kPa

(Brownell,1959)

Tebal shell tangki:


PR
SE 0,6P
(132,7357 kPa) (0,9872 m)
=
(77565,8793 kPa)(0,8) 0,6(132,7357 kPa)
= 0,0021 m = 0,0832 in

t=

Faktor korosi = 1/8 in


Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0832 in + 1/8 in = 0,2082 in
Tebal sheel standard yang digunakan = 0,5 in

Menghitung Jaket pemanas


Jumlah steam = 21,3970 kg/jam
Vsteam =

21,3970
= 4,1455 m3/jam
5,16

Diameter luar reaktor (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding )


= (0,9872ft x 12 in ) + 2 (0,3523)
= 66,6050 in
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 0,4936 m
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

= 19,4334 in
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter dalam jaket = 66,6050 in + ( 2x5 )
= 76,6050 in
Luas yang dilalui steam ( A )
Dimana :
D = diameter dalam jaket ( in )
d = diameter luar reaktor ( in )
A=

( D2 d2 )

(76,6050 2 66,6050 2 ) = 4606,4494 in2

= 0,7253 m2

Kecepatan superficial steam ( v )


v=

Vp
A

4,1455
= 1,3948 m/jam
2,9719

Tebal dinding jaket ( tj )


Bahan stainless steel plate, SA-240 grade C, type 410
H jaket = 81,055 in = 6,7545 ft
Tekanan maksimum diambil sebesar 25 Psi lebih besar dari tekanan normal
sehingga :
Pdesign = 14,696 + 25 = 39,696 psi
PR
SE 0,6P
(14,9639) (19,4334)
=
+ 10(0,125) = 1,2532 in
(112039,8834)(0,8) 0,6(14,9639)

t=

Dipilih tebal jaket standar = 1,5 in

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Perancangan Sistem Pengaduk


Perancangan pengaduk :

J
H
L
W

H
Dt
Da
E
J
W
L

= tinggi cairan dalam reaktor


= diameter reaktor
= diameter impeller
= jarak pengaduk dari dasar tangki
= lebar baffle
= lebar impeler
= panjang impeler

Da

Dt

Jenis pengaduk : turbin impeller daun enam


Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar ( Mc Cabe, 1993 ), diperoleh :
Da/Dt = 1/3

Da = 1/3 x 0,9872 m = 0,329 m = 1,0796 ft


E/Da = 1
E = 1,0796 ft
L/Da =
L = x 1,0796 ft = 0,0824ft
W/Da = 1/5
W = 1/5 x 1,0796 ft = 0,0658 ft
J/Dt = 1/12
J = 1/12 x 1,0796 ft = 0,0823 ft
Dimana:
Dt = diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik


Bilangan Reynold,
NRe =
Np =

.N .( Di) 2 71,9218 (1) (1,0796) 2


=
= 441,6852
0,17585

P.g c.
.N 3 Da 5

( Geankoplis,1983 )

Np = 5,5
P=

( Geankoplis,1983 )

1
Np. .N 3 Da 5 5,5.(71,9218).(1) 3 (12,624) 5
=
= 18,0355 x
HP
32,174 .
550
g c.

P = 0,0328 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
Daya motor penggerak =

0,0328
= 0,04 Hp
0,8

LC.13 Flash Drum (D-501)


Fungsi

: Memisahkan uap dan cairan HCl dari tangki HCl 37%


(F-108)

Bentuk

: Silinder horizontal dengan tutup Torispherical

Bahan konstruksi : stainless steel, SA 240, Grade C, type 410


Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 34 C

Tekanan

= 5 bar

Laju alir gas, Fgas

= 5,8545 kg/jam
= 12,9070 lbm/jam

Laju alir cairan, Fcairan = 9,9131 kg/jam


= 21,8548 lbm/jam
Laju alir gas, Ngas

= 0,5499 kmol/jam

Laju alir cairan, Ncairan = 0,1618 kmol/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

gas =

P BM av
(4,9346 atm) (8,2252kg/kmol)
=
RT
(0,082 m 3 atm/kmol K)(307,15 K)
= 1,6115 kg/m3
= 12,9070 lbm/m3

cairan

= 9,9131 kg /m3
= 21,8548 lbm/ft3

Volume gas, Vgas

BM av N (8,2252 kg/kmol)(0,1618 kmol/jam)


=

1,6115 kg/m 3

= 3,6329 m3/jam
= 0,0356 ft3/detik
Volume cairan, Vcairan =

F 9,9131 kg/jam
=
5,1776 kg/m 3

= 1,9146 m3/jam = 0,0188 ft3/detik


Kecepatan linear yang diijinkan :
u = 0,14

0,14

gas

(Walas,1988)

62,0126
1
0,0504

= 4,9108 ft/detik
Diameter tangki :
D=

V gas
( / 4)u

15,7676
= 4,0154 ft
( / 4)(4,9108)

(Walas,1988)

= 1,2238 m
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft

(Walas,1988)

Waktu tinggal = 10 menit


= 600 s

Tinggi cairan, Lcairan =

V
0,24
=
2
( / 4) D
( / 4)(0,1423 ft ) 2
= 4,0526 ft (anggap 4 ft)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

= 1,2352 m
Panjang kolom ; L = Lcairan + Luap
= 4,0526 + 5,5
= 9,5526 ft
= 2,9115 m
L 9,5526
=
D
4
= 2,3882

Perhitungan tebal shell tangki :


PHidrostatik = x g x l
= 109,2164 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,0133 m
= 2,1549 kPa
P0

= Tekanan operasi
= 500 kPa

= 2,1549 kPa + 500 kPa


= 502,1549 kPa

Faktor kelonggaran

= 20%

Pdesign = (1,2) (502,1549)

= 602,5859 kPa

Joint efficiency (E)

= 0,85

Allowable stress (S)

= 120645 KPa

(Brownell,1959)

Tebal shell tangki:


PR
SE 0,6P
(602,5859 kPa) (8,6178 m)
=
(120645 kPa)(0,85) 0,6(602,5859 kPa)
= 0,027 m
= 1,0631 in

t=

Faktor korosi

= 1/8 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan

= 1,0631 in + 1/8 in
= 1,1881 in

Tebal shell standar yang digunakan

= 1,5 in

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tutup tangki
Diameter tutup

= diameter tangki

= 1,2238 m

Ratio axis

= Lh : D

= 1: 4

Lh

1
Lh
=
D = 1,2238
4
D

= 0,0356 m

L (panjang tangki)

= Ls + Lh

Ls (panjang shell)

= 100,8657 m 2(0,0356 m)
= 99,9288 m

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga tebal
tutup 1,5 in.

LC.14 Furnace (Q-602)


Fungsi

: Menaikkan temperatur campuran bahan sebelum masuk


Spray Drier (D-601)

Bentuk

: Rectangular box type furnace

Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel


(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 0,45 % C grade HK-40)

Data:
Panas yang diperlukan

= 1403826,3809 kJ/jam
= 1330565,44737 Btu/jam

Temperatur keluar

= 330 C = 626 F

Panas yang dilepaskan bahan bakar = 668,5921 kJ/jam


= 633,7006 btu/jam
Massa CH4 yang diperlukan

= 2,0997 kmol/jam
= 2,0997 kmol/jam x 16,043 kg/kmol
= 33,68549 kg/jam
= 74,26302 lb/jam

Jumlah O2 yang diperlukan

= 69,6887 x mol CH4

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

= 69,6887 x 2,0997 kmol/jam


= 146,32536 kmol/jam
Jumlah N2 yang diperlukan = 262,1623 x mol CH4
= 262,1623 x 53723,31103 = 550,46218 kmol/jam
Jumlah udara yang diperlukan

= 146,32536 + 550,46218
= 696,78754 kmol/jam
= 696,78754 kmol/jam x 28,84 kg/kmol
= 20095,3528 kg/jam
= 44302,2148 lb/jam

Radiant average flux = 12.000 Btu/jam.ft2

(Kern,1965)

Q
= 2 x average flux = 2 x 12.000 = 24.000 Btu/jam.ft2
Acp

(Kern,1965)

overall exchange factor () = 0,57

(Kern,1965)

Q
24.000
=
= 42.105,2631 Btu/jam ft 2
Acp
0,57
Jika temperatur tube ts = 626F (330 C) maka dari Fig 19.14 (Kern,1965)
diperoleh temperatur flue gas keluar TG = 1900F (2360 R)
QF = 633,7006 Btu/jam
Udara dipanaskan awal (preheat) pada 400F.
Specific heat udara pada 400F = 0,245 Btu/lbm.oF

(Geankoplis,1997)

QA = 44302,21476 lb/jam x (0,245 Btu/lbm.oF x 400 oF)


= 44302,21476 lb/jam x 82 Btu/lbm
= 3632781,61023 Btu/jam
Asumsi : QR = QS = 0
QW = 2 % QF = 0,02 x 633,7006 = 12,67401Btu/jam
QG = W (1+G) Cav (TG 520)
G =

QG

massa CH 4 yang diperlukan


massa udara yang diperlukan

74,26302

= 74,26302 1 +
0,247 (2360 520)
44302,21476
= 33807,6359 Btu/jam

= QF + QA QW -QG

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

= 633,7006 + 3632781,6102 12,674 33807,63585


= 3599595,0009 Btu/jam
Keterangan:
Q

= Kebutuhan panas total (Btu/jam)

QA

= Panas sensibel di atas 60 oF pada pembakaran udara (Btu/jam)

QR

= Panas sensibel di atas 60 oF pada resirkulasi gas bakar (Btu/jam)

QS

= Panas sensibel di atas 60 oF pada steam yang digunakan (Btu/jam)

QG

= Panas yang meninggalkan furnace pada bagian gas bakar (Btu/jam)

QF

= Panas yang dilepaskan bahan bakar (Btu/jam)

QW = Panas yang hilang melalui dinding furnace (Btu/jam)


Perencanaan desain:
OD tube

= 2 8 in

Bahan konstruksi = chrome-nickel (25% Cr, 20% Ni, 0,350,45% C grade HK-40)
Panjang tube

= 10 40 ft

Diambil:
OD tube

= 2 in

Panjang tube

= 10 ft

Centre to centre distance = 8,5 in


Luas permukaan/tube
Jumlah tube, Nt =

= 10 ft x x 2/12 ft = 5,2333 ft2

3599595,0009
= 57,31839 buah
12.000 5,2333

Coba 58 tube
Acp per tube =

8,5
x10 = 28,333 ft2
12

Total untuk single row refractory backed dari Fig. 19.11 Kern, hal: 688 dengan
rasio dari centre to centre / OD = 8,5/8 = 1,0625 diperoleh = 0,75.
Acp/tube = 7,0833 ft2 x 0,75= 5,31250 ft2
Acp = 5,31250 ft2 x 58 = 308,125 ft2
Permukaan refractory
End walls

= 2 x 21,9583 x 11,3333

= 497,7222

ft2

Side walls

= 11,3333x 10

= 113,3333

ft2

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Bridge walls

= 9,9167 x 10

= 99,16667 ft2

Floor and arch

= 2 x 21,9583 x 10

= 439,1667 ft2
AT

= 1149,3889 ft2

AR = AT - Acp = 1149,3889 308,125 = 841,2639 ft2

AR
841,2639
=
= 2,7303
Acp
308,125
dimention ratio = 1 : 2,1958 : 1,1333
L=

23
3

vol. furnace

L=

23
3

10 21,9583 11,3333 = 9,0343 ft

PCO2 = 0,1084

(Kern,1965)

PH2O = 0,1284

PCO2.L = 0,1084 x 9,0343 = 0,9793


PH2O.L = 0,1284 x 9,0343 = 1,1275

Dari Fig 19.12 dan Fig 19.13, Kern, hal: 693 dan 694 diperoleh:
(q pada PCO2.L)TG = 7.000 Btu/jam.ft2
(q pada PCO2.L)ts = 1.800 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)TG = 15.000 Btu/jam.ft2
(q pada PH2O.L)ts = 4.000 Btu/jam.ft2
4

T
(qb)TG = 0,173 b G dan b = 1,00
100

(Kern,1965)

(qb)TG = 46750,4172
t
(qb)ts = 0,173 b s
100

(qb)ts = 10564,6781
asumsi : % koreksi = 8 %

(Kern,1965)

(qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) TG (qpadaPCO2 .L + qpadaPH2O .L) ts 100 %koreksi


G =

(q b ) TG (q b ) ts
100

(7.000 + 15.000) (1.800 + 4.000) 100 8


=
100 = 0,3141
46750,4172 10564,6781

AR
overall exchange factor pada G = 0,3141 dan
= 2,73027
Acp

Dari Fig 19.15 Kern, hal:700, diperoleh j = 0,28


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Q
3599595,0009
=
= 41871,8838
Acp.j 308,125 0,28
Karena hasilnya mendekati

Q
= 42105,2632 maka desain dapat diterima.
Acp

LC.15 Vertical Kondensor Sub Cooler (E-403)


Fungsi

: Mengubah fasa uap campuran air dan HCl menjadi fasa cair

Jenis

: 2-4 shell and tube exchanger

Dipakai

: 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass

Jumlah

: 1 unit

Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 241,3759 kg/jam = 532,1455 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 230 oC = 446 F
Temperatur akhir (T2) = 65 C

= 149 F

Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 5919,6 kg/jam = 13050,5523 lbm/jam
Temperatur awal (t1)

= 30 C = 86 F

Temperatur akhir (t2)

= 60 C = 140 F

Panas yang diserap (Q) = 734000,4918 kJ/jam = 695695,4977 Btu/jam

(1)

t = beda suhu sebenarnya


Fluida Panas
T1 = 446 F
T2 = 149 F

T1 T2 = 297 F

Temperatur yang
lebih tinggi
Temperatur yang
lebih rendah
Selisih

Fluida dingin

Selisih

t2 = 86 F

t1 = 360 F

t1 = 140 F

t2 = 9 F

t 2 t1 =
54 F

t2 t1 =
-243 F

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LMTD =

t 2 t 1
- 243
= 153,7536 F
=
9
t 2

ln
ln
360
t 1

R=

T1 T2 52,002
=
= 5,5
t 2 t1
54

S=

t 2 t1
54
=
= 0,15
T1 t 1 446 140

Dari Fig 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98


Maka t = FT LMTD = 0,98 153,7536 = 150,6786 F

(2)

Tc dan tc
Tc =

T1 + T2 446 + 149
=
= 297,5 F
2
2

tc =

t 1 + t 2 86 + 140
=
= 113 F
2
2

Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:


-

Diameter luar tube (OD) = 1 in

Jenis tube = 18 BWG

Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch

Panjang tube (L) = 12 ft

a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas light
organic dan fluida dingin air, diperoleh UD = 75-150, faktor pengotor (Rd) =
0,003.
Diambil UD = 85 Btu/jamft2F

Luas permukaan untuk perpindahan panas,


A=

Q
=
U D t

695695,4977Btu/jam
= 54,3186 ft 2
Btu
85
150,6786 o F
2 o
jam ft F

Luas permukaan luar (a) = 0,2425 ft2/ft

(Tabel 10, Kern)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Jumlah tube, N t =

54,3186 ft 2
A
=
= 18,6662 buah
L a " 12 ft 0,2425 ft 2 /ft

b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 21 tube dengan
ID shell 8 in.
c. Koreksi UD

A = L Nt a"
= 12 ft 18,6662 0,24251ft 2 /ft
= 23,28 ft 2

Q
695695,4977 Btu/jam
Btu
=
= 146,3624
2
A t 23,28 ft 150,6786 F
jam ft 2 F

UD =

Fluida dingin : tube side, air


(3)

Flow area tube, at = 1,04 in2

(Tabel 10, Kern)

N t a 't
at =
144 n

(Pers. (7.48), Kern)

at =

(4)

(5)

44 1,04
= 0,0794 ft 2
144 4

Kecepatan massa
Gt =

w
at

Gt =

lb m
13050,5523
= 986187,8
0,0794
jam ft 2

(Pers. (7.2), Kern)

Bilangan Reynold
Pada tc = 113 F
= 1,0886 cP = 2,6344 lbm/ft2jam

(Gbr. 15, Kern)

Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh


ID = 1,15 in = 0,0958 ft

Re t =

ID G t

Re t =

0,0958 986187,8
= 35875,05
1,0886

(Pers. (7.3), Kern)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

L
12
=
=125,2174
D 0,0958
(6)

Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 30

(7)

Pada tc = 113 F
c = 0,99 Btu/lbmF
k = 0,898 Btu/jam.ftF

(Gbr 3, Kern)
(Tabel 5, Kern)

1
1
c 3 0,99 2,6344 3
= 1,4267

=
0,898
k

(8)

1
hi
k c 3
= jH

s
D k

(Pers. (6.15), Kern)

i = 30 0,898 1,4267 = 401,0777


0,0958
s

io = h i x ID
t
t OD
= 401,0777 x

1,15
1

= 461,2394
(9)

Karena viskositas rendah, maka diambil t = 1

h
h io = io t
t
hio = 461,2394 1 = 461,2394

Fluida panas : shell side, air dan HCl


Condensation
De = 0,72 /12 = 0,06 ft

Gs =
=

w
N t De
532,1455
3,14 x 21 x 0,06

= 134,5 lb/jam lin ft


(8) Asumsi h = ho =150
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

T1 + T2 446 + 149
=
= 297,5
2
2

Tv =

tw = t a +

ho
(Tv t a )
hio + ho

= ta +

ho
(Tv t a )
hio + ho

= 158,2768
tf = (Tv + tw)/2
= 227,8884

(9) Dari fig 12.9 (Kern, 1965), untuk t = 158,2768diperoleh h =ho = 165
BTU/hr.ft2.oF

(10) Clean Overall Coefficient, UC

UC =

(3)

h io h o 332,0963 150
=
= 38,1306 Btu/jam.ft 2 .F
h io + h o 332,0963 + 150
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

subcooling

as =

Ds C' B 2
ft
144 PT x n '

Ds

= Diameter dalam shell = 27 in

= Baffle spacing = 4 in

PT

= Tube pitch = 1 1/4 in

= Clearance = PT OD

(Pers. (7.1), Kern)

= 1 1/4 1 = 1/4 in

1 8 0,25 4
as =
= 0,0222 ft 2
2 144 1,25

(4) Kecepatan massa

Gs =

w
as

(Pers. (7.2), Kern, 1965)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Gs =

665,1819
= 29933,1872 lbm/jam.ft2
0,1198

(5) Bilangan Reynold


Pada tc = 297,5 0F
= 0,321 cP = 0,7765 lbm/ft2jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4 square pitch, diperoleh De = 0,72 in.
De = 0,72 /12 = 0,06 ft

Re s =

De G s

Re s =

0,06 29933,1872
= 2033,2699
0,321

(Pers. (7.3), Kern, 1965)

(6) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 80 pada Res = 2033,2699

(7) Pada tc = 297,5 0F


c = 0,48 Btu/lbmF
k = 0,0876 Btu/jam lbm ft.F

c.

k
(8)

0,48 0,7765
=

0,0876

= 1,73

1
hi
k c 3
= jH

s
De k

(Pers. (6.15), Kern)

i = 80 0,0876 1,73 = 202,064 Btu/jam ft2 oF


0,06
s

UC =

h io h o 461,2394 150
=
= 113,1895 Btu/jam.ft 2 .F
h io + h o 461,2394 + 150

(11) Faktor pengotor, Rd


U U D 113,1895 16,5274
=
= 0,0051
Rd = C
U C U D 113,1895 16,5274

(Pers. (6.13), Kern)

1965)
Rd hitung Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Pressure drop
Fluida dingin : air, tube
(1)

f = 0,0006 ft2/in2

(Gbr. 26, Kern)

s = 0,98

(Gbr. 6, Kern)

t = 1
(2)

Pt =

Pt

2
f Gt Ln

(Pers. (7.53), Kern)

5,22 1010 ID s t

2
(
0,0006 )(986187,8) (12)(4 )
=
5,22 1010 (0,0958)(0,98)(1)
= 1,4182 psi

(3)

Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh

2g'

= 0,087

4n V 2
.
s 2g'
(4).(4)
.0,087
=
0,98
= 1,4103 psi

Pr =

PT

= Pt + Pr
= 1,4182 psi + 1,4103 psi
= 1,42088 psi

Pt yang diperbolehkan = 10 psi

Fluida panas : bahan, shell


(1)

Untuk Res = 6590,7457


f = 0,09 ft2/in2

(Gbr. 29, Kern)

s =1
s = 0,98
(2)

N + 1 = 12 x

L '
xn
B

N + 1 = 12

(Pers. (7.43), Kern)

12
x 2 = 72
4

Ds = 12/12 = 1 ft
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

2
1 f G s D s (N + 1)
Ps =
2 5,22 1010 D s
e
s

(3)

Ps =

(Pers. (7.44), Kern)

2
1 (0,09 )(29933,1872 ) (0,06 )(72 )

2
5,22 1010 (0,06 )(0,98)(1)

= 0,0567 psi
Ps yang diperbolehkan = 2 psi.

