UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
INDUSTRIAL
TEMA:

MANUFACTURA ESBELTA
CURSO

: ESTUDIO DEL TRABAJO II

DOCENTE : ING. MACEDO RUEDA QUINTANA

ALUMNO : ELIAS RODRIGO QUISPE BERDEJO

CUSCO - 2015

INDICE:

1.- INTRODUCCIN
2.- HISTORIA
3.- FILOSOFIA
4.- PRINCIPIOS
5.- OBJETIVOS
6.- HERRAMIENTAS
7.- BIBLIOGRAFIA

1.- INTRODUCCION

Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofa de gestin enfocada a la

reduccin de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproduccin, tiempo de espera, transporte,
exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados.
Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de produccin y el costo, se
reducen.
2.- HISTORIA
Durante la primera mitad del siglo XX, la produccin en masa fue la pauta a seguir por las
empresas manufactureras. La produccin en grandes volmenes requera contar con
extensas bodegas para almacenar enormes existencias de materia prima, componentes y
producto terminado, las cuales reducan el efecto de las interrupciones en el sistema de
produccin. Dichas interrupciones eran debidas a la falta de sistemas logsticos, a las
entregas retrasadas de los proveedores, a los materiales y productos de baja calidad y a la
ineficiencia dentro del propio proceso de produccin.
En los aos 60 y 70 los japoneses identificaron que tal como suceda en occidente, en la
industria manufacturera se iban a presentar altibajos que afectaran su curva de crecimiento
econmico e industrial.
Los grandes espacios para almacenar, los inventarios y la imposibilidad de responder
rpidamente a los cambios en las tendencias de compra, llevo a los dirigentes de los
negocios, a buscar metodologas para mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles y
encontrar la ventaja competitiva.
Fue en esta bsqueda que la firma Toyota Production System inicio el cambio en la
concepcin de los procesos de manufactura y gener el fundamento de lo que es
manufactura esbelta.

3.- FILOSOFA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta
al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar,

algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es,
que ms que una tcnica, se trata de un buen rgimen de relaciones humanas. En el pasado
se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como
si fuera una mquina. Es muy comn que, cuando un empleado de los niveles bajos en el
organigrama empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le
calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan atencin
a la idea de un trabajador, estn desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta
implica la anulacin de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la
clave.

4.- PRINCIPIOS
La bsqueda de rentabilidad en las empresas est impulsando la implantacin de esta
metodologa, basada en el sistema japons del fabricante automovilstico Toyota, y cuyos
principios bsicos se estn convirtiendo en un estndar de procedimientos operativos en
muchas empresas debido a los beneficios que aporta. Considerado por los expertos como el
sistema de fabricacin del siglo XXI, al igual que el de produccin en masa fue el del siglo
XX, e implementado junto con un buen sistema de mejora de la gestin, los principios del
Lean Manufacturing han probado un historial rcord de xitos en las reas de estrategia y
gestin, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final.
As, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de esta
metodologa destaca importantes beneficios en las reas de operacin, administracin y
gestin, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reduccin de tiempos en el ciclo de trabajo
e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del producto. Estas ventajas competitivas
permiten no slo reducir costes sino tambin ganar cuota de mercado a la competencia, que
produce con tiempos ms lentos, costes ms altos o menor calidad. Cinco principios del
Lean Manufacturing para la fabricacin eficaz.

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayora de los clientes quieren comprar una solucin, no un producto o servicio.
2. Identifica tu corriente de Valor:
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y
otros son eliminados inmediatamente.
3. Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,
desde la materia prima hasta el consumidor.
4. Produzca el Jale del Cliente:
Una vez hecho el flujo, sern capaces de producir por rdenes de los clientes en vez de
producir basado en pronsticos de ventas a largo plazo.

