Phenol Dari Cumene PDF

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN PHENOL DARI CUMENE HIDROPEROKSIDA

DENGAN KATALIS ASAM SULFAT
DENGAN KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
OLEH :
MELI GUSTINA
NIM. 030405031
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Meli Gustina : Pembuatan Phenol Dari Cumene Hidroperoksida Dengan Katalis Asam Sulfat Dengan Kapasitas
10.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository © 2008
PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN PHENOL DARI CUMENE HIDROPEROKSIDA
DENGAN KATALIS ASAM SULFAT
DENGAN KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
MELI GUSTINA
NIM : 030405031
Diketahui, Telah Diperiksa/Disetujui,
Koordinator Tugas Akhir Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
( Dr.Ir. Irvan, Msi ) (Dr. Ir. Salmah, MSc) (Ir. M. Yusuf Ritonga, MT)
NIP : 132 126 842 NIP : 131 945 810 NIP : 131 836 667
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009
10.000 Ton/Tahun, 2009
INTI SARI
Pembuatan phenol secara umum dikenal dengan menggunakan katalis asam

sulfat. Pra rancangan pabrik phenol ini direncanakan akan berproduksi dengan
kapasitas 10.000 ton/tahun dan beropersi selama 330 hari dalam setahun.
Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah Dumai, Riau dengan luas
tanah yang dibutuhkan sebesar 12.774 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 174

orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah organisasi sistem garis.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik phenol, adalah :

Modal Investasi : Rp 113.665.531.184,-
Biaya Produksi per tahun : Rp 280.663.030.376,-
Hasil Jual Produk per tahun : Rp 323.686.489.968,-
Laba Bersih per tahun : Rp 29.983.339.606,-
Profit Margin : 13.22 %
Break Event Point : 49.85 %
Return of Investment : 13.74 %
Pay Out Time : 7,28 tahun
Return on Network : 22,91 %
Internal Rate of Return : 10,02 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
phenol ini layak untuk didirikan.
10.000 Ton/Tahun, 2009
KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Phenol dari Cumene Hidroperoksida
dengan katalis Asam Sulfat dengan Kapasitas 10.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir
ini dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Salmah, MSc sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
membimbing dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir
ini.
2. Bapak Ir. M.Yusuf Ritonga, MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah

memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Kimia FT
USU.
4. Bapak Dr. Ir. Irvan, MSi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen
Teknik Kimia FT USU.
5. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis yaitu Ibunda dan Ayahanda
yang tidak pernah lupa memberikan motivasi dan semangat kepada penulis.
6. Kak Uli, Adik Yuyud Dan Adik Vanny tercinta yang selalu mendoakan dan
memberikan semangat.
7. Ibu dan Bapak nya Nur, Kak Devi, Kak Erni, Abang Rizal, Adik Faisyal dan
keponakkan Azis yang selalu mendoakan dan memberikan semangat.
8. Bang Fanny, Bang Muchlis,Bang Owen,Bang Heri dan Adik Zahra.
9. Teman seperjuangan Arifin Ferdinand dan Nur Ardiyanty sebagai partner

penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
10.000 Ton/Tahun, 2009
10. Sahabat ku Vivi,Gian dan Beta yang tidak pernah lupa memberikan motivasi
dan semangat kepada penulis.
11. Teman-teman stambuk ‘03 tanpa terkecuali. Thanks buat kebersamaan dan
semangatnya.
12. Serta pihak-pihak yang telah ikut membantu penulis namun tidak tercantum
namanya.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, 3 Maret 2009
Penulis
Meli Gustina
0304050231
10.000 Ton/Tahun, 2009
DAFTAR ISI
Kata Pengantar ................................................................................................. i

Intisari ............................................................................................................. iii
Daftar Isi .......................................................................................................... iv
Daftar Tabel ..................................................................................................... viii
Daftar Gambar.................................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................... I-1
1.2 Rumusan Masalah .......................................................................... I-2
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik........................................................ I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA...................................................................... II-1
2.1 Phenol............................................................................................. II-1
2.2 Sifat-sifat Reaktan dan Produk ...................................................... II-2
2.2.1 Cumene .................................................................................... II-2
2.2.2 Air ........................................................................................... II-2
2.2.3 Cumene Hydroperoxide ........................................................... II-2
2.2.4 Asam Sulfat.............................................................................. II-3
2.2.5 Phenol....................................................................................... II-3
2.2.6 Aseton ...................................................................................... II-4
2.2.7 Amonium Hidroksida............................................................... II-4
2.2.7 Amonium Hidrogen Sulfat....................................................... II-4
2.3 Deskripsi Proses ............................................................................. II-5
2.3.1 Proses Pembuatan Phenol ........................................................ II-5
2.3.2 Proses Pemurnian ..................................................................... II-5
2.3.2.1 Tahap Penetralan Katalis.............................................. II-5
2.3.2.2 Tahap Pemurnian Produk............................................. II-5
BAB III NERACA MASSA ............................................................................ III-1
BAB IV NERACA ENERGI ........................................................................... IV-1
4.1 Heater I (E-101)............................................................................. IV-1
4.2 Reaktor (R-101) ............................................................................. IV-1
10.000 Ton/Tahun, 2009
4.3 Reaktor Netralizer (R-201) ............................................................ IV-2
4.4 Vaporizer (VP-201)........................................................................ IV-2
4.5 Kondensor (CD-201)...................................................................... IV-2
4.6 Cooler (E-201) ............................................................................... IV-3
4.7 Heater (E-202) ............................................................................... IV-3
4.8 Kolom Destilasi (D-201)................................................................ IV-3
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................ V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .................... VI-1
6.1 Instrumentasi .................................................................................. VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ......................................................................... VI-6
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Phenol ...................... VI-7
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan .................. VI-7
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri .................................................. VI-8
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik...................................... VI-9
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan.......................... VI-9
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis ................................. VI-10
BAB VII UTILITAS ........................................................................................ VII-1

7.1 Kebutuhan Uap (steam) ................................................................. VII-1
7.2 Kebutuhan Air................................................................................ VII-2
7.2.1 Screening............................................................................... VII-5
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi........................................................ VII-6
7.2.3 Filtrasi ................................................................................... VII-7
7.2.4 Demineralisasi....................................................................... VII-8
7.2.5 Deaerator ............................................................................... VII-12
7.3 Kebutuhan Listrik .......................................................................... VII-12
7.4 Unit Pengolahan Limbah ............................................................... VII-12
7.4.1 Bak Penampungan................................................................. VII-14
7.4.2 Bak Pengendapan Awal ........................................................ VII-14
7.4.3 Bak Netralisasi ...................................................................... VII-15
7.4.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem
Activated Sludge (Lumpur Aktif) ......................................... VII-16
10.000 Ton/Tahun, 2009
7.4.5 Tangki Sedimentasi............................................................... VII-19
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK....................................... VIII-1
8.1 Landasan Teori............................................................................... VIII-1
8.2 Lokasi pabrik.................................................................................. VIII-1

8.3 Tata Letak Pabrik ........................................................................... VIII-4
8.4 Perincian Luas Tanah..................................................................... VIII-6
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .................. IX-1
9.1 Organisasi dan Manajemen ........................................................... IX-1
9.2 Bentuk Badan Usaha ................................................................... IX-1
9.3 Struktur Organisasi ........................................................................ IX-2
9.4 Uraian Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab .......................... IX-7
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................. IX-7
9.4.2 Dewan Komisaris ..................................................................... IX-7
9.4.3 Direktur .................................................................................... IX-7
9.4.4 Staf Ahli ................................................................................... IX-8
9.4.5 Sekretaris.................................................................................. IX-8
9.4.6 Manajer .................................................................................... IX-8
9.4.7 Kepala Bagian .......................................................................... IX-9
9.5 Sistem Kerja ................................................................................... IX-11
9.5.1 Tenaga Kerja dan Jam Kerja .................................................... IX-11
9.5.2 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja ........................ IX-11
9.3.5 Pengaturan Jam Kerja .............................................................. IX-12
9.7 Sistem Penggajian .......................................................................... IX-13
9.8 Kesejahteraan Tenaga Kerja .......................................................... IX-15
BAB X ANALISA EKONOMI ....................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ............................................................................ X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/ Fixed Capital Investmen (FCI)......... X-1
10.1.2 Modal Kerja/ Working Capital (WC) .................................... X-3
10.1.3 Biaya Tetap (BPT)/ Fixed Cost (TC) ..................................... X-4
10.1.4 Biaya Variable (BV)/ Variable Cost (VC)............................. X-4
10.2 Total Penjualan (Total sales)........................................................ X-5
10.000 Ton/Tahun, 2009
10.3 Perkiraan Rugi/ Laba Usaha ........................................................ X-5
10.4 Analisa Aspek Ekonomi............................................................... X-5
10.4.1 Profit Margin (PM) ................................................................ X-5
10.4.2 Break Evan Point (BEP) ........................................................ X-6
10.4.3 Retrun On Investmen (ROI)................................................... X-6
10.4.4 Pay Out Time (POT) .............................................................. X-7
10.4.5 Return On Network (RON).................................................... X-7
10.4.6 Internal Rate Of Return (IRR) ............................................. X-7
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... xii
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS .................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS ............ LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI .................................. LE-1
10.000 Ton/Tahun, 2009
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Phenol di Indonesia ...................................................... I-2

Tabel 3.1 Reaktor (R-101) ............................................................................... III-2
Tabel 3.2 Neraca massa Reaktor Netralizer (R-201) ....................................... III-2
Tabel 3.3 Neraca massa Vaporizer (VP-201) .................................................. III-3
Tabel 3.4 Neraca massa Decanter (DC-201).................................................... III-3
Tabel 3.5 Neraca massa Destilasi (D-201)....................................................... III-4
Tabel 3.6 Neraca massa Kondensor (CD-202) ................................................ III-4
Tabel 3.7 Neraca massa Reboiler (RB-201) .................................................... III-4
Tabel 4.1 Neraca Energi pada Heater I (E-101) .............................................. IV-1
Tabel 4.2 Neraca Energi pada Reaktor (R-101)............................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Energi pada Reaktor Netralizer (R-201).............................. IV-2
Tabel 4.4 Neraca Energi pada Vaporizer (VP-201) ......................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Energi pada Kondensor (CD-201) ....................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Energi pada Cooler (CD-201) ............................................. IV-3
Tabel 4.7 Neraca Energi pada Heater II (E-202)............................................. IV-3
Tabel 4.8 Neraca Energi pada Kolom Destilasi (D-201) ................................. IV-3
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Phenol ................................................................ VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada Alat ................................................................ VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat ................................................ VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan..................................... VII-4
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Rokan,Riau...................................................... VII-4
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik ............................................................ VII-12
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik ............................................................ VIII-6
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Dan Kualifikasinya ....................................... IX-11
Tabel 9.2 Pengaturan Tugas Shift..................................................................... IX-13
Tabel 9.3 Gaji Karyawan ................................................................................. IX-14
Tabel LB.1 Nilai konstanta a,b,c,d dan e untuk Cp gas .......................................... LB-1
Tabel LB.2 Nilai konstanta a,b,c,d dan e untuk Cp cair ......................................... LB-1
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel LB.3 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp.............................................. LB-2
Tabel LB.4 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp.............................................. LB-3
Tabel LB.5 Estimasi Cp Cumene..................................................................... LB-4
Tabel LB.6 Estimasi Cp Cumene Hidroperoksida........................................... LB-4
Tabel LB.7 Nilai Panas laten ........................................................................... LB-4
Tabel LB.8 Nilai Panas pembentukkan............................................................ LB-5
Tabel LB. 9 Neraca panas masuk Heater (E-101) ........................................... LB-5
Tabel LB. 10 Neraca panas keluar Heater (E-101).......................................... LB-6
Tabel LB. 11 Neraca panas masuk alur 3 (R-101)........................................... LB-7
Tabel LB. 12 Neraca panas keluar reaktor (R-101) ......................................... LB-7
Tabel LB. 13 Neraca panas masuk alur 5 (R-201)........................................... LB-9
Tabel LB. 14 Neraca panas keluar reaktor netralizer (R-201) ......................... LB-10
Tabel LB. 15 Neraca panas alur 7.................................................................... LB-12
Tabel LB. 18 Neraca panas alur 10.................................................................. LB-16
Tabel LB. 19 Neraca panas masuk heater (E-202) .......................................... LB-17
Tabel LB.20 Neraca panas keluar heater (E-202)........................................... LB-18
Tabel LB.21 Titik didih umpan masuk destilasi .............................................. LB-20
Tabel LB. 22 Dew point destilasi..................................................................... LB-20
Tabel LB. 23 Panas kondensor ........................................................................ LB-21
Tabel LB. 24 Panas kondensor ........................................................................ LB-21
Tabel LB. 25 Panas keluar kondensor (D) ....................................................... LB-22
Tabel LB.26 Boiling point reboiler.................................................................. LB-23
Tabel LB. 27 Panas Masuk Reboiler (L*) ...................................................... LB-24
Tabel LB. 28 Panas Keluar Reboiler (V*) ...................................................... LB-24
Tabel LB. 29 Panas Keluar Reboiler (B*) ...................................................... LB-24
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan
Tinggi Menara Pendingin ............................................................ LD-32
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya................ LE‐1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift................................................. LE-3
10.000 Ton/Tahun, 2009
Table LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses Impor ........................................ LE-7
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses Non-Impor................................ LE-8
Tabel LE.5 Estimisi Harga Peralatan Utilitas dan
Pengolahan Limbah Impor ............................................................ LE-8
Tabel LE.6 Estimisi Harga Peralatan Utilitas dan
Pengolahan Limbah Non-Impor ................................................... LE-9
Tabel LE.7 Biaya Sarana Transportasi............................................................. LE-11
Tabel LE.8 Perincian Gaji Pegawai ................................................................. LE-15
Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas ...................................................................... LE-17
Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja ................................................................ LE-18
Tabel LE.11 Aturan Depresi Sesuai UU Republik Indonesia No. 17
Tahun 2000 ................................................................................... LE-19
Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UURI No. 17
Tahun 2000 ................................................................................... LE-20
Tabel LE.13 Data Perhitungan BEP ................................................................ LE-28
Tabel LE.14 Data Perhitungan IRR ................................................................. LE-30
10.000 Ton/Tahun, 2009
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Phenol............................................................................. II-1

Gambar 6.1 Instrumentasi Alat-alat Proses pada Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Phenol............................................................. VI-6
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Phenol ............................ IX-6
Gambar LD. 1 Sketsa sebagian bar screen, satuan mm (dilihat ari atas) ......... LD-2
Gambar LD. 2 Grafik Entalpi dan Temperatur
Cairan pada Cooling Tower (CT)LD-31 ...................................... LD-31
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*-Hy)................................................. LD-32
Gambar LE.1 Harga peralatan untuk Tangki Penyimpangan (storage)
dan Tangki Pelarutan.................................................................... LE-5
Gambar LE.2 Harga Peralatan untuk Kolam Destilasi. Harga Tidak
Termasuk Trays, Packing atau Sambungan ................................. LE-6
Gambar LE.3 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga
Termasuk Tanggul, Permukaan Saluran Limpah,
Saluran Uap dan Bagian Struktur Saluran ................................... LE-7
Gambar LE.4 Grafik BEP ................................................................................ LE-29
10.000 Ton/Tahun, 2009
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Sebagai negara berkembang, Indonesia melaksanakan pembangunan dan
pengembangan di berbagai sektor, salah satunya adalah sektor industri. Dengan
kemajuan dalam sektor industri diharapkan akan meningkatkan kesejahteraan rakyat.
Dalam pembangunanya, sektor industri ini dikembangkan dalam beberapa tahap dan
secara terpadu melalui peningkatan hubungan antara sektor industri dengan sektor
lainnya.
Industri kimia merupakan salah satu contoh sektor industri yang sedang
dikembangkan di Indonesia, dan diharapkan dapat memberikan kontribusi yang besar
bagi pendapatan negara. Dalam mengembangkan dan meningkatkan industri ini
diperlukan ilmu pengetahuan dan teknologi. Untuk itu Indonesia harus mampu
memanfaatkan potensi yang ada, karena industri kimia membutuhkan perangkat-
perangkat yang memang dibutuhkan dan juga membutuhkan sumber daya alam
seefisien mungkin. Disamping itu perlu juga penguasaan teknologi baik yang
sederhana maupun yang canggih, sehingga bangsa Indonesia dapat meningkatkan
eksistensinya dan kredibilitasnya sejajar dengan bangsa-bangsa lain yang telah maju.
Dengan kebutuhan industri-industri kimia saat ini, maka kebutuhan akan
bahan baku industri kimia tersebut pun semakin meningkat. Bahan baku industri
ada yang berasal dari dalam negeri dan ada juga yang masih di impor. Salah satu
bahan baku yang masih di impor adalah phenol.
Phenol pertama kali dikenal pada tahun 1834 melalui eksperimen pembuatan
phenol yang dilakukan oleh F. Ronge, yang diperoleh dari tar batubara. Tar batubara
merupakan satu-satunya bahan baku pembuatan phenol sampai pada Perang Dunia I.
Penggunaan awal dari phenol dibatasi pada penggunaannya sebagai bahan pengawet
kayu, dan sebagai fumigator atau desinfektan (pembunuh kuman).
Phenol sintetik pertama kali diproduksi dengan cara sulfonasi benzen dan
hidrolisa sulfonat. Setelah itu, metode lain telah dikembangkan untuk sintesa phenol,
antara lain klorinasi benzen pada fase liquid diikuti hidrolisa fase uap pada
temperatur tinggi. Namun, tak satupun yang sangat menarik karena semuanya
10.000 Ton/Tahun, 2009
melibatkan bahan baku kimia yang mahal, resiko korosi dan secara umum tidak
ekonomis untuk industri skala besar.
Secara komersial, produksi phenol sintetik ditemukan di Jerman oleh Dr.
Heinrich Hock dan koleganya Shon Lang pada tahun 1949 dan dipublikasikan di
sebuah koran yang membuat tentang auto oksidasi senyawa organik. Dari laporan
tersebut menunjukkan bahwa pada kondisi-kondisi yang telah ditetapkan cumene
akan teroksidasi menjadi cumene peroksida, yang selanjutnya akan terdekomposisi
menjadi phenol dan aseton.
Berdasarkan data impor statistik tahun 2001-2003, kebutuhan phenol di
Indonesia adalah sebagai berikut :
Tabel 1.1 Data Impor Phenol di Indonesia
Tahun Jumlah Impor (Ton)
2001 44.640
2002 49.060
2003 53.640
Sumber : Biro Pusat Statistik Tahun (2001 – 2003)
Untuk memproduksi phenol ini digunakan bahan baku cumene dan udara
yang terdapat di sekitar lokasi pabrik. Dengan memperhatikan kebutuhan dalam
negeri dan kegunaannya yang banyak menguntungkan maka pabrik pembuatan
phenol ini sangat potensial untuk didirikan di Indonesia
1.2 Rumusan Masalah

Kebutuhan phenol di Indonesia sangatlah besar dan pemenuhan terhadap
kebutuhan phenol tersebut dilakukan dengan cara mengimpor. Untuk memenuhi
kebutuhan phenol dalam negeri dilakukan pra rancangan pabrik kimia phenol di
Indonesia dengan menggunakan proses Cumene Hidroperoksida (proses CHP)
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik

Pra rancangan pabrik pembuatan phenol ini bertujuan untuk menerapkan
disiplin ilmu Teknik Kimia, khususnya pada mata kuliah Perancangan Pabrik Kimia,
Perancangan Proses Teknik Kimia, Teknik Reaktor dan Operasi Teknik Kimia
10.000 Ton/Tahun, 2009
sehingga akan memberikan gambaran kelayakan pra rancangan pabrik pembuatan
phenol.
Tujuan lain dari pra rancangan pabrik pembuatan phenol ini adalah untuk
memenuhi kebutuhan phenol dalam negeri yang selama ini masih diimpor dari
negara lain dan selanjutnya dikembangkan untuk tujuan ekspor. Selain itu,
diharapkan dengan berdirinya pabrik ini akan memberi lapangan pekerjaan dan
memicu peningkatan produktivitas rakyat yang pada akhirnya akan meningkatkan
kesejahteraan rakyat.
10.000 Ton/Tahun, 2009
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Phenol
Phenol, juga dikenal dengan nama lamanya asam karboksilat, merupakan
padatan kristal bening yang beracun dengan bau yang khas. Rumus kimianya adalah
C6H5OH dan memiliki struktur grup hidroksil (-OH) yang terikat dengan sebuah
cincin phenyl; yang juga merupakan senyawa aromatis.
Phenol dapat dibuat dari oksidasi parsial benzen atau asam benzoat, dengan
proses cumene, atau dengan proses Raschig. Dapat juga ditemukan sebagai produk
dari oksidasi batu.
Phenol memiliki sifat antiseptik, dan digunakan oleh Sir Joseph Lister (1827-
1912) pada teknik pembedahan antiseptiknya. Phenol juga merupakan bahan aktif
anastesi oral seperti Chloraseptic spray. Phenol juga merupakan bahan utama dari
Carbolic Smoke Ball, sebuah alat yang dipasarkan di London pada abad ke 19
sebagai pengaman pengguna terhadap influenza dan penyakit lainnya.
Gambar 2.1 Struktur Phenol

(http://en. wikipedia.org/wiki/Phenol, 2008)
Phenol juga digunakan dalam proses produksi obat obatan (merupakan bahan
awal pada produksi aspirin), herbisida, dan resin sintetis (Bakelite, salah satu resin
sintetis awal yang diproduksi, merupakan sebuah polimer dari phenol dengan
formaldehid).
10.000 Ton/Tahun, 2009
2.2 Sifat-sifat Reaktan dan Produk
Pada pra rancangan pabrik pembuatan phenol bahan-bahan yang digunakan
adalah cumene, cumene hydroperoxyde, air, aseton, asam sulfat, amonium
hidroksida, sedangkan produk yang dihasilkan adalah phenol. Sifat-sifat fisika dan
kimia bahan-bahan tersebut diuraikan sebagai berikut :
2.2.1 Cumene
1. Rumus molekul : C9H12
2. Berat molekul : 120,19 g/mol
3. Wujud : Cair
4. Warna : Bening
5. Titik didih : 152 oC
6. Titik beku : - 96,9 oC
7. Densitas (20 oC) : 0,862 kg/m3
8. Viskositas (20 oC) : 0,791
9. Tidak larut dalam air
10. Merupakan senyawa hidrokarbon aromatis yang mudah terbakar
(Perry, 1999 & Kirk Othmer, 1969)
2.2.2 Air
1. Rumus molekul : H2O
2. Berat molekul : 18 gr/mol
3. Wujud : Cair
4. Warna : Bening
6. Titik leleh : 0 oC
7. Densitas : 999 kg/m3
8. Specific Gravity (60 oF) :1
2.2.3 Cumene Hydroperoxide

1. Rumus molekul : C9H12OO
10.000 Ton/Tahun, 2009
3. Wujud : Cair
4. Warna : Bening
6. Titik leleh : -10 oC
8. Specific Gravity (60 oF) : 1,055524
2.2.4 Asam Sulfat

1. Rumus molekul : H2SO4
3. Wujud : Cair
4. Warna : Bening
6. Titik leleh : 10,49 oC
7. Densitas : 1,9224 gr/cm3
8. Specific Gravity (60 oF) : 1,824
9. Merupakan senyawa asam kuat yang higroskopis dan sangat stabil
2.2.5 Phenol
1. Rumus molekul : C6H5OH
2. Berat molekul : 94,113 gr/mol
3. Wujud : Cair
4. Warna : Tak berwarna
5. Densitas : 1.07 gr/cm³
8. Kelarutan dalam air (20 oC) : 8,3 g/100 ml
9. Bersifat korosif
10.000 Ton/Tahun, 2009
2.2.6 Aseton
1. Rumus molekul : C3H6O
3. Wujud : Cair
4. Warna : Bening
6. Titik leleh : -94,6 oC
2.2.7 Amonium Hidroksida
1. Rumus molekul : NH4OH

3. Wujud : Cair
4. Densitas : 1024,6 kg/m3
5. Specific Gravity (20 oC) : 0,89
6. Mudah larut dalam air
7. Tidak mudah terbakar
8. Bersifat korosif
(Perry, 1999)
2.2.8 Amonium Hidrogen Sulfat
1. Rumus molekul : NH4HSO4

3. Specific Gravity : 1,78
4. Wujud : Cair
7. Larut dalam air
8. pH < 7,0
9. Merupakan senyawa katalis yang banyak digunakan
10.000 Ton/Tahun, 2009
10. Sangat berbahaya (beracun, dapat mengakibatkan kematian)
11. Bersifat korosif
(Perry, 1999)
2.3 Deskripsi Proses

Proses pembuatan phenol ini terdiri dari dua tahap, yaitu proses pembuatan
phenol dan proses pemurnian.
2.3.1 Proses Pembuatan Phenol
Pada proses pembuatan phenol, larutan Cumene Hydroperoxide dari tangki

(R – 101) ditambahkan dengan larutan H2SO4 (98%) dari tangki (T – 02) sebagai
katalis untuk mempercepat dekomposisi. Reaksi dekomposisi ini berlangsung pada
suhu 50 oC pada tekanan 1 atm dengan reaksi sebagai berikut :
C6H5C(CH3)2OOH C6H5OH + (CH3)2CO
2.3.2 Proses Pemurnian

2.3.2.1 Tahap Penetralan Katalis
Proses selanjutnya adalah proses penetralan katalis H2SO4, yaitu dengan

menambahkan larutan NH4OH. Reaksi ini berlangsung pada suhu 50 oC dan tekanan
1 atm dengan reaksi sebagai berikut :
H2SO4 + NH4OH NH4HSO4 + H2O
2.3.2.2 Tahap Pemurnian Produk
Dari Reaktor – 201 (R – 201) selanjutnya produk dan reaktan yang tidak
bereaksi dialirkan ke Vaporizer (VP – 201) untuk memisahkan antara produk phenol
dan produk aseton. Keluar dari Vaporizer (VP – 201) larutan yang masih
mengandung NH4OH dan NH4HSO4 dialirkan ke Decanter (DC – 201) untuk
memisahkan campuran NH4OH, NH4HSO4, dan produk utama Phenol. Setelah dari
Decanter (DC – 201) liquid produk dikirim ke unit Destilasi (KD – 201) guna
mendapatkan kemurnian produk utama Phenol 99,9%.
(US PATENT,1996)
10.000 Ton/Tahun, 2009
BAB III
NERACA MASSA
Prarancangan pabrik pembuatan Phenol dari Cumene Hidroperoksida (CHP)

dilaksanakan untuk kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun, dengan ketentuan
sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi Phenol tiap jam adalah:
10000 ton 1.000 kg 1 tahun 1 hari
= x x x
1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 1262,6263 kg/jam
Pada proses pembuatan Phenol dari Cumene Hidroperoksida (CHP) perubahan massa
untuk setiap komponen terjadi pada alat-alat:
− Tangki pencampur (M-101)
− Reaktor (R-101)
− Reaktor Netralizer (R-201)
− Vaporizer (VP-201)
− Decanter (DC-201)
− Destilasi (D-201)
Perhitungan pada neraca massa disajikan dalam lampiran A.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Neraca massa setiap komponen ditampilkan dalam Tabel 3.1 sampai dengan Tabel 3.7
Tabel 3.1 Reaktor (R-101)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
No Komponen
Alur 2 Alur 3 Alur 4
1. CHP 2172,1594 - 130,3296
2. Cumene 543,0399 - 543,0399
3. Asam Sulfat - 0,8689 0,8689
4. Air - 0,0177 0,0177
5. Phenol - - 1262,6263
6. Aseton - - 779,2071
Total (kg/jam) 2716,0859 2716,0895
Tabel 3.2 Neraca massa Reaktor Netralizer (R-201)

No Komponen
1. CHP 130,3296 - 130,3296
2. Cumene 543,0399 - 543,0399
3. Phenol 1262,6263 - 1262,6263
4. Aseton 779,2071 - 779,2071
5. Asam Sulfat 0,8689 - -
6. Air 0,0177 - 0,1782
7. Amonium Hidroksida - 1,3034 0,9918
8. Amonium Hidrogen Sulfat - - 1,0245
Total (kg/jam) 2717,3929 2717,3974
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel 3.3 Neraca massa Vaporizer (VP-201)
No Komponen
1. CHP 130,3296 2,5112 127,8184
2. Cumene 543,0399 20,4203 522,6196
3. Phenol 1262,6263 10,3807 1252,2456
4. Aseton 779,2071 623,3668 155,8403
5. Air 0,1782 0,0396 0,1386
6. NH4OH 0,9918 - 0,9918
7. NH4HSO4 1,0245 - 1,0245
Total (kg/jam) 2717,3974 2717,3974
Tabel 3.4 Neraca massa Decanter (DC-201)

No Komponen
1. CHP 127,8184 - 127,8184
2. Cumene 522,6196 - 522,6196
3. Phenol 1252,2456 - 1252,2456
4. Aseton 155,8403 - 155,8403
5. Air 0,1386 0,1380 0,0006
6. NH4OH 0,9918 0,9918 -
7. NH4HSO4 1,0245 1,0245 -
Total (kg/jam) 2060,6788 2060,6788
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel 3.5 Neraca massa Destilasi (D-201)
No Komponen
Alur 13 Top Bottom
1. CHP 127,8184 127,6138 0,1979
2. Cumene 522,6196 522,6222 -
3. Phenol 1252,2156 1,2517 1250,9971
4. Aseton 155,8403 155,8403 -
5. Air 0,0006 0,0000 -
Total (kg/jam) 2058,5245 2058,5230
Tabel 3.6 Neraca massa Kodensor (E-202)

No Komponen
Feed (V) Destilat (D) Refluks (L)
1. CHP 127,6595 127,6138 0,0029
2. Cumene 522,6462 522,6222 0,0119
3. Phenol 1,2611 1,2517 0,0000
4. Aseton 155,8577 155,8403 0,0035
5. Air 0,0000 0,0000 0,0000
Total (kg/jam) 807,4245 807,3463
Tabel 3.7 Neraca massa Reboiler (E-203)

No Komponen
Feed (L*) Destilat (V*) Refluks (B*)
1. CHP 0,3196 0,1218 0,2023
2. Cumene - - -
3. Phenol 1992,8616 741,8645 1250,9943
4. Aseton - - -
5. Air - - -
Total (kg/jam) 1993,1812 1993,1829
10.000 Ton/Tahun, 2009
BAB IV
NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC
4.1 Heater 1 (E-101)

Tabel 4.1 Neraca Energi pada Heater I (E-101)
No Komponen Panas Masuk Panas Keluar
(kJ/jam) (Kj/jam)
1. Umpan 10.532,5550
2. Produk 52.662,6531
3. Steam 42.130,1225
Total 52.662,6531 52.662,6531
4.2 Reaktor (R-101)

Tabel 4.2 Neraca Energi pada ReaktorI (R-101)
(kJ/jam) (kJ/jam)
1. Umpan 58.913,7378
2. Produk 140.286,4195
3. ∆ Hr 52.865,8418
4. steam 134.238,5232
Total 193.152,2610 193.152,2610
10.000 Ton/Tahun, 2009
4.3 Reaktor Netralizer (R-201)
Tabel 4.3 Neraca Energi pada Reaktor Netralizer I (R-201)
(kJ/jam) (kJ/jam)
1. Umpan 140.315,2294
2. Produk 108.794,7995
3. ∆ Hr -33.670,0416
4. Air pendingin -65.190,4715
Total 75.124,7579 75.124,7579
4.4 Vaporizer (VP-201)

Tabel 4.4 Neraca Energi pada VaporizerI (VP-201)
(kJ/jam) (Kj/jam)
1. Umpan 108.794,7995
2. Produk 931.565,4708
3. Steam 822.770,6713
Total 931.565,4708 931.565,4708
4.5 Kondensor (CD-201)

Tabel 4.5 Neraca Energi pada Kondensor (CD-201)
(kJ/jam) (Kj/jam)
1. Umpan 682.895,8808
2. Produk 6.875,6782
3. Air Pendingin - 676.020,2026
Total 6.875,6782 6.875,6782
10.000 Ton/Tahun, 2009
4.6 Cooler (E-201)
Tabel 4.6 Neraca Energi pada Cooler (E-201)
(kJ/jam) (Kj/jam)
1. Umpan 248.669,5900
2. Produk 23.475,1837
3. Air Pendingin -225.194,4063
Total 23.475,1837 23.475,1837
4.7 Heater II (E-202)

Tabel 4.7 Neraca Energi pada Heater II (E-202)
(kJ/jam) (Kj/jam)
1. Umpan 23.450,5600
2. Produk 475.584,9794
3. Steam 452.134,4194
Total 475.584,9794 475.584,9794
4.8 Kolom Destilasi (D-201)

Tabel 4.8 Neraca Energi pada Kolom Destilasi (D-201)
(kJ/jam) (kJ/jam)
1. FHF 475.611,7608
2. qR 60.169,1865
3. DHD 1.986,6731
4. BHB 396.321,3059
5. qC 137.472,9682
Total 535.780,9473 535.780,9473
10.000 Ton/Tahun, 2009
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Tangki Penyimpanan Cumene (TK-101)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Cumene untuk kebutuhan 10 hari
Bentuk : silinder vertikal dengan tutup dan alas datar
Bahan : Stainless steel, SA – 240 Tipe 304, 18 Cr – 8 Ni
Jumlah : 1 unit
Lama Penyimpanan : 10 hari
Kondisi Operasi :
- Temperatur (T) = 25 oC
- Tekanan ( P) = 1 atm
Kondisi fisik :
Silinder
- Diameter : 9,5506 m
- Tinggi : 15,9176 m
- Tebal : 1 in
2. Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-102)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Asam sulfat untuk kebutuhan 60 hari
Bahan : Stainless steel, SA – 240 tipe 304,18 Cr-8Ni
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 1,4482 m
- Tebal : ½ in
10.000 Ton/Tahun, 2009
3. Tangki Penyimpanan Amonium Hidroksida (TK-201)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Amonium Hidroksida untuk kebutuhan 30
hari
Bahan : Carbon steel, SA – 285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 1,5727 m
- Tebal : ½ in
4. Tangki Penyimpanan Aseton (TK-202)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Aseton untuk kebutuhan 30 hari
Bahan : Carbon steel, SA – 285 Grade. C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 13,6241 m
- Tebal : 1 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
5. Tangki Penyimpanan Sementara Keluaran Atas Destilasi (TK-203)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan yang keluar dari atas kolom destilasi untuk
30 hari
Bahan : Stainless steel, SA – 240 tipe 304,18 Cr – 8 Ni
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 14,5173 m
- Tebal : 1 in
6. Tangki Penyimpanan Phenol (TK-204)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Phenol untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Kondisi fisik :
Silinder
- Tinggi : 15,34 m
- Tebal : 1 ¼ in
10.000 Ton/Tahun, 2009
7. Pompa 1 (J-101)
Fungsi : Memompa CHP dan cumene dari tangki (TK-101) ke heater
1 (E-101)
Jenis : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Kapasitas : 1.7205,9586 gpm
Daya motor : ¼ hp
8. Pompa 2 (J-102)
Fungsi : Memompa H2SO4 dari tangki H2SO4 (TK-102) ke reaktor 1 (R-101)
Jenis : Pompa Sentrifugal

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Kapasitas : 2,1709 gpm
Daya motor : 1/8 hp
9. Pompa 3 (J-103)
Fungsi : Memompa campuran dari reaktor 1 (R-101) ke reaktor 2 (R-201)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50 oC
Daya motor : ¼ hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
10. Pompa 4 (J-201)
Fungsi : Memompa NH4OH dari tangki (TK-201) ke reaktor 2 (R-201)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Kapasitas : 5,6009 gpm
Daya motor : 1/8 hp
11. Pompa 5 (J-202)

Fungsi : Memompa campuran dari reaktor 2 (R-201) ke vaporizer (VP-201).