LC.16 Separator Siklon 1 (D-604)


Fungsi

: Untuk memisahkan magnesium klorida dari campuran gas.

Bahan konstruksi : Baja karbon SA-283 grade C


Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 263,7862 C

Tekanan

= 3 bar

Laju alir

= 863,3873 kg/jam

Densitas () padatan

= 166,7318 kg/m3

Densitas () gas

= 20,3844 kg/m3

Laju alir volumetrik

863,3873 kg / jam
20,3844 kg / m 3

= 42,3554 m3/jam
= 0,01177 m3/s
Direncanakan menggunakan siklon dengan diameter rancangan standard
= 0,203 m.
Dc

= 0,203 m

0,5 Dc

= 0,5 x 0,203
= 0,1015 m

0,5 Dc x 0,2 Dc

= 0,5 (0,203) x 0,2 (0,203)


= 0,0041 m

1,5 Dc

= 1,5 x 0,203 m
= 0,3045 m

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

2,5 Dc

= 2,5 x 0,203 m
= 0,5075 m

0,375 Dc

= 0,375 x 0,203 m
= 0,0761 m

0,5 Dc

0,5 Dc

0,5 Dc x 0,2 Dc

Dc

1,5 Dc

2,5 Dc

Dc

0,375 Dc

Gambar LC.1 Separator Siklon 1

LC.17 Separator Siklon 2 (D-605)


Fungsi

: Untuk memisahkan magnesium klorida dari campuran gas.

Bahan konstruksi : Baja karbon SA-283 grade C


Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 263,7862 C

Tekanan

= 3 bar

Laju alir

= 804,4602 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Densitas () gas

= 28,9352kg/m3

Laju alir volumetrik

804,4602 kg / jam
28,9352 kg / m 3

= 27,8021 m3/jam
= 0,00772 m3/s

Direncanakan menggunakan siklon dengan diameter rancangan standard


= 0,203 m.
Dc

= 0,203 m

0,5 Dc

= 0,5 x 0,203
= 0,1015 m

0,5 Dc x 0,2 Dc

= 0,5 (0,203) x 0,2 (0,203)


= 0,0041 m

1,5 Dc

= 1,5 x 0,203 m
= 0,3045 m

2,5 Dc

= 2,5 x 0,203 m
= 0,5075 m

0,375 Dc

= 0,375 x 0,203 m
= 0,0761 m

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

0,5 Dc

0,5 Dc

0,5 Dc x 0,2 Dc

Dc

1,5 Dc

2,5 Dc

Dc

0,375 Dc

Gambar LC.2 Separator Siklon 2

LC.18 Spray Drier ( D-601 )


Fungsi

: Merubah MgCl2 menjadi padatan dengan menggunakan


udara panas.

Jenis

: Spray dryer with spray wheel

Jumlah

: 1 Unit

Dari lampiran B diperoleh :


Laju alir udara

: 777,99 kg udara/ jam = 0,3976 lbm/s

Umpan masuk

: 85,3972 kg/jam

Udara masuk

: 330 0C = 356 oF

Udara keluar

: 263,7862 0C = 230 oF

Volume spesifik udara pada 330 0C = 0,5437 ft3/lbm

(Geankoplis, 1983)

Volume spesifik udara pada 263,7862 0C = 0,8675 ft3/lbm

(Geankoplis, 1983)

Laju alir volumetrik udara :

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

ft 3
0,3976 lbm (0,8675 + 0,5437) lbm
3
x
= 225,1801 ft /s
s
2

Waktu tinggal didalam menara pengering tidak lebih dari 30 detik

(Perry, 1999)

Diperkirakan waktu tinggalnya adalah 3 detik, maka :


Vd (volume menara) = 225,1801 ft3/s x 3 s = 675,5403 ft3
.D 2
Vd = 4D
4

(0,866. .D 3 )
+
12

(Walas, 1988)

675,5403 ft3 = 3,367 D3


D = 5,8542 ft = 1,7848 m
Rasio L/D = 1

(Walas, 1988)

Maka tinggi menara pengering, L = 1 x 5,8542 ft = 5,8542 ft =1,7848 m


Untuk ukuran standar, ukuran partikel 200 m didapat :.

(Walas, 1988)

Kecepatan putar motor = 3600 rpm; 5 hp

LC.19 Evaporator 1 (V 401)


Fungsi

: Untuk meningkatkan konsentrasi MgCl2 dengan

menguapkan
air
Jenis

: 2 4 shell and tube exchanger

Dipakai

: 0,75 in OD tube 18 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass

Fluida panas
Laju alir fluida panas

= 542,0203 kg/jam = 1194,9565 lbm/jam

Temperatur awal (T1)

= 335 C

= 635 F

Temperatur akhir (T2)

= 200 C

= 392 F

Fluida dingin
Laju alir fluida dingin

= 1224,0281 kg/jam = 2698,5341 lbm/jam

Temperatur awal (t1)

= 40,97C

= 105,746 F

Temperatur akhir (t2)

= 230 C

= 446 F

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Panas yang diserap (Q)

= 897372,7027 kJ/jam = 850541,8675 Btu/jam

(1) t = beda suhu sebenarnya


Fluida Panas
T1 = 635 F
T2 = 392 F
T1 T2 = 243 F

Temperatur yang lebih tinggi


Temperatur yang lebih rendah
Selisih

LMTD =

Fluida Dingin
t2 = 446F
t1 = 105,75 F
t2 t1 = 340,25 F

Selisih
t1 = 189 F
t2 = 286,25 F
t2 t1 = 97,25F

t 2 t 1
97,25
=
= 234,2722 F
t 2
286,25
ln

ln
189
t 1

R=

T1 T2
243
=
= 0,7142
t 2 t 1 340,25

S=

t 2 t1
340,25
=
= 0,6429
T1 t 1 635 105,75

Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98


Maka t = FT LMTD = 0,98 234,2722 = 229,5867 F

(1) Tc dan tc
Tc =

T1 + T2 635 + 392
=
= 513,5 F
2
2

tc =

t 1 + t 2 105,75 + 446
=
= 275,873 F
2
2

Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:


-

Diameter luar tube (OD) = 0,75 in

Jenis tube = 18 BWG

Pitch (PT) = 1 in triangular pitch

Panjang tube (L) = 12 ft

a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas gas dan fluida
dingin cairan, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Diambil UD = 40 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A=

Q
=
U D t

850541,8675 Btu/jam
= 92,6166 ft 2
Btu
40
229,5867 o F
jam ft 2 o F

Luas permukaan luar (a) = 0,1963 ft2/ft

(Tabel 10, Kern)

92,6166 ft 2
A
Jumlah tube, N t =
=
= 39,3176 buah
L a " 12 ft 0,1963 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 44 tube dengan
ID shell 12 in.
c. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 12 ft 39,3176 0,1963 ft2/ft

= 103,6464 ft 2

UD =

Q
850541,8675 Btu/jam
Btu
=
= 35,7433
2
A t 103,6464 ft x 128,4896 F
jam ft 2 F

Fluida dingin : , tube


(3) Flow area tube,at = 1,04 in2

at =

N t a 't
144 n

at =

44 1,04
= 0,0794 ft 2
144 4

(Tabel 10, Kern, 1965)


(Pers. (7.48), Kern, 1965)

(4) Kecepatan massa:

Gt =

Gt =

w
at

(Pers. (7.2), Kern, 1965)

5622,8336
= 70776,9266 lbm/jam.ft 2
0,0794

(5) Bilangan Reynold:


Pada Tc = 275,873 F
= 2,0087cP = 4,8592 lbm/ft2jam

(Gambar 14, Kern, 1965)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari tabel 10, Kern, untuk 0,75 in OD, 18 BWG, diperoleh :


ID = 0,625 in = 0,0521 ft

Re t =

ID G t

Re t =

0,0521 70776,9266
4,8592

(Pers.(7.3), Kern, 1965)

= 758,6153

(6)

Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 29 pada Ret = 758,6153

(7)

Pada Tc =275,873 F
c = 0,99 Btu/lbm.F

(Gambar 2, Kern, 1965)

k = 0,899 Btu/jam lbm ft.F

c.

(8)

0,99 4,8592
=

0,899

hi
k c.
= jH

t
ID k

hi

= 29

hio

t
t
hio

(9)

hi

(Tabel 5, Kern, 1965)


1

= 1,749

0,899
1,749 = 875,5354
0,0521

ID
OD

= 875,5354

0,0521
= 729,6128
0,75

Karena viskositas rendah, maka diambil


hio =

hio

t = 1

(Kern, 1965)

hio = 729,6128 1 = 729,6128 Btu/jam ft 2 o F

Fluida panas : bahan, shell


(3) Flow area shell
as =

Ds C ' B 2
ft
144 PT x n '

(Pers. (7.1), Kern, 1965)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Ds = Diameter dalam shell = 12 in


B = Baffle spacing = 4 in
PT = Tube pitch = 1in
C = Clearance = PT OD
= 1 0,75 = 0,25 in

12 0,25 4
= 0,0417 ft 2
144 1,25 x 2

as =

(4) Kecepatan massa

Gs =

Gs =

w
as

(Pers. (7.2), Kern, 1965)

1194,9565
= 28678,955 lbm/jam.ft2
0,0417

(5) Bilangan Reynold


Pada tc = 513,15 0F
= 0,345 cP = 0,8346 lbm/ft2jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 0,75 in dan 1 triangular pitch, diperoleh De = 0,73
in.
De = 0,73/12 = 0,0608 ft

Re s =

De G s

Re s =

0,0608 28678,955
= 2090,4126
0,8346

(Pers. (7.3), Kern, 1965)

(6) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 79 pada Res = 2090,4126
(7) Pada tc = 513,5 0F
c = 0,49 Btu/lbmF
k = 0,0876 Btu/jam lbm ft.F
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

c.

0,49 0,8346
=

0,0876

h
k c.
(8) o = J H

De k
s
ho

= 79

= 1,6713

0,0876
1,6713 = 190,1273
0,0608

(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1

ho =

ho

(Kern, 1965)

s = 190,1273 1 = 190,1273 Btu/jam ft 2 o F

(10) Clean Overall Coefficient, UC

UC =

h io h o 729,6128 190,1273
=
= 150,8245 Btu/jam.ft 2 .F
h io + h o 729,6128 + 190,1273
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

(11) Faktor pengotor, Rd


U U D 150,8245 35,7433
=
= 0,0073
Rd = C
UC UD
150,8245 35,7433

(Pers. (6.13), Kern, 965)

Rd hitung Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.

Pressure drop
Fluida dingin : sisi tube
(1)

Untuk Ret = 758,6153


f = 0,0004 ft2/in2

(Gambar 26, Kern, 1965)

s = 0,92

(Tabel 6, Kern, 1965)

t = 1
(2)

2
f Gt Ln
Pt =
5,22 1010 ID s

(Pers. (7.53), Kern, 1965)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

(0,0004) (70776,9266) 2 (12) (4)


= 0,0346 psi
Pt =
(5,22 1010 ) (0,0521) (0,92) (1)
(3)

Dari Gambar 27, Kern, 1965 diperoleh

= 0,097

2g'

4n V 2
.
Pr =
s 2g'
(4).(4)
.0,097
=
0,92
= 1,687 psi
PT

= Pt + Pr
= 0,0346 psi + 1,687 psi
= 1,7216

Pt yang diperbolehkan = 2 psi

Fluida panas : sisi shell


(1) Untuk Res = 2090,4126
f = 0,087 ft2/in2

(Gambar 29, Kern, 1965)

s =1
s = 0,9
(2)

N + 1 = 12 x

L '
xn
B

N + 1 = 24 x

12
= 72
4

(Pers. (7.43), Kern, 1965)

Ds = 120/12 = 8 ft
(3)

f. G 2 . D . (N + 1)
s
s
P =
s
10
5,22.10 . D .s.
e
s

(Pers. (7.44), Kern, 1965)

1 0,094 (28678,955) 2 (8) (72)


= 1,8027 psi
P = x
s 2
10
5,22.10 (0,0608) (0,9) (1)

Ps yang diperbolehkan = 10 psi.


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LC.20 Evaporator 2 (V 404)


: Untuk meningkatkan konsentrasi MgCl2 dengan

Fungsi
menguapkan

air
Jenis

: 2 4 shell and tube exchanger

Dipakai

: 0,75 in OD tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass

Fluida panas
Laju alir fluida panas

= 300,6465 kg/jam = 662,8155 lbm/jam

Temperatur awal (T1)

= 335 C

= 635 F

Temperatur akhir (T2)

= 200 C

= 392 F

Fluida dingin
Laju alir fluida dingin

= 1224,0281 kg/jam = 2698,5341 lbm/jam

Temperatur awal (t1)

= 230 C

= 446 F

Temperatur akhir (t2)

= 250 C

= 482 F

Panas yang diserap (Q)

= 1614501,6776 kJ/jam = 1530246,3155 Btu/jam

(2) t = beda suhu sebenarnya


Fluida Panas
T1 = 635 F
T2 = 392 F
T1 T2 = 243 F

LMTD =

Temperatur yang lebih tinggi


Temperatur yang lebih rendah
Selisih

Fluida Dingin
t2 = 482 F
t1 = 446 F
t2 t1 = 36 F

Selisih
t1 = 153 F
t2 = 54 F
t2 t1 = 117 F

t 2 t 1
117
=
=112,3429 F
t 2
153
ln

ln
54
t
1

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

R=

T1 T2 243
=
= 6,75
t 2 t1
36

S=

t 2 t1
36
=
= 0,1905
T1 t 1 635 446

Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,98


Maka t = FT LMTD = 0,98 112,3429 = 128,4896 F

(2) Tc dan tc
Tc =

T1 + T2 635 + 662,8155
=
= 513,5 F
2
2

tc =

t 1 + t 2 446 + 482
=
= 1148,9 F
2
2

Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:


-

Diameter luar tube (OD) = 1 in

Jenis tube = 18 BWG

Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch

Panjang tube (L) = 12 ft

d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas gas dan fluida
dingin cairan, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Diambil UD = 40 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A=

Q
=
U D t

1530246,3155 Btu/jam
= 347,4797 ft 2
Btu
40
128,4896 o F
2 o
jam ft F

Luas permukaan luar (a) = 0,2564 ft2/ft

Jumlah tube, N t =

(Tabel 10, Kern)

347,4797 ft 2
A
=
= 67,7613 buah
L a " 12 ft 0,2564 ft 2 /ft

e. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 68 tube dengan
ID shell `13,25 in.
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

f. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 12 ft 67,7613 0,2564 ft2/ft

= 287 ft 2

UD =

Q
1614501,6776 Btu/jam
Btu
=
= 48,4292
2
A t
287 ft x 128,4896 F
jam ft 2 F

Fluida dingin : , tube


(3) Flow area tube,at = 1,09 in2

N t a 't
at =
144 n
at =

(Tabel 10, Kern, 1965)


(Pers. (7.48), Kern, 1965)

68 1,09
= 0,1287 ft 2
144 4

(4) Kecepatan massa:

Gt =

Gt =

w
at

(Pers. (7.2), Kern, 1965)

2698,5341
= 20970,7996 lbm/jam.ft 2
0,1287

(5) Bilangan Reynold:


Pada Tc = 464 F
= 2,0087cP = 4,8592 lbm/ft2jam

(Gambar 14, Kern, 1965)

Dari tabel 10, Kern, untuk 0,75 in OD, 18 BWG, diperoleh :


ID = 0,625 in = 0,0521 ft

(9)

Re t =

ID G t

Re t =

0,20970,7996
4,8592

(Pers.(7.3), Kern, 1965)

= 224,7734

Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 27 pada Ret = 224,7734

(10) Pada Tc =464 F


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

c = 0,99 Btu/lbm.F

(Gambar 2, Kern, 1965)

k = 0,92 Btu/jam lbm ft.F

c.