5. Persiga la perfeccin:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos
que estn involucrados, que aadir eficiencia siempre es posible.
5.- OBJETIVOS
Aunque no hay un plan de implementacin de manufactura esbelta o una receta que
funcione por igual para todas las empresas, es posible establecer ciertas guas generales que
nos dan la flexibilidad que se ocupa para tomar en cuenta las situaciones particulares de
cada empresa.
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa de Mejora
Continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar
los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de
utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un
mercado global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y en la
cantidad requerida.
POR QUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA?
1) Por la necesidad de responder a clientes ms exigentes y rivales ms agresivos,
seguir siendo rentable; lo que implica:
- Reducir costos
- Reducir tiempos de entrega
- Incrementar la confiabilidad
- Mejorar la flexibilidad
- Mejorar la velocidad de respuesta
- Tener una calidad de producto y servicio excelente
- Mejorar la productividad del Sistema Total
2) Porque proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un mercado
global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y en la
cantidad requerida. Especficamente, Manufactura Esbelta:
Reduce la cadena de desperdicios dramticamente
Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin
Crea sistemas de produccin ms robustos
Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
3) Los sistemas de produccin Lean son tiles para todas las empresas porque todas
desarrollan operaciones para dar valor al cliente.

4) Empresas productivas y de servicios ven en los sistemas de produccin giles la

oportunidad para mejorar sus operaciones.
5) gil significa mejorar reduciendo dinero, personas, equipos grandes, inventario y
espacio, con dos objetivos: sin despilfarro y reduciendo la variabilidad (Seis Sigma).
A QUIENES ESTA DIRIGIDO?
A aquellos que tiene la responsabilidad de Dirigir, Administrar y Ejecutar el proceso de
creacin de valor para el cliente en las organizaciones: Directivos, Gerentes, Mandos
intermedios, Personal Operativo, Servicios de Apoyo
QUE IMPLICA UN SISTEMA DE PRODUCCION LEAN?
La implantacin de un Sistema de Produccin Lean implica:
Asumir tres revoluciones conceptuales: redescubrir el papel fundamental del producto,
crear un sistema de produccin pulsante con el mercado, y la mejora en un brevsimo plazo
de tiempo.
Una nueva filosofa en la organizacin: enfoque centrado en la accin y perseguir la
perfeccin a travs de la reduccin del MUDA (despilfarro).
Una nueva organizacin: una nueva estructura basada en las familias de productos y un
nuevo papel del personal operativo.
Las consecuencias de la implantacin del Lean Manufacturing son benficas desde los
puntos de vista industrial, comercial y financiero.
Lean Manufacturing : Implicaciones financieras :
Reduccin de los activos circulantes (stocks y saldos): reduccin de los capitales utilizados,
aumento de tesorera y mejora de la recuperacin sobre las inversiones (ROI).
Trabajo sobre la productividad y la rentabilidad: mejora de la cuenta de prdidas y de
ganancias por reduccin de los costes de produccin.
Lean Manufacturing : Implicaciones industriales :
Reduccin de las inversiones para la misma produccin.
Aumento de la produccin a inversin constante.
Produccin ecolgica, fbricas ms compactas.
Mejora de la calidad.
Lean Manufacturing : Implicaciones comerciales :
Produccin en adecuacin con la demanda del cliente, reduccin de los plazos de entrega,
mayor satisfaccin del cliente.
6.- HERRAMIENTAS LEAN
Estas herramientas desarrollaran una filosofa de Mejora Continua que le permita a las
compaas eliminar los desperdicios en todas las reas, reducir sus costos, mejorar los
procesos, aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un

mercado global que exige alta calidad, entrega rpida a menor precio y en la cantidad
requerida. Estas herramientas son:
1. Value Stream Mapping
VSM (Mapeo de la Cadena de Valor)
Es una herramienta de papel y lpiz que ayuda a ver y entender el flujo de material e
informacin de cmo un producto o servicio recorre su camino a travs de la cadena de
valor de principio a fin. La comprensin de cmo varias actividades estn
interconectadas y donde podran estar fallando las conexiones o actividades, reconocer el
desperdicio y reconocer sus causas.
Una cadena de valor son todas las acciones (ya sea acciones que agregan valor y acciones
que no agregan valor) requeridas para disear, ordenar y proveer un producto o valor a
travs de los flujos principales esenciales para cada producto:
El flujo de produccin desde materia prima hasta las manos del cliente.
El flujo del diseo desde el concepto hasta el lanzamiento.
VSM tambin puede ser una herramienta de comunicacin, una herramienta de planeacin
y una herramienta para manejar el proceso de cambio.
La actividad de mapeo ajusta la cadena total de eventos desde la comunicacin con
proveedores, hasta la entrega del producto terminado al cliente.