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50 oC
Daya motor : 1/8 hp
12. Pompa 6 (J-203)

Fungsi : Memompa campuran bahan dari condensor (CD-201) ke tangki
penyimpanan (TK-202)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 83,55 oC
Daya motor : 1/8 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
13. Pompa 7 (J-204)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari vaporizer (VP-201) ke cooler (E-
201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 83,55 oC
Daya motor : 1/8 hp
14. Pompa 8 (J-205)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari decanter (DC-201) ke cooler 2 (E-

202)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Daya motor : 1/8 hp
15. Pompa 9 (J-206)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 137,34 oC
10.000 Ton/Tahun, 2009
Daya motor : 1/8 hp
16. Pompa 10 (J-207)

Fungsi : Memompa campuran bahan dari reboiler (RB-201) ke tangki
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 181,8 oC
Daya motor : 1/8 hp
17. Cooler (E-201)

Fungsi : Menurunkan temperatur produk bawah Vaporizer yang akan
dimasukkan ke decanter
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2060,6788 kg/jam
Diameter tube : 3/4 in
Jenis tube : 10 BWG
Panjang tube : 15 ft
Pitch (PT) : 1 in Square pitch
Jumlah tube : 158
Diameter shell : 17 ¼ in
18. Kondensor (CD-201)

Fungsi : Mengubah fasa uap campuran aseton dengan senyawa yang
lainnya menjadi fasa cair
10.000 Ton/Tahun, 2009
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 10 BWG
Pitch (PT) : 1 5/16 in triangular pitch
Jumlah tube : 98
Diameter shell : 12 in
19. Kondensor (CD-202)

Fungsi : Mengubah fasa uap keluaran atas kolom destilasi menjadi
fasa cair
Jumlah : 1 unit
Jenis tube : 10 BWG
Pitch (PT) : 1 in Square pitch
Jumlah tube : 26
20. Rebolier (RB-201)

Fungsi : Menaikkan temperatur campuran Phenol dan CHP sebelum
dimasukkan ke kolom destilasi
Jumlah : 1 unit
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 10 BWG
Pitch (PT) : 1 1/4 in Square pitch
10.000 Ton/Tahun, 2009
Jumlah tube : 14
21. Heater 1 (E-101)

Fungsi : Menaikkan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor
(R-101)
Jenis : DPHE
Dipakai : pipa 1/4 x 1/8 in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah : 1 unit
Panjang pipa : 9,2117 ft
Jumlah hairpin :1
22. Heater 2 (E-202)

Fungsi : Menaikkan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor
(R-101)
Jenis : DPHE
Dipakai : pipa 2 x 1 in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah : 1 unit
Panjang pipa : 87,5408 ft
Jumlah hairpin :4
23. Vaporizer
Fungsi : Memekatkan larutan phenol
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 10 BWG
Pitch (PT) : 1 1/4 in Square pitch
Jumlah tube : 26
10.000 Ton/Tahun, 2009
24. Dekanter (DC-201)

Fungsi : Memisahkan amonium hidroksida dan amonium sulfat dari
campurannya berdasarkan perbedaan densitas komponennya
Bentuk : horizontal silinder
Bahan : Carbon steel, SA – 285, Gr.C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur(T) : 30 oC
- Tekanan (P) : 1 atm = 14,696 psia
Laju alir massa (F) = 2.060,6788 kg/jam
Volume decanter : = 0,4216 m3
Diameter decanter : 0,4653 m
Tebal decanter : ½ in
25. Reaktor (R-101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi dekomposisi

Jenis : Reaktor berpengaduk marine propeller tiga daun dengan tutup
ellipsoidal, serta dilengkapi dengan jacket pemanas.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Waktu Tinggal : 0,25 jam
Kondisi operasi:
- Tekanan (P) = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Volume reaktor 1,1871 m3
Diameter dalam reaktor : 0,8278 m
Tebal dinding : ¼ in
10.000 Ton/Tahun, 2009
26. Reaktor Netralizer (R-201)

Kondisi operasi:
Volume reaktor : 25,6593 m3
Diameter dalam reaktor : 2,7432 m
Tebal dinding : ¾ in
27. Kolom Distilasi (D-201)

Fungsi : memisahkan Phenol
Jenis : sieve – tray
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Tray spacing (t) = 0,4 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm
Space between hole center (p’)= 12 mm
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
Column Diameter (T) = 0,9763 m
Weir length (W) = 0,6834 m
Downsput area (Ad) = 0,0658 m2
Active area (Aa) = 0,6165 m2
Weir crest (h1) = 0,025 m
Spesifikasi kolom destilasi
Tinggi kolom = 7,6 m
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tinggi tutup = 0,2441 m
Tinggi total = 8,0881 m
Tekanan operasi = 101,325 kPa
Tebal silinder = ½ in
10.000 Ton/Tahun, 2009
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kendali
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan proses dengan
tujuan agar para engineer dapat memantau dan mengendalikan kondisi di lapangan.
Dengan adanya instrumentasi ini pula, para engineer dapat segera melakukan
tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan
pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat
kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara
optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengendali, penunjuk, pencatat, dan

pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses dan dikendalikan secara manual atau disatukan
dalam suatu ruang pengendali yang dikendalikan secara otomatis (Perry dan
Green,1999).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, kelembapan, titik embun, komposisi kimia, dan variabel lainnya.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985):
1. Sensing Element / Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengendali.
3. Elemen pengendali (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengendali akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengendali ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan

semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikendalikan maka instrumen akan bekerja sendiri untuk
mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai
controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat
perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikendalikan. Untuk
mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual,
instrumen ini bekerja sebagai pencatat (indicatorer).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah

(Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
10.000 Ton/Tahun, 2009
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah
(Considine,1985):
1. Untuk variabel temperatur:
• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian
• Temperature Indicator Controller (TI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
• Level Indicator Contoller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
• Pressure Indicator Controller (PI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
• Flow Indicator Controller (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Instrumentasi yang digunakan pada alat-alat proses dapat dilihat pada tabel dan
gambar berikut:
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Phenol
No. Nama Alat Jenis Instrumen

1. Tangki Penyimpanan Level Indicator (LI)
Temperature Indicator (TI)
2. Mixer
Level Controller (LC)
Temperature Controller (TC)
3. Reaktor Pressure Controller (PC)
4. Pompa Flow Controller (FC)
5. Kondensor
Pressure Indicator (PI)
6. Heater
Pressure Indicator (LC)
7. Kolom Distilasi
Pressure Controller (PC)
8. Vaporizer Level Controller (LC)
TI
LC
Tangki Penyimpanan Mixer
10.000 Ton/Tahun, 2009
Steam
TC
Produk
Produk keluar
Masuk
PI
Kondensat
Kondensor Heater
FC
PI
Blower Pompa
PC LC
FC
LC TC
PI
FC
Reaktor Kolom Distilasi
10.000 Ton/Tahun, 2009
PI
VP - 201 LIC
TC
Vaporizer
Gambar 6.1 Instrumentasi Alat-alat Proses pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Phenol
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain (Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan peralatan
secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara-cara
mengatasi kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang
tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan dan
pelatihan pembinaan kepribadian.
Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan diharapkan
memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
10.000 Ton/Tahun, 2009
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Peters dan Timmerhaus,
2004) :
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Phenol

Dalam rancangan pabrik pembuatan Phenol, usaha-usaha pencegahan
terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan

Proses produksi Phenol, menggunakan reaktor yang beroperasi pada suhu 80-
85°C dengan menggunakan bahan bakar minyak. Bahaya yang kemungkinan timbul
adalah kebakaran atau peledakan yang berasal dari reaktor. Selain itu unit penghasil
uap (boiler) juga dapat menciptakan hal yang serupa apabila pengendalian tidak
berjalan optimal.
Dari uraian di atas maka perlu dilakukan upaya pencegahan dan penanganan
terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
10.000 Ton/Tahun, 2009
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak tertentu.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja

No. Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang
mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel indikator kebakaran

Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
10.000 Ton/Tahun, 2009
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan adalah
melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut:
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung
3. Sepatu pengaman
4. Pelindung mata
5. Masker udara
6. Sarung tangan
7. Earplug (pelindung telinga)
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan

Upaya penjagaan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya seperti asam sulfat,
cumene, cumene hidroperoksida, ammonium hidroksida, aseton, dan ammonium
hidrogen sulfat, karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup
hidung dan mulut.
10.000 Ton/Tahun, 2009
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh seperti reaktor, kolom distilasi, dan kolom
ekstraktor.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja seperti mixer.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai

disiplin bagi para karyawan yaitu (Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Setiap karyawan dibekali keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan
menggunakan peralatan yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Melakukan pemeriksaan terhadap setiap pengendali secara priodik oleh petugas
maintenance.
10.000 Ton/Tahun, 2009
BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya suatu

proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik Phenol adalah sebagai
berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan tenaga listrik
7.1 Kebutuhan uap (steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan Phenol dapat dilihat dari tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada Alat
Jumlah Uap
Nama Alat Kg/Jam
Heater 1 21,2910
Reaktor 1 67,8390
Vaporizer 415,7969
Heater 2 228,5050
Reboiler 30,4072
Total 763,8392
10.000 Ton/Tahun, 2009
Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 190 0C dan
tekanan 1254,4 kPa. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 763,8392
kg/jam.Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 10 % dan faktor
kebocoran sebesar 3 %. (perry, 1999) maka :
Jadi total steam yang dibutuhkan = 1,3 × 763,8392 kg/jam
= 992,9909 kg/jam.
Diperkirakan 80 % dari kondensat dapat digunakan kembali.

Kondensat yang digunakan kembali adalah:
80 % x 992,9909 = 794,3928 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel:
20 % x 992,9909 = 198,5982 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
Phenol ini adalah sebagai berikut:
• Air untuk umpan ketel = 198,5982 kg/jam
• Air Pendingin :
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Jumlah Air
Nama Alat Kg/Jam
Netralizer 1.040,8244
Condenser 10.793,2702
Cooler 1 3.595,4311
Kondensor 2 2.194,8795
Total 17.624,4052
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown. (Perry, 1997)
10.000 Ton/Tahun, 2009
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Perry, 1997)
Di mana:
Wc = jumlah air masuk menara = 17.624,4052 kg/jam
T1 = temperatur air masuk = 30 °C = 86 °F
T2 = temperatur air keluar = 45 °C = 113 °F
Maka,
We = 0,00085 × 17.624,4052 × (113-86)
= 404,4801 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 17.624,4052 = 35,2488 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997).
Ditetapkan 5 siklus, maka:
We 404,4801
Wb = = = 101,1200 kg/jam (Perry, 1997)
S −1 5 −1
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb
= 404,4801 + 35,2488 + 101,1200
= 540,8489 kg/jam
• Air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 ltr/hari
…... (Met Calf.et.all, 1984)
1 hari
Diambil 100 ltr/hari x = 4.1667 ≈ 4 liter/jam
24 jam
ρair = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter
Jumlah karyawan = 174 orang
Maka total air domestik = 4 x 174 = 696 ltr/jam x 1 kg/liter = 696 kg/jam
Pemakaian air untuk kebutuhan lainnya dapat dilihat pada tabel 7.4 berikut:
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel 7.4 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor
696
Laboratorium
175
Kantin dan tempat ibadah
180
Poliklinik
125
Total
1.176
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 198,5982 + 540,8489 + 1.176
= 1.915,4471 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan phenol adalah dari Sungai Rokan,
Kabupaten Bengkalis, Provinsi Riau. Dimana sungai Rokan dengan panjang 150 km
memiliki potensi debit pada musim kemarau 60 m3/detik dan pada musim hujan 100
m3/detik. Adapun kualitas air Sungai Rokan, Riau dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Rokan, Riau

No Analisa Satuan Hasil
I. FISIKA
1. Bau Tidak berbau
2. Kekeruhan NTU 5,16
3. Rasa Tidak berasa
4. Warna TCU 150
0
5. Suhu C 25
II. KIMIA
1. Total kesadahan dalam CaCO3 150
2. Chloride mg/l 1,3
3. NO3-N mg/l 0,2
4. Zat organik dalam KMnO4 (COD) mg/l 65
5. SO4- mg/l 16
6. Sulfida mg/l -
7. Posfat (PO4) mg/l 0,245
8. Cr+2 mg/l -
9. NO3*) mg/l -
10. NO2*) mg/l -
11. Hardness (CaCO3) mg/l 95
12. pH mg/l 6,6
13. Fe2+ mg/l 10
10.000 Ton/Tahun, 2009
14. Mn2+ mg/l 0,016
15. Zn2+ mg/l 0,0012
16. Ca2+ mg/l 63
17. Mg2+ mg/l 87
18. CO2 bebas mg/l 132
19. Cu2+ mg/l 0,0032
*
) Analisa tidak bisa dilakukan, alat dan bahan kimia tidak tersedia
Sumber : Laboratorium PERTAMINA UP – II DUMAI 10 Februari 2005
Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan phenol diperoleh dari sungai Rokan,
yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air,
maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water
reservoar) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini
meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu
(Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Koagulasi dan flokulasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
− Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
− Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang
besar yang terbawa dalam air sungai.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi

Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu).
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS)
dan koloid (Degremont, 1991) :
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis
akan terjadi menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan
pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi
yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont,
1991):
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl2 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
10.000 Ton/Tahun, 2009
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :

Total kebutuhan air = 1.915,4471 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 1.915,4471 = 0,0958 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 × 1.915,4471 = 0,0517 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan metil ester menggunakan media filtrasi
granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
10.000 Ton/Tahun, 2009
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1.176 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 1.176)/0,7 = 0,0034 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi
dibagi atas :
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam – logam alkali dan mengurangi kesadahan air
yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan
Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan
bertipe gel dengan merek IR–22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
10.000 Ton/Tahun, 2009
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kation :
Air Sungai Rokan, Riau mengandung kation Fe2+, Pb+2, Mn2+, Ca2+, dan Mg2+,
masing-masing 0,016 ppm, 63 ppm, 0,0012 ppm, 87 ppm, 132 ppm (Tabel 7.3)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 0,016 + 63 + 0,0012 + 87 + 132 ppm
= 282,0172 ppm
= 282,0172 ppm / 17,1
= 16,4922 gr/gal
198,5982 kg/jam
Jumlah air yang diolah = × 264,17 gal/m 3
996,24 kg/m 3
= 52,6617 gal/jam
Kesadahan air = 16,4922 gr/gal × 52,6617 gal/jam × 24 jam/hari

= 20.844,1715 gr/hari = 20,8442 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger :

Jumlah air yang diolah = 52,6617 gal/jam = 0,8777 gal/menit
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data – data sebagai berikut :
- Diameter penukar kation = 3 ft

- Luas penampang penukar kation = 9,62 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan

Total kesadahan air = 20,8442 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh :
10.000 Ton/Tahun, 2009
- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
Jadi,
20,8442 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 1,0422 ft3/hari
20 kg/ft
1,0422
Tinggi resin = = 0,1083 ft
9,62
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 9,62 ft2 = 24,05 ft3
24,05 ft 3 × 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 23,0760 hari
20,8442 kg/hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 20,8442 kg/hari ×
20 kg/ft 3
= 6,2533 lb/hari = 2,8390 kg/hari
= 0,1183 kg/jam
b. Penukar anion
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA–410.
Resin ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Anion :
Air Sungai Rokan, Riau mengandung Anion Cl-, SO4-, NO32-, PO42- dan CO32-
sebanyak 1,3 ppm, 16 ppm, 95 ppm, 0,245 ppm, dan 0,2 ppm (Tabel 7.3)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 1,3 + 16 + 95 + 0,245 + 0,2 ppm
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 112,745 ppm / 17,1
= 6,5933 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 52,6617 gal/jam
Kesadahan air = 6,5933 gr/gal × 52,6617 gal/jam × 24 jam/hari
= 8.333,1439 gr/hari = 8,3331 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger :

Jumlah air yang diolah = gal/jam = 52,6617 gal/menit
Dari Tabel 12.3 , Nalco, 1988, diperoleh :
- Diameter penukar anion = 3 ft
- Luas penampang penukar anion = 9,62 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan :

Total kesadahan air = 8,3331 kg/hari
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
8,3331 kg/hari
Kebutuhan resin = = 0,6944 ft3/hari
12 kg/ft 3
0,6944
Tinggi resin = = 0,0722 ft
9,62
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook)
Volume resin = 2,5 ft x 9,62 ft2 = 24,05 ft3
24,05 ft 3 x 12 kgr/ft 3
Waktu regenerasi = = 34,6328 hari
8,3331 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 8,3331 kg/hari ×
12 kg/ft 3
= 3,4721 lb/hari
= 1,5764 kg/hari = 0,0657 kg/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Listrik

Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (hP)
1. Unit proses
125
2. Unit utilitas
35
3. Ruang kontrol dan Laboratorium
40
4. Bengkel
50
5. Penerangan Kantor
125
6. Mess
100
Total
475
Total kebutuhan listrik = 125 + 35 + 40 + 50 + 125 + 100

= 475 hp × 0,7457 kW/hp
= 354,2075 kW
Kebutuhan listrik untuk cadangan 20%, sehingga:
= 1,2 x 475
= 570 hp
= 425,0490 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 425,0490/0,8 = 531,3113 kW
7.4 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
10.000 Ton/Tahun, 2009
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan methyl ester ini meliputi:

1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20 – 30 mg/l) (Perry, 1999).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Limbah proses yang berasal dari keluaran dekanter dan destilasi yang berupa
NH4OH, NH4HSO4, Air, CHP, Cumene,Aseton dan Phenol sebesar 991,6510
L/jam.
2. Limbah akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah diperkirakan 225
liter/jam.
3. Pencucian peralatan pabrik dan limbah proses diperkirakan 100 liter/jam
4. Limbah domestik dan kantor diperkirakan 355,2500 L/jam
5. Laboratorium = 20 liter/jam
Total air buangan = 991,6510 + 225 + 100 + 355,2500 + 20
= 1.740,9010 liter/jam = 1,7409 m3/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
7.4.1 Bak Penampungan
Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Laju volumetrik air buangan = 1,7409 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = 1,7409 x 10 x 24 = 417,8162 m3
417,8162
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 464,2403 m 3
0,9
Jika digunakan 2 bak penampungan maka :
Volume 1 bak = 1/2 . 464,2403 m3
= 232,1201 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t
232,1201 m3 = 1,5 l x l x l
l = 5,3688 m
Jadi, panjang bak = 8,0531 m
Lebar bak = 5,3688 m
Tinggi bak = 5,3688 m
Luas bak = 43,2353 m2
7.4.2 Bak Pengendapan Awal

Fungsi : menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Laju volumetrik air buangan = 1,7409 m3/jam = 41,7816 m3/hari

Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari (Perry, 1997)
Volume bak (V) = 41,7816 m3/hari x 0,083 hari = 3,4818 m3
3,4818
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 3,8687 m3
0,9
- panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
Maka: Volume bak = pxlxt
10.000 Ton/Tahun, 2009
3,8687 m3 = 2l x l x l
l = 1,2460 m
Luas bak = 3,1049 m2
7.4.3 Bak Netralisasi

Fungsi : tempat menetralkan pH limbah
Laju volumetrik air buangan = 1,7409 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari.
Volume air buangan = 1,7409 m3/ jam x 1 hari x 24 jam/1 hari = 41,7816 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan.
Bak yang digunakan direncanakan terisi 90 % bagian.
41,7816
Volume bak = = 46,4240 m3
0,9
- panjang bak, p = 2 × lebar bak, l
- tinggi bak, t = lebar bak
maka;
Volume bak = p×l×t
46,4240 m3 = 2l × l × l
l = 2,8526 m

Luas bak = 16,2744 m2
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5

(Hammer 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus
10.000 Ton/Tahun, 2009
dinetralkan sampai pH = 6 (Kep Men. 51/MENLH/10/2001) . Untuk menetralkan
limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air
limbah adalah 0,0156gr Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA
USU,1999).
Jumlah air buangan = 46.424,0267 L/hari = 46,4240 m3/hari
Kebutuhan Na2CO3 :
= (46.424,02L/hari) x (12 mg/L) x (1 kg/106 mg) x (1 hari/24 jam)
= 0,0232 kg/jam
7.4.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang
mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur
campuran. Pada pra rancangan pabrik pembuatan Phenol ini terdapat limbah
senyawa-senyawa yang sulit diuraikan oleh mikroorganisme. Tetapi dengan
menggunakan pengolahan limbah lumpur aktif dengan sistem ozon maka senyawa-
senyawa yang sulit diuraikan dapat terurai dengan metode lumpur aktif tersebut.
Sehingga effluent yang keluar tidak akan membahayakan lingkungan sekitarnya.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 1,7409 m3/jam = 11.037,4516 gal/hari
= 459,8938 gal/jam
BOD5 (So) = 783 mg/l
Efisiensi (E) = 0,95
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5 (Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1 (Metcalf & Eddy, 1991)
Mixed Liquor Suspended Solid = 441 mg/l
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
10.000 Ton/Tahun, 2009
1. Penentuan efisiensi pengolahan limbah
So − S
E = x100 (Metcalf & Eddy, 1991)
So
0,95 = 783 – S x 100
783
So = 39,15 mg/l
2. Penentuan Volume aerator (Vr)

θ c .Q.Y(So − S)
Vr = (Metcalf & Eddy, 1991)
X(1 + k d .θ c )
(10 hari)(11.037,4516 gal/hari)(0,8)(783 − 39,15)mg/l
Vr =
(353 mg/l)(1 + 0,025 x 10)
= 148.853,6364 gal = 563,4767 m3
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi

Direncanakan
Panjang bak = 2 x tinggi bak
Lebar bak = 2 x tinggi bak
Selanjutnya :
V= pxlxt
V = 2t x 2t x t
563,4767 m3 = 4 t3
t = 5,2032 m
Jadi, ukuran aeratornya sebagai berikut:
Panjang = 10,4064 m
Lebar = 10,4064 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Tinggi = (5,2032 + 0,5 ) m = 5,7032 m
10.000 Ton/Tahun, 2009
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
aerasi X sedimentasi Xe
Qw
Qr
Xr Qw'
Xr
Asumsi:
Qe = Q = 11.037,4516 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 x 353 mg/l = 0,353 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 353 mg/l = 352,647 mg/l
Px = Qw x Xr (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy, 1991)
Y
Yobs = (Metcalf & Eddy, 1991)
1 + k dθc
0,8
Yobs = = 0,64
1 + (0,025).(10)
Px = (0,64).( 11.037,4516 gal/hari).(783–39,15 )mg/l
= 5.254.533,3643 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi :

Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) - Px
QX(0,001 − 1) + Px
Qr =
X
(11.037,4516 )(353)(0,001 − 1) + 5.254.533,3643
=
353
= 3.858,9495 gal/hari = 160,7896 gal/jam = 14,6078 m3/hari
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)

Vr 148.853,6364
θ= = = 9,9926 hari = 239,8222 jam
Q + Qr 11.037,4516 + 3.858,9495
10.000 Ton/Tahun, 2009
6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Type aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman air = 5,2032 m, dari Tabel 10-11, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh
daya aeratornya 10 hp.
7.4.5 Tangki Sedimentasi

Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = Q + Qr
= (11.037,4516 + 3.858,9495) gal/hari
= 14.896,4011 gal/hari = 56,3895 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari (Perry, 1999)

Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry, 1999)
Volume tangki (V) = 56,3895 m3/hari x 0,0833 hari = 4,6991 m3
Luas tangki (A) = (56,3895 m3/hari) / (33 m3/m2 hari)
= 1,7088 m2
A = ¼ π D2
D = (4A/π)1/2
= (4 x 1,7088 / 3,14 )1/2 = 1,0884 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 4,6991 / 1,7088 = 2,7500 m.
10.000 Ton/Tahun, 2009
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Landasan Teori

Lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi kedudukan pabrik dalam
persaingan. penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak semudah yang diperkirakan,
banyak faktor yang dapat mempengaruhinya. Idealnya, lokasi yang dipilih harus
dapat memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan dapat memberikan
kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut:
1. Kemampuan untuk melayani konsumen.
2. Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat relatif murah.
3. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
Oleh karenanya pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatikan beberapa faktor yang berperan yaitu faktor utama dan faktor khusus.
8.2 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal
ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Phenol ini
direncanakan berlokasi di daerah Kab. Kerinci Propinsi Riau. Kabupaten Kerinci
sudah merupakan salah satu kota dengan banyak kegiatan baik itu di bidang
perindustrian, ekonomi, dan pendidikan. Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi
pabrik adalah:
1. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Bahan baku direncanakan diperoleh melalui pabrik-pabrik yang ada di Jawa dan
diimpor dari Singapura.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran

Produk Phenol ini dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan mudah ke
daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan Phenol menunjukkan
peningkatan dari tahun ke tahun, Daerah Kab. Kerinci, Riau, tidak akan
mengalami hambatan dalam hal pemasaran. Dengan sarana transportasi darat
yang baik, mempermudah transportasi produk menuju pelabuhan Dumai yang
relatif dekat dengan negara lain seperti Singapura, Malaysia. Selain itu, kawasan
ini juga merupakan daerah industri sehingga produknya dapat dipasarkan kepada
pabrik yang membutuhkannya di kawasan industri tersebut atau diekspor ke
manca negara.
3. Fasilitas transportasi
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan dan pengangkutan darat sehingga
pembelian bahan baku dan pelemparan produk dapat dilakukan melalui jalan
darat maupun laut.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar

Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik untuk operasi pabrik
dapat diperoleh Perusahaan Listrik Negara (PLN) wilayah III Riau - Sumbar.
Disamping itu juga digunakan generator diesel (apabila listrik mati) yang bahan
bakarnya diperoleh dari Pertamina.
5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu
untuk keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Berdasarkan monograf
daerah Riau yang menyebutkan bahwa didaerah ini terdapat sungai besar,
10.000 Ton/Tahun, 2009
dimana diantaranya dekat dengan lokasi pabrik. Kebutuhan air ini berguna untuk
proses, sarana utilitas, dan keperluan domestik.
6. Tenaga kerja
Tenaga kerja merupakan modal untuk pendirian suatu pabrik. Dengan
didirikannya pabrik di Kab. Kerinci ini diharapkan akan dapat menyerap tenaga
kerja potensial yang cukup banyak terdapat didaerah tersebut. Tenaga kerja pada
daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun tidak terdidik serta tenaga kerja
yang terlatih maupun tidak terlatih. Tenaga kerja untuk pabrik ini direkrut dari :
- Perguruan tinggi lokal, masyarakat sekitar dan perguruan tinggi lainnya.
- Tenaga ahli yang berasal dari daerah sekitar dan luar daerah.
7. Harga tanah dan bangunan

Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya tanah bangunan
untuk pendirian pabrik relatif terjangkau.
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi

Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan
disekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
9. Kondisi Iklim dan Cuaca

Seperti kebanyakan daerah lain di Indonesia, maka kondisi cuaca dan iklim di
sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk daerah ini belum pernah terjadi bencana
alam yang berarti sehingga memungkinkan pabrik berjalan dengan lancar.
Temperatur udara tidak pernah mengalami penurunan maupun kenaikan yang
cukup tajam dimana temperatur udara berada diantara 30 – 350C dan tekanan
udara berkisar pada 760 mmHg dan kecepatan udaranya sedang.
10. Masyarakat di sekitar pabrik

Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik Phenol ini
karena selain akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka, pabrik Phenol ini
10.000 Ton/Tahun, 2009
ramah lingkungan, karena limbah yang dihasilkan tidak berbahaya dan
diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat di
sekitarnya.
11. Perumahan
Mengingat di daerah lokasi pabrik merupakan daerah padat industri, maka
direncanakan untuk mendirikan fasilitas perumahan karyawan (mess) beserta
lapangan olah raga (terbuka maupun tertutup) di sekitarnya sebagai salah satu
daya tarik bagi karyawan yang akan bekerja di pabrik. Hal ini tentu akan
meningkatkan biaya investasi perusahaan.
8.3 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan yang penting
dalam menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi dan keselamatan
kerja. Oleh karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat untuk
menghindari kesulitan di kemudian hari.
Suatu rancangan tata letak pabrik yang rasional mencakup penyusunan area
proses, storage (persediaan) dan area pemindahan/area alternatif (area handling)
pada posisi yang efisien dan dengan melihat faktor-faktor sebagai berikut :
1. Urutan proses produksi dan kemudahan / aksebilitas operasi, jika suatu produk
perlu diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan sehingga
sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang telah ada
sebelumnya.
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan / perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
4. Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
10.000 Ton/Tahun, 2009
5. Pertimbangan kesehatan, keamanan dan keselamatan seperti kemungkinan
kebakaran/peledakan.
6. Masalah pembuangan limbah.
7. Alat-alat yang dibersihkan / dilepas pada saat shut down harus disediakan ruang
yang cukup sehingga tidak mengganggu peralatan lainya.
8. Pemeliharaan dan perbaikan.
9. Fleksibilitas, dalam perencanaan tata letak pabrik harus dipertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
10. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain-lain
akan berpengaruh secara langsung pada industri modal, biaya produksi, efisiensi
kerja dan keselamatan kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
Mengurangi ongkos produksi.
Meningkatkan keselamatan kerja.
Mengurangi kerja seminimum mungkin.
Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
10.000 Ton/Tahun, 2009
8.4 Perincian Luas Tanah
Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Areal proses 3.000

2 Areal produk 200
3 Bengkel 250
4 Areal bahan baku 300
5 Pengolahan limbah 700
6 Laboratorium 200
7 Stasiun operator 250
8 Pengolahan air 900
9 Unit pembangkit uap 300
10 Pembangkit listrik 400
11 Unit pemadam kebakaran 200
12 Perpustakaan 100
13 Kantin 250
14 Parkir 200
15 Perkantoran 800
16 Daerah perluasan 1.000
17 Pos keamanan 24
18 Aula 200
19 Tempat ibadah 100
20 Poliklinik 300
21 Perumahan karyawan 2.100
22 Taman 200
23 Jalan 800
TOTAL 12.774
Luas areal antara bangunan diperkirakan 10 % dari luas total = 1.277 m2

Sehingga luas areal seluruhnya adalah = 12.774 + 1.277 = 14.051 m2
10.000 Ton/Tahun, 2009
¾ Faktor utama
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Hal-hal
yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
• Lokasi sumber bahan baku
• Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
• Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasi
• Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
• Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
b. Tenaga listrik dan bahan baku
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengadaan
tenaga listrik dan bahan bakar adalah :
• Kemungkinan pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar di lokasi pabrik
untuk saat sekarang dan masa yang akan datang
• Harga bahan bakar tersebut
c. Sumber air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu
untuk keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Hal-hal yang perlu
diperhatikan dalam penyediaan air adalah :
a. Kapasitas sumber air
b. Kualitas sumber air
c. Jarak sumber air dari lokasi pabrik
d. Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan air sesuai dengan
kebutuhan rutin pabrik
d. Iklim alam sekitarnya
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada faktor ini adalah :
a. Keadaan lingkungan alam yang sulit akan memperbesar biaya konstruksi
pembangunan pabrik
b. Keadaan angin, kecepatan dan arahnya
10.000 Ton/Tahun, 2009
c. Kemungkinan terjadinya gempa
d. Pengaruh alam terhadap perluasan di masa mendatang
e. Daerah pemasaran
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemasaran adalah :
a. Daerah pemasaran produk
b. Pengaruh dan jumlah saingan yang ada
c. Kemampuan daya serap pasar
d. Jarak pemasaran dari lokasi pabrik dengan daerah yang dituju
e. Sistem pemasaran yang dipakai
¾ Faktor khusus
a. Transportasi
Fasilitas-fasilitas yang perlu diperhatikan :
• Jalan raya yang dapat dilalui mobil dan angkutan darat lainnya
• Sungai atau laut yang dapat dilalui perahu maupun kapal
• Pelabuhan laut dan lapangan udara yang terdekat dengan lokasi pabrik
b. Tenaga kerja
Masalah tenaga kerja sangat berpengaruh didalam kelangsungan suatu
pabrik/perusahaan. Hal-hal yang perlu diperhatikan :
• Kemungkinan untuk mendapatkan tenaga kerja yang diinginkan
• Pendidikan/keahlian tenaga kerja yang tersedia
• Tingkat/penghasilan tenaga kerja disekitar lokasi pabrik
• Adanya ikatan perburuhan (peraturan perburuhan)
• Terdapatnya lokasi untuk lembaga training tenaga kerja
c. Limbah pabrik
Buangan pabrik harus mendapat perhatian yang cermat, terutama dampaknya
terhadap kesehatan masyarakat sekitar lokasi pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan
adalah :
• Cara menangani limbah tersebut agar tidak menimbulkan pencemaran
terhadap lingkungan
• Biaya yang diperlukan untuk menangani masalah polusi bagi lingkungan
10.000 Ton/Tahun, 2009
d. Undang-undang dan Peraturan-peraturan
Undang-undang dan peraturan-peraturan perlu diperhatikan dalam pemilihan
lokasi pabrik, karena jika dalam pendirian suatu pabrik ada hal yang bertentangan
dengan undang-undang dan peraturan-peraturan maka kelangsungan suatu pabrik
terancam.
e. Perpajakan dan asuransi
Hal ini perlu diperhatikan agar jangan sampai pajak memberi beban yang berat
bagi perusahaan. Demikian pula untuk menjaga agar tidak terjadi kerugian akibat
kecelakaan terhadap pabrik seperti kebakaran, maka perusahaan sebaiknya
diasuransikan.
f. Pengontrolan terhadap bahaya banjir dan kebakaran
Hal-hal yang perlu diperhatikan :
• Lokasi pabrik harus jauh dari lokasi perumahan penduduk
• Lokasi pabrik diusahakan tidak berada di lokasi rawan banjir
10.000 Ton/Tahun, 2009
Keterangan gambar:
No. Jenis Area
1 Area Proses
2 Area Produk
7
2 19
J 3 Unit Pengolahan Air
A
20 4 Unit Pembangkit Uap
1
L
5 Unit Pembangkit Listrik
6 Gudang Bahan
A
S 7 Unit Pengolahan Limbah
U 14
5 22 14 13
N 8 Ruang Kontrol
N
G 4 9 Laboratorium
18
A 10 Bengkel
I 6 11 Gudang Peralatan
10 R
17
9 11 12 12 Perkantoran
16 A
8
20 13 Perpustakaan
Y
16 21 14 Ruang Ibadah
A 15 Poliklinik
18
3 15 16 Area Parkir
17 Taman
17 18 Pos Jaga
19 Area Perluasan
20 Perumahan Karyawan
18 21 Unit Pemadam Kebakaran
22 Kantin
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
TATA LETAK PABRIK PEMBUATAN PHENOL
PRA – RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PHENOL
DARI CUMENE HYDROPEROSIIDA
KAPASITAS PRODUKSI 81.600 TON/TAHUN
Skala : Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan
Nama : Mely Gustina
Digambar
NIM : 030405039
1. Nama : Dr. Ir. Salmah, Msc.
Diperiksa/
Disetujui 2. Nama : Ir. M. Yusuf Ritonga, MT
Meli Gustina : Pembuatan Phenol Dari Cumene Hidroperoksida Dengan Katalis Asam Sulfat Dengan Kapasitas 10.000 Ton/Tahun, 2009
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Setiap orang tentu memiliki tujuan dan akan selalu berusaha untuk
mencapainya. Perbedaan tujuan tersebut disebabkan oleh pengaruh pengetahuan,
pengalaman dan lingkungan yang berbeda. Dalam suatu kondisi, ada saat-saat
dimana suatu tujuan tidak dapat dicapai hanya oleh seseorang. Oleh karena manusia
secara kodrat terbatas kemampuannya, maka dia harus bekerja sama dengan orang
lain untuk mencapai tujuannya, dengan kata lain berorganisasi.
9.1 Organisasi dan Manajemen

Masalah organisasi dan manajemen merupakan salah satu faktor yang penting
diperhatikan dalam suatu perusahaan karena akan menentukan kelangsungan hidup
dan keberhasilan suatu perusahaan. Menurut James A. Stoner, manajemen adalah
suatu proses perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan pengendalian upaya
dari anggota organisasi serta penggunaan sumua sumber daya yang ada pada
organisasi untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan sebelumnya.
Sedangkan organisasi adalah suatu pola hubungan dimana orang-orang berada di
bawah pengarahan manajer untuk mencapai tujuan bersama
(www.malstin2007.blogspot.com).
9.2 Bentuk Badan Usaha
Badan usaha adalah lembaga berbadan hukum tempat pengusaha

melaksanakan tugasnya, yaitu mengelola perusahaan secara teratur untuk mencapai
tujuan. Berdasarkan status kepemilikannya, bentuk badan usaha dibedakan atas:
1. Perusahaan Perorangan (PO)

2. Persekutuan Firma/Fa. (Partnership)
3. Persekutuan Komanditer/CV (Commanditaire Verrotschap)
4. Perseroan Terbatas (PT)
5. Koperasi
6. Usaha Daerah
10.000 Ton/Tahun, 2009
7. Perusahaan Negara
Berdasarkan sistematika tertentu, yaitu apabila dilihat dari segi tanggung
jawab para peserta maka perusahaan (badan usaha) itu pada prinsipnya dapat dibagi
menjadi tiga golongan. Sistematika pembagian ketiga golongan itu biasanya sebagai
berikut:
1. Badan usaha (perusahaan) dimana anggotanya bertanggung jawab penuh
terhadap seluruh harta bendanya.
Contoh: Perusahaan perseorangan, Firma
2. Badan usaha (perusahaan) dimana anggotanya tidak bertanggung jawab
penuh terhadap seluruh harta kekayaan, dimana harta milik dan utang
perusahaan terpisah dari harta milik dan utang para pemilik saham.
Contoh: PT
3. Suatu badan usaha dengan bentuk peralihan.
Bentuk badan usaha yang cocok bagi pabrik ini adalah Perseroan Terbatas (PT).
Pemilihan ini didasarkan pada pertimabangan-pertimbangan berikut:
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian sebesar jumlah
saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam perusahaan yang
berbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada bidangnya masing-
masing.
5. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan faktor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan besar.
9.3 Struktur Organisasi

Struktur Organisasi adalah suatu susunan dan hubungan antara tiap bagian
serta posisi yang ada pada suatu organisasi atau perusahaan dalam menjalankan
10.000 Ton/Tahun, 2009
kegiatan operasional untuk mencapai tujuan. Struktur Organisasi menggambarkan
dengan jelas pemisahan kegiatan pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan
bagaimana hubungan aktivitas dan fungsi dibatasi. Dalam struktur organisasi yang
baik harus menjelaskan hubungan wewenang siapa melapor kepada siapa
(www.organisasi.org).
Empat elemen penting dalam struktur organisasi (www.geocities.yahoo.com):
1. Spesialisasi kegiatan
Spesialisasi kegiatan ini berkaitan dengan spesaialisasi, baik tugas individu
maupun tugas kelompok dalam organisasi (pembagian kerja) dan
mengelompokkan tugas-tugas tersebut ke dalam unit kerja (departementasi).
2. Standarisasi kegiatan-kegiatan
Standarisasi kegiatan-kegiatan ini berkaitan dengan standarisasi tata kerja,
prosedur kerja dan sistem kerja yang digunakan dalam organisasi. Banyak sistem
dan prosedur kerja, termasuk didalamnya struktur organisasi dan bagan
organisasi, yang dikembangkan melalui peraturan-peraturan tentang kegiatan-
kegiatan dan hubungan-hubungan kerja yang ada dalam organisasi.
3. Koordinasi kegiatan
Koordinasi kegiatan ini berkaitan dengan pengintegrasian dan penyelarasan
fungsi-fungsi dan unit-unit dalam organisasi yang berkaitan dan saling
ketergantungan.
4. Sentralisasi dan desentralisasi

Sentralisasi dan desentralisasi ini berkaitan dengan letak pengambilan
keputusan. Dalam struktur organisasi yang disentralisasikan, pengambilan
keputusan dilakukan oleh para pimpinan puncak saja. Dalam dsentralisasi,
kekuasaan pengambilan keputusan didelegasikan kepada individu-individu pada
tingkat-tingkat manajemen menengah dan menengah bawah
Menurut pola hubungan kerja struktur organisasi dapat dibedakan atas

(Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
10.000 Ton/Tahun, 2009
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
1. Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi.
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
a. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
b. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
c. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
a. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
b. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
c. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
1. Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
a. Pembagian tugas-tugas jelas
b. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
c. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
a. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
10.000 Ton/Tahun, 2009
b. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
2. Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
a. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
b. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
a. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
b. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
3. Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatan Phenol menggunakan bentuk organisasi garis dan staf.
10.000 Ton/Tahun, 2009
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS :
1. Meminta pertanggung-jawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS dari calon-calon yang diusulkan oleh
pemegang saham. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab kepada RUPS.
Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Mengawasi kebijaksanaan Direktur dalam menjalankan perusahaan serta
memberikan nasehat kepada Direktur.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur Utama secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
10.000 Ton/Tahun, 2009
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Umum dan SDM,
Manajer Bisnis dan Keuangan, Manajer Teknik dan Manajer Produksi
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani masalah surat-
menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer
Dalam perusahaan ini terdapat empat orang manajer, yaitu:
1. Manajer Umum dan Sumber Daya Manusia (SDM)
Manajer Umum dan Sumber Daya Manusia (SDM) bertanggung jawab
langsung kepada Direktur. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang
berhubungan dengan sumber daya manusia dan umum. Manajer ini dibantu oleh
dua kepala bagian, yaitu kepala bagian umum dan kepala bagian sumber daya
manusia (sdm).
2. Manajer Bisnis dan Keuangan

