PRACTICO # 2

DISEO DE PLANTA DE GAS

1. Entrada del gas desde los pozos hasta la planta.

En el primer diagrama se puede observar la llegada del gas a la planta, primero llega a la zona de
scrapper donde se encuentran los recibidores de chancho, luego el gas pasa al manifold de
entrada o de grupo y opcionalmente al manifold de prueba, para realizar una prueba de cada pozo
y esta lnea del manifold de prueba posee un separador de prueba. El manifold de grupo posee una
lnea que lleva el gas directo al SlugCatcher ya que este gas posee una alta cantidad de agua y el
slug ctcher amortiguara este flujo para no daar al separador, una vez el gas sale del slug ctcher
pasa por un aeroenfriador para luego llegar al separador de entrada, donde se produce la
separacin del gas, condensado y agua. El gas que sale del separador de prueba se dirige a una
lnea junto al gas que sale del separador de entrada y este gas es dirigido al tratamiento de aminas
(Endulzamiento) para remover el CO2 que posee y al salir de su Endulzamiento pase por el
proceso de Deshidratacin para remover el vapor de agua y de esta manera se pueda cumplir con
las especificaciones de venta del gas. El condensado que se obtiene tanto del separador de prueba
como del separador de entrada se dirige a un proceso de estabilizacin y luego al tanque de
almacenamiento. El Agua obtenida tanto del separador de prueba como del separador de entrada
es dirigida a un proceso donde es tratada para luego ser inyectada.

2. Proceso de Endulzamiento con Aminas.

Se realiza el proceso de Endulzamiento con la finalidad de remover el CO2 contenido en
el gas, el gas pasa del separador de entrada donde el gas sale por su parte superior y en
enviado hacia una torre de absorcin donde el gas entra por la seccin baja del
absorbedor y en la parte superior es ingresa una amina pobre, la cual desciende por la
torre de absorcin y entra en contacto con el gas hasta llegar a la parte inferior del
absorbedor donde sale la amina rica que absorbi el contaminante CO2 del gas , el gas
sale por la cabeza de la torre absorbedora y se dirige a un separador de salida donde por
su parte superior obtiene un gas dulce que ser enviado a el proceso de Endulzamiento y
por la parte inferior se obtienen lquidos que pueden ser aminas y petrleo o condensado
y estos lquidos se dirigen a un tanque de flasheo junto con la amina rica, donde los
hidrocarburos son enviados a estabilizacin y la amina es enviada a su regeneracin, la
amina pasa por un filtro y luego por un intercambiador de calor de amina Rica/Pobre
donde se precalienta para luego entrar a la torre regeneradora donde se le inyecta un
desespumante a la entrada de la torre, por la cabeza de la torre sale el gas acido y se
dirige a un condensador y luego a un acumulador donde el gas acido sale por la parte
superior de este y es enviado a l quemador o flare y el liquido recuperado en la parte

inferior es bombeado a la torre regeneradora. Por la parte inferior de esta torre sale la
amina pobre, una parte de esta amina se dirige a hacia el rehervidor o reboiler para ser
calentado y volver a ingresar a la regeneradora y la otra parte de esta amina se dirige
hacia la torre absorbedora pasando por un intercambiador de amina rico/pobre donde su
temperatura disminuye, en el camino esta amina es acompaada por una amina que se
tuvo en el acumulador y luego es bombeada pasando por un filtro y un aero-enfriador de
amina y se le inyecta un desespumante y nuevamente bombeado hacia la torre
absorbedora, de esta manera el ciclo se repite para la regeneracin de la amina.
3. Proceso de Deshidratacin con Glicol (TEG).
El gas dulce que sale del Endulzamiento es enviado hacia el proceso de Deshidratacin
donde se le removera el vapor de agua que contenga y as cumpla con las
especificaciones de venta del gas, el gas dulce ingresa a un separador donde los lquidos
van a sus respectivos procesos de estabilizacin para los hidrocarburos lquidos y el
agua a su respectivo tratamiento, el gas es enviado hacia una torre contactora donde el
gas ingresa por la parte media de la torre, por la parte superior ingresa un glicol pobre
(TEG) y por la parte inferior sale el glicol rico denominado as por que el glicol al entrar en
contacto con el gas absorbe el agua, este glicol rico debe regenerarse para reutilizarse y
para el proceso de regeneracin es enviado por pre-calentador donde existe un
intercambio de calor glicol rico/pobre y este glicol llega a un tanque de expansin donde el
gas sale por la parte superior y es enviado al quemador, el condensado que se obtiene se
lleva a un proceso de estabilizacin y el glicol al salir de el tanque de expansin pasa por
un filtro y purificador para luego parar por un calentador o intercambiador de calor glicol
rico/pobre y es enviado al serpentin del reboiler donde el vapor de agua sale por la parte
superior y por la parte inferior se obtiene el glicol pobre regenerado que se deposita en un
acumulador para luego ser enviado a la torre contactora y en este trayecto pasa por el
calentador y pre-calentador donde existe un intercambio de calor glicol rico/pobre y luego
es bombeado hacia la torre contactora donde por ltima vez entra en un intercambiador
gas/glicol para luego ingresar a la contactora. Por la parte superior de la contactora se
obtiene el gas seco y antes de ser enviado a gasoducto pasa por el intercambiador
gas/glicol donde sale el gas seco con las 7Lbs/MMpcs exigidas por las normas de venta
del gas.

