DEDICADO
DEDICADO
AGRADECIMIENTOS
rea de Tecnologa de
Luis Eduardo Zabala Capacho, Ingeniero Metalrgico, Lder del rea de Tecnologa en
Materiales, ECOPETROL-ICP.
Ivn Uribe Prez, Ingeniero Metalrgico, Profesor de la Escuela de Ingeniera
Metalrgica y Ciencia de Materiales y Director del Proyecto de Investigacin.
A todos los profesores y tcnicos de la Escuela de la Ingeniera Metalrgica y Ciencia
de Materiales.
Al grupo de trabajo de laboratorio de Tecnologa en Materiales, ECOPETROL-ICP.
GRUPO DE INVESTIGACIONES EN CORROSION (GIC) Guatiguar.
A nuestras familias y amigos.
A todas aquellas personas que de una u otra forma contribuyeron con la realizacin
de este trabajo.
Palabras Claves: corrosin bajo esfuerzo, H2S hmedo, unin soldada, zona
afectada trmicamente (HAZ).
RESUMEN: En este trabajo se estudia la susceptibilidad a la corrosin bajo esfuerzo
en ambiente de H2S hmedo (SSC) en una unin soldada de un acero ASTM A51670, con carbono equivalente de 0,356.
El acero estudiado fue seleccionado debido a su amplio uso en la industria de la
refinacin del petrleo, y el metal de aporte (E7018) fue seleccionado segn las
caractersticas del metal base. Se realizaron barridos de dureza y microdureza en la
unin soldada y en el HAZ, siguiendo los criterios recomendados por las normas
NACE MR0175 y MR0103.
Para establecer la susceptibilidad al SSC se realizaron pruebas segn la norma NACE
TM0177-96 mtodo A modificado, para esto se utiliz dos soluciones recomendadas
por esta norma, adems burbujeando una mezcla de H2S/N2 con una concentracin
de 150ppm de H2S. Finalizadas las 720 horas del ensayo no se present ningn tipo
de agrietamiento en los dos medios utilizados, lo que mostr que la unin soldada, la
zona afectada trmicamente (HAZ) y el metal base no son susceptibles a SSC.
Se realizaron pruebas complementarias para determinar la agresividad del medio,
utilizando el mismo acero con una microestructura ms susceptible (martensita
fresca), corroborando la agresividad del medio mediante la falla de las probetas por
este dao.
Modalidad: Investigacin
Facultad de Ingenieras Fisicoqumicas- Escuela de Ingeniera Metalrgica y Ciencia de
Materiales. Director: Ivn Uribe Prez
ECOPETROL, Instituto Colombiano del Petrleo. Director: Luis Eduardo Zabala
KEY WORDS: sulfide stress cracking, wet H2S, welded joint, heat affected zone
(HAZ).
ABSTRACT: The present work studies the susceptibility of the sulfide stress cracking
in a welded joint of an ASTM A516-70 steel, with equivalent carbon of 0,356.
The studied steel was selected due to its wide use in the petroleum refinement
industry and the added metal (E7018) was selected according to the characteristic of
the base metal. Hardness and microhardness sweeping were performed in the welded
joint and the HAZ was done following the judgment recommended by the NACE
MR015 and MR103 standard.
To establish the susceptibility to the SSC, tests were performed according to the
modified NACE TM0177-96 (method A) standard. In order to do this two solutions
recommended for the standard mentioned before were used. Also, bubbling a mixture
of H2S/N2 with a concentration of 150ppm of H2S. Ended the 720 hours of the test it
did not present any cracking type in neither of both environmental and it showed that
the welded joint, HAZ and base metal are not susceptible to SSC.
Complementary tests were performed to determine the environmental aggressiveness,
in order to do this the same steel with a more susceptible microstructure (fresh
martensitic) was used, checking the environmental aggressive by means of the
specimen fracture for this damage.
Modality: Investigation
Facultad de Ingenieras Fisicoqumicas- Escuela de Ingeniera Metalrgica y Ciencia de
Materiales. Director: Ivn Uribe Prez
TABLA DE CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCION
18
1. ASPECTOS GENERALES
20
20
1.2 ANTECEDENTES
20
1.3 OBJETIVOS
22
22
22
2. MARCO TEORICO
24
2.1. GENERALIDADES
24
25
25
26
27
28
31
10
34
(SSC)
36
38
39
40
40
41
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
42
43
43
45
46
3.2.1 Durmetros
46
47
DV-4.
