6) Penjadwalan Produksi

Departemen Teknik Industri FTI-ITB
TI-3122
Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Penjadwalan Produksi
Laboratorium Sistem Produksi

www.lspitb.org
©2003
Hasil Pembelajaran
• Umum
Mahasiswa mampu menerapkan model matematik,
heuristik dan teknik statistik untuk menganalisis dan
merancang suatu sistem perencanaan dan pengendalian
produksi
• Khusus
Memahami konsep penjadwalan produksi serta mampu
menyusun jadwal produksi
TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 2
1
Pendahuluan
• Masalah penjadwalan muncul di berbagai macam
kegiatan: rumah sakit, universitas, airline,
factory
• Output MRP adalah planned order releases
• Terdapat order-order yang berbeda tetapi harus

diproses pada mesin yang sama
Model Penjadwalan (1)
Single machine
Single stage
Parallel/heterogeneous
Penjadwalan Job machines
Flow shop
Multiple stages
Job shop
Batch
2
Model Penjadwalan(2)
• Job scheduling (memecahkan masalah
sequencing saja, karena ukuran job telah
diketahui)
n jobs on 1 processor Single stage
n jobs on m-parallel processors
Flow shop scheduling
Job shop scheduling
Multiple stages
• Batch scheduling (memecahkan masalah

penentuan ukuran batch dan masalah sequencing
secara simultan)
Pendekatan
• Forward scheduling(penjadwalan maju):
penjadwalan yang dimulai segera setelah saat job
siap; mulai dari time zero dan bergerak searah
dengan pergerakan waktu. Jadwal pasti feasible
tapi mungkin melebihi due date.
• Backward scheduling (penjadwalan mundur):

penjadwalan mulai dari date date dan bergerak
berlawanan arah dengan arah pergerakan waktu.
Jadwal pasti memenuhi due date tapi mungkin
tidak feasible
3
Terminologi(1)
• Processing time (waktu proses): estimasi waktu
penyelesaian pekerjaan (job, task), ti
• Setup time (waktu setup): waktu yang
dibutuhkan untuk kegiatan persiapan sebelum
pemrosesan job dilaksanakan. Sequence
dependent and independent setup times. si
• Flow time (waktu tinggal): waktu antara saat
datang (arrival time) dan saat kirim (delivery
date), Fi
• Saat datang adalah saat job mulai berada di shop
floor (production line), ai
Terminologi(2)
• Delivery date (saat kirim): saat pengiriman job dari shop
floor ke proses berikut atau ke konsumen, di
• Ready time (saat siap): saat sebuah job siap diproses.
• Due date: saat batas (deadline) untuk job, yang setelah
batas tersebut job dinyatakan terlambat, di
• Makespan: interval waktu total untuk penyelesaian seluruh
job
• Completion time (saat selesai): saat suatu job selesai
diproses, ci
• Lateness: deviasi antara saat selesai dan due date, Li = ci -
di
• Tardiness (Ti): positive lateness. Earliness (Ei): negative
lateness
4
Terminologi(3)
• Slack: sisa waktu sampai due date, SLi = di - ti –
saat sekarang Gantt chart: adalah peta visual
yang menggambarkan loading dan scheduling
• Loading menggambarkan beban mesin
• Schedule menggambarkan urutan (sequence)

pemrosesan job, dan menggambarkan saat
dimulai dan saat selesai suatu pekerjaan
• Dalam bidang penelitian scheduling, schedule dan

sequence biasanya mempunyai pengertian yang
dapat dipertukarkan (schedule = sequence)
Terminologi(4)
• Waiting time adalah waktu job menunggu karena
mesin yang seharus memproses job tersebut
sedang memproses job lain
• Idle time adalah waktu mesin tidak bekerja
(menganggur) karena tidak ada job yang harus
diprosesPriority rule: aturan penentuan prioritas
pemrosesan
• Priority rules: FCFS (first come first serve); SPT
(shortest processing time), LPT (longest
processing time), EDD (earliest due date); rasio
kritis (critical ratio, CR). CR = (due date –
today’s date)/(lead time remaining) atau CR =
(due date – today’s date)/(workdays remaining)
5
Terminologi(5)
• Kriteria penjadwalan:
Minimasi shop time: flow time, makespan
Maksimasi utilization (minimasi idle time)
Minimasi WIP (work in process): Minimasi flow time,

