CURSO T.P. N1.

TRANSFORMACIN POR MOLDEO

2011

A partir del desarrollo de una tcnica explicada en clase, como es la inyeccin de plstico en un
molde, elaborar una lnea comparativa con otros materiales y establecer parmetros o caractersticas
similares donde se los pueden reconocer como una unidad. Teniendo como parameto la produccin
en serie. Para ello se investigaran los principios comunes en el proceso y el material, estableciendo las
similitudes y diferencias. (fundando un anlisis comparativo)
Proceso:
Diseo de la pieza-bocetoSeleccin del proceso productivo
Desarrollo de documentacin-planos tcnicos, verificaron dimensional y formalProduccin-puesta en mquinaElaboracin del modelo-seleccin del tipo: desechable o removibleElaboracin del molde-en arena, coquilla, Shell MoldingSeleccin del tipo de fundicin-segn requerimientos de resistencia y maquinadoColada- produccin de las piezas
Eliminacin de sobrantes
Terminacin de la pieza-rebarbado, corte de montante y colada Pieza terminada
Propsitos:
Reconocer las propiedades de los materiales en su transformacin. Estudiar las condiciones
genarativas como ser tolerancias, rechupes en piezas, contracciones, etc..
Comprender y sistematizar los pasos a seguir en la seleccin de los materiales empleados en el
proceso productivo.
Identificar potenciales fallas en el diseo de las piezas que seran fabricadas mediante colada.
Proponer modificaciones.
Poder entender como dimensionar moldes para metales y plasticos. Reconocer las diferentes
caractersticas en el procesado de la pieza a tener en cuenta:
-la contraccin de la pieza una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de
reduccin depende del material empleado.
-las superficies del modelo debern respetar ngulos mnimos con la direccin de desmolde (ngulo
de salida: 0.5 y 2), con objeto de no daar la pieza durante su extraccin.
-los canales de alimentacin para el llenado del molde.
-evitar esquinas y ngulos afilados mediante transiciones con curvaturas suaves.
-el espesor de las secciones debe ser uniforme para evitar cavidades por encogimiento o rechupe.
Demostrar que puede identificar problemas potenciales en el diseo de piezas que sern fabricadas
mediante procesos de fundicin o moldeo y proponer cambios.

Tecnologa de
los Materiales
y los Procesos

Facultad de ARTES

Diseo Industrial

UNaM

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2011

Consigna:
Seleccionar un material con el fin de proyectar y producir una pieza final.
Seleccionar el tipo de modelo a emplear en la fabricacion del molde, teniendo en cuenta la
especificacion de la pieza terminada, la tolerancia requerida, la forma de la pieza para la produccin
de una serie de por lo menos 5 piezas.
Seleccionar el tipo de moldeo determinado por las caracteristicas del material a moldear/colar y su
reproductibilidad.
Siempre tenemos que tener en cuenta, en cada una de las etapas, que cuando selecionemos una
caracteristica tanto del proceso como del material, esta nos conicionara para el paso siguiente, tanto
sea la seleccion del material y tipo de modelo, ademas del tipo de moldeo que realizaremos, que
estara condicionado por las caracteristicas de produccion a realizar.
MATERIALES:
Resina polister
Resina poliuretanica
Resina epoxi
Ceramica (barbotina)
Cemento
Yeso
Bronce
Aluminio

SERIE:
2
3
5

TIPO DE CONSTRUCCIN
DE UN MOLDE:
lnea de particin en cara
lnea de particin en arista
lnea de particin en volmen
(tasel)

Las caracteristicas formales de la pieza debe contar con alguna de las siguientes condiciones:
Volmen cerrado.
Volmen con hueco.
Superficie/cascara.
Superficie/cascara con tabiques.
Elaborar un instructivo para la transformacin de un material seleccionado a partir de un estudio
preliminar.
Verificar en la practica las propiedades del material seleccionado y del proceso.
Especificaciones:
Se trabajara en grupos de 3-5 personas.
Cada grupo seleccionara los materiales a partir de un estudio preliminar con los datos registrados en
la clase.
La forma final de la pieza, por el momento no tendr importancia, se buscara implementar una forma
de geometra bsica til al estudio del material y proceso.
Componentes de la entrega: estudio preliminar elaboraron de la documentacin -pieza terminada
con registro dimensional y fotogrfico de los datos relevantes a la practica.
Cronograma:
Inicio:
07abr
Correccin: 14-21-28abr
Entrega:
6may

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los Materiales
y los Procesos

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Diseo de la pieza-bocetoSeleccin del proceso

productivo-inyeccin, soplado,
extrusin, termoformado, calandrado,
rotomoldeo, colado, laminado- de
acuerdo a la utilidad y funcin de la pieza
Desarrollo de documentacin-planos
tcnicos, verificaron dimensional y
formalProduccin-puesta en maquinaElaboracin del
prototipo-sinterizacin laser,
estereolitografiaSeleccin del material
Elaboracin del molde-centro de
mecnizado, electroerosin, tradicionalSeleccin del tipo de proceso
Eliminacin de sobrantes.
Terminacin de la pieza-rebarbado, corte
de montante y coladaPieza terminada.