3.2.3 Microscopio electrnico de barrido (SEM)
47
48
49
49
3.4.1 Generalidades
49
11
49
51
3.4.4 Metalografa
51
54
54
56
56
3.6.2 Macrografa
56
3.6.3 Micrografa
58
59
3.7.1Dureza HR 15N
60
62
67
69
71
71
71
72
72
74
4. RESULTADOS
76
12
76
79
80
5. DISCUSION DE RESULTADOS
83
83
SOLDADAS
84
85
85
86
6. CONCLUSIONES
88
7. RECOMENDACIONES
90
BIBLIOGRAFIA
91
13
LISTA DE TABLAS
Pg.
28
estructurales
Tabla 2. Requisitos Qumicos del acero A516-70
50
50
51
51
55
55
55
56
61
61
61
81
14
LISTA DE FIGURAS
Pg
tensin
24
29
vs. deformacin.
Figura 2.
31
32
33
34
35
Figura 8. Metodologa
42
44
52
53
53
54
56
57
55
56
57
60
60
62
62
15
63
63
64
64
65
65
66
66
67
68
68
69
70
70
72
73
73
75
75
77
77
fluorescentes
Figura 44. Grieta por una falta de fusin
78
78
78
Figura 47. Fotografa del inicio de una grietas de HIC en el HAZ a 100X
80
81
82
16
LISTA DE ANEXOS
Pg.
95
101
107
templadas y bonificadas
Anexo D. Corrosin Bajo Esfuerzo en Ambientes de H2S Hmedo en la
126
17
142
INTRODUCCION
En
servicio, se considera que los aceros son generalmente afectados por las
SMITH,J.S., MILLER, J.D.A. , 1975, Nature of sulfide and their corrosive effect on ferrous Metals: a
review. Corrosion Journal, v.10, n.3
18
19
1. ASPECTOS GENERALES
Los programas
de produccin e inspeccin
El agrietamiento bajo esfuerzos por ambientes de H2S hmedo (SSC) puede poner en
peligro la integridad del equipo y la seguridad de sus operarios, por la posibilidad que
se presenten fallas inesperadas.
1.2 ANTECEDENTES
Con el transcurso de los aos se han sugerido varios mecanismos para determinar la
susceptibilidad de los aceros al H2S hmedo, con el objeto de reducir las catstrofes
ocasionadas por este medio.
20
[1]
formar las siguientes capas: Kansita, Grieguita, Pirrotita, Smitita, Marcassita y Pirita;
dependiendo del pH y de la concentracin de H2S.
En la refinera Union Ol Chicago el 23 de Julio de 1984, se present un ejemplo de
ruptura de un reactor de Amine-Absorver que caus una explosin, ocasionando un
incendio que provoc la muerte de 17 operarios y cuantiosos daos en los equipos de
la refinera. El anlisis e investigacin subsiguiente revel que este accidente fue
causado por grietas inducidas por H2 en presencia de esfuerzos, originadas en
microestructuras duras de las soldaduras. La evidencia sugiri que la propagacin de
las grietas fue ocasionada por el mecanismo de agrietamiento inducido por hidrgeno.
Este estudio tambin indic, que dicho agrietamiento ocurra en equipos con y sin
tratamiento trmico de alivio de tensiones despus de la soldadura. Los cianuros
tambin estaban presentes con H2S en ms de la mitad de las situaciones.
Segn la norma NACE RP0175-2003, los materiales utilizados en ambientes con H2S
hmedo el valor de dureza debe ser menor de 22 HRC, tanto en el metal de
soldadura, en el metal base y en la zona afectada trmicamente. Las investigaciones
recientes nos proporcionan parmetros para disminuir la susceptibilidad al SSC en
uniones soldadas, los cuales son variables del proceso de soldadura [].
SMITH,J.S., MILLER, J.D.A. , 1975, Nature of sulphide and their corrosive effect on ferrous Metals: a
review. Corrosion Journal, v.10, n.3
FRANKEL, G.S., OMWEG, G.M.. Performance of welded high-strength low-alloy steels in sour
environments. En: Corrosion: corrosion engineering section. Vol. 59 No. 7(jul. 2003; p.640-653.