minimasi earliness
Minimasi customer waiting time: number of tardy jobs,

mean lateness, maximum lateness, mean queue time
Terminologi(6)
• Suatu variant dalam batch scheduling problems
adalah lot streaming.
• Lot streaming adalah suatu teknik untuk

mempercepat aliran pengerjaan (the flow of
work) dengan menentukan transfer lots, yaitu
lot untuk membawa sebagian part (dari suatu
batch yang terdiri part yang identik) yang sudah
selesai diproses di suatu mesin (upstream
machine) ke mesin berikut (downstream
machine). Tujuan lot streaming adalah untuk
memperpendek makespan dan sekaligus flow
time (yang berarti meminimumkan inventory).
6
Penjadwalan n jobs pada single machine(1)

• Aturan SPT (shortest processing time) untuk
meminimumkan waktu tinggal (flow time) rata-
rata:
• Flow time rata-rata akan minimum bila n jobs

yang akan diproses pada sebuah mesin diurut
menurut waktu pemrosesan terpendek (shortest
processing time, SPT), yaitu:
t[1] ≤ t[2 ] ≤ ... ≤ t[n −1] ≤ t[n ]
Waktu Waktu
Job Job Flow tim e
proses proses
1 5 4 3 3
2 8 8 3 6
3 6 1 5 11
4 3 3 6 17
5 10 7 7 24
6 14 2 8 32
7 7 5 10 42
8 3 6 14 56
F 191
F 23.875
Urutan yang dihasilkan: 4-8-1-3-7-2-5-6

Flow time rata-rata: 23,875
7

Waktu
Job Flow tim e
proses
4 3 3
8 3 6 Makespan = 56
1 5 11
3 6 17
7 7 24 4 8 1 3 7 2 5 6
2 8 32
5 10 42
6 14 56
T otal 191
R ata-rata 23.875
Gantt chart

• Aturan WSPT (Weighted shortest processing
time):
• Bila terdapat n jobs yang akan diproses di sebuah

mesin dan setiap job mempunyai bobot Wi, maka
rata-rata flow time akan minimum bila job
tersebut diurut menurut:
t[1] t [2 ] t[n −1] t [n ]
≤ ≤ ... ≤ ≤
W[1] W[2 ] W[n −1] W[n ]
8

Waktu ti W eighted
Job Bobot Job B ob W aktu Flow tim e
proses Wi Flow tim e
3 3 6 6 18
1 5 1 5 4 1 3 9 9
2 8 2 4 8 1 3 12 12
3 6 3 2 7 2 7 19 38
4 3 1 3 2 2 8 27 54
5 10 2 5 6 3 14 41 123
1 1 5 46 46
6 14 3 4.7
5 2 10 56 112
7 7 2 3.5 Total 15 Total 216 412
8 3 1 3 Rata-rata 27 27.46667
Urutan yang dihasilkan: 3-4-8-7-2-6-1-5

Flow time rata-rata: 27,0
Flow time tertimbang rata-rata: 27,46667

• Aturan SPT meminimumkan mean lateness
• Bila terdapat n jobs yang akan diproses di sebuah

mesin, maka mean lateness akan minimum bila
jobs tersebut diurut menurut aturan SPT
Job Waktu Due date
1 5 15
2 8 10
3 6 15
4 3 25
5 10 20
6 14 40
7 7 45
8 3 50
9

Saat Latenesss
Job Waktu Due date
Selesai c-d
4 3 25 3 -22
8 3 50 6 -44
1 5 15 11 -4
3 6 15 17 2
7 7 45 24 -21
2 8 10 32 22
5 10 20 42 22
6 14 40 56 16
Total -29
Rata-rata -3.625
Maximum lateness: 22

• Aturan EDD (earliest due date)
• Aturan EDD meminimumkan maximum lateness

pada sebuah mesin
Saat Latenesss
Job Waktu Due date
Selesai c-d
2 8 10 8 -2
1 5 15 13 -2
3 6 15 19 4
5 10 20 29 9
4 3 25 32 7
6 14 40 46 6
7 7 45 53 8
8 3 50 56 6
Total 36
Maximum lateness:
Rata-rata 4.5 9
10

