Anda di halaman 1dari 14

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya suatu bentuk dari
tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran.
Kamus dan ensiklopedia tahun 1950-an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan
teknologi untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng,
porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah liat. Definisi
pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk
padat.
Umumnya senyawa keramik lebih stabil dalam lingkungan termal dan kimia dibandingkan
elemennya. Bahan baku keramik yang umum dipakai adalah felspard, ball clay, kwarsa, kaolin,
dan air. Sifat keramik sangat ditentukan oleh struktur kristal, komposisi kimia dan mineral
bawaannya. Oleh karena itu sifat keramik juga tergantung pada lingkungan geologi dimana
bahan diperoleh. Secara umum strukturnya sangat rumit dengan sedikit elektron-elektron bebas.
Kurangnya beberapa elektron bebas keramik membuat sebagian besar bahan keramik secara
kelistrikan bukan merupakan konduktor dan juga menjadi konduktor panas yang jelek. Di
samping itu keramik mempunyai sifat rapuh, keras, dan kaku. Keramik secara umum mempunyai
kekuatan tekan lebih baik dibanding kekuatan tariknya.

BAB II
KLASIFIKASI KERAMIK
2.1 Macam-macam keramik

Pada prinsipnya keramik terbagi atas:


Keramik tradisional
Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan alam, seperti kuarsa,
kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah belah (dinnerware), keperluan
rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri (refractory).

Keramik halus
Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced ceramic,
engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan
oksida-oksida logam atau logam, seperti: oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dll).
Penggunaannya: elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang medis.
2.2 Sifat Keramik
Sifat yang umum dan mudah dilihat secara fisik pada kebanyakan jenis keramik adalah britle
atau rapuh, hal ini dapat kita lihat pada keramik jenis tradisional seperti barang pecah belah,
gelas, kendi, gerabah dan sebagainya, coba jatuhkan piring yang terbuat dari keramik
bandingkan dengan piring dari logam, pasti keramik mudah pecah, walaupun sifat ini tidak
berlaku pada jenis keramik tertentu, terutama jenis keramik hasil sintering, dan campuran
sintering antara keramik dengan logam. sifat lainya adalah tahan suhu tinggi, sebagai contoh
keramik tradisional yang terdiri dari clay, flint dan feldfar tahan sampai dengan suhu 1200 C,
keramik engineering seperti keramik oksida mampu tahan sampai dengan suhu 2000 C. kekuatan
tekan tinggi, sifat ini merupakan salah satu faktor yang membuat penelitian tentang keramik
terus berkembang.
2.3 Bahan-bahan Keramik

Mineral:
- Ambligonit

- Dolomit (CaMg(CO3)2)

- Andalusit (Al2O3.SiO2)

- Felspar

- Anhidrit (CaSo4)

- Florspar

- Apatit

- Halosit (Al2O3.2SiO2.xH2O)

- Badeleyit

- Nephelin (K2O.3Na2O.4Al2O3.9SiO2)

- Bola lempung (Ball Clay)

- Nephelin sienit

- Barit (BaSO4)

- Potas (K2O)

- Bauksit

- Piropilit (Al2O3.4SiO2.H2O)

- Bentonit (Al2O3.5SiO2.7H2O)

- Rutil (TiO2)

- Beril (3BeO.Al2O3)

- Silimanit (Al2O3.SiO2)

- Lempung (clay)

- Talek (3MgO.SiO2.H2O)

- Kaolin (Al2O3.2SiO2.2H2O)

- Wolastonit (CaSiO3)

- Diatomit

- Zeolit

Oksida Sederhana
- Alumina (Al2O3)

- Hafnium Oksida

- Besi Oksida (Fe2O4)

- Aluminium Titanat (Al2O3.TiO2)

