Mantenimiento A-2015

Captulo 1 MANTENIMIENTO
1.1- La funcin de Mantenimiento
A.- Qu es mantenimiento
B.- Mantenimiento como cliente interno de produccin
C.- Por qu debemos gestionar el mantenimiento
Objetivos

A.- Qu es mantenimiento.
Es el conjunto de tcnicas cuyo objetivo es conservar instalaciones y equipos brindando la disponibilidad del
servicio y rendimiento durante el mayor tiempo posible. A lo largo de la historia podemos observar como se
ha ido desarrollando el mantenimiento:
Durante la revolucin industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de equipos y
maquinarias.
Con el continuo avance de la tecnologa, se vio la necesidad de crear los primeros departamentos de
mantenimiento (bsicamente correctivo), que funcionaban en forma paralelo de las actividades
propias de los operarios de produccin.
Durante la primera y segunda guerra mundial, aparece el concepto de fiabilidad (Probabilidad de buen
funcionamiento de algo).
Seguidamente aparece el mantenimiento preventivo, predictivo, y el proactivo, la Gestin de
Mantenimiento Asistida por Ordenador, la Gestin de Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM)
como estilo de gestin.
El RCM se basa en el estudio de los equipos, en el anlisis de los modos de fallos o paro y en la aplicacin de
tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin (Inmtica). Se puede considerar al RCM como filosofa de
mantenimiento basado en tecnologa.
Durante los aos 80 se considera rentable que los operarios de produccin se ocupen del mantenimiento de
los equipos, es decir llegamos al T.P.M. o Mantenimiento Productivo Total. Las tareas transferibles son la
limpieza, ajustes, calibracin, pequeas reparaciones, etc. Con lo cual se pretende involucrar en forma ms
efectiva al operario de produccin en el cuidado de los equipos con los que trabaja, con el objetivo de
conseguir CERO AVERAS.
Desde el punto filosfico el mantenimiento productivo total (T.P.M.) se desarrolla en base a la formacin,
motivacin e involucramiento del factor humano en lugar de la tecnologa.
Es importante recalcar que estas dos tcnicas: T.P.M. y R.C.M. no son formas opuestas de gestionar el
mantenimiento, sino que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas ya sea de productos o
servicios. Muchas empresas dedican mucho tiempo a mantenimiento correctivo y no aplican estas dos
herramientas. Debido a la falta de visin y enfocarse ms en el corto plazo, es decir, las reparaciones.
B.- Mantenimiento como cliente interno de produccin.
Tradicionalmente el departamento de mantenimiento ha desarrollado sus actividades subordinados a la
produccin y por debajo de la lnea jerrquica de la empresa. Hoy tanto seguridad como mantenimiento son
considerados como socios estratgicos de la empresa en su desarrollo sostenible en el largo plazo.
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El concepto de cliente interno aparece a mediados de los 80 con la introduccin del modelo de gestin
empresarial japons. Muy interesante para cadenas de produccin, en las que una fase previa de la
produccin proporciona la materia prima con la que se elaborar la siguiente etapa, comprobando que
alcance perfectamente las especificaciones que necesita la siguiente fase. Recordemos que en toda empresa
conviven varios departamentos: Ingeniera, Mtodos o Compras, Ventas, Mantenimiento, etc., tambin son
proveedores de produccin.
En empresas de servicios como lo es un hospital, por ejemplo, el personal mdico (es asimilable con el
personal de produccin) suele estar muy por encima en la escala jerrquica respecto a los mandos de
mantenimiento, a pesar de que es evidente de que la vida de un paciente puede depender del buen
funcionamiento de un equipo (incluso del buen funcionamiento del sistema de climatizadores de aire).
Esta forma de establecer la relacin entre Mantenimiento y Produccin es posible que sea vlida en
situaciones donde no exista Gestin de Mantenimiento, y donde mantenimiento tan solo de ocupa de reparar
las fallas que comunica produccin. Pero cuando se gestiona el mantenimiento y entendindose como gestin