• Algoritma Hodgson meminimumkan jumlah job yang tardy
pada sebuah mesin
Step 1. Urut semua job sesuai EDD; bila tidak ada atau hanya
satu job yang tardy (positive lateness) maka stop. Bila lebih
dari sebuah maka lanjutkan ke Step 2
Step 2. Mulai dari awal sampai akhir job pada urutan EDD,
identifikasi tardy job yang paling awal. Bila tidak tardy job
maka lanjutkan ke Step 4. Bila ada, maka lanjutkan ke Step 3
Step 3. Misal tardy job tersebut berada di urutan ke i. Pilih job
yang mempunyai waktu proses terpanjang di antara i buah job
tersebut. Keluarkan job terpilih tersebut. Hitung saat selesai
yang baru, dan kembali ke Step 2.
Step 4. Tempatkan job yang dikeluarkan dalam urutan
sembarang di ujung belakang urutan
i 2 1 3 5 4 6 7 8
ti 8 5 6 10 3 14 7 3
ci 8 13 19 29 32 46 53 56
di 10 15 15 20 25 40 45 50
Li -2 -2 4 9 7 6 8 6
i 1 3 5 4 6 7 8
ti 5 6 10 3 14 7 3
ci 5 11 21 24 38 45 48
di 15 15 20 25 40 45 50
Li -10 -4 1 -1 -2 0 -2
11

i 1 3 4 6 7 8
ti 5 6 3 14 7 3
ci 5 11 14 28 35 38
di 15 15 25 40 45 50
Li -10 -4 -11 -12 -10 -12
i 1 3 4 6 7 8 2 5
ti 5 6 3 14 7 3 8 10
ci 5 11 14 28 35 38 46 56
di 15 15 25 40 45 50 10 20
Li -10 -4 -11 -12 -10 -12 36 36
Jumlah tardy job: 2

Rata-rata lateness adalah 1,625, dan maximum lateness adalah 36

Perbandingan perfomansi scheduling rule
Mean Flow Weighted Mean Maximum No. of Mean

Rule Time Mean Flow Lateness Lateness Tardy Tardiness
Time Jobs
SPT 23,875 29 -3,625 22 4 7,75
WSPT 27 27,467 -0.5 36 4 10,625
EDD 32 31733 4,5 9 6 5
Slack 32,125 31,133 4,625 9 6 5
Hodgson 29,125 29,867 1,625 36 2 9
Wilkerson 28,875 30,667 1,375 16 3 4
12
Penjadwalan n jobs, parallel machines(1)

• Algoritma meminimkan mean flow timr pada
mesin paralel
Step 1. Urut semua jobs dengan urutan SPT
Step 2. Jadwalkan job tersebut satu per satu pada
mesin yang memiliki beban minimum. Bila beban mesin
sama, pilih sembarang mesin
i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ti 5 6 3 8 7 2 3 5 4 2
Urutan SPT
i 6 10 3 7 9 1 8 2 5 4
ti 2 2 3 3 4 5 5 6 7 8
i 6 10 3 7 9 1 8 2 5 4
ti 2 2 3 3 4 5 5 6 7 8
M3 3 1 5
M2 10 9 2
M1 6 7 8 4
13
M1 M2 M3
Job W aktu Flow tim e Job W aktu Flow tim e Job W aktu Flow tim e
6 2 2 10 2 2 3 3 3
7 3 5 9 4 6 1 5 8
8 5 10 2 6 12 5 7 15
4 8 18
Total 35 20 26
Rata-rata 8.75 6.666667 8.666667
Rata-rata flow time: 8,01

Makespan: 18
2. Algoritma meminimumkan sekaligus mean flow time dan

makespan pada mesin paralel
14
Penjadwalan n jobs, serial machines

• Penjadwalan job shop
• Kriteria: minimasi makespan
• Flow shop 2 mesin: Algoritma Johnson (1956),
optimal
• Flow shop m mesin: Algoritma Campbell, Dudek
dan Smith (CDS)
• Urutan pemrosesan n job di seluruh mesin adalah
sama
• Panjang makespan ditentukan dengan membuat
Gantt chart untuk jadwal terpilih: Setiap job
hanya diproses di satu mesin pada saat yang
sama, dan setiap mesin hanya memproses
sebuah job pada saat yang sama
Algoritma Johnson(1)
• Step 1. Tentukan waktu proses yang terpendek di
antara seluruh job dalam daftar job yang akan
diproses
• Step 2a. Bila waktu proses terpendek berada di
mesin M1, maka jadwalkan job dengan waktu
terpendek itu pada posisi paling kiri pada urutan
yang dimungkinkan, dan lanjutkan ke Step 3.
• Step 2b. Bila waktu proses terpendek berada di
mesin M2, maka jadwalkan job dengan waktu
terpendek itu pada posisi paling kanan pada
urutan yang dimungkinkan, dan lanjutkan ke
Step 3.
15
• Step 2c. Bila terdapat beberapa nilai waktu
proses terpendek, maka pilih sembarang; dan
jadwalkan job dengan waktu proses terpilih di
posisi paling kiri atau kanan sesuai dengan
keberadaan waktu proses terpilih tersebut.
• Step 3. Keluarkan job yang sudah dijadwalkan
dari daftar job. Bila masih ada job yang belum
dijadwalkan, maka kembali ke Step 1. Bila
seluruh job sudah dijadwalkan maka stop.
Job Job1 Job2 Job3 Job4 Job5