KANE, R.D., CAYARD, M.S.. Roles of H2S in the behavior of engineering alloys: a review of literature
and experience. Corrosion 98, paper No. 274, NACE. Houston, 1998.
21
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo General. Determinar la susceptibilidad a la corrosin bajo esfuerzos en
ambientes de H2S hmedo en uniones soldadas de acero al carbono (ASTM A516-70)
por medio de ensayo de tensin en anillos tensores, segn norma NACE TM 0177-96
mtodo A.
TSUJIKAWA, S., MIYASAKA, A. Alternative for evaluating sour gas resistande of low-alloy steels and
corrosion-resistant alloys. Corrosion, Vol. 49, No. 5. May, 1993
22
23
2. MARCO TEORICO
2.1. GENERALIDADES
Generalmente las estructuras, recipientes o dispositivos metlicos que estn
sometidos a esfuerzos mecnicos se disean con base en el criterio del lmite de
fluencia. Es decir que el material se elige, conociendo su curva de tensin versus
deformacin, para que trabaje en el rango de comportamiento elstico.
Figura 1. Efecto de la corrosin bajo tensiones en una curva tpica tensin vs. Deformacin.
24
Por otra parte el material puede sufrir fragilizacin por hidrgeno en presencia de H2S.
El fenmeno de fragilizacin por hidrgeno solo se presenta si hay una fuente de este
elemento en el ambiente que posibilite la introduccin del hidrgeno atmico al acero.
Dicha fragilizacin tiene su mximo efecto cerca de la temperatura ambiente e
involucra la prdida de propiedades mecnicas del acero como la ductilidad,
resistencia a fatiga, etc.
nH+ + nOH-
(1)
Luego los electrones cedidos por el metal pueden reaccionar con el hidrgeno
protnico de la forma:
ne- + nH+
n/2H2
(3)
25
H3O +e -
H2
+ H2O (4)
Y de acuerdo a la alcalinidad:
H 2 O + e-
H2 + OH- (5)
2Hads
(6)
Hads + Hads
H2 (gas)
(7)
Hads
Habs
(8)
26
27
Fuente: Prazim T. B., Barreiras de Difusao para o Hidrognio em Ao API 5L X65 Criadas por
Nitretaao Inica por Plasma Pulsado, Universidade Federal do Rio de Janeiro, COPPE, 2000, Pgina
41.
reacciones. []
28
Figura 2. Ionizacin del gas sulfhdrico en medio acuoso: especies qumicas presentes en
funcin del pH.
Fuente: CRUZ ESTEVES, FLAVIA., Alguns Resultados sobre Corrosao Do Ao-Carbono pelo H2S:
medidas de impedncia e permeaao Ao hidrogenio. Tese Msc CEMDM, Rio de Janeiro,1998
Los procesos de corrosin en presencia de H2S para los aceros son bastante
complejos y son muchas veces conocidos parcialmente; el principal mecanismo de
ataque con H2S es:
El hidrgeno atmico entra en el acero por difusin y es generado en la superficie del
acero debido a una reaccin electroqumica, como se detalla a continuacin.
Fe + H2S + e-
Fe(HS-)ads
(9)
Fe(HS-)ads
Fe(HS-)-2
Fe+2 + H2S
(11)
29
H+ + HS-
(12)
H2S
2H+ + S-2
(13)
2Hads
(14)
Hads + Hads
H2 (gas)
(15)
Habs
(16)
Despus que el hidrgeno este dentro del acero, l se localiza en los sitios de mayor
energa los cuales son: defectos, vacancias, dislocaciones, lmites de grano, zonas
duras, falta de homogeneidad del material, esfuerzos residuales, entre otros; donde se
recombinan segn la siguiente reaccin:
Habs + Habs
H2 (gas)
(17)
30
FeS + H+ + 2e-
(18)
MORAES, F. D., Estudo dos efeitos da fragilizaao pelo hidrogenio nos Aos UNS-G41300 e UNSS3803 Atravs de Ensayos de Traao com Baixa Taxa de Deformaao em Soluoes de Tiossulfato de
Sdio . Tese de M Sc. COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, Rj Brasil, 1994.