- Antimoni Oksida

- Timbel Oksida

- Barium Ferit

- Timbel Titanat

- Barium Titanat

- Lithium Oksida

- Berilium Oksida

- Magnesium Oksida

- Bismut Oksida

- Silikon Oksida

- Thorium Oksida

- Kalsium Titanat (batu gamping)

- Kalsium Oksida

- Timah Oksida

- Kromium Oksida

- Titanium Oksida

- Germanium Oksida

Oksida Komplek dan Silikat


- Kalsium Aluminat Semen

- Kordirit (2MgO.2Al2O3.5SiO2)

- Natrium Silikat (Na2O.xSiO2)

- Natrium Fosfat (Na4P2O7 = sodium


fosfat)

- Forsterit (2MgO.SiO2)

- Spinel (MgO.Al2O3)

- Hidrosiapatit (Ca(PO4)3OH)

- Spodumen (Li2O.Al2O3.4SiO2)

- Magnesium Fosfat (Mg2P2O8)

- Keramik Superkonduktor
(YBa2Cu3O7)

- Mulit (3Al2O3.2SiO2)

- Strontium Titanat (SrTiO3)

Non Oksida (Karbida, Nitrida, Borida, logam senyawa (intermetallics) dll)


Boron karbida (B4C)
Kromium Karbida (Cr23C6, Cr7C3, Cr3C2)
Silikon Karbida (SiC)
Titanium Karbida (TiC)
Aluminium Nitrida (AlN)
Boron Nitrida (BN)
Silikon Nitrida (Si3N4)
Sialon (Si3N4.Al2O3.AlN)
Titanium Borida (TiB2)
Penambah (additives)
- Antimoni Sulfat (Sb2S3)

- Tembaga Oksida (Cu2O, CuO)

- Arsenik Oksida (As2O3)

- Deflokulan (dispersants)

- Pengikat (binders)

- Pelumas (lubricants)

- Serium Oksida (CeO2)

- Mangan Oksida (MnO)

- Asam Sitrat (C6H8O7)

- Polietilin Glikol

- Tembaga Karbonat

- Natrium Karbonat (Na2CO3, abu soda)

(CuCo3.Cu(OH)2)

- Kobalt Oksida (Co2O3, CoO)

Lain-lain
- Barium karbonat (BaCO3)

- Enamel gelas

- Barium Aluminat
(3BaO.Al2O3)

- Timbel Karbonat (2PbCO3.Pb(OH)2)

- Glasur

- Abu Tulang (4Ca3(PO4)2.CaCO3)

- Grog

- Gipsum (CaSO4.0,5H2O)

- Frit

- Litium Karbonat (Li2CO3)

- Flin (SiO2)

- Magnesium Karbonat (MgCO3)

- Fluk

- Sriolit (Na3AlF6)

2.4 Bahan baku Keramik


Bahan baku keramik maju (advance ceramic / engineering ceramic) biasanya berupa serbuk yang
telah mengalami proses sedemikian rupa sehingga mudah untuk diproses lanjut (ditekan,
disintering dan dipoles) Tentunya untuk mendapatkan kualitas keramik yang tinggi memerlukan
pemrosesan tertentu tidak hanya bahan baku yang handal.
Serbuk Keramik Silikat