tj1 3 5 1 6 7
tj2 6 2 2 6 5
Job3 Job1 Job4 Job5 Job2 M=24
3
1 4 5 2
3 1 4 5 2
24
16
Algoritma Campbel, Dudek and Smith(1)
Step 1. Set K=1. Hitung (m=jumlah mesin):

K
ti*,1 = ∑ ti ,k
k =1
K
t *
i,2 = ∑ ti ,m − k +1
k =1
Step 2. Gunakan Algoritma Johnson untuk penentuan urutan

pekerjaan dengan menyatakan
ti ,1 = ti*,1
ti , 2 = ti*, 2

• Step 3. Hitung makespan untuk urutan tersebut.
Catat jadwal dan makespan yang dihasilkan
• Step 4. Jika K=m-1 maka pilih jadwal dengan
makespan terpendek sebagai jadwal yang
digunakan, lalu stop. Jika K<m-1 maka K=K+1
dan kembali ke Step 1.
17
Job i M esin 1 M esin 2 M esin 3 Job i K=1 K=2

M esin 1 M esin 2 M esin 1 M esin 2
1 4 3 5 1
2 3 3 4 2
3 2 1 6 3
4 5 3 2 4
5 6 4 7 5
6 1 8 3 6
Job shop scheduling(1)

• Flow shop: aliran kerja unidirectional
• Job shop: aliran kerja tidak unidirectional
New jobs
In process jobs In process jobs

Mk
Completed jobs
18
• Flow shop: Indeks (i, j)
Waktu proses
Job M1 M2 … Mm
tij: Waktu proses job i di mesin j J1 … … … …
J2 … … … …
… … …
…
… … …
Jn
• Job shop: Indeks (i, j, k)
job operasi mesin
tijk Waktu operasi ke j untuk pemrosesan job i di mesin k

W aktu Proses Routing

Operasi 1 Operasi 2 Operasi 3 Operasi 1 Operasi 2 Operasi 3
Job J1 4 3 2 Job J1 1 2 3
Job J2 1 4 4 Job J2 2 1 3
Job J3 3 2 3 Job J3 3 2 1
Job J4 3 3 1 Job J4 2 3 1
t233 = 4 t31…
3 = 3 1= t431
19
Geser-kiri (left-shift)
• Geser-kiri lokal (local left-shift)

penyesuaian (menjadi lebih cepat) saat mulai (start time) suatu
operasi dengan tanpa mengubah urutan
• Gese-kiri global (global left-shift)
penyesuaian sehingga suatu operasi dimulai lebih cepat tanpa
menyebabkan delay operasi lain
Jenis jadwal pada job shop(1)
1. Jadwal semiaktif
adalah satu set jadwal yang tidak memungkinkan lagi untuk
melakukan geser-kiri lokal
adalah satu set jadwal yang tidak memiliki superfluous idle
time
Superfluous idle time terjadi pada jadwal yang apabila suatu operasi
dimulai lebih awal tidak menyebabkan perubahan urutan pada
mesin manapun
20