Manajer Bisnis dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur masalah bisnis dan keuangan. Manajer ini dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian bisnis dan kepala bagian bisnis.
3. Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
10.000 Ton/Tahun, 2009
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian mesin dan kepala bagian listrik.
4. Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses baik di bagian
produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Produksi dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian proses dan kepala bagian utilitas.
5. Manajer Keselamatan Kerja (Safety)

Manajer Keselamatan Kerja bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan keselamatan kerja
diseluruh lingkungan pabrik. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Keselamatan
Kerja mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan aspek keselamatan
kerja di pabrik, dimana dia mengkoordinir seluruh kepala bagian di pabrik apabila
terjadi suatu kecelakaan kerja di pabrik.
9.4.7 Kepala Bagian

Setiap manajer dibantu oleh kepala bagian. Kepala-kepala bagian tersebut
adalah:
1. Kepala Bagian Umum

Kepala Bagian Umum bertanggungjawab kepada Manajer Umum dan
Sumber Daya Manusia (SDM). Tugasnya adalah menjalin menciptakan hubungan
yang baik antara karyawan-karyawan, karyawan-perusahaan dan perusahaan-
pihak luar. Selain itu, Kabag Umum juga bertugas mengurusi segala hal yang
berhubungan dengan keamanan industri.
2. Kepala Bagian Sumber Daya Manusia (SDM)

Kepala Bagian Sumber Daya Manusia (SDM) bertanggungjawab kepada
Manajer Umum dan Sumber Daya Manusia (SDM). Tugasnya adalah mengurusi
personalia, pengembangan sumber daya manusia dan kesehatan kerja karyawan.
10.000 Ton/Tahun, 2009
3. Kepala Bagian Bisnis
Kepala Bagian Bisnis bertanggungjawab kepada Manajer Bisnis dan
Keuangan. Tugasnya adalah mengkoordinir dan mengawasi masalah pengadaan
bahan baku, bahan penolong dan segala kebutuhan perusahaan serta mengurusi
masalah pemasaran produk dan promosi.
4. Kepala Bagian Keuangan

Kepala Bagian Keuangan bertanggungjawab kepada Manajer Bisnis dan
Keuangan. Tugasnya adalah mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan
pembukuan baik administrasi maupun akuntansi.
5. Kepala Bagian Mesin

Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya
adalah menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian peralatan
proses. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Mesin dibantu oleh dua
kepala seksi, yaitu seksi instrumentasi dan seksi pemeliharaan pabrik.
6. Kepala Bagian Listrik

Kepala Bagian Listrik bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya
adalah mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan, perawatan dan
perbaikan peralatan listrik.
7. Kepala Bagian Proses

Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan proses
meliputi operasi, laboratorium dan riset dan pengembangan.
8. Kepala Bagian Utilitas

Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah.
10.000 Ton/Tahun, 2009
9. Kepala Bagian Keselamatan Kerja
Kepala Bagian Keselamatan Kerja bertanggung jawab kepada Direktur.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala hal yang berkaitan
dengan keselamatan kerja para karyawan di pabrik, baik secara langsung maupun
tidak langsung.
9.5 Sistem Kerja

9.5.1 Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Jumlah tenaga kerja pada pabrik pembuatan ABS ini direncanakan sebanyak
165 orang. Status tenaga kerja pada perusahaan ini dibagi atas:
1. Tenaga kerja bulanan dengan pembayaran gaji sebulan sekali.
2. Tenaga kerja harian dengan upah yang dibayar 2 minggu sekali.
3. Tenaga kerja honorer/kontrak dengan upah dibayar sesuai perjanjian kontrak.
9.5.2 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di pabrik pembuatan PET
dibutuhkan susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi. Adapun
jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada
Tabel 9.1
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja dan Kualifikasinya

Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 3 -
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Staf Ahli 2 Teknik/ Ekonomi (S1)
Sekretaris 1 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Umum dan SDM 1 Psikologi (S1)
Ekonomi/ Akuntansi/ Manajemen/
Manajer Bisnis dan Keuangan 1
Hukum (S1)
Manajer Teknik 1 Teknik Mesin/ Teknik Elektro (S1)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Keselamatan Kerja 1 Teknik Kimia (S1)
10.000 Ton/Tahun, 2009
Kepala Bagian Umum 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Bagian SDM 1 Psikologi (S1)/
Kepala Bagian Bisnis 1 Manajemen (S1)
Kepala Bagian Keuangan 1 Ekonomi/ Akuntansi (S1)
Kepala Bagian Mesin 1 Teknik Fisika/ Teknik Mesin (S1)
Kepala Bagian Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Bagian Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Utilitas 1 Teknik Kimia/ Teknik Lingkungan (S1)
Kepala Seksi 15 Teknik/ Ekonomi/ MIPA (S1)
Karyawan Umum dan SDM 15 SMEA/Politeknik
Karyawan Bisnis dan Keuangan 12 SMEA/Politeknik
Karyawan Teknik 15 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Produksi 65 STM/SMU/Politeknik
Dokter 2 Kedokteran (S1)
Perawat 5 Akademi Keperawatan (D3)
Petugas Keamanan 10 SMU/ Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 10 SMU
Supir 5 SMU/STM
Jumlah 174 -
9.5.3 Pengaturan Jam Kerja

Pabrik pembuatan Phenol ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift
Karyawan non-shift adalah karyawan yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-
lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 43 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
a. Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
10.000 Ton/Tahun, 2009
b. Jumat

- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
c. Sabtu: Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang berhubungan langsung dengan
proses produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24
jam, misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan
lain-lain. Perincian jam kerja shift adalah:
a. Shift I : Pukul 08.00 – 16.00 WIB
b. Shift II : Pukul 16.00 – 00.00 WIB
c. Shift III : Pukul 00.00 – 08.00 WIB
Karyawan shift bekerja secara bergiliran. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik maka karyawan shift dibagi menjadi empat tim dimana tiga tim kerja dan
satu tim istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap
bekerja dan akan mendapatkan libur setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.2 Pengaturan Tugas Shift

Hari Senin dan Rabu dan Jumat dan Minggu dan
Tim Selasa Kamis Sabtu Senin
A I II LIBUR III
B II LIBUR III I
C LIBUR III I II
D III I II LIBUR
9.6 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah sebagai
berikut :
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel 9.3 Gaji Karyawan
Jabatan Jumlah Gaji/bln (Rp) Jumlah Gaji/bln (Rp)
Dewan Komisaris 3 25.000.000 75.000.000
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Staf Ahli 2 10.000.000 20.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Manajer Umum dan SDM 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Bisnis dan Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Bagian Keselamatan Kerja 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Umum 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian SDM 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Bisnis 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Mesin 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Listrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi 15 4.000.000 60.000.000
Karyawan Umum dan SDM 15 2.500.000 37.500.000
Karyawan Bisnis dan Keuangan 12 2.500.000 30.000.000
Karyawan Teknik 15 2.500.000 37.500.000
Karyawan Produksi 65 2.500.000 162.500.000
Dokter 2 4.000.000 8.000.000
Perawat 5 1.500.000 7.500.000
Petugas Keamanan 10 1.500.000 15.000.000
Petugas Kebersihan 10 1.300.000 13.000.000
Supir 5 1.300.000 6.500.000
Jumlah 174 549.500.000
10.000 Ton/Tahun, 2009
9.7 Kesejahteraan Tenaga Kerja
Tujuan utama prusahaan adalah untuk memperoleh keuntungan maksimal.
Untuk mencapai tujuan tersebut aset-aset peusahaan harus mendapat prhatian. Salah
satu aset besar perusahaan adalah karyawan yang seharusnya didukung dengan
fasilitas kehidupan yang memadai.
Fasilitas yang disediakan perusahaan untuk menunjang kesejahteraan staf dan

karyawan:
1. Fasilitas perumahan yang dilengkapi dengan sarana air dan listrik.

2. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, kaca mata
dan sarung tangan).
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan
kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal dunia
baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan.
4. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
5. Fasilitas cuti tahunan.
6. Tunjangan hari raya dan bonus akhir tahun.
7. Penyediaan tempat ibadah, balai pertemuan, dan sarana olah raga.
8. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma bagi karyawan dan keluarga (1 istri/suami
dan 3 anak).
9. Pemberian beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.
10.000 Ton/Tahun, 2009
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan

layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)

2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment

(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
10.000 Ton/Tahun, 2009
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar = Rp 99.931.910.405,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 13.733.620.779,-
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL

= Rp 99.931.910.405,- + Rp 13.733.620.779,-
= Rp 113.665.531.184,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD = × HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp 104.488.262.495,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 113.665.531.184,- + Rp 104.488.262.495,-
= Rp 218.153.793.679,-
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 130.892.276.517,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp. 87.261.517.471,-
Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.1.3 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
Rp 42.772.892.819,-
10.1.4 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar

Rp 237.890.137.557,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
Maka, biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 42.772.892.819,- + Rp 237.890.137.557,-
= Rp 280.663.030.376,-
10.2 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk phenol yaitu sebesar
Rp 323.686.489.968,-
10.3 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 42.023.459.592,-
2. Pajak penghasilan = Rp 12.825.002.688,-
3. Laba setelah pajak = Rp 29.983.339.606,-
10.4 Analisa Aspek Ekonomi

10.4.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM = × 100 %
total penjualan
PM = Rp. 42.808.342.294,- x 100%

Rp 323.686.489.968,-
= 13,225 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 13,225 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.4.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp 42.772.892.819,-
BEP = x 100%
Rp 323.686.489.968,- - 237.890.137.557,-
= 49,85%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 4.985,3976 ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 161.370.584.569,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 2004)
- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 49.88 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.4.3 Return On Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total modal investasi
Rp 29.983.339.606
ROI = x 100%
Rp. 218.153.793.679
= 13,74 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah
• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 13,74%, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rendah.
10.4.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
10.000 Ton/Tahun, 2009
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x 1 tahun
0,1374
POT = 7,28 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 7,28 tahun operasi.
10.4.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
Laba setelah pajak
RON = × 100 %
Modal sendiri
Rp 29.983.339.606
RON = Rp 130.892.276.207 x 100%
RON = 22,91 %
10.4.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 10,02%,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini yang sebesar 8,25 % (Bank Mandiri, 2009).
10.000 Ton/Tahun, 2009
BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Phenol dari
Cumene Hidroperoksida dengan Katalis Asam Sulfat diperoleh beberapa kesimpulan,
yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik Phenol direncanakan 10.000 ton/tahun.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi sistem garis dengan
jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 174 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 12.774 m2
5. Analisa Ekonomi :
Modal Investasi : Rp 113.665.531.184,-
Biaya Produksi per tahun : Rp 280.663.030.376,-
Hasil Jual Produk per tahun : Rp 323.686.489.968,-
Laba Bersih per tahun : Rp 29.983.339.606,-
Profit Margin : 13.22 %
Break Event Point : 49.85 %
Return of Investment : 13.74 %
Pay Out Time : 7,28 tahun
Return on Network : 22,91 %
Internal Rate of Return : 10,02 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
phenol ini layak untuk didirikan.
10.000 Ton/Tahun, 2009
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2007. Asosiasi Asuransi jiwa Indonesia-AAJI

Anonim. 2008. http://en.wikipedia.org/wiki/phenol
Anonim. 2008. http://leighlabs.com/phenol
Anonim. 2008. http://mids.chem.com/phenol-spec-mids.html
Anonim. 2008. www.organic-chemistry.org/ cumene-hydroperoksida. html
Anonim. 2009. www.google.com/phenol producer price. html
Anonim. 2009. www.google.com/Dirjen-Bea-Cukai/ Informasi-Kurs-Terbaru.html
Anonim. 2009. www.icis.pricing.com/US-gulf-price report/ Asetonl. html
Anonim. 2009. www.icis.pricing.com/US-gulf-price report/ phenol. html
Anonim.2009. http://indonetwork.co.id/
Bank Mandiri. 2009. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita.

Jakarta.
BPS. 2003. Data Impor Indonesia. Badan Pusat Statistik.
Brownell, L.E., Young E.H.. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern Ltd.
New Delhi.
Considine, Douglas M. 1974. Instruments and Controls Handbook. 2rd Edition. USA: Mc.Graw-
Hill, Inc.
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley & Sons.
Fessenden & Fessenden. 1989. Kimia Organik. Jilid 1. Edisi 3. Erlangga: Jakarta.
rd
Geankoplis, C.J.. 1997. Transport Processes and Unit Operations. 3 editions.
Prentice-Hall of India. New Delhi.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John
Willey and Sons. Inc. New York.
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New York
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1967. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1981. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Lyman, 1982. Handbook of Chemical Property Estimation Methods. Jhon Wiley and
Sons Inc, New York.
Mc Cabe, W.L, Smith, J.M., 1983. Operasi Teknik Kimia. Jilid I, Edisi Keempat.
Penerbit Erlangga, Jakarta.
Mc Cabe, W.L., Smith, J.M. 1999. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf dan Eddy, 1984. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Perry, Jhon H. (Ed). 1999. Perry’s Chemical Engeneers’ Handbook. Edisi Ketujuh,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 4th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
PT. Bratachem chemical. 2009. Price Product List. Jakarta.
PT.Pertamina.2009.
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill
Book Company, New York.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi
Keenam, McGraw-Hill Book Company, New York.
Treybal, R.E.. 1984. Mass Transfer Operation. McGraw-Hill Book Company, New
York.
Ulrich, Gael D.. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design Economics.
Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.
10.000 Ton/Tahun, 2009
US.PATENT.1996. Process Production of Phenol.
Van,Winkle M..1967. Distillation. Mc Graw-Hill Book Company, Texas.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America :

Butterworth Publisher.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundangan-undangan Perpajakn Era Reformasi.
Penerbit Salemba Empat. Jakarta.
10.000 Ton/Tahun, 2009
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
A.1 Perhitungan Pendahuluan

Prarancangan pabrik pembuatan Phenol dilaksanakan untuk kapasitas
produksi sebesar 10.000 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi Phenol tiap jam adalah:
10000 ton 1.000 kg 1 tahun 1 hari
= x x x
1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 1262,6263 kg/jam
Mol phenol tiap jam adalah :
1262,6263 kg jam
=
94,113 g mol
= 13,4161 kmol/jam
Berat Molekul (Wikipedia, 2007; Perry, 1999; Mark 1998 dan US PATENT, 2007) :
− Phenol (C6H5OH) = 94,113 g/mol
− Cumene Hidroperoksida (C6H5C(CH3)2OOH) = 152,193 g/mol
− Cumene = 120,19 g/mol
− Amonium Hidrogen Sulfat (NH4HSO4) = 115,11 g/mol
− Amonium Hidroksida (NH4OH) = 35,046 g/mol
− Aseton (CH3COCH3) = 58,08 g/mol
− Air (H2O) = 18 g/mol
− Asam Sulfat (H2SO4) = 98,079 g/mol
10.000 Ton/Tahun, 2009
A.2 Reaktor (R-101)
Asam Sulfat
Air
3 Phenol
Aseton
CHP
CHP Cumene
Asam Sulfat
Cumene 2 R-101 4
Air
Reaksi :
Cumene hidroperoksida Phenol Aseton
Mula-mula : 1 - -
Bereaksi : 0,94 0,94 0,94
Sisa : 0.06 0,94 0,94
4
Fphenol 1262,6263 kg/jam
N 4
phenol = = =13,4161 kmol/jam
Mrphenol 94,113 kg/kmol
Konversi reaksi yang terjadi sebesar 94 % (US PATENT,1996) maka dapat

diperoleh:
N 4phenol
2
N CHP =
(94100)
13,4161
2
N CHP = kmol/jam =14,2724 kmol/jam
94
100
2
FCHP = N CHP
2
x Mr CHP
2
FCHP = 14,2724 kmol/jam x 152,193 kg/kmol = 2172,1594 kg/jam
4
FCHP = FCHP
2
x 0,06 = 2172,1594 kg/jam x 0,06 = 130,3296 kg/jam
Diketahui komposisi CHP :
• CHP = 80%
• Cumene = 20%
20 2
2
FCumene = x FCHP
80
20
2
FCumene = x 2172,1594 kg/jam = 543,0399 kg/jam
80
10.000 Ton/Tahun, 2009
1 1
N 4Aseton = x N 4phenol = x 13,4161 kmol/jam = 13,4161 kmol/jam
1 1
4
FAseton = N 4Aseton x Mr aseton
4
FAseton = 13,4161 kmol/jam x 58,08 kg/mol = 779,2071 kg/jam
Katalis H2SO4 yang digunakan sebanyak 0,04 % berat dari feed CHP. (US
Patent,1996)
sulfat = 0,04 % x FCHP

3 2
FAsam
sulfat = 0,04 % x 2172,1594 kg/jam = 0,8689 kg/jam

3
FAsam
Diket komposisi Asam sulfat :
• Asam sulfat : 98%
• Air : 2%
2
3
FAir = 3
x FAsam sulfat
98
2
3
FAir = x 0,8689 kg/jam = 0,0177 kg/jam
98
A.3 Reaktor (R-201)

Amonium hidroksida
Phenol
5 Aseton
Phenol CHP
Aseton Cumene
CHP Asam Sulfat
Air
Cumene 4 R-201 6
Amonium Hidroksida
Asam Sulfat
Air Amonium Hidrogen Sulfat
Ratio Massa Asam Sulfat : Amonium Hidroksida = 1,5 : 1
sulfat = FAsam sulfat

3 4
FAsam
1,5
Hidroksida =
5 4
FAmonim x FAsam sulfat
1
1,5
Hidroksida = x 0,8689 kg/jam = 1,3034 kg/jam
5
FAmonim
1
5
FAmonim 1,3034 kg/jam
Hidroksida = = = 0,0372 kmol/jam
5 Hidroksida
N Amonim
Mr 35,046 kg/kmol
10.000 Ton/Tahun, 2009
4
FAsam 0,8689 kg/jam
N 4Asam Sulfat = Sulfat
= = 0,0089 kmol/jam
Mr 98,079 kg/kmol
4
FAir 0,0177 kg/jam
N 4
Air = = = 0,0010 kmol/jam
Mr 18 kg/kmol
Reaksi :
Asam Amonium Amonium Air
Sulfat Hidroksida Sulfat
Mula-mula : 0,0089 0,0372 - 0,0010
Bereaksi : 0,0089 0,0089 0,0089 0,0089
Sisa : - 0,0283 0,0089 0,0099
Hidroksida = 0,0283 kmol/jam

6
N Amonim
Hidroksida = N Amonium Hidroksida x Mr

6 6
FAmonim
Hidroksida = 0,0283 kmol/jam x 35,046 kg/kmol = 0,9918 kg/jam
6
FAmonim
N 6Amonium Hidrogen Sulfat = 0,0089 kmol/jam
Hidrogen Sulfat = N Amonium Hidrogen Sulfat x Mr

6 6
FAmonium
Hidrogen Sulfat = 0,0089 kmol/jam x 115,11 kg/kmol = 1,0245 kg/jam

6
FAmonium
N 6Air = 0,0099 kmol/jam

6
FAir = N 6Air x Mr = 0,0099 kmol/jam x 18 kg/kmol = 0,1782 kg/jam
6
Fphenol = Fphenol
4
= 1262,6263 kg/jam
6
FAseton = FAseton
4
= 779,2071 kg/jam
6
FCHP = FCHP
4
= 130,3296 kg/jam
6
FCumene = FCumene
4
= 543,0399 kg/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
A.4 Vaporizer
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
7 Air
Phenol
Aseton
CHP
Cumene 6 VP-201
Air
Amonium Hidroksida
Amonium Hidrogen Sulfat
Phenol
9 Aseton
CHP
Cumene
Air
Amonium Hidroksida
Komposisi Bahan Masuk

Komponen F (kg/jam) N (kmol/jam) Fraksi mol
CHP 130,3296 0,8563 0,0265
Cumene 543,0399 4,5182 0,1401
Phenol 1262,6263 13,4161 0,4160
Aseton 779,2071 13,4161 0,4160
Air 0,1782 0,0099 0,0003
NH4OH 0,9918 0,0283 0,0009
NH4HSO4 1,0245 0,0089 0,0003
Total 2717,3974 32,2538 1,0000
10.000 Ton/Tahun, 2009
Maksimum penguapan = 80%
N 7Aseton = 80% x N 6Aseton = 80% x 13,4161 kmol/jam = 10,7329 kmol/jam
7
FAseton = N 7Aseton x Mr aseton
7
FAseton = 10,7329 kmol/jam x 58,08 kg/mol = 623,3668 kg/jam
9
FAseton = FAseton
6 7
- FAseton
9
FAseton = 779,2071kg/jam - 623,3668 kg/jam = 155,8403 kg/jam
YCHP 0,0015
N 7CHP = N 7Aseton x = 10,7329 kmol/jam x = 0,0165 kmol/jam
YAseton 0,9731
7
FCHP = 0,0165 kmol/jam x 152,193 kg/mol = 2,5112 kg/jam
9
FCHP = FCHP
6 7
- FCHP
9
FCHP = 130,3296 kg/jam - 2,5112 kg/jam = 127,8184 kg/jam
YCumene 0,0154
N 7Cumene = N 7Aseton x = 10,7329 kmol/jam x = 0,1699 kmol/jam
YAseton 0,9731
7
FCumene = 0,1699 kmol/jam x 120,19 kg/mol = 20,4203 kg/jam
9
FCumene = FCumene
6 7
- FCumene
9
FCumene = 543,0399 kg/jam - 20,4203 kg/jam = 522,6196 kg/jam
YAir 0,0002
N 7Air = N 7Aseton x = 10,7329 kmol/jam x = 0,0022 kmol/jam
YAseton 0,9731
7
FAir = 0,0022 kmol/jam x 18 kg/mol = 0,0396 kg/jam
9
FAir = FAir
6 7
- FAir
9
FAir = 0,1782 kg/jam - 0,0396 kg/jam = 0,1386 kg/jam
YPhenol 0,0100
N 7Phenol = N 7Aseton x = 10,7329 kmol/jam x = 0,1103 kmol/jam
YAseton 0,9731
7
FPhenol = 0,1103 kmol/jam x 94,113 kg/mol = 10,3807 kg/jam
9
FPhenol = FPhenol
6 7
- FPhenol
9
FPhenol = 1262,6263kg/jam - 10,3807 kg/jam = 1252,2456 kg/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
A.5 Decanter
Diketahui :
• CHP, Cumene dan Acetone tidak larut didalam air
• NH4OH terlarut sempurna dalam air
• Kelarutan NH4HSO4 air = 100 kg / 100 kg air = 100%
• Kelarutan Air dalam Phenol (zat organik) = 0,421%
Maka :
Hidroksida = 0,9918 kg/jam

11
FAmonim
Hidrogen Sulfat = FAmonium Hidrogen Sulfat x 100%

11 10
FAmonium
Hidrogen Sulfat = 1,0245 kg/jam x 100% = 1,0245 kg/jam

11
FAmonium
12
FAir = FAir
10
x 0,421%
12
FAir = 0,1386 kg/jam x 0,421% = 0,0006 kg/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
A.5 Destilasi
Komposisi bahan masuk :

Material Kg Kmol XF
CHP 127,8184 0,8398 0,0397
Cumene 522,6196 4,3483 0,2053
Phenol 1252,2456 13,3058 0,6283
Aseton 155,8403 2,6832 0,1267
Air 0,0006 0,0000 0,0000
Total 2058,5245 21.1771 1,0000
Diinginkan produk atas mengandung CHP sebanyak 99,9% dan phenol mengandung
produk bawah 99,9%
Key Point
- Light Key : CHP
- Heavy Key : Phenol
10.000 Ton/Tahun, 2009
Kondisi feed pada bubble point
Untuk menentukan temperatur umpan masuk dilakukan trial and error
Temperatur = 157,55 oC
Tekanan = 1 atm
Komponen Xi Pi Ki = Pi/Pt Yi =
Xi.Ki
CHP 0,0397 341,5179 0,4494 0,0178
Cumene 0,2053 328,5536 0,4323 0,0888
Phenol 0,6283 108,5488 0,1428 0,0897
Asetone 0,1267 4820,8233 6,3432 0,8037
Air 0,0000 1616,1467 2,1265 0,0000
Total 1,0000 1,000
Menentukan distribusi masing-masing komponen

K lk K
α= = f
K hk K hk
dimana : Kf = Ki tiap komponen feed
Khk = Ki komponen heavy key, Phenol
Komponen Ki = Pi/Pt α Log α

CHP 0,4494 3,1462 0,4978
Cumene 0,4323 3,0268 0,4810
Phenol 0,1428 1,0000 0,0000
Asetone 6,3432 44,4116 1,6475
Air 2,1265 14,8887 1,1729
Light key
10.000 Ton/Tahun, 2009
(CHP )D 0,999 × 0,0397
log = log
(CHP )B 0,001 × 0,0397 ...................… (1)
= 2.9996
Maka
(CHP )D = 1000
(CHP )B
Heavy key
(Phenol)D 0,001 × 0,6283
log = log
(Phenol)B 0,999 × 0,6283 ............................… (2)
= −2,9996
Maka
(CHP )D
= 0,0010
(CHP )B
Dengan menggunakan persamaan Hengstebeek,

iD
log = m log α + b ..................................… (3)
iB
Dari substitusi persamaan (1) dan (2) didapat :
m = 12,0514
b = -2,9996
Sehingga persamaan menjadi :
iD
log = 12,9996 log α - 2,9996
iB
iD
Maka diperoleh harga untuk komponen non key, yaitu :
iB
iD iD
Komponen Log α log
iB iB
Cumene 0,4810 2,7971 626,7582
Acetone 1,6475 16,8551 7,1631x1016
Air 1,1729 11,1355 1,3662x1011
10.000 Ton/Tahun, 2009
iD
=A ................................... (4)
iB
iD + iB = iF ................................... (5)
Dari persamaan (4) dan (5) didapat :
iB ⋅ A + iB = iF
iF ................................... (6)
iB =
A +1
Dari persamaan (5) didapat :

iD = iF − iB ....................................... (7)
Komposisi destilat dan bottom

Komposisi Bottom
Komponen Kmol Kg XD
CHP 0,0013 0,1979 0,0001
Cumene - - -
Phenol 13,2925 1250,9971 0,9999
Acetone - - -
Air - - -
Total 13,2938 1251,1950 1,0000
Trial pada Bottom, didapat T = 181,8 oC dan P = 1 atm

Komponen Xi Pi Ki = Pi/Pt Yi = Xi.Ki
CHP 0,0001 3246,0690 4,2711 0,0004
Cumene - 1537,7875 2,0234 -
Phenol 0,9999 760,5182 1,0007 1,0006
Acetone - 15252,5198 20,0691 -
Air - 7822,0348 10,2922 -
Total 1,0000 1,0010
10.000 Ton/Tahun, 2009
Komposisi Destilat
Komponen Kmol Kg XD
CHP 0,8385 127,6138 0,1064
Cumene 4,3483 522,6222 0,5516
Phenol 0,0133 1,2517 0,0017
Acetone 2,6832 155,8403 0,3404
Air 0,0000 0,0000 0,0000
Total 7,8833 807,3280 1,0000
Trial pada Top, didapat T = 137,34 oC dan P = 1 atm

Komponen Yi Pv Ki = Pv/Pt Yi /Ki
CHP 0,1064 646,2288 0,8503 0,1251
Cumene 0,5516 505,6274 0,6653 0,8291
Phenol 0,0017 188,2367 0,2477 0,0069
Acetone 0,3404 6631,5908 8,7258 0,0390
Air 0,0000 2503,8880 3,2946 0,0000
Total 1,0000 1,0001
Neraca Massa Kolom Destilasi

Input Output
Komponen
Aliran 14 Top Bottom
CHP 127,8184 127,6138 0,1979
Cumene 522,6196 522,6222 -
Phenol 1252,2456 1,2517 1250,9971
Aseton 155,8403 155,8403 -
Air 0,0006 0,0000 -
Total 2058,5245
2058,5230
10.000 Ton/Tahun, 2009
Condensor – 01 (CD – 01)
14 Vd
Air pendingin Air pendingin bekas

CD 202
L D
15 16
Neraca massa :
V = L + D
Dimana : V = Aliran uap dari kolom destilasi
L = Aliran refluks
D = Aliran destilat
L
R= = 0,00002 kmol/jam
D
V = (R + 1) × D
= ((0,00002 + 1) × 7,8833) kmol/jam
= 7,8835 kmol/jam
L = V−D
= (7,8835 − 7,8833) kmol/jam
= 0,0002 kmol/jam
Komposisi umpan masuk (V) Condensor

Komponen Kmol Kg Xi
CHP 0,8388 127,5695 0,1064
Cumene 4,3485 522,6462 0,5515
Phenol 0,0134 1,2611 0,0017
Acetone 2,6835 155.8577 0,3404
Air 0,0000 0,0000 0,0000
Total 7,8842 807,4245 1,0000
10.000 Ton/Tahun, 2009
Komposisi Refluks (L) Condensor
Komponen Kmol Kg Xi
CHP 0,00002 0,0029 0,1064
Cumene 0,00010 0,0119 0,5515
Phenol 0,00000 0,0000 0,0017
Acetone 0,00006 0,0035 0,3404
Air 0,00000 0,0000 0,0000
Total 0,00018 0,0184 1,0000
Komposisi Destilat (D) Condensor

Komponen Kmol Kg Xi
CHP 0,8385 127,6138 0,1064
Cumene 4,3483 522,6222 0,5515
Phenol 0,0133 1,2517 0,0017
Acetone 2,6832 155,8403 0,3404
Air 0,0000 0,0000 0,0000
Total 7,8833 807,3280 1,0000
Neraca Massa Condensor

Input Output
Komponen
Feed (V) Destilat (D) Refluks (L)
CHP 127,6595 127,6138 0,0029
Cumene 522,6462 522,6462 0,0119
Phenol 1,2611 1,2517 0,0000
Aseton 155,8577 155,8403 0,0035
Air 0,0000 0,0000 0,0000
Total
807,4245 807,3463
10.000 Ton/Tahun, 2009
Reboiler – 01 (RB – 01)
Neraca Massa :
Q=
(L − L)
*
Feed masuk pada kondisi bubble point, maka q = 1

Sehingga :
L* = F + L
Dimana : L* = trap out
F = komposisi feed KD –201
L = komposisi liquid KD –201
Maka :
L* = (21,1771 + 0,0002) kmol/jam
= 21,1773 kmol/jam
V* = F ⋅ (q − 1) + V
= (21,1773 ⋅ (1 − 1) + 7,8835) kmol/jam
= 7,8835 kmol/jam
B* = L* − V*
= (21,1773 − 7,8835) kmol/jam
= 13,2938 kmol/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
Komposisi trap out (L*) Reboiler
Komponen Kmol Kg Xi
CHP 0,0021 0,3196 0,0001
Cumene - - -
Phenol 21.1752 1992,8616 0,9999
Acetone - - -
Air - - -
Total 21,1773 1993,1812 1,0000
Komposisi uap keluar (V*) Condensor

Komponen Kmol Kg Xi
CHP 0,0008 0,1218 0,0001
Cumene - - -
Phenol 7,8827 741,8645 0,9999
Acetone - - -
Air - - -
Total 7,8835 742,9863 1,0000
Komposisi Bottom (B*) Condensor

Komponen Kmol Kg Xi
CHP 0,0013 0,2023 0,0001
Cumene - - -
Phenol 13,2925 1250,9943 0,9999
Acetone - - -
Air - - -
Total 13,2938 1251,1966 1,0000
10.000 Ton/Tahun, 2009
Neraca Massa Reboiler
Input Output
Komponen
Feed (L*) Destilat (V*) Refluks (B*)
CHP 0,3196 0,1218 0,2023
Cumene - - -
Phenol 1992,8616 741,8645 1250,9943
Aseton - - -
Air - - -
Total 1993,1812
1993,1829
10.000 Ton/Tahun, 2009
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur acuan : 25 oC = 298,15 K
Perhitungan beban panas pada alur masuk dan keluar dihitung dengan rumus:
Q=n .......................................................................................................................... (Smith,2001)
Dimana:
Q = kJ/jam
n = kmol/jam
Cp = kJ/kmol K
B.1 Data Perhitungan Cp

Tabel B.1 Nilai konstanta a, b, c, d dan e untuk perhitungan Cp gas
Komponen A B C D E
Air 3,40471E+01 -9,65604E-03 3,29883E-05 -2,04467E-08 4,30228E-12
Aseton -2,31317E+01 1,62824E-01 8,0154E-05 -1,60497E-07 5,81406-11
Phenol -3,61498+01 5,66519E-01 -4,11357E-04 9,39030E-08 1,808687E-11
(Reklaitis, 1983)
Perhitungan kapasitas panas gas dihitung dengan rumus:
Cpg = A + BT + CT2 + DT3 + ET4 ......................................... (Reklaitis, 1983)
Dimana Cpg = kJ/kmol.K
Tabel B.2 Nilai konstanta a, b, c, d dan e untuk perhitungan Cp cair

Komponen A B C D E
Air 1,82964E+01 4,72118E-01 -1,33878E-03 1,31424E-06 -
Phenol -3,61614E+01 1,15354E+00 -2,12291E-03 1,74183E-06 -
Aseton 1,68022E+01 8,48409E-01 -2,64114E-03 3,39139E-06 -
H2SO4 5,9830E+04 3,9520E+02 -5,2067E-01 -1,60497E-07 5,81406E-11
10.000 Ton/Tahun, 2009
Perhitungan kapasitas panas cairan dihitung dengan rumus:
Cpl = A + BT + CT2 + DT3 + ET4 .....................................(Chemcad database)
Dimana Cpl = J/kmol.K
B.2 Estimasi Cp Cairan dengan metode Hurst dan Harrison

Tabel B.3 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp
Grup ΔCp (kJ/kmol.K)
CH3 36,82
CH2 30,38
15,90
C
C 24,69
CH2OH 73,22
CH 24,69
CH 21,34
O 35,15
(Perry, 1999)
Perhitungan kapasitas panas dihitung dengan rumus:
Cp = Σi=1 Ni ∆Cp................................................................(Perry, 1999)
Dimana:
Cp = Kapasitas panas (kJ/kmol.K)
Ni = Jumlah grup i dalam senyawa
∆Cp = Nilai kontribusi grup i
1. Cumene
CH ) + 1 ( C CH3
Cpcumene = 1 ( ) + 2 ( CH )+3( )+2( C )
= 1 (24,69) + 1 (24,69) + 2 (21,34) + 3 (36,82) + 2 (15,90)
= 234,32 J/mol.K

10.000 Ton/Tahun, 2009
2. Cumene Hidroperoksida
CH ) + 1( C CH CH3 CH2 )
CpCHP = 1( ) + 2( ) + 2( ) + 1(
+ 2( C ) + 1( O )+1( CH2OH )
= 1(24,69) + 1(24,69) + 2(21,34) + 2(36,82) + 1(30,38) + 2(15,90)

+ 1(35,15) + 1(73,22)
= 263,03 J/mol.K
B.3 Estimasi Cp Gas dengan metode Rihani dan Doraiswamy

Tabel B.4 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp
Group a b x 102 c x 104 d x 106
0.3945 2.1363 -0.1197 0.002596

CH2
C C 0.4736 3.5183 -0.3150 0.009205
C 2.8443 1.0172 -0.0690 0.001866
OH 6.5128 -0.1347 0.0414 -0.001623
A = Σi=1 Ni . Ai
B = Σi=1 Ni . Bi
C = Σi=1 Ni . Ci
D = Σi=1 Ni . Di
Subtitusi ke persamaan :
Cpg = A + BT + CT2 + DT3
Dimana:
Cp = Kapasitas panas (kal/mol.oC)
Ni = Jumlah grup i dalam senyawa
ai, bi, ci, di = Nilai kontribusi grup i
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel B.5 Estimasi Cp Cumene
Jumlah ikatan Cumene a b x 102 c x 104 d x 106
C C
2 0.4736 3.5183 -0.3150 0.009205
1 C 2.8443 1.0172 -0.0690 0.001866
Cpg = A + BT + CT2 + DT3 3.7195 8.0538 -0.699 0.0203
Tabel B.6 Estimasi Cp Cumene Hidroperoksida

Jumlah ikatan CHP a b x 102 c x 104 d x 106
2 C C 0.4736 3.5183 -0.3150 0.009205
1 C 2.8443 1.0172 -0.0690 0.001866
1 0.3945 2.1363 -0.1197 0.002596

CH2
-
1 OH 6.5128 -0.1347 0.0414
0.001623
Cpg = A + BT + CT2 + DT3 10.6988 10.0554 -0.7773 0.0212
B.4 Nilai Panas Laten

Tabel B.7 Nilai panas laten
Komponen ΔHvl (kJ/kmol)
Air 40.656,2
Aseton 29.087,2
Phenol 45.693
CHP 27.781,76
Cumene 37.530,48
(Chemcad database)
10.000 Ton/Tahun, 2009
B.5 Nilai Panas Reaksi Pembentukan
Tabel B.8 Nilai panas pembentukan
Komponen ΔHf (kJ/kmol)
Phenol -158,1552
Aseton -250,1195
CHP -174,3054
Air 241.820
NH4HSO4 -1.019,850
H2SO4 -813,9972
NH4OH -361,2047
(Reklaitis, 1983)
B.6 Heater 1
saturated steam 190 oC
Cumene Cumene
30 oC 50 oC
CHP CHP
Kondensat pada 190 oC
Neraca Panas Masuk

Alur 1 (P = 1 atm, T = 303,15 K)
Panas masuk =
Tabel B.9 Neraca panas masuk Heater (E-101)
Komponen N (kmol/jam) Qin (kJ/jam)
CHp 14,2724 648,5500 9256,3650

Cumene 4,5182 282,4500 1276,1656
Jumlah 10.532,5306
10.000 Ton/Tahun, 2009
Neraca Panas Keluar
Alur 2 (P = 1 atm, T = 323,15 K)
Panas keluar = Qout = ∑i =1 N o ⎡ ∫ Cp dT ⎤

n 323,15
⎢⎣ 298,15 ⎥⎦
Tabel B.10 Neraca panas keluar Heater (E-101)
323,15
Komponen N (kmol/jam) ∫298 ,15
Cp dT Qout (kJ/jam)
CHP 14,2724 3242,7500 46.281,8251