Equipos utilizados en la planta.

1. Manifold: Es un conjunto de vlvulas de dos o tres vas con manometros,vlvulas de
retencin y conexiones, sus principales funciones son:
a) Centralizar en un solo lugar el control de los pozos
b) Distribuir los pozos a diferentes Separadores segn el pozo este siendo medido
c) Enviar la produccin de los dems pozos al separador general o a los separadores de
grupo

2. Separadores: Los separadores son dispositivos empleados para separar la mezcla

gas- liquido que llega del pozo en sus tres componentes primarios: Gas,Petrleo y agua.
Tipos de separadores:
Verticales:

Horizontales

Bifasicos
Trifasicos

Alta Presion
Baja
presion

Bifasicos
Trifasicos

Alta Presion
Baja
presion

Esfericos

3.Aeroenfriador: sirve para bajar la temperatura del gas y asi poder condensar los
componentes ms pesados del gas. Este equipo permite la transferencia de calor del
fluido que lo recorre al medio ambiente.
Funcionamiento: El fluido de proceso (Petrleo, gas o condensado) que entra al
aeroenfriador cede calor al ambiente al pasar por un intercambiador de calor agua/aire y
unos ventiladores que generan una corriente de aire que pasa de dicho intercambiador.
En el caso de que la temperatura del aire (caso verano) sea muy alta, el aeroenfriador por
accin de su controlador de temperatura abrir un valvulasolenoide,permitiendo el pasaje
de agua a presin para efectuar un spray de agua sobre el aire de entrada al aeroenfiador

bajando su temperatura y consecuentemente consiguiendo una menor temperatura en el

agua de salida del agua al proceso.
4. Slug Catcher (Golpeadores de lquido): Un slug ctcher es un recipiente con un
volumen de reserva suficiente para almacenar (temporalmente) la mayor cantidad de
lquido y gas esperado del sistema aguas arriba. Esta situado entre la salida de la tubera
y el quipo de procesamiento. Es un recipiente separador y amortiguador.
Aplicaciones:

Un slug ctcher es usado para amortiguar la produccin, para tener una salida
controlada de gas y liquido.
Tambin es usado en la inspeccin de ductos.

Tipos de slug ctcher:

Slug ctcher tipo dedos: Est compuesto por un grupo de dos superiores e
inferiores de diferentes longitudes. La distribucin del gas tiene mltiples
entrantes/corriente de liquido, disminuye hacia abajo, y la divide en varias
corrientes ms pequeas que permiten un flujo uniforme en las cbo la mayora de
la separacin de lquidos y gas.
Slug ctcher vertical: Util donde la separacin de partculas pequeas (10 micras)
es necesario y el flujo de gas es grande en relacin al liquido. Buena separacin
tiles de hasta 5 a 700.
Slug Catcher horizontal: Puede dar la separacin de partculas pequeas (10
micrones) donde hay ms lquido y menor flujo de gas.
Slug ctcher tipo tubo: Normalmente, solo se utiliza para atrapar balas de liquido y
mantenerlas. Es utilizado para proteger a un separador.

5.
Depurador
de
entrada: Es
un
recipiente
colocado a la entrada del sistema de amina, es el
encargado de
separar los contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como los
hidrocarburos lquidos, agua, partculas slidas y los compuestos qumicos que han sido
agregados previamente al gas natural, los cuales suelen causar efectos nocivos.