W aktu Proses Routing
Operasi 1 Operasi 2 Operasi 3 Operasi 1 Operasi 2 Operasi 3
Job J1 4 3 2 Job J1 1 2 3
Job J2 1 4 4 Job J2 2 1 3
Job J3 3 2 3 Job J3 3 2 1
Job J4 3 3 1 Job J4 2 3 1
Misal urutan job adalah 4-3-2-1:
M1 4 3 2 1
M2 4 3 2 1
M3 4 3 2 1
Geser-kiri lokal tidak bisa dilakukan (menggeser saat mulai

tanpa mengubah urutan)
Saat mulai operasi (1,1,1) bisa dilakukan tanpa menyebabkan
delay pada operasi lain (tapi harus mengubah urutan)
1
M1 4 1 3 2 1
1
M2 4 3 2 1 1
M3 4 3 1 2 1
1
21
2. Jadwal Aktif
adalah satu set jadwal yang tidak memungkinkan lagi untuk
melakukan geser-kiri global
3. Jadwal non-delay
adalah jadwal aktif yang tidak membiarkan mesin menjadi idle
bila suatu operasi dapat dimulai
All schedule
SA = semiactive
*
SA A * A = active
ND
ND = non-delay
* = optimal
22
Algoritma Pembangkitan Jadwal Aktif(1)
PSt = Jadwal parsial yang terdiri t buah operasi terjadwal

St = Set operasi yang dapat dijadwalkan pada stage t, setelah
diperoleh PSt
σt = Waktu tercepat operasi j ∈ S t dapat dimulai
φt = Waktu tercepat operasi j ∈ S t dapat diselesaikan
Berikut adalah algoritma untuk mendapatkan/membangkitkan salah

satu jadwal aktif
Step 1. Tentukan t=0, dan kemudian mulai dengan PS0 sebagai

jadwal parsial nol. Tentukan seluruh operasi tanpa predecessor
sebagai S0.
Step 2. Tentukan φ = min j∈St φ j
*
{ }
dan mesin m* yaitu mesin
tempat φ* dapat direalisasikan
Step 3. Untuk setiap operasi j ∈ S t yang membutuhkan mesin m*
dan berlaku σ j < φ , buat jadwal parsial baru dengan
*
menambahkan operasi j pada PSt dengan saat mulai operasi pada

σj
23
Step 4. Untuk setiap jadwal parsial baru PSt+1, yang dihasilkan pada
Step 3, perbaharui (up date) set data berikut:
Keluarkan operasi j dari St
Tambahkan suksesor langsung operasi j ke dalam St+1
Naikkan nilai t dengan 1
Step 5. Untuk setiap PSt+1 yang dihasilkan pada Step 3, kembali ke
Step 2. Lanjutkan langkah-langkah ini sampai suatu jadwal aktif
dihasilkan.
Jadwal Aktif(1)
Mesin
Stage 1 2 3 st σj tij φj φ* m* PSt
0 0 0 0 111 0 4 4 212
212 0 1 1 1 2
313 0 3 3
412 0 3 3
1 0 1 0 111 0 4 4 313
221 1 4 5
313 0 3 3 3 3
412 1 3 4
24
Jadwal Aktif(2)
Mesin
2 0 1 3 111 0 4 4 4 1 111
221 1 4 5
322 3 2 5
412 1 3 4
3 4 1 3 122 4 3 7 412
221 4 4 8
322 3 2 5
412 1 3 4 4 2
Jadwal Aktif(3)
Mesin
4 4 4 3 122 4 3 7 322
221 4 4 8
322 4 2 6 6 2
423 4 3 7
5 4 6 3 122 6 3 9 423
221 4 4 8
331 4 3 7
423 4 3 7 7 3
25
Jadwal Aktif(4)
Mesin
6 4 6 7 122 6 3 9 221
221 4 4 8 8 1
331 6 3 9
431 7 1 8
7 8 6 7 122 6 3 9 431
233 8 4 12
331 8 3 11
431 8 1 9 9 1
Jadwal Aktif(5)
Mesin
8 9 6 7 122 6 3 9 122
233 8 4 12 8 1
331 9 3 12
9 9 9 7 133 9 2 11 11 3 133
233 8 4 12
331 9 3 12
26
Jadwal Aktif(6)
Mesin
10 9 9 11 233 11 4 15 331
331 9 3 12 12 1
11 12 9 11 233 11 4 15 15 3 233
12 9 15
Jadwal Aktif(7)
M3 313 423 133 233
M2 412 322 122
212
M1 111 221 331
431
27
Algoritma Pembangkitan Jadwal Non-delay(1)
Step 1. Tentukan t=0, dan kemudian mulai dengan PS0 sebagai

jadwal parsial nol. Tentukan seluruh operasi tanpa predecessor
sebagai S0.
Step 2. Tentukan σ = min j∈St σ j
*
{ }
dan mesin m* yaitu mesin
tempat σ dapat direalisasikan
*
Step 3. Untuk setiap operasi j ∈ S t yang membutuhkan mesin m*

dan berlaku σ j = σ , buat jadwal parsial baru dengan
*
menambahkan operasi j pada PSt dengan saat mulai operasi pada