Cumene 4,5182 1412,2500 6.380,8280
Jumlah 52.662,6531
Steam yang diperlukan adalah

Qout − Qin
F=
λ (190 o C )
42130,1225 kJ / jam
=
1978,7800 kJ / kg
= 21,291 kg/jam
B.7 Reaktor (R-101)

Asam Sulfat
Air
3 Phenol
Aseton
CHP
CHP Cumene
Asam Sulfat
Cumene 2 R-101 4
Air
Neraca Panas Masuk

Panas masuk reaktor = panas keluar heater I + panas Alur 3
Panas keluar heater I = 52.662,6531 kJ/jam
Panas masuk = Qout = ∑i =1 N i ⎡ ∫ Cp dT ⎤

n 303,15
⎢⎣ 298,15 ⎥⎦
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel B.11 Neraca panas masuk alur 3 (R-101)
303,15
Cp dT Qin (kJ/jam)
H2SO4 0,0089 700.335,5527 6.232,9864

Air 0,0483 374,7055 18,0983
Jumlah 6.251,0847
Maka total panas masuk = 52.662,6531 kJ/jam + 6.251,0847 kJ/jam

= 58.913,7378 kJ/jam
Neraca Panas Keluar

Alur 4 (P = 1 atm, T = 323,15 K)

n 323,15
⎢⎣ 298,15 ⎥⎦
Maka total panas keluar dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel B.12 Neraca panas keluar reaktor (R-101)
323,15
Cp dT Qout (kJ/jam)
H2SO4 0,0089 3542496,4087 31528,2180

Air 0,0483 1878,9098 90,7513
Cumene 4,5182 1412,2500 6380,8280
CHP 0,8563 3242,7500 2776,7668
Phenol 13,4161 4237,7413 56853,9611
Aseton 13,4161 3179,4556 42655,8943
Jumlah 140.286,4195
Reaksi:
Cumene hidroperoksida Phenol Aseton
r = 13,4161 kmol/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
Panas reaksi pada keadaan standard:
ΔHr298,15 = Σ σ.ΔHf
= (1 x ΔHfphenol + 1 x ΔHfaseton) – 1 x ΔHfcumene hidroperoksida
= (1 x -158,1552 + 1 x -250,1195) – 1 x -174,3054
= -233,9693
Panas reaksi pada keadaan operasi (323,15 K):
323,15 323,15
ΔHr323,15 = ΔHr298,15 + (σ. ∫ Cp pheno l dT + σ. ∫ Cp aseton dT ) –
298,15 298,15
323,15
σ. ∫ Cp cumenehidroperoksida dT
298,15
= -233,9693 + (1 x 4237,7413 + 1 x 3179,4556) – 1 x 3242,7500

= 3940,4776 kJ/kmol
Maka panas reaksi untuk memproduksi 13,4161 kmol/jam phenol

r. ΔHr323,15 = 13,4161 kmol/jam x (3940,4776) kJ/kmol
= 52865,8418 kJ/jam

Perubahan panas yang terjadi di dalam reaktor adalah:
Q r. ΔHr323,15 + Qout – Qin
= (52865,8415 + 140.286,4195 – 58913,7378) kJ/jam
= 134238,5232 kJ/jam

Qout − Qin
F=
λ (190 o C )
10.000 Ton/Tahun, 2009
134238,5232 kJ / jam
=
1978,7800 kJ / kg
= 67.8390 kg/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
B.8 Reaktor Netralizer (R-201)
Amonium hidroksida
Phenol
5 Aseton
Phenol CHP
Aseton Cumene
CHP Asam Sulfat
Air
Cumene 4 R-201 6
Amonium Hidroksida
Asam Sulfat
Air Amonium Hidrogen Sulfat
Neraca Panas Masuk

Panas masuk reaktor = panas keluar reaktor I + panas Alur 5
Panas keluar reaktor I = 140.286,4195 kJ/jam
Panas masuk = Qi = ∑i =1 N i ⎡ ∫ Cp dT ⎤
n 303,15
⎢⎣ 298,15 ⎥⎦
Tabel B.13 Neraca panas masuk alur 5 (R-201)
303,15
Komponen N (kmol/jam) ∫
298 ,15
Cp dT Qin (kJ/jam)
NH4OH 0,0372 774,4584 28,8099

Jumlah 28,8099
Maka total panas masuk = 140.286,4195 kJ/jam + 28,8099 kJ/jam

= 140.315,2294 kJ/jam
Neraca Panas Keluar

Alur 6 (P = 1 atm, T = 323,15 K)

n 323,15
⎢⎣ 298,15 ⎥⎦
Maka total panas keluar dapat dilihat pada tabel berikut:
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel B.14 Neraca panas keluar reaktor netralizer (R-201)
323,15
Komponen N (kmol/jam) ∫ 298 ,15
Cp dT Qout (kJ/jam)
Air 0,0099 1878,9098 18,6012

Cumene 4,5182 1412,2500 6380,8280
CHP 0,8563 3242,7500 2776,7668
Phenol 13,4161 4237,7413 56853,9611
Aseton 13,4161 3179,4556 42.655,8943
NH4OH 0,0283 3872,2920 109,5859
NH4HSO4 0,0089 -94,1400 -0,8378
Jumlah 108794,7995
Reaksi:
Asam Amonium Amonium Air
Sulfat Hidroksida Sulfat
r = 0,0089 kmol/jam
Panas reaksi pada keadaan standard:

ΔHr298,15 = Σ σ.ΔHf
= (1 x ΔHfamonium sulfat + 1 x ΔHfair) – (1 x ΔHfasam sulfat +
1 x ΔHfamonium hidroksida)
= (1 x -1019,8500 + 1 x -241820,0000) – (1 x -813,9972 + 1 x -361,2047)
= -241664,6481
Panas reaksi pada keadaan operasi (323,15 K):
323,15 323,15
ΔHr323,15 = ΔHr298,15 + (σ. ∫ Cp amonium sulfat dT + σ. ∫ Cp air dT ) –
298,15 298,15
10.000 Ton/Tahun, 2009
323,15 323,15
(σ. ∫ Cp asamsulfat dT σ. ∫ Cp amonium hidroksida dT )
298,15 298,15
= -241664,6481 + (1 x -94,1400 + 1 x 1878,9098) – (1 x 3542496,4087

+ 1 x 774,4584)
= -3783150,745 kJ/kmol
Maka panas reaksi untuk memproduksi 0,0089 kmol/jam phenol

r. ΔHr323,15 = 0,0089 kmol/jam x (-3783150,745) kJ/kmol
= -33670,0416 kJ/jam

Perubahan panas yang terjadi di dalam reaktor adalah:
Q r. ΔHr323,15 + Qout – Qin
= (-33670,0416 + 108794,7995– 140.315,2294) kJ/jam
= -65.190,4715 kJ/jam
Tanda Q negatif, berarti sistem melepas panas sebesar 65.127,6668 kJ/jam. Maka
untuk menyerap panas ini digunakan air pendingin.
Data air pendingin yang digunakan:

T masuk = 30 oC
T keluar = 45 oC
318 ,15
∫ 303,15
Cp dT = 1127,4029 kJ/kmol
Jumlah air pendingin yang digunakan adalah:
F =
65.190,4715 kJ / jam
= x 18 kg / kmol
1127,4029 kJ / kmol
= 1040,8244 kg/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
B.9 Vaporizer (VP-201)
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
7 Air
Phenol
Aseton
CHP
Cumene 6 VP-201
Air
Amonium Hidroksida
Phenol
9 Aseton
CHP
Cumene
Air
Amonium Hidroksida
Neraca Panas Masuk

Panas masuk vaporizer = panas keluar reaktor netralizer
Panas keluar reaktor netralizer = 108794,7995 kJ/jam
Neraca Panas Keluar
Panas keluar = Qout = ∑i =1 N 7 ⎡ ∫ Cp dT ⎤ + ∑i =1 N 9 ⎡ ∫ Cp dT ⎤

n 356 , 7 n 356 , 7
⎢⎣ 298,15 ⎥⎦ ⎢⎣ 298,15 ⎥⎦
Alur 7 (P = 1 atm, T = 356,7 K)

Maka total panas keluar alur 7 dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel B.15 Neraca panas alur 7
N BP Qout
∫
356 , 7
Komponen
(kmol/jam)
298,15
Cpl dT
∫298,15
Cpg dT
ΔHvl (kJ/jam)
Air 0,0022 4.418,8884 9,7216
Cumene 0,1699 3.307,4895 561,9425
CHP 0,0165 7.594,5205 125,3096
Phenol 0,1103 -24.362,4004 -2.687,1728
Aseton 10,7329 3.960,8053 982,2367 29087,2000 365.243,1844
Jumlah 363.252,9853
10.000 Ton/Tahun, 2009
Alur 9 (P = 1 atm, T = 356,7 K)
Total panas keluar alur 9 dapat dilihat pada tabel berikut:
N BP Qout
∫
356 , 7
Komponen
(kmol/jam)
298,15
Cpl dT
∫BP
Cpg dT
ΔHvl (kJ/jam)
Air 0,0077 4.418,8884 34,0254
Cumene 4,3483 3.307,4895 14.381,9566
CHP 0,8398 7.594,5205 6.377,8783
Phenol 13,3058 10.244,4871 136.311,0965
Aseton 2,6832 3.960,8053 982,2367 29087,2000 91.309,9453
NH4OH 0,0283 9.068,9090 256,6501
NH4HSO4 0,0089 -220,4759 -1,9622
Jumlah 248.669,5900
Maka panas total keluar Vaporizer = (363.252,9853 + 248.669,5900) kJ/jam

= 611922.5753 kJ/jam
Panas penguapan di Alur 7

Panas penguapan H2O pada alur 7, Hvapair 7 = Hvap H2O x n H2O
= 40.657,015 x 0,0022
= 89,4454
Panas penguapan aseton pada alur 7, Hvap aseton 7 = Hvap Aseton x n Aseton
= 29.121,415 x 10,7329
= 312.557,2351
CHP 7
Panas penguapan CHP pada alur 7, Hvap = Hvap CHP x n CHP
= 37.552,618 x 0,0165
= 619,6182
Panas penguapan cumene pada alur 7, Hvap cumene 7 = Hvap Cumene x n Cumene
= 37.531,470 x 0,1699
= 6.376,5968
Panas penguapan total alur 7 = 319.642,8955
10.000 Ton/Tahun, 2009
Q = (Q7 + Q9 + Hvap7) – Q6
= 822770,6713 kJ/jam

Qout − Qin
F=
λ (190 o C )
822.770,6713 kJ / jam
=
1978,7800 kJ / kg
= 415,7969 kg/jam
B.10 Kondensor (CD-201)
Neraca Panas Masuk

Panas masuk Kondensor = Q7 + Hvap7
Panas keluar Vaporizer = 682895,8808 kJ/jam
Neraca Panas Keluar

Komponen N (kmol/jam) Qout (kJ/jam)
Air 0,0022 374,7055 0,8244

Cumene 0,1699 282,4500 47,9883
CHP 0,0165 648,5500 10,7011
Phenol 0,1103 830,4714 91,6090
Aseton 10,7329 3.523,9481 6.724,5635
10.000 Ton/Tahun, 2009
Jumlah 6.875,6782
Q = Qo – Qi = -358.741,6628 KJ/jam
T masuk = 30 oC
T keluar = 45 oC
318 ,15
∫303,15
F =
358.741,6628 kJ / jam
= x 18 kg / kmol
1127,4029 kJ / kmol
= 5727,6329 kg/jam
B.11 Cooler (E-201)

Air pendingin
30 OC
Phenol Phenol
Aseton Aseton
CHP CHP
Cumene 9 10 Cumene
Air Air
NH4OH NH4OH
NH4OHSO4 NH4OHSO4
Air pendingin bekas

45 OC
Neraca Panas Masuk

Panas masuk cooler = Panas keluar vaporizer
Panas keluar cooler = 248.669,5900 kJ/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
Neraca Panas Keluar
303,15
Cp dT Qout (kJ/jam)
Air 0,0077 374,7055 2,8852

Cumene 4,3483 282,4500 1.228,1773
CHP 0,8398 648,5500 544,6523
Phenol 13,3058 830,4714 11.050,0864
Aseton 2,6832 3.960,8053 10.627,6329
NH4OH 0,0283 774,4585 21,9172
NH4HSO4 0,0089 -18,8280 -0,1676
Jumlah 23.475,1837
Q = Qo – Qi = (23.475,1837-248.669,5900) Kj/jam
= -225.194,4063 KJ/jam

T masuk = 30 oC
T keluar = 45 oC
318 ,15
∫303,15
F =
225.195,3164 kJ / jam
= x 18 kg / kmol
1127,4029 kJ / kmol
= 3595,4311 kg/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
B.12 Heater 2
saturated steam 190 oC
CHP CHP
Cumene Cumene
o o
Aseton 30 C 157,55 C Aseton
Phenol Phenol
Air Air
Kondensat pada 190 oC
Neraca Panas Masuk

Alur 12 (P = 1 atm, T = 303,15 K)
Panas masuk =
Tabel B.19 Neraca panas masuk Heater (E-202)
Komponen N (kmol/jam) Qin (kJ/jam)
Air 0,00003 374,7055 0,0112

Cumene 4,3483 282,4500 1.228,1773
CHP 0,8398 648,5500 544,6523
Phenol 13,3058 830,4714 11.050,0864
Aseton 2,6832 3.960,8053 10.627,6328
Jumlah 23.450,5600
10.000 Ton/Tahun, 2009
Neraca Panas Keluar
Alur 13 (P = 1 atm, T = 323,15 K)

n 430 , 7
⎢⎣ 298,15 ⎥⎦
Tabel B.20 Neraca panas keluar Heater (E-202)
N BP Qout
∫
430 , 7
Komponen
(kmol/jam)
298 ,15
Cpl dT
∫
BP
Cpg dT
ΔHvl (kJ/jam)
Air 0,0000 5.671,8679 846.383,6594 40.656,2 0,0000
Cumene 4,3483 7.487,7495 32.558,9812
CHP 0,8398 17.193,0605 14.438,7322
Phenol 13,3058 24.698.2356 328.629,7832
Aseton 2,6832 3.960,8053 4.205,0816 29.087,2 99.957,4828
Jumlah 475.584,9794
Q = Qo – Qi = (475.584,9794 - 23.450,5600) Kj/jam

= 452.134,4194 KJ/jam
Qout − Qin
F=
λ (190 o C )
452.134,4194 kJ / jam
=
1978,7800 kJ / kg
= 228,4915 kg/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
B.12 Destilasi
Panas masuk kolom destilasi = panas keluar heater II = 475.493,4090 kJ/jam
LB.12.1 Kondensor
Menentukan Komposisi umpan

Tekanan = 1 atm
Tekanan = 1 atm
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel B.21 Titik didih umpan masuk destilasi
CHP 0,0397 341,5134 0,4494 0,0178

Cumene 0,2053 328,5513 0,4323 0,0888
Phenol 0,6283 108,5523 0,1428 0,0897
Asetone 0,1267 4820,7944 6,3432 0,8037
Air 1 x10-6 1616,1135 2,1265 2 x10-6
Total 1,0000 1,000
Maka suhu umpan 157,55oC = 430,7 K
Menentukan Kondisi operasi atas (kondensor total)
Tabel B.22 Dew point destilasi

Komponen Yi Pv Ki = Pv/Pt Yi /Ki
CHP 0,1064 646,2285 0,8503 0,1251

Cumene 0,5515 505,6399 0,6653 0,8290
Phenol 0,0017 188,2296 0,2477 0,0068
Acetone 0,3404 6631,3399 8,7254 0,0390
Air 4 x10-6 2503,9731 3,2947 1 x10-6
Total 1,0000 1,0000
Maka suhu destilat (D) adalah 137,34 oC dan P = 1 atm

Panas kondenser merupakan panas pada titik embun bagian atas kolom
destilasi Alur 14 (T =137,34 oC = 410,49 K) P = 1 atm
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel B.23 Panas kondensor
Vd BP
∫
430 , 7
Komponen
(kmol/jam)
298 ,15
Cpl dT
∫
BP
Cpg dT
ΔHvl
Qin (kJ/jam)
CHP 0,8388 14.571,6214 12.222,6760

Cumene 4,3485 6.346,0866 27.595,9576
Phenol 0,0134 20.585,2084 275,8418
Aseton 2,6832 3.960,8053 3.243,3920 29.087,2000 97.377,0772
Air 3 x10-5 5.671,8679 859,1305 40.656,2000 1,4156
Jumlah 137.472,9682
Kondensor melepaskan panas= - 137.472,9682 kJ/mol
Alur 15 (T =30 oC = 303,15 K) P = 1 atm

Tabel B.24 Panas kondensor
L BP Qout
Komponen ∫
298,15
Cpl dT
(kmol/jam) (kJ/jam)
CHP 3 x 10-5 648,5500 0,0163
Cumene 0,0001 282,4500 0,0369
Phenol 2 x 10-6 830,4714 0,0014
Aseton 8 x 10-5 626,5374 0,0505
Air 1 x 10-9 374,7055 4 x 10-7
0,1051
10.000 Ton/Tahun, 2009
Alur 16 (T =30 oC = 303,15 K) P = 1 atm
Tabel B. 25 Panas keluar kondensor (D)
D BP Qout
Komponen ∫
298,15
Cpl dT
(kmol/jam) (kJ/jam)
CHP 0,8385 648,5500 543,8092
Cumene 4,3483 282,4500 1.228,1773
Phenol 0,0017 830,4714 1,4118
Aseton 0,3404 626,5374 213,2733
Air 4 x 10-6 374,7055 0,0015
1.986,6731
Qo = 1.986,6731+ 0,1051 = 1.986,7783 kJ/jam

Qin = 137.472,9682 kJ/jam
Q = Qo – Qin = -135.486,1900 kJ/jam
T masuk = 30 oC
T keluar = 45 oC
318 ,15
∫303,15
F =
135.486,1900 kJ / jam
= x 18 kg / kmol
1127,4029 kJ / kmol
= 2.194,8795 kg/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
LB.13.2 Reboiler
Menentukan kondisi operasi bottom (reboiler)

Tabel LB.26 Boiling point reboiler
Trial pada Bottom, didapat T = 181,8 oC dan P = 1 atm
CHP 0,0001 1706,0640 3,9150 0,0002

Cumene - 983,5112 2,2569 -
Phenol 0,9999 435,7024 0,9998 0,9998
Acetone - 10894,3581 25,0000 -
Air - 4941,0877 11,3386 -
Total 1,0000 1,0000
Maka suhu vapor bottom (Vb) adalah 181,8 oC
10.000 Ton/Tahun, 2009
Panas Masuk
Alur 17 (T =181,8 oC = 454,93 K)
Tabel B. 27 Reboiler (L)
L* BP
∫
454 , 93
Komponen
(kmol/jam)
298,15
Cpl dT
∫
BP
Cpg dT
ΔHvl
Qin (kJ/jam)
CHP 0,0021 20.335,9338 1.200,5891 27.781,7600 103,5684

Phenol 21,1752 29.815,3442 -46,8670 45.693,000 1.597.911,872
Jumlah 1.598.015,44
Panas Keluar
Alur 18 (T =30 oC = 303,15 K) P = 1 atm
Tabel B. 28 Panas keluar Reboiler (VB)
V* BP Qout
Komponen ∫298,15
Cpl dT
(kmol/jam) (kJ/jam)
CHP 0,0008 648,5500 0,5188
Phenol 7,8872 29.815,3442 235.025,4137
235.025,9326
Alur 19 (T =30 oC = 303,15 K) P = 1 atm

Tabel B. 29 Panas keluar Reboiler (B*)
B* BP Qout
Komponen ∫298,15
Cpl dT
(kmol/jam) (kJ/jam)
CHP 0,0013 648,5500 0,8431
Phenol 13,2925 29.815,3442 396.320,4628
396.321,3059
Untuk mencari neraca energi reboiler yaitu dengan menggunakan rumus:
F HF + qr = D HD + B HB + qc (Mc. Cabe, 1983)
Keterangan:
F HF = panas umpan masuk kolom destilasi
10.000 Ton/Tahun, 2009
qr = Panas reboiler
D HD = Panas keluaran kondenser (Destilat)
B HB = Panas keluaran boiler (Buttom)
qc = Panas kondenser
sehingga
qr = D HD + B HB + qc - F HF
qr = D ∫CpdT + B ∫CpdT + qc – N13 ∫CpdT
qr = 1.986,6731 + 396.321,3059+ 137.472,9682 – 475.611,7608
qr = 60.169,1865 kJ/jam
Qout − Qin
F=
λ (190 o C )
60.169,1865 kJ / jam
=
1978,7800 kJ / kg
= 30,4027 kg/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Tangki Penyimpanan Cumene (TK-101)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Cumene untuk kebutuhan 10 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
A. Volume Tangki
Total volume bahan dalam tangki = 3.956,4076 liter/jamx10 hari x 24 jam
= 959.537,8279 liter = 959,5378 m3
Faktor kelonggaran = 20 % (Perry dan Green, 1999)
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 959,5378 m3
= 1,2 x 959,5378 m3
= 1.139,4454 m3
B. Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
Volume silinder
1
V = π D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
3
Vs = π D3
8
1
V = π D2 Hs (Hh = 1/6)
4
1
Vh = π D3
24
Vt = Vs + Vh
10.000 Ton/Tahun, 2009
10
Vt = π D3
24
24
D= 3 π Vt
10
D = 9,5506 m = 31,3335 ft
Tebal Silinder dan Tutup Tangki

Tinggi cairan dalam tangki,
4Vl
Hc =
πD 2
4 x 959,5378
Hc = = 14,3258 m
π ⋅ 9,5506 2
PD
Tebal shell, t = + Cc (Peters, 2004)
SE − 0,6P
( H c − 1) ρ
Pdesain = Poperasi + Ph = , psi
144
Pdesain = 27,3428 psi
P = 27,3428 × 1,2 = 32,8114 psi
(faktor kelonggaran 20%)
Joint efficiency (E) = 0,85 (Peters, 2004)
Allowable stress (S) = 12.650 psi (Brownell,1959)
Allowable corrosion (Cc) = 0,042 in/thn (Perry, 1999)
= 0,042 in (untuk 10 tahun)
R = 12,4347 ft
Maka, tebal shell:
(32,8114 psi) x 15,6667 x12
t= + 0,42
(12.650 psi)(0,85) − 0,6(32,8114 psi)
= 0,9947 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell)
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.2 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-102)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Asam sulfat untuk kebutuhan 60 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
A. Volume Tangki
Total volume bahan dalam tangki = 0,4966 liter/jamx60 hari x 24 jam
= 715,1423 liter = 0,7151 m3
3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 0,7151 m
= 1,2 x 0,7151 m3
= 0,8582 m3
Silinder (Shell)
1
V = π D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
3
Vs = π D3
8
1
V = π D2 Hs (Hh = 1/6)
4
1
Vh = π D3
24
Vt = Vs + Vh
10
Vt = π D3
24
24
D= 3 π Vt
10
D = 0,8689 m = 2,8508 ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
4Vl
Hc =
πD 2
4 x 0,3576
Hc= = 1,2066 m
π ⋅ 0,6897 2
PD
SE − 0,6P
( H c − 1) ρ
Pdesain = Poperasi + , psi
144
Pdesain = 16,9857
P = 16,9857 × 1,2 = 20,3828 psi
R = 1,4254 ft
Maka, tebal shell:
(20,3828 psi) x 1,4254 x12
t= + 0,42
(12.650 psi)(0,85) − 0,6(20,3828 psi)
= 0,4525 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell,1959)
C.3 Tangki Penyimpanan Amonium Hidroksida (TK-201)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Amonium Hidroksida untuk kebutuhan 30
hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
10.000 Ton/Tahun, 2009
A. Volume Tangki
Total volume bahan dalam tangki = 0,2721 liter/jamx 30 hari x 24 jam
= 915,8813 liter = 0,9159 m3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x = 0,9159 m3
= 1,2 x 0,9159 m3
= 1,0991 m3
Silinder (Shell)
1
V = π D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
3
Vs = π D3
8
1
V = π D2 Hs (Hh = 1/6)
4
1
Vh = π D3
24
Vt = Vs + Vh
10
Vt = π D3
24
24
D= 3 π Vt
10
D = 0,9436 m = 3,0959 ft

4Vl
Hc =
πD 2
4 x 0,4579
Hc = = 1,3103 m
π ⋅ 0,7489 2
PD
SE − 0,6P
10.000 Ton/Tahun, 2009
( H c − 1) ρ
144
Pdesain = 16,1613
P = 16,1613 × 1,2 = 19,3935 psi
R = 1,5479 ft
Maka, tebal shell:
(19,3935 psi) x 1,5479 x12
t= + 0,42
(12.650 psi)(0,85) − 0,6(19,3935 psi)
= 0,4535 in
C.4 Tangki Penyimpanan Aseton (TK-202)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Aseton untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
A. Volume Tangki
Total volume bahan dalam tangki = 826,4490 liter/jamx 30 hari x 24 jam
= 595.043,2926 liter = 595,0433 m3
= 1,2 x 595,0433 m3
= 714,0520 m3
10.000 Ton/Tahun, 2009
Silinder (Shell)
1
V = π D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
3
Vs = π D3
8
1
V = π D2 Hs (Hh = 1/6)
4
1
Vh = π D3
24
Vt = Vs + Vh
10
Vt = π D3
24
24
D= 3 π Vt
10
D = 8,1729 m = 26,8135 ft

4Vl
Hc =
πD 2
4 x 595,0433
Hc = = 11,3483 m
π ⋅ 8,1729 2
PD
SE − 0,6P
( H c − 1) ρ
144
Pdesain = 27,1774
P = 27,1774 × 1,2 = 32,6129 psi
10.000 Ton/Tahun, 2009
R = 13,4068 ft
Maka, tebal shell:
(32,6129 psi) x 13,4068 x12
t= + 0,42
2(12.650 psi)(0,85) − 1,2(32,6129 psi)
= 0,9089 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell,1959)
C.5 Tangki Penyimpanan Sementara Keluaran Atas Destilasi (TK-203)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan yang keluar dari atas kolom destilasi untuk
30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
A. Volume Tangki
Total volume bahan dalam tangki = 1.000,4762 liter/jamx 30 hari x 24 jam
= 720.342,8512 liter = 720,3429 m3
= 1,2 x 720,3429 m3
= 864,4114 m3
Silinder (Shell)
1
V = π D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
3
Vs = π D3
8
1
V = π D2 Hs (Hh = 1/6)
4
10.000 Ton/Tahun, 2009
1
Vh = π D3
24
Vt = Vs + Vh
10
Vt = π D3
24
24
D= 3 π Vt
10
D = 8,7104 m = 28,5770 ft

4Vl
Hc =
πD 2
4 x 720,3429
Hc = = 12,0947 m
π ⋅ 8,7104 2
PD
SE − 0,6P
( H c − 1) ρ
144
P = 28,2309 × 1,2 = 33,8771 psi
R = 14,2885 ft
Maka, tebal shell:
(33,8771 psi) x 14,2885 x12
t= + 0,42
(12.650 psi)(0,85) − 0,6(33,8771 psi)
= 0,9612 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell,1959)
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.6 Tangki Penyimpanan Phenol (TK-204)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Phenol untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
A. Volume Tangki
Total volume bahan dalam tangki = 1.181,6034 liter/jamx 30 hari x 24 jam
= 850.754,4772 liter = 850,7545 m3
3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 850,7545 m
= 1,2 x 850,7545 m3
= 1.020,9054 m3
Silinder (Shell)
1
V = π D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
3
Vs = π D3
8
1
V = π D2 Hs (Hh = 1/6)
4
1
Vh = π D3
24
Vt = Vs + Vh
10
Vt = π D3
24
24
D= 3 π Vt
10
D = 9,2072 m = 30,2069 ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
4Vl
Hc =
πD 2
4 x 850, 7545
Hc = = 12,7845 m
π ⋅ 9,2072 2
PD
SE − 0,6P
( H c − 1) ρ
144
P = 33,4914 × 1,2 = 40,1896 psi
R = 11,9877 ft
Maka, tebal shell:
(40,1896 psi) x 15,1034 x12
t= + 0,42
(12.650 psi)(0,85) − 0,6(40,1896 psi)
= 1,0989 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1,5 in (Brownell,1959)
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.7 Pompa 1 (J-101)
Fungsi : Memompa CHP dan cumene dari tangki (TK-101) ke heater 1 (E-
101)
Jenis : Pompa sentrifugal

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 2.715,1993 kg/jam = 1,6628 lbm/s
Densitas (ρ) = 694,8000 kg/m3 = 43,3748 lbm/ft3
Viskositas (μ) = 0,1271 cP = 0,0001 lbm/ft.s
1,6628 lbm/s
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,0383 ft3/s
43,3748 lbm/ft 3
= 1.7205,9586 gal/mnt
Perencanaan Diameter Pipa pompa :
Untuk aliran turbulen (Nre >2100),
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
Untuk aliran laminar ,
De = 3,0 × Q0,36 × μ0,18 (Walas, 1988)
dengan : D = diameter optimum (in) ρ = densitas (lbm/ft3)
Q = laju volumetrik (ft3/s) μ = viskositas (cP)
Asumsi aliran turbulen, maka diameter pipa pompa :

Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13

= 3,9 (0,0383 ft3/s )0,45 (43,3748 lbm/ft3)0,13
= 1,4673 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel :

Ukuran nominal : 2 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 2,0670 in = 0,1723 ft = 0,0525 m
Diameter Luar (OD) : 2,3750 in = 0,1979 ft
Inside sectional area : 0,0233 ft2
0,0383 ft 3 /s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 1,6453 ft/s
0,0233 ft 2
ρ ×v× D
Bilangan Reynold : NRe =
μ
(43,3748 lbm/ft 3 )(1,6453 ft/s)(0,1723 ft )
=
10 -4 lbm/ft.s
= 143.897,9260 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ε = 4,6.10-5 (Geankoplis,1997)
4,6.10 −5 m
Pada NRe = 143.897,9260 dan ε/D = = 0,0009
0,0525 m
maka harga f = 0,0050
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 ⎜⎜1 − 2 ⎟⎟
⎝ A1 ⎠ 2α .g c
1,6453 2
= 0,5 (1 − 0) = 0,0210 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,6453 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,0631 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 1,6453 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 0,0841 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
Pipa lurus 40 ft = Ff = 4f
D.2.g c
= 4(0,0050)
(40)(. 1,6453)2 = 0,1954 ft.lbf/lbm
(0,1723 ).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
1 Sharp edge exit = hex = ⎜⎜1 − 1 ⎟⎟
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
10.000 Ton/Tahun, 2009
1,6453 2
= (1 − 0 ) = 0,0421 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
Total friction loss : ∑ F = 0,4057 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli :
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
+ ∑ F + Ws = 0 (Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft²
ΔP
= 0 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 50 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+ (50 ft ) + 0 ft.lbf/lbm + 0,4057 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -50,4057 ft.lbf/lbm
Effisiensi pompa , η= 75 %
Ws = - η x Wp
-50,4057 = -0,75 x Wp
Wp = 67,2076 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m x Wp
2.715,1993 1 hp
= lbm/s × 67,2076 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,2032 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/4 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.8 Pompa 2 (J-102)
Fungsi : Memompa H2SO4 dari tangki H2SO4 (TK-102) ke reaktor 1 (R-101)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,8866 kg/jam = 0,0005 lbm/s
Densitas (ρ) = 1.798,0295 kg/m3 = 112,2471 lbm/ft3
0,0005 lbm/s
112,2471 lbm/ft 3
= 2,1709 gal/mnt
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)

De = 3,0 × Q0,36 × μ0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran laminar, maka diameter pipa pompa :

Desain pompa :
Di,opt = 3,0 (Q)0,36 (μ)0,18

= 3,0 (0,000005 ft3/s)0,36 (0,1030 cP)0,18
= 0,0243 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
Ukuran nominal : 0,125 in
0,000005 ft 3 /s
0,0004 ft 2
ρ ×v× D
μ
(112,2471 lbm/ft 3 )(0,0121 ft/s)(0,0224 ft )
=
10 -4 lbm/ft.s
= 439,6971 (Laminar)
Pada NRe = 439,6971
maka harga f = 0.04 (Geankoplis,1997)
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α .g c
0,01212
= 0,5 (1 − 0) = 1,1.10-6 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,01212
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 3.10-6 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 0,01212
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 5.10-6 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0.04)
(70)(. 0,0121)2 = 0,0011 ft.lbf/lbm
(0,0224).2.(32,174)
2
⎛ A1 ⎞ v2
1 Sharp edge exit = hex ⎜
= ⎜1 − ⎟
⎝ A2 ⎟⎠ 2.α .g c
0,01212
= (1 − 0 ) =2.10-6 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
10.000 Ton/Tahun, 2009
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft²
ΔP
= 0 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 50 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+ (50 ft ) + 0 + 0,0011 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-50,0011 = -0,75 x Wp
0,8866 1 hp
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 7.10-5 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.9 Pompa 3 (J-103)
Fungsi : Memompa campuran dari reaktor 1 (R-101) ke reaktor 2 (R-201)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50 oC
1,6633 lbm/s
57,6334 lbm/ft 3
= 12.953,4396 gal/mnt
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × μ0,18 (Walas, 1988)
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13

= 3,9 (0,0289 ft3/s)0,45 (57,6334 lbm/ft3)0,13
= 1,3400 in

10.000 Ton/Tahun, 2009
0,0289 ft 3 /s
0,0141 ft 2
ρ ×v× D
μ
(57,6334 lbm/ft 3 )(2,0468 ft/s)(0,1342 ft )
=
3.10 -4 lbm/ft.s
= 58.813,1228 (Turbulen)

4,6.10 −5 m
Pada NRe = 58.813,1228 dan ε/D = = 0,0011
0,0409 m
maka harga f = 0,0053
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α .g c
2,0468 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0326 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 2,0468 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,0468 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0053)
(60)(. 2,0468)2 = 0,6173 ft.lbf/lbm
(0,1342 ).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
10.000 Ton/Tahun, 2009
2,0468 2
= (1 − 0) = 0,0651 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft²
ΔP
= 0 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 60 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+ (60 ft ) − 0 ft.lbf/lbm + 0,9916 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-60,9916 = -0,75 x Wp
2.716,0895 1 hp
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,2459 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.10 Pompa 4 (J-201)
Fungsi : Memompa NH4OH dari tangki (TK-201) ke reaktor 2 (R-201)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
0,0008 lbm/s
63,9635 lbm/ft 3
= 5,6009 gal/mnt
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × μ0,18 (Walas, 1988)
Asumsi aliran laminar, maka diameter pipa pompa :
Desain pompa :
Di,opt = 3,0 (Q)0,36 (μ)0,18

= 3,0 (0,00001 ft3/s )0,36 (0,1010 cP)0,18
= 0,0341 in

10.000 Ton/Tahun, 2009
2
Inside sectional area : 0,0004 ft
0,00001 ft 3 /s
0,0004 ft 2
ρ ×v× D
μ
(63,9635 lbm/ft 3 )(0,0312 ft/s)(0,0224 ft )
=
10 -4 lbm/ft.s
= 659,0709 (Laminar)
Pada NRe = 659,0709
maka harga f = 0,0250 (Geankoplis,1997)
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α .g c
0,0312 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 8.10-6 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,0312 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 2,3.10-5 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
v2 0,0312 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 3.10-5 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0250)
(40)(
. 0,0312)
2
= 0,0027 ft.lbf/lbm
(0,0224 ).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
0,0312 2
= (1 − 0 ) = 1,5.10-5 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
10.000 Ton/Tahun, 2009
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft²
ΔP
= 0 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 60 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-60,0028 = -0,75 x Wp
1,3034 1 hp
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0001 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.11 Pompa 5 (J-202)
Fungsi : Memompa campuran dari reaktor 2 (R-201) ke vaporizer (VP-201).