Efek Domino pada Pemrosesan Keramik.Sesuai dengan sifat alami keramik, bahan baku keramik
yang digunakan untuk produksi mempunyai banyak kendala yang mempengaruhi pada sifat akhir
benda jadi dibandingkan dengan kelompok bahan lain misal logam atau polimer. Hal ini
dikarenakan tidak terdapat tahapan penghalusan lanjut untuk keramik, tidak seperti logam
(peleburan pembekuan deformasi plastik). Pada dasarnya, apa yang masuk itulah yang
keluar. Semua ketidak-sempurnaan pada bahan baku diperbanyak kedalam pembesaran ketidaksempurnaan dalam produk yang disinter. Efek domino ini menekankan ketergantungan dari sifat
akhir produk keramik dalam karakteristik semua tahapan pemrosesan, dan secara umum dalam
karakteristik bahan baku, secara harfiah bila terdapat kesalahan dalam satu tahap pemrosesan
keramik maka akan mempengaruhi secara nyata hasil akhir keramiknya.
Mineralogi Keramik
Keramik secara tradisional berdasar pada mineral oksida, atau mineral-mineral lain dimana dapat
berubah menjadi oksida-oksida luluh, seperti hidroksida, karbonat, sulfida, halida, phospatat dll.
Mineral-mineral ini merupakan gabungan dari sebagian besar unsur yang ada dipermukaan bumi
ini. Bagaimanapun juga, berkenaan dengan keunggulan oksigen dalam kerak bumi, hampir
setengah unsur yang telah dikenali terjadi secara normal sebagai oksida, biasanya oksida
kompleks seperti silikat. Struktur silikat meliputi sejumlah besar unsur-unsur dalam tabel
periodik. Jadi, kita dapat secara nyata mengatakan bahwa separo dari dunia ini adalah
keramik
Deret unsur-unsur relatif besar dimana sering terdapat dalam keramik meliputi: O, Al, Si, Ca,
Mg, Ti, Na, K. Hal ini menarik untuk dicatat, bahwa beberapa keramik penting menunjukkan
konsentrasi yang agak tinggi pada air laut. Sungguh, sebagian besar MgO dengan kemurnian
tinggi (suatu bahan tahan api yang penting) sekarang ini disediakan dari air laut. Bagaimanapun
juga, sebagian besar mineral penting dalam keramik berasal dari transformasi batu beku dari
perapian (igneous rock), seperti halnya granit atau basal dimana kristal terbentuk dari magma
(siapa tahu lumpur lapindo merupakan bahan baku keramik maju yang tersedia). Batu-batu ini
adalah silikat kompleks, dimana komposisi dapat menggambarkan kandungan dari oksida biner
sederhana seperti silika, alumina, alkali dll.
Silika, oksida yang relatif besar di Bumi (62% berat dari kerak kontinental Bumi) adalah dasar
dari klasifikasi ini. Batu dengan proporsi SiO2 yang tinggi (dan biasanya mengandung alumina
yang tingi dimana merupakan komponen kedua terbesar di kerak Bumi, mengandung 16%
berat) dikenal dengan nama asidik (acidic), dan dengan silika rendah (dan biasanya mengandung
magnesia yang tinggi {[3,1% dari kerak bumi] dan/atau kalsia [5,7% dari kerak bumi]):
didefinisikan sebagai dasar. Alumina agak tidak umum dalam batuan dasar, dan sebaliknya:
magnesia adalah tidak umum dalam batuan asidik. Hal ini sangat menguntungkan untuk produksi
bahan tahan api khususnya: kontaminasi silang dari batuan dasar dan asidik akan menyebabkan
kehilangan ketahanan api yang signifikan, yaitu secara signifikan menurunkan titik lebur yang
mengkontaminasi bahan. Kristalisasi dari batuan beku dari perapian menjadikan formasi dari
silikat dan mineral-mineral lain penting dalam pemrosesan keramik. Istimewanya, hal ini
dipercaya dimana kerusakan dari beberapa silikat, diikuti dengan sedimentasi, membentuk
formasi mineral tanah liat.