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los Materiales
y los Procesos

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Diseo Industrial

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PRINCIPIO DEL PROCESO DE INYECCIN

La conductividad trmica de los plsticos es
muy inferior a la de los metales, por lo que su
procesamiento debe hacerse en capas
delgadas para que la transferencia de calor sea
lo ms rpida posible y sostenible
econmicamente. Esto se logra aprovechando
el fenmeno de plastificacin, que consiste en
la fusin de la capa de material directamente en
contacto con la superficie del barril, la cual
transmite el calor, por conveccin forzada, al
material slido en las capas inferiores hasta que
se plastifica completamente la masa de
material.
En las inyectoras comerciales aproximadamente
un 50% del calor requerido para fundir el
material lo aporta la friccin viscosa, generada
por el giro del tornillo con respecto al barril, y el
otro 50% lo aportan las resistencias elctricas.
PASOS A SEGUIR PARA EL
DISEO DE UNA PIEZA DE INYECCIN

.clasificacin de moldes
.tipo de construccin de un molde
.canal de inyeccin
.ngulo de salida
.lnea de particin
.expulsores
.contraccin en el molde
.terminacin
.tolerancia dimensional
.detalles constructivos
.seleccin del material
.tiempo
.simulacin virtual para hallar
defectos
.cierre

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optimizacion y documentacion
documentacin a la direccin
para asegurar que el proyecto
se encuentra dentro del calendario
y la rentabilidad

entrenamiento de personal
de planta de modernizacin

documento procedimiento
de prctica bueno de la fabricacin

desarrollo del modelo

de costos de produccin

certifique la calidad de producto

finalizacion y testeo CC
calendario de
salida del producto
contabilidad
inventario
ventas

OPTIMIZACION DEL DISEO

DISEO DE
MOLDE

DETALLES/
PLANOS
TECNICOS

seleccion
de partes

factores de seguridad
establecidos para
determinar las funciones
del producto

ANALISIS DE FLUJO ANALISIS

DEL MATERIAL
TERMICO

proceso y
equipamiento

estandar
a pedido

material

ANALISIS DE
CONTRACCION

TIEMPO
DEL CICLO

funcionamiento
del servicio de produccion
capacidad de planta
y personal

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anlisis preliminar de diseo

formular plan
analisis de
geometria
y planos tecnicos
tolerancias y
dimensiones

anlisis de ingenieria

anlisis de
fabricacin

integridad
estructural
seleccin de
material

manipulacin
de la forma
lneas
malla de alambre
superficie
volmen solido

anlisis
de costos

elementos
finitos de
modelado
FEM/FEA

seleccin
de procesos

simulacin
esttica

base de datos
informacion
disponible

simulacin
dinmica

analisis de produccion
evaluacin de capacidad
de personal de planta
manufactura de
moldes

layout de planta
equipamiento

especificacin de
tratamiento establecida

manejo
del material
automacion
mantenimiento
seguridad de
procesos

especificaciones
de procesos de
produccion
operaciones de mquina
testeo y
control de calidad
manual para localizar averas

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PASOS A SEGUIR PARA EL

DISEO DE UNA PIEZA DE INYECCIN
.clasificacin de moldes
.tipo de construccin de un molde
.canal de inyeccin
.ngulo de salida
.lnea de particin
.expulsores
.contraccin en el molde
.terminacin
.tolerancia dimensional
.detalles constructivos
.seleccin del material
.tiempo
.simulacin virtual para hallar defectos
.cierre

conector (sprue)
canal/corredor
puerta
placa molde con cavidad
pieza
columnas
placa molde con relieva
expulsores
paralelas
placa de fijacin
3placas

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2011

MOLDE DE DOS MITADES

Es el molde mas empleado por la menor complejidad y cantidad de elementos que intervienen en el
proceso. Teniendo la desventaja que la pieza inyectada cae con los sobrantes o canal de colada, por
lo que hay que realizar un trabajo postinyeccin de rebabado.

MOLDE DE TRES PLACAS

En el molde de tres placas se obtiene el producto en un nivel y la colada por separado en otro nivel.
Ttiene la ventaja de un llenado parejo a todas las cavidades. Note que la nariz se "mete" al interior
del molde procurando que no salga nada de colada. El canal de llenado es del tipo trapezoide con lo
que se facilita su cada.

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2011

MOLDE SIN SOBRANTES/COLADA CALIENTE

El molde sin sobrantes tiene muchas variables y su objetivo es el de inyectar solo partes tiles.
Su limitacin es el desconocimiento de la tecnologa de la colada caliente. La inversin inicial se
alta.
El molde sin sobrantes y sin resistencias se le conoce como "colada aislada". Es ideal para
producciones de todo el ao.