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50 oC
1,6641 lbm/s
57,6445 lbm/ft 3
= 12.957,1201 gal/mnt
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × μ0,18 (Walas, 1988)


Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13

= 3,9 (0,0289 ft3/s )0,45 (57,6445 lbm/ft3)0,13
= 1,3402 in

10.000 Ton/Tahun, 2009
0,0289 ft 3 /s
0,0141 ft 2
ρ ×v× D
μ
(57,6445 lbm/ft 3 )(2,0474 ft/s)(0,1342 ft )
=
3.10 -4 lbm/ft.s
= 58.877,0875 (Turbulen)
4,6.10 −5 m
Pada NRe = 58.877,0875 dan ε/D = = 0,0011
0,0409 m
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α .g c
2,0474 2
= 0,5 (1 − 0) = 0,0326 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 2,0474 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,0474 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0055)
(30)(. 2,0474)2 = 0,3205 ft.lbf/lbm
(0,1342).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
10.000 Ton/Tahun, 2009
2,0474 2
= (1 − 0) = 0,0651 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft²
ΔP
= 0 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 25 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-25,5973 = -0,75 x Wp
2.717,3974 1 hp
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,1033 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.12 Pompa 6 (J-203)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 83,55 oC
0,4022 lbm/s
49,6907 lbm/ft 3
= 3.632,5733 gal/mnt

De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × μ0,18 (Walas, 1988)


Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13

= 3,9 (0,0081 ft3/s )0,45 (49,6907 lbm/ft3)0,13
= 0,7417 in
10.000 Ton/Tahun, 2009

0,0081 ft 3 /s
0,0037 ft 2
ρ ×v× D
μ
(49,6907 lbm/ft 3 )(2,1874 ft/s)(0,0687 ft )
=
10 -4 lbm/ft.s
= 63.263,8115 (Turbulen)
4,6.10 −5 m
Pada NRe = 63.263,8115 dan ε/D = = 0,0022
0,0209 m
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α .g c
2,1874 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0372 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 2,1874 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,1874 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0055)
(40)(. 2,1874)2 = 0,9529 ft.lbf/lbm
(0,687 ).2.(32,174)
10.000 Ton/Tahun, 2009
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
2,1874 2
= (1 − 0) = 0,0744 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft²
ΔP
= 0 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 25 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-26,2690 = -0,75 x Wp
656,7186 1 hp
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0256 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.13 Pompa 7 (J-204)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari vaporizer (VP-201) ke cooler (E-
201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 83,55 oC
1,2620 lbm/s
60,0853 lbm/ft 3
= 9.426,6978 gal/mnt
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × μ0,18 (Walas, 1988)


Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13

= 3,9 (0,0210 ft3/s )0,45 (60,0853 lbm/ft3)0,13
= 1,1677 in
10.000 Ton/Tahun, 2009

Diameter Luar (OD) : 1.66 in = 0,1383 ft
0,0210 ft 3 /s
0,0104 ft 2
ρ ×v× D
μ
(60,0853 lbm/ft 3 )(2,0195 ft/s)(0,1150 ft )
=
3.10 -4 lbm/ft.s
= 39.901,9915 (Turbulen)
4,6.10 −5 m
Pada NRe = 39.901,9915 dan ε/D = = 0,0013
0,0351 m
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α .g c
2,0195 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0317 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 2,0195 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,0195 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0055)
(40)(
. 2,0195)
2
= 0,4850 ft.lbf/lbm
(0,1150 ).2.(32,174)
10.000 Ton/Tahun, 2009
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
2,0195 2
= (1 − 0) = 0,0634 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft²
ΔP
= 0 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 30 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-30,7544 = -0,75 x Wp
2.060,6788 1 hp
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0941 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.14 Pompa 8 (J-205)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari decanter (DC-201) ke cooler 2 (E-

202)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
1,2606 lbm/s
60,1438 lbm/ft 3
= 9.407,6514 gal/mnt

De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × μ0,18 (Walas, 1988)

Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13

= 3,9 (0,0210 ft3/s )0,45 (60,1438 lbm/ft3)0,13
= 1,1668 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,0210 ft 3 /s
0,0141 ft 2
ρ ×v× D
μ
(60,1438 lbm/ft 3 )(1,4866 ft/s)(0,1150 ft )
=
4.10 -4 lbm/ft.s
= 29.351,9992 (Turbulen)
4,6.10 −5 m
Pada NRe = 29.351,9992 dan ε/D = = 0,0013
0,0351 m
Friction loss :
⎛ A2 ⎞ v 2
⎜
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 ⎜1 − ⎟⎟
⎝ A1 ⎠ 2α .g c
1,4866 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0172 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,4866 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,4866 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0042)
(40)(. 1,4866)2 = 0,2007 ft.lbf/lbm
(0,1150 ).2.(32,174)
10.000 Ton/Tahun, 2009
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
1,4866 2
= (1 − 0) = 0,0343 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft²
ΔP
= 0 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 30 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-30,3466 = -0,75 x Wp
2.058,5245 1 hp
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0927 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.15 Pompa 9 (J-206)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 137,34 oC
Viskositas (μ) = 0,2354 cP = 2.10-4 lbm/ft.s
0,4944 lbm/s
50,9020 lbm/ft 3
= 4.359,4544 gal/mnt
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × μ0,18 (Walas, 1988)


Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13

= 3,9 (0,0097 ft3/s )0,45 (50,9020 lbm/ft3)0,13
= 0,8077 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,0097 ft 3 /s
0,006 ft 2
ρ ×v× D
μ
(50,9020 lbm/ft 3 )(1,6188 ft/s)(0,0874 ft )
=
2.10 -4 lbm/ft.s
= 45.540,4833 (Turbulen)
4,6.10 −5 m
Pada NRe = 45.540,4833 dan ε/D = = 0,0017
0,0266 m
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α .g c
1,6188 2
= 0,5 (1 − 0) = 0,0204 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,6188 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,6188 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0051)
(40)(
. 1,6188)
2
= 0,3802 ft.lbf/lbm
(0,0874 ).2.(32,174)
10.000 Ton/Tahun, 2009
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
1,6188 2
= (1 − 0) = 0,0407 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft²
ΔP
= 0 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 40 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-40,5532 = -0,75 x Wp
807,3285 1 hp
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0486 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.16 Pompa 10 (J-207)
Fungsi : Memompa campuran bahan dari reboiler (RB-201) ke tangki
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 181,8 oC
Viskositas (μ) = 0,8707 cP = 6.10-4 lbm/ft.s
0,7662 lbm/s
66,1067 lbm/ft 3
= 5.202,2772 gal/mnt
De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Walas, 1988)
De = 3,0 × Q0,36 × μ0,18 (Walas, 1988)


Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13

= 3,9 (0,0116 ft3/s )0,45 (66,1067 lbm/ft3)0,13
= 0,9048 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
Inside sectional area : 0.0060 ft2
0,0116 ft 3 /s
0,006 ft 2
ρ ×v× D
μ
(66,1067 lbm/ft 3 )(1,9318 ft/s)(0,0874 ft )
=
6.10 -4 lbm/ft.s
= 19.079,4757 (Turbulen)
4,6.10 −5 m
Pada NRe = 19.079,4757 dan ε/D = = 0,0017
0,0266 m
Friction loss :
⎛ A2 ⎞ v 2
⎜
⎝ A1 ⎠ 2α .g c
1,9318 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0290 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,9318 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,9318 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0055)
(40)(. 1,9318)2 = 3,7791 ft.lbf/lbm
(0,0874)2.(32,174)
10.000 Ton/Tahun, 2009
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
1,9318 2
= (1 − 0) = 0,0580 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft²
ΔP
= 0 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 40 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-44,0256 = -0,75 x Wp
1.251,1966 1 hp
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0818 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.17 Cooler (E-201)
Fungsi : Menurunkan temperatur produk bawah Vaporizer yang akan
dimasukkan ke decanter
Dipakai : 1 OD tube10 BWG, panjang = 15 ft, 2 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 2060,6788 kg/jam = 2995,3996 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 83,55 oC = 4543,0137 °F
Temperatur akhir (T2) = 31 °C = 87,8 °F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 3.595,4311 kg/jam = 7926,5594 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 30 °C = 86 °F
Temperatur akhir (t2) = 45 °C = 113 °F
Panas yang diserap (Q) = 225.194,4063 kJ/jam = 213.443,1092 Btu/jam
(1) Δt = beda suhu sebenarnya

Fluida Panas Fluida dingin Selisih
Temperatur yang
T1 = 182,39 °F t2 = 113 °F Δt1 = 63,39 °F
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 87,8 °F t1 = 86 °F Δt2 = 1,8°F
lebih rendah
T1 – T2 = 94,95 °F Selisih t2 – t1 = 27 °F Δt2 – Δt1 = -61,59 °F
Δt 2 − Δt 1 - 61,59
LMTD = = = 18,5079 °F
⎛ Δt 2 ⎞ ⎛ 1,8 ⎞
ln⎜⎜ ⎟⎟ ln⎜ ⎟
Δt
⎝ 1⎠ ⎝ 63,39 ⎠
T1 − T2 94,95
R= = = 3,5033
t 2 − t1 27
10.000 Ton/Tahun, 2009
t 2 − t1 54
S= = = 0,2801
T1 − t 1 182,39 − 87,8
Dari Fig 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,68

Maka Δt = FT × LMTD = 0,68 × 18,5079 = 12,5854 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 182,39 + 87,8
Tc = = = 135,095 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 113
tc = = = 99,5 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan cooler dengan spesifikasi:

- Diameter luar tube (OD) = 3/4 in
- Jenis tube = 10 BWG
- Pitch (PT) = 1 in Square pitch
- Panjang tube (L) = 15 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, UD = 40 Btu/h ft2 oF, faktor pengotor (Rd)
= 0,003.
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 213.443,1092 Btu/jam
A= = = 423,9907 ft 2
U D × Δt Btu
40 × 12,5854 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o
Luas permukaan luar (a″) = 0,1820 ft2/ft (Tabel 10, Kern)

A 423,9907 ft 2
Jumlah tube, N t = = = 155,3080 buah
L × a " 15 ft × 0,1820 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 158 tube dengan
ID shell 17 ¼ in.
10.000 Ton/Tahun, 2009
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 15 ft × 158 × 0,18201ft 2 /ft
= 431,3400 ft 2
Q 213.443,1092 Btu/jam Btu
UD = = = 39,3185
A ⋅ Δt 431,3400 ft × 12,5854 °F
2
jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
Fluida dingin : air, tube

(3) Flow area tube, at′ = 0,1820 in2 (Tabel 10, Kern)
N t × a 't
at = (Pers. (7.48), Kern)
144 × n
158 × 0,182
at = = 0,0998 ft 2
144 × 2
(4) Kecepatan massa
w
Gt = (Pers. (7.2), Kern)
at
4.543,0137 lb m
Gt = = 45.499,6503
0,0998 jam ⋅ ft 2
(5) Bilangan Reynold
Pada tc = 99,5 °F
μ = 0,65 cP = 1,5724 lbm/ft2⋅jam (Gbr. 15, Kern)
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 1/4 in OD, 18 BWG, diperoleh
ID = 1,15 in = 0,0958 ft
ID × G t
Re t = (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,4820/12 × 45.499,6503
Re t = = 37,6014
48,6038
L
= 373,4440
D
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 2
Pada tc = 99,5 °F
10.000 Ton/Tahun, 2009
c = 0,3908 Btu/lbm°F (Gbr 3, Kern)
k = 0,2778 Btu/jam.ft°F (Tabel 5, Kern)

1 1
⎛ c ⋅ μ ⎞ 3 ⎛ 0,3908 × 48,6038 ⎞ 3
⎜ ⎟ =⎜ ⎟ = 68,3739
⎝ k ⎠ ⎝ 0,2778 ⎠
1
hi k ⎛c⋅μ ⎞ 3
= jH × ×⎜ ⎟ (Pers. (6.15), Kern)
φs D ⎝ k ⎠
h
io = h i x ID
φt φ t OD
= 56,5648
(7) Karena viskositas rendah, maka diambil φt = 1,6923
h
h io = io × φ t
φt
hio = 61,5193
Fluida panas : shell, bahan

(3′) Flow area shell
Ds × C' × B 2
as = ft (Pers. (7.1), Kern)
144 × PT
Ds = Diameter dalam shell = 17 ¼ in
B = Baffle spacing = 3,45 in
PT = Tube pitch = 1 in
C′ = Clearance = PT – OD
= 1– 3/4 = ¼ in
17,25 × 0,25 × 3,45
as = = 0,1034ft 2
144 × 1
(4′) Kecepatan massa
W
Gs = (Pers. (7.2), Kern)
as
7.926,5594 lb m
Gs = = 76.718,3062
0,1034 jam ⋅ ft 2
10.000 Ton/Tahun, 2009
(5′) Bilangan Reynold
Pada Tc = 135,095 °F
μ = 0,8940 cP = 2,1653lbm/ft2⋅jam (Gbr. 15, Kern)
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1 square pitch, diperoleh de = 0,91 in.
De =0,91/12 = 0,0790 ft
De × G s
Res = (Pers. (7.3), Kern)
μ
0,0790 x 76.718,3062
Re s = = 2.802,9060
2,1653
(6′) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 28
1
ho k ⎛c⋅μ ⎞ 3
(7′) = jH × ×⎜ ⎟ (Pers. (6.15), Kern)
φs De ⎝ k ⎠
ho
= 232,7121
φs
(8′) Karena viskositas rendah, maka diambil φs = 1

h
h o = o × φs
φs
ho = 232,7121 × 1 = 232,7121
(9’) Clean Overall coefficient, UC
h io × h o
UC = = 49,1367 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h io + h o
(Pers. (6.38), Kern)
(10’) Faktor pengotor, Rd
U C − U D 49,1367 − 39,3185
Rd = = = 0,0051
U C × U D 49,1367 × 39,3185
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 37,6014
f = 0,0100 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 0,7788 (Gbr. 6, Kern)
φt = 1,0378
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
ΔPt = (Pers. (7.53), Kern)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
ΔPt =
(0,0100) (45.499,6503) 2 (15)(2)
5,22 ⋅ 1010 (0,4820/12 )(0,7788)(1,0378)
= 0,2194 psi
2
V
(2) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh = 0,0025
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,0100
0,7788
= 0,1015 psi
ΔPT = ΔPt + ΔPr

= 0,2194 psi + 0,1015 psi
= 0,3209 psi
ΔPt yang diperbolehkan = 10 psi
Fluida panas : bahan, shell

(1′) Untuk Res = 2.802,9060
f = 0,0030 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)
φs =1
s=1
L
(2′) N + 1 = 12 × (Pers. (7.43), Kern)
B
N + 1 = 52,1739
10.000 Ton/Tahun, 2009
2
f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
(3′) ΔPs = (Pers. (7.44), Kern)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ D e ⋅ s ⋅ φ s
ΔPs =
(0,0030)(76.718,3062) 2 (17.25/12)(52,1739)
5,22 ⋅ 1010 (0.079)(1)(1)
= 0,3210 psi
ΔPs yang diperbolehkan = 10 psi
C.18 Kondensor (CD-201)

Fungsi : Mengubah fasa uap campuran aseton dengan senyawa yang
lainnya menjadi fasa cair
Dipakai : 3/4 in OD Tube 10 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 656,7186 kg/jam = 1.447,8150 lbm/jam
Temperatur akhir (T2) = 35 °C = 95 °F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 10.793,2702 kg/jam = 23.795,0594 lbm/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
Temperatur yang
T1 = 182,39 °F t2 = 113 °F Δt1 = 63,39 °F
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 95 °F t1 = 86 °F Δt2 = 9 °F
lebih rendah
Δt2 – Δt1 =
t2 – t1 =
T1 – T2 = 87,39 °F Selisih -54,39 °F
27 °F
Δt 2 − Δt 1 54,39
LMTD = = = 29,5664 °F
⎛ Δt 2 ⎞ ⎛ 9 ⎞
ln⎜⎜ ⎟⎟ ln⎜ ⎟
Δt
⎝ 1⎠ ⎝ 63,39 ⎠
T1 − T2 87,39
R= = = 3,2367
t 2 − t1 27
t 2 − t1 27
S= = = 0,2801
T1 − t 1 182,39 − 86
Maka Δt = FT × LMTD = 0,96 × 29,5664 = 28,3838 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 182,39 + 95
Tc = = = 138,695 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 113
tc = = = 99,5 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:
- Pitch (PT) = 1 5/16 in triangular pitch
10.000 Ton/Tahun, 2009
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, diperoleh UD = 125 Btu/jam⋅ft2⋅°F, faktor
pengotor (Rd) = 0,003.
Q 640.743,5080 Btu/jam
A= = = 180,5942 ft 2
U D × Δt Btu
125 × 28,3838 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o

A 180,5942 ft 2
L × a " 12 ft × 0,1820 ft 2 /ft
ID shell 12 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 12 ft × 98 × 0,1820 ft 2 /ft
= 214,0320 ft 2
Q 640.743,5080 Btu/jam Btu
UD = = = 105,4715
A ⋅ Δt 214,0320 ft × 28,3838 °F
2

N t × a 't
144 × n
98 × 0,1820
at = = 0,0619 ft 2
144 × 2
(4) Kecepatan massa
w
at
1.447,8150 lb m
Gt = = 23.378,0393
0,0619 jam ⋅ ft 2
Pada tc = 99,5 °F
Dari Tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 10 BWG, diperoleh
10.000 Ton/Tahun, 2009
ID = 0,4820 in
ID × G t
μ
(0,4820 / 12) × 23.378,0393
Re t = = 22,3677
41,9809
L 12
= = 298,7552
D (0,4820/12)
(7) Pada tc = 99,5 °F
1
hi k ⎛c⋅μ ⎞ 3
= jH × ×⎜ ⎟ (Pers. (6.15), Kern)
φs D ⎝ k ⎠
h
i = 405,3622
φs
h
h io = io × φ t
φt
hio = 455,67

Ds × C' × B 2
144 × PT
Ds = Diameter dalam shell = 12 in
PT = Tube pitch = 1 5/6 in
= 1 5/6 – 3/4 = 0,5625 in
12 × 0,5625 × 2,4
as = = 0,0857 ft 2
144 × 1 ,3125
10.000 Ton/Tahun, 2009
W
as
23.795,0594 lb m
Gs = = 277.609,0260
0,0857 jam ⋅ ft 2

Pada Tc = 108,695 °F
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1 5/16 triangular pitch, diperoleh de =
0,1813 ft
De × G s
μ
0,1813 × 277.609,0260
Re s = = 23.267,4851
2,1635
(7′) Pada Tc = 108,695 °F

1
ho k ⎛c⋅μ ⎞ 3
= jH × ×⎜ ⎟ (Pers. (6.15), Kern)
φs De ⎝ k ⎠
Karena viskositas rendah, maka diambil φs = 1

h
h o = o × φs
φs
ho = 271,7164
(8′) Clean Overall coefficient, UC
h io × h o 455,67 × 271,7164
UC = = = 170,2166 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h io + h o 455,67 + 271,7164
U C − U D 170,2166 − 105,4715
Rd = = = 0,0036
U C × U D 170,2166 × 105,4715
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi condensor dapat diterima.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 22,3677
f = 0,0100 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 0,778 (Gbr. 6, Kern)
φt = 1,7194
2
f ⋅Gt ⋅L ⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
2
ΔPt =
(0,0100)(23.378,0393) (12)(2 )
5,22 ⋅ 1010 (0,4820/12 )(0,778)(1,7194)
= 0,0454 psi
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,0800
0,778
= 8,1218 psi
ΔPT = ΔPt + ΔPr

= 0,0454 psi + 8,1218 psi
= 8,1672 psi
10.000 Ton/Tahun, 2009
(1′) Untuk Res = 23.267,4851
f = 0,0028 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)
φs =1
s=1
(2′) N + 1 = 60 (Pers. (7.43), Kern)
2
1 f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
(3′) ΔPs = × (Pers. (7.44), Kern)
2 5,22 ⋅ 1010 ⋅ D ⋅ s ⋅ φ
e s
2
1 (0,0025)(277.609,0260) (12 / 12) (60)
ΔPs = ×
2 5,22 ⋅ 1010 (0,1813)(1)(1)
= 1,3678 psi
C.19 Kondensor (CD-202)

Fungsi : Mengubah fasa uap keluaran atas kolom destilasi menjadi
fasa cair
Dipakai : 3/4 in OD Tube 10 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 807,3468 kg/jam = 1.779,8929 lbm/jam
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 2.194,8795 kg/jam = 4.838,8753 lbm/jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
Temperatur yang
T1 = 315,59 °F t2 = 113 °F Δt1 = 202,59 °F
lebih tinggi
Temperatur yang
T2 = 95 °F t1 = 86 °F Δt2 = 9 °F
lebih rendah
Δt2 – Δt1 =
t2 – t1 =
T1 – T2 = 220,59 °F Selisih -193,59 °F
27 °F
Δt 2 − Δt 1 193,59
LMTD = = = 62,1684 °F
⎛ Δt 2 ⎞ ⎛ 9 ⎞
ln⎜⎜ ⎟⎟ ln⎜ ⎟
Δt
⎝ 1⎠ ⎝ 205,59 ⎠
T1 − T2 220,59
R= = = 8,17
t 2 − t1 27
t 2 − t1 27
S= = = 0,1176
T1 − t 1 315,59 − 86
Maka Δt = FT × LMTD = 0,98 × 62,1684 = 60,925 °F
(2) Tc dan tc
T1 + T2 315,59 + 95
Tc = = = 205,295 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 113
tc = = = 99,5 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:
- Pitch (PT) = 1 in square pitch
10.000 Ton/Tahun, 2009
Q 128.416,1277 Btu/jam
A= = = 52,6943 ft 2
U D × Δt Btu
40 × 60,9251 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o

A 52,6943 ft 2
L × a " 15 ft × 0,1820 ft 2 /ft
ID shell 8 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 12 ft × 26 × 0,1820 ft 2 /ft
= 56,7840 ft 2
Q 128.416,1277 Btu/jam Btu
UD = = = 37,1191
A ⋅ Δt 56,7840 ft × 60,925 °F
2

N t × a 't
144 × n
26 × 0,1820
at = = 0,0164 ft 2
144 × 2
(4) Kecepatan massa
w
at
1.779,8929 lb m
Gt = = 108.328,2240
0,0164 jam ⋅ ft 2
Pada tc = 99,5 °F
Dari Tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 10 BWG, diperoleh
10.000 Ton/Tahun, 2009
ID = 0,4820 in
ID × G t
μ
(0,4820 / 12) ×108.328,2240
Re t = = 920,9248
4,7248
L 12
= = 298,7552
D (0,4820/12)
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 6,5
Pada tc = 99,5 °F
1
hi k ⎛c⋅μ ⎞ 3
= jH × ×⎜ ⎟ (Pers. (6.15), Kern)
φs D ⎝ k ⎠
h
i = 89,6015
φs
h
h io = io × φ t
φt
hio = 58,86

Ds × C' × B 2
144 × PT
PT = Tube pitch = 1 in
= 1 – 3/4 = 1/4 in
8 × 0,25 × 1,6
as = = 0,0222 ft 2
144 × 1
10.000 Ton/Tahun, 2009
W
as
4.838,8753 lb m
Gs = = 217.749,3872
0,0222 jam ⋅ ft 2

Pada Tc = 205,295 °F
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1 square pitch, diperoleh de = 0,079 in.
De × G s
μ
(0,079/12) × 217.749,3872
Re s = = 7.955,4814
2,1635
Pada Tc = 205,295 °F
1
ho k ⎛c⋅μ ⎞ 3
= jH × ×⎜ ⎟ (Pers. (6.15), Kern)
φs De ⎝ k ⎠
ho
= 498,6688
φs
(7′) Karena viskositas rendah, maka diambil φs = 1

h
h o = o × φs
φs
ho = 498,6688
(8’) Clean Overall coefficient, UC
h io × h o 58,86 × 498,6688
UC = = = 52,6429 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h io + h o 58,86 + 498,6688
U C − U D 52,6429 − 37,1191
Rd = = = 0,0079
U C × U D 52,6429 × 37,1191
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi condensor dapat diterima.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 920,9248
f = 0,0005 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 0,778 (Gbr. 6, Kern)
2
f ⋅Gt ⋅L ⋅n
ΔPt = (Pers. (7.53), Kern)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
2
ΔPt =
(0,0012)(108.328,2240 ) (12)(2)
5,22 ⋅ 1010 (0,4820/12 )(0,778)(1,0138)
= 0,0834 psi
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(2)
= .0,0015
0,778
= 0,0152 psi
ΔPT = ΔPt + ΔPr

= 0,0834 psi + 0,0152 psi
= 0,0986 psi

(1′) Untuk Res = 7.955,4814
f = 0,0025 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)
φs =1
s=1
(2′) N + 1 = 90 (Pers. (7.43), Kern)
2
1 f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
(3′) ΔPs = × (Pers. (7.44), Kern)
2 5,22 ⋅ 1010 ⋅ D ⋅ s ⋅ φ
e s
10.000 Ton/Tahun, 2009
2
1 (0,0025)(217.749,3872 ) (8 / 12) (72 )
ΔPs = ×
2 5,22 ⋅ 1010 (0,079 )(1)(1)
= 1,7237 psi
C.20 Rebolier (RB-201)

Fungsi : Menaikkan temperatur campuran Phenol dan CHP sebelum
dimasukkan ke kolom destilasi
Dipakai : 1 in OD Tube 10 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass
Fluida panas
Laju alir steam masuk = 30,4072 kg/jam = 67,0364 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 190 °C = 374 °F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 1993,1812 kg/jam = 4.394,2071 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 157,55°C = 315,59 °F
Temperatur akhir (t2) = 181,78 °C = 359,2040 °F

Temperatur yang lebih
T1 = 374 °F t2 = 315,59 °F Δt1 = 14,7960 °F
tinggi
T2 = 374 °F t1 = 359,2040 °F Δt2 = 58,41 °F
rendah
Δt2 – Δt1 =
T1 – T2 = 0 °F Selisih t2 – t1 = 43,614 °F
43,614 °F
10.000 Ton/Tahun, 2009
Δt 2 − Δt 1 43,614
LMTD = = = 31,7625 °F
⎛ Δt 2 ⎞ ⎛ 58,41 ⎞
ln⎜⎜ ⎟⎟ ln⎜ ⎟
⎝ Δt 1 ⎠ ⎝ 49,796 ⎠
T − T2 0
R= 1 = =0
t 2 − t1 43,614
t 2 − t1 43,614
S= = = 0,7467
T1 − t 1 374 − 359,2040
Jika, R = 0 maka Δt = LMTD = 28,5862 °F

(2) Tc dan tc
T + T2 374 + 374
Tc = 1 = = 374 °F
2 2
t +t 359,2040 + 315,59
tc = 1 2 = = 337,397 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan reboiler dengan spesifikasi:

Diameter luar tube (OD) = 1 in
Jenis tube = 10 BWG
Pitch (PT) = 1 1/4 in square pitch
Panjang tube (L) = 20 ft

Q 57.029,3839 Btu/jam
A= = = 49,47491ft 2
U D × Δt Btu
40 × 28,5862 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o

A 49,4749 ft 2
L × a " 20 ft × 0,4210 ft 2 /ft
ID shell 8 in.
10.000 Ton/Tahun, 2009
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 20 ft × 14 × 0,4210 ft 2 /ft
= 117,8800 ft 2
Q 57.029,3839 Btu/jam Btu
UD = = = 16,9240
A ⋅ Δt 117,8800 ft x 28,5862 °F jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
2
Fluida Panas : Tube, steam

N t × a 't
144 × n
16 × 0,421
at = = 0,0102 ft 2
144 × 2
(4) Kecepatan massa
W
at
67,0364 lb m
Gt = = 6.551,2281
0,0102 jam ⋅ ft 2
Pada Tc = 374°F
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 10 BWG, diperoleh
ID = 0,732 in
ID × G t
μ
(0,732 / 12) × 6.551,2281
Re t = = 70,1751
5,6947
L
= 327,8689
D
1
hi k ⎛c⋅μ ⎞ 3
= jH × ×⎜ ⎟ (Pers. (6.15), Kern)
φs D ⎝ k ⎠
10.000 Ton/Tahun, 2009
Karena viskositas rendah, maka :
h
h io = io × φ t
φt
hio = 22,33
Fluida dingin : Shell, Bahan

Ds × C ' × B 2
144 × PT
B = Baffle spacing = 2 in
PT = Tube pitch = 1,25 in
= 1,25 – 1 = 0,25 in
8 × 0,25 × 2
as = = 0,0222 ft 2
144 × 1,25
w
as
4.394,2071 lb m
Gs = = 197.739,3212
0,0222 jam ⋅ ft 2

Pada tc = 337,397 °F
Untuk 1 in dan 1 1/4 Square pitch, diperoleh de = 0,0825 in.
De × G s
μ
0,0825 x 197.739,3212
Re s = = 53.103,5368
0,3073
Pada tc = 337,397 °F
10.000 Ton/Tahun, 2009
1
ho k ⎛c⋅μ ⎞ 3
= jH × ×⎜ ⎟ (Pers. (6.15), Kern)
φs De ⎝ k ⎠
ho
= 1.247,8482
φs

h
h o = o × φs
φs
ho = 1.247,8482
(7′) Clean Overall coefficient, UC
h × h o 22,33 ×1.247,8482
U C = io = = 21,9353 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h + ho 22,33 + 1.247,8482
io
(9′) Faktor pengotor, Rd
U C − U D 21,9353 − 16,9240
Rd = = = 0,0135
U C × U D 21,9353 × 16,9240
Pers. (6.13), Kern)
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi reboiler dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : Steam, tube
(1) Untuk Ret = 70,1751
f = 0,0070 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 1,0538 (Gbr. 6, Kern)
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L ⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
ΔPt =
(0,0035)(6.551,2281)2 (20)(4)
5,22 ⋅ 1010 (0,7320/12)(1,0538)(1)
= 0,0072 psi
10.000 Ton/Tahun, 2009
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,002
1,0538
= 0,0304 psi
ΔPT = ΔPt + ΔPr

= 0,0072 psi + 0,0304 psi
= 0,0375 psi

(1′) Untuk Res = 53.103,5368
f = 0,0015 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)
s = 1,1845
L
(2′) N + 1 = 12 × (Pers. (7.43), Kern)
B
N + 1 = 120
2
f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
(3′) ΔPs = Pers. (7.44), Kern)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ D e ⋅ s ⋅ φ s
2
ΔPs =
(0,0031)(197.739,3212 ) (8/12 )(120 )
5,22 ⋅ 1010 (0,0825)(1,1845)(1)
= 0,9194 psi
10.000 Ton/Tahun, 2009
C.21 Heater 1 (E-101)
Fungsi : Menaikkan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor (R-
101)
Jenis : DPHE
Dipakai : pipa 1/4 x 1/8 in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur akhir (T2) = 190 oC = 374 °F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 2.715,1993 kg/jam = 5.985,9827 lbm/jam

T1 = 374 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 122 °F Δt1 = 252 °F
T2 =374 °F Temperatur yang lebih rendah t1 = 86°F Δt2 = 288°F
Δt2 – Δt1 =
T1 – T2 = 0°F Selisih t2 – t1 = 36°F
36°F
Δt 2 − Δt 1 36
LMTD = = = 269,5995 °F
⎛ Δt 2 ⎞ ⎛ 288 ⎞
ln⎜⎜ ⎟⎟ ln⎜ ⎟
⎝ Δt 1 ⎠ ⎝ 452 ⎠
(2) Tc dan tc
T1 + T2 374 + 374
Tc = = = 374 °F
2 2
10.000 Ton/Tahun, 2009
t 1 + t 2 86 + 122
tc = = = 104 °F
2 2
Fluida panas : anulus, steam

(3) flow area
0,622
D2 = = 0,0518 ft (Tabel 11, kern)
12
0,54
D1 = = 0,045 ft
12
aa =
(
π D 2 2 − D1 2 ) = π (0,0518 2
− 0,045 2 ) = 0,0005 ft 2
4 4
Equivalen diam = D a
(D 2
2
− D1
2
) = (0,0518 2
)
− 0,045 2
= 0,0147
D1 0,045
(4) kecepatan massa
W
Ga =
aa
46,9385 lbm
Ga = = 90.283,1732
0,0005 jam . ft 2
(5) Pada Tc = 374 0F , μ = 0,0167 cP (Gbr. 15, kern)
μ = 0,0167 cP = 0,0167 x 2,42 = 0,0403 lbm/ft.jam
Da × G a
Re a =
μ
0,0147 × 90.283,1732
Re a = = 32.927,7023
0,0403
(6) JH = 100 (Gbr.24, kern)
(7) Pada Tc = 374 0F , c = 0,765 Btu/lbm .0F (Gbr.3, kern)
2 0
k = 0,0244 Btu/(jam)(ft )( F/ft)
1 1
⎛ c.μ ⎞ 3
⎛ 0,765 . 0,0403 ⎞ 3
⎜ ⎟ =⎜ ⎟ = 1,0812
⎝ k ⎠ ⎝ 0,0244 ⎠
1 0 ,14
k ⎛c.μ ⎞ 3 ⎛ μ ⎞
ho = J ⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ (pers. (6.15b), kern)
⎝ μW ⎠
H
De ⎝ k ⎠
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,0244
= 100 × × 1,0812 × 1
0,0147
= 179,4178 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F)
Fluida dingin : inner pipe

0,3640
(3’) D= = 0,0303 ft (Tabel 11, kern)
12
πD 2
ap = = 0,0007 ft 2
4
(4’) kecepatan massa
W
Gp =
ap
5.985,9827 lbm
Gp = = 8.280.003,7081
0,0007 jam . ft 2
(5’) Pada tc = 104 0F , μ = 1,0900 cP (Gbr. 15, kern)
μ = 1,0900 cP = 1,0900 x 2,42 = 2,6465 lbm/ft.jam
Dp × G p
Re p =
μ
0,0303 × 8.280.003,7081
Re p = = 1.138.824,3229
2,6465
(6’) JH = 920 (Gbr.24, kern)
Pada Tc = 104 0F , c = 1,0210 Btu/lbm .0F (Gbr.3, kern)
k = 0,0940 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
1 1
⎛ c.μ ⎞ 3
⎛ 1,0210 . 2,6465 ⎞ 3
⎜ ⎟ =⎜ ⎟ = 3,0633
⎝ k ⎠ ⎝ 0,0940 ⎠
1 0 ,14
k ⎛c.μ ⎞ 3 ⎛ μ ⎞
(7’) h i = J H ⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ (pers. (6.15a), kern)
De ⎝ k ⎠ ⎝ μW ⎠
2,6465
= 920 × × 3,0633 × 1
0,0303
= 8.733,4646 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F)
10.000 Ton/Tahun, 2009
ID 0.3640
(8’) h io = h i × = 8.733,4646 × = 5.110,9021 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F )
OD 0,6220
(pers.6.5,kern)
(9) clean averall coefficient, Uc
h io × h o 5.110,9021 × 179,4178
UC = = = 173,3330 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F )
h io + h o 5.110,9021 + 179,4178
(10) UD
Rd ketentuan = 0,003
1 1 1
= + RD = + 0,002
UD UC 173,3330
U D = 114,0349 btu/jam ft2 F
(11) Luas permukaan yang diperlukan
Q = UD x A x Δ t
Q 39.931,6505
A= = = 1,2989 ft 2
U D × Δt 114,0349 + 269,5995
1,2989
Panjang yang diperlukan = = 9,2117 ft
0,1410
Berarti diperlukan 1 pipa hairpin 12 ft .
(12) luas sebenarnya = 1 x 24 x 0,1410 = 3,3840 ft2
Q 39.931,6505
UD = = = 43,7691 btu/jam ft2 F
A × Δt 3,3840 + 269,5995
U − U D 173,3330 - 43,7691
RD = C = = 0,0171 jam ft2 F/Btu
U C × U D 173,3330 × 43,7691
Pressure drop
(1) De’ = (D2 – D1) = (0,0518 - 0,0450) = 0,0068 ft
De' × Ga 0,0068 × 90.283,1732
Rea’ = = = 15.302,0303
μ 0,0403
0,264
F = 0,0035 + = 0,0081 (pers.(3.47b),kern)
15.302,03030,42
s = 1, ρ = 1 x 62,4295 = 62,4295
10.000 Ton/Tahun, 2009
2
4 fG a L 4 × 0,0097x 15.302,0303 2 × 12
(2) ΔFa = = = 0,1426 ft
2 gρ 2 De 2 × 4.18 × 10 8 × 62,4295 2 × 0,0068
Ga 15.302,0303
(3) V = = = 0,4017 ft/s
3600 ρ 3600 × 62,4295
⎛V 2 ⎞ ⎛ 0,4017 2 ⎞
Fi = 3 × ⎜⎜ ⎟⎟ = 3 × ⎜⎜ ⎟⎟ = 0,0075 ft
⎝ 2g' ⎠ ⎝ 2 × 32,2 ⎠
(0,1426 + 0,0075) × 62,4295
ΔPa = = 0,0651 psi
144
ΔPa yang diperbolehkan = 2 psi

(1’) Rep’= 569412,1410
ρ = 42,84279
4 fGp 2 L 4 × 0,0097 x 8.820.003,70812 × 12
(2’) ΔFp = = = 2,5463 ft
2 gρ 2 D 2 × 4.18.10 8 × 42,84279 2 × 0,0068
2,5463 × 42,84279
(3’) ΔPp = = 0,7576 psi
144
ΔPp yang diperbolehkan = 10 psi
C.22 Heater 2 (E-202)

Fungsi : Menaikkan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor (R-
101)
Jenis : DPHE
Dipakai : pipa 2 x 1 in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Temperatur akhir (T2) = 190 oC = 374 °F
10.000 Ton/Tahun, 2009
Fluida dingin

T1 = 374 °F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 315,59 °F Δt1 = 58,41 °F
T2 =374 °F Temperatur yang lebih rendah t1 = 86°F Δt2 = 288°F
Δt2 – Δt1 = 229,59
T1 – T2 = 0°F Selisih t2 – t1 = 229,59°F
°F
Δt 2 − Δt 1 36
LMTD = = = 143,9009 °F
⎛ Δt 2 ⎞ ⎛ 288 ⎞
ln⎜⎜ ⎟⎟ ln⎜ ⎟
⎝ Δt 1 ⎠ ⎝ 58,41 ⎠
Tc dan tc
T1 + T2 374 + 374
Tc = = = 374 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 315,59
tc = = = 200,795 °F
2 2

(3) flow area tube
1,0490
D2 = = 0,0874 ft (Tabel 11, kern)
12
0,84
D1 = = 0,0700 ft
12
aa =
(
π D 2 2 − D1 2 ) = π (0,0874 2
− 0,0700 2 )
= 0,0022 ft 2
4 4
Equivalen diam = D a
(D 2
2
− D1
2
) = (0,0874 − 0,0700 2
2
)
= 0,0392
D1 0,0700
10.000 Ton/Tahun, 2009
(4) kecepatan massa
W
Ga =
aa
503,7668 lbm
Ga = = 233.856,3262
0,0022 jam . ft 2
(5) Pada Tc = 200,795 0F , μ = 2,25 cP (Gbr. 15, kern)
μ = 2,25 cP = 2,25 x 2,42 = 5,445 lbm/ft.jam
Da × G a
Re a =
μ
0,0392 × 233.856,3262
Re a = = 227.183,3356
0,0403
(6) JH = 490 (Gbr.24, kern)
(7) Pada Tc = 374 0F , c = 0,765 Btu/lbm .0F (Gbr.3, kern)
k = 0,0244 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
1 1
⎛ c.μ ⎞ 3
⎛ 0,765 . 0,0403 ⎞ 3
⎜ ⎟ =⎜ ⎟ = 1,0812 \
⎝ k ⎠ ⎝ 0,0244 ⎠
1 0 ,14
k ⎛c.μ ⎞ 3 ⎛ μ ⎞
(8) h i = J H ⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ (pers. (6.15b), kern)
De ⎝ k ⎠ ⎝ μW ⎠
0,0244
= 490 × × 1,0812 × 1
0,0147
= 330,0569 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F)