tratar de optimizar los recursos empleados. En estos casos todos los departamentos, cada una de sus reas.
Es evidente que la productividad y competitividad de la empresa est determinada por el departamento que
peor funcione ya todo est relacionado.
Concluimos que en entorno donde existe gestin de mantenimiento, cualquier otro departamento no es el
cliente de Mantenimiento, en s es toda la empresa.
C.- Por qu debemos gestionar el mantenimiento.
Simplemente es mucho ms barato prevenir que corregir, ya que:
Para ser competitivos debemos optimizar costos, por lo tanto es necesarios optimizar la utilizacin de
todos los insumos utilizados en el proceso, tales como, el consumo de materiales y el empleo de mano
de obra.
Con el avance de la tecnologa hay en la actualidad una infinidad de metodologas, procesos, tcnicas
que se deben analizar para adaptarlas a la realidad de la empresa. Algunas de estas tcnicas son:
T.P.M., R.C.M., GMAO y nuevos enfoques de mantenimiento predictivo (anlisis vibracin,
termogrficas, utilizacin de ultrasonido para detectar fugas, anlisis amperimtricos, etc.
Ajustar el P.E.D.I. de la empresa y los planes estratgicos y operativos de cada uno de los
departamentos de la empresa, es, decir, tener un lenguaje comn.
Dentro del campo de la productividad, competitividad, es necesario incluir entre otros temas a la
calidad (produccin y servicio), seguridad, mantenimiento, etc. Con el objetivo de lograr la
sustentabilidad de la empresa en el largo plazo.
Por lo expuesto es necesario planificar el largo plazo y realizar todo lo necesario en el corto plazo optimizando
(fortalezas y debilidades), para obtener los objetivos planteados. Incluye definir matriz de seguimiento sin
olvidar el entorno (oportunidades y amenazas).
D.- Objetivos que persigue la materia
Objetivos de esta materia es orientar a los seores estudiantes formas de gestionar el mantenimiento que
incluya todos los aspectos tradicionales e innovadores a ste, con los que tiene que enfrentarse cuando entren
a ejercer la profesin de Ingenieros en Administracin de Empresas Tursticas y Hoteleras. Es necesario tener
una visin amplia para definir polticas y estrategias que minimicen los riesgos sean cual sean estos y
maximizar la toma de decisiones con lo cual se logra una administracin eficaz y eficiente de la empresa.
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Como abordar la realizacin de un Plan de Mantenimiento, estudiar cmo clasificar los equipos en
funcin de su importancia y qu modelo de mantenimiento es el ms adecuado, as como determinar
las tareas de mantenimiento a aplicar y su frecuencia.
Gestin de mantenimiento correctivo por los resultados que se obtienen, sea cualquiera que sea el
modelo organizacional del departamento de mantenimiento.
La gestin de repuestos y materiales utilizados, comenzando por la seleccin del material que debe
permanecer en stocks, almacenamiento y registro de entrada y salida, as como la compra de los
mismos.
La gestin del talento humano, especialmente el personal de mantenimiento tiene ciertas
caractersticas que lo distinguen, por lo cual es necesario un proceso de seleccin, la motivacin, la
formacin, etc.
La gestin de calidad. Adaptar los parmetros de los estndares internacionales ISO 9000 al giro de la
empresa para el aseguramiento de la calidad y si es del caso la Calidad Total.
La gestin de seguridad. Por muchas razones mantenimiento y seguridad van de la mano. Se estudia
cules son los riesgos, como analizarlos y valorarlos, cules son las responsabilidades sociales, civiles y
penales en caso de accidentes. As como la normativa actual sobre Seguridad, Higiene y Salud
Ocupacional.
La gestin de informacin (est disponible, ordenada) y gestin del cambio (la competitividad obliga a
estar innovando y para ello es necesario conocer el proceso de cambio, qu etapas habra que
completar, qu recursos deben emplearse y cules son los objetivos parciales y finales del proceso, con
el fin de asegurar un cambio tranquilo y que garantice buenos resultados.