0,99 4,8592
=

0,92

h
k c.
(11) i = jH

t
ID k
hi

= 27

hio

t
hio

= 1,736

0,92
1,736 = 827,9364
0,0521

ID
OD

= 827,9364

(9)

hi

(Tabel 5, Kern, 1965)

0,625
= 689,947
0,75

Karena viskositas rendah, maka diambil


hio =

hio

t = 1

(Kern, 1965)

hio = 689,947 1 = 689,947 Btu/jam ft 2 o F

Fluida panas : bahan, shell


(3) Flow area shell
as =

Ds C ' B 2
ft
144 PT x n '

(Pers. (7.1), Kern, 1965)

Ds = Diameter dalam shell = 8 in


B = Baffle spacing = 4 in
PT = Tube pitch = 1in
C = Clearance = PT OD
= 1 0,75 = 0,25 in

as =

8 0,25 4
= 0,0278 ft 2
144 1,25 x 2

(4) Kecepatan massa


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Gs =

w
as

Gs =

662,8155
= 23861,3594 lbm/jam.ft2
0,0278

(Pers. (7.2), Kern, 1965)

(5) Bilangan Reynold


Pada tc = 513,15 0F
= 0,379 cP = 0,9168 lbm/ft2jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 0,75 in dan 1 triangular pitch, diperoleh De = 0,79
in.
De = 0,72/12 = 0,0658 ft

Re s =

De G s

Re s =

0,0658 23861,3594
= 1713,3575
0,9168

(Pers. (7.3), Kern, 1965)

(6) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 89 pada Res = 1713,3575

(7) Pada tc = 513,5 0F


c = 0,48 Btu/lbmF
k = 0,0876 Btu/jam lbm ft.F

c.

0,48 0,9168
=

0,0876

h
k c.
(8) o = J H

s
De k
ho

= 89

= 1,7051

0,0876
1,7051 = 201,9307
0,0658

(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1

ho =

ho

(Kern, 1965)

s = 201,9307 1 = 201,9307 Btu/jam ft 2 o F

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

(10) Clean Overall Coefficient, UC


h io h o 689,947 201,9307
=
= 156,2114 Btu/jam.ft 2 .F
h io + h o 689,947 + 201,9307
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

UC =

(11) Faktor pengotor, Rd


U U D 156,2114 48,4292
Rd = C
=
= 0,0042
UC UD
156,2114 48,4292

(Pers. (6.13), Kern, 965)

Rd hitung Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.

Pressure drop
Fluida dingin : sisi tube
(1)

Untuk Ret = 224,7734


f = 0,0007 ft2/in2

(Gambar 26, Kern, 1965)

s = 0,92

(Tabel 6, Kern, 1965)

t = 1
(2)

2
f Gt Ln
Pt =
5,22 1010 ID s

(Pers. (7.53), Kern, 1965)


t

(0,0007) (20970,79996) 2 (12) (4)


= 0,0369 psi
Pt =
(5,22 1010 ) (0,0521) (0,92) (1)
(3)

Dari Gambar 27, Kern, 1965 diperoleh

2g'

= 0,099

4n V 2
.
s 2g'
(4).(2)
.0,099
=
0,92
= 1,7218 psi

Pr =

PT

= Pt + Pr
= 0,0369 psi + 1,7218 psi
= 1,7317

Pt yang diperbolehkan = 2 psi


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Fluida panas : sisi shell


(1) Untuk Res = 1713,3575
f = 0,094 ft2/in2

(Gambar 29, Kern, 1965)

s =1
s = 0,87
(2)

N + 1 = 12 x

L '
xn
B

N + 1 = 24 x

12
= 72
4

(Pers. (7.43), Kern, 19)

Ds = 72/12 = 6 ft
(3)

f. G 2 . D . (N + 1)
s
s
P =
s
10
5,22.10 . D .s.
e
s

(Pers. (7.44), Kern, 1965)

1 0,094 (23861,3594) 2 (72) (6)


= 0,4296 psi
P = x
s 2
5,22.1010 (0,0658) (0,87) (1)

Ps yang diperbolehkan = 10 psi.

LC.21 Blower 1 (G-503)


Fungsi

: Memompa udara menuju aliran gas HCl

Jenis

: blower sentrifugal

Bahan konstruksi : carbon steel


Kondisi operasi
Laju alir (N3)

: 32 C dan 550 kPa

= 29 kmol/jam

Laju alir volum gas Q =

29 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 305,15 K


550 kPa

= 133,77 m3 /jam

Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,


P=

144 efisiensi Q
33000

(Perrys, 1997)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Efisiensi blower, = 80 %
Sehingga,
P=

144 0,8 133,77


33000

= 0,4669 hp

Maka dipilih blower dengan tenaga 1/2 hp.

LC.22 Blower 2 (G-504)


Fungsi

: Memompa gas HCl dari Flash Drum(D-510) menuju


Furnace (Q-602)

Jenis

: blower sentrifugal

Bahan konstruksi : carbon steel


Kondisi operasi
Laju alir (N3)

: 34 C dan 500 kPa

= 83,5 kmol/jam

Laju alir volum gas Q =

83,5 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 307,15 K


500 kPa

= 426,4587 m3 /jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,
P=

144 efisiensi Q
33000

(Perrys, 1997)

Efisiensi blower, = 80 %
Sehingga,
P=

144 0,8 426,4587


= 1,4887 hp
33000

Maka dipilih blower dengan tenaga 1 hp.

LC.23 Blower 3 (G-603)


Fungsi

: Memompa gas HCl dari Furnace (Q-602) menuju Spray


Drier (D-601)

Jenis

: blower sentrifugal

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Bahan konstruksi : carbon steel


Kondisi operasi
Laju alir (N3)

: 330 C dan 450 kPa

= 83,5 kmol/jam

Laju alir volum gas Q =

83,5 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 603,15 K


450 kPa

= 930,4849 m3 /jam

Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,


P=

144 efisiensi Q
33000

(Perrys, 1997)

Efisiensi blower, = 80 %
Sehingga,
P=

144 0,8 930,4849


33000

= 3,2482 hp

Maka dipilih blower dengan tenaga 4 hp

LC.24 Blower 4 (G-702)


Fungsi

: Memompa gas HCl dari Adsorber (D-701) menuju Furnace


(Q-602)

Jenis

: blower sentrifugal

Bahan konstruksi : carbon steel


Kondisi operasi
Laju alir (N3)

: 263,79 C dan 500 kPa

= 65,5 kmol/jam

Laju alir volum gas Q =

65,5 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 536,9362 K


450 kPa

= 584,7955 m3 /jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,


P=

144 efisiensi Q
33000

(Perrys, 1997)

Efisiensi blower, = 80 %
Sehingga,
P=

144 0,8 584,7955


33000

= 2,0415 hp

Maka dipilih blower dengan tenaga 2,5 hp

LC.25 Blower 5 (G-803)


Fungsi

: Mendinginkan MgCl2

Jenis

: blower sentrifugal

Bahan konstruksi : carbon steel


Kondisi operasi
Laju alir (N3)

: 28 C dan 100 kPa

= 29 kmol/jam

Laju alir volum gas Q =

29 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 301,15 K


100 kPa

= 726,0907 m3 /jam

Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,


P=

144 efisiensi Q
33000

(Perrys, 1997)

Efisiensi blower, = 80 %
Sehingga,
P=

144 0,8 726,0907


33000

= 2,5347 hp

Maka dipilih blower dengan tenaga 3 hp.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LC.26 Pompa mixer 1 (L-104)


Fungsi

: Memompa larutan HCl 10% dari M-103 menuju Reaktor


R-201

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan

= 100 kPa

Temperatur

= 28 oC = 301,15 K

Laju alir massa (F)

= 501,6460 kg/jam

= 0,3072 lbm/s

Densitas ()

= 1046,4 kg/m3

= 65,3245 lbm/ft3

Viskositas ()

= 0,011 cP

= 0,00001 lbm/ft.s

Laju alir volumetrik, Q =

0,3072 lb m /sec
F
=
= 0,0047 ft3/s
3
65,3245 lb m / ft

Desain pompa : Asumsi aliran turbulen


Di,opt

= 0,363 (Q)0,45 ()0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,0047)0,45 (65,3245)0,13


= 0,056 m = 2,2059 in

Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa :


Ukuran nominal

: 2,5 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 0,2469 in

Diameter Luar (OD)

: 2,875 in

Inside sectional area

Kecepatan linear, v = Q/A =

: 0,03322 ft

= 0,0206 ft
= 0,2396 ft
2

0,0047 ft 3 / s
= 0,1416 ft/s
0,03322 ft 2

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Bilangan Reynold : NRe =

v D

(65,3245 lbm / ft 3 )(0,1416 ft / s )(0,0206 ft )


0,00001 lbm/ft.s

= 25740,0650 (Turbulen)
Untuk pipa stainless stell, harga = 0,000046

(Geankoplis, 1997)

Pada NRe = 25740,0650 dan /D = 0,088


Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,018

Friction loss :

A v2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1 2
A1 2

= 0,55 (1 0 )

3 elbow 90 : hf = n.Kf.

0,1416 2
2(1)(32,174 )

0,1416 2
v2
= 6(0,75)
2(1)(32,174 )
2.g c

1 check valve : hf = n.Kf.

Pipa lurus 15 ft : Ff = 4f

0,1416 2
v2
= 1(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c

= 0,0002 ft.lbf/lbm

= 0,0007 ft.lbf/lbm

= 0,0006 ft.lbf/lbm

L.v 2
D.2.g c

= 4(0,018)

(15)(. 0,1416 )2
(0,0874).2.(32,174)

= 0,0163 ft.lbf/lbm

1 Sharp edge exit : hex

A
v2
= 1 1
A2 2. .g c

= (1 0 )

0,1416 2
= 0,0003 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Total friction loss : F = 0,0182 ft.lbf/lbm


Dari persamaan Bernoulli :

P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2

(Geankoplis,1997)

dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft
Z = 15 ft
Maka :
32,174 ft / s 2
(15 ft ) + 0 + 0,0182
0+
32,174 ft.lbm / lbf .s 2

ft.lbf / lbm + Ws = 0

Ws = -15,5376 ft.lbf/lbm

P Effisiensi pompa , = 80 %
Ws

= - x Wp

-15,0182

= -0,8 x Wp

Wp

= 18,7727 ft.lbf/lbm

Daya pompa : P = m x Wp
=

1 hp
501,6460
lbm/s 18,7727 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s

= 0,0105 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/2 Hp.

LC.27 Pompa HCl 37% (L-105)


Fungsi

: Memompa larutan HCl 37% dari Tangki HCl 37% (F-

105)
menuju Mixer 1 (M-102)
Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Kondisi operasi :
Tekanan

= 100 kPa

Temperatur

= 28 oC = 301,15 K

Laju alir massa (F)

= 401,5956 kg/jam

= 0,2459 lbm/s

Viskositas ()

= 0,011 cP

= 0,00001 lbm/ft.s

Laju alir volumetrik, Q =

F 0,2459 lb m /sec
=
= 0,0038 ft3/s
65,2995 lb m / ft 3

Desain pompa : Asumsi aliran turbulen


Di,opt

= 0,363 (Q)0,45 ()0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,0038) 0,45 ( 65,2995 )0,13


= 0,0507 m = 1,996 in

Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :


Ukuran nominal

: 2 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 2,067 in

= 0,1723 ft

Diameter Luar (OD)

: 2,375 in

= 0,1979 ft

Inside sectional area

: 0,0233 ft2

0,0038 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A =
= 0,1616 ft/s
0,0233 ft 2
Bilangan Reynold : NRe =

v D

(65,2995 lbm / ft 3 )(0,1616 ft / s )( 0,1723 ) ft )


0,011 lbm/ft.s

= 245959,9098 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga = 0,000046

(Geankoplis, 1997)

Pada NRe = 245959,9098 dan /D =0,0105


Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,014
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Friction loss :

A v2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1 2
A1 2

= 0,55 (1 0 )

0,1616 2
2(1)(32,174 )

0,1616 2
v2
1 check valve : hf = n.Kf.
= 2(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c
6 elbow 90 : hf = n.Kf.

0,1616 2
v2
= 6(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c

Pipa lurus 10 ft : Ff = 4f

= 0,00183 ft.lbf/lbm

= 0,0008 ft.lbf/lbm

= 0,0006 ft.lbf/lbm

L.v 2
D.2.g c

= 4(0,014)

(10)(. 0,1616 )2
(0,364).2.(32,174)

= 0,0013 ft.lbf/lbm

1 Sharp edge exit : hex

A
v2
= 1 1
A2 2. .g c

= (1 0 )

0,1616 2
= 0,0004 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

Total friction loss : F =0,0046 ft.lbf/lbm


Dari persamaan Bernoulli :

P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2

(Geankoplis,1997)

dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft
Z = 10 ft
Maka :
32,174 ft / s 2
(10 ft ) + 0 + 0,0046 ft.lbf / lbm + Ws = 0
0+
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -10,0046 ft.lbf/lbm
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

P Effisiensi pompa , = 80 %
Ws

= - x Wp

-10,0046

= -0,8 x Wp

Wp

= 12,5057 ft.lbf/lbm

Daya pompa : P = m x Wp
=

1 hp
401,5956
lbm/s 12,5057 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s

= 0,0056 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/2 Hp.

LC.28 Pompa Tangki HCl 37% (L-106)


Fungsi

: Memompa larutan HCl 37% dari L-106 menuju Flash

Drum
D-501
Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan

= 100 kPa

Temperatur

= 28 oC = 301,15 K

Laju alir massa (F)

= 15,7676 kg/jam

= 0,0097 lbm/s

Densitas ()

= 1189,5 kg/m3

= 74,2579 lbm/ft3

Viskositas ()

= 0,011 cP

= 0,00001 lbm/ft.s

Laju alir volumetrik, Q =

0,0097lb m /sec
F
=
= 0,0001 ft3/s
3
74,2579 lb m / ft

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tabel LC.6 Data pada Alur 1


Komponen

F
(kg/jam)

Fraksi
Berat

(kg/m3)

HCl 37%
Total

15,7676
15,7676

1
1

1189,5

i (kg/m3)
1189,5
1189,5

Desain pompa : Asumsi aliran turbulen


Di,opt

= 0,363 (Q)0,45 ()0,13


= 0,363 (0,0001 )

0,45

(Timmerhaus, 2004)

(74,2579)

0,13

= 0,0113 m = 0,4463 in

Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa:


Ukuran nominal

: 0,5 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 0,622 in

= 0,0518 ft

Diameter Luar (OD)

: 0,84 in

= 0,07 ft

Inside sectional area

: 0,00211 ft2

0,0001 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A =
= 0,0616 ft/s
0,00211 ft 2
Bilangan Reynold : NRe =

v D

(74,2579 lbm / ft 3 )(0,0616 ft / s )(0,0518 ft )


0,00001 lbm/ft.s

= 32089,6032 (Turbulen)
Untuk pipa stainless stell, harga = 0,00018

(Geankoplis, 1997)

Pada NRe = 32089,6032 dan /D = 0,0349


Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,019

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Friction loss :

A v2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1 2
A1 2

= 0,55 (1 0 )

1 check valve : hf = n.Kf.

Pipa lurus 10 ft :Ff = 4f

0,0616 2
2(1)(32,174 )

0,0616 2
v2
= 2(1,0)
2(1)(32,174 )
2.g c

=0,000032 ft.lbf/lbm

=0,0001 ft.lbf/lbm

L.v 2
D.2.g c

= 4(0,019)

(10)(. 0,0616 )2
(0,364).2.(32,174)

=0,0009 ft.lbf/lbm

1 Sharp edge exit : hex

A
v2
= 1 1
A2 2. .g c

= (1 0 )

0,0616 2
=0,0001 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

Total friction loss : F =0,0011 ft.lbf/lbm


Dari persamaan Bernoulli :

P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2

(Geankoplis,1997)

dimana : v1 = v2
P1 = 100 kpa = 2088,5547 lbf/ft
P2 = 500 kPa = 10442,7736 lbf/ft
Z = 10 ft
Maka :

0+

32,174 ft / s 2
(10 ft ) + (10442,7736 2088,5547) ft.lbf / lbm + 0,0011 ft.lbf / lbm + Ws = 0
2
74,2579
32,174 ft.lbm / lbf .s
Ws = -122,5028 ft.lbf/lbm

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

P Effisiensi pompa , = 80 %
Ws

= - x Wp

-122,5028

= -0,8 x Wp

Wp

= 153,1298 ft.lbf/lbm

Daya pompa : P = m x Wp
=

1 hp
15,7676
lbm/s 153,1298 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s

= 0,0027 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/2 Hp.

LC.29 Pompa Reaktor (L-202)


Fungsi

: Memompa larutan dari R-201 menuju Filter Press


H-301

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan

= 100 kPa

Temperatur

= 50 oC

= 423,15 K

Laju alir massa (F)

= 543,8338 kg/jam

= 0,333 lbm/s

Densitas ()

= 1152,0458 kg/m3

= 71,9197 lbm/ft3

Viskositas ()

= 0,5797 cP

= 0,0004 lbm/ft.s

Laju alir volumetrik, Q =

0,333 lb m /sec
F
=
= 0,0046 ft3/s
3
71,9197 lb m / ft

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LC.7 Komposisi bahan yang dilalui pompa


Senyawa
Mg(OH)2

Laju alir (kg/jam)


2,2038

% berat
0,0041

(kg/m3)
2360,0000

0,4218

0,0008

3340,0000

0,1476

0,0003

5250,0000

1,2654

0,0023

2530,0000

475,1328

0,8737

988,0700

2,7590

0,0051

1039,0000

61,8934

0,1138

2320,0000

CaO
Fe2O3
SiO2
H2O
HCl
MgCl2
Jumlah

1,0000

543,8338

i (kg/m3)
9,5639
2,5905
1,4252
5,8868
863,2657
5,2713
264,0425
1152,0458

Desain pompa : Asumsi aliran turbulen


Di,opt

= 0,363 (Q)0,45 ()0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,0046 )0,45 (71,9197)0,13


= 0,0563 m = 2,2182 in

Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :


Ukuran nominal

: 2,5 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 2,469 in

= 0,2058 ft

Diameter Luar (OD)

: 73,03 in

= 0,2396ft

Inside sectional area

: 0,03322 ft2

Kecepatan linear, v = Q/A =


Bilangan Reynold : NRe

0,0046 ft 3 / s
= 0,1394 ft/s
0,03322 ft 2

v D

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

(71,9197 lbm / ft 3 )(0,1394 ft / s )(0,2058 ft )


0,0004 lbm/ft.s
= 5295,2731 (Turbulen)

Untuk pipa commercial steel, harga = 0,000046

(Geankoplis, 1997)

Pada NRe = 5295,2731 dan /D =0,0007


Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,0095

Friction loss :

A v2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1 2
A1 2

= 0,55 (1 0 )

2 check valve : hf = n.Kf.