31
32
Fuente: JONES, Denny. Principles and prevention of corrosion, second edition. Prentice-Hall, Inc.
United States of American, 1996.
33
ser
susceptible
(norma
NACE
MR-0175/ISO
15156-2003).
El
tercer
34
HAZ
Metal base
Muchos mecanismos han sido propuestos para explicar este proceso, entre los ms
destacado estn:
Teora de la presin
Energa de superficie
Modelos de transporte
Formacin de hidruros
amonios y aminas orgnicas compuestas debido a que estos pueden afectar el pH.[ ]
FESTSCHRIFT, T. Hydrogen embrittlement and stress corrosion cracking. American Society for Metals,
Ohio, 1995.
R.D. Kane, S.M. Wilhelm., Review of Hydrogen Induced Cracking of steels in wet H2S refinery service.
35
la
cantidad de hidrgeno en los aceros contra los ambientes similares libres de H2S. []
2.3.1 Factores que influencian el SSC. Un nmero de factores influencian la
resistencia al SSC de los aceros. Algunos de estos incluyen la concentracin de H2S,
el pH, la temperatura, el nivel de deformacin y el trabajado en fro.
Efecto del pH. La tendencia a SSC es una funcin del pH del sistema. Con
disminucin del pH, la velocidad de corrosin del acero tiende a aumentar
causando la produccin de ms hidrgeno. Esto causa que ms hidrgeno
entre al acero e incremente la susceptibilidad al agrietamiento. Generalmente
sto est de acuerdo con que incrementando el pH arriba de 8 es benfico en
reducir la tendencia al SSC. Aunque el control del pH del fluido no puede ser
fcilmente logrado, es comn el control del medio.
R.D. Merrick., Refinery experiences with cracking in wet H2S environments. Materials Performance,
1988
36
[]
Metal Handbook, ninth edition. Volume 11, Failure Analysis and Prevention. American Society for
37
regularidad se han reportado suficientes causas del trabajo en fro para iniciar
el SSC.
Unidades hidroclanetadoras/hidrofraccionadora
38
39
2.4.3 Absorbedores de amina. Gases cidos (H2S y CO2) pueden ser removidos del
flujo gaseoso de los hidrocarburos por absorcin dentro de soluciones de amina. Esto
es el principio usado en columnas absorbedoras de amina. Muchos procesos estn
disponibles
los
cuales
utilizan
varias
soluciones
de
amina
tales
como
[]
muestra aspectos
Mc Henry, H.I.. Examination of a pressure vessel that ruptured at the Chicago Refinery of Union Oil
Company on July 23, 1984. Comerce Departament, NBSIR-86/3049, March, 1986
40
ocurri en la parte baja de la unidad MEA por agrietamiento de la regin dura (HAZ de
la soldadura) y propagadas por un mecanismo de HIC y la contribucin potencial de
esfuerzo postula un mecanismo de SOHIC.
41
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El estudio del comportamiento de la soldadura
42
Para este tipo de ensayo se tienen dos alternativas para el suministro de hidrgeno,
las cuales son:
3.1.1 Tiosulfato de sodio. Para el estudio del efecto de fragilizacin por hidrgeno
asociado a la presencia de cido sulfhdrico exige que se dispongan de equipos e
instalaciones muy costosas. Esto se debe a las caractersticas txicas de H2S
dificultando garantizar la completa seguridad en el laboratorio. La experiencia con
otras soluciones de prueba fue motivada no slo por la necesidad de los elevados
costos en los equipos que permiten un seguro uso de H2S en el laboratorio, sino
tambin por el inters de observar el comportamiento mecnico de los materiales en
soluciones agresivas como el H2S.