1.2.- Anlisis de equipos

A.- Introduccin
B.- Lista de equipos (inventario)
C.- Codificacin de equipos
CH.- Tipos de mantenimiento
D.- Los tipos de mantenimiento no son directamente aplicables
E.- Modelos de mantenimiento posibles
F.- Anlisis de criticidad
G.- Seleccin del modelo de mantenimiento
H.- Ficha tcnica de equipos
I.- Hoja-resumen de los equipos de la empresa
A.- INTRODUCCIN
En la actualidad no se justifica que toda una planta debe estar sujeta a un determinado tipo de
mantenimiento, debido a que cada equipo ocupa uno posicin, caractersticas propias que la hacen diferentes
del resto, incluso de otros equipos similares. Es necesario tener presente una serie de factores, como el coste

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de una parada de produccin, su influencia en la seguridad, el costo de reparacin, etc. Que van a determinar
las tareas de mantenimiento ms conveniente para cada equipo.
Debido a la multiplicidad de equipos es conveniente estudiar cada uno de ellos con un cierto detalle,
determinando tareas son rentables y cuales no lo son. En una planta debemos tener presente una serie de
informacin adicional:

Datos fundamentales para la elaboracin del presupuesto anual de mantenimiento (repuestos e

insumos necesarios, importe de los subcontratos, trabajos durante las paradas programadas,
estimacin de la carga de mano de obra en horas/hombres.)
Repuestos en stocks mnimo necesarios en la planta.
Ayuda para la elaboracin del plan de formacin.
Subcontratos necesarios con los fabricantes de algunos equipos.

B.- LISTA DE EQUIPOS (INVENTARIOS)

Se debe realizar una lista ordenada de equipos con los que se cuenta en las instalaciones. Realizar un
inventario de los activos de la planta es algo ms complejo de lo que puede parecer en un primer instante.
Contar con una lista de equipos no es algo necesario, lo realmente importante es contar con una lista en
forma arbrea, en la que se indiquen las relaciones de dependencias de cada uno de los tems con los
restantes.
En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta estructura
arbrea.
Nivel 1
PLANTAS
Nivel 2
Nivel 3

Nivel 4

Nivel 5

Nivel 6

REAS
EQUIPOS
SISTEMAS

ELEMENTOS

COMPONENTES

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Cada una de estas reas estar formada por un conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una
entidad propia. Cada equipo, a su vez, est dividido en una serie de sistemas funcionales, que se ocupan de
una misin dentro de l. Los sistemas a su vez, se descomponen en elementos (el motor de una bomba de
lubricacin ser un elemento). Los componentes son partes ms pequeas de los elementos, y son las partes
que habitualmente se sustituyen en una reparacin.
Planta.- Centro de trabajo
rea.- zona de la planta que tiene una caracterstica comn (centro de costos, similitud de equipos, lnea de
produccin, funcin, etc.)
Equipo.- cada uno de las unidades productivas que componen el rea, que constituye un conjunto nico.
Elemento.- cada uno de las partes que integran un sistema, Ej. El motor de la bomba de lubricacin de un
compresor. Es importante diferencias elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a
ms de un equipo. Un elemento, en cambio, puede slo pertenecer a un equipo. As, si una bomba de
lubricacin slo lubrica un compresor, se tratar de un elemento del compresor. Si, en cambio se trata de una
bomba que enva aceite de lubricacin a varios compresores (sistema de lubricacin centralizado), se tratar
en realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno de ellos.
Componentes.- partes en que puede subdividirse un elemento. Ej. Rodamiento de un motor, junta rascadora
de un cilindro neumtico.
C.- CODIFICACIN DE EQUIPOS
Una vez elaborada la lista de los equipos es muy importante identificar, su referencia en ordenes de trabajo,
en planos, permite la elaboracin de registros histricos de fallos e intervenciones, permite el clculo de
indicadores referidos a reas, equipos, sistemas, elementos, etc. Y permite el control de costos.
A la hora de codificar, solo existen 2 posibilidades:
Sistemas de codificacin no significativos: son sistemas que asignan un nmero o un cdigo correlativo
a cada equipo, pero el nmero o cdigo no aporta ninguna informacin adicional.
Sistemas de codificacin significativos o inteligentes, en el que el cdigo asignado aporta informacin.
Un sistema de codificacin significativo aporta valiosa informacin sobre el equipo al que nos referimos: tipo
de equipo, rea en el que est ubicada, familia a la que pertenece, y toda aquella informacin adicional que
queramos incorporar al cdigo. El problema es que al aadir ms informacin el cdigo aumenta de tamao.
El empleo de sistemas correlativos es muy sencillo, estudiaremos los sistemas de codificacin significativos. La
informacin til que debera contener el cdigo de un equipo debera ser el siguiente:
Planta a la que pertenece
rea al que pertenece dentro de la planta
Tipo de equipo
Los elementos que forman parte de un equipo deben contener informacin adicional:
Tipo de elementos
Equipo al que pertenecen
Dentro de ese equipo, sistema en el que estn incluidos
Familia a la que pertenece el elemento. La clasificacin de la familia es muy til, ya que nos permite
hacer listados de elementos. Se puede encontrar una lista de familias en que pueden clasificarse los
elementos ms adelante.