2. Las 5 S
Las 5 S, los cinco pasos del housekeeping, se desarrollaron mediante un trabajo intensivo
en un contexto de manufactura. Las empresas orientadas a los servicios pueden ver con
facilidad circunstancias semejantes en sus propias "lneas de produccin", ya que las
condiciones que existen en el proceso de trabajo complican el trabajo innecesariamente
(hay demasiados formatos?); impiden el avance hacia la satisfaccin del cliente (el
volumen del contrato requiere la firma de tres funcionarios?); impiden ciertamente la
posibilidad de satisfacer al cliente (los gastos generales de la empresa hacen imposible la
presentacin de ofertas especiales para la realizacin del trabajo?)
El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento ms eficiente y uniforme de las
personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de trabajo est
desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.
Cada S representa una palabra en japons:
Seiri => Seleccionar: Eliminar lo que no se necesite
Seiton=> Todo en su lugar: Asignar un lugar fijo, lgico y conveniente a cada herramienta
o material necesario.
Seiso => Super limpieza: Hacer una limpieza excepcional.
Seiketso => Estandarizacin: Establecer las nuevas condiciones como normales.
Sitsuke => Sostenimiento: Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.
3. Just In Time
Justo a Tiempo es producir un artculo en el momento que es requerido para que este sea
vendido o utilizado por la siguiente estacin de trabajo en el proceso de manufactura. La
produccin dentro de la clula, as como la entrega de material a la misma, se ven
impulsadas slo cuando el inventario de la clula siguiente se encuentra debajo de cierto
lmite como resultado de su consumo y ha llegado una cantidad de material semejante a la
entregada a la primera clula de trabajo. El Just in Time sigue los siguientes principios: 1.
Igualar la oferta y la demanda 2. El peor enemigo: el desperdicio 3. El proceso debe ser
continuo 4. Mejora Continua 5. Es primero el ser humano 6. La sobreproduccin es
ineficiencia 7. No vender el futuro.
4. Sistema Pull
Uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, es producir de acuerdo a la
demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que se produzca fuera de este entorno se

considera Sobre produccin (que es uno de los 7 desperdicios).La planificacin siguiendo

el criterio PULL, sobre todo en aquellos procesos de corto tiempo de ejecucin, radica en
planificar la produccin solo lo que se va a enviar al cliente. Esto evita ocupar mquinas,
equipos y personas en producciones cuya demanda no es inmediata. Por otra parte, tambin
al reducir el tamao de los lotes de fabricacin, cualquier incidencia durante el proceso es
inmediatamente detectado y resuelto. Las cuas de produccin urgente son fcilmente
intercaladas durante el flujo productivo, debido al poco inventario en circulacin.
El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello, es
imperativo que cada operacin prevea los materiales requeridos por la operacin siguiente y
sta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la siguiente operacin. En este
sentido, se parte del final con el nmero de unidades a producir y se determina de manera
regresiva las necesidades de materiales en la etapa inmediata anterior y as sucesivamente.

5. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM, como herramienta privilegiada para la creacin de una Empresa Lean, es una
metodologa de gestin orientada a la optimizacin de los activos empresariales a travs de
la eliminacin total de las prdidas. Por medio de la identificacin de estas prdidas
existentes en el proceso productivo y de su transformacin en oportunidades de mejora, el
TPM promover reduccin de costos y asegurar una mayor competitividad. Para ello

gestiona la totalidad de la empresa mediante una estructura organizacional, cuya

orientacin principal es un Enfoque Creativo Contra las Prdidas, a travs de las
actividades de los Pequeos Grupos Autnomos Traslapados e involucrando
paulatinamente a Todos los Departamentos (Ingeniera, Ventas, Administracin, Finanzas,
Planificacin), y a TODO el Personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta,
en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.