Bahan baku dasar untuk keramik tradisional termasuk lempung, silika SiO2, dan Fledspars (K,
Na) AlSi3O8, dan beberapa industri kimiawi lain. Tidak ada mineral-mineral yang digunakan
dalam pemrosesan tradisional keramik dapat diperlakukan sebagai komposisi tetap. Yaitu,
mereka tidak mempunyai komposisi yang diberikan oleh formula kimia. Sebagai contoh,
kandungan silika pada lepung Kaolin secara umum bervariasi pada 45% berat sampai 50% berat,
dan alumina 35 % berat sampai 40% berat. Keseimbangan dipengaruhi oleh komponen yang
mudah menguap (air dan organiks), dari 10% berat sampai 15% berat. Jumlah ini dapat
dibandingkan dengan formula kimiawi ideal dari mineral-mineral silikat terpilih berikut:
Mineral Formula Kimia Ideal
Kaolinit Al2(Si2O5)(OH)4
Halosit Al2(Si2O5)(OH)4 2H2O
Piropillit Al2(Si2O5)2(OH)2
Monmorilonit (Al1,67 Na0,33 Mg0,33)(Si2O5)2(OH)2
Mika Al2K(Si1.5Al0,5)2 (OH)2
Ilit Al2-xMgxK-1-x-y(Si1,5-yAl0.5+YO5)2(OH)2
Pemrosesan Mineral
Teknik modern dan keramik unggul membutuhkan serbuk kemurnian tinggi dimana akan sangat
menguntungkan dan mempunyai karakteristik tertentu (keuntungan dijabarkan dalam seluruh
proses penggilingan (milling) dan klasifikasi prosedur serbuk keramik). Salah satu kemungkinan
klasifikasi dari bahan baku keramik berhubungan dengan teknik pemrosesan maju/unggul yaitu:
Mineral mentah (crude minerals): tanah liat (gerabah, ubin, bola, bentonit), serpihan, bauksit
mentah, kianit mentah.
Mineral Industri: bola lempung dimurnikan, kaolin, bentonit dimurnikan, piropilit, talek,
feldspar, nepelin syenit, wolastonit, spodumen, pasir kaca, batu api tembikar (potters flint),
kianit, bauksit, sirkon, rutil, bijih krom, kaolin kalsinasi, dolomit, dan banyak lagi yang lain
Industri Kimia: alumina kalsinasi (dari proses Bayer), magnesia kalsinasi (dari air laut),
alumina fusi, magnesia fusi, silikon karbida (proses Acheson), abu soda, barium karbonat, titania,
titaniat kalsinasi, oksida besi, ferit kalsinasi, sirkonia kalsinasi stabil, pigmen sirkonia, pigmen
sirkon kalsinasi.
Operasi peremukan dan penggerindaan awal pada deposit mineral ditujukan membebaskan
komponen yang tidak dikehendaki (ketidak-murnian, organik) dengan menempatkan dan/atau
pemisahan magnetik, dan pengumpulan partikel-halus mineral murni (misal lempung) dengan
pengambangan (floating). Secara alami, lempung hasil proses mempunyai variasi yang lebar
dalam komposisi dan ukuran partikel, tergantung pada lokasi dan pemrosesan mineral. Sebagai
contoh, salah satu pencemar yang paling tidak dikehendaki dalam kaolin adalah oksida besi,
dimana akan secara efektif menghitamkan barang yang putih. Kaolin Georgia kualitas tinggi
dikenal akan kemurniannya (rendah besi) dan sifat perapian putih bagus. Bola lempung pada