0,6220
(3’) D= = 0,0518 ft (Tabel 11, kern)
12
πD 2
ap = = 0,0021 ft 2
4
(4’) kecepatan massa
W
Gp =
ap
4.538,2643 lbm
Gp = = 2.149.843,5507
0,0021 jam . ft 2
10.000 Ton/Tahun, 2009
(5’) Pada tc = 104 0F , μ = 2,25 cP (Gbr. 15, kern)
μ = 2,25 cP = 2,25x 2,42 = 5,4450 lbm/ft.jam
Dp × G p
Re p =
μ
0,6220 × 2.149.843,5507
Re p = = 245.583,5975
5,4450
(6’) JH = 520 (Gbr.24, kern)
(7’) Pada Tc = 200,795 0F , c = 1,25 Btu/lbm .0F (Gbr.3, kern)
k = 0,0915 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
1 1
⎛ c.μ ⎞ 3
⎛ 1,25 . 5,4450 ⎞ 3
⎜ ⎟ =⎜ ⎟ = 4,2056
⎝ k ⎠ ⎝ 0,0915 ⎠
1 0 ,14
k ⎛c.μ ⎞ 3 ⎛ μ ⎞
(8’) h i = J H ⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ (pers. (6.15a), kern)
De ⎝ k ⎠ ⎝ μW ⎠
5,4450
= 520 × × 4,2056 × 1
0,0518
= 3.860,5060 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F)
ID 0,622
(9’) h io = h i × = 3.860,5060 × = 2.289,0703 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F )
OD 1,0490
(pers.6.5,kern)
(10) clean averall coefficient, Uc
h io × h o 2.289,0703 × 330,0569
UC = = = 288,4638 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F )
h io + h o 12.289,0703 + 330,0569
(11) UD
Rd ketentuan = 0,003
1 1 1
= + RD = + 0,003
UD UC 288,4638
U D = 154,6398 btu/jam ft2 F
(12) luas permukaan yang diperlukan
Q = UD x A x Δ t
Q 428.566,1180
A= = = 19,2590 ft 2
U D × Δt 154,6398 + 143,9009
10.000 Ton/Tahun, 2009
19,2590
Panjang yang diperlukan = = 87,5408 ft
0,2200
Berarti diperlukan 4 pipa hairpin 12 ft yang disusun seri.
(13) luas sebenarnya = 4 x 24 x 0,2200 = 21,12 ft2
Q 428.566,1180
UD = = = 141,0134 btu/jam ft2 F
A × Δt 21,12 + 143,9009
U − U D 288,4638 - 141,0134
RD = C = = 0,0036 jam ft2 F/Btu
U C × U D 288,4638 × 141,0134
Pressure drop
(1) De’ = (D2 – D1) = (0,0874 - 0,07) = 0,0174ft
De' × Ga 0,0174 × 233.856,3262
Rea’ = = = 101.023,8231
μ 0,0403
0,264
F = 0,0035 + = 0,0056 (pers.(3.47b),kern)
101.023,82310,42
s = 1, ρ = 1 x 62,4295 = 62,4295
2
4 fG a L 4 × 0,0056 x 233.856,3262 2 × 12
(2) ΔFa = = = 0,2585 ft
2 gρ 2 De 2 × 4.18 × 10 8 × 62,4295 2 × 0,0174
Ga 233.856,3262
(3) V = = = 1,0405 ft/s
3600 ρ 3600 × 62,4295
⎛V 2 ⎞ ⎛ 1,0405 2 ⎞
Fi = 3 × ⎜⎜ ⎟⎟ = 3 × ⎜⎜ ⎟⎟ = 0,0504 ft
⎝ 2g' ⎠ ⎝ 2 × 32,2 ⎠
(0,2585 + 0,0504) × 62,4295
ΔPa = = 0,1339 psi
144
ΔPa yang diperbolehkan = 2 psi

(1’) Rep’= 122792,1626
ρ = 42,84279
4 fGp 2 L 4 × 0,0063 x 2.149.843,5507 2 × 12
(2’) ΔFp = = = 0,0464 ft
2 gρ 2 D 2 × 4.18.10 8 × 42,84279 2 × 0,0174
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,0464 × 42,84279
(3’) ΔPp = = 0,0138 psi
144
ΔPp yang diperbolehkan = 10 psi
C.23 Vaporizer
Fungsi : Memekatkan larutan phenol
Dipakai : 1 in OD Tube 10 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass
Fluida panas
Fluida dingin
Temperatur akhir (t2) = 83,55 °C = 182,39 °F

T1 = 374 °F t2 = 182,39°F Δt1 = 191,61 °F
tinggi
T2 = 374 °F t1 = 122 °F Δt2 = 252 °F
rendah
Δt2 – Δt1 =
T1 – T2 = 0 °F Selisih T2 – t1 = 60,39 °F
60,39 °F
Δt 2 − Δt 1 60,39
LMTD = = = 220,4820 °F
⎛ Δt 2 ⎞ ⎛ 252 ⎞
ln⎜⎜ ⎟⎟ ln⎜ ⎟
⎝ Δt 1 ⎠ ⎝ 191,61 ⎠
10.000 Ton/Tahun, 2009
T − T2 0
R= 1 = =0
t 2 − t1 43,614
t 2 − t1 60,39
S= = = 0,2396
T1 − t 1 374 − 122
Jika, R = 0 maka Δt = LMTD = 198,3852 °F

(2) Tc dan tc
T + T2 374 + 374
Tc = 1 = = 374 °F
2 2
t +t 182,39 + 122
tc = 1 2 = = 152,19 °F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan Vaporizer dengan spesifikasi:

Diameter luar tube (OD) = 1 in
Jenis tube = 10 BWG
Pitch (PT) = 1 1/4 in square pitch
Panjang tube (L) =12 ft

Q 779.836,1117 Btu/jam
A= = = 98,2730 ft 2
U D × Δt Btu
40 × 198,3852 o F
jam ⋅ ft 2 ⋅o F
A 49,1363 ft 2
L × a " 12 ft × 0,491363ft 2 /ft
ID shell 10 in.
c. Koreksi UD
A = L × Nt × a"
= 12 ft × 26 × 0,4790 ft 2 /ft
= 149,4480 ft 2
10.000 Ton/Tahun, 2009
Q 779.836,1117 Btu/jam Btu
UD = = = 26,3029
A ⋅ Δt 149,4480 ft x 198,3852 °F jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
2
Fluida dingin : Bahan,Tube

N t × a 't
144 × n
26 × 0,479
at = = 0,0216 ft 2
144 × 4
(4) Kecepatan massa
W
at
916,6743 lb m
Gt = = 42.396,3682
0,0216 jam ⋅ ft 2
Pada Tc = 374°F
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 10 BWG, diperoleh
ID = 0,732 in
ID × G t
μ
(0,732 / 12) × 42.396,3682
Re t = = 485,1599
5,6947
(6) JH = 4 (Gbr.24, kern)
1
hi k ⎛c⋅μ ⎞ 3
= jH × ×⎜ ⎟ (Pers. (6.15), Kern)
φs D ⎝ k ⎠
Karena viskositas rendah, maka diambil φt = 1

h
h io = io × φ t
φt
hio = 44,66
Fluida panas : steam,shell
10.000 Ton/Tahun, 2009
Ds × C' × B 2
as = ft
144 × PT
(Pers. (7.1), Kern)

PT = Tube pitch = 1,25 in
= 1,25 – 1 = 0,25 in
10 × 0,25 × 2,5
as = = 0,0347 ft 2
144 × 1,25
w
as
5.990,8287 lb m
Gs = = 172.535,8653
0,0347 jam ⋅ ft 2

Pada tc = 152,19 °F
Untuk 1 in dan 1 1/4 Square pitch, diperoleh de = 0,0825 in.
De × G s
μ
0,0825 x 172.535,8653
Re s = = 2.392,2109
5,9529
(7′) Pada tc = 152,19 °F

1
ho k ⎛c⋅μ ⎞ 3
= jH × ×⎜ ⎟ (Pers. (6.15), Kern)
φs De ⎝ k ⎠
ho
= 231,1163
φs

h
h o = o × φs
φs
10.000 Ton/Tahun, 2009
ho = 231,1163
(8) Clean Overall coefficient, UC
h × h o 44,66 × 231,1163
U C = io = = 37,4245 Btu/jam ⋅ ft 2 ⋅ °F
h + h o 44,66 + 231,1163
io
(9′) Faktor pengotor, Rd
U C − U D 37,4245 − 26,3029
Rd = = = 0,0113
U C × U D 37,3245 × 26,3029
Pers. (6.13), Kern)
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi vaporizer dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : Steam, tube
(1) Untuk Ret = 485,1599
f = 0,0016 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern)
s = 1,0538 (Gbr. 6, Kern)
φt = 1
2
f ⋅Gt ⋅L⋅n
(2) ΔPt = (Pers. (7.53), Kern)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
ΔPt =
(0,0016)(42.396,3682) 2 (20)(4)
5,22 ⋅ 1010 (0,7320/12)(1,0538)(1)
= 0,0385 psi
2
V
2g'
4n V 2
ΔPr = .
s 2g'
(4).(4)
= .0,0012
1,0538
= 0,0182 psi
ΔPT = ΔPt + ΔPr
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 0,0385 psi + 0,0182 psi
= 0,0567 psi

(1′) Untuk Res = 2.392,2109
f = 0,0030 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern)
s = 1,1845
(2′) N + 1 = 57,6
2
f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
(3′) ΔPs = Pers. (7.44), Kern)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ D e ⋅ s ⋅ φ s
2
ΔPs =
(0,0030 )(172.535,8653) (10/12 )(57,6)
5,22 ⋅ 1010 (0,0825)(1,1845)(1)
= 0,84 psi
C.24 Dekanter (DC-201)

Fungsi : Memisahkan amonium hidroksida dan amonium sulfat dari
campurannya berdasarkan perbedaan densitas komponennya
Bentuk : horizontal silinder
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur(T) : 30 oC
- Tekanan (P) : 1 atm = 14,696 psia
1 lbm
Laju alir massa (F) = 2.060,6788 kg/jam x = 4.542,9427 lb/jam
0,4536 kg
10.000 Ton/Tahun, 2009
Sifat Fisika bahan yang masuk ke dekanter
Laju alir Densitas Viskositas Volume
Komponen (kg/jam) % Berat (kg/m3) (cp) m3 ln
CHP 127,8184 0,0620 653,0000 0,1010 0,1957 -2,2926
Cumene 522,6196 0,2536 862,0000 0,3190 0,6063 -1,1426
Phenol 1.252,2456 0,6077 1059,0000 0,8710 1,1825 -0,1381
Aseton 155,8403 0,0756 790,0000 0,1680 0,1973 -1,7838
Air 0,1386 0,0001 998,0000 0,2670 0,0001 -1,3205
NH4OH 0,9918 0,0005 1024,6000 0,1010 0,001 -2,2926
NH4HSO4 1,0124 0,0005 2052,4140 0,1010 0,0005 -2,2926
Total 2.060,6788 2,1834
62,43 lbm/ft 3
ρ campuran = 963,9808 kg/m3 x 3
= 60,1816 lbm/ft3
1000 kg/m
Lapisan Bawah (A)

Terdiri dari amonium hidroksida,amonium sulfat dan air.
Laju Massa A = 2,1543 kg/jam
Densitas lapisan bawah (heavy) :
62,43 lbm/ft 3
ρ campuran = 750,8030 kg/m3 x = 46,8726 lbm/ft3
1000 kg/m 3
Lapisan Atas (B)
Terdiri dari aseton,phenol,cumene,CHP dan air.
Laju Massa B = 2.058,5245 kg/jam
Densitas lapisan atas (light) :

62,43 lbm/ft 3
3
ρ campuran = 481,7082 kg/m x 3
= 30,0730 lbm/ft3
1000 kg/m
µ campuran = 0,5204 cp
Perhitungan waktu pemisahan :
6,24 μ
t= (McCabe, 1994)
ρA − ρB
10.000 Ton/Tahun, 2009
Dimana :
t = waktu paruh (jam)
ρA, ρB = densitas zat cair A dan B (lbm/ft3)
µ = viskositas fasa kontinu (cp)
Maka :
6,24 x 0,5204
t= = 0,1933 jam
46,8726 − 30,0730
Desain Tangki Dekanter

a. Volume tangki
kg
2.060,6788 x 0,1933 jam
jam
Volume larutan, Vl =
kg
963,9846 3
m
= 0,4132 m3
Dekanter 98% penuh, maka volume dekanter yang diperlukan :
0,4132
= = 0,4216 m3
0,98
b. Diameter dan Tinggi Shell

Volume shell tangki (Vs)
1
Vs = π D2 Hs (Hs : D = 5 : 1)
4
5
Vs = π D3
4
Volume tutup tangki (Ve)
1
Ve = π D3 (Brownell,1959)
24
Volume tangki (V)
V = Vs + 2Ve
16
0,4216 = π D3
12
D = 0,4653 m = 18,3171 in
Hs = 5 x D = 5 x 0,4653 = 1,4594 m
10.000 Ton/Tahun, 2009
c. Tebal Shell Tangki
Vc 0,4132
Hc = xD= x 0,4653 = 0,4560 m
V 0,4216
Tekanan hidrostatik :
P=ρxgxh
= = 963,9846 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,4560 m
= 4.307,3929 Pa = 0,6247 psi
Faktor kelongaran = 5 %
Poperasi = Po + Phidrostatik
Dimana Po = 1 atm = 14,696 psi
Poperasi = 14,696 psi + 0,6247 psi = 15,3207 psi
Pdesign = 1,05 x Poperasi = 1,05 x 15,3207 psi = 16,0868 psi
Digunakan bahan konstruksi Carbon steel, SA – 285, Gr.C (Timmerhaus, 2003)

Tekanan izin, S = 13.750 psi
Ef. Sambungan Ej = 0,85
C = 0,04 in/tahun (Perry, 1984)
n = 10 tahun
Izin korosi,Cc = 0,04 in/tahun x 10 tahun = 0,4 in
Tebal shell tangki,
Pd D
ts = + Cc
2 S E −1,2 Pd
16,0868 psia × 11,4910 in

= + 0,4
(2 ×13.750 psia × 0,85) − (1,2 × 16,0868) psia
= 0,4126 in.
Maka dipilih tebal plat tangki = 1/2 in
d. Diameter, tinggi dan tebal tutup tangki
Diameter tutup = diameter tangki = 0,4653 m
Rasio axis = 2 : 1
1 ⎛ 0,4653 ⎞
Tinggi tutup = ⎜ ⎟ = 0,1163 m
2⎝ 2 ⎠
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tebal tutup = tebal tangki = 1/2 in
e. Perhitungan lubang keluaran zat cair

Tinggi zat cair, ZT = 0,4560 m
2,1543
Tinggi zat cair berat, ZA1 = x 0,4560 = 0,0005 m
2.060,6788
Dari Warren L. McCabe, 1994, hal 34
Z A2 − Z T ( ρ B / ρ A )
ZA1 =
1− ρ B / ρ A
Z A2 − 0,4560 (481,7082 / 750,8030 )

0,0003 =
1 − (481,7082 / 750,8030 )
ZA2 = 0,2927 m
C.25 Reaktor (R-101)

Kondisi operasi:
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel data-data sifat fisika
Komponen M ρ V (liter/jam)
(kg/jam) (kg/liter)
CHP 2.172,1594 0,653 3.326,4309
Cumene 543,0399 0,862 629,9767
Air 0,0177 0,998 0,0177
Asam Sulfat 0,8689 1,8144 0,4789
Total 2.716,0859 3.956,9042
Perhitungan :
a. Volume tangki
V = vo x τ
τ = 0,25 jam (US Patent No. 5.530.166)
V = 3.956,9042 liter/jam x 0,25 jam = 989,2261 liter = 0,9892 m3
Faktor kelonggaran (fk) = 20 %

= 1,1871 m3
Banyak tangki = 1 Buah
b. Diameter,Tinggi dan Tebal Tangki

Volume silinder
1
V = π D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
3
Vs = π D3
8
1
V = π D2 Hs (Hh = 1/6)
4
1
Vh = π D3
24
1
V = π D2 Hs (Ha = D)
4
10.000 Ton/Tahun, 2009
1
Va = π D3
4
Vt = Vs + Vh + Va
3 1 1
Vt = π D3 + π D3 + π D3
8 24 4
2
Vt = π D3
3
3
D= 3 π Vt
2
D = 0,8278 m = 2,7157 ft

Hc = 1,5956 m
Hc sebenarnya = HC + Ha
Hc sebenarnya = 1,5956 + 0,8278 = 2,4234 m
PD
Tebal dinding tangki, t = + Cc (Peters, 2004)
SE − 0,6P
( H c − 1) ρ
144
Pdesain = 16,7643
P = 16,7643 × 1,2 = 20,1172 psi (faktor kelonggaran 20%)
R = 1,3579 ft
Maka, tebal dinding tangkil:
(20,1172 psi) x 1,3579 x12
t= + 0,42
(12.650 psi)(0,85) − 0,6(20,1172 psi)
= 0,2305 in
Tebal standar yang digunakan = 1/4 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
c. Pengaduk
Jenis : Marine propeller tiga daun
Kecepatan putaran (N) = 60 rpm = 1 rps (US Patent)
Efisiensi motor = 80 %
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut : (McCabe, 1994, Hal.235)
Da : Dt = 1 : 3 J : Dt = 1 : 12
W : Da = 1: 8 L : Da = 1 : 4 E : Da = 1 : 1
Jadi:
1. Diameter impeller (Da) = 1/3 × Dt = 1/3 × 2,7157 = 0,9052 ft

2. Lebar baffle (J) = 1/12 x Dt = 1/12 x 2,7157 = 0,2263 ft
3. Lebar daun impeller (W) = 1/8 × Da = 1/8 × 0,9052 = 0,1132 ft
4. Panjang daun impeller (L) = 1/4 x Da = 1/4 x × 0,9052 =0,2263ft
5. Tinggi pengaduk dari dasar (E) = Da = 0,9052 ft
Viskositas campuran (µcampuran) = 7,0617 lb/ft.s
Daya untuk pengaduk,

Bilangan Reynold ( NRe)
N × Da × ρ
2
5 rps × 0,9052 2 ft 2 × 42,8514 lb / ft 3
NRe = = = 24,8682
μ 7,0617 lb / ft.s
(0,9052) 5 × 2,5 × (5) 3 x 42,8514)

P= = 60,2194 ft⋅lbf/s = 0,4601 hp
32,17 x 550
Karena efisiensi motor, η = 80 %

Jadi, daya motor adalah = 0,5751 hp
d. Jacket
Diameter luar mixer = diameter dalam + 2 x tebal dinding
= (2,7157 x 12) + (2 x 0,2305 )
= 33,0495 in
Asumsi jarak jaket = 0,5
10.000 Ton/Tahun, 2009
Diameter dalam jaket = 33,0495 + ( 2 x 0,5)
= 34,0495 in
Tinggi jaket = H = Hs
= 1,2416
( H c − 1) ρ
144
Pdesain = 16,7643
Tebal Jaket ,
(16,7643 psi) x 12,4347
t= + 0,42
(12.650 psi)(0,85) − 0,6(16,7643 psi)
= 0,2266 in
C.26 Reaktor Netralizer (R-201)

Jenis : Reaktor dengan tutup ellipsoidal, serta dilengkapi dengan jacket
pemanas.
Kondisi operasi:
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel data-data sifat fisika
Komponen M (kg/jam) ρ (kg/liter) V (liter/jam) Laju Alir
(mol jam)
Cumene 543,0399 0,8620 629,9767 4,5182
CHP 130 0,6530 199,5859 0,8563
Phenol 1.262,6263 1,0700 1.180,0246 13,4161
Aseton 779,2071 0,7900 986,3381 13,4161
Asam Sulfat 0,8689 0,9990 0.8698 0.0089
Air 0,0177 0,9900 0.0179 0.0010
Ammonium Hidroksida 1,3034 1,2046 1,0820 0.0372
Total 2.717,3929 2.997,8949 32,2538
Perhitungan :
c. Volume tangki
32,2538 mol / jam x 0,25 jam
V = 3
= 21,3828 m3
0,3771 mol / m
Faktor kelonggaran (fk) = 20 %

Volume tangki, VT = 21,3828 + (0,2 x 21,3828 m3
= 25,6593 m3
Banyak tangki = 1 Buah
d. Diameter,Tinggi dan Tebal Tangki

Volume silinder
1
V = π D2 Hs (Hs /D = 0,25)
4
1
Vs = π D3
16
1
V = π D2 Hs (D : Hh = 3/4)
4
4
Vh = π D3
12
Vt = Vs + Vh
10.000 Ton/Tahun, 2009
1 4
Vt = π D3 + π D3
16 12
D = 2,7432 m = 8,9999 ft

Hc = 3,0480 m
PD
Tebal dinding tangki, t = + Cc (Peters, 2004)
SE − 0,6P
( H c − 1) ρ
144
R = 4,5 ft
Maka, tebal dinding tangkil:
(18,2326 psi) x 4,5 x12
t= + 0,42
(12.650 psi)(0,85) − 0,6(18,2326 psi)
= 0,5117 in
Tebal standar yang digunakan = 3/4 in
c. Jacket Air Dingin

Diameter luar mixer = diameter dalam + 2 x tebal dinding
= (8,9999 x 12) + (2 x 0,5117 )
= 109,0222 in
Asumsi jarak jaket = 0,5
Diameter dalam jaket = 109,0222 + ( 2 x 0,5)
= 110,0222 in
Tinggi jaket = H = Hs
= 0,6858
( H c − 1) ρ
144
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tebal Jaket ,
(18,2326 psi) x 55,0111
t= + 0,42
(12.650 psi)(0,85) − 0,6(18,2326 psi)
= 0,5134 in
C.27 Kolom Distilasi (D-201)

Fungsi : memisahkan Phenol
Jenis : sieve – tray
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
α L ,av = α LD .α LW (Geankoplis,1997)
log[( X LD D / X HD D)( X HW W / X LW W )]
Nm = (Geankoplis,1997)
log(α L , av )
= 9,943
Nm
Dari Fig 11.7-3, Geankoplis, hal:688 diperoleh = 0,64 maka:
N
Nm 9,943
N= = = 15,5366
0,64 0,64
Efisiensi kolom destilasi = 85 %

N = 15,5366/0,85 = 18,2782 =19
Penentuan lokasi umpan masuk
N ⎡⎛ X ⎞ W ⎛ X LW ⎞
2
⎤
log e = 0,206 log ⎢⎜⎜ HF ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ (Geankoplis,1997)
Ns ⎢⎣⎝ X LF ⎠ D ⎝ X HD ⎠ ⎥⎦
Ne ⎡⎛ 0,6283 ⎞ 6,6470 ⎛ 0,0001 ⎞ 2 ⎤

log = 0,206 log ⎢⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎥
Ns ⎣⎢⎝ 0,00397 ⎠ 3,9416 ⎝ 0,0017 ⎠ ⎦⎥
Ne
= 0,4834
Ns
10.000 Ton/Tahun, 2009
Ne = 12,8084 =13
Ne = 6
Jadi, umpan masuk pada piring yang ke 7
Rancangan kolom
Direncanakan :
Tray spacing (t) = 0,4 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm (Treybal, 1984)
Space between hole center (p’) = 12 mm (Treybal, 1984)
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
Data :
Tabel Komposisi bahan pada alur Vd destilasi 1 (D-201)
%mol x
Komponen Vd %mol Mr
Mr
CHP 0,8388 0,1064 152,1930 16,1918
Cumene 4,3485 0,5515 120,1900 66,2901
Phenol 0,0134 0,0017 94,1130 0,1600
Aseton 2,6835 0,3404 58,0800 19,7683
Air 0,00003 4 x 10-6 18,0000 0,0001
total 3,9421 1,0000 102,4001
Laju alir massa gas (G`) = 0,0022 kmol/s

410,49
Laju alir volumetrik gas (Q) = 0,0022 x 22,4 x = 0,0738 m3/s
273,15
Komposisi bahan pada alur Lb destilasi 1 (D-201)
BJ %mol x
Komponen Lb %mol kmol (kg/m3) BJ
CHP 0,3196 0,0002 0,0021 653,0000 0,1047
Phenol 1.992,8618 0,9998 21,1752 1.059,0000 1.058,8302
total 1.993,1812 1,0000 21,1773 1.058.9349
0,0059 kmol/s x 94,1188 kg/kmol
Laju alir volumetrik cairan (q) = = 0,0005 m3/s
1058,9349
Surface tension (σ) = 0,04 N/m (Lyman, 1982)
10.000 Ton/Tahun, 2009
2
Ao ⎛d ⎞
= 0,907⎜⎜ o ⎟⎟
Aa ⎝ p' ⎠
2
Ao ⎛ 0,0045 ⎞
= 0,907⎜ ⎟ = 0,1275
Aa ⎝ 0,0120 ⎠
1/ 2
q ⎛ ρL ⎞
⎜ ⎟⎟ = 1,0731
Q' ⎜⎝ ρ V ⎠
α = 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,4) + 0,01173 = 0,0415

β = 0,0304t + 0,015 = 0,0304(0,40) + 0,015 = 0,0272
0, 2
⎡ 1 ⎤⎛ σ ⎞
CF = ⎢αlog 0,5
+ β ⎥⎜ ⎟
⎣ (q/Q)(ρ L / ρ V ) ⎦⎝ 0,02 ⎠
0, 2
⎡ 1 ⎤⎛ 0,04 ⎞
= ⎢0,0415 log + 0,0272⎥⎜ ⎟
⎣ 1,0731 ⎦⎝ 0,02 ⎠
= 0,0297
0,5
⎛ ρ − ρV ⎞
VF = C F ⎜⎜ L ⎟⎟
⎝ ρV ⎠
0,5
⎛ 1058,9349 − 48,8816 ⎞
= 0,0297⎜ ⎟
⎝ 48,8816 ⎠
= 0,1352 m/s
Asumsi 80 % kecepatan flooding (Treybal, 1984)
0,0738
An = = 0,6824 m2
0,8 × 0,1325
Untuk W = 0,7T dari tabel 6.1 Treybal, diketahui bahwa luas downspout sebesar 8,8%.
0,6824
At = = 0,7482 m2
1 − 0,088
Column Diameter (T) = [4(0,7482)/π]0,5 = 0,9763 m
Weir length (W) = 0,7(0,9763) = 0,6834 m
Downsput area (Ad) = 0,088 (0,7482) = 0,0658 m2
Active area (Aa) = At – 2Ad =0,742 – 2(0,0658) = 0,6165 m2
Weir crest (h1)
Misalkan h1 = 0,025 m
h1/T = 0,027/0,9763 = 0,0256
10.000 Ton/Tahun, 2009
2
⎧ 0,5
⎫
⎛ T ⎞ ⎪⎡⎛ T ⎞ ⎤
2 2 2
⎛ Weff ⎞ ⎛ h ⎞⎛ T ⎞⎪
⎜ ⎟ = ⎜ ⎟ − ⎨⎢⎜ ⎟ − 1⎥ + 2⎜ 1 ⎟⎜ ⎟⎬
⎝ W ⎠ ⎝ W ⎠ ⎪⎢⎣⎝ W ⎠ ⎥⎦ ⎝ T ⎠⎝ W ⎠⎪
⎩ ⎭
⎛ Weff ⎞
⎜ ⎟ = 0,9194
⎝ W ⎠
2/3 2/3
⎛ q ⎞ ⎛ Weff ⎞
h 1 = 0,666⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝W⎠ ⎝ W ⎠
h 1 = 0,0053 m
perhitungan diulangi dengan memakai nilai h1 = 0,0053 m hingga nilai h1 konstan pada nilai
0,0055 m.
Perhitungan Pressure Drop
Dry pressure drop
Ao = 0,1275 x 0,6165 = 0,0786 m2
Q 0,0738
uo = = = 0,9384
A o 0,0786
⎛u 2 ⎞⎛ ρ v ⎞
h d = 51,0⎜⎜ o 2 ⎟⎜
⎟⎜ ρ
⎟⎟
⎝ Co ⎠⎝ L ⎠
h d = 4,7597 mm = 0,0048 m
Hydraulic head
Q 0,0738
Va = = = 0,1197 m/s
A a 0,6165
T + W 0,9763 + 0,6834
z= = = 0,8299 m
2 2
0,5 ⎛q⎞
h L = 0,0061 + 0,725 h w − 0,238 h w Va ρ V + 1,225⎜ ⎟
⎝z⎠
h L = 0,0061 m
10.000 Ton/Tahun, 2009
Residual pressure drop
6 σ gc
hR =
ρLd og
6 (0,04) (1)
hR = = 0,0051 m
1058,9349 (0,0045)(9,8)
Total gas pressure drop

h G = hd + h L + hR
hG = 0,0048 + 0,0061 + 0,0051
hG = 0,016 m
Pressure loss at liquid entrance
Ada = 0,0171 W = 0,6834 m2
2
3 ⎛ q ⎞
h2 = ⎜ ⎟⎟
2g ⎜⎝ A da ⎠
2
3 ⎛ 0,0005 ⎞
h2 = ⎜ ⎟ = 0,0001 m
2g ⎝ 0,0171 ⎠
Backup in downspout
h 3 = hG + h2
h3 = 0,016 + 0,0001
h3 = 0,0161 m
Check on flooding
hw + h1 + h3 = 0,05 + 0,0055 + 0,0161
hw + h1 + h3 = 0,0717 m
t/2 = 0,4/2 = 0,2 m
karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat diterima, artinya dengan
rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi flooding.
Spesifikasi kolom destilasi

Tinggi kolom = 19 x 0,4 m = 7,6 m
1
Tinggi tutup = (0,9763) = 0,2441 m
4
Tinggi total = 7,6 + 2(0,2441) = 8,0881 m
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
10.000 Ton/Tahun, 2009
Allowable stress = 12650,0000 psia = 87217,955 kPa (Brownell,1959)
Tekanan uap pada bagian dalam kolom destilasi:

Basis perhitungan = 1 jam operasi
Laju volumetrik gas = 0,0738 m3/s
Densitas gas (ρv) = 48,8816 kg/m3
Massa gas pada kolom destilasi = 0,0738 m 3 /s × 48,8816 kg / m 3 × 3600 s
= 12.986,3433 kg
F m× g
P= =
A A
12.986,343 3 kg × 9,8 m/s 2
=
0,6165 m 2
= 206.420,70 44 N/m 2 = 206,4207 kPa
Maka Pdesign = (1 + 0,05) x (101,325 kPa + 206,4207 kPa) = 323,1330 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE - 1,2P
(323,1330)(0,6903)
t= = 0,0023 m = 0,0893 in
2(87217,9550)(0,8) - 1,2(323,1330 )
Faktor korosi = 0,125 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0893 in + 0,125 in = 0,2143 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : stainless steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30 oC
- Densitas air (ρ) = 996,24 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 1.915,4417 kg/jam
1.915,4417 kg / jam × 1 jam / 3600s
Laju alir volume (Q) = 3
= 0,0005 m3/s
996,24 kg / m
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater
Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm;
Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 30°
Direncanakan ukuran screening:

Panjang screen = 2m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x

Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6
dan 30% screen tersumbat.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Q2 (0,0005) 2
Head loss (Δh) = 2 2
=
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
= 9,7138E-09 m dari air
2000
2000
20
Gambar LD-1: Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari atas)
2. Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1
Jenis : beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 28 oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air : F = 1.915,4417 kg/jam = 1,1730 lbm/s
Densitas air : 996,24 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3
F 1,1730 lbm/s
Laju air volumetrik, Q = = 3
= 0,0189 ft 3 /s
ρ 62,1936 lbm/ft
= 0,0005 m3/s = 1,1316 ft3/min
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
υ 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 12 ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
Lebar tangki 1 ft
Q 1,1316 ft 3 /min
Kecepatan aliran v = = = 0,0943 ft/min
At 12 ft x 1 ft
⎛ h ⎞
Desain panjang ideal bak : L = K ⎜⎜ ⎟⎟ v (Kawamura, 1991)
⎝ υ0 ⎠
dengan : K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,57) . 0,0943

= 0,9010 ft
Diambil panjang bak = 1 ft = 0,3048 m
Uji desain :
Va
Waktu retensi (t) : t =
Q
= panjang x lebar x tinggi

laju alir volumetrik
(1 x 1 x 10) ft 3
= = 8,8370 menit
1,1316 ft 3 / min
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991).
Q laju alir volumetrik
Surface loading : =
A luas permukaan masukan air
3 3
= 1,1316 ft /min (7,481 gal/ft )
1 ft x 1 ft
= 8,4655 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
10.000 Ton/Tahun, 2009
Headloss (Δh); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
Δh = K v2
2g
= 0,12 [0,0943 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]/ 2 (9,8 m/s2)
= 2,7658E-07 m dari air.
3. Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Jumlah : 1
Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,0958 kg/jam

Densitas Al2(SO4)3 30 % = 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Kebutuhan perancangan = 1 hari
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan:
Ukuran Tangki
0,0958 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
0,3 × 1363 kg/m 3
= 0,1686 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,1686 m3
= 0,2024 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3
10.000 Ton/Tahun, 2009
1
V= πD 2 H
4
1 ⎛3 ⎞
0,2024 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝2 ⎠
3
0,2024 m 3 = πD 3
8
Maka: D = 0,5560 m ; H = 0,8340 m

volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(0,1686)(0,8340)
= = 0,6950 m = 2,2801 ft
(0,2024)
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,6950 m
= 9.283,0476 Pa = 9,2830 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 9,2830 kPa + 101,325 kPa = 110,6080 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (110,6080 kPa)
= 116,1384 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(116,1384 kPa)(0,5560 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(116,1384 kPa)
= 0,0005 m = 0,0182 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0182 in + 1/8 in = 0,1432 in
Daya Pengaduk
10.000 Ton/Tahun, 2009
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,5560 m = 0,1853 m
E/Da = 1 ; E = 0,1853 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,1853 m = 0,0463 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1853 m = 0,0371 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,5560 m = 0,0463 m
dengan :
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det

Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik ( Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
N Re = (Geankoplis, 1997)
μ
N Re =
(85,0889)(1)(0,1853 x 3,2808)2 = 46.809,9199
6,72 ⋅ 10 − 4
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

5
K T .n 3 .D a ρ
P= (McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
10.000 Ton/Tahun, 2009
6,3 (1 put/det) 3 .(0,1853 × 3,2808 ft) 5 (85,0889 lbm/ft 3 )
P=
32,1522 lbm.ft/lbf.det 2
1Hp
= 1,3855 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 0,0025 Hp
Untuk P < ½ kW, efisiensi motor 60% (Geankoplis, 2007). Maka daya motor
yang digunakan:
0,0025
Daya motor penggerak = = 0,0042 hp
0,6
4. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1
Data :
Kondisi pelarutan : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 0,0517 kg/jam

Densitas Na2CO3 30 % = 1327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Perhitungan Ukuran Tangki

0,0517 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
0,3 × 1327 kg/m 3
= 0,0935 m3
10.000 Ton/Tahun, 2009
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,0935 m = 0,1122 m3

1
V= πD 2 H
4
1 ⎛3 ⎞
0,1122 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝2 ⎠
3
0,1122 m 3 = πD 3
8
Maka: D = 0,4568 m ; H = 0,6852 m

volume silinder
(0,0935)(0,652)
= = 0,5710 m =1,8734 ft
(0,1122)

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
= 1327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,5710 m
= 7.425,7195 Pa = 7,4257 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (108,7507 kPa)
= 114,1883 kPa
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(114,1883 kPa) (0,4568 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(114,1883 kPa)
= 0,0004 m = 0,0147 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,4568 m = 0,1523 m
E/Da = 1 ; E = 0,1523 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,1523 m = 0,0381 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1523 m = 0,0305 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,4568 m = 0,0381 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas Na2CO3 30 % = 3,69⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
μ
N Re =
(82,845)(1)(0,1523 x3,2808)
2
= 56.029,9188
3,69 ⋅ 10 −4
5
K T .n 3 .D a ρ
P= ( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
10.000 Ton/Tahun, 2009
6,3.(1 put/det) 3 .(0,1523 × 0,2185 ft) 5 (82,845 lbm/ft 3 )
P=
1hp
550 ft.lbf/det
= 0,0009 hp
yang digunakan:
0,0009
0,6
5. Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Data:
Laju massa air (F1) = 1.915,4417 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,0958 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,0517 kg/jam
Laju massa total, m = 1.915,5946 kg/jam = 0,5321 kg/detik
Densitas Al2(SO4)3 = 2.710 kg/m3 (Perry, 1999)
Densitas Na2CO3 = 2.533 kg/m3 (Perry, 1999)
Densitas air = 996,2 kg/m3 (Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
10.000 Ton/Tahun, 2009
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam
10.000 Ton/Tahun, 2009
Diameter dan Tinggi clarifier
Densitas larutan,
ρ=
(1.925,6663+ 0,0963 + 0,0520 )
1.925,6663 0,0963 0,0520
+ +
996,2 2.710 2.533
ρ = 996,2478 kg/m3 = 0,9962 gr/cm3

1.915,5946 kg / jam × 1 jam
Volume cairan, V = = 1,9228 m 3
996,2478
V = 1/4 π D2H
1/ 2
4V 1 / 2 ⎛ 4 × 1,9228 ⎞
D= ( ) =⎜ ⎟ = 0,9036 m
πH ⎝ 3,14 × 3 ⎠
Maka, diameter clarifier = 0,9036 m

Tinggi clarifier = 1,5 D = 1,3554 m

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
= 996,2478 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3 m
= 29,2897 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (130,6147 kPa) = 137,1454 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
10.000 Ton/Tahun, 2009
PD
t=
2SE − 1,2P
(137,1454 kPa) (0,9036 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(137,1454 kPa)
= 0,0009 m = 0,0350 in
Desain torka yang diperlukan untuk operasi kontinu yang diperlukan untuk
pemutaran (turnable drive) : (Azad, 1976)
T, ft-lb = 0,25 D2 LF
Faktor beban (Load Factor) : 30 lb/ft arm (untuk reaksi koagulasi sedimentasi )
Sehingga : T = 0,25 [(0,9036 m).(3,2808 ft/m) ]2.30
T = 65,9122 ft-lb
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 × (0,9036)2 = 0,0049 kW = 0,0066 Hp
6. Tangki Filtrasi (TF)

Fungsi : Menyaring partikel – partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1
Data :
Kondisi penyaringan : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
10.000 Ton/Tahun, 2009
Laju massa air = 1.915,4417 kg/jam
Densitas air = 996,2400 kg/m3 = 62,1935 lbm/ft (Geankoplis, 1997)
Tangki filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki
Ukuran Tangki Filter