6. Depurador de salida: Es un recipiente colocado a la salida del

sistema de amina, la solucin de amina arrastrada de la torre
contactora es atrapada en el depurador de salida, la malla demister
minimiza el arrastre de amina en el gas tratado. El lquido retenido es
colectado en el fondo del separador y enviado a la cmara de flasheo
de amina rica por el controlador de nivel.
7. Intercambiador de calor: La funcin de un intercambiador de calor
de placas fijas es recuperar una parte del calor contenido en la
solucin regenerada caliente que sale de la torre regeneradora y
transferirlo a la solucin de amina rica.
Un problema comun es la corrosin/erosin, es causado por la
liberacin de gases cidos a la salida de la amina rica.
El potencial de corrosin se aumenta cuando la carga de los gases cidos se aumenta por
una reducin en el flujo de amina o en la concentracin de amina.
Es importante mantener suficiente flujo de amina y presin para mantener un fase en el
flujo.
8. Tanque de flasheo: Es utilizado para flashear hidrocarburos que estn disueltos en la
solucin de amina. Los hidrocarburos producidos se usan como combustible o se manda
a quemar.
El gas de flash contiene un alto porcentaje de CO2 al separarse de la solucin de aminas
(ms del 20% molar). Esto lo convierte en un gas de poder calorfico pobre y con fuerte
carcter corrosivo, potenciado por el hecho de que se encuentra saturado de agua al
haberse separado de una solucin acuosa.
9. Torre regeneradora y Reboiler: La funcin de la torre
regeneradora y el rehervidor es remover el gas cido
contenido en la solucin rica de amina mediante el
suministro de suficiente calor a la solucin para invertir el
sentido de la reaccin cido-base que ocurri en la torre
absorbedora. Esto se logra tratando la amina con el vapor
producido en el rehervidor. Alrededor del 90 al 95 % del gas
cido se elimina de la solucin de aminas en la torre
regeneradora. El otro 5 a 10 % se elimina en el rehervidor.
10. Acumulador de reflujo: El acumulador de reflujo es, en
esencia, un separador gas-lquido, Los vapores que salen
por el tope de la torre regeneradora son una mezcla de vapor de agua y gas cido. Al
pasar por los condensadores sale el vapor como (una mezcla de agua y gases cidos) y
entran al acumulador de reflujo. Los gases que han sido removidos de la torre

regeneradora salen por el tope del acumulador de reflujo por medio de una vlvula de
control de presin y son enviados a la atmsfera.
El agua y la posible amina que caen al acumulador es bombeada por las bombas de
recirculacin como reflujo, hacia el tope de la torre de regeneracin.
11. Enfriadores de soluciones pobre y rica.- La funcin del enfriador es enfriar la amina
pobre del intercambiador de calor a travs de las persianas controladas automticamente
por un lazo de control de temperatura que controlan que la temperatura de la amina pobre
sea ligeramente mayor que la temperatura del gas de entrada en el contactor. El
condensador de cabeza es un intercambiador de calor enfriado por aire. El vapor de
cabeza esta constituido principalmente por vapor de agua, CO2 y pequeas cantidades
de hidrocarburos y otros componentes.
9. Filtros: En los sistemas de deshidratacin del gas normalmente se usan dos tipos de
filtros: filtros de slidos son de malla fina de media o cartucho usados para eliminar
slidos, partculas que pueden causar erosin de los mbolos de las bombas, sellos de
los discos y vlvulas, atascamiento del equipo y formacin de espuma.
Filtros de carbn activado.- son usados para eliminar hidrocarburos, productos de
degradacin del glicol, surfactantes, qumicos usados para tratamientos de pozos, aceites
lubricantes de compresores.

10. Tanque de flasheo o separador de gas -condensado glicol: Sirve para recuperar
el gas que esta disuelto en la solucion de glicol en el contactor, tambien como cualquier
hidrocarburo liquido que sea transportado fuera del contactor por la solucion de glicol.El
gas sale por la parte superior del recipiente y es venteado o puede ser usado para suplir
el gas combustiblerequerido para el reherbidor.