CURSO
2011
pieza

CANAL DE INYECCIN

transicin suave

h
D

45
esquina c/chafln

esquina aguda

efecto de longitud de curvas en un corredor:

ejemplo para corredor ideal con R 1/3D a 1/2D.
para esquinas agudas la longitud eficaz es 25L, para
un chafln h=1/3D es 2,5L
Disposicin radial del corredor y la disposicin de
corredor en H

canal de lado

canal abanico doble canal de lado

canal
puerta
pieza
puerta de borde directa

canal
puerta adherida
pieza
puerta adherida

canal
puerta
pieza
puerta abanico

canal
pin-point
pieza
puerta pin-point (punto de alfiler)

canal anillo canal diafragma canal central

canal
puerta
pieza
puerta por debajo

conector
pieza
puerta con conector centrado (sprue)

CURSO
2011

1. Colada directa Es la que hemos estado considerando hasta ahora, en razn de su simplicidad. La
colada debe ser separada de la pieza mediante alicates. Pueden producirse rechupes superficiales o
de volumen.
2. Colada anular Es muy conveniente para piezas que poseen un orificio cuyo eje es paralelo al eje del
molde y en las que se desea disimular el corte de la colada. El material fluye a travs de un espacio de
0,1 0,2 milmetros entre el extremo del macho y la boquilla.
3. Colada por rebaba Es til cuando se trata de inyectar piezas en forma de lminas y donde se desea
que el material fluya sin demasiada turbulencia dentro del molde. Primero se llena rpidamente un
canal paralelo a la cavidad y que luego aporta material a la misma en la forma de una lmina fina que
luego deber recortarse.
4. Colada standard Es probablemente la ms conocida en moldes de bocas mltiples. A partir de la
boquilla se abren varios canales que se dirigen a cada una de las bocas o bien se ramifican antes de
alcanzarlas. Cada canal debe aproximarse tanto como sea posible a la cavidad respectiva (hasta una
distancia del orden del milmetro). All se realiza, a lima, una entalladura o bebedero en forma cnica,
siendo la parte ms angosta la que queda hacia el lado de la cavidad. Esto facilitar la separacin de
la colada de las piezas, lo que se har a mano o con alicates.
5. Colada sumergida Es aplicable en piezas que pueden ser alimentadas sobre la pared lateral. Se
diferencia de la anterior fundamentalmente por los bebederos, los cuales se practican vinculando el
canal y la cavidad respectiva mediante un pequeo orificio (del orden de 1mm de dimetro) en la
placa. Dicho orificio debe ser conificado para facilitar la salida. Esta colada tiene como principal
ventaja la de separarse automticamente durante la apertura del molde. Asimismo el punto de
alimentacin es mucho menos notorio que en la colada standard. Esta colada aprovecha la flexibilidad
del material inyectado, la cual permite que las distintas ramas de alimentacin se doblen ligeramente
para salir de los bebederos. Los distribuidores de materiales termoplsticos proveen catlogos donde
se especifican los valores mximos del ngulo que puede llegar a formar la direccin del eje del
bebedero con la perpendicular al plano de cierre segn el material a inyectar. Obviamente, cuanto ms
flexible sea este ltimo ser posible un ngulo mayor.

CURSO
2011

6. Colada pin- point (punta de alfiler) Se trata

tambin de una colada de corte automtico en el
momento de la apertura y se la emplea cuando
se prefiere alimentar cada cavidad en el centro y
no en la periferia. Su realizacin es un poco ms
compleja, puesto que implica una placa mvil
extra en el lado boquilla.
Cabe sealar que la alimentacin central en cada
boca, con un bebedero casi puntual de dimetro
0,5 a 1 mm, produce una homogeneizacin
extra del material inyectado, el cual llena la
cavidad
progresiva
y
uniformemente,
especialmente cuando sta presenta cierta
simetra. La alimentacin perifrica o lateral
(como es el caso de la colada standard o la
sumergida), dado que el material debe rodear los
machos hasta que se encuentren los dos frentes
en que necesariamente se divide la masa
inyectada, puede dar origen en ese lugar a una
lnea o costura de flujo. Este defecto podr
disimularse
aumentando
ligeramente
la
temperatura de plastificacin, pero deber
tenerse en cuenta que el ciclo ser algo ms
lento, dado que har falta un mayor tiempo de
enfriamiento para poder abrir el molde.

7. Colada caliente Durante el trabajo de un

molde de inyeccin se van acumulando las
coladas anteriormente descriptas en volmenes
crecientes que peridicamente debern molerse.
La mano de obra necesaria para ello puede
llegar a hacerse importante si se trata de
producciones grandes. Por otra parte,
exceptuando el caso de que se le asigne otro
destino, si la molienda es mezclada con material
virgen a fin de aprovecharla completamente,
puede producirse una disminucin en la calidad
de las piezas inyectadas. A lo largo de todo el
proceso de produccin existir, por lo tanto, una
prdida de eficiencia. Una produccin alta, sin
embargo, puede llegar a justificar la
construccin de un molde ms costoso, siempre
y cuando resulte por ello un mayor beneficio en
la produccin. Este es el caso de la colada
caliente: el material que normalmente constituira
la colada (buje y canales de alimentacin) se
mantiene permanentemente plastificado por
medio de una calefaccin adecuada en la regin
del molde donde se desarrolla la misma. De esta
manera, cada ciclo de mquina slo produce
piezas tiles y ninguna colada que deba
reciclarse. La implementacin de la colada
caliente es sumamente delicada, puesto que
deben equilibrarse muy bien las temperaturas de
trabajo en diferentes partes del molde, puesto
que se requiere que el material se enfre en las
cavidades y se encuentre plastificado a partir de
los bebederos y en los canales, lo cual establece
una zona de transicin muy definida y pequea.
Los proveedores de elementos de calefaccin
para la industria plstica suelen vender todos los
accesorios para la construccin de coladas
calientes (boquillas mecanizadas con metales de
conductividades
trmicas
diferentes,
resistencias,
pirmetros
y
termocuplas
adicionales, etc.), de modo que aconsejamos
acudir a ellos toda vez que no se trate de
experimentar.