σj
Algoritma Pembangkitan Jadwal Non-delay (2)
Step 4. Untuk setiap jadwal parsial baru PSt+1, yang dihasilkan pada
Step 3, perbaharui (up date) set data berikut:
Keluarkan operasi j dari St
Tambahkan suksesor langsung operasi j ke dalam St+1
Naikkan nilai t dengan 1
Step 5. Untuk setiap PSt+1 yang dihasilkan pada Step 3, kembali ke
Step 2. Lanjutkan langkah-langkah ini sampai seluruh jadwal aktif
dihasilkan.
28
JADWAL NON DELAY ATURAN PRIORITAS SPT
Stage Mesin
1 2 3 St Cj tij rj C* m* PSt
0 0 0 0 111 0 4 4 0 1 111
212 0 1 1 2 212
313 0 3 3 3 313
412 0 3 3
1 4 1 3 122 4 3 7 412
221 4 4 8
322 3 2 5
412 1 2 4 1 2
2 4 4 3 122 4 3 7 221
221 4 4 8 4 1 322
322 4 2 6 2 423
423 4 3 7 3
TI3122-Perencanaan dan
Pengendalian Produksi - Minggu 6 57
Stage Mesin
1 2 3 St Cj tij rj C* m* PSt
3 8 6 7 122 6 3 9 6 2 122
233 8 4 12
331 8 3 11
431 8 1 9
4 8 9 7 133 9 2 11 233
233 8 4 12 8 3 431
331 8 3 11
431 8 1 9
5 9 9 12 133 12 2 14 331
331 9 3 12 9 1
6 12 9 12 133 12 2 14 12 3 133
29
HASIL PENJADWALAN NON DELAY
Mesin 1 313 423 233 133

3 4 7 8 12 14
Mesin 2 212 412 322 122
1 4 6 9
Mesin 3 111 221 431 331
4 8 9 12
30

Bahasa

6) Penjadwalan Produksi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

6) Penjadwalan Produksi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Laboratorium Sistem Produksi

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 2

• Output MRP adalah planned order releases

• Terdapat order-order yang berbeda tetapi harus

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 3

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Model Penjadwalan (1)

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 4

• Batch scheduling (memecahkan masalah

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 5

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

• Backward scheduling (penjadwalan mundur):

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 6

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 7

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 8

• Loading menggambarkan beban mesin

• Schedule menggambarkan urutan (sequence)

• Dalam bidang penelitian scheduling, schedule dan

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 9

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

 Minimasi shop time: flow time, makespan

 Maksimasi utilization (minimasi idle time)

 Minimasi WIP (work in process): Minimasi flow time,

 Minimasi customer waiting time: number of tardy jobs,

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 11

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

• Lot streaming adalah suatu teknik untuk

Penjadwalan n jobs pada single machine(1)

• Flow time rata-rata akan minimum bila n jobs

t[1] ≤ t[2 ] ≤ ... ≤ t[n −1] ≤ t[n ]

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 13

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Penjadwalan n jobs pada single machine(2)

Urutan yang dihasilkan: 4-8-1-3-7-2-5-6

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 14

Penjadwalan n jobs pada single machine(3)

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 15

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Penjadwalan n jobs pada single machine(4)

• Bila terdapat n jobs yang akan diproses di sebuah

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 16

Penjadwalan n jobs pada single machine(5)

Urutan yang dihasilkan: 3-4-8-7-2-6-1-5

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 17

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Penjadwalan n jobs pada single machine(6)

• Bila terdapat n jobs yang akan diproses di sebuah

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 18

Penjadwalan n jobs pada single machine(7)

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 19

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Penjadwalan n jobs pada single machine(8)

• Aturan EDD meminimumkan maximum lateness

Penjadwalan n jobs pada single machine(9)

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 21

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Penjadwalan n jobs pada single machine(10)

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 6 22

Penjadwalan n jobs pada single machine(11)

Jumlah tardy job: 2

Minimasi shop time: flow time, makespan

Maksimasi utilization (minimasi idle time)

Minimasi WIP (work in process): Minimasi flow time,

Minimasi customer waiting time: number of tardy jobs,