1.915,4417 kg/jam × 0,25 jam
Volume air, Va = = 0,4807 m3
996,2400 kg/m 3
Volume total = 4/3 x 0,4807 m3 = 0,6409 m3
Faktor keamanan 20 %, volume tangki = 1,05 x 0,6409 =0,6729 m3
π.Di 2 Hs
- Volume silinder tangki (Vs) =
4
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 1
3π .Di 3
Vs =
4
3π .Di 3
0,6729 m3 =
4
Di = 0,8492 m; H = 2,5475 m
Tinggi penyaring = ¼ x 2,5475 m = 0,6369 m
Tinggi air = ¾ x 2,5475 m = 1,9106 m
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = ¼ (0,8492) = 0,2123 m
Tekanan hidrostatis,
Pair = ρ x g x l
= 996,2400 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,9106 m
= 18.653,6898 Pa
= 18,6537 kPa
Maka, Pdesign = (1,05)( 119,9787) = 125,9776 kPa
10.000 Ton/Tahun, 2009
Allowable stress = 12,650 psia = 87218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki :
PD
t=
2SE − 1,2P
(125,9776 kPa) (0,8492 m)
=
(87.218,714 kPa)(0,8) − 0,6.(125,9776 kPa)
= 0,0008 m = 0,0302 in
7. Tangki Utilitas-01 (TU-01)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Kondisi penyimpanan : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28 oC
Laju massa air = 1.915,4417 kg/jam = 1,1730 lbm/s
Densitas air = 996,680 kg/m3 = 62,2210 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Kebutuhan perancangan = 3 jam
Perhitungan Ukuran Tangki :
1.915,4417 kg/jam × 3 jam
Volume air, Va = = 5,7655 m3
996,2210 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 5,7655 m3 = 6,9189 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 5 : 6
1
V= πD 2 H
4
1 ⎛6 ⎞
6,9189 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝5 ⎠
3
6,9189 m 3 = πD 3
10
10.000 Ton/Tahun, 2009
D = 1,9438 m ; H = 2,3326 m
volume silinder
(5,7955 )(2,3326 )
= = 1,9438 m = 6,3773 ft
(6,9186 )
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l = 996,2210 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,9438 m
= 18,9862 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 18,9862 + 101,325 kPa = 120,3112 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)(120,3112) =126,3267 kPa
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(126,3267 kPa) (1,9438 m)
t=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(126,3267 kPa)
= 0,0018 m = 0,0694 in
Faktor korosi = 1/8 in.
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,0694 in + 1/8 in = 0,1944 in
8. Tangki Utilitas -02 (TU-02)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Kondisi operasi :
10.000 Ton/Tahun, 2009
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 1.176,0000 kg/jam
Densitas air = 996,2400 kg/m3 (Perry, 1997)
Perhitungan:
a. Volume tangki
1.176,0000 kg/jam × 24 jam
Volume air, Va = 3
= 28,3305 m3
996,24 kg/m

b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
1
V= πD 2 H
4
1 ⎛3 ⎞
33,9966 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝2 ⎠
3
33,9966 m 3 = πD 3
8
Maka, D =3,0678 m , H = 4,6017 m

28,3305 m 3
Tinggi air dalam tangki = x 4,6017 m = 3,8347 m
33,9966 m 3
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,8347 m
= 37,4391 kPa
P = 37,4391 kPa + 101,325 kPa = 138,7641 kPa
10.000 Ton/Tahun, 2009
Maka, Pdesign = (1,05) (138,7641 kPa) =145,7023 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(145,7023 kPa) (3,0678 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(145,7023 kPa)
= 0,0032 m = 0,1263 in
9. Tangki Pelarutan Asam Sulfat H2SO4 (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Kondisi pelarutan : Temperatur = 28°C ; Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5 % (% berat)
Laju massa H2SO4 = 0,1183 kg/jam

Densitas H2SO4 = 1.061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Ukuran Tangki
0,1183 kg/jam × 30 hari × 24 jam
Volume larutan, Vl = = 1,6044 m3
0,05 × 1061,7 kg/m 3

10.000 Ton/Tahun, 2009
1
V= πD 2 H
4
1 ⎛4 ⎞
1,9253 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝3 ⎠
1
1,9253 m 3 = πD 3
3
Maka:
D = 1,2253 m ; H = 1,6337 m
Tinggi larutan H2SO4 dalam tangki =
volume silinder
1,6044 ×1,6337
=
1,9253
= 1,3614 m = 4,4665 ft
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
= 1061,7 kg/m3 x 9,8 m/det2 1,3614 m
= 14,1649 kPa
Poperasi = 14,1649 kPa + 101,325 kPa =115,4899 kPa
Faktor kelonggaran = 5%. Maka, Pdesign = (1,05)(115,4899 kPa) = 121,2644 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 16250 psia = 112.039,85 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(121,2644 kPa) (1,2253 m)
=
2(112.039,85 kPa)(0,8) − 1,2(121,2644 kPa)
= 0,0011 m = 0,0420 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,2253 m = 0,4084 m =1,3399 ft
E/Da = 1 ; E = 0,4084 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,4084 = 0,1021 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,4084 m = 0,0817 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,2253 m = 0,1021 m
Viskositas H2SO4 5 % = 0,012 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )
2
μ
N Re =
(66,2801)(1)(1,3399) 2 = 9.916,8801
0,012
5
K .n 3 .D a ρ
P= T (McCabe, 1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe, 1999)
6,3 (1 put/det) 3 .(1,3399 ft) 5 (66,2801 lbm/ft 3 )
P=
1Hp
550 ft.lbf/det
= 0,1019 Hp
yang digunakan:
0,1019
0,6
10.000 Ton/Tahun, 2009
10. Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 301,7060 kg/jam = 0,3028 m3 /jam
Densitas air = 996,24 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
Ukuran anion Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 3 ft = 0,9144 m

Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft
= 3,0 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 1 ft
Rasio axis = 2 : 1
1⎛1⎞
Tinggi tutup = ⎜ ⎟ 0,9144 m = 0,2286 m (Brownell,1959)
2⎝2⎠
Sehingga, tinggi anion exchanger = 0,2286 m + 2 (0,9144) m = 2,0574 ft

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7,4396 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %. Maka, Pdesign = (1,05) (108,7646 kPa) = 114,2028 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(114,2028 kPa) (0,9144 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(114,2028 kPa)
= 0,0007 m = 0,0295 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
11. Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)
Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Jumlah :1
Data :
Laju alir massa NaOH = 0,0657 kg/jam
Waktu regenerasi = 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Faktor keamanan = 20%,
Perhitungan Ukuran Tangki
(0,0657 kg / jam)(24 jam / hari )(30 hari )
Volume larutan, (V1) = = 0,0623 m3
(0,04)(1518 kg / m 3 )
Volume tangki = 1,2 x 0,0623 m3 = 0,0748 m3
π Di 2 Hs
Volume silinder tangki (Vs) = (Brownell,1959)
4
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 2
π Di 2 Hs
Maka : Vs =
4
Di = 0,3989 m
Hs = 3/2 x Di = 0,5984 m
volume silinder
(0,0623 m 3 )(0,5984 m)
= = 0,4987 m
0,0784 m 3

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 1518 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,4987 m
= 7,4187 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (108,7437 kPa)
= 114,1808 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(114,1808 kPa) (0,3989 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(114,1808 kPa)
= 0,0003 m = 0,0129 in
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,3989 m = 0,1330 m = 0,4363 ft
E/Da = 1 ; E = 0,1330 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,1330 m = 0,0332 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1330 m = 0,0266m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,3989 m = 0,0332 m
dengan :
10.000 Ton/Tahun, 2009
J = lebar baffle
Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )
2
μ
N Re =
(94,7662 )(1)(0,4363)
2
= 41.931,0147
4,302 ⋅ 10 − 4
5
K T .n 3 .D a ρ
P= ( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3.(1 put/det) 3 .(0,4363 ft) 5 (94,7662 lbm/ft 3 )
P=
32,174 lbm.ft/lbf.det 2 x 550 ft.lbf/det
= 0,0050 hp
yang digunakan:
0,0050
0,6
12. Tangki Penukar Kation (Kation exchanger) (KE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 280C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 301,7060 kg/jam
Densitas air = 996,24 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
10.000 Ton/Tahun, 2009
10.000 Ton/Tahun, 2009
Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 3 ft = 0,9144 m

Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft
= 3,0 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 0,9144 ft
Rasio axis = 2 : 1
1⎛1⎞
Tinggi tutup = ⎜ ⎟0,9144 = 0,2286 ft (Brownell,1959)
2⎝2⎠
Sehingga, tinggi cation exchanger = 3,0 ft + 2(0,2286 ft) = 2,0574 ft
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7,4396 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %. Maka, Pdesign = (1,05) (108,7646 kPa) = 114,2028 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(114,2028 kPa) (0,9144 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(114,2028 kPa)
= 0,0007 m = 0,0295 in
10.000 Ton/Tahun, 2009
13. Deaerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 90 0C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Perancangan : 24 jam
Laju alir massa air = 198,5982 kg/jam
Densitas air (ρ) = 996,24 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3 (Perry, 1999)
a. Perhitungan Ukuran Tangki :

198,5982 kg/jam × 24 jam
Volume air, Va = 3
= 4,7843 m3
996,24 kg/m

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
1
V= πD 2 H
4
1 ⎛3 ⎞
5,7412 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝2 ⎠
3
5,7412 m 3 = πD 3
8
Maka: D = 1,6957 m ; H = 2,5435 m
4,7843
Tinggi cairan dalam tangki = x 2,5435 = 2,1196 m
5,7412
b. Diameter dan tinggi tutup

Diameter tutup = diameter tangki = 1,6957 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
1
Tinggi tutup = x 1,6957 m = 0,4239 m (Brownell,1959)
4
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tinggi tangki total = 2,5435 x 2(0,4239) = 3,3914 m
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxl
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,5435 m
= 20,6942 kPa
P = 20,6942 kPa + 101,325 kPa = 122,0192 kPa
Faktor kelonggaran = 5%
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kP (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(128,1201 kPa) (1,6957 m)
=
2(87.208,714 kPa)(0,8) − 1,2(128,1201 kPa)
= 0,0016 m = 0,0614 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup 1/4 in.
14. Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Carbon steel
Data :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 190°C
10.000 Ton/Tahun, 2009
Dari steam table, Smith, 1987, diperoleh
kalor laten steam 1.978,7800 kj/kg = 850,7357 Btu/lbm.
Total kebutuhan uap = 198,5982 kg/jam = 437,8363 lbm/jam
Perhitungan:
Menghitung Daya Ketel Uap
34 ,5 × P × 970 ,3
W =
H
dimana: P = daya ketel uap, hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
437,8363 x 850,7357
P= = 11,1271 hp
34,5 × 970,3
Menghitung Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas, A = P × 10 ft2/hp
=11,1271 hp × 10 ft2/hp
= 111,271 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 18 ft
- Diameter tube 1,5 in
- Luas permukaan pipa, a′ = 0,3925 ft2/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
A 111,271
Nt = = = 15,7496 ≈ 16 buah
L × a 18 × 0,3925
'
15. Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
10.000 Ton/Tahun, 2009
Kondisi operasi:
Temperatur = 28 °C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70 % (% berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,0034 kg/jam

Densitas Ca(ClO)2 70 % = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
0,0034 kg / jam × 24 jam / hari × 90 hari
Volume larutan, Vl = = 0,0082 m3
0,7 × 1272 kg / m 3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3

1
V = πD 2 H
4
1 ⎛3 ⎞
0,0098 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝2 ⎠
3
0,0098 m 3 = πD 3
8
Maka: D = 0,2025 m ; H = 0,3038 m

(0,0082)(0,3038)
Tinggi cairan dalam tangki = = 0,2532 m
(0,0098)
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxl
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,2532 m
= 3,1557 kPa
10.000 Ton/Tahun, 2009
P = 3,1557 kPa + 101,325 kPa = 104,4807 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 87218,714 kPa
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(109,7048 kPa) (0,2025 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(109,7048 kPa)
= 0,0002 m = 0,0063 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in
c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,2025 m = 0,0675 m = 0,2215 ft
E/Da = 1 ; E = 0,0651
L/Da = ¼ ; L = 1/4 x 0,0675 m = 0,0169 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,0675 m = 0,0135 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,2025 m = 0,0169 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas kalporit = 6,7197⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N ( D a )2
N Re = (Pers. 3.4-1, Geankoplis, 1983)
μ
10.000 Ton/Tahun, 2009
N Re =
(79,4088)(1)(0,2215)2 = 5.796,7936
6,7194 ⋅ 10 − 4
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
5
K T .n 3 .D a ρ
P=
N Re g c
KT = 6,3
6,3.(1 put/det) 3 .(0,2215 ft) 5 (79,4088 lbm/ft 3 ) 1hp
P= 3 2
x
(5,3954.10 )(32,17 lbm.ft/lbf.det ) 550 ft.lbf/det
= 2,5991.10 -9 hp
Efisiensi motor penggerak = 75 %
2,5991.10 -9
Daya motor penggerak = = 3,4655.10-9 hp
0,75
Maka daya motor yang dipilih 1/20 hp
16. Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)
Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 60°C
menjadi 28°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Jumlah unit : 6 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 45 °C = 113 °F
Suhu air keluar menara (TL1) = 30 °C = 86 °F
Suhu udara (TG1) = 28 °C = 82,4°F
Dari Gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh suhu bola basah, Tw = 75°F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,020 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 2,5 gal/ft2⋅menit
Densitas air (45°C) = 990,16 kg/m3 (Perry, 1999)
10.000 Ton/Tahun, 2009
Laju massa air pendingin = 17.624,4052 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 17.624,4052 / 990,16 = 17,7996 m3/jam
Kapasitas air, Q = 17,7996 m3/jam × 264,17 gal/m3 / 60 menit/jam
= 78,3685 gal/menit
Faktor keamanan = 20%
Luas menara, A = 1,2 x (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 x (78,3685 gal/menit) /(2,5 gal/ft2. menit)= 37,6169 ft2
(17.624,4052 kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(31,1536 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )
= 1,4008 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 1,1674 kg/s.m2
Perhitungan tinggi menara :

Dari Pers. 9.3-8, Geankoplis, 1997 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 x 0,020).103 (28 – 0) + 2,501.106 (0,020)
= 79,2128.103 J/kg
Dari Pers. 10.5-2, Geankoplis, 1997 :
1,1674 (Hy2 – 79,2128.103) = 1,4008 (4187).(45-30)
Hy2 = 154,5788. 103 J/kg
10.000 Ton/Tahun, 2009
500
450
400
350
Enthalpi 10^-3
300
Garis Kesetimabangan
250
Garis Operasi
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80
Suhu
Gambar LD.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Hy 2
Ketinggian menara, z = G . dHy (Geankoplis, 1997)
∫
Hy1
Hy * − Hy
M.kG.a.P
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
hy hy* 1/(hy*-hy)
79,2128 90 0.0927
100 113 0.0769
140 163,65 0.0423
154,5788 189,55 0.0286
0.1000
0.0900
0.0800
0.0700
1/(hy*-hy)
0.0600
0.0500
0.0400
0.0300
0.0200
0.0100
0.0000
0 50 100 150 200
hy
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*– Hy)

Hy 2
Luasan daerah di bawah kurva dari pada Gambar LD.3: dHy = 2,4155
∫
Hy1
Hy * − Hy
Estimasi kG.a = 1,207.10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 1997).

1,1674 x 2,4155
Maka ketinggian menara , z =
29 (1,207 x 10 −7 ) (1,013 x 10 5 )
= 7,9524 m
Diambil performance menara 90%, maka dari Gambar 12-15, Perry, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya yang diperlukan = 0,03 Hp/ft2 × 37,6169 ft2 = 1,1285 hp

Digunakan daya standar 1 hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
17. Tangki Bahan Bakar (TB-01)
Fungsi : Menyimpan bahan bakar Solar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, grade B
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Laju volume solar = 93,0449 L/jam (Bab VII)
Densitas air = 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan Ukuran Tangki :

Volume solar (Va) = 93,0449 L/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 15.631,5381 L = 15,6315 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 1 : 2
1
V=πD 2 H
4
1
18,7578 m 3 = πD 2 (2D )
4
18,7578 m = 1,5708 D 3
3
D = 2,2857 m ; H = 4,5714 m = 14,9979 ft

volume silinder
(15,6315)(4,5714)
= = 3,8095 m
(18,7578)

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l = 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,8095 m = 33,2292 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 33,2292 + 101,325 kPa = 134,5542 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
10.000 Ton/Tahun, 2009
Maka, Pdesign = (1,05)(134,5542 kPa) = 141,2819 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(141,2819 kPa) (2,857 m)
t=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(141,2819 kPa)
= 0,0023 m = 0,0912 in
Faktor korosi = 1/8 in.
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,0912 + 1/8 in = 0,2162 in
18. Water Reservoar (WR)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 2
Jenis : beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : temperatur = 28 oC
tekanan = 1 atm
Laju massa air : F = 1.915,4417 kg/jam = 1,1730 lbm/s
Densitas air : 995,24 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3
F 1,1730 lbm/s
Laju air volumetrik, Q = = 3
=0,0189 ft 3 /s
ρ 62,1936 lbm/ft
= 1,9227 m3/jam
Waktu penampungan air = 5 hari
Volume air = 1,9227 x 5 x 24 = 230,7212 m3
230,7212
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 256,3569 m 3
0,9
Jika digunakan 2 bak penampungan maka :
Volume 1 bak = 1/2 . 256,3569 m3
= 128,1784 m3
- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
10.000 Ton/Tahun, 2009
Maka : Volume bak = pxlxt
3
128,1784 m = 1,5 l x l x l
l = 4,4046 m
Luas bak = 29,1009 m2
19. Pompa Screening (PU-201)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak penampungan (water
reservoar)
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Densitas air (ρ) = 996,24 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3
Viskositas air (μ) = 0,8007cP = 0,0005 lbm/ft.s
1,1730 lbm / s
62,1936 lbm / ft 3
Desain pompa :
Asumsi : aliran turbulen
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13 (Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0189 ft3/s)0,45 (62,1936)0,13
= 1,1175 in
Diameter Dalam (ID) : 1,38 in = 0,1150 ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,0189 ft 3 / s
0,0104 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,8135 ft / s )(0,1150 ft )
=
5.10 -4 lbm/ft.s
= 24.107,3228 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ε = 0,00015
0,00015 ft
Pada NRe = 24.107,3228 dan ε/D = = 0,0013
0,1150 ft
Friction loss :
⎛ A2 ⎞ v 2
⎜
⎝ A1 ⎠ 2α
1,8135 2
= 0,5 (1 − 0) = 0,0256 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 1,8135 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,8135 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0042)
(25)(. 1,8135)2 = 0,1867 ft.lbf/lbm
(0,1150).2.(32,174 )
2
⎛ A1 ⎞ v2
1 Sharp edge exit = hex = ⎜⎜1 − ⎟
⎝ A2 ⎟⎠ 2.α .g c
1,8135 2
= (1 − 0) = 0,0511 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
10.000 Ton/Tahun, 2009
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2
ΔZ = 50 ft
maka :
32,174 ft / s 2
0+ (50 ft ) + 0 + 0,4422 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 50,4422 ft.lbf/lbm
Ws = - η x Wp
- 50,4422 = - 0,8 x Wp
1.915,4471 1 hp
= lbm / s × 63,0528 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,1345 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/4 Hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
20. Pompa Water Reservoar (PU-202)
Fungsi : memompa air dari bak penampungan ke bak pengendapan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
1,1730 lbm / s
62,1936 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (0,0189 ft3/s)0,45 (62,1936)0,13
= 1,1175 in
0,0189 ft 3 / s
0,0104 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,8135 ft / s )(0,1150 ft )
=
5.10 -4 lbm/ft.s
= 24.107,3228 (Turbulen)
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,00015 ft
Pada NRe = 24.107,3228 dan ε/D = = 0,0013
0,1150 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
1,8135 2
= 0,5 (1 − 0) = 0,0256 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 1,8135 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,8135 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0042)
(20)(
. 1,8135)
2
= 0,1493 ft.lbf/lbm
(0,1150).2.(32,174 )
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
1,8135 2
= (1 − 0) = 0,0511 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2
ΔZ = 20 ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
maka :
32,174 ft / s 2
0+ (20 ft ) + 0 + 0,4049 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 20,4049 = - 0,8 x Wp
1.915,4471 1 hp
= lbm / s × 25,5061 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0544 Hp
21. Pompa Sedimentasi (PU-203)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke klarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
1,1730 lbm / s
62,1936 lbm / ft 3
Desain pompa :
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 3,9 (0,0189 ft3/s)0,45 (62,1936)0,13
= 1,1175 in
0,0189 ft 3 / s
0,0104 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,8135 ft / s )(0,1150 ft )
=
5.10 -4 lbm/ft.s
= 24.107,3228 (Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 24.107,3228 dan ε/D = = 0,0013
0,1150 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
1,8135 2
= 0,5 (1 − 0) = 0,0256 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 1,8135 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,8135 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 4(0,0042)
(20)(. 1,8135)2 = 0,1493 ft.lbf/lbm
(0,1150).2.(32,174 )
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
1,8135 2
= (1 − 0) = 0,0511 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2
ΔZ = 20 ft
maka :
32,174 ft / s 2
0+ (20 ft ) + 0 + 0,4049 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 20,4049 = - 0,8 x Wp
1.915,4471 1 hp
= lbm / s × 25,5061 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0544 Hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
22. Pompa Alum (PU-204)
Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan alum ke klarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,0958 kg/jam = 6.10-5 lbm/s
Densitas alum (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3 (Othmer, 1967)
Viskositas alum (μ) = 6,72 10-4 cP = 4,5158.10-7 lbm/ft.s (Othmer, 1967)
6.10 -5 lbm / s
Laju alir volumetrik (Q) = = 10-6 ft3/s
85,0898 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (10-6 ft3/s )0,45 (85,0898 lbm/ft3)0,13
= 0,0117 in

10 −6 ft 3 / s
0,0004 ft 2
ρ ×v× D
μ
(85,0898 lbm / ft 3 )( 0,0017 ft / s )(0,0224 ft )
=
4,5158.10 -7 lbm/ft.s
= 7.278,9056 (Turbulen)
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,00015 ft
Pada NRe = 7.278,9056 dan ε/D = = 0,0067
0,0224 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
0,0017 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 2,3073.10-8 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 0,0017 2
2.g c 2(32,174)
v2 0,0017 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 9,2293.10-8 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0075)
(70)(. 0,0017 )2 = 4.10-6 ft.lbf/lbm
(0,0224).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
0,0017 2
= (1 − 0) = 4,6146.10-8 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
Total friction loss : ∑ F = 5.10-6 ft.lbf/lbm

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.310,1096 lbf/ft²
ΔP
P2 = 2.727,9592 lbf/ft² ; = 4,9107 ft.lbf/lbm
ρ
10.000 Ton/Tahun, 2009
ΔZ = 20 ft
maka :
32,174 ft / s 2
0+ 2
(20 ft ) + 4,9107 ft.lbf/lbm + 5.10 -6 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s
Ws = - η x Wp
- 24,9107 = -0,8 x Wp
0,0958 1 hp
= lbm / s × 31,1384 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 3.10-6 Hp
23. Pompa Soda Abu (PU-205)

Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan soda abu ke klarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,0517 kg/jam = 3.10-5 lbm/s
Densitas soda abu (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Othmer, 1967)
Viskositas soda abu (μ) = 3,69 10-4 cP = 2,4797.10-7 lbm/ft.s (Othmer, 1967)
3.10 -5 lbm / s
Laju alir volumetrik (Q) = 3
= 3,8231.10-7 ft3/s
82,8423 lbm / ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
Desain pompa :
= 3,9 (3,8231.10-7 ft3/s )0,45 (82,8423 lbm/ft3)0,13
= 0,0090 in
Ukuran nominal : 1/8 in
3,8435.10 -7 ft 3 / s
0,0004 ft 2
ρ ×v× D
μ
(82,8423 lbm / ft 3 )(0,0010 ft / s )(0,0224 ft )
=
2,4797.10 -7 lbm/ft.s
= 7.158,1823 (Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 7.158,1823 dan ε/D = = 0,0067
0,0224 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
0,0010 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 7,0982.10-9 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 0,0010 2
2.g c 2(32,174)
v2 0,0010 2
2.g c 2(32,174)
10.000 Ton/Tahun, 2009
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0075)
(30)(. 0,0010)2 = 5,6996.10-7 ft.lbf/lbm
(0,0224).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
0,0010 2
= (1 − 0) = 1,4196.10-8 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
Total friction loss : ∑ F = 6,4095.10-7 ft.lbf/lbm
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.271,3183 lbf/ft²
ΔP
P2 = 2.727,9592 lbf/ft² ; = 5,5122 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 20 ft
32,174 ft / s 2
0+ 2
(20 ft ) + 5,5122 ft.lbf / lbm + 6,4095.10 -7 ft.lbf / lbm + Ws = 0
Ws = - η x Wp
- 25,5122 = -0,8 x Wp
0,0517 1 hp
= lbm / s × 31,8902 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 1,8364.10-6 Hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
24. Pompa Klarifier (PU-206)
Fungsi : memompa air dari klarfier ke tangki filtrasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
1,1730 lbm / s
62,1936 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (0,0189 ft3/s)0,45 (62,1936)0,13
= 1,1175 in
0,0189 ft 3 / s
0,0104 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,8135 ft / s )(0,1150 ft )
=
5.10 -4 lbm/ft.s
= 24.107,3228 (Turbulen)
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,00015 ft
Pada NRe = 24.107,3228 dan ε/D = = 0,0013
0,1150 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
1,8135 2
= 0,5 (1 − 0) = 0,0256 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 1,8135 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,8135 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0042)
(30)(
. 1,8135)
2
= 0,2240 ft.lbf/lbm
(0,1150).2.(32,174 )
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
1,8135 2
= (1 − 0) = 0,0511 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.727,9592 lbf/ft²
ΔP
P2 = 2.505,8206 lbf/ft² ; = 3,5717 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 50 ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
maka :
32,174 ft / s 2
0+ (50 ft ) + 3,5717 + 0,4796 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 46,9078 = - 0,8 x Wp
1.915,4471 1 hp
= lbm / s × 58,6348 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,1251 Hp
25. Pompa Tangki Filtrasi (PU-207)

Fungsi : memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas TU-01
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
1,1730 lbm / s
62,1936 lbm / ft 3
Desain pompa :
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 3,9 (0,0189 ft3/s)0,45 (62,1936)0,13
= 1,1175 in
0,0189 ft 3 / s
0,0104 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,8135 ft / s )(0,1150 ft )
=
5.10 -4 lbm/ft.s
= 24.107,3228 (Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 24.107,3228 dan ε/D = = 0,0013
0,1150 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
1,8135 2
= 0,5 (1 − 0) = 0,0256 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 1,8135 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,8135 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 4(0,0042)
(30)(. 1,8135)2 = 0,2240 ft.lbf/lbm
(0,1150).2.(32,174 )
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
1,8135 2
= (1 − 0) = 0,0511 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
(2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.505,8206 lbf/ft²
ΔP
P2 = 2.512,7644 lbf/ft² ; = 0,1116 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 30 ft
maka :
32,174 ft / s 2
0+ (30 ft ) + 0,1116 + 0,4796 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 30,5912 = - 0,8 x Wp
1.915,4471 1 hp
= lbm / s × 38,2390 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0816 Hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
26. Pompa Utilitas 1 ke kation (PU-208)
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki kation
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
0,1216 lbm / s
= 0,0020 ft3/s
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
= 3,9 (0,0020 ft/s)0,45 (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 0,4030 in
0,0020 ft 3 / s
0,0021 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(0,9312 ft / s )(0,0518 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 5.579,0474 (Turbulen)
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,00015 ft
Pada NRe = 5.579,0474 dan ε/D = = 0,0029
0,0518 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
0,9312 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0067 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 0,9312 2
2.g c 2(32,174)
v2 0.9312 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0045)
(20)(. 0,9312 )2 = 0,0936 ft.lbf/lbm
(0,0411 ).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
0,9312 2
= (1 − 0) = 0,0135 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.512,7644 lbf/ft²
ΔP
P2 = 2.271,6084 lbf/ft² ; = 3,8775 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 20 ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
Maka
32,174 ft / s 2
0+ (20 ft ) + (3,8775 ft.lbf/lbm) + 0,1610 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
-16,2835 = - 0,8 x Wp
198,5982 1 hp
= lbm / s × 20,3543 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0045 Hp
27. Pompa Kation (PU-209)

Fungsi : memompa air dari tangki kation ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
0,1216 lbm / s
= 0,0020 ft3/s
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 3,9 (0,0020 ft/s)0,45 (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 0,4030 in
0,0020 ft 3 / s
0,0021 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(0,9312 ft / s )(0,0518 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 5.579,0474 (Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 5.579,0474 dan ε/D = = 0,0029
0,0518 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
0,9312 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0067 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 0,9312 2
2.g c 2(32,174)
v2 0.9312 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 4(0,0045)
(20)(. 0,9312 )2 = 0,0936 ft.lbf/lbm
(0,0411 ).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
0,9312 2
= (1 − 0) = 0,0135 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2
ΔZ = 20 ft
Maka
32,174 ft / s 2
0+ (20 ft ) + 0 + 0,1509 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 20,1509 = - 0,8 x Wp
198,5982 1 hp
= lbm / s × 25,1886 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0056 Hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
28. Pompa Anion (PU-210)
Fungsi : memompa air dari tangki anion ke dearator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
0,1216 lbm / s
= 0,0020 ft3/s
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
= 3,9 (0,0020 ft/s)0,45 (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 0,4030 in
0,0020 ft 3 / s
0,0021 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(0,9312 ft / s )(0,0518 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 5.579,0474 (Turbulen)
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,00015 ft
Pada NRe = 5.579,0474 dan ε/D = = 0,0029
0,0518 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
0,9312 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0067 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 0,9312 2
2.g c 2(32,174)
v2 0.9312 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0045)
(30)(. 0,9312 )2 = 0,1404 ft.lbf/lbm
(0,0411 ).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
0,9312 2
= (1 − 0) = 0,0135 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.271,6084 lbf/ft²
ΔP
P2 = 2.548,4368 lbf/ft² ; = 4,4511 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 30 ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
Maka
32,174 ft / s 2
0+ (30 ft ) + 4,4511 ft.lbf/lbm + 0,2078 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -η x Wp
-34,6588 = 0,8 x Wp
198,5982 1 hp
= lbm / s × 43,3236 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0096 Hp
29. Pompa H2SO4 (PU-211)

Fungsi : memompa H2SO4 dari tangki pelarutan H2SO4 ke tangki
kation
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Densitas H2SO4 (ρ) = 1061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Othmer, 1967)
Viskositas H2SO4 (μ) = 5,2 cP = 0,0035 lbm/ft.s (Othmer, 1967)
0,0001 lbm / s
Laju alir volumetrik (Q) = = 1,0930.10-6 ft3/s
66,2801lbm / ft 3
Desain pompa :
10.000 Ton/Tahun, 2009
Asumsi aliran laminar
Di,opt = 3 (Q)0,36(µ)0,18 (Timmerhaus,1991)
= 3 (1,0930.10-6 ft3/s)0,36 (5,2)0,18
= 0,0288 in

1,0930 .10 -6 ft 3 / s
0,0004 ft 2
ρ ×v× D
μ
(66,2801 lbm / ft 3 )(0,0027 ft / s )(0,0224 ft )
=
0,0035 lbm/ft.s
= 1,1618 (laminar)
maka harga f = 0,0800 (Timmerhaus,1991)
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
0,0027 2
=0,5 (1 − 0 ) = 5,8012.10-8 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 0,0027 2
2.g c 2(32,174)
v2 0,0027 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 4(0,08)
(30)(. 0,0027 )2 = 4,9688.10-5 ft.lbf/lbm
(0,0224).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
0,0027 2
= (1 − 0 ) = 1,1602.10-7 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.412,0697 lbf/ft²
ΔP
P2 = 2.271,6084 lbf/ft² ; = 2,1192 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 20 ft
maka :
32,174 ft / s 2
0+ 2
(20 ft ) + 2,1192 ft.lbf / lbm + 5,0268.10 -5 ft.lbf / lbm + Ws = 0
Ws = - η x Wp
- 22,1193 = -0,8 x Wp
0,1183 1 hp
= lbm / s × 27,6491 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 3,6417.10-6 Hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
30. Pompa NaOH (PU-212)
Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan NaOH ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Densitas NaOH (ρ) = 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Othmer, 1967)
Viskositas NaOH (μ) = 0,00043 cP = 2,8909.10-7 lbm/ft.s (Othmer, 1967)
0,00004 lbm / s
= 4,2445.10-7 ft3/s
94,7662 lbm / ft
Desain pompa :
Asumsi aliran turbulen
= 3,9 (4,2445.10-7 ft3/s)0,45 (94,7662 lbm/ft3)0,13
= 0,0096 in

4,2445.10 -7 ft 3 / s
0,0004 ft 2
ρ ×v× D
μ
(94,7662 lbm / ft 3 )(0,0011 ft / s )(0,0224 ft )
=
2,8909.10 -7 lbm/ft.s
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 7.797,3610 (Turbulen)

0,00015 ft
Pada NRe = 7.797,3610 dan ε/D = = 0,0067
0,0224 ft
Friction loss :
⎛ A2 ⎞ v 2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 ⎜⎜1 − ⎟
⎝ A1 ⎟⎠ 2α
0,0011 2
=0,5 (1 − 0 ) = 8,7491.10-9 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 0,00112
2.g c 2(32,174)
v2 0,00112
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,007)
(30)(
. 0,0011)
2
= 6,5569.10-7 ft.lbf/lbm
(0,0224).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
0,00112
= (1 − 0) = 1,7498.10-8 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.271,1709 lbf/ft²
10.000 Ton/Tahun, 2009
ΔP
P2 = 2.271,6084 lbf/ft² ; = 0.0046 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 20 ft
maka :
32,174 ft / s 2
0+ 2
(20 ft ) + (0.0046 ft.lbf / lbm) + 7,4318.10 -7 ft.lbf / lbm + Ws = 0
Ws = - η x Wp
- 20,0046 = -0,8 x Wp
0,0657 1 hp
= lbm / s × 25,0058 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 1,8287.10-6 Hp
31. Pompa Deaerator (PU-213)

Fungsi : memompa air dari tangki deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
0,1216 lbm / s
= 0,0020 ft3/s
62,1936 lbm / ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
Desain pompa :
= 3,9 (0,0020 ft/s)0,45 (62,1936 lbm/ft3)0,13
= 0,4030 in
0,0020 ft 3 / s
0,0021 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(0,9312 ft / s )(0,0518 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 5.579,0474 (Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 5.579,0474 dan ε/D = = 0,0029
0,0518 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
0,9312 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0067 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 0,9312 2
2.g c 2(32,174)
v2 0.9312 2
2.g c 2(32,174)
10.000 Ton/Tahun, 2009
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,0045)
(30)(. 0,9312 )2 = 0,1404 ft.lbf/lbm
(0,0411 ).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
0,9312 2
= (1 − 0) = 0,0135 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.548,4368 lbf/ft²
ΔP
P2 = 83.074,3525 lbf/ft² ; = 1.294,7628 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 40 ft
Maka
32,174 ft / s 2
0+ (40 ft ) + 1.294,7628 ft.lbf/lbm + 0,2078 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 1.254,5551 ft.lbf/lbm
Ws = -η x Wp
-1.254,5551 = 0,8 x Wp
Wp = 1.568,1938 ft.lbf/lbm
198,5982 1 hp
= lbm / s × 1.568,1938 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,3468 Hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
32. Pompa Utilitas (PU-214)
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke cooling tower
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
0,3312 lbm / s
62,1936 lbm / ft 3
Desain pompa :
= 3,9 (0,0053 ft3/s )0,45 ( 62,1936 lbm/ft3)0,13
= 0,6326 in
0,0053 ft 3 / s
0,0037 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,4393 ft / s )(0,0687 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 11.423,9199 (Turbulen)
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,00015 ft
Pada NRe = 11.423,9199 dan ε/D = = 0,0022
0,0687 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
1,4393 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0161 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 1,4393 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,4393 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,005)
(50)(. 1,4393 )2 = 0,4689 ft.lbf/lbm
(0,0687 )2.(32,174 )
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
1,19212
= (1 − 0) = 0,0322 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.685,2548 lbf/ft²
ΔP
P2 = 2.116,5414 lbf/ft² ; = -9,1442 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 50 ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
maka :
32,174 ft / s 2
0+ (50 ft ) - 9,1442 ft.lbf / lbm + 0,6942 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 41,5500 = -0,8 x Wp
540,8489 1 hp
= lbm / s × 51,9375 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0313 Hp
33. Pompa Cooling Tower (PU-215)

Fungsi : memompa air dari cooling tower ke proses
Jumlah : 6 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
10,7932 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3
Desain pompa :
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 3,9 (0,1736 ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 2,0343 in

Diameter Luar (OD) : 4 in = 0,333 ft
0,1736 ft 3 / s
0,0687 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(2,5275 ft / s )(0,2957 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 86.328,6649 (Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 86.328,6649 dan ε/D = = 0,0061
0,2557 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
2,5275 2
= 0,5 (1 − 0 ) = 0,0496 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 2,5275 2
2.g c 2(32,174)
v2 2,5275 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 4(0,0078)
(30)(. 2,85275 )2 = 0,3505 ft.lbf/lbm
(0,2557 ).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
2,5275 2
= (1 − 0) = 0,0993 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2
ΔZ = 30 ft
32,174 ft / s 2
0+ (30 ft ) + 0 + 0,8469 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 30,8469 = -0,8 x Wp
17.624,4052 1 hp
= lbm / s × 38,5587 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,7567 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1 Hp
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki utilitas TU-02
Jumlah : 1 unit
10.000 Ton/Tahun, 2009
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 1.176 kg/jam = 0,7202 lbm/s
0,7202 lbm / s
= 0,0116 ft3/s
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
= 3,9 (0,0116 ft3/s )0,45 ( 62,1936 lbm/ft3)0,13
= 0,8973 in
0,0116 ft 3 / s
0,0060 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,9299 ft / s )(0,0874 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 19.500,4772 Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 19.500,4772 dan ε/D = = 0,0018
0,0874 ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
1,9299 2
=0,5 (1 − 0 ) = 0,0289 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 1,9299 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,9299 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,005)
(30)(. 1,9299 )2 = 0,3973 ft.lbf/lbm
(0,0874).2.(32,174)
2
⎛ A1 ⎞ v2
1 Sharp edge exit = hex ⎜
= ⎜1 − ⎟
⎝ A2 ⎟⎠ 2.α .g c
1,9299 2
= (1 − 0 )
2
= 0,0579 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.512,7644 lbf/ft²
ΔP
P2 = 2.898,1635 lbf/ft² ; = -6,1968 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 30 ft
maka
32,174 ft / s 2
0+ (30 ft ) − 6,1968 ft.lbf / lbm + 0,6867 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
10.000 Ton/Tahun, 2009
Ws = - η x Wp
- 24,4899 = -0,8 x Wp
1.176 1 hp
= lbm / s × 30,6124 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0401
35. Pompa Kaporit (PU-217)

Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan kaporit ke tangki utilitas TU-02
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,0034 kg/jam =2,0577.10-6 lbm/s
Densitas kaporit (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3
Viskositas kaporit (μ) = 6,7197.10-4 cP = 4,5156.10-7 lbm/ft.s
2,0577.10 -6 lbm / s
Laju alir volumetrik (Q) = = 2,5912.10-8 ft3/s
79,4088 lbm / ft 3
10.000 Ton/Tahun, 2009
Desain pompa :
Asumsi : aliran laminar
Di,opt = 3 (Q)0,36(μ)0,18 (Timmerhaus,1991)
= 3 (2,5912.10-8 ft3/s )0,36 (6,7197.10-4 cP)0,18
= 0,0015 in