CURSO
2011
NGULO DE SALIDA

ngulo de salida

1/8 1/4 1/2 1

lneas paralelas

80
4

120

diferencia de medide

profundidad
(mm)
1/4(,25)
10
0,004
20
0,067
30
0,131
40
0,175
50
0,218
60
0,262
70
0,305
80
0,349
90
0,392
100
0,436

angulos de salida (mm)

1/2(,5)
1
11/2
0,067
0,17
0,26
0,175
0,35
0,52
0,26
0,51
0,78
0,35
0,68
1,04
0,43
0,85
1,3
0,52
1,02
1,56
0,61
1,2
1,82
0,69
1,36
2,1
0,78
1,53
2,34
0,87
1,7
2,6

PARTICIN DEL MOLDE

2
0,35
0,7
1,05
1,4
1,75
2,1
2,45
2,8
3,15
3,5

160

200

240

lnea de particin en cara

lnea de particin en cara

lnea de particin en arista

lnea de particin en volmen (tasel)

no recomendado

recomendado

no recomendado

recomendado

profundidad deseada (mm)

deseada

profundidad

40

CURSO
2011

EXTRACCIN
bordes simples con separador
las configuraciones de borde simples como a menudo
son encontrados sobre las formas comerciales
expulsados con separadores. La esquina del
separador debe ser aproximadamente 0.1 mm de
distancia de la terminacin de la pieza. El radio
especificado debera ser ms pequeo que el grosor
de la pared para asegurarse empujar bajo la pared.
Habr una lnea de testigo del separador alrededor del
borde.
bordes simples o eyector
bordes similares como se muestran de eyectores son
empleados generalmente. Note que el dimetro del
eyector es mucho ms grande que el grosor de la
pared y empujar a la pieza con un segmento de la
cara.
los eyectores tene la ventaja de usar una superficie
menor para aplicar la fuerza, por lo que dejarn una
lnea de testigo, formada en la superficie, menor a las
de los bordes, pero con la desventaja de que la fuerza
no sea suficiente.
borde voluminoso, con vaco y rebaje
se muestran bordes tpicos encontrados con
frecuencia.
El primer borde es una forma mal concebida. flujo del
material reduce la presin de inyeccin y por tal
motivoes difcil su llenado. El resultado es un vacio,
por lo general con plsticos amorfos como PS que se
plastifican rpidamente sobre la superficie, o un
rechupe, por lo general con los plsticos cristalinos
que se plastifican ms despacio, produciendo una
deformacin en la superficie.
realizar los cambios de diseo en la pieza evitar tales
hinchamientos al final de la operacin y el fabricante
de molde debera explicarlo al diseador de producto
y solicitar un cambio como sugerido en las figuras de
abajo, que aceleran el ciclo de inyeccin por la menor
cantidad de plstico, como tambin produce una
mejora en la pieza final.

0,1mm

0,1mm

no aconsejable

eyector y separador
con forma de borde

vacio

rechupe

borde agudo

borde de pluma

CURSO
2011

MICRON

SPI#

0-3

A-1

5
8
10

A-2

10-20

C-3
D-2

15-20

20
20-30

4
D-3

40

SIMBOLO

METODO

APLICACION

0,025
s
0,05
s
0,08
s
0,1
s
0,1-0,2
s
0,1-0,2
sesmeril
s0,15-0,2
sesmeril
s0,1-0,15
sesmeril
0,2
s
0,2-0,3
s
0,2-0,3
sarenado
0,4
s

LAPEADO, #8000
polvo de daimante
pulido:#900 piedra, #8000
polvo de daimante
pulido:#900 piedra, #8000
polvo de daimante
pulido:#600 piedra, #8000
polvo de daimante

super translucido
probetas

pulido:#900 piedra esmeril

pulido:#900 piedra esmeril

translucido brillante
translucido opaco
superficie
opaca/brillante
superficie
opaca
superficie
mate

pulido:#900 piedra esmeril

semi opaco

pulido:#900 piedra esmeril

superficie
semi opaco

pulido:#600 piedra esmeril

#3000 polvo de daimante
pulido:#400-600
piedra esmeril
pulido:#400-600
piedra esmeril, arenado
pulido:#220-300
piedra esmeril

partes
tecnicas
textura fina

CURSO
2011

CARTA DE TOLERANCIA ESTNDAR PARA LDPE

cota en
dibujo

dimesiones
(mm)

A: diametro
ver nota#1

50,8

tolerancia en milesimas de (mm)