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Cdigo para equipos

rea

Equipo

No. Correlativo

Como se indica en la figura. El rea de la planta en que est ubicado el equipo estar definido por dos
caracteres alfanumricos, el tipo de equipo por dos caracteres alfabticos, y el nmero correlativo por dos
caracteres numricos.
En la siguiente tabla figuran ejemplos de cdigos que pueden utilizarse para identificar el tipo de equipo.
Cdigo
BS
BF
CR
CC
CT
SC

Tipo de equipo
Caldera de vapor
Caldera de fluido trmico
Compresor relativo
Compresor Centrifugado
Compresor de tornillo
Secador de aire por sistema de
frigorfico

Cdigo
CO
RO
FO
ED
VO
SO

Tipo de equipo
Red de aire comprimido
Red de agua de refrigeracin
Red contraincendios
Red elctrica general
Red de vaco
Red de vapor.

Cdigos para elementos

El cdigo de un elemento que forma parte de un equipo estara formado en este ejemplo por un total de 17
caracteres, con la siguiente estructura:

Los 6 primeros identificaran el equipo, tal y como se ha detallado en el apartado anterior

Un carcter ms alfabtico identificara la familia a la que pertenece el elemento.
Los tres caracteres siguientes identificaran el sistema
Los caracteres siguientes, hasta 7 (longitud variable), seran caracteres alfanumricos, que
identificaran las caractersticas del elemento y aportaran un nmero correlativo.
Un ltimo carcter, de aplicacin exclusiva para el caso de redundancia (elemento duplicados,
triplicados, etc.)

En la siguiente figura puede verse la estructura del cdigo de un elemento:

rea

Equipo

Familia

Sistema Caractersticas (longitud,

Variable, hasta 7 caracteres)

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Redundancia

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Las familias a las que puede pertenecer un elemento pueden ser las siguientes:
Cdigo
B
M
V
I
C
E
P
T
F
N
H
O

Familia
Bomba
Motor
Vlvula
Instrumento
Componente de cuadro elctrico
Elemento elctrico
Pieza mecnica
Tubera
Filtro
Cilindros y actuadores neumticos (no vlvulas)
Cilindros y actuadores hidrulicos
Brida.

Indicar la familia a la que pertenece el elemento tienen una ventaja: nos permite hacer listados de vlvulas,
motores, bombas, instrumentos, etc. Estas listas pueden ser interesantes en muchos casos; por ejemplo, si
quisiramos saber cuntos y qu motores tenemos en planta, para estudiar su posible estandarizacin. O
saber cuntos instrumentos de medida hay instalados, para hacer un Plan de Calibracin.
CH.- TIPOS DE MANTENIMIENTO
Una vez realizada la lista de equipos, desglosados incluso en los elementos que lo componen e identificado
cada tem con un cdigo nico que permite referenciarlo, la siguiente tarea que debemos realizar es la decidir
cmo vamos a mantener cada uno de esos equipos.
Tradicionalmente se han distinguidos 5 tipos de mantenimiento que se diferencian entre s por el carcter de
las tareas que incluyen:
DIVISIN CLSICA DE TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento hard time o cero horas
Mantenimiento en uso

Mantenimiento correctivo.- Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.