2,5912.10 -8 ft 3 / s
0,0004 ft 2
ρ ×v× D
μ
(79,4088 lbm / ft 3 )(0,0001 ft / s )(0,0224 ft )
=
4,5156.10 -7 lbm/ft.s
= 255,3672 (Laminar)
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
(0,0001) 2
=0,5 (1 − 0 ) = 3,2608.10-11 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 (0,0001) 2
2.g c 2(32,174)
v2 (0,0001) 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 4(0,08)
(30)(. 0,0001)2 = 2,4089.10-8 ft.lbf/lbm
(0,0224).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
(0,0001) 2
= (1 − 0 ) = 6,5216.10-11 ft.lbf/lbm
2
2(1)(32,174 )

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 2.182,1371 lbf/ft²
ΔP
P2 = 2.898,1635 lbf/ft² ; = 9,0170 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 20 ft
32,174 ft / s 2
0+ 2
(20 ft ) + 9,0170 + 2,4415.10 -8 ft.lbf / lbm + Ws = 0
Ws = -η x Wp
- 29,0170 = -0,8 x Wp
0,0034 1 hp
= lbm / s × 36,2712 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 1,3570.10-7 Hp
10.000 Ton/Tahun, 2009
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-02 ke distribusi domestik
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 1.176 kg/jam = 0,7202 lbm/s
0,7202 lbm / s
= 0,0116 ft3/s
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
= 3,9 (0,0116 ft3/s )0,45 ( 62,1936 lbm/ft3)0,13
= 0,8973 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997 dipilih pipa commercial steel :
0,0116 ft 3 / s
0,0060 ft 2
ρ ×v× D
μ
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,9299 ft / s )(0,0874 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 19.500,4772 (Turbulen)
10.000 Ton/Tahun, 2009
0,00015 ft
Pada NRe = 19.500,4772 dan ε/D = = 0,0017
0,0874 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
1,9299 2
=0,5 (1 − 0 ) = 0,0289 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 1,9299 2
2.g c 2(32,174)
v2 1,9299 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
= 4(0,007)
(20)(
. 1,9299 )
2
= 0,3973 ft.lbf/lbm
(0,0874).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
1,9299 2
= (1 − 0 )
2
= 0,0579 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 = 15,6642 lbf/ft²
ΔP
P2 = 1.044,2774 lbf/ft² ; = -16,5389 ft.lbf/lbm
ρ
ΔZ = 20 ft
10.000 Ton/Tahun, 2009
maka
32,174 ft / s 2
0+ (20 ft ) + -16,5389 ft.lbf / lbm + 0,6867 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - η x Wp
- 14,1478 = -0,8 x Wp
1.176 1 hp
= lbm / s × 17,6848 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600) 550 ft.lbf / s
= 0,0232 Hp
37. Pompa Bahan Bakar (PU-219)

Fungsi : memompa solar dari tangki bahan bakar ke generator
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30°C
- Densitas solar (ρ) = 890,0712 kg/m3 = 55,56 lbm/ft3 (Perry, 1997)
- Viskositas solar (μ) = 1,1 cP = 7,392. 10-4 lbm/ft⋅jam (Perry, 1997)
= 2,0533.10-07 lbm/ft⋅s
Laju volume (Q) = 93,0449 L/jam = 2,5846.10-5 m3/detik
= 0,0009 ft3/s
Desain pompa :
Asumsi : aliran Turbulen
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 3,9 (0,0009 ft3/s )0,45 (55,56 lbm/ft3)0,13
= 0,2819 in

0,0009 ft 3 / s
0,0013 ft 2
ρ ×v× D
μ
(55,56 lbm / ft 3 )(0,7021 ft / s )(0,0411 ft )
=
2,0533.10 -7 lbm/ft.s
= 7.818.549,6754 (Turbulen)
0,00015 ft
Pada NRe = 7.818.549,6754 dan ε/D = = 0,0037
0,0411 ft
Friction loss :
⎛ A ⎞ v2
⎝ A1 ⎠ 2α
0,7021 2
=0,5 (1 − 0 ) = 0,0038 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174)
v2 0,7021 2
2.g c 2(32,174)
v2 0,7021 2
2.g c 2(32,174)
ΔL.v 2
D.2.g c
10.000 Ton/Tahun, 2009
= 4(0,0062)
(20)(. 0,7021 )2 = 0,0895 ft.lbf/lbm
(0,0411 ).2.(32,174)
2
⎛ A ⎞ v2
⎝ A2 ⎠ 2.α .g c
0,7021 2
= (1 − 0 )
2
= 0,0077 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )

1
2α
( 2 2
) P − P1
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
ρ
dimana : v1 = v2
P1 ≈ P2
ΔZ = 12 ft
maka :
32,174 ft / s 2
0+ (12 ft ) + 0 + 0,1278 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws Q ρ (12,1278)(0,0009 ) (55,56 )
Tenaga pompa, P = = = 0,0011 hp
550 550
Untuk efisiensi pompa 80 %, maka
0,0011
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 0,0014 Hp
0,8
10.000 Ton/Tahun, 2009
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan phenol ini digunakan asumsi
sebagai berikut:
2. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 10.000 ton/tahun.
2. Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang (HAT)
2. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah, yaitu:
US$ 1 = Rp 11.320,-
(Keputusan Menteri Keuangan RI No.: 110/KM.1/2009)
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
1.1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Biaya Tanah Lokasi Pabrik

Luas tanah seluruhnya = 12.774 m2
Biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp 100.000/m2.
Harga tanah seluruhnya =12.774 m2 × Rp 100.000/m2 = Rp 1.277.400.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 1.277.400.000,- = Rp 63.870.000,-
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 1.341.270.000,-
Harga Bangunan dan Sarana

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)
(Rp/m2)
1 Areal proses 3.000 2.000.000 6.000.000.000
2 Areal produk 200 400.000 80.000.000
3 Bengkel 250 500.000 125.000.000
4 Areal bahan baku 300 400.000 120.000.000
5 Pengolahan limbah 700 1.200.000 840.000.000
6 Laboratorium 200 1.200.000 240.000.000
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ................. (lanjutan)
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)
2
(Rp/m )
7 Stasiun operator 250 1.000.000 250.000.000
8 Pengolahan air 900 1.000.000 900.000.000
9 Ruang boiler 300 1.000.000 300.000.000
10 Pembangkit listrik 400 1.000.000 400.000.000
11 Unit pemadam kebakaran 200 500.000 100.000.000
12 Perpustakaan 100 200.000 20.000.000
13 Kantin 250 100.000 25.000.000
14 Parkir 200 100.000 20.000.000
15 Perkantoran 800 650.000 520.000.000
16 Daerah perluasan 1.000 50.000 50.000.000
17 Pos keamanan 24 300.000 7.200.000
18 Aula 200 400.000 80.000.000
19 Tempat ibadah 100 500.000 50.000.000
20 Poliklinik 300 500.000 150.000.000
21 Perumahan karyawan 2.100 500.000 1.050.000.000
22 Taman 200 100.000 20.000.000
23 Jalan 800 100.000 80.000.000
TOTAL 12.774 - 11.427.200.000
Harga bangunan saja = Rp. 11.257.200.000,-

Harga sarana = Rp. 170.000.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp. 11.427.200.000,-
Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Timmerhaus et al, 2004) :
m
⎡X ⎤ ⎡Ix ⎤
Cx = Cy ⎢ 2 ⎥ ⎢ ⎥
⎣ X1 ⎦ ⎢⎣ I y ⎥⎦
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2009
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2009
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
10.000 Ton/Tahun, 2009
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2007 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
r=
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ] (Montgomery, 1992)
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
Tahun Indeks Xi.Yi Xi² Yi²

No. (Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2 Timmerhaus et al (2004)
Data : n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184
∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE–2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
(14)(28307996) − (27937)(14184)
r =
[(14)(55748511) − (27937) 2 ] × [(14)(14436786) − (14184) 2 ]
= 0,98 ≈ 1
10.000 Ton/Tahun, 2009
Harga koefisien yang mendekati 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b ⋅ X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh :
b=
(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a =
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
(14)(28307996) − (27937)(14184) 53536
b = = = 16,8088
(14)(55748511) − (27937) 2 3185
(14184)(55748511) − (27937)(28307996) − 103604228

a = = = −32528,8
(14)(55748511) − (27937) 2 3185
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b⋅X
Y = 16,8088X – 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2009 adalah:
Y = 16,809(2007) – 32528,8
Y = 1240,0165
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial
(m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4,
Timmerhaus et al (2004). Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya
dianggap 0,6 (Timmerhaus et al, 2004)
10.000 Ton/Tahun, 2009
Contoh perhitungan harga peralatan:
a. Tangki Penyimpanan Cumene (TK-101)
Kapasitas tangki, X2 = 1.139,4454 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh
untuk harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ adalah (Cy) US$ 6700. Dari tabel 6-4,
Timmerhaus (2004), faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga
pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Timmerhaus et al, 2004).
Indeks harga tahun 2009 (Ix) adalah 1240,0165. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 569,7227 m3 adalah :
0,49
Cx = US$ 6700 x 1.139,4454 x 1240,0165
C = US$ 236,986 1 1103
x
Cx = Rp 2.682.679.423.,-/unit
b. Kolom Distilasi (D-201)
Pada proses, kolom distilasi yang dipergunakan berukuran diameter 0,9763

m, dengan tinggi kolom 8,0881 m dengan banyaknya tray dalam kolom sebanyak 19
buah. Dari Gambar LE.2, didapat bahwa untuk spesifikasi tersebut didapat harga
peralatan pada tahun 2002 (Iy= 1103) adalah US$ 22.000.,-.Maka harga sekarang
(2009) adalah :
10.000 Ton/Tahun, 2009
1240,0165
Cx,kolom = US$ 19,000 x x (Rp 11.320)/(US$ 1)
1103
Cx,kolom = Rp 241.806.379,-/unit
Gambar LE.2 Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi. Harga Tidak Termasuk Trays,
Packing, atau Sambungan (Timmerhaus et al, 2004).
Sedangkan dari Gambar LE.3 didapat harga tiap sieve tray adalah US$ 410,-
untuk kolom berdiameter 1,0 m. Maka untuk tray sebanyak 19 piring diperoleh :
0 ,86
0,864 1240,0165
Cx,tray = 19 x US$ 410 × x x (Rp 11.320)/(US$ 1)
1 1103
Cx,tray = Rp 97.116.188,-
Jadi total harga keseluruhan unit distilasi (T-101) adalah
= Rp 241.806.379,- + Rp 97.116.188,- = Rp. 338.922.567,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
Gambar LE.3 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga Termasuk Tanggul,
Permukaan Saluran Limpah, Saluran Uap dan Bagian Struktur
Lainnya (Timmerhaus et al, 2004).
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE – 3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE – 4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Tabel L. E. 3. Estimasi Harga Peralatan Proses Impor

Kode
No. Unit Harga/unit Harga Total
Alat
1 TK-101 1 Rp 2,682,679,423 Rp 2,682,679,423
2 TK-102 1 Rp 79,111,580 Rp 79,111,580
3 TK-201 1 Rp 89,307,714 Rp 89,307,714
4 TK-202 1 Rp 2,133,617,485 Rp 2,133,617,485
5 TK-203 1 Rp 2,506,970,382 Rp 2,506,970,382
6 TK-204 1 Rp 2,724,467,926 Rp 2,724,467,926
7 D-201 1 Rp 338,922,567 Rp 338,922,567
8 R-101 1 Rp 156,614,178 Rp 156,614,178
9 R-201 1 Rp 6,455,071,159 Rp 6,455,071,159
10 E-101 1 Rp 4,730,447 Rp 4,730,447
11 E-201 1 Rp 60,391,033 Rp 60,391,033
10.000 Ton/Tahun, 2009
12 E-202 1 Rp 15,494,380 Rp 15,494,380
13 CD-201 1 Rp 24,127,462 Rp 24,127,462
14 CD-202 1 Rp 41,484,453 Rp 41,484,453
15 DC-201 1 Rp 70,852,661 Rp 70,852,661
16 VP-201 1 Rp 31,739,982 Rp 31,739,982
17 RB-201 1 Rp 23,550,696 Rp 23,550,696
Jumlah Rp 17,439,133,528
Tabel L. E. 4. Estimasi Harga Peralatan Proses Non - Impor

Kode
No. Unit Harga/unit Harga Total
Alat
1 J-101 1 Rp 594,823,090 Rp 594,823,090
2 J-102 1 Rp 40,241,843 Rp 40,241,843
3 J-103 1 Rp 546,260,362 Rp 546,260,362
4 J-201 1 Rp 53,476,412 Rp 53,476,412
5 J-202 1 Rp 546,306,920 Rp 546,306,920
6 J-203 1 Rp 373,034,047 Rp 373,034,047
7 J-204 1 Rp 496,583,210 Rp 496,583,210
8 J-205 1 Rp 496,281,997 Rp 496,281,997
9 J-206 1 Rp 394,015,945 Rp 394,015,945
10 J-207 1 Rp 415,472,423 Rp 415,472,423
Jumlah Rp 3,956,496,249
Tabel LE.5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah Impor
No. Kode Alat Unit Harga/unit Harga Total

1 SC 1 Rp 67,576,031 Rp 67,576,031
2 CL 1 Rp 1,215,215,373 Rp 1,215,215,373
3 TF 1 Rp 351,209,891 Rp 351,209,891
4 CE 1 Rp 217,617,316 Rp 217,617,316
5 AE 1 Rp 217,617,316 Rp 217,617,316
6 CT 1 Rp 61,529,331 Rp 61,529,331
7 DE 1 Rp 363,175,405 Rp 363,175,405
8 KU 1 Rp 237,056,970 Rp 237,056,970
9 TU-01 1 Rp 219,987,117 Rp 219,987,117
10 TU-02 1 Rp 479,946,152 Rp 479,946,152
10.000 Ton/Tahun, 2009
11 TP-01 1 Rp 38,975,885 Rp 38,975,885
12 TP-02 1 Rp 29,198,810 Rp 29,198,810
13 TP-03 1 Rp 117,541,233 Rp 117,541,233
14 TP-04 1 Rp 23,928,139 Rp 23,928,139
15 TP-05 1 Rp 8,832,418 Rp 8,832,418
16 TB-01 1 Rp 358,631,643 Rp 358,631,643
Activated
17 1 Rp 877,221,564 Rp 877,221,564
sludge
Jumlah Rp 4,885,260,593
Tabel LE.6 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah Non – Impor
No. Kode Alat Unit Harga/unit Harga Total
1 WR 2 Rp 6,000,000 Rp 12,000,000
2 BS 1 Rp 6,500,000 Rp 6,500,000
3 PU-201 1 Rp 2,476,244 Rp 2,476,244
4 PU-202 1 Rp 2,476,244 Rp 2,476,244
5 PU-203 1 Rp 2,476,244 Rp 2,476,244
6 PU-204 1 Rp 85,022 Rp 85,022
7 PU-205 1 Rp 69,993 Rp 69,993
8 PU-206 1 Rp 2,476,244 Rp 2,476,244
9 PU-207 1 Rp 2,476,244 Rp 2,476,244
10 PU-208 1 Rp 1,172,131 Rp 1,172,131
11 PU-209 1 Rp 1,172,131 Rp 1,172,131
12 PU-210 1 Rp 1,172,131 Rp 1,172,131
13 PU-211 1 Rp 98,991 Rp 98,991
14 PU-212 1 Rp 72,450 Rp 72,450
15 PU-213 1 Rp 1,172,131 Rp 1,172,131
16 PU-214 1 Rp 1,631,396 Rp 1,631,396
17 PU-215 1 Rp 5,151,605 Rp 5,151,605
18 PU-216 1 Rp 2,108,039 Rp 2,108,039
19 PU-217 1 Rp 28,795 Rp 28,795
20 PU-218 1 Rp 2,108,039 Rp 2,108,039
21 PU-219 1 Rp 911,534 Rp 911,534
22 T.Penampung 2 Rp 15,000,000 Rp 30,000,000
23 T.Aerasi 1 Rp 39,000,000 Rp 39,000,000
10.000 Ton/Tahun, 2009
24 T. Sedimentasi 2 Rp 460,674,162 Rp 921,348,324
25 Generator 2 Rp 75,000,000 Rp 150,000,000
Jumlah Rp 1,188,183,929
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered):
Total = 1,43 x (Rp. 17.439.133.528,- + Rp. 4.885.260.593,-)

+ 1,21 x (Rp. 3.956.496.249,- + Rp. 1.188.183.929,-)
= Rp. 38.148.946.609,-
Biaya pemasangan diperkirakan 10 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004),
sehingga total harga peralatan ditambah biaya pemasangan adalah:
(C) = 1,1 x (Rp. 38.148.946.609,-)

= Rp 41.963.941.270,-
Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 30 % dari total harga
peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,30 × Rp 38.148.946.609,-
= Rp 11.444.683.983,-
Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 32 % dari total harga peralatan
(Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,32 × Rp 38.148.946.609,-
= Rp 12.207.662.915,-
Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 20% dari total harga peralatan
Biaya instalasi listrik (F) = 0,20 × Rp 38.148.946.609,-

= Rp 7.629.789.322,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 25 % dari total harga peralatan
Biaya insulasi (G) = 0,25 × Rp 38.148.946.609,-
= Rp 9.537.236.652,-
Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 % dari total harga peralatan
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 × Rp 38.148.946.609,-
= Rp 1.907.447.330,-
Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 % dari total
harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I )
= 0,02 × Rp 38.148.946.609,-
= Rp 762.978.932,-
Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi ( J ) seperti pada tabel berikut .
Tabel LE.7 Biaya Sarana Transportasi

No. Jenis kenderaan unit Tipe harga/unit harga total
Toyota Avanza 1.3 E
1 Direktur 1 Rp 112,100,000 Rp 112,100,000
M/T
Daihatsu - Xenia
2 Manajer 5 Rp 91,800,000 Rp 459,000,000
VVT-I 1.0 Mi
Mitsubishi Chassis
3 Bus karyawan 3 Rp 108,500,000 Rp 325,500,000
L-300
4 Truk pengangkut 2 Dyna 110 ST Rp 128,600,000 Rp 257,200,000
Daihatsu - Grand
5 Mobil pemasaran 4 Rp 80,000,000 Rp 320,000,000
Max Blind Van 1.3
Mobil pemadam
6 2 Truk Tangki Rp 203,000,000 Rp 406,000,000
kebakaran
Jumlah Rp 1,879,800,000
10.000 Ton/Tahun, 2009
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 99.931.910.405,-
1.2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
Pra Investasi
Diperkirakan 10 % dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Pra Investasi (K) = 0,1 x Rp 38.148.946.609,-
= Rp 3.814.894.661,-
Biaya Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 5% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,05 × Rp 38.148.946.609,-
= Rp 1.907.447.330,-
Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,01 × Rp 38.148.946.609,-
= Rp 381.489.466,-
Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (N) = 0,05 × Rp 38.148.946.609,-
= Rp 1.907.447.330,-
Biaya Tak Terduga

Diperkirakan 15% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004) .
Biaya Tak Terduga (O) = 0,15 × Rp 38.148.946.609,-
= Rp 5.722.341.991,-
Total MITTL = K + L + M + N + O
= Rp 13.733.620.779,-
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 99.931.910.405,- + Rp 13.733.620.779,-
= Rp 113.665.531.184,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
2.1. Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku proses

1. CHP
Kebutuhan = 4158,0387 ltr/jam = 2.715,1993 kg/jam
Harga = $ 0.91/kg = Rp. 10.300,-/kg (ICIS, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 2.715,1993 kg/jam x Rp 10.300/kg
= Rp. 60.407.754.026,-
2. Katalis Asam Sulfat
Kebutuhan = 0,8866 kg/jam
Harga = Rp. 3.500,-/kg (http://indonetwork.co.id/, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari x 0,8866 kg x Rp. 3.500,-/kg
= Rp 6.702.696,-
3. NH4OH
Kebutuhan = 1,3034 kg
Harga = Rp. 4.000,-/kg (http://indonetwork.co.id/, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari x 1,3034 kg x Rp. 4.000,-/kg
= Rp 11.261.376,-
2.1.2 Persediaan bahan baku utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Harga = Rp 3.500 ,-/kg (PT. Bratachem 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,0958 kg/jam × Rp 3.500,- /kg
= Rp 724.039,-
2. Soda abu, Na2CO3

Harga = Rp 3.500,-/kg (PT. Bratachem 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,0517 kg/jam × Rp 3500,-/kg
= Rp 390.981,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
3. Kaporit
Harga = Rp 7.000,-/kg (PT. Bratachem 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,0034 kg/jam × Rp 3.000,-/kg
= Rp 50.803,-
4. Asam Sulfat
Kebutuhan = 0,0643 ltr/jam
Harga = Rp 3.500,-/ltr (PT. Bratachem 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam x 0,0643 kg/hari × Rp 3.500,-/kg
= Rp 486.020,-
5. NaOH
Harga = Rp 3500,-/kg (PT. Bratachem 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam × 0,0657 kg/jam × Rp 3500,-/kg
= Rp 496.551,-
6. Solar
Kebutuhan = 93,0449 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 5000,-/liter (PT.Pertamina, 2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 93,0449 ltr/jam × Rp. 5000,-/liter
= Rp 1.004.884.595,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari)
adalah = Rp 61.432.751.089,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
2.2. Kas
2.2.1. Gaji Pegawai

Tabel LE.8 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
Dewan Komisaris 3 Rp 25,000,000 Rp 75,000,000
Direktur 1 Rp 15,000,000 Rp 15,000,000
Staf Ahli 2 Rp 10,000,000 Rp 20,000,000
Sekretaris 1 Rp 2,500,000 Rp 2,500,000
Manajer Umum dan SDM 1 Rp 7,000,000 Rp 7,000,000
Manajer Bisnis dan Keuangan 1 Rp 7,000,000 Rp 7,000,000
Manajer Teknik 1 Rp 7,000,000 Rp 7,000,000
Manajer Produksi 1 Rp 7,000,000 Rp 7,000,000
Kepala Bagian Keselamatan Kerja 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Umum 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian SDM 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Bisnis 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Keuangan 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Mesin 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Listrik 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Proses 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Bagian Utilitas 1 Rp 5,000,000 Rp 5,000,000
Kepala Seksi 15 Rp 4,000,000 Rp 60,000,000
Karyawan Umum dan SDM 15 Rp 2,500,000 Rp 37,500,000
Karyawan Bisnis dan Keuangan 12 Rp 2,500,000 Rp 30,000,000
Karyawan Teknik 15 Rp 2,500,000 Rp 37,500,000
Karyawan Produksi 65 Rp 2,500,000 Rp 162,500,000
Dokter 2 Rp 3,000,000 Rp 6,000,000
Perawat 5 Rp 1,500,000 Rp 7,500,000
Petugas Keamanan 10 Rp 1,000,000 Rp 10,000,000
Petugas Kebersihan 10 Rp 800,000 Rp 8,000,000
Supir 5 Rp 1,000,000 Rp 5,000,000
Total 174 Rp 549,500,000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 549.500.000,-
Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.648.500.000,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
2.2.2. Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 5 % dari gaji pegawai = 0,05 × Rp 1.648.500.000,-

= Rp 82.425.000,-
2.2.3. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 5 % dari gaji pegawai = 0,05 × Rp 1.648.500.000,-

= Rp 82.425.000,-
2.2.4. Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Phenol
Nilai Perolehan Objek Pajak

- Tanah Rp 1.341.270.000,-
- Bangunan Rp 11.257.200.000,-
Total NJOP Rp 12.598.470.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 12.568.470.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp. 628.423.500,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai 1.648.500.000
2. Administrasi Umum 82.425.000
3. Pemasaran 82.425.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan 628.423.500
Total 2.441.773.500
2.3. Biaya Start-Up
Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus et al, 2004).

= 0,12 × Rp 113.665.531.184,-
= Rp 13.639.863.742,-
2.4. Piutang Dagang

IP
PD = × HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Phenol = US$ 2.03/liter (ICIS, 2009)
Produksi phenol = 10.106 kg/tahun
Hasil penjualan phenol tahunan
= (10.106 kg/1.059 kg/ltr) x US$ 2.03/ltr x Rp. 11.320,-/US$
= Rp 227.715.819.324,-
2. Harga jual Aseton = US$ 1.63/kg (ICIS, 2009)
Produksi aseton = 656,7186 kg/jam
Hasil penjualan aseton tahunan
= 656,7186 kg x US$ 1.63/kg x 24jam x 330 hari
= Rp. 95.970.670.644,-
1
Piutang Dagang = × Rp 323.686.489.968,-
12
= Rp 26.973.874.164,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja
No. Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 61.432.751.089,-
2. Kas 2.441.773.500,-
3. Start up 13.639.863.742,-
4. Piutang Dagang 26.973.874.164,-
104.488.262.495-
T l
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 113.665.531.184,- + Rp 104.488.262.495,-
= Rp 218.153.793.679,-
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 × Rp 218.153.793.679,-
= Rp 130.892.276.207,-
- Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi
= 0,4 × Rp 218.153.793.679,-
= Rp 87.261.517.471,-
3. Biaya Produksi Total
3.1. Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1. Gaji Tetap Karyawan

Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 1 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 1) × Rp 549.500.000,- = Rp 7.143.500.000,-
3.1.2. Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 8,25 % dari total pinjaman (Bank Mandiri,
2009).
Bunga bank (Q) = 0,0825 × Rp 87.261.517.471,-
= Rp 7.199.075.191,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
3.1.3. Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.11 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Berwujud (tahun) (%) Beberapa Jenis Harta
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat
perangkat/ tools industri.
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Permanen
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000
Umur
No. Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
1 Bangunan 11.257.200.000 20 562.860.000
2 Peralatan proses dan utilitas 41.963.841.270 16 2.622.740.079
3 Instrumentrasi dan pengendalian proses 11.444.683.983 4 2.861.170.996
4 Perpipaan 12.207.662.915 4 3.051.915.729
5 Instalasi listrik 7.629.789.322 4 1.907.447.330
6 Insulasi 9.537.236.652 4 2.384.309.163
7 Inventaris kantor 1.907.447.330 4 476.861.833
8 Perlengkapan keamanan dan kebakaran 762.978.932 4 190.744.733
9 Sarana transportasi 1.879.800.000 8 234.975.000
TOTAL 14.293.024.863
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UU RI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 3 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,03 × Rp 13.733.620.779,-
= Rp 412.008.623,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)

= Rp 14.293.024.863,- + Rp 412.008.623,-
= Rp 14.705.033.486,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
3.1.4. Biaya Tetap Perawatan
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 -20%,
diambil 5 % dari harga peralatan terpasang (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,05 × Rp 41.963.841.270,-
= Rp 2.098.192.064,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 5 % dari harga bangunan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,05 × Rp 11.257.200.000,-
= Rp 562.860.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 5 % dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kendaraan = 0,05 × Rp 1.879.800.000,-
= Rp 93.990.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 5 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et
al, 2004).
Perawatan instrumen = 0,05 × Rp 11.444.683.983,-
= Rp 572.234.199,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 5 % dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,05 × Rp 12.207.662.915,-
= Rp 610.383.146,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 5 % dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0.05 × Rp 7.629.789.322,-
= Rp 381.489.466,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 5 % dari harga insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0,05 × Rp 9.537.236.652,-
= Rp 476.861.833,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 5 % dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,05 × Rp 1.907.447.330,-
= Rp 95.372.367,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 5 % dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al,
2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,05 × Rp 762.978.932,-
= Rp 38.148.947,-
Total biaya perawatan (S) = Rp 4.929.532.020,-
3.1.5. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)
Biaya tambahan industri ini diperkirakan 5 % dari modal investasi tetap

Plant Overhead Cost (T) = 0,05 x Rp 113.665.531.184,-
= Rp 5.683.276.559,-
3.1.6. Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 82.425.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = 4 × Rp 82.425.000,-
= Rp 329.700.000,-
3.1.7. Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 82.425.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 × Rp 82.425.000,-
= Rp 329.700.000,-
Biaya distribusi diperkirakan 10 % dari biaya pemasaran, sehingga :

Biaya distribusi = 0,1 x Rp 329.700.000,-
= Rp 32.970.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp. 362.670.000,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
3.1.8. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan
Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).

Biaya laboratorium (W) = 0,05 x Rp 5.683.276.559,-
= Rp 284.163.828,-
3.1.9. Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp 113.665.531.184,-
= Rp 1.136.655.312.,-
3.1.10. Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap
langsung (Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2007).
= 0,0031 × Rp 99.931.910.405,-
= Rp 309.788.922,-
2. Biaya asuransi karyawan.

Premi asuransi = Rp. 351.000,-/tenaga kerja (PT. Prudential Life
Assurance, 2007)
Maka biaya asuransi karyawan = 174 orang x Rp. 351.000,-/orang
= Rp. 61.074.000,-
Total biaya asuransi (Y) = Rp 370.862.922,-
3.1.11. Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan (Z) adalah Rp 628.423.500,-
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y + Z
= Rp 42.772.892.819,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
3.2. Variabel
3.2.1. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 61.432.751.089,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 61.432.751.089,- x (330/90)
= Rp 225.253.420.658,-
3.2.2. Biaya Variabel Tambahan

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 0.5 % dari biaya variabel bahan baku
Biaya perawatan lingkungan = 0,005 × Rp 225.253.420.658,-
= Rp 1.126.267.103,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel pemasaran = 0,05 × Rp 225.253.420.658,-
= Rp 11.262.671.033,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 12.388.938.136,-
3.2.3. Biaya Variabel Lainnya
Diperkirakan 2 % dari biaya variabel tambahan

= 0,02 × Rp 12.388.938.136,-
= Rp 247.778.763,-
Total biaya variabel = Rp 237.890.137.557,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 42.772.892.819,- + Rp 237.890.137.557,-
= Rp. 280.663.030.376,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
4.1. Laba Sebelum Pajak (Bruto)

Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 323.686.489.968,- – Rp 280.663.030.376,-
= Rp 43.023.459.592,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 43.023.459.592,-
= Rp 215117.298,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00

Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp. 42.808.342.294,-
4.2. Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (Rusjdi, 2004):
Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %.
Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 %.
Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:

- 10 % × Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000,-
- 15 % × (Rp100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30 % × (Rp. 42.808.342.294 – Rp 100.000.000) = Rp 12.812.502.688-
Total PPh = Rp 12.825.002.688,-
10.000 Ton/Tahun, 2009
4.3. Laba setelah pajak
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp. 42.808.342.294,- – Rp 12.825.002.688,-
= Rp 29.983.339.606,-
5. Analisa Aspek Ekonomi
5.1. Profit Margin (PM)

Laba sebelum pajak
PM = × 100 %
total penjualan
Rp. 42.808.342.294,-
PM = Rp 323.686.489.968,- x 100%
= 13,225 %
5.2. Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP = Rp 42.772.892.819,- x 100%

Rp 323.686.489.968,- - 237.890.137.557,-
= 49,85%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 49,85 % x 10.000 ton/tahun
= 4.985,3976 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 49,85 % x Rp 323.686.489.968,-

= Rp 161.370.584.569,-
5.3. Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total modal investasi
ROI = Rp 29.983.339.606 x 100%
Rp. 218.153.793.679
= 13,74 %
10.000 Ton/Tahun, 2009
5.4 Pay Out Time (POT)
1
POT = 0,1374 x 1 tahun
POT = 7,28 tahun
5.5. Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON = × 100 %
Modal sendiri
Rp 29.983.339.606
RON = Rp 130.892.276.207 x 100%
RON = 22,91 %
5.6. Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.14, diperoleh nilai IRR = 10,02 %
10.000 Ton/Tahun, 2009
Tabel LE.13 Data perhitungan BEP
Kapasitas Produksi
Biaya Tetap (Rp) Biaya Variabel (Rp) Biaya Produksi (Rp) Total Penjualan (Rp)
(%)
0 Rp 42,772,892,819 Rp - Rp 42,772,892,819 Rp -
10 Rp 42,772,892,819 Rp 23,789,013,756 Rp 66,561,906,575 Rp 32,368,648,997
20 Rp 42,772,892,819 Rp 47,578,027,511 Rp 90,350,920,331 Rp 64,737,297,994
30 Rp 42,772,892,819 Rp 71,367,041,267 Rp 114,139,934,086 Rp 97,105,946,990
40 Rp 42,772,892,819 Rp 95,156,055,023 Rp 137,928,947,842 Rp 129,474,595,987
50 Rp 42,772,892,819 Rp 118,945,068,779 Rp 161,717,961,598 Rp 161,843,244,984
60 Rp 42,772,892,819 Rp 142,734,082,534 Rp 185,506,975,354 Rp 194,211,893,981
70 Rp 42,772,892,819 Rp 166,523,096,290 Rp 209,295,989,109 Rp 226,580,542,978
80 Rp 42,772,892,819 Rp 190,312,110,046 Rp 233,085,002,865 Rp 258,949,191,975
90 Rp 42,772,892,819 Rp 214,101,123,801 Rp 256,874,016,621 Rp 291,317,840,971
100 Rp 42,772,892,819 Rp 237,890,137,557 Rp 280,663,030,376 Rp 323,686,489,968
Gambar LE. 4 Grafik BEP
Tabel LE 14. Data Perhitungan IRR
P/F P/F
Laba sebelum Laba Sesudah pada i PV pada i = pada i
Thn Pajak Depresiasi Net Cash Flow PV pada i = 11%
pajak pajak = 10% =
10% 11%
- -
0 - - - - 218,153,793,679 1 218,153,793,679 1 -218,153,793,679
1 43,023,459,592 12,889,537,878 30,133,921,714 14,705,033,486 44,838,955,201 0.9091 40,762,686,546 0.9009 40,395,455,136
2 47,325,805,551 14,180,241,665 33,145,563,886 14,705,033,486 47,850,597,372 0.8264 39,545,948,241 0.8116 38,836,618,271
3 52,058,386,106 15,600,015,832 36,458,370,274 14,705,033,486 51,163,403,761 0.7513 38,439,822,510 0.7312 37,410,239,868
4 57,264,224,717 17,161,767,415 40,102,457,302 14,705,033,486 54,807,490,788 0.6830 37,434,253,663 0.6587 36,103,391,797
5 62,990,647,188 18,879,694,157 44,110,953,032 14,705,033,486 58,815,986,518 0.6209 36,520,100,166 0.5935 34,904,425,310
6 69,289,711,907 20,769,413,572 48,520,298,335 14,705,033,486 63,225,331,821 0.5645 35,689,051,532 0.5346 33,802,844,267
7 76,218,683,098 22,848,104,929 53,370,578,169 14,705,033,486 68,075,611,655 0.5132 34,933,552,774 0.4817 32,789,190,930
8 83,840,551,408 25,134,665,422 58,705,885,985 14,705,033,486 73,410,919,472 0.4665 34,246,735,722 0.4339 31,854,943,076
9 92,224,606,549 27,649,881,965 64,574,724,584 14,705,033,486 79,279,758,070 0.4241 33,622,356,583 0.3909 30,992,421,303
10 101,447,067,203 30,416,620,161 71,030,447,042 14,705,033,486 85,735,480,529 0.3855 33,054,739,184 0.3522 30,194,705,523

146,095,453,243 129,130,441,803
IRR = 10 + 146.095.453.243 x (11 – 10) = 10,02 %

146.095.453.243 – 129.130.441.803

Phenol Dari Cumene PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Phenol Dari Cumene PDF

Judul Asli:

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN PHENOL DARI CUMENE HIDROPEROKSIDA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia

Diketahui, Telah Diperiksa/Disetujui,

Koordinator Tugas Akhir Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Pembuatan phenol secara umum dikenal dengan menggunakan katalis asam

Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 174

Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik phenol, adalah :

2. Bapak Ir. M.Yusuf Ritonga, MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah

8. Bang Fanny, Bang Muchlis,Bang Owen,Bang Heri dan Adik Zahra.

9. Teman seperjuangan Arifin Ferdinand dan Nur Ardiyanty sebagai partner

Medan, 3 Maret 2009

Kata Pengantar ................................................................................................. i

BAB VII UTILITAS ........................................................................................ VII-1

8.2 Lokasi pabrik.................................................................................. VIII-1

Tabel 1.1 Data Impor Phenol di Indonesia ...................................................... I-2

Gambar 2.1 Struktur Phenol............................................................................. II-1

1.1 Latar Belakang

Sumber : Biro Pusat Statistik Tahun (2001 – 2003)

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik

Gambar 2.1 Struktur Phenol

2.2.3 Cumene Hydroperoxide

2.2.4 Asam Sulfat

2.2.7 Amonium Hidroksida

1. Rumus molekul : NH4OH

2.2.8 Amonium Hidrogen Sulfat

1. Rumus molekul : NH4HSO4

2.3 Deskripsi Proses

2.3.1 Proses Pembuatan Phenol

Pada proses pembuatan phenol, larutan Cumene Hydroperoxide dari tangki

C6H5C(CH3)2OOH C6H5OH + (CH3)2CO

2.3.2 Proses Pemurnian

Proses selanjutnya adalah proses penetralan katalis H2SO4, yaitu dengan

H2SO4 + NH4OH NH4HSO4 + H2O

2.3.2.2 Tahap Pemurnian Produk

Prarancangan pabrik pembuatan Phenol dari Cumene Hidroperoksida (CHP)

Tabel 3.2 Neraca massa Reaktor Netralizer (R-201)

Tabel 3.4 Neraca massa Decanter (DC-201)

Tabel 3.6 Neraca massa Kodensor (E-202)

Tabel 3.7 Neraca massa Reboiler (E-203)

Basis perhitungan : 1 jam operasi

4.1 Heater 1 (E-101)

4.2 Reaktor (R-101)

4.4 Vaporizer (VP-201)

4.5 Kondensor (CD-201)

4.7 Heater II (E-202)

4.8 Kolom Destilasi (D-201)

1. Tangki Penyimpanan Cumene (TK-101)

2. Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-102)

4. Tangki Penyimpanan Aseton (TK-202)

6. Tangki Penyimpanan Phenol (TK-204)

Jenis : Pompa sentrifugal

Fungsi : Memompa H2SO4 dari tangki H2SO4 (TK-102) ke reaktor 1 (R-101)

Jenis : Pompa Sentrifugal

Fungsi : Memompa campuran dari reaktor 1 (R-101) ke reaktor 2 (R-201)

Jenis : Pompa Sentrifugal

Jenis : Pompa Sentrifugal

11. Pompa 5 (J-202)