0,127

0
12,7
25,4

0,254

a
ju
s
ta
d
a

76,2
B: profundidad
ver nota#3

101,6

15

20

25

co
m
er
ci
al

127
C: altura
ver nota#3

152,4
152,4 a 304,8
para cada pulgada
adicional aaden

COMM

AJST

0,127

0,0762

D: pared inferior

ver nota#3

0,1524

0,0762

E: pared lateral

ver nota#4

0,127

0,0762

F: diametro del
agujero
ver nota#1

0,00 a 3,175
hasta 6,35
hasta 12,7
12,7 en adelante

0,1016
0,127
0,1524
0,1778

G: profundidad
del agujero
ver nota#5

0,00 a 6,35
hasta 12,7
hasta 25,4

0,1016
0,127
0,1778

0,0508
0,0762
0,1016
0,127
0,0762
0,1016
0,127

H: fillets, radios
costillas

ver nota#6

0,508

0,,279

0,00 a 76,2

0,76

0,3234

hasta 152,4

0,762

0,508

planitud
ver nota#4
tamao del hilo
(clase)

interno

externo

concentricidad

ver nota#4

0,,279

0,1778

concesin preliminar por lado

ver nota#5

2,0

0,75

acabado superficial

ver nota#7

estabilidad de color

ver nota#7

H
F

F
G

B
D
C

referencias
#1 estas tolerancias no incluyen la concesinpara envejecer las
caractersticas de material.
#2 las tolerancias estn basadas en la seccin de 3,175 mm de
pared.
#3 la lnea de partida debe ser tenida en cuenta.
#4 el diseo de parte debera mantener un grosor de la pared tan
casi constante como posible. La uniformidad completa en esta
dimensin es a veces imposible alcanzar. Las paredes de no el
grosor uniforme gradualmente deberan ser mezcladas de
grueso(espeso) a delgado(fino)
#5 el cuidado debe ser tomado que la radio de la profundidad de
un agujero principal a su dimetro no alcanza un punto que
causar el dao de alfiler excesivo
#6 estos valores deberan ser aumentados siempre que
compatible con el diseo deseado y tcnicas de moldeado
buenas
#7 el entendimiento de creador de cliente es el labrado necesario
previo

CURSO
2011

GUA PARA EL DISEO DE PIEZAS PRODUCIDAS POR INYECCIN

mnimo radio interior: 1,60mm

moldeado en agujeros: normales respesto el plano de desmolde
ajustado de sobrante de pieza en el molde: si
extraccin de noyos moviles: si
rebajes: si
ngulo de salida: de 6,35 a 152,4 de profundidad - 1 a 3
mayor a 152,4 de profundidad - 3
mximo espesor: 0,889mm
mnimo espesor: 12,7mm
variacin del espesor: 0,127mm
mximo incremento del espesor: 1,60mm
secciones corrugadas: si
insertos metalicos: si
botones: si
costillas: si
relieves : si
terminacin superficial: ambas caras

CURSO
2011

unin desmontable y no desmontable

h=0,0075 d SI (D/d<1,2)
h=d(0,0024 d2/D2 +0,005) SI (D/d>1,2)

snap-in

30

snap-on

desmontable

uniones separables con fijas y moviles

no-desmontable

uniones separables con snap para cubierta de caja

=1/2espesor

=espesor

deficiente

eficiente
0,5mnimo

0,5mnimo

eficiente
0,5mnimo

CURSO
2011

deficiente

0,5mnimo

0,5mnimo

transicin de secin
grande
vacio
0,005mnimo

espesor

1/2 espesor

eficiente
0,5mnimo

interior
pasante
recto

0,5mnimo

1/2 espesor

unin a paredes exteriores

con costillas

refuerzos cuando requieren

la resistencia a la carga

CURSO
2011

material
ABS
POM
ACRILICO
PA
PE
PP
PC
PS

tamao de la pieza
25,4
101,6 152,4
0,101 0,15
0,3
0,152 0,25
0,51
0,1
0,2
0,38
0,15
0,3
0,5
0,2
0,38
0,76
0,17
0,3
0,6
0,08
0,2
0,3
0,1
0,2
0,38

304,8
0,76
1,52
1,01
1,9
1,77
1,5
0,76
1,01

tolerancia recomendadas

plstico
resina acetal
abs
acrilicos
poliamidas
policabonato
polietileno bd
polietileno ad
polipropileno
san
pvc

espesor (mm)
mnimo
medio
0,38
1,6
0,76
2,3
0,65
2,4
0,4
1,6
1,0
2,5
0,5
1,5
0,9
1,5
0,6
2,0
0,7
1,6
1,0
2,5

espesores recomendados para paredes

mximo
3,2
3,2
6,5
9,0
9,5
6,5
6,5
8,0
6,5
9,5

CURSO
2011

contraccin en %, en molde
(direccin longitudinal/transversal)
0,5/0,8
0,3/0,8
0,3/0,7
0,4/0,7
2/1,9
1,5
0,9
0,55

PES/PSU
ASA
SAN
ABS
POM
PBT
PA6.6
PA6
SELECCIN
DEL
MATERIAL

e s t i re n o

ABS
SAN
P o l i e s t i re n o

olefinas

Polietileno
p o l i p ro p i l e n o

fuerza
y
rigidez
2
1
3
2
1

otros cristalinos
Resina
Nilon
6
6/6
6/10
Poliester
Poliacetal

aramidas

modificado PPO
Policarbonato
Polisulfato
Polietersulfato

resinas altas temp.