umumnya lebih banyak mengandung bahan organik (menunjukkan hilangnya permulaan dalam
diagram komposisional) dan lebih plastik.
Mineral Keramik dalam Porselin
Suatu contoh yang bagus penggunaan mineral mentah dan industri adalah porselin. Hal ini
biasanya mengacu pada apa yang disebut porselin tiga sumbu (triaxial porcelains), sebagaimana
mengandung tiga komponen utama (lempung, feldspar, dan pasir silika) diplot diantara diagram
komposional segitiga. Bola lempung biasanya digabungkan dengan kaolin (~50/50 berat) untuk
memberikan substansi lempung dari badan porselin tiga sumbu. Dua komponen lain dari
porselin meliputi feldspar (fluks) dan kuarsa (pengisi). Meskipun komposisi bermacam-macam
porselin sangat luas variasinya, petunjuk praktis (rule of thumb) komposisi adalah sekitar 40%
berat untuk lampung dan pasir kaca, dan sisanya 20% berat untuk fluks feldspar.
2.5 Serbuk Keramik Maju
Serbuk Keramik Maju: Proses Bayer untuk alumina
Proses ini berdasarkan pada reaksi dapat balik (reversible) dari aluminium hidroksida dengan
sodium hidroksida. Serbuk alumina menunjukkan ~ 10% dari industri pemrosesan aluminium.
Bahan baku untuk alumina adalah bauksit, dimana alumina hidrat (Al2O3.nH2O, n = 1, 2, 3)
dengan beberapa ketidak-murnian besi dan silikon. Dalam proses pemurnian, bijih bauksit
alumina direaksikan untuk menghasilkan suatu bentuk dapat larut dari NaAlO2, ketika suatu
oksida tidak-murni, menjadi tidak dapat larut, diendapkan. Larutan uap jenuh dari NaAlO2
ditempatkan dengan letak gibb kristal (n = 3) untuk memulai presipitasi aluminium hidroksida
murni, dimana terurai secara berurutan berubah menjadi a-Al2O3 selama kalsinasi ~ 1200 C.
Hasil kalsinasi hidroksida yang berasal dari proses Bayer adalah sulit, pengumpalan dengan
densitas rendah dari alumina. Penguraian yang luas dan penurunan ukuran partikel ke ukuran
mikron (penggilingan) diperlukan untuk membuat serbuk ini bermanfaat untuk pemrosesan
keramik maju. Sebagai akibatnya alumina dikelompokkan berdasar ukuran partikel dan
kandungan ketidak-murnian sodium oksida. Serbuk reaktif mempunyai rata-rata ukuran
partikel dibawah 0,5 mm dan 0,2 0,4 % berat Na2O (kemurnian rendah) atau kurang dari 0,05
% berat Na2O (kemurnian tinggi). Untuk bahan tahan api, tingkat alumina biasanya lebih kasar
(beberapa mm atau lebih besar). Kemurnian kimiawi dari serbuk berdampak pada kemampuan
disinter dan ketahanan listrik maupun korosi dari alumina pada temperatur tinggi.
Serbuk Keramik Maju: Sirkonia dari Pasir Sirkon
Pasir sirkon (ZrSiO4) adalah suatu bijih sirkonia biasa, ditambang pada skala besar di Brasil dan
Australia. Proses produksi Sirkonia keluar dari sirkon mirip dengan proses pada alumina. Hal itu
didasarkan pada konversi bahan baku (sirkon) kedalam suatu pendahuluan sirkonia Na2ZrO3
yang dapat larut, dan ZrOCl2, diikuti dengan pirolisis terhadap ZrO2. Sebelum pirolisis, garam
dapat larut dari oksida dimana menstabilkan polimorf sirkonia pada temperatur tinggi dapat
ditambahkan. Terdapat beberapa jenis garam yaitu Y, Ca, dan Mg. Alternatif lain, pasir sirkon
dapat diawali dengan pirolisa ( terurai menjadi sirkonia dan silika) dengan melewatkannya
kedalam oven plasma. Sebagai hasilnya sirkonia mentah dipisahkan dari ketidak-murnian