Tsaujikawa y otros
[]
concentracin
de
H2S
su
TSUJIKAWA , S. An alternmative test method for evaluating the sour gas resistance of low-alloy steels
Standard TM0177-96, item No. 21212. Laboratory testing of metals for resistance to specific forms of
43
Potencial, V vs SHE
1.0
HS2O30.5
S2O3-2
S0
-0.5
H2S(aq)
-1.0
0
6
pH
10
La generacin de H2S a partir del ion tiosultato no es muy clara, y para que este
cambio se genere, hay involucradas reacciones intermedias las cuales no estn aun
definidas, por ello se tiene dos posibles mecanismos:
Segn Guedes[]
Na(S2O3) = Na+2 + S2O3-2
S2O3
S2O3
-2
-2
+ H +e
+
= S + HSO3
(20)
-2
(21)
+ 6H + 4e = 2S + 3H2O (22)
grade60 steel welded joints in H2S containing solution. En: Corrosion science Vol. 45, 2003; p. 21292142
44
(23)
HSO4-
+ H (24)
(25)
S2O3-2 + H+
(26)
= S + HSO3-
(28)
5S2O3-2
(29)
-2
Los inconvenientes que se presenta por este mtodo, es que no se conoce con
claridad cual es la reaccin que genera H2S, adems se suma que las reacciones no
son totalmente eficientes y para encontrar cual es la proporcin de H2S formado se
debera realizar ensayos para determinar sto. Adems de estos inconvenientes, se le
suma que el pH se debe mantener en el rango de formacin de H2S aq (0-6.5) lo que
implicara estar midiendo constantemente el pH por el tiempo que dure el ensayo
(mximo 30 das).
GOMEZ, M., MACDONALD, D. Stress corrosion cracking of sensitized type 304 stainless steel in
thiosulfate solution: fate of the coupling current. En: Corrosion Science, Vol. 45 (2003); p. 1455-1471.
45
46
La frecuencia de resonancia puede ser medida con buena precisin. Este es el porqu
el mtodo UCI es apropiado para hacer la evaluacin de identaciones vickers, y as
completar el procedimiento de prueba, es mucho mas fcil y rpido. Como la medida
de dureza esta basada en el rea de la identacin y no en la longitud de la diagonal
de la identacin, la medida es menos afectada por superficies rugosas.
47
permite
48
49
Elementos
Carbono, max A:
1 / 2 in. [12.5 mm] e inferiores
Sobre 1 / 2 in. to 2 in. [12.5 to 50 mm]
Sobre 2 in. to 4 in. [50 to 100 mm]
Sobre 4 to 8 in. [100 to 200 mm]
Sobre 8 in. [200 mm]
Manganeso:
1 / 2 in. [12.5 mm] e inferiores
Anlisis de calor
Anlisis de producto
Sobre 1 / 2 in. [12.5 mm]:
Anlisis de calor
Anlisis de producto
Fsforo, max A
Azufre, max A
Silicio:
Anlisis de calor
Anlisis de producto
A
se aplica al calor y a los anlisis de producto
0.27
0.28
0.30
0.31
0.31
0.851.20
0.791.30
0.851.20
0.791.30
0.035
0.035
0.150.40
0.130.45
7090 [485620]
38 [260]
50
Grado 70 [485]
17
21
3.4.2 Composicin qumica. La composicin qumica del acero usado como material
de estudio fue determinada mediante espectroscopia de emisin ptica, los resultados
se muestran en la tabla 4.
Tabla 4. Composicin qumica del acero
%C
%Mn
%P
%Si
%Cu
%Cr
%Al
%Co
%Sn
%TI
%Zr
%Nb
0.172
1.017
0.004
0.312
0.024
0.017
0.084
0.004
0.001
0.002
0.002
0.004
3.4.3 Caractersticas mecnicas. Las propiedades mecnicas del acero usado para
los ensayos fueron determinadas por un ensayo convencional de tensin en donde se
utiliz una muestra y una contra muestra, los resultados se muestran en la tabla 5.
Tabla 5. Caractersticas mecnicas
Resistencia ltima
MPa
Ksi
562.25
81.53
Limite de fluencia
MPa
Ksi
369.22
53.54
% de elongacin
%e
T (C)
30.25
23
Dureza
HR 15N
HV
61
161
Despus del ataque (nital al 2%) se observ que la matriz del ASTM A516-70 estaba
constituida por granos de ferrita y perlita, ver figura 11, 12 y 13; la microestructura es
bandeada sugiriendo que el laminado fue realizado por debajo de la temperatura de
recristalizacin en la fabricacin del producto final.