PPS
Poliamida-imida

fluoropolimeros
FEP
ETFE

2
1
3
4
5
4
2
2
1
1
2
2
1

3
5
1
3
2
6

lavado y
resistencia resistencia
exactitud
de calor de de calor de resistencia dimensional estabilidad propiedades
dureza corto plazo largo plazo ambiental en moldeado dimensional de friccin costos
1
2
3
2
1
2
3
1
4
5
3
1
2
3
2
1
1
2

6
4
1
2
4
2

1
2
3
2
1
2
1
3
2
5
4
3
2
1
2
1
2
1

6
4
2
3
1
2

1
2
3
2
1
2
1
3
2
5
4
3
2
1
2
1
1
2

6
5
4
3
1
1

1 mas deseado/ 6 menos desead

1
2
3
2
1
5
4
3
2
1
3
4
2
1
1
2
1
2

6
3
4
5
2
1

3
1
2
1
1
1
2
2
2
3
4
1
2
3
1
2
2
1

1
5
4
1
4
6

2
1
3
1
1
4
3
2
1
2
4
3
2
1
2
1
2
1

5
5
4
2
1
6

3
1
2
2
1
3
2
3
4
1
4
3
1
2
2
1
1
2

6
3
2
4
4
1

3
2
1
1
2
1
2
4
1
1
1
2
3
4
1
2
2
1

2
1
3
4
5
6

CURSO
2011

CURSO
2011

CICLO
INYECCIN

CIERRE DE MOLDE
CIERRE / CLAMP-UP

PLATO POSICIONADOR
PLATO ADELANTE
INYECTOR DE CIERRE ABIERTO
INYECCION
PLASTIFICADO
APERTURA
EXPULSION

tiempo

CURSO
2011

SISTEMA DE CIERRE

Para lograr un cierre efectivo de la matriz hay

que tener en cuenta la fuerza de cierre y la
velocidad. En la actualidad nos encontramos
con dos tipos de cierre,: hidrulico directo y
articulado o de rodillera.
La funcin principal es producir un cierre
hermtico entre las partes de las matrices.
Producirlo en un tiempo pequeo en funcin de
la productividad del sistema. Facilidad en el
mantenimiento del dispositivo.
El cierre articulado aventaja al hidrulico por
disponer de un cilindro mucho menor para
accionar el mecanismo, por lo que mueve
menos liquido logrando una velocidad mayor de
cierre. Por ser una articulacin mecnica
cuando se produce el cierre, la junta de la
matriz permanece inamovible asegurando el
cerrado (en el caso del cierre hidrulico siempre
depende de la compresibilidad del liquido
hidrulico) y posibles sopladuras en la pieza
final.
La ventaja del cierre hidrulico es que al
aplicarse directamente la fuerza sobre las
matrices no requiere mas dispositivos que su
propio mecanismo, por lo que emplea un menor
espacio para producir el cierre (pero con la
desventaja que consume mayor energa).

columnas
eslabones
cabezal
cilindro
hidrulico

placa mvil
molde

molde/cavidad

placa molde

placa mvil
molde

molde/cavidad

placa molde

placa mvil
molde

molde/cavidad

placa molde

cilindro
hidrulico
columnas
cabezal
eslabones

cilindro
hidrulico
columnas
cabezal

CURSO
2011

DEFECTOS EN EL MOLDEO PO INYECCIN

PLSTICA

LLENADO DEFICIENTE: igual que en

fundicin, este se produce en una pieza que ha
solidificado antes de llenar completamente la
cavidad. El defecto puede corregirse
incrementando la temperatura o la presin. El
defecto tambin puede originarse por el uso de
una maquina con capacidad de dosificacin
insuficiente, en cuyo caso se necesita una
maquina mas grande.
REBABA: esto ocurre cuando la fusin del
polmero se mete en la superficie de separacin
entre las partes del molde; tambin puede
ocurrir alrededor de los pernos de eyeccin. El
defecto es causado generalmente por ventilas y
claros muy grandes en el molde, presiones de
inyeccin demasiado altas comparadas con la
fuerza de cierre, temperatura de fusin
demasiado alta, tamao excesivo de plstico,
desgaste de la superficie de separacin.
MARCAS HUNDIDAS O HUECOS: estos son
defectos relacionados generalmente con
secciones gruesas en la pieza. Una marca
hundida ocurre cuando la superficie exterior del
molde solidifica, pero la contraccin del material
interno causa que la superficie plastificada se
deprima por debajo de la superficie nominal. Un
hueco se causa por el mismo fenmeno bsico;
sin embargo, el material de la superficie retiene
su forma y la contraccin se manifiesta como
un hueco interno debido al alto esfuerzo
producto de la tensin superficial del polmero
fundido. Estos defectos pueden tener su origen
en un incremento de la presin de
compactacin que sigue a la inyeccin. Una
mejor solucin es disear la parte para tener
secciones con espesor uniforme y usando
secciones mas delgadas.
LNEAS SOLDADAS: las lneas soldadas
ocurren cuando la fusin del polmero fluye
alrededor de un corazn u otros detalles
convexos en la cavidad del molde y se
encuentran el la direccin opuesta; los limites
as formados se llaman lneas soldadas y
pueden tener propiedades mecnicas que son
inferiores a las del resto de la parte. Las
temperaturas altas de fusin, las presiones altas
de inyeccin, las localizaciones alternas de las
puertas en la pieza y una mejor ventilacin son
formas de evitar este defecto.