0,1394 2
2(1)(32,174 )

0,1394 2
v2
= 2(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c

= 0,0002 ft.lbf/lbm

= 0,0012ft.lbf/lbm

0,1394 2
v2
4 elbow 90 : hf = n.Kf.
= 4(2,0)
= 0,00043 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
2.g c
Pipa lurus 10 ft : Ff = 4f

L.v 2
D.2.g c

= 4(0,0095 )

(10)(. 0,1394 )2
(0,364).2.(32,174)

= 0,0006 ft.lbf/lbm

1 Sharp edge exit :hex

A1
v2

= 1
A2 2. .g c

0,1394 2
= (1 0 )
= 0,0003 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

Total friction loss :

F =0,0022 ft.lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli :

P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2

(Geankoplis,1997)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft
Z = 15 ft
Maka :
0+

32,174 ft / s 2
(15 ft ) + 0 + 0,0022
32,174 ft.lbm / lbf .s 2

ft.lbf / lbm + Ws = 0

Ws = -15,0022 ft.lbf/lbm

P Effisiensi pompa , = 80 %
= - x Wp

Ws

-15,0022 = -0,8 x Wp
Wp

= 20,003 ft.lbf/lbm

Daya pompa : P = m x Wp
=

1 hp
543,8238
lbm/s 20,003 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0121 Hp

Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/2 Hp.

LC.30 Pompa Filter Press 2 (L-304)


Fungsi

: Memompa larutan dari H-301 menuju Evaporator 1


V-401

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan

= 100 kPa

Laju alir massa (F)

= 542,0203 kg/jam

= 0,3319 lbm/s

Densitas ()

= 1140,8434 kg/m3

= 71,2204 lbm/ft3

Viskositas ()

= 0,5773 cP

= 0,0004 lbm/ft.s

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Laju alir volumetrik, Q =

0,3319 lb m /sec
F
=
= 0,0047 ft3/s
71,2204 lb m / ft 3

Desain pompa : Asumsi aliran turbulen


Di,opt

= 0,363 (Q)0,45 ()0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,0047)0,45 (71,2204)0,13


= 0,0564 m = 2,2218 in

Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :


Ukuran nominal

: 2,5 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 2,469 in

= 0,2058 ft

Diameter Luar (OD)

: 73,03 in

= 0,2396ft

Inside sectional area

: 0,03322 ft2

Kecepatan linear, v = Q/A =


Bilangan Reynold : NRe

0,0047 ft 3 / s
= 0,1403 ft/s
0,03322 ft 2

v D

(71,2204 lbm / ft 3 )(0,1403 ft / s )(0,2058 ft )


0,0004 lbm/ft.s
= 5299,5391 (Turbulen)

Untuk pipa commercial steel, harga = 0,000046

(Geankoplis, 1997)

Pada NRe = 5299,5391 dan /D =0,0088


Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,0094

Friction loss :

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.


A v2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1 2
A1 2

= 0,55 (1 0 )

0,1403 2
2(1)(32,174 )

0,1403 2
v2
1 check valve : hf = n.Kf.
= 1(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c
7 elbow 90 : hf = n.Kf.

= 0,0002 ft.lbf/lbm

= 0,0012 ft.lbf/lbm

0,1403 2
v2
= 7(2,0)
= 0,0002 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
2.g c

Pipa lurus 30 ft : Ff = 4f

L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0094)

(30)(. 0,1403 )2
(0,364).2.(32,174)

= 0,0017 ft.lbf/lbm

1 Sharp edge exit : hex

A
v2
= 1 1
A2 2. .g c

= (1 0 )

0,1403 2
= 0,0003 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

Total friction loss : F =0,0048 ft.lbf/lbm


Dari persamaan Bernoulli :

P P1
2
1
2
+ F + Ws = 0
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
2

(Geankoplis,1997)

dimana : v1 = v2
P1 = 100 kPa = 2088,5547 lbf/ft
P2 = 360 kPa = 7518,7970 lbf/ft
Z = 20ft
Maka :

0+

32,174 ft / s 2
(20 ft ) + (7518,797 2088,5547) ft.lbf / lbm + 0,0048 ft.lbf / lbm + Ws = 0
2
71,2204
32,174 ft.lbm / lbf .s
Ws = -96,2504 ft.lbf/lbm

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

P Effisiensi pompa , = 80 %
Ws

= - x Wp

-96,2504

= -0,8 x Wp

Wp

= 128,3339 ft.lbf/lbm

Daya pompa : P = m x Wp
=

1 hp
542,0203
lbm/s 128,3339 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s

= 0,0775 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/2 Hp.

LC.31 Pompa Evaporator 1 (L-402)


Fungsi

: Memompa larutan dari Evaporator 1 (V-401)


menuju Evaporator 2 (V-404)

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan

= 360 kPa

Temperatur

= 230 oC = 503,15 K

Laju alir massa (F)

= 300,6465 kg/jam

= 0,1841 lbm/s

Densitas ()

= 999,4195 kg/m3

= 62,3916 lbm/ft3

Viskositas ()

= 1,0225 cP

= 0,0007 lbm/ft.s

Laju alir volumetrik, Q =

0,1841lb m /sec
F
=
= 0,003 ft3/s
3
62,3916 lb m / ft

Desain pompa : Asumsi aliran turbulen


Di,opt

= 0,363 (Q)0,45 ()0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,003) 0,45 (62,3916)0,13


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

= 0,0452 m = 1,778 in

Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :


Ukuran nominal

: 2 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 2,067 in

= 0,1723 ft

Diameter Luar (OD)

: 2,375 in

= 0,1979 ft

Inside sectional area

: 0,0233 ft2

Kecepatan linear, v = Q/A =


Bilangan Reynold : NRe =

0,003 ft 3 / s
= 0,1267 ft/s
0,0233 ft 2

v D

(62,3916 lbm / ft 3 )(0,1267 ft / s )(0,0518 ) ft )


0,0007 lbm/ft.s

= 19809,3998 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga = 0,000046

(Geankoplis, 1997)

Pada NRe = 19809,3998 dan /D =0,0105


Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,014

Friction loss :

A v2
1 Sharp edge entrance: hc = 0,55 1 2
A1 2

0,1267 2
2(1)(32,174 )

= 0,0137 ft.lbf/lbm

0,1267 2
v2
= 2(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c

= 0,0997 ft.lbf/lbm

= 0,55 (1 0 )
2 check valve : hf = n.Kf.

Pipa lurus 10 ft : Ff = 4f

L.v 2
D.2.g c

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

= 4(0,014)

(10)(. 0,1267 )2
(0,364).2.(32,174)

= 0,081 ft.lbf/lbm

1 Sharp edge exit : hex

A
v2
= 1 1
A2 2. .g c

= (1 0 )

0,1267 2
= 0,0249 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

Total friction loss : F =0,2194 ft.lbf/lbm


Dari persamaan Bernoulli :

P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2

(Geankoplis,1997)

dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 360 kPa = 7518,797 lbf/ft
Z = 20 ft
Maka :
0+

32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,2194 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2

Ws = -20,5675 ft.lbf/lbm

P Effisiensi pompa , = 80 %
= - x Wp

Ws
-20,2194
Wp

= -0,8 x Wp
= 26,9592 ft.lbf/lbm

Daya pompa : P = m x Wp
=

1 hp
300,6465
lbm/s 26,9592 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s

= 0,009 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/2 Hp.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LC.32 Pompa Evaporator 2 (L-404)


Fungsi

: Memompa larutan dari V-404 menuju Spray Drier


D-601

Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan

= 360 kPa

Temperatur

= 263,79 oC = 536,94 K

Laju alir massa (F)

= 85,3972 kg/jam

= 0,0523 lbm/s

Densitas ()

= 1956,0855 kg/m3

= 122,1141 lbm/ft3

Viskositas ()

= 0,5494 cP

= 0,00074 lbm/ft.s

Laju alir volumetrik, Q =

0,0523 lb m /sec
F
=
= 0,0004 ft3/s
3
122,1141 lb m / ft

Desain pompa : Asumsi aliran turbulen


Di,opt = 0,363 (Q)0,45 ()0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,0004) 0,45 (122,1141)0,13


= 0,0207 m = 0,814 in

Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :


Ukuran nominal

: 1 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 1,049 in

= 0,0874 ft

Diameter Luar (OD)

: 1,315 in

= 0,1096 ft

Inside sectional area

: 0,006 ft2

Kecepatan linear, v = Q/A =

0,0004 ft 3 / s
= 0,07138 ft/s
0,006 ft 2

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Bilangan Reynold : NRe =

v D

(122,1141 lbm / ft 3 )(0,07138 ft / s )(0,0874 ft )


0,0004 lbm/ft.s

= 20637,7745 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga = 0,000046

(Geankoplis, 1997)

Pada NRe = 20637,7745 dan /D =0,0005


Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,0087

Friction loss :

A v2
1 Sharp edge entrance:hc = 0,55 1 2
A1 2

= 0,55 (1 0 )

1 check valve : hf = n.Kf.

0,07138 2
2(1)(32,174 )

0,07138 2
v2
= 1(2,0)
2(1)(32,174 )
2.g c

= 0,0044ft.lbf/lbm

= 0,0158 ft.lbf/lbm

L.v 2
Pipa lurus 10 ft :Ff = 4f
D.2.g c
2
(
10 )(
. 0,07138 )
= 4(0,0087)
(0,364).2.(32,174)

= 0,0315 ft.lbf/lbm

1 Sharp edge exit : hex

A
v2
= 1 1
A2 2. .g c

= (1 0 )

Total friction loss :

0,07138 2
= 0,0079 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

F =0,0596 ft.lbf/lbm.

Dari persamaan Bernoulli :

P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2

(Geankoplis,1997)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

dimana :

v1 = v2

P1 = P2 = 360 kPa = 7518,7970 lbf/ft


Z = 20ft
Maka :
0+

32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,0596 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2

Ws = -20,0596 ft.lbf/lbm
P Effisiensi pompa , = 80 %
= - x Wp

Ws
-20,0596

= -0,8 x Wp

Wp

= 26,7462 ft.lbf/lbm

Daya pompa : P = m x Wp
=

1 hp
85,3972
lbm/s 26,7462 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0025 Hp

Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/2 Hp.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS

LD.1 Screening (SC)


Fungsi

: Menyaring partikel-partikel padat yang besar (lebih besar dari


20 mm).

Jenis

: Bar screen

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Stainless steel

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas air ()

= 995,68 kg/m3

Laju alir massa (F)

= 768,6232 kg/jam

Laju alir volumetrik (Q) =

(Geankoplis, 2003)

768,6232 kg/jam
= 0,0002 m3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam

Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater.


Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope = 30o
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 1 m

Lebar screen = 1 m
1m

1m

20 mm

Gambar LD-1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Misalkan, jumlah bar = x


Maka,

20x + 20 (x + 1) = 1000
40x = 980
x = 24,975 25 buah

Luas bukaan (A2) = 20(25 + 1) (1000) = 519500 mm2 = 0,5195 m2


Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan 30
% screen tersumbat.
Head loss (h) =

Q2
2

2 g Cd A 2

(0,0002) 2
=
2 (9,8) (0,6) 2 (0,5195) 2

= 2,415.10-8 m dari air

LD.2

=2,415.10-5

mm dari air

Water Reservoir (F-01)

Fungsi
Jumlah

: Tempat penampungan air sementara


: 1 unit

Bahan kontruksi : Beton kedap air


Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas air ()

= 995,68 kg/m3 = 62,1939 lbm/ft3

(Geankoplis, 2003)

Laju alir massa (F) = 68,6232 kg/jam


Laju alir volumetrik (Q) =

68,6232 kg/jam
= 0,772 m3/jam
3
995,68 kg/m x 1 hari/24 jam

Desain Perancangan :
Bak dibuat persegi panjang
Perhitungan ukuran bak :
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari
3

(Perrys, 1999)
3

Volume air diolah = 0,772 m /hari 0,0833 hari = 0,0643 m


Bak terisi 90 % maka volume bak =

0,0643
= 0,0714 m3
0,9

Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :


panjang bak (p) = 2 lebar bak (l)

; p = 2l

tinggi bak (t)

:t=l

= lebar bak (l)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Volume bak V = p l t
0,0714 m3 = 2l l l
l = 0,3293 m
Jadi,

panjang bak (p) = 4 m


lebar bak (l)

=2m

tinggi bak (t)

=2m

luas bak (A)

= 9 m2

tinggi air (h)

= 1,5 m

LD.3 Bak Sedimentasi (F-02)


Fungsi

: untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil yang tidak


tersaring dan terikut dengan air.

Jumlah

:1

Jenis

: beton kedap air

Data :
Kondisi penyimpanan

: temperatur = 28 oC
tekanan

= 1 atm

Laju massa air : F = 68,6232 kg/jam


: = 995,68 kg/m3

Densitas air

Debit air/laju alir volumetrik, Q =

F
= 0,772 m3/hari = 0,4543 ft3/mnt

Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif.
1991)

(Kawamura,

Perhitungan ukuran tiap bak :


Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :

0 = 1,57478 ft/min atau 8 mm/s


Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 7 ft
Lebar tangki 1 ft
Q 0,4543 ft 3 /min
Kecepatan aliran v =
=
= 0,0649 ft/min
At
7 ft x 1 ft

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Desain panjang ideal bak :

h
L = K
0

(Kawamura, 1991)

dengan : K = faktor keamanan = 1,5


h = kedalaman air efektif ( 10 16 ft); diambil 10 ft.
Maka :

L = 1,5 (10/1,5) . 0,0649


= 0,6201 ft

Diambil panjang bak = 1 ft = 0,3048m


Uji desain :
Waktu retensi (t) : t =

Va panjang x lebar x tinggi


=
Q laju alir volumetrik
=

0,6201 x 1 x 7 ft 3
= 9,5541
0,4543 ft 3 / min

menit
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 15 menit (Kawamura, 1991).

Surface loading :

Q
laju alir volumetrik
=
A luas permukaan masukan air

0,4543 ft3/min (7,481 gal/ft3)


=
= 5,4811 gpm/ft2
1 ft x 0,6201 ft
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h = K v2
2g
= 0,12 [0,0649 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 5,704. 10-19 m dari air.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LD.4 Tangki Pelarutan Alum (F-03)


Fungsi

: Membuat larutan alum Al2(SO4)3 30%.

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Jenis sambungan

: Single welded butt joints

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Tekanan

= 1,01325 bar = 1,01325 kPa

Al2(SO4)3 yang digunakan

= 50 ppm

Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)


Laju massa Al2(SO4)3 (F)

= 0,0384 kg/jam

Densitas Al2(SO4)3 30 % ()

= 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3 (Perrys, 1999)

Viskositas Al2(SO4)3 30 % () = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP


Kebutuhan perancangan

(Othmer, 1968)

= 30 hari

Perhitungan ukuran tangki :


1. Volume tangki
Vlarutan =

0,0384

kg/jam 30 hari 24 jam/hari


= 0,0676 m3
3
0,3 1363 kg/m

Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 0,0676 m3 = 0,0811 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan :
Tinggi tangki : diameter tangki

Hs : D = 1 : 1

Volume tangki (Vt)


Vt = D2 Hs
Vt =
0,0811 =

3
D3
8

3
D3
8

Maka, diameter tangki

D =0,4693 m = 18,4764 in

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

tinggi tangki

H
Ht = Hs = s D = 0,4693 m = 18,4764 in
D

3. Tebal shell tangki


Tinggi cairan dalam tangki, h =

0,0676 m 3
0,4693 m = 0,3911 m
0,0811 m 3

Tekanan hidrostatik :
P = g h = 1363 kg/m3 9,8 m/det2 0,3911 = 5,2239 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 5,2239 kPa = 106,5489 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (106,5489 kPa) = 111,8763 kPa

Joint efficiency : E = 0,8

(Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa

(Brownell, 1959)

Faktor korosi : C = 0,0098 in/tahun

(Timmerhaus, 2004)

Umur alat : n = 10 tahun


Tebal shell tangki :
PR
+nC
SE 0,6P
(111,8763 kPa) (0,2347 m)
=
+ 10 (0,0098 )
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(111,8763 kPa)
= 0,1139 in

t=

Tebal shell standar yang digunakan = 1/8 in

(Brownell, 1959)

Perancangan Sistem Pengaduk


Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle

: 4 buah

Untuk turbin standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :


Da/Dt = 1/3

; Da = 1/3 0,4693 m =0,1564 m

E/Da = 1

; E = 0,1564 m

L/Da = 1/4

; L = 1/4 0,1564 m = 0,0391 m

W/Da = 1/5

; W = 1/5 0,1564 m = 0,0313 m

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

J/Dt = 1/12
dimana :

; J = 1/12 x 0,4693 m = 0,0391 m

Dt = D = diameter tangki (m)


Da = Diameter impeller (m)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)

Kecepatan pengadukan, N = 0,5 putaran/detik


Bilangan Reynold,
NRe =

N ( Da ) 2

1363(0,5)(0,1564) 2
=
= 16661,88
10 -3

NRe > 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np N 3 Da

(Geankoplis, 2003)

Np = 5

(Geankoplis, 2003)

untuk NRe = 16661,88

P = 5(0,5) x(0,1564 ) x1363


3

= 0,0000798 kwatt = 0,000107 hp

Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 0,00013 hp
Digunakan daya motor standar 1/2 hp
LD.5 Tangki Pelarutan Soda Abu (F- 04)
Fungsi

: Membuat larutan soda abu Na2CO3 30%.