6. Mejora continua (Kaizen)

Kaizen es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la mejora
continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armnica y proactiva. El Kaizen
surgi en el Japn como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma
de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y as ganar el
sustento para una gran poblacin que vive en un pas de escaso tamao y recursos. Hoy el
mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar da a da. La polucin
ambiental, el continuo incremento de la poblacin a nivel mundial y el agotamiento de los
recursos tradicionales ms fcilmente explotables, hacen necesaria la bsqueda de
soluciones, las cuales slo podrn ser alcanzadas mediante la mejora continua en el uso de
los recursos en un mundo acostumbrado al derroche y el despilfarro. Kaizen se apoya sobre
los equipos de trabajo y la Ingeniera Industrial para mejorar los procesos productivos. En
s, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarizacin de los procesos. Su prctica requiere
de un equipo integrado por personal de produccin, mantenimiento, calidad, ingeniera,
compras y dems empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar
la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reduccin de

tiempos de ciclo, la estandarizacin de criterios de calidad y de los mtodos de trabajo por

operacin.

7. Cambio rpido de modelo (SMED)

Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparacin de mquinas,
posibilitando hacer lotes ms pequeos de tamao. Los procedimientos de cambio de
modelo se simplificaron usando los elementos ms comunes o similares usados
habitualmente. Objetivos de SMED
Facilitar los pequeos lotes de produccin.
Rechazar la frmula de lote econmico.
Correr cada parte cada da (fabricar).
Alcanzar el tamao de lote a 1.
Hacer la primera pieza bien cada vez.
Cambio de modelo en menos de 10 minutos.
Aproximacin en 3 pasos.
1. Eliminar el tiempo externo (50%).

Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer despus o esperando a
que la mquina se detenga. Planificar las tareas reduce el tiempo (el orden de las partes,
cuando los cambios tienen lugar, que herramientas y equipamiento es necesario, qu
personas intervendrn y los materiales de inspeccin necesarios). El objetivo es transformar
en un evento sistemtico el proceso, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo
externo a funciones externas.
2. Estudiar los mtodos y practicar (25%).
El estudio de tiempos y mtodos permitir encontrar el camino ms rpido y mejor para
encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y tornillos son unos de los mayores
causantes de demoras. La unificacin de medidas y de herramientas permite reducir el
tiempo. Duplicar piezas comunes para el montaje permitir hacer operaciones de forma
externa ganando este tiempo de operaciones internas.
Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de gente. Dos o ms
personas colaboran en el posicionado, alcance de materiales y uso de las herramientas. La
eficacia est condicionada a la prctica de la operacin. El tiempo empleado en la prctica
bien vale ya que mejoraran los resultados.
3. Eliminar los ajustes (15%).
Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a fijar las
posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la ltima vez. Como
muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar las herramientas.
Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles,
punzones o utillajes por lo que requiere espacios estndar.
Beneficios de SMED:
Producir en lotes pequeos.
Reducir inventarios.
Procesar productos de alta calidad.
Reducir los costos.
Tiempos de entrega ms cortos.
Ser ms competitivos.
Tiempos de cambio ms confiables.
Carga ms equilibrada en la produccin diaria.

8. Kanban
Kanban es el uso de etiquetas que contiene informacin que sirve como orden de trabajo,
esta es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo de direccin automtico que
brinda informacin acerca de qu se va a producir, en qu cantidad, mediante qu medios y
cmo transportarlo. Dentro de las principales funciones desarrollas por la Etiqueta Kanban,
tenemos:
Control de la produccin.- Integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un
sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegarn en el tiempo y cantidad requerida
en las diferentes etapas de la fbrica y si es posible incluyendo a los proveedores.
Mejora de los procesos.- Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa
mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas de ingeniera.
Los motivos para utilizar el sistema Kanban en lugar de un sistema por ordenador son
los siguientes:
1. Reduccin de costos en el proceso de la informacin.
2. Conocimiento rpido y preciso de los hechos.
3. Limitacin del exceso de capacidad de los talleres anteriores.

7.- BIBLIOGRAFIA.