11. Bombas de glicol: Son las nicas partes movibles de toda la unidad, retorna el glicol
pobre de baja presin al contactor de alta presin, se usan de tres tipos: operacin a alta
presin (texsteam), operadas con lquido a alta presin (Kimray) y las impulsadas por
motor elctrico. Para unidades ms grandes de deshidratacin se usan bombas de

desplazamiento positivo, de cilindros mltiples. Montadas horizontalmente e impulsada

por un motor elctrico.
12. Tanque de compensacin o Acumulador: Es un recipiente usado para almacenar
glicol regenerado para la succin de la bomba, generalmente esta construido como parte
integral del rehervidor o en forma separada.

13. Absorbedor o contactor (torre Contactora): La funcin del

absorbedor es poner en contacto el gas hmedo con el glicol, para que
el glicol pueda remover el vapor de agua del gas hmedo. Existen
contactores que usan bandejas (tipo burbuja o campanas) o
empaques regulares en su parte interna para efectuar el contacto
directo del gas y el glicol. En cualquiera de los dos casos el
contacto es en flujo inverso.

14. Intercambiadores de calor.- El intercambiador glicolglicol quita el calor del glicol pobre , caliente, que retorna al
absorbedor y lo entrega al glicol rico que va al destilador
ahorrando energa. El intercambiador glicol-gas sirve para
calentar ligeramente el gas seco que sale del absorbedor y
enfriar ligeramente el glicol caliente entrante.

15. Reherbidor: Es el recipiente que suministra calor para

separar el glicol y el agua por simple destilacin. El glicol es
calentado a una temperatura entre 380 y 400F. Para remover suficiente vapor de agua
para regenerar el glicol en 98.5 -99%. Los reherbidores pueden ser de fuego directo o

calentados por vapor o aceite caliente. El nivel de glicol en el reherbidor es mantenido por
un vertedero de derrame. El exceso de glicol fluye hacia dentro del tanque de
compensacin por gravedad.

16. Tanque
de flash
de amina:
Es un
separador
trifsico
que permite la separacin de la amina rica, gases acidos y vapores de hidrocarburos.
Beneficios del tanque de fash:

Se reduce la corrosin en el intercambiador de calor

Minimiza el contenido de hidrocarburos en la solucin de amina rica
Reduce la carga de vapores a la torre regeneradora de amina
Se disminuye la demanda calorfica de la torre regeneradora de amina
El gas que se recupera puede usarse como combustible.

17. Flare o Quemador: Utilizados para quemar el gas acido proveniente del
endulzamiento y tambien usada como medida de seguridad en caso de un paro
de planta, todas las lineas son enviadas a este quemador y asi evitar que suceda
una explosion en la planta.

PRACTICO # 3
PROCESOS DE SEPARACION DE LIQUIDOS

SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO
El sistema de fraccionamiento se refiere al fraccionamiento o separacin que se le hace al
producto de licuables separado del lean oil en la destiladora, es decir a los procesos que
llevarn a desprender al propano del butano y la gasolina, y por ltimo al butano de la
gasolina para su posterior almacenamiento y bombeo hacia los lugares de requerimiento.
Para este cometido se cuenta con dos torres: la Depropanizadora y la Debutanizadora, las
cuales se encargan de hacer el corte de estos dos licuables, obviamente ayudados de
una serie de equipos para optimizar dicho corte.
Depropanizadora
Como habamos explicado anteriormente una buena parte del producto de licuables
salidos del tanque de reflujo de la destiladora es bombeado hacia un intercambiador de
calor calentado por gasolina y del cual sala a 164 F, sin embargo necesita ganar ms
calor por tanto estos licuables se dirigen a un reboiller calentado por coraza por aceite
magro y en el cual elevan su temperatura hasta 206 F.
A esa temperatura ingresan como alimento por el cuello de la torre depropanizadora en
donde siguiendo el mismo el principio de las anteriores torres, en este caso ocurrir el
corte de C3 H8, el cual se ir por arriba (por la cabeza de la torre) en forma gaseosa,
dejando en la parte inferior (fondo de la torre) al butano y la gasolina natural.
El propano desprendido en forma de gas sale de la cabeza a una temperatura de 130 F y
va a enfriarse a los enfriadores para salir de ellos a 105 F. Este propano se va luego al
tanque de reflujo de donde una parte se bombea hacia la cabeza de la torre
depropanizadora como reflujo a la temperatura del tanque 90 F y la otra parte, a la
misma temperatura, se enva a un pequeo intercambiador gas-gas en forma de U
(alimentado por gas combustible a 32 F extrado de la lnea de gas residual) y en el cual
reduce su temperatura saliendo a 70F. De esa manera el propano en estado lquido se
encuentra listo para ser enviado en su mayor parte a los tanques de almacenamiento y
otra pequea cantidad hacia el tanque acumulador del sistema de refrigeracin.