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Jenis sambungan

: Single welded butt joints

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Tekanan

= 1,01325 bar

Na2CO3 yang digunakan

= 27 ppm

Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)


Laju massa Na2CO3 (F)

= 0,0208 kg/jam

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Densitas Na2CO3 30 % ()

= 1327 kg/m3 = 82,8428 lbm/ft3

(Perrys, 1999)

Viskositas Na2CO3 30 % ()

= 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,549 cP

(Othmer, 1968)

Kebutuhan perancangan

= 30 hari

Perhitungan ukuran tangki :


1. Volume tangki
Vlarutan =

0,0208 kg/jam 30 hari 24 jam/hari


= 0,0376 m3
3
0,3 1327 kg/m

Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 0,0376 m3 = 0,0451m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan :
Tinggi tangki : diameter tangki

Hs : D = 1 : 1

Volume tangki (Vt)


Vt = D2 Hs
Vt =
0,0451=

3
D3
8

3
D3
8

Maka, diameter tangki


tinggi tangki

D = 0,386 m = 15,1963 in
H
Ht = Hs = s D = 0,386 m = 15,1963 in
D

3. Tebal shell tangki


0,0376 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h =
0,386 m = 0,3217 m
0,0451 m 3
Tekanan hidrostatik :
P = g h = 1327 kg/m3 9,8 m/det2 0,3217 m = 4,183 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 4,183 kPa = 105,508 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (105,508 kPa) = 110,7834 kPa
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Joint efficiency : E = 0,8

(Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa

(Brownell, 1959)

Faktor korosi : C = 0,0098 in/tahun

(Timmerhaus, 2004)

Umur alat : n = 10 tahun


Tebal shell tangki :
PR
+nC
SE 0,6P
(110,7834 kPa) (0,193 m)
=
+ 10 (0,0098 )
(827218,71 kPa)(0,8) (0,6)(110,7834 kPa)
= 0,11 in

t=

Tebal shell standar yang digunakan = 1/8 in

(Brownell, 1959)

Perancangan Sistem Pengaduk


Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle

: 4 buah

Untuk turbin standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :


Da/Dt = 1/3

; Da = 1/3 0,386 m = 0,1287 m

E/Da = 1

; E = 0,1287 m

L/Da = 1/4

; L = 1/4 0,1287 m = 0,0322 m

W/Da = 1/5

; W = 1/5 0,1287 m = 0,0257 m

J/Dt = 1/12

; J = 1/12 0,1287 m = 0,0322 m

dimana :

Dt = D = diameter tangki (m)


Da = Diameter impeller (m)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)

Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik


Bilangan Reynold, NRe =

N ( Da) 2

1327(1)(0,1287 ) 2
= 39967,77
0,00055

NRe > 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np N 3 Da
5

(Geankoplis, 2003)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Np = 5

untuk NRe = 39967,77

(Geankoplis, 2003)
P = 5(1) (0,1287 ) 1327
3

= 0,000206 kwatt = 0,000276 hp

Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 0,000345 hp
Digunakan daya motor standar 1/2 hp.
LD.6 Clarifier (F-05)
Fungsi

: Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena


penambahan alum dan soda abu

Jenis

: External Solid Recirculation Clarifier

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

Data :
Laju massa air (F1)

= 768,6232 kg/jam

Laju massa Al2(SO4)3 (F2)

= 0,0384 kg/jam

Laju massa Na2CO3 (F3)

= 0,0208 kg/jam

Laju massa total, m

= 768,6824 kg/jam

Densitas Al2(SO4)3

= 2710 kg/m3

(Perrys, 1999)

Densitas Na2CO3

= 2533 kg/m3

(Perrys, 1999)

Densitas air

= 995,68 kg/m3

(Geankoplis,2003)

Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Diameter dan tinggi clarifier
Dari Metcalf, 1984, untuk clarifier tipe upflow diperoleh :
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time

= 1-3 jam

Dipilih : kedalaman air (h) = 5 m, waktu pengendapan = 2 jam


Diameter dan Tinggi clarifier
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Densitas larutan,

Volume cairan, V =

941,85
= 995,728 kg/m3
941,85 0,6404 0,3458
+
+
995,68 2710
2533

768,6824 kg/jam 2 jam


= 1,8528 m 3
3
995,728 kg/m

Faktor kelonggaran

= 20%

Volume clarifier

= 1,2 x 1,8919 m3 = 2,2703 m3

a.

Diameter dan tinggi clarifier

Hs

Volume silinder clarifier (Vs) = Vs =

(Brownell, 1959)

Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 3:4


Vs =

Volume alas clarifier kerucut (Vc)


D
Hc

Vs =

(Perrys, 1999)

Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2


Vc =

(Perrys, 1999)

Volume clarifier (V)


V = Vs + Ve =
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

1,8528 m3 = 1,178097 D3
D
b.

= 0,6802 m

; Hs = (4/3) x D = 0,9069 m

Diameter dan tinggi kerucut


Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (Hh : D) = 1: 2
Diameter tutup = diameter tangki = 0,6802 m
0,6802 m
Tinggi tutup =
= 0,3401 m
2

Tinggi total clarifier = 0,9069 m + 0,3401 m = 1,247 m

c.

Daya Pengaduk
Daya Clarifier
P = 0,006 D2

(Ulrich, 1984)

Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 x (0,6802)2 = 0,0028 kW = 0,0037 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :

P=

0,0037 hp
= 0,006204 hp
0,6

Maka dipilih motor dengan daya 1/2 hp.


LD.7 Sand filter (F-06)
Fungsi

: Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut dengan air


yang keluar dari Clarifier (V-05)

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Jenis sambungan

: Single welded butt joints

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur
Laju massa air (F)
Densitas air ()

= 28oC
= 768,6232 kg/jam
= 995,68 kg/m3

(Geankoplis, 2003)

Tangki Filtrasi dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

a. Dimensi Sand filter


Lapisan lapisan media penyaring :
1. Antarsit 20 in
2. Pasir 10 in
3. Kerikil 16 in
Sehingga, total ketinggian media penyaring di dalam sand filter adalah 46 in (3,83ft).
Volume air yang harus tertampung

0,25 jam 768,6232 kg/jam


995,68 kg/m 3

= 0,193 m3
Trial :

Asumsi diameter = 6 ft
Rasio tinggi dan diameter (L/D) = 1,2
Ruang kosong antar media penyaring = 20%
Volume dished head di bagian atas diabaikan

Volume sand filter

=
=

.D 2 .L
4

.6 2.1,2.(6)
4

Volume media penyaring =

= 203,472 ft3

.D 2 .L'
4

Dimana L adalah tinggi media penyaring di dalam sand filter


Volume media penyaring =

.4 2.3,8333
4

= 108,33 ft3

Ruang kosong antar media penyaring = 0,2.(108,33) = 21,666 ft3


Volume terpakai sand filter = (203,47 (108,33 21,666)) = 116,808 ft3
Volume terpakai sand filter Volume air yang harus tertampung
Spesifikasi dapat diterima
Direncanakan Volume bahan penyaring = 1/3 Volume tangki
Diameter (D)

= 6 ft = 72 in = 1,83 m

Tinggi (H)

= 7,2 ft = 86,4 in = 2,19 m

b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik :
P = g h = 996,24 kg/m3 9,8 m/det2 2,19 = 6,527 kPa
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tekanan operasi : Poperasi = 101,325 kPa


Ptotal = 101,325 kPa + 6,527 kPa = 107,852 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) ( 107,852 kPa) = 129,4225 kPa

Joint efficiency : E = 0,8

(Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa

(Brownell, 1959)

Faktor korosi : C = 0,0098 in/tahun

(Timmerhaus, 2004)

Umur alat : n = 10 tahun


Tebal shell tangki :
PR
+nC
SE 0,6P
(129,4225 kPa) (36 in)
=
+ 10 (0,0098 in)
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(129,4225 kPa)
= 0,0003 in

t=

Tebal shell standar yang digunakan = 1/8 in.

LD.8 Menara Air (F-07)


Fungsi

: Menampung air untuk didistribusikan

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Jenis sambungan

: Single welded butt joints

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur
Laju massa air (F)
Densitas air ()
Kebutuhan perancangan

= 28oC
= 768,6232 kg/jam
= 995,68 kg/m3

(Geankoplis, 2003)

= 3 jam

Perhitungan ukuran tangki :


1. Volume tangki
Vair =

768,6232 kg/jam 3 jam


= 2,3159 m3
3
995,68 kg/m

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 2,3159 m3 = 2,7791 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan :
Tinggi tangki : diameter tangki

Hs : D = 6 : 5

Volume tangki (Vt)


Vt = D2 Hs
6
D3
20
6
3,4054 =
D3
20

Vt =

Maka, diameter tangki

D = 1,5348 m
H
Ht = Hs = s D = 1,8417 m
D

tinggi tangki
3. Tebal shell tangki
Tinggi cairan dalam tangki, h =

2,3159 m 3
1,7211 m = 1,4342 m
2,7791 m 3

Tekanan hidrostatik :
P = g h = 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 1,4342 = 13,9946 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 13,9946 kPa = 115,3196 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (115,3196 kPa) = 138,3835 kPa
Joint efficiency : E = 0,8

(Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa

(Brownell, 1959)

Faktor korosi : C = 0,0098 in/tahun

(Timmerhaus, 2004)

Umur alat : n = 10 tahun

Tebal shell tangki :

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

PR
+nC
SE 0,6P
(138,3835 kPa) (0,7171)
=
+ 10 (0,0098 in)
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(138,3835 kPa)
= 0,15406 in

t=

Tebal shell standar yang digunakan = in

(Brownell, 1959)

LD.9 Water Cooling Tower (F-08)


Fungsi

: Mendinginkan air dari temperatur 60 oC menjadi 28 oC

Jenis

: Mechanical draft cooling tower

Bahan konstruksi : Carbon steel


Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2)

= 60C

= 140 F

Suhu air keluar menara (TL1)

= 28C

= 82,4F

Suhu udara (TG1)

= 28 C

= 82,4F

Suhu wet bulb, Tw

=26,7 C = 80F.

Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,022 kg uap air/kg udara kering


Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 1,25 gal/ft2menit
Densitas air (30C)

= 995,68 kg/m3

Laju massa air pendingin

= 324,29 kg/jam

Laju volumetrik air pendingin = 324,29 / 995,68 = 0,3257 m3/jam


Kapasitas air, Q = 0,3257 m3/jam 264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)
= 1,4339 gal/menit
Faktor keamanan : 20 %
Luas menara, A = 1,2 (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 (1,4339 gal/menit) / (1,25 gal/ft2 menit)
= 1,3766 ft2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =

(324,29 kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2


(1,3766 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )

= 0,2147 kg/s m2
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,1789 kg/s m2

Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-8 Geankoplis, 2003 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 0,022).103 (28 0) + 2,501 106 (0,022)
Hy1 = 84,3201 x 103 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 2003 :
0,1789 (Hy2 84,3201 x 103) = 0,1789 (4,187.103).(60-28)
Hy2 = 134,0683 x 103 J/kg
250

Entalpi(J/kg.10-3)

200

150
Garis operasi
Garis kesetimbangan
100

50

0
28

39

47

56

59

60

Tem peratur (0C)

Gambar LD-2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Ketinggian menara, z =

G
M kG a

Hy 2

Hy1

dHy
Hyi Hy

(Geankoplis, 2003)

Tabel LD-1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Hy.10^3
84,3201
95,8388
104,2097
113,6269
125,0032
134,0683

Hyi.10^3
94,4
110,4
125,8
152,8
165,5
189,7

95,8388

104,2097

1/(Hyi-Hy)
0,0992
0,0687
0,0463
0,0257
0,0247
0,0179

0,12

0,1

1/(Hyi-Hy)

0,08

0,06

0,04

0,02

0
84,3201

113,6270

125,0032

134,0683

Hy

Gambar LD-3 Kurva Hy terhadap 1/(Hyi Hy)

Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar L.D-3 ;

Hy 2

Hy1

dHy
Hyi Hy

= 1,59

Estimasi kG.a = 1,207. 10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 2003).


Tinggi menara , Z =

0,1789 (1,59)

29 (1,207.10-7)(1,013.105)
= 0,4682 m = 1 m
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perrys, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya menara = 0,03 Hp/ft2 1,3766 ft2 = 0,0412 hp
Digunakan daya standar 1/2 hp.
LD.10 Tangki Pelarutan Kaporit (F-09)
Fungsi

: Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Jenis sambungan

: Single welded butt joints

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Tekanan

= 1 atm

Ca(ClO)2 yang digunakan

= 2 ppm

Laju massa Ca(ClO)2 (F)

= 0,0022 kg/jam

Densitas Ca(ClO)2 70 % ()

= 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3

Viskositas Ca(ClO)2 70 % () = 0,00067 lbm/ft s = 1 cP


Kebutuhan perancangan

(Perrys, 1999)
(Othmer, 1968)

= 90 hari

Perhitungan ukuran tangki :


1. Volume tangki
Vlarutan =

0,0022 kg/jam 90 hari 24 jam/hari


= 0,0042 m3
3
1272 kg/m

Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 0,0042 m3 = 0,0049 m3

2. Diameter dan tinggi tangki


Direncanakan :
Tinggi tangki : diameter tangki

Hs : D = 1 : 1

Volume tangki (Vt)


Vt = D2 Hs
1
D3
4
1
0,0049 = D 3
4

Vt =

Maka, diameter tangki


tinggi tangki

D = 0,1851 m
H
Ht = Hs = s D = 0,1851 m
D

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

3. Tebal shell tangki


Tinggi cairan dalam tangki, h =

0,0042 m 3
0,1851 m = 0,1543 m
0,0049 m 3

Tekanan hidrostatik :
P = g h = 1272 kg/m3 9,8 m/det2 0,1543 = 1,9232 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 1,9232 kPa = 103,2482 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (103,2482 kPa) = 108,4106 kPa

Joint efficiency : E = 0,8

(Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa

(Brownell, 1959)

Faktor korosi : C = 0,0098 in/tahun

(Timmerhaus, 2004)

Umur alat : n = 10 tahun


Tebal tangki :
PR
+nC
SE 0,6P
(108,4106 kPa) (1,1108 in)
=
+ 10 (0,0098 in)
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(108,4106 kPa)
= 0,1037 in

t=

Tebal standar yang digunakan = 1/8 in

(Brownell, 1959)

Perancangan Sistem Pengaduk


Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle

: 4 buah

Untuk turbin standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :


Da/Dt = 1/3

; Da = 1/3 0,1947 m = 0,0649 m

E/Da = 1

; E = 0,0617 m

L/Da = 1/4

; L = 1/4 0,0649 m = 0,0162 m

W/Da = 1/5

; W = 1/5 0,0649 m = 0,013 m

J/Dt = 1/12

; J = 1/12 0,1947 m= 0,0162 m

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

dimana :

Dt = D = diameter tangki (m)


Da = Diameter impeller (m)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)

Kecepatan pengadukan, N = 2,5 putaran/detik


Bilangan Reynold,
NRe =

N ( Da ) 2

1272(2,5)(0,0649) 2
= 12849,95
10 -3

NRe > 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np N 3 Da

(Geankoplis, 2003)

Np = 5 untuk NRe = 12849,95

(Geankoplis, 2003)

P = 5(2,5) (0,0649) 1272 = 0,0001 kwatt = 1,5.10-4 hp


3

Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 1,5.10-4 hp.
Digunakan daya motor standar 1/2 hp

LD.11 Tangki Utilitas (F-10)


Fungsi

: Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan domestik

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C


Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur
Laju massa air (F)
Densitas air ()
Kebutuhan perancangan

= 28oC
= 756 kg/jam
= 995,68 kg/m3

(Geankoplis, 2003)

= 24 jam

Perhitungan ukuran tangki :


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

1. Volume tangki
Vair =

756 kg/jam 24 jam


= 18,2227 m3
995,68 kg/m 3

Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 18,2227 m3 = 21,8673 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 3 : 2
Volume tangki (Vt)
Vt = D2 Hs
Vt =
21,8673 =

3
D3
8

3
D3
8

Maka, diameter tangki

D = 3,8193 m
H
Ht = Hs = s D = 5,7289 m
D

tinggi tangki
3. Tebal shell tangki
Tinggi cairan dalam tangki, h =

18,2227 m 3
5,7289 m = 4,7741 m
21,8673 m 3

Tekanan hidrostatik :
P = g h = 996,24 kg/m3 9,8 m/det2 4,7741 = 46,5844 kPa

Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 46,5844 kPa = 147,9094 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (147,9094 kPa) = 155,3049 kPa

Joint efficiency : E = 0,8

(Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa

(Brownell, 1959)

Faktor korosi : C = 0,0098 in/tahun

(Timmerhaus, 2004)

Umur alat : n = 10 tahun

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tebal shell tangki :


PR
+nC
SE 0,6P
(155,3049 kPa) (1,9097 m)
=
+ 10 (0,0098 in)
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(155,3049 kPa)
= 0,2657 in

t=

Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in

LD.12 Tangki Bahan Bakar (F-11)


Fungsi

: Tempat penyimpanan bahan bakar.