Tecnologa de
los Materiales
y los Procesos

Facultad de ARTES

Diseo Industrial

UNaM

CURSO
2011

CONCLUSIONES
Cantidades para una produccin econmica: cada parte moldeada requiere un molde nico y el
molde para cualquiera de estos procesos puede ser costoso, particularmente para moldeo por
inyeccin. Las cantidades de produccin minima para el moldeo por inyeccin son usualmente
alrededor de 10.000 piezas.
Complejidad de la pieza: aunque las formas mas complejas de las piezas signifiquen moldes mas
costosos, de cualquier manera puede ser mas econmico disear un molde complejo si la
alternativa implica ensamblar muchos menos componentes individuales. Una ventaja del moldeo de
plstico es que permite combinar mltiples caractersticas funcionales en una parte.
Espesor de las paredes: el espesor de la seccin transversal es generalmente indeseable, representa
desperdicio de material: probabilidad de causar arrugas debido a la contraccin y mas tiempo para
endurecer. Se pueden usar costillas de refuerzo para lograr incrementarla rigidez sin excesivos
espesores de pared. Las costillas deben ser mas delgadas que las paredes que refuerzan para
minimizar las marcas hundidas en el exterior de la pared.
Radios de bordes y esquinas: las esquinas agudas, tanto internas como externas, son problemticas
en las piezas moldeadas: interrumpen el flujo laminar de la fusin, tienden a crear defectos
superficiales y causan concentraciones de esfuerzos en las partes acabadas.
agujeros: los agujeros son posibles en los moldeados plsticos, pero complican el diseo del molde
y la remocin de la parte. Tambin causan interrupciones en el flujo de la fusin.
Angulo de salida: La parte moldeada debe disearse con un ngulo de salida en sus lados para
facilitar la extraccin del molde. Esto es especialmente importante en las paredes interiores de una
forma de copa, porque el plstico moldeado se contrae contra el molde positivo. El ngulo
recomendado para termorigidos esta entre 0,5 a 1, y para termoplsticos varia usualmente entre 1/8
a 1/2. Los proveedores de compuestos para el moldeo de plsticos proporcionan los valores
recomendados de los ngulos para sus productos.
Tolerancias: las tolerancias especifican las variaciones permisibles en la manufactura de una parte.
Aunque la contraccin es predecible bajo condiciones estrechamente controladas, son deseables
amplias tolerancias en el moldeo, debido a las variaciones de los parmetros del proceso que se ven
afectados por la contraccin y la diversidad de formas que suelen encontrarse en las partes.

cuerpos
ahuecados
material
>6,4
3,18
0
0,25
si
si
si
si
si
si
si
si
1-2
0,01
3-6

metal

limitantes
escasos
equipamiento
150
0,25-3,18
<1
0,1
si
si(a)
si
si
si
si
si
si
1
0,001
3-6

metal

caracteristicas
de forma
factor limite de medida
maximo espesor
minimo radio interior
minimo angulo
minimo espesor
roscado
rebaje
insertos
nucleo interior
cavidad en el molde
partes saliente
nervios y aletas
molde
acabado superficial (f)
tolerancia dimensional
Tiempo de desarrollo
de la pieza (meses)
molde

a-requiere molde especial

b-no recomendado
c-solo con material flexible
d-solo en ls direccin de la extrusin
e-posible con tecnicas especiales
f-(1suave-5rugosa)

soplado

inyeccin

etapa de diseo

metal

seccin
constante
material
150
3,18
NR
0,02
no
si
si
no
si(d)
si
si
no
1-2
0,005
3
metal
madera
resina

moldeado en
un plano
material
76
3,18
1
0,5
no
si(a)
NR(b)
si
no
si
no
si
1-3
0,01
1-3

colado

pultrusin

transferencia/
prensado
cuerpos
moldeado en configuracion estructurales, configuracin
ahuecados un plano
de revolucin simple
simple
material
equipamiento equipamiento
equipamiento material
150
12,7
76
12,7
0,25-3,18
0,25-3,18
3,18
3,18
0,25-3,18
1
1
2-3
>1
0-1
0,25-3,18
0,5
0,38
0,25-3,18
0,25-3,18
si
si
no
si
si
NR(b)
si(c)
NR(b)
NR(b)
si(a)
si
si
si
si
si
!
si
si
no
no
si
si
si
si
si
si
si
si
no
si
si
si
no
no
si
si
si
si
no
si
si
1-2
2-3
5
1-2
2
0,001
0,01
0,005
0,001
0,001
1-3
2-4
1-3
1-3
metal
metal
metal
silicona
metal
yeso

extrusin termoformado rotomoldeo prensado

CURSO
2011

1
2
3
4
5
6
7
8

a
a

a
a
b
-

soplado

b,c
a
c
c
b
-

termoformado

b
a
-

rotomoldeado

a- proceso primario
b- proceso secundario
c- combinacin de dos o mas opciones
por medio de un adhesivo o soldado
d- pequeos tramos
e- moldes especiales