menjadi bentuk sodium sirkonat yang dapat larut dan klorida dimana mudah terurai menjadi
sirkonia murni.
PLZT (Timbel-Lantanum-Zirkonat-Titanat) Pizoelektrik Serbuk Keramik
Proses ini memberikan contoh penggunaan metode ko-presipitasi untuk mendapatkan suatu
campuran oksida homogen (atau hidroksida) meskipun sebelum dimulai penyinteran. Dalam
bentuk sederhana, ko-presipitasi mengandalkan pelarutan garam (sejenis klorida atau nitrida, Pb,
L, Zr, dan Ti) dari komponen oksida dalam air, diikuti dengan perubahan pH yang cepat (misal
selama penambahan amoniak) untuk menguraikan hidroksida. Pencucian berulang biasanya
diikuti presipitasi dari serbuk keramik dari larutan (Cl-, NO3- dll, harus dihilangkan dari sistem).
Kalsinasi, yaitu perlakuan panas untuk menguraikan hidroksida menjadi oksida. Teknik
presipitasi secara kimia sering digunakan untuk menghasilkan serbuk keramik kemurnian tinggi
dan aktifitas tinggi dengan karakteristik berikut:
- T, p, dan/atau variasi komposisi dapat digunakan untuk mencapai batas kelarutan dari bahan
presipitasi, dan diperbolehkan mengontrol larutan-kemurnian-penambahan (doping)-presipitasi
- Pola dari pengintian (nucleation) dan pertumbuhan menentukan bentuk dan komposisi dari
partikel yang terurai
- Pemisahan dari proses pengintian dari proses pertumbuhan memungkinkan mengontrol
distribusi ukuran partikel
- Ko-presipitasi dari ion-ganda garam (misal PLZT) memungkinkan bahan menjadi homogen
pada tahapan awal (temperatur rendah) pemrosesan.
Dalam rangka menghindari pemisahan kembali dari fase-fase yang berhubungan dengan
pembersihan pelarut (untuk menjaga homogenitas pada tingkat molekul dari sistem komponen
ganda), suatu rute sol-gel diutamakan. Dalam metode sol-gel, kondisi homogen dibekukan
selama pengeringan berkenaan dengan penurunan penyebaran kinetik pada gel dengan viskositas
tinggi.
Hal ini merupakan penyelesaian yang umum dengan cara merubah hidroksida menjadi gel
didapatkan dengan perlakuan dari garam dengan amoniak. Perlakuan tersebut belum menjamin
homogenitas jika kecepatan pembentukan gel (gelation) tidak sama untuk berbagai komponen
dari suatu sistem. Proses pengendapan yang sering dilakukan dicapai melalui proses hidrolisis
dari alkosida. Kerugian dari proses keramik menggunakan cairan awal meliputi: penyusutan
yang besar (oleh rute sol-gel), bahan baku mahal, dan bahan baku tidak stabil (misal, reaktifitas
alkosida terhadap air).
Silikon Nitrida dengan Nitridisasi Silikon/Silika
Nitridisasi serbuk logam silikon (atau reduksi karbotermal silika dalam lingkungan nitrogen)
relatif rute yang murah untuk memproduksi silikon nitrat. Serbuk ini, bagaimanapun juga, dapat
berisi suatu jumlah besar ketidak-murnian, biasanya oksigen kedalam bentuk silika yang
mencakup butir-butir dari silikon nitrat. Reaksi sederhananya sbb:

3Si + 2N2 > Si3N4


3SiO2 + 6C + 2N2 > 6CO + Si3N4
Silikon Nitrida dengan Rute Kimiawi
Permasalahan ketidak-murnian dibawa kedalam tahapan produksi serbuk oleh silika baku atau
silikon dapat dihindari dengan rute kimiawi, dimana ~ 50% lebih mahal. Bahan awal adalah
silikon tetraklorine murni, dimana direaksikan dengan amoniak untuk menghasilkan penguraian
silikon di-imid yang mudah:
SiCl4 + 6NH3 Si(NH)2 + 4NH4Cl
Si(NH)2 Si3N4 + 6NH3
Berdasarkan reaksi diatas, amoniak dapat didaur-ulang dalam proses ini. Kalsinasi silikon diimid menyebabkan sebagian silikon nitrat berkristal.
Silikon Nitrida dengan Proses Acheson (Reduksi Karbotermal Silika)
Proses ini dikembangkan sekitar tahun 1900 sebagai rute harga rendah untu keramik abrasif.
Kokas dan pasir silika adalah bahan bakunya. Bunga listrik dinyalakan pada campuran konduktif
ini. Proses diletakkan pada reaksi fase gas meliputi gas SiO, sehingga menghasilkan kristal SiC
yang kasar dan kemurnian bervariabel, tergantung dari lokasinya dalam zona reaksi. Penghalusan
dari kristal SiC ini menjadi serbuk SiC yang dapat disinter masih merupakan suatu proses yang
mahal. Petunjuk praktisnya adalah harga kekasaran, ~ mm ukuran pasirmakro (macrogrits) SiC,
dimana merupakan hasil langsung dari proses Acheson, adalah 10 kali dari bahan baku (bahan
baku $0,2/kg menjadi $2/kg untuk bentuk kristal). Harga abrasif (kertas amplas, batu gerinda)
tingkatan SiC dengan butiran <>
2.6 Aplikasi keramik dalam Teknik