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C


Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
= 28oC

Temperatur
Laju volum solar (Q)

= 8,978 ltr/jam

Densitas solar ()

= 0,89 kg/liter

Kebutuhan perancangan

= 10 hari

Perhitungan ukuran tangki :


1. Volume tangki
Vsolar = 8,978 ltr/jam x 24 jam/hari x 10 hari x 10 -3 m3/ltr = 2,1547 m3
Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 2,1547 m3 = 2,5857 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 2 : 1
Volume tangki (Vt)
Vt = D2 Hs
Vt =
2,5857 =

1
D3
8

1
D3
8

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Maka, diameter tangki

D = 1,4879 m
H
Ht = Hs = s D = 2,9758 m
D

tinggi tangki
3. Tebal shell tangki
Tinggi cairan dalam tangki, h =

2,1547 m 3
2,9758 m = 2,4798 m
2,5857 m 3

Tekanan hidrostatik :
P = g h = 890 kg/m3 9,8 m/det2 2,4798 m = 21,6629 kPa

Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 21,6629 kPa = 122,9538 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (122,9538 kPa) = 125,4129 kPa

Joint efficiency : E = 0,8

(Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa

(Brownell, 1959)

Faktor korosi : C = 0,0098 in/tahun

(Timmerhaus, 2004)

Umur alat : n = 10 tahun

Tebal shell tangki :


PR
+nC
SE 0,6P
(125,4129 kPa) (0,7439 m)
=
+ 10 (0,0098 in)
(87218,71 kPa)(0,8) 0,6(125,4129 kPa)
= 0,1507 in

t=

Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in

LD.13 Pompa Screening (L-01)


Fungsi

: Memompa air dari sungai ke water reservoir (V-01)

Jenis

: Centrifugal pump

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Commercial steel

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas air ()

= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3

Viskositas air () = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s

(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

Laju alir massa (F) = 768,6232 kg/jam


Laju alir volumetrik (Q) =

768,6232 kg/jam
= 0,00028 m3/s = 0,0009 ft3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam

Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,00028)0,45 (995,68)0,13


= 0,0218 m = 0,8583 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :
Ukuran nominal

: 1 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 1,049 in = 0,0874 ft

Diameter Luar (OD)

: 1,315 in = 0,1096 ft

Luas penampang dalam (A) : 0,006 ft2


Kecepatan linier, v =

Q
= 1,5465 ft/s
A

Bilangan Reynold :
NRe =

vD

(Timmerhaus, 2004)

(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )


0,0005618 lbm/ft s

= 14959 (aliran turbulen)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga = 0,000046 ; /D = 0,000624, pada


NRe = 14959 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0049 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A2 v2
1,5465 2

1 sharp edge entrance : hc = 0,55 1


= 0,55 (1 0)

2(1)(32,174)
A1 2 gc

= 0,0186 ft lbf/lbm

(1,5465 ) 2
v2
= n.Kf.
= 1(0,75)
= 0,0279 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

1 elbow 90

: hf

1 gate valve

: hf = n Kf

Pipa lurus 70 ft

: Ff = 4f

1,5465 2
v2
= 1(2)
= 0,0743 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

(70)(. 1,5465 )
L v 2
= 4(0,0049)
(0,24167 )2(32,174)
D 2 gc
2

= 0,5833 ft lbf/lbm
2

1 sharp edge exit

: hex

A v2
1,5465 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0372 ft lbf/lbm

Total friction loss

: F = 0,7413 ft lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli:

2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc

(Geankoplis, 2003)

dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft

0+

32,174
(50) + 0 + 0,7413 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,7413 ft lbf/lbm

Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = -Ws / = 63,4266 ft lbf/lbm

Daya pompa : P =

Wp Q
550

(63,4266 )(0,5768)(0,0005617 ) = 0,000037 hp


550

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Digunakan daya motor standar 1/2 hp.

LD.14 Pompa Ekualisasi (L-02)


Fungsi

: Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi

: Commercial steel

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas air ()

= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3

Viskositas air () = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s

(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

Laju alir massa (F) = 768,6232 kg/jam


Laju alir volumetrik (Q) =

768,6232 kg/jam
= 0,00028 m3/s = 0,0009 ft3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam

Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,00028)0,45 (995,68)0,13


= 0,0218 m = 0,8583 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :
Ukuran nominal

: 1 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 1,049 in = 0,0874 ft

Diameter Luar (OD)

: 1,315 in = 0,1096 ft

Luas penampang dalam (A) : 0,006 ft2


Kecepatan linier, v =

Q
= 1,5465 ft/s
A

Bilangan Reynold :
NRe =

vD

(Timmerhaus, 2004)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )


0,0005618 lbm/ft s

= 14959 (aliran turbulen)


Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga = 0,000046 ; /D = 0,000624, pada
NRe = 14959 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0049 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A v2
1,5465 2
= 0,55 (1 0)
1 sharp edge entrance : hc = 0,55 1 2
2(1)(32,174)
A1 2 gc

= 0,0186 ft lbf/lbm
1 elbow 90

: hf = n.Kf.

(1,5465 ) 2
v2
= 1(0,75)
= 0,0279 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

1 gate valve

: hf = n Kf

1,5465 2
v2
= 1(2)
= 0,0743 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

Pipa lurus 70 ft

: Ff = 4f

(70)(. 1,5465 )
L v 2
= 4(0,0049)
(0,24167 )2(32,174)
D 2 gc
2

= 0,5833 ft lbf/lbm
2

1 sharp edge exit

: hex

A1 v 2
1,5465 2

= n 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0372 ft lbf/lbm

Total friction loss

: F = 0,7413 ft lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli:

2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0

2 gc
gc

(Geankoplis, 2003)

dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft

0+

32,174
(50) + 0 + 0,7413 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,7413 ft lbf/lbm

Efisiensi pompa, = 80 %
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Wp = -Ws / = 63,4266 ft lbf/lbm

Daya pompa : P =

Wp Q
550

(63,4266 )(0,5768)(0,0005617 ) = 0,000037 hp


550

Digunakan daya motor standar 1/2 hp.

LD.15 Pompa Bak Sedimentasi (L-03)


Fungsi

: Memompa air dari Bak Sedimentasi (V-01) ke Clarifier (V-04)

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Commercial steel

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas air ()

= 768,6232 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3

Viskositas air () = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s

(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

Laju alir massa (F) = 941,85 kg/jam


Laju alir volumetrik (Q) =

768,6232 kg/jam
= 0,00028 m3/s = 0,0009 ft3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s/jam

Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,00028)0,45 (995,68)0,13


= 0,0218 m = 0,8583 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :
Ukuran nominal

: 1 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 1,049 in = 0,0874 ft

Diameter Luar (OD)

: 1,315 in = 0,1096 ft

Luas penampang dalam (A) : 0,006 ft2


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Kecepatan linier, v =

Q
= 1,5465 ft/s
A

Bilangan Reynold :
NRe =

vD

(Timmerhaus, 2004)

(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )


0,0005618 lbm/ft s

= 14959 (aliran turbulen)


Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga = 0,000046 ; /D = 0,000624, pada
NRe = 14959 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0049 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A2 v2
1,5465 2

= 0,55 (1 0)
1 sharp edge entrance : hc = 0,55 1

2(1)(32,174)
A1 2 gc

= 0,0186 ft lbf/lbm

(1,5465 ) 2
v2
= n.Kf.
= 1(0,75)
= 0,0279 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

1 elbow 90

: hf

1 gate valve

: hf = n Kf

Pipa lurus 70 ft

: Ff = 4f

1,5465 2
v2
= 1(2)
= 0,0743 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

(70)(. 1,5465 )
L v 2
= 4(0,0049)
(0,24167 )2(32,174)
D 2 gc
2

= 0,5833 ft lbf/lbm
2

1 sharp edge exit

: hex

A v2
1,5465 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0372 ft lbf/lbm

Total friction loss

: F = 0,7413 ft lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli:

2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc

(Geankoplis, 2003)

dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

tinggi pemompaan z = 50 ft

0+

32,174
(50) + 0 + 0,7413 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,7413 ft lbf/lbm

Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = -Ws / = 63,4266 ft lbf/lbm

Daya pompa : P =

Wp Q
550

(63,4266 )(0,5768)(0,0005617 ) = 0,000037 hp


550

Digunakan daya motor standar 1/2 hp.

LD.18 Pompa Sand filter (L-04)


Fungsi

: Memompa air dari sand filter (V-05) ke Menara Air (V-06)

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Commercial steel

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas air ()

= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3

Viskositas air () = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s

(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

Laju alir massa (F) = 768,6232 kg/jam


Laju alir volumetrik (Q) =

768,6232 kg/jam
= 0,00021 m3/s = 0,0076 ft3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam

Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,00021)0,45 (995,68 )0,13


= 0,0218 m
= 0,8583 in
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :


Ukuran nominal

: 1 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 1,049 in = 0,0874 ft

Diameter Luar (OD)

: 1,315 in = 0,1096 ft

Luas penampang dalam (A) : 0,006 ft2


Kecepatan linier, v =

Q
= 1,5465 ft/s
A

Bilangan Reynold :
NRe =

vD

(Timmerhaus, 2004)

(62,1599 lbm/ft 3 )(1,5465 ft/s )(0,0874 ft )


0,000562 lbm/ft s

= 14958,72 (aliran turbulen)


Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga = 0,000046 ; /D = 0,000624, pada
NRe = 14958,72 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0048 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A v2
1,5465 2
1 sharp edge entrance : hc = 0,55 1 2
= 0,55 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc

= 0,0186 ft lbf/lbm
3 elbow 90

: hf = n.Kf.

1,5465 2
v2
= 3(0,75)
= 0,0836 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

1 gate valve

: hf = n Kf

1,5465 2
v2
= 1(2)
= 0,0743 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

Pipa lurus 80 ft

: Ff = 4f

(80)(. 1,5465 )
L v 2
= 4(0,0048)
(0,24167 )2(32,174)
D 2 gc
2

= 0,6531 ft lbf/lbm
2

1 sharp edge exit

: hex

A1 v 2
1,5465 2

= n 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0372 ft lbf/lbm

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

: F = 0,8668 ft lbf/lbm

Total friction loss

Dari persamaan Bernoulli:

2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0

2 gc
gc

(Geankoplis, 2003)

dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaan z = 60 ft

0+

32,174
(60) + 0 + 0,8668 + Ws = 0
32,174
-Ws = 60,8668 ft lbf/lbm

Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = -Ws / = 76,0835 ft lbf/lbm

Daya pompa : P =

Wp Q
550

(76,0835 )(0,00093)(62,1599) = 0,0798 hp


550

Digunakan daya motor standar 1/2 hp.

LD.19 Pompa Air Proses (L-05)


Fungsi

: Memompa air proses dari menara air (F-07)

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Commercial steel

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas air ()

= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3

(Perrys, 1999)

Viskositas air ()

=0,0005618 lbm/fts = 0,836 cP

(Othmer, 1968)

Laju alir massa (F)

= 2,34 kg/jam

Debit air/laju alir volumetrik, Q =

2,34 kg / jam
F
=
995,68 kg/m 3 3600 s / jam
= 6,528.10-7 m3/s = 2,305.10-5 ft3/s

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Desain pompa :
untuk aliran viscous NRe < 2100
Di,opt = 0,133 Q 0,4 0,2

(Timmerhaus, 2004)
-5 0,4

= 0,133 (2,305.10 )

(0,0005618)

0,2

= 4,1578.10-4 ft
= 4,9893.10-3 in

Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :


Ukuran nominal

: 1/8 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m

Diameter Luar (OD)

: 0,405 in = 0,0338 ft

Inside sectional area A

: 0,0004 ft2

Kecepatan linier, v =

Q 2,305.10 -5 ft 3 /s
=
= 5,7.10-2 ft/s
2
A
0,0004 ft

= 1,7.10-2 m/s
Bilangan Reynold :
NRe

v D (62,1599 lbm/ft 3 )(5,7.10 -2 ft/s )(0,022417 ft )


=
=

0,0005618 lbm/ft s
= 142,9541 (aliran laminar)

Untuk aliran laminer pada NRe = 0,1379 diperoleh harga faktor fanning
f = 16/NRe
f = 0,1119
Friction loss :
1 sharp edge entrance : hc

A v2
(5,7.10 -2 ) 2
= 0,5 1 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc

= 2,5.10-5 ft lbf/lbm
1 elbow 90

: hf = n.Kf.

(5,7.10 -2 ) 2
v2
= 1(0,75)
= 3,87.10-5 ft lbf/lbm
2(32,174)
2 gc

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

(5,7.10 -2 ) 2
v2
= 1(2)
= 1,03.10-4 ft lbf/lbm
2(32,174)
2 gc

1 check valve

: hf

Pipa lurus 70 ft

L v 2
(70).(5,7.10 -2 )
= 4(116,0297)
: Ff = 4f
(0,022417 )2(32,174)
D 2 gc

= n Kf

= 3,09.10-2 ft lbf/lbm
2

1 sharp edge exit

: hex

A v2
(5,7.10 -2 ) 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 5,16.10-2 ft lbf/lbm

: F = 3,1.10-2 ft lbf/lbm

Total friction loss

Dari persamaan Bernoulli :

2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0

2 gc
gc

(Geankoplis, 2003)

dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft

0+

32,174
(50) + 0 + 3,1.10 -2 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,0311 ft lbf/lbm

Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = -Ws / = 62,5389 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =

Wp Q
550

(62,5389 ) (2,3.10 -5 )(62,1599) = 8,9618.10 2 hp


550

Digunakan daya motor standar 1/2 hp.

LD.21 Pompa Utilitas (L-06)


Fungsi

: Memompa air dari Tangki Utilitas (V-16) ke kebutuhan domestik

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Commercial steel

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas air ()

= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3

Viskositas air () = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s

(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

Laju alir massa (F) = 756 kg/jam


Laju alir volumetrik (Q) =

756 kg/jam
= 0,00021 m3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,0075 ft3/s

Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,00021)0,45 (995,68 )0,13


= 0,0219 m = 0,8624 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :
Ukuran nominal

: 1 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 1,049 in = 0,08742 ft

Diameter Luar (OD)

: 1,315 in = 0,10958 ft

Luas penampang dalam (A) : 0,006 ft2


Kecepatan linier, v =

Q
= 1,563 ft/s
A

Bilangan Reynold :
NRe =

vD

(Timmerhaus, 2004)

(62,1599 lbm/ft 3 )(1,563 ft/s )(0,08742 ft )


0,000562 lbm/ft s

= 15118,337 (aliran turbulen)


Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga = 0,000046 ; /D = 0,001726, pada


NRe = 15118,337 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0051 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A v2
1,563 2
1 sharp edge entrance : hc = 0,5 1 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc

= 0,0189 ft lbf/lbm
2 elbow 90

: hf = n.Kf.

1,563 2
v2
= 2(0,75)
= 0,0569 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

1 gate valve

: hf = n Kf

1,563 2
v2
= 1(2)
= 0,0759 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

Pipa lurus 30 ft

(30)(. 1,563 )
L v 2
: Ff = 4f
= 4(0,0051)
(0,17225)2(32,174)
D 2 gc
2

= 0,2658 ft lbf/lbm
2

1 sharp edge exit

: hex

A v2
1,563 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0379 ft lbf/lbm

Total friction loss

: F = 0,4556 ft lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli:

2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0

2 gc
gc

(Geankoplis, 2003)

dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft

0+

32,174
(50) + 0 + 0,4556 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,4556 ft lbf/lbm

Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = -Ws / = 63,0695 ft lbf/lbm

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Daya pompa : P =

Wp Q
550

(63,0695 )(0,0094)(62,1599) = 0,0668 hp.


550

Digunakan daya motor standar 1/2 hp.

LD.22 Pompa Water Cooling Tower (L-07)


Fungsi

: Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower (V-14) untuk


keperluan air pendingin proses

Jenis

: Centrifugal pump

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Commercial steel

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas air ()

= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3

(Geankoplis, 2003)

Viskositas air () = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s

(Geankoplis, 2003)

Laju alir massa (F) = 23,61 kg/jam


Laju alir volumetrik (Q) =

23,61 kg/jam
= 6,587.10-6 m3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s/jam
= 2,33.10-4 ft3/s

Desain pompa :
untuk aliran viscous NRe < 2100
Di,opt = 0,133 Q 0,4 0,2

(Timmerhaus, 2004)

= 0,133 (2,33.10-4)0,4 (0,000562)0,2


= 1,0481.10-3 ft
= 1,2.10-2 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :
Ukuran nominal

: 1/8 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m

Diameter Luar (OD)

: 0,405 in = 0,0338 ft

Inside sectional area A

: 0,0004 ft2

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Kecepatan linier, v =

Q
= 0,5815 ft/s
A

Bilangan Reynold :
NRe =

vD

(Timmerhaus, 2004)

(62,1599 lbm/ft 3 )(0,5815 ft/s )(0,0224 ft )


0,000562 lbm/ft s

= 1442,3702 (aliran turbulen)


Untuk aliran laminer pada NRe = 0,1379 diperoleh harga faktor fanning
f = 16/NRe
f = 0,0111
Friction loss :
A v2
0,5815 2
1 sharp edge entrance hc = 0,5 1 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc

= 0,0026 ft lbf/lbm

0,5815 2
v2
= n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,0078 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

2 elbow 90

hf

1 gate valve

hf = n Kf

Pipa lurus 30 ft

Ff = 4f

0,5815 2
v2
= 1(2)
= 0,0105 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

(30)(. 0,5815 )
L v 2
= 4(0,0111)
(0,17225)2(32,174)
D 2 gc
2

= 0,3121 ft lbf/lbm
2

1 sharp edge exit

hex

A v2
0,5815 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0053 ft lbf/lbm

Total friction loss

F = 0,3383 ft lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli:

2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0

2 gc
gc

(Geankoplis, 2003)

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft

0+

32,174
(50) + 0 + 0,3383 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,3383 ft lbf/lbm

Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = -Ws / = 62,9229 ft lbf/lbm

Daya pompa : P =

Wp Q
550

(62,9229 )(0,00023)(62,1599) = 1,6541 hp


550

Digunakan daya motor standar 1/4 hp.

LD.23 Pompa Tangki Bahan Bakar (L-08)


Fungsi

: Memompa bahan bakar solar dari F-11 ke Generator

Jenis

: Pompa sentrifugal

Bahan konstruksi

: Commercial Steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas Bahan bakar () = 890,0712 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3


Viskositas ()

= 0,0007392 lbm/ft s = 1,1 cP

Laju alir massa (F)

= 11,8347 kg/jam

Debit air/laju alir volumetrik, Q =

(Othmer, 1968)

11,8347 kg / jam
F
=
890,0712 kg/m 3 3600 s / jam
= 3,69.10-6 m3/s = 0,00013 ft3/s

Desain pompa :
untuk aliran viscous NRe < 2100
Di,opt = 0,133 Q 0,4 0,2

(Timmerhaus, 2004)

= 0,133 (0,00013)0,4 (0,0007392)0,2


= 8,785.10-4 ft
= 1,054.10-2 in
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :


Ukuran nominal

: 1/8 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m

Diameter Luar (OD)

: 0,405 in = 0,0338 ft

Inside sectional area A

: 0,0004 ft2

Kecepatan linier, v =

Q 0,00013 ft 3 /s
=
= 0,3261 ft/s
A
0,0004 ft 2

Bilangan Reynold :
NRe

v D (55,56679 lbm/ft 3 )(0,3261 ft/s )(0,0224 ft )


=
=

0,000739 lbm/ft s
= 549,4796 (aliran laminar)

Untuk aliran laminer pada NRe = 549,4796 diperoleh harga faktor fanning
f = 16/NRe
f = 0,0291
Friction loss :
1 sharp edge entrance : hc

A v2
0,3261 2
= 0,5 1 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc

= 0,00083 ft lbf/lbm
2 elbow 90

0,3261 2
v2
: hf = n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,000248 ft lbf/lbm
2(32,174)
2 gc

1 check valve

: hf

Pipa lurus 30 ft

: Ff = 4f

= n Kf

0,3261 2
v2
= 1(2)
= 0,0033 ft lbf/lbm
2(32,174)
2 gc

L v 2
(30)(. 0,3261 )2
= 4(0,0291)
(0,0303)2(32,174)
D 2 gc

= 0,2576 ft lbf/lbm
2

1 sharp edge exit

: hex

A1 v 2
0,3261 2

= n 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0017 ft lbf/lbm

Total friction loss

: F = 0,2658 ft lbf/lbm

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari persamaan Bernoulli :

2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc

(Geankoplis, 2003)

dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft

0+

32,174
(50) + 0 + 0,2658 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,2658 ft lbf/lbm

Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = -Ws / = 62,8322 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =

Wp Q
550

(62,8322 )(0,0001)(55,56679) = 0,000828 hp


550

Digunakan daya motor standar 1/2 hp.