51
Inclusiones no metlicas
Figura 10.Inclusiones no metlicas; (a) inclusiones de xido a 100X, (b) inclusiones de
sulfuros 100X, (c) inclusiones de sulfuros 500X y (d) inclusiones de xidos y sulfuros 100X
(a)
(b)
(c)
(d)
52
Transversal
Figura 11. Microestructura del acero ASTM A516-70 (transversal), (a) 100X y (b) 500X
(a)
(b)
Longitudinal
Figura 12. Microestructura del acero ASTM A516-70 (longitudinal), (a) 100X y (b) 500X
(a)
(b)
53
Superior
Figura 13. Microestructura del acero ASTM A516-70 (superior), (a) 100X y (b) 500X
(a)
(b)
Procedimiento
de
soldadura
escogido.
Las
especificaciones
del
54
Proceso
Tipo de electrodo (AWS)
Dimetro del electrodo
Metal depositado
Diseo de junta
Posicin de soldadura
SMAW
E7018
3/32
1.508
A tope, bisel en V
Horizontal plana
Continuo
Disco abrasivo (1er pase), grata metlica
(2do a ltimo pase)
5/32
Mltiples
Sencillo
Manual
No, el necesario para remover la escoria
No
No
TIPO DE
CORRIENTE Y
POLARIDAD
CORRIENTE
(A)
VOLTAJE EN
CIRCUITO
CERRADO (V)
VELOCIDAD
DE AVANCE
(P. P. M.)
CALOR DE
ENTRADA
(J/PUL)
DC (+)
70-114
16-19
1.5-2.5
44800-51984
DC (+)
70-100
15-19
2.0-5.0
31500-22800
DC (+)
70-100
15-19
2.0-5.0
31500-22800
4y7
DC (+)
70-100
15-19
3.0-4.0
21000-28500
55
30 +/- 2
RESISTENCIA LTIMA
LIMITE DE FLUENCIA
MPa
Ksi
MPa
Ksi
562.63
81.80
336.38
48.93
3.6.2 Macrografa. Para tomar las fotografas las probetas escogidas fueron
previamente preparadas metalogrficamente hasta pasta de diamante (1m) y
atacadas con nital al 2%, para revelar la zona afectada trmicamente (HAZ) y cordn
de soldadura, como se puede ver en las figuras de la 15 hasta la 17.
56
CABEZA
HAZ
CORDON DE
SOLDADURA
RAIZ
Fuente: Los autores
Cordn
4.65mm +/- 10%
HAZ
2.33 mm +/- 10%
57
METAL
BASE
Cordn
16.68 mm +/- 10%
HAZ
1.40 mm +/- 10%
58
Figura 18. Metalografa del cordn de la soldadura y las zonas adyacentes, 100X
59
3.7.1Dureza HR 15N. Los valores de dureza superficial Rockwell 15N fueron tomados
segn la figura 20 y estn reportados en las tablas 10, 11 y 12.
Figura 20. Mtodo para tomar dureza Vickers o HR 15N (Distancia en milmetros)
60
METAL BASE
IZQUIERDO
1. 59.8
9. 58.8
DERECHO
8. 61.2
16. 59.8
METAL DE SOLDADURA
HAZ
CABEZA
RAIZ
CENTRO
IZQUIERDO
4. 62.8
5. 63.8
12. 63.4
13. 62.6
18. 62.8
2. 68.0
3. 66.4
17. 63.4
11. 63.4
10. 62.0
DERECHO
6. 65.8
7. 64.2
9. 63.6
15.65.0
14. 64.0
METAL BASE
IZQUIERDO
1. 59.6
9. 58.8
DERECHO
8. 60.6
16. 58.8
METAL DE SOLDADURA
HAZ
CABEZA
RAIZ
CENTRO
IZQUIERDO
4. 61.8
5. 63.4
12. 60.8
13. 62.0
18. 59.2
2. 62.2
3. 59.4
17. 65.2
11. 63.8
10. 54.2
DERECHO
6. 64.8
7. 63.8
9. 60.8
15.63.4
14. 61.0
METAL BASE
IZQUIERDO
1. 59.2
9. 58.0
DERECHO
8. 60.8
16. 59.4
METAL DE SOLDADURA
HAZ
CABEZA
RAIZ
CENTRO
IZQUIERDO
4. 52.6
5. 59.4
12. 61.4
13. 62.0
18. 56.8
2. 62.6
3. 61.4
17. 61.8
11. 62.4
10. 62.4
DERECHO
6. 62.8
7. 61.2
9. 62.2
15.62.6
14. 62.4
La figura 21 representa los puntos donde se tomaron las durezas y el rango en el cual
se encuentran, para identificar posibles zonas, probablemente susceptibles a este tipo
de dao.