Ahora bien el butano y la gasolina an con una pequea cantidad de propano y que han
quedado en el fondo de la torre a una temperatura de 230 F salen por la parte inferior de
la torre para entrar por cabeza a un reboiller calentado por lean oil del fondo de la
destiladora y de esa manera asegurarse del mayor desprendimiento de propano, el cual
sale por la parte superior del reboiller para dirigirse nuevamente a la torre
depropanizadora y continuar el circuito, mientras que los compuestos ms pesados:
butano y gasolina natural salen por debajo del reboiller para dirigirse al cuello de la
debutanizadora.
Debutanizadora
Este producto de butano y gasolina se dirigen como alimento al plato del cuello de la torre
debutanizadora y la cual trabaja con el mismo principio de la torre depropanizadora, es
decir realiza en este caso el corte de C4 H10 de la gasolina. Este butano desprendido se
va en forma de gas por la cabeza de la torre a una presin de 170 psi y una temperatura
de 168 F y en la cual recibe a contracorriente una inyeccin de reflujo del mismo butano
ya condensado para afinar el corte.
Este butano desprendido entra a unos enfriadores y reduce su temperatura hasta 100 F
para de esa manera condensarse y pasar al tanque de reflujo y el cual esta a una
temperatura de 96 F. De manera similar una parte de este butano se va a los tanques de
almacenamiento y la otra parte se bombea a la cabeza de la torre como reflujo. La
gasolina natural que quedo en el fondo de la torre con cierta cantidad de butano se dirige
a afinar el corte con temperatura hacia un reboiller calentado por lean oil del fondo de la
destiladora, al cual entra a una temperatura de 270 F desprendiendo el butano que sale a
320 F para dirigirse nuevamente a la torre debutanizadora.
Mientras que la gasolina al ser ms pesada sale por la parte inferior del reboiller rumbo a
un intercambiador para ceder calor a los licuables (C3, C4, gasolina) que vienen del
tanque de reflujo de la destiladora.
Circuito de la Gasolina Natural
Al ceder calor la gasolina baja su temperatura a 140 F y se dirige hacia un cooler para
bajar an ms su temperatura. Es as que a la salida del enfriador su temperatura se
reduce a 115 F en una lnea a la cual se une el aceite de circulacin pesado bombeado
desde el sistema de regeneracin de lean oil. Luego ambos fluidos se dirigen al tanque
depurador de gasolina en donde se elimina por una lnea de venteo cualquier vestigio de
gas que pudiera arrastrar. Este tanque depurador trabaja a una presin de 45 psi y a una
temperatura de 85 F.
Esta gasolina ya se encuentra estabilizada y puede ser mezclada con el condensado
producido en la planta si se es requerido.
En tal sentido presentamos una tabla con los valores promedio de algunos parmetros
que puede presentar:

La gasolina tambin puede ser estabilizada mediante una torre estabilizadora siguiendo el
siguiente proceso.
La gasolina pasa por el intercambiador de calor (El intercambiador puede ser tipo tubocscara), con el objetivo de precalentar, luego este fluido se dirige a la torre de
estabilizacin donde ocurre intercambios de calor y masa, la gasolina recibe calor y
desprende hidrocarburos livianos, as este fluido se dirige al horno donde se calentar
hasta una temperatura de 450 F, posterior de ser calentada la gasolina vuelve a la torre
de estabilizacin para desprenderse de ms hidrocarburos livianos, hasta este punto se
ha conseguido gasolina estabilizada con una TVR 12 requerido para la venta, ahora se
debe bajar la temperatura, para esto se dirige a un aero enfriador luego al tanque final
donde se puede almacenar momentneamente o ser bombeada de acuerdo a los
requerimientos.
As tambin es destacable mencionar que los gases de cabeza de la torre de
estabilizacin salen por una lnea hacia un aero enfriador que condensar parte del vapor,
todo este fluido se dirige al tanque de reflujo que hace que por un lado el condensado se
dirija otra vez a la torre de estabilizacin por la parte superior como reflujo y el vapor se
una a la lnea de gas de de la planta.