1-botellas, recipiente con cuello

2-contenedor abierto, copa, bandeja, cajn
3-tanque, tambor, bidon, grandes formas ahuecadas
4-tapon, casquete, tapa cierre
5-autopartes, cubierta
6-formas complejascambios de espesores
7-formas lineales, caos, perfiles
8-paneles, laminas, hojas, chapas

b,c
a
a
a
a
b,d
-

inyeccin extrusin

a
a
a
a
b,d
b

compresin/
transferencia

b
b
a
b
-

moldear en caliente

e
a

calandrado

CURSO
2011

alimentos
gaseosas
lacteos
productos de tocador
cosmetica
detergentes
quimicos
farmacopea
medicinales

*cm3 x 24,5m x 24h x atm/ 645cm2

costo aprox. u$s/Kg

densidad (g/cm3)
temperatura de fusin
temperatura de proceso
permeabilidad*
O2
CO2
H2O
top load
resistencia al impacto
resistencia quimica
estabilidad de proceso
transparencia
rigidez
resist. resquebrajamiento
medio agresivo

plastico
descripcin

9,1
11,1
1,8
++
++
0
++
+
++

200
220
0,4
++
0
++
++
0+
0
++

97
110
0,4
++
+
++
++
0
0
-

POLIETILENO
ALTA DENSIDAD

1,4
1,2-1,35
50-70
160-170

POLIPRPILENO

0,90
0,90-0,91
160
190-200

POLIETILENTEREFTALATO

1,12
1,33
165
270INY
100SOP
4,6
4,5
1,3
++
++
0+
++
++
+

PETP

PEN

EVOH

450
380
9
++
+0
+
0
++
++
0
0,4
50
NO
+
++
NO
0,9
1,7
1
++
++
+
+
++
++
++

6,5
5,6
18
++
++
++
0
NO
++
++

+0
0
00
+
++
0

PC

3-4
1,2-1,24
150
-

GLICOL

8
200-230

POLIAMIDA
4-5
1,2
262
-

VINILICO

4
1,12-1,15
205
250

PA6

POLICARBONATO

4,2
1,37
80-90
170-175

POLIETILENTEREFTALATO

PETG

POLIETILENO
NAFTALENO

PVC

POLICLORURO
DE VINILO

0,79
0,94-0,96
120
180-200

PP
ALCOHOL ETILEN

HDPE

CURSO
2011

OBSERVACIONES:

permanente
desechable
material
tolerancia/contraccin
terminacin superficial
geometria
linea de particin
unica
multiples
ejes de simetria
cara ciega
aristas
otra
si
no
canal de colada
incluido en el modelo
montante/mazarota
dimensiones
ubicacin
angulo de salida
(en grados):
malo
aceptable
material
denominacin
caracteristicas

describirlo

bueno

exelente

modelo

noyo
si
no
permanente
desechable
ubicacin de las portadas
estabilidad en molde
material

CORRECCION PIEZA MOLDEADA

Fecha Nombre

TOLERANCIA
DIMENSIONAL

dibujo
reviso
TOLERANCIA
aprobo
DE FORMA
Escala:
ARISTAS
R:

Medidas
en mm

Firma

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Y PROCESOS/DISEO INDUSTRIAL

UNAM-Obera
Plano :

OBSERVACIONES:

permanente
desechable
material
tolerancia/contraccin
terminacin superficial
geometria
si
no
linea de particin
unica
ejes de simetria
aristas
canal de colada
centrado en cara
en arista
angulo de salida
(en grados):
malo
aceptable
cantidad de bocas

molde

2
material
denominacin
caracteristicas

duracin
ciclo de uso
alto
exprese en cantidad

si

no

multiples
cara ciega
coincide con modelo
en vertice
otro

bueno

medio

bajo

exelente

CORRECCION PIEZA MOLDEADA

Fecha Nombre

TOLERANCIA
DIMENSIONAL

dibujo
reviso
TOLERANCIA
aprobo
DE FORMA
Escala:
ARISTAS
R:

Medidas
en mm

Firma

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Y PROCESOS/DISEO INDUSTRIAL

UNAM-Obera
Plano :

OBSERVACIONES:

PIEZA

material
caracteristicas formales

tolerancia/contraccin
terminacin superficial
mala
aceptable
dimensiones
cota-largo total
cota-ancho total
cota-altura total
cota
cota
cota
cota
cota
cota
cota
cota
cota
cota
si no
defectos
rechupe
contraccin
sopladura
llenado incompleto
junta fria
microporosidad
desgarramiento

buena

exelente

si

no

sopladuras
desprendimientos en el molde
grieta de molde
desplazamiento del noyo
corrimiento del molde
penetracin del material en el molde

CORRECCION PIEZA MOLDEADA

Fecha Nombre

TOLERANCIA
DIMENSIONAL

dibujo
reviso
TOLERANCIA
aprobo
DE FORMA
Escala:
ARISTAS
R:

Medidas
en mm

Firma

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Y PROCESOS/DISEO INDUSTRIAL

UNAM-Obera
Plano :

CROQUIS
TOLERANCIA
DIMENSIONAL

dibujo
reviso
TOLERANCIA
aprobo
DE FORMA
Escala:
ARISTAS
R:mm

Medidas
en mm

Fecha Nombre
05/09
GRUPO
05/09
05/09

Firma

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Y PROCESOS/DISEO INDUSTRIAL

UNAM-Obera
Plano :