LD.35 Pompa Bak Penampung (BP)


Fungsi

: Memompa limbah ke bak penampung

Jenis

: Pompa sentrifugal

Bahan konstruksi

: Commercial Steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas air ()

= 1000,63 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,0000527 lbm/ft s = 0,784 cP

(Perrys, 1999)
(Othmer, 1968)

Laju alir volumetrik (Q) = 0,000108 m3/s


Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,000108 m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13


= 0,01652 m = 0,65 in
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :


Ukuran nominal

: 3/4 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 0,824 in = 0,0687 ft

Diameter Luar (OD)

: 1,66 in

Luas penampang dalam (A) : 0,0104 ft2


Kecepatan linier, v =

Q
= 1,3484 ft/s
A

Bilangan Reynold :
NRe =

vD

(Timmerhaus, 2004)

(55,56679 lbm/ft 3 )(1,3484 ft/s )(0,0687 ft )


0,0000527 lbm/ft s

= 10979,33 (aliran turbulen)


Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga = 0,000046 ; /D = 0,0013, pada
NRe = 10979,33 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0058 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A v2
1,3484 2
1 sharp edge entrance : hc = 0,5 1 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc

= 0,0141 ft lbf/lbm
1,3484 2
v2
= n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,0424 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

2 elbow 90

: hf

1 gate valve

: hf = n Kf

Pipa lurus 30 ft

: Ff = 4f

1,3484 2
v2
= 1(2)
= 0,0565 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

(30)(. 1,3484 )
L v 2
= 4(0,0058)
(0,115)2(32,174)
D 2 gc
2

= 0,2864 ft lbf/lbm
2

1 sharp edge exit

: hex

A v2
1,3484 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0283 ft lbf/lbm

Total friction loss

F = 0,4277 ft lbf/lbm

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari persamaan Bernoulli:

2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc

(Geankoplis, 2003)

dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft

0+

32,174
(50) + 0 + 0,4277 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,4277 ft lbf/lbm

Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = -Ws / = 63,0346 ft lbf/lbm

Daya pompa : P =

Wp Q
550

(63,0346 )(0,005)(62,4689) = 0,0358 hp

550

Digunakan daya motor standar hp

LD.36 Pompa Bak Ekualisasi (BE)


Fungsi

: Memompa limbah ke Bak Ekualisasi

Jenis

: Pompa sentrifugal

Bahan konstruksi

: Commercial Steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas air ()

= 1000,63 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3

Viskositas air ()

= 0,0000527 lbm/ft s = 0,784 cP


3

(Perrys, 1999)
(Othmer, 1968)

Laju alir volumetrik (Q) = 0,000142 m /s = 0,005003 ft /s


Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,000142 m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13


= 0,01652 m = 0,65 in
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :


Ukuran nominal

: 3/4 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 0,824 in = 0,0687 ft

Diameter Luar (OD)

: 1,66 in

Luas penampang dalam (A) : 0,0104 ft2


Kecepatan linier, v =

Q
= 1,3484 ft/s
A

Bilangan Reynold :
NRe =

vD

(Timmerhaus, 2004)

(55,56679 lbm/ft 3 )(1,3484 ft/s )(0,0687 ft )


0,0000527 lbm/ft s

= 10979,33 (aliran turbulen)


Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga = 0,000046 ; /D = 0,0013, pada
NRe = 10979,33 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0058 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A v2
1,3484 2
1 sharp edge entrance : hc = 0,5 1 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc

= 0,0141 ft lbf/lbm
1,3484 2
v2
= n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,0424 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

2 elbow 90

: hf

1 gate valve

: hf = n Kf

Pipa lurus 30 ft

: Ff = 4f

1,3484 2
v2
= 1(2)
= 0,0565 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

(30)(. 1,3484 )
L v 2
= 4(0,0058)
(0,115)2(32,174)
D 2 gc
2

= 0,2864 ft lbf/lbm
2

1 sharp edge exit

: hex

A v2
1,3484 2
= n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0283 ft lbf/lbm

Total friction loss

F = 0,4277 ft lbf/lbm

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari persamaan Bernoulli:

2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc

(Geankoplis, 2003)

dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft

0+

32,174
(50) + 0 + 0,4277 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,4277 ft lbf/lbm

Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = -Ws / = 63,0346 ft lbf/lbm

Daya pompa : P =

Wp Q
550

(63,0346 )(0,005)(62,4689) = 0,0358 hp


550

Digunakan daya motor standar hp

LD.37 Pompa Bak Pengendapan (BP)


Fungsi

: Memompa limbah dari Bak Pengendapan ke Bak Netralisasi

Jenis

: Pompa sentrifugal

Bahan konstruksi

: Commercial Steel

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Densitas ()

= 1000,63 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3

Viskositas ()

= 0,000527 lbm/ft s = 0,784 cP

Laju alir volumetrik

= 0,000191 m3/s = 0,006752 ft3/s

(Perrys, 1999)
(Othmer, 1968)

Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13

(Timmerhaus, 2004)

= 0,363 (0,000191 m3/s)0,45 (100,63 kg/m3)0,13


= 0,0189 m = 0,7443 in

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :


Ukuran nominal

: 3/4 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 0,824 in = 0,0687 ft

Diameter Luar (OD)

: 1,05 in

Luas penampang dalam (A) : 0,0037 ft2


Kecepatan linier, v =

Q
= 1,8199 ft/s
A

Bilangan Reynold :
NRe =

vD

(Timmerhaus, 2004)

(55,56679 lbm/ft 3 )(1,8199 ft/s )(0,0687 ft )


0,000527 lbm/ft s

= 14817,78 (aliran turbulen)


Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga = 0,000046 ; /D = 0,0009, pada
NRe = 14817,78 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0051 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A v2
1,8199 2
1 sharp edge entrance : hc = 0,5 1 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174)
A1 2 gc

= 0,0257 ft lbf/lbm
1,8199 2
v2
= n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,0772 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

2 elbow 90

: hf

1 gate valve

: hf = n Kf

Pipa lurus 30 ft

: Ff = 4f

1,8199 2
v2
= 1(2)
= 0,1029 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc

(30)(. 1,8199 )
L v 2
= 4(0,0051)
(0,172)2(32,174)
D 2 gc
2

= 0,4587 ft lbf/lbm
2

1 sharp edge exit

A v2
1,8199 2
: hex = n 1 1
= 1 (1 0)
2(1)(32,174)
A2 2 gc
= 0,0514 ft lbf/lbm

Total friction loss

: F = 0,7161 ft lbf/lbm

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dari persamaan Bernoulli:

2
1
g
P P
2
v 2 v1 + (z 2 z1 ) + 2 1 + F + Ws = 0
2 gc
gc

(Geankoplis, 2003)

dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft

0+

32,174
(50) + 0 + 0,7161 + Ws = 0
32,174
-Ws = 50,7161 ft lbf/lbm

Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = -Ws / = 63,3951 ft lbf/lbm

Daya pompa : P =

Wp Q
550

(63,3951 )(0,00675)(62,4689) = 0,0486 hp


550

Digunakan daya motor standar hp.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

Dalam rencana Pra Perancangan Pabrik pembuatan Magnesium klorida


digunakan asumsi sebagai berikut :
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 500 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchasedequipment delivered.
(Timmerhaus, 2004)
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 9439,- (Kompas, 14 Oktober 2009).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)

Biaya Tanah Lokasi Pabrik


= 8990 m2

Luas tanah seluruhnya

Menurut keterangan masyarakat setempat, biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar
Rp 200.000/m2.
Harga tanah seluruhnya

= 8990 m2 Rp 200.000/m2 = Rp 1.798.000.000

Biaya perataan tanah diperkirakan 5%


Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 1.798.000.000
= Rp 89.900.000
Biaya Administrasi pembelian tanah diperkirakan 2%
Biaya perataan tanah = 0,02 x Rp 1.798.000.000
= Rp 35960000
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 1.923.860.000
Harga Bangunan dan Sarana

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya

No.

Nama Bangunan

Pos Keamanan

Luas
2

(m )

Harga (Rp/m2)

Jumlah (Rp)

10

800.000

8.000.000

Parkir

100

500.000

50.000.000

Taman

400

400.000

160.000.000

Areal Bahan Baku

700

900.000

630.000.000

Ruang Kontrol

80

1.050.000

84.000.000

bel LE 1 Perincian Harga Bang nan


dan Sarana Lainn a (Lanj tan)
Luas
No.

Nama Bangunan

(m )

Harga (Rp/m2)

Jumlah (Rp)

Areal Proses

2.900

1.350.000

3.915.000.000

Areal Produk

300

900.000

270.000.000

Perkantoran

200

1.500.000

300.000.000

Laboratorium

80

1.050.000

84.000.000

10

Poliklinik

50

900.000

45.000.000

11

Kantin

100

1.050.000

105.000.000

12

Ruang Ibadah

80

900.000

72.000.000

13

Gudang Peralatan

60

900.000

54.000.000

14

Bengkel

80

900.000

72.000.000

15

Perpustakaan

80

900.000

72.000.000

16

Unit Pemadam Kebakaran

70

900.000

63.000.000

17

Unit Pengolahan Air

300

1.200.000

360.000.000

18

Pembangkit Listrik

200

1.200.000

240.000.000

19

Pengolahan Limbah

400

900.000

360.000.000

20

Area Perluasan

1.300

800.000

1.040.000.000

21

Perumahan Karyawan

1000

900.000

900.000.000

22

Jalan

500

400.000

200.000.000

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Total

8990

9.084.000.000

Perincian Harga Peralatan


Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan
berikut (Peters et.al., 2004) :

X
Cx = Cy 2
X1

Ix

I y

dimana: Cx = harga alat pada tahun yang diinginkan


Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun yang diinginkan
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)

Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:

r=

[n X i Yi X i Yi ]
(n X i 2 (X i )2 ) (n Yi 2 (Yi )2 )

(Montgomery, 1992)

Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift


Tahun

Indeks

(Xi)

(Yi)

1989

Xi.Yi

Xi

Yi

895

1780155

3956121

801025

1990

915

1820850

3960100

837225

1991

931

1853621

3964081

866761

1992

943

1878456

3968064

889249

No.

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

1993

967

1927231

3972049

935089

1994

993

1980042

3976036

986049

1995

1028

2050860

3980025

1056784

1996

1039

2073844

3984016

1079521

1997

1057

2110829

3988009

1117249

10

1998

1062

2121876

3992004

1127844

11

1999

1068

2134932

3996001

1140624

12

2000

1089

2178000

4000000

1185921

13

2001

1094

2189094

4004001

1196836

14

2002

1103

2208206

4008004

1216609

Total

27937

14184

28307996

55748511

14436786

Sumber: Tabel 6-2, Timmerhaus, 2004

Data :

n = 14

Xi = 27937

Yi = 14184

XiYi = 28307996

Xi = 55748511

Yi = 14436786

Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE 2, maka diperoleh harga


koefisien korelasi:
r =

(14) . (28307996) (27937)(14184)


[(14). (55748511) (27937)] x [(14)(14436786) (14184) ]
0,98 = 1

Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan


linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X
dengan:

= indeks harga pada tahun yang dicari (2009)

= variabel tahun ke n 1

a, b = tetapan persamaan regresi

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tetapan regresi ditentukan oleh :


(Montgomery, 1992)
b=

(n X i Yi ) (X i Yi )
(n X i 2 ) (X i )2

a =

Yi. Xi 2 Xi. Xi.Yi


n.Xi 2 (Xi) 2

Maka :
b = 14 .( 28307996) (27937)(14184)
14. (55748511) (27937)

= 53536
3185

= 16,809

a = (14184)( 55748511) (27937)(28307996) = - 103604228


14. (55748511) (27937)

3185

= -32528,8

Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:


Y=a+bX
Y = 16,809X 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2009 adalah:
Y = 16,809 (2009) 32528,8
Y = 1240,06154
Perhitungan harga peralatan menggunakan harga faktor eksponsial (m) Marshall
& Swift. Harga faktor eksponen ini ber acuan pada Tabel 6-4, Peters et.al., (2004).
Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6 (Timmerhaus,
2004).

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Contoh perhitungan harga peralatan:


Tangki Penyimpanan Produk
Kapasitas tangki , X2 = 3,8176 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh untuk
harga kapasitas tangki (X1) 1 m adalah (Cy) US$ 9800. Dari tabel 6-4, Timmerhaus,
2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada tahun 2002
(Iy) 1103.

Gambar LE.1

Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki


Pelarutan.

(Timmerhaus, 2004)

Indeks harga tahun 2009 (Ix) adalah 1240,06154. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 254,2654748 m3 adalah :

3,8176
Cx = US$ 9800
1

0 , 49

1240,06154.
1103

Cx = US $ 21240,81167 x(Rp9439,-)/(US$ 1)
Cx = Rp 200.492.021 ,-/unit

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel LE 2 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE 3 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
-

Biaya transportasi

= 5%

Biaya asuransi

= 1%

Bea masuk

= 15 %

(Rusjdi,

= 10 %

(Rusjdi,

= 10 %

(Rusjdi,

2004)
-

PPn
2004)

PPh
2004)

= 0,5 %

Biaya gudang di pelabuhan

Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %

Transportasi lokal

= 0,5 %

Biaya tak terduga

= 0,5 %

Total

= 43 %

Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
-

PPn

= 10 %

(Rusjdi,

= 10 %

(Rusjdi,

2004)
-

PPh
2004)

Transportasi lokal

= 0,5 %

Biaya tak terduga

= 0,5 %

Total

= 21 %

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses


No.

Kode

Unit

Ket*)

Harga / Unit

F-101

Rp

423.813.805

F-105

Rp

200.492.021

F-802

Rp

301.368.209

R-201

Rp

148.573.613

J-102

Rp

10.458.360

J-801

Rp

53.082.019

L-104

NI

Rp

8.687.133

L-105

NI

Rp

8.687.133

10

L-106

NI

Rp

8.687.133

11

L-202

NI

Rp

8.687.133

12

L-304

NI

Rp

8.687.133

13

L-402

NI

Rp

8.687.133

14

L-404

NI

Rp

8.687.133

15

G-503

Rp

70.642.927

16

G-504

Rp

141.637.951

17

G-603

Rp

226.192.940

18

G-702

Rp

171.181.119

19

G-803

Rp

194.916.217

20

H-301

Rp

9.231.284

21

H-303

Rp

25.896.479

22

M-301

Rp

4.353.267

23

M-303

Rp

33.532.830

24

V-401

Rp

585.321.054

25

V-404

Rp

1.017.497.709

26

E-403

Rp

17.467.224

27

D-601

Rp

42.135.170

28

B-604

Rp

285.357.554

29

B-605

Rp

285.357.554

30

D-701

Rp

536.643.767

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

31

D-702

Rp

536.643.767

32

D-501

Rp

899.789.534

33

Q-602

Rp

1.803.133.602

Sub Total Impor

Rp

9.202.954.889

Sub Total Non Impor

Rp

60.809.934

Harga Total

Rp

9.263.764.823

Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah


No.

Kode

Unit

Ket*)

Harga / Unit

SC

Rp

20.572.688

L-01

NI

Rp

8.687.133

L-02

NI

Rp

8.687.133

L-03

NI

Rp

8.687.133

L-04

NI

Rp

8.687.133

L-05

NI

Rp

8.687.133

L-06

NI

Rp

8.687.133

L-07

NI

Rp

8.687.133

L-08

NI

Rp

8.687.133

10

F-01

NI

Rp

2.000.000

11

F-02

NI

Rp

3.000.000

12

F-03

Rp

25.347.527

13

F-04

Rp

18.141.548

14

F-05

Rp

50.128.375

15

F-06

Rp

50.453.876

16

F-07

Rp

144.390.670

17

F-08

Rp

22.894.131

18

F-09

Rp

5.119.240

19

F-10

Rp

42.435.879

20

F-11

Rp

112.690.538

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

21

TS

Rp

45.000.000

22

BP

NI

Rp

7.000.000

23

BE

NI

Rp

4.000.000

24

BS

NI

Rp

2.000.000

25

BN

NI

Rp

2.000.000

26

Generator

NI

Rp

600.000.000

Sub Total Impor

Rp

537.174.473

Sub Total Non Impor

Rp

689.497.068

Harga Total

Rp

1.226.671.541

Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan NI untuk peralatan non impor.


Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:
=

1,43 x (Rp 9.202.954.889+ Rp 537.174.473) + 1,21 x (Rp 60.809.934 +


Rp 689.497.068) =

Rp 14.836.256.460

Biaya pemasangan diperkirakan 30 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)


Biaya pemasangan = 0,3 Rp 14.836.256.460
= Rp 4.450.876.938

Harga peralatan terpasangan (HPT) :


= Rp 14.836.256.460 + 4.450.876.938 = Rp 19.287.133.398

D. Instrumentasi dan Alat Kontrol


Biaya instrumentasi dan alat kontrol 26 % dari total harga peralatan

(Timmerhaus,

2004)
Biaya instrumentasi dan alat control = 0,26 x Rp 14.836.256.460
= Rp 3.857.426.680

E. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 31 % dari total harga peralatan

(Timmerhaus,

2004)
Biaya perpipaan

= 0,2 x Rp 14.836.256.460

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

= Rp 4.599.239.503

F. Biaya Instalasi Listrik


Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 % dari total harga peralatan (Timmerhaus,
2004)
Biaya instalasi listrik = 0,1 x Rp. 14.836.256.460
= Rp 1.483.625.646

G. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 9 % dari total harga peralatan

(Timmerhaus,

2004)
Biaya insulasi = 0,09 x Rp. 14.836.256.460
= Rp 1.335.263.081

H. Biaya Inventaris Kantor dan Gudang


Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 % dari HPT

(Timmerhaus, 2004)

Biaya inventaris kantor = 0,05 x Rp 19.287.133.398 = Rp 741.812.823

I. Biaya Sarana Pemadam Kebakaran


Diperkirakan biaya inventaris kantor 2 % dari HPT

(Timmerhaus, 2004)

Biaya inventaris kantor = 0,02 x Rp 19.287.133.398 = Rp 296.725.129

J. Sarana Transportasi

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi


Harga/unit

Harga total

(Rp)

(Rp)

No.

Jenis Kendaraan

Unit

Mobil Dewan komisaris

Toyota Camry

450.000.000

450.000.000

Mobil Direktur

Fortuner

425.000.000

425.000.000

Mobil Manager

Kijang Innova

248.000.000

992.000.000

Bus Karyawan

Bus

320.000.000

640.000.000

Mobil kepentingan

Innova Diesel

219.000.000

657.000.000

Truk

300.000.000

300.000.000

Truk Tangki

400.000.000

400.000.000

pemasaran & pembelian


6

Truk

Jenis

Mobil pemadam
7

kebakaran

Total

3.864.000.000

(Sumber: www.hargatoyota.com, November 2009)

Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 46.437.126.260

1.1 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)


A. Pra Investasi
Diperkirakan 7 % dari total harga peralatan

(Timmerhaus, 2004)

Pra Investasi (A) = 0,7 x Rp 14.836.256.460


= Rp 1.038.537.952

B. Biaya Engineering dan Supervisi


Diperkirakan 32 % dari total harga peralatan

(Timmerhaus, 2004)

Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,32 Rp 14.836.256.460


= Rp 4.747.602.067
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

C. Biaya Legalitas
Diperkirakan 4% dari total harga peralatan
Biaya Legalitas (C)

(Timmerhaus, 2004)

= 0,04 Rp 14.836.256.460
= Rp 593.450.258

D. Biaya Kontraktor
Diperkirakan 19% dari total harga peralatan

(Timmerhaus, 2004)

Biaya Kontraktor (D) = 0,1 Rp 14.836.256.460


= Rp 2.818.888.727

E. Biaya Tak Terduga


Diperkirakan 37% dari total harga peralatan

(Timmerhaus, 2004)

Biaya Tak Terduga (E) = 0,37 Rp14.836.256.460


= Rp 5.489.414.898

Total MITTL = A + B + C + D + E = Rp 14.687.893.895

Total MIT = MITL + MITTL


= Rp 46.437.126.260+ Rp 14.687.893.895
= Rp 61.125.020.155

2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku Proses
1. Magnesium Hidroksida Mg(OH)2
Kebutuhan = 42,1787 kg/jam
Harga

= Rp 60.000/kg

(www.photoformulary.com, 2009)

Harga total = 90 hari 24 jam/hari 42,1787 kg/jam x Rp 60.000


= Rp 5.466.359.520

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

2. Zeolit
Kebutuhan

= 83,044 kg/jam

Harga

= 6000,-/kg

(Warta

Ekonomi, 2009)
Harga total

= 83,044 kg/jam x 6000/kg


= Rp. 498.264

3. HCl 37%
Kebutuhan = 15,7676 kg/jam
Harga

= Rp 3000/kg

(PT. Bratachem,

2009)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 15,7676 kg/jam x Rp 3000
= Rp 102.174.048

2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas


1. Alum, Al2(SO4)3
Kebutuhan = 0,0384 kg/jam
Harga

= Rp 2.100 /kg

(PT. Bratachem, 2009)

Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0384 kg/jam Rp 2.100 /kg


= Rp 174.182

2. Soda abu, Na2CO3


Kebutuhan Na2CO3 pada pengolahan air

= 0,0208 kg/jam

Kebutuhan Na2CO3 pada Bak Netralisasi

= 0,0028 kg/jam

Kebutuhan Na2CO3 total

= 0,0236 kg/jam

Harga

= Rp 3500/kg

(PT. Bratachem, 2009)

Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0236 kg/jam Rp 3500/kg


= Rp 157.248
3. Kaporit
Kebutuhan = 0,0022 kg/jam
Harga

= Rp 11.000/kg

(PT. Bratachem, 2009)

Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0022 kg/jam Rp 11.000/kg


= Rp 52.272
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

4. Solar
Kebutuhan = 8,978 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 4825/liter

(PT.Pertamina, 2009)

Harga total = 90 hari 24 jam/hari 8,978 ltr/jam Rp. 4825/liter


= Rp 93.568.716
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari) adalah
= Rp 5.662.984.250

2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan

Jumlah

Gaji/bulan

Jumlah gaji/bulan

(Rp)

(Rp)

Dewan Komisaris

13.000.000

13.000.000

Direktur

18.000.000

18.000.000

Staf Ahli

9.000.000

9.000.000

Sekretaris

2.000.000

2.000.000

Manajer Produksi

7.000.000

7.000.000

Manajer Teknik

7.000.000

7.000.000

Manajer Umum dan Keuangan

7.000.000

7.000.000

Manajer Pembelian dan Pemasaran

7.000.000

7.000.000

Kepala Seksi Proses

4.500.000

4.500.000

Kepala Seksi Laboratorium

4.500.000

4.500.000

Kepala Seksi Utilitas

4.500.000

4.500.000

Kepala Seksi Maintenance

4.500.000

4.500.000

Kepala Seksi Listrik

4.500.000

4.500.000

Kepala Seksi Instrumentasi

4.500.000

4.000.000

Kepala Seksi Keuangan

4.500.000

4.500.000

Kepala Seksi Administrasi

4.500.000

4.500.000

Kepala Seksi Personalia

4.500.000

4.500.000

Kepala Seksi Pembelian

4.500.000

4.500.000

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Kepala Seksi Penjualan

4.500.000

4.500.000

Kepala Seksi Gudang

4.500.000

4.500.000

Karyawan Produksi

32

1.500.000

48.000.000

Karyawan Teknik

17

1.500.000

25.500.000

Karyawan Umum dan Keuangan

11

1.500.000

16.500.000

14

1.500.000

21.000.000

Dokter

3.000.000

3.000.000

Perawat

1.500.000

3.000.000

Petugas Keamanan

1.300.000

7.800.000

Petugas Kebersihan

1.100.000

4.400.000

Perwira Keamanan

1.300.000

2.600.000

Supir

1.500.000

6.000.000

Karyawan Pembelian dan


Pemasaran

Jumlah

272.200.000

114

Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp

370.100.000

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 816.600.000

2.2.2 Biaya Administrasi Umum


Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 Rp 816.600.000
= Rp 163.320.000

2.2.3. Biaya Pemasaran


Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 Rp 816.600.000
= Rp 163.320.000

2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan


Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/97).

Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/97).

Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000 (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).

Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).

Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :

Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida

Nilai Perolehan Objek Pajak


-

Tanah

Rp

1.798.000.000

Bangunan

Rp

9.084.000.000

Rp

10.882.000.000

Total NJOP

Rp

10.882.000.000

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak

(Rp.

Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak

Rp

10.852.000.000

Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP)

Rp.

542.600.000

30.000.000)

Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas


No.
1.
2.
3.
4.

Jenis Biaya
Gaji Pegawai
Administrasi Umum
Pemasaran
Pajak Bumi dan Bangunan

Jumlah (Rp)
816.600.000
163.320.000
163.320.000
542.600.000
1.685.840.000

T t l

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

2.3 Biaya Start Up


Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap

(Timmerhaus, 2004)

= 0,12 Rp 61.125.020.155
= Rp 7.335.002.419

2.4 Piutang Dagang


PD =

dimana:

IP
HPT
12

PD

= piutang dagang

IP

= jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)

HPT

= hasil penjualan tahunan

Penjualan :
1. Harga jual MgCl2 = Rp 190.000/kg

(PT. Bratachem, 2009)

Produksi MgCl2 = 62,0285 kg/jam


Hasil penjualan MgCl2 tahunan
= 62,0285 kg/jam 24 jam/hari 330 hari/tahun Rp 190.000/kg
= Rp 93.340.486.800

Hasil penjualan total tahunan = Rp 93.340.486.800


Piutang Dagang =

3
Rp 93.340.486.800
12

= Rp 23.335.121.700

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.


Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No.
1.
2.
3.
4.

Jenis Biaya

Jumlah (Rp)

Bahan baku proses dan utilitas


Kas
Start up
Piutang Dagang

5.662.984.250
1.685.840.000
7.335.002.419
23.335.121.700
38.018.948.369

T t l
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 61.125.020.155 + Rp 38.018.948.369
= Rp 99.143.968.524

Modal ini berasal dari:


Modal sendiri

= 60 % dari total modal investasi


= 0,6 Rp 99.143.968.524
= Rp 59.486.381.115

Pinjaman dari Bank

= 40 % dari total modal investasi


= 0,4 x Rp 99.143.968.524
= Rp 39.657.587.419

3. Biaya Produksi Total


3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 2) Rp 272.200.000 = Rp 3.810.800.000

B. Bunga Pinjaman Bank


Bunga pinjaman bank adalah 14% dari total pinjaman

(Bank Mandiri, 2009)

= 0,14 Rp 39.657.587.410
Rp 5.221.169.053
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

C. Depresiasi dan Amortisasi


Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,
2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
dengan Undang-undang Republik Indonesia

No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6

dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.9 Aturan Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta

Masa

Tarif

Berwujud

(tahun)

(%)

25

Beberapa Jenis Harta

I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1

Mesin kantor, perlengkapan, alat


perangkat/ tools industri.

12,5

Mobil, truk kerja

2. Kelompok 2

16

6,25

Mesin industri kimia, mesin industri

3. Kelompok 3

mesin

II. Bangunan
Permanen

20

Bangunan sarana dan penunjang

Sumber : Waluyo, 2000


Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
D=

PL
n

dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

n = umur peralatan (tahun)

Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17


Tahun 2000
Umur
No.

Komponen

1 Bangunan

Biaya (Rp)

(tahun) Depresiasi (Rp)

9.084.000.000

20

454.200.000

19.287.133.398

16

1.205.445.837

3 Instrumentrasi dan pengendalian proses

3.857.426.680

964.356.670

4 Perpipaan

4.599.239503

1.149.809.876

5 Instalasi listrik

1.483.625.646

370.906.412

6 Insulasi

1.335.263.081

333.815.770

7 Inventaris kantor

741.812.823

185.453.206

8 Perlengkapan keamanan dan kebakaran

296.725.129

74.181.282

3.864.000.000

483.000.000

2 Peralatan proses dan utilitas

9 Sarana transportasi

TOTAL

5.221.169.053

Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami


penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi

= 0,25 Rp 26.474.673.780,= Rp 3.671.973.474

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Total biaya depresiasi dan amortisasi


= Rp 5.221.169.053 + Rp 3.671.973.474
= Rp 8.893.142.527

D. Biaya Tetap Perawatan


1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 8% dari HPT.

(Timmerhaus, 2004)

Biaya perawatan mesin = 0,08 Rp 19.287.133.398


= Rp 1.542.970.672

2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 8 % dari harga bangunan
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp. 9.084.000.000
= Rp 726.720.000

3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 8 % dari harga kendaraan
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 3.864.000.000
= Rp 309.120.000

4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol


Diperkirakan

dari

harga

instrumentasi

dan

alat

kontrol

(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 3.857.426.680
= Rp 308.594.134

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 8 % dari harga perpipaan
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 4.599.239.503
= Rp 367.939.160

6. Perawatan instalasi listrik


Diperkirakan

dari

harga

instalasi

listrik

(Timmerhaus, 2004)
= 0.08 Rp 1.483.625.646
= Rp 118.690.052
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 8 % dari harga insulasi
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 1.335.263.081
= Rp 106.821.047

8. Perawatan inventaris kantor


Diperkirakan 8 % dari harga inventaris kantor
(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 741.812.823
= Rp 59.345.026

9. Perawatan perlengkapan kebakaran


Diperkirakan

dari

harga

perlengkapan

kebakaran

(Timmerhaus, 2004)
= 0,08 Rp 296.725.129
= Rp 23.738.010

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Total biaya perawatan = Rp 3.563.938.101

E. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)


Biaya tambahan industri ini diperkirakan 10 % dari MIT
(Timmerhaus, 2004)
Plant Overhead Cost = 0,1 x Rp 61.125.020.155
= Rp 6.112.502.016

F. Biaya Administrasi Umum


Biaya administrasi selama 3 bulan adalah Rp 163.320.000
Biaya administrasi selama 1 tahun adalah = Rp 653.280.000
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 163.320.000
Biaya pemasaran selama 1 tahun adalah = Rp 653.280.000
Biaya distribusi diperkirakan 50% dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x 653.280.000 = 326.640.000

H. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan


Diperkirakan 5% dari biaya tambahan industri
= 0,05 x Rp 6.112.502.016
= Rp 305.625.101

J. Hak Paten dan Royalti


Diperkirakan 1% dari MIT (Peters et.al., 2004).
= 0,01 x Rp 61.125.020.155
= Rp 611.250.202
K. Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 0,31% dari MITL (Asosiasi Asuransi Jiwa
Indonesia-AAJI, 2006).
= 0,0031 Rp 46.437.126.260
= Rp 143.955.091
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

2. Biaya asuransi karyawan.


Premi asuransi = Rp. 351.000 /tenaga kerja

(PT. Prudential Life Assurance,

2009)
Maka biaya asuransi karyawan = 114 orang x Rp. 300.000/orang
= Rp. 34.200.000
Total biaya asuransi = Rp 178.155.091

L. Pajak Bumi dan Bangunan


Pajak Bumi dan Bangunan adalah

Rp 542.600.000

Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 31.203.275.274

3.2 Biaya Variabel


A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 5.662.984.250
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 5.662.984.250 x

330

90

= Rp 21.393.496.057
B. Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 5% dari biaya variabel bahan baku
= 0,05 Rp 21.393.496.057
= Rp 24.308.861.829

2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi


Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
= 0,01 Rp 21.393.496.057
= Rp 213.934.961
Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Total biaya variabel tambahan = Rp 1.283.609.763

C. Biaya Variabel Lainnya


Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0,05 Rp 1.283.609.763
= Rp 64.180.488
Total biaya variabel = Rp 22.741.286.309
Total biaya produksi

= Biaya Tetap + Biaya Variabel


= Rp 31.203.275.274 + Rp 22.741.286.309
=

Rp 53.944.561.583

4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan


A. Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan total biaya produksi
= Rp 93.340.486.800 Rp 53.944.561.583
= Rp 39.395.925.217

B. Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(Rusjdi, 2004):

Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000 dikenakan pajak sebesar 10 %.

Penghasilan Rp 50.000.000 sampai dengan Rp 100.000.000 dikenakan pajak


sebesar 15 %.

Penghasilan di atas Rp 100.000.000 dikenakan pajak sebesar 30 %.


Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:

10 % Rp 50.000.000

= Rp

5.000.000

15 % (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000)

= Rp

7.500.000

30 % (Rp 39.198.945.591 - Rp 100.000.000)

= Rp

11.729.683.677

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

Total PPh

= Rp

11.742.183.677

C. Laba setelah pajak (netto)


Laba setelah pajak = laba sebelum pajak PPh
= Rp 39.198.945.591 Rp 11.742.183.677
= Rp 27.456.761.914

Analisa Aspek Ekonomi

A. Profit Margin (PM)


PM =

Laba sebelum pajak


100 %
total penjualan

PM =

39.198.945.591
x 100 % = 41,9957 %
93.340.486.800

B. Break Even Point (BEP)


BEP =

Biaya Tetap
100 %
Total Penjualan Biaya Variabel

BEP =

31.203.275.274
x 100 %
93.340.486.800 - 22.741.286.309

= 44,1978 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 44,1978% x 500 ton/tahun
= 220,9889 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 44,1978 % x Total Penjualan
= 44,1978 % x Rp. 93.340.486.800
= Rp. 41.254.417.664

C. Return on Investment (ROI)


ROI

Laba setelah pajak


100 %
Total Modal Investasi

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

ROI =

27.456.761.914
x 100 % = 27,6938 %
99.143.968.524

D. Pay Out Time (POT)


POT = LE-25
=
1
x 1 tahun

E. Internal Rate of Return (IRR)


Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut:
-

Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun

Masa pembangunan disebut tahun ke nol

Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun

Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10

Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.

Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 42,2111 %

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

=
Tabel LE.11 Data Perhitungan BEP
Kapasitas (%)

0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100

Biaya Tetap

Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp

31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274
31.203.275.274

Biaya Variabel

0
Rp 2.274.128.631
Rp 4.548.257.262
Rp 6.822.385.893
Rp 9.096.514.523
Rp 11.370.643.154
Rp 13.644.771.785
Rp 15.918.900.416
Rp 18.193.029.047
Rp 20.467.157.678
Rp 22.741.286.309

Total Biaya Produksi

Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp

31.203.275.274
33.477.403.905
35.751.532.536
38.025.661.167
40.299.789.798
42.573.918.428
44.848.047.059
47.122.175.690
49.396.304.321
51.670.432.952
53.944.561.583

Total Penjualan

0
Rp 9.334.048.680
Rp 18.668.097.360
Rp 28.002.146.040
Rp 37.336.194.720
Rp 46.670.243.400
Rp 56.004.292.080
Rp 65.338.340.760
Rp 74.672.389.440
Rp 84.006.438.120
Rp 93.340.486.800

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

100
90

Biaya Tetap
Biaya Variabel
Biaya Produksi
Total Penjualan

Harga (Rp) Milyaran

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Kapasitas Produksi (%)


Gambar LE.1 Kurva Break Even Point Pabrik Magnesium Klorida

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.

100

Yudha Putra Utama : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Magnesium Klorida Dari Magnesium Hidroksida Dan
Asam Klorida Dengan Kapasitas 500 Ton/Tahun, 2010.