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Mantenimiento preventivo.- Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos vulnerables en el momento ms
oportuno.
Mantenimiento predictivo.- Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento es necesario identificar
variables fsicas (temperaturas, vibraciones, consumo de energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues
requiere de medios tcnicos avanzados, y de fuertes conocimientos matemticos, fsicos y tcnicos.
Mantenimiento cero horas.- Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente, de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha
revisin consiste en dejar el equipo a ceros horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende
asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento en uso.- Es el mantenimiento bsico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricacin,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formacin, sino tan solo un entrenamiento breve.
Este tipo de mantenimiento es la base del T.P.M. (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo
Total).
D.- LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO NO SON DIRECTAMENTE APLICABLES
Para poder decidir que tipo de mantenimiento aplicar, es necesario definir el concepto de modelo de
mantenimiento. Un modelo de mantenimiento es una mezcla de los anteriores. Y en forma diferente
dependiendo del equipo.
E.- MODELOS DE MANTENIMIENTO POSIBLES
En Todos los modelos que se puedan realizar, incluye dos actividades: inspecciones visuales y lubricacin.
Realizarlas es altamente rentable. Las inspecciones visuales prcticamente no cuestan dinero, ya que deben
realizarse siempre. Con estas inspecciones se puede detectar de mejor manera y su resolucin generalmente
ser ms barata cuanto antes detectemos el problema.
La lubricacin siempre es rentable. Aunque si representa un costo (lubricantes y mano de obra de aplicarlo, en
general es tan barato que se justifica. Ya que una avera por una falta de lubricacin implicar siempre un
gasto mayor que la aplicacin del lubricante correspondiente.
E.1 MODELO CORRECTIVO
Este modelo es el ms bsico e incluye, adems de las inspecciones visuales y la lubricacin mencionada. La
reparacin de averas que surjan. Es aplicable como veremos a equipos con el ms bajo nivel de criticidad,
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cuyas averas no suponen ningn problema, ni econmico ni tcnico. Este tipo de equipos no es rentable
dedicar mayores recursos ni esfuerzos.
MODELO CORRECTIVO
Inspecciones visuales
Lubricacin
Reparacin de averas.

E.2 MODELO CONDICIONAL

Adems de las actividades anteriores, incluye la realizacin de una serie de pruebas de ensayo que
condicionaran una actuacin posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomala, programaremos una
intervencin; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo es vlido en aquellos equipos de poco uso o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema
productivo su probabilidad de falla es baja.

MODELO CONDICIONAL
Inspecciones visuales
Lubricacin
Mantenimiento condicional
Reparacin de averas.

E.3 MODELO SISTEMTICO

Es un modelo de gran aplicacin en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averas pueden causar algunos trastornos. En estos sistemas las tareas son sistemticas, es
decir que se realizan sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que
se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe
presentarse algn sntoma de fallo.

MODELO SISTEMATICO
Inspecciones visuales
Lubricacin
Mantenimiento Preventivo Sistemtico
Mantenimiento Condicional
Reparacin de averas