A. Komponen Dapur/Oven (furnace)


- Refraktori padat - Isulator
- Refraktori cor - Penanganan logam cair
- Elemen pemanas - Perkakas oven
B. Komponen Mesin Otomotif
- Busi - Sil pompa
- Katup - Rotor turbocharger
C. Komponen Gas Turbin

- Ruang Bakar - Sudu-sudu turbin


-Pemindah panas
D. Penahan Panas
- Dinding pesawat ulang alik - Isolator panas
- Lapisan penahan panas - Bahan tahan api
E. Komponen tahan aus
- Alat-alat potong - Penempa (die)
- Kran (nozzle) - Sil dan plunyer pompa
- Lining dan alat Miling - Abrasif
- Pelumas padat - Alat ukur standar
F. Keramik Tangguh
- benang (fiber) - Whisker (fiber)
- Peralatan golf - Lempengan tahan peluru
- Bantalan - pisau dan gunting
G. Keramik Optik
- benang optik - Lensa
- Laser - Alumina translusen
- Dioda - Keramik luminesen
H. Pelapis Keramik
- Tahan aus - Tahan korosi
- Penghalang panas - Dielektrik
- Pelumas - Katalis
I. Keramik Elektromagnetik

- Elemen magnet - Kapasitor


- Resistor - IC substrat
- Sensor oksigen - Sel bahan bakar
- Pompa oksigen - Superkonduktor
- Elektroda - Varistor
- Pizoelektrik - Isulator
- Termistor - Semikonduktor
- Konduktor ion
J. Keramik Bangunan
- Atap - lantai
- Kaca jendela - Semen dan Beton
- Gelas keramik - Terakota
- Gerabah - Batu bata
K. Biokeramik
- Pengganti tulang - Pengganti gigi
- Katup jantung - Porselin gigi
L. Saringan dan Selaput Keramik
- Selaput pemisah cairan - Selaput pemisah gas
- Saringan logam cair
M. Keramik Nuklir
- Bahan bakar nuklir - Moderator
- Pelindung - Kapsul gelas
- Pembungkus bahan bakar nuklir

BAB III
KESIMPULAN

Dari bahasan diatas dapat kita tarik beberapa kesimpulan diantara lain :
1. Pada awalnya banyak orang mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi
untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng, porselin,
dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah liat. Definisi
pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam dan anorganik yang
berbentuk padat.
2. Pada prinsipnya keramik terbagi atas: Keramik tradisional, Keramik halus.
3. Sifat yang umum dan mudah dilihat secara fisik pada kebanyakan jenis keramik adalah britle
atau rapuh, hal ini dapat kita lihat pada keramik jenis tradisional seperti barang pecah belah,
gelas, kendi, gerabah dan sebagainya.
4. Pada saat ini banyak aplikasi keramik yang digunakan dalam Teknik diantanya :
Komponen Dapur/Oven (furnace)
Komponen Mesin Otomotif
Komponen Gas Turbin
Penahan Panas
Komponen tahan aus
Keramik Tangguh
Keramik Optik
Keramik Elektromagnetik
Keramik Bangunan
Biokeramik
Saringan dan Selaput Keramik
Keramik Nuklir