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F.- ANALISIS DE CRITICIDAD
A cual equipo darle mantenimiento y en que orden, para realizar aquello es necesario revisar el nivel de
:importancia o de criticidad;
A. Equipos crticos.- Son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento afecta significativamente el
resultado de la empresa.
B. Equipos importantes.- Son aquellos equipos cuya parada, avera o mal funcionamiento afecta a la
empresa, pero las consecuencias son asumibles.
C. Equipos prescindibles.- Son aquellos con una incidencia escasa en los resultados. Como mucho
supondran una pequea incomodidad, algn pequeo cambio de escasa trascendencia, o un pequeo
coste adicional.
Algunos prefieren incluir equipos altamente crticos, para distinguir entre dos equipos crticos distintos;
equipos ms crticos y equipos menos crticos. Igualmente se debe considerar la influencia que una anomala
tiene en cuatro aspectos; produccin, calidad, y seguridad.
Produccin.- Cuando valoramos la influencia que un equipo tiene en produccin, nos preguntamos
cmo afecta a sta un posible fallo. Dependiendo de que suponga una parada total de la instalacin,
una para de una zona de produccin preferente, paralice equipos productivos pero con prdidas de
produccin asumibles no tenga influencia en produccin, clasificaremos el equipo como A, B o C
Calidad.- El equipo puede tener una influencia decisiva en la calidad del producto o servicio final, una
influencia relativa que no acostumbre a ser problemtica o una influencia nula
Mantenimiento.- El equipo puede ser muy problemtico con averas caras y frecuentes; o bien un
equipo con un coste medio en mantenimiento o por ltimo, un equipo con muy bajo coste, que
normalmente no d problemas.
Seguridad y Medio ambiente.- Un fallo del equipo puede suponer un accidente muy grave, bien para
el medio o para las personas, y que adems tenga cierta probabilidad de fallo; es posible tambin que
un fallo del equipo puede ocasionar un accidente, pero la probabilidad de que eso ocurra puede ser
baja; o por ltimo, puede ser un equipo que no tenga ninguna influencia en seguridad.
Se puede decir que la Tabla para valorar la criticidad de un equipo puede ser la siguiente:

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Tipo de equipo

A
CRTICO

B
IMPORTANTE

C
PRESCINDIBLE

Seguridad y medio
ambiente
Puede
originar
accidente muy grave

ANLISIS DE CRITICIDAD
Produccin

Calidad

Mantenimiento

Es clave para la Alto

coste
de
calidad del producto reparacin en caso
de averas
Necesita revisiones
Averas
muy
Su parada afecta al Plan
peridicas
frecuentes
de Produccin.
frecuentes
(mensuales)
Es el causante de un
alto
Ha
producido
Porcentaje
de
accidentes en el
rechazos.
pasado.
Necesita revisiones
peridicas (anuales)
Puede ocasionar un
accidente
grave,
pero
las
posibilidades
son
remotas
Poca influencia en
seguridad

Afecta a la produccin,
pero es recuperable (no
llega a afectar a clientes
o al Plan de Produccin)
Poca
influencia
en
produccin

Afecta a la calidad, Coste Medio

pero habitualmente Mantenimiento
no es problemtico.

en

No afecta
calidad

de

la Bajo
coste
Mantenimiento

G.- SELECCIN DEL MODELO DE MANTENIMIENTO

Luego de analizar la criticidad de los equipos, ahora toca decidir sobre el modelo de mantenimiento que se
debe aplicar.
Equipo critico

Modelos programados

Si el equipo es crtico
Si el equipo es importante
Si el equipo es Prescindible

Mantenimiento programado
Estudiar las consecuencias de una avera
Mantenimiento Correctivo

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Equipos prescindibles

Modelo no Programado

Modelo Correctivo

H.- Ficha tcnica de equipos Tarea (refrigeradora de la casa)

I.- Hoja-resumen de los equipos de la empresa
Es conveniente contar con una hoja de resumen de los equipos ms significativos contenidos en las fichas de
equipo. Lo cual nos permite manejar mejor los datos importantes en lo posible en muy pocas hojas y as tener
una idea completa e integrada sobre la planta. Los datos que deberan figurar en esa hoja-resumen, seran los
siguientes (se indican las abreviaturas empleadas en el formato).
Cdigo del equipo (CDIGO)
Nombre del equipo (DESCRIPCIN)
Nivel de criticidad (CRIT)
Modelo de mantenimiento a aplicar. Los modelos sern los detallados anteriormente:
Fiabilidad (FIAB)
Sistemtico (SIST)
Condicional (COND)
Mantenimiento legal (aadido a las anteriores) (LEG). Indicar que inspecciones le corresponden.
Mantenimiento subcontratado al fabricante (SUB). (Indicar el tipo de subcontrato que se
propone: preventivo, correctivo, inspecciones).
Las acciones formativas (cursos, charlas, etc.) que se consideran necesarias para completar los
conocimientos sobre la planta.
Repuesto critico (en caso de ser equipo crtico). Indicar las piezas que deben permanecer en stock.
(REPUESTO).
Cualquier otra informacin de inters (OBSERVACIONES).

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