61
Figura 21. Representacin de las tomas de dureza HR 15N, (a) L1, (b) centro y (c) L2
(a)
(b)
54-62 HR 15N
62.1-64 HR 15N
64.1-70 HR 15N
(c)
Fuente: Los autores
3.7.2 Microdureza Vickers 200g. Los barridos de microdureza Vickers 200g fueron
tomados segn la figura 22, en cada una de las tres secciones descritas
anteriormente (L1, centro y L2) y estn reportados en las figuras de la 23 a la 30.
Figura 22. Lugares de los barridos de microdureza
1
2
3
4
5
6
7
8
Fuente: Los autores
62
400
METAL DE APORTE
HAZ
HAZ
350
HV (200g)
327
300
250
200
150
MB
MB
100
-15
-10
-5
10
15
Distancia (mm)
Centro
427
400
METAL DE APORTE
HAZ
HAZ
HV (200g)
350
300
250
200
150
MB
MB
100
-15
-10
-5
Distancia (mm)
Centro
63
10
15
400
METAL DE APORTE
HAZ
HAZ
HV (200g)
350
300
250
228
200
150
MB
MB
100
-10
-8
-6
-4
-2
10
Distancia (mm)
Centro
400
METAL DE APORTE
HAZ
HAZ
HV (200g)
350
300
250
228
200
150
MB
MB
100
-10
-8
-6
-4
-2
Distancia (mm)
Centro
64
10
400
METAL DE APORTE
HAZ
HAZ
HV (200g)
350
300
250
231
200
150
MB
MB
100
-10
-8
-6
-4
-2
10
12
Distancia (mm)
Centro
400
HAZ
HAZ
350
HV (200G)
METAL DE APORTE
300
250
219
200
150
MB
MB
100
-8
-6
-4
-2
Distancia (mm)
Centro
65
450
400
METAL DE APORTE
HV (200g)
HAZ
HAZ
350
300
250
233
200
150
MB
MB
100
-8
-6
-4
-2
Distancia (mm)
C entro
400
METAL DE APORTE
HAZ
HAZ
HV (200g)
350
300
250
226
200
150
MB
MB
100
-8
-6
-4
-2
Distancia (mm)
Centro
66
3.7.3 Microdureza de campo. Debido a que en campo solo se pueden tomar durezas
ya sea en la cabeza o en la raz de la unin soldada, se tomaron durezas en estas dos
zonas para observar como variaban estos valores y adems para compararlos con los
del durmetro de pedestal, en la figura 31 se puede ver claramente como fueron
tomados estos valores; la variacin de la dureza se puede observar en las figuras 32 y
33, la zona sombreada es la variacin de durezas entre la cabeza y la raz.
Figura 31. Esquema del cordn de soldadura y la zona adyacente
67
68
69
70
3.9.1 Solucin de Ensayo. Las soluciones escogidas consisten en: una solucin
acidificada compuesta por 5.0% p/p de cloruro de sodio (NaCl) y 0.5% p/p de cido
actico (CH3COOH) disueltos en agua destilada (solucin A), saturada con una
solucin de H2S de 150 ppm (H2S/N2); y otra que consiste en una solucin acidificada
y una solucin buffer compuesta por 5.0% p/p de cloruro de sodio (NaCl), 0.23% p/p
de cido actico (CH3COOH) y 0.40% p/p acetato de sodio (CH3COONa) disueltos en
agua destilada (solucin B), saturada de con una solucin de
(H2S/N2).
3.9.2 Equipos de ensayo. Se eligi un dispositivo con sostenimiento de carga
(esfuerzo constante) y por disponibilidad del equipo y confiabilidad de este se
escogieron los anillos tensores, los cuales se pueden observar en la figura 37.
71
3.9.3 Concentracin del gas. La concentracin de H2S usada es 150ppm de H2S con
gas de balance nitrgeno. Esta concentracin fue escogida teniendo en cuenta la
norma API 581-2000 H9, la cual especifica que 50-1000ppm con pH menor de 5.5 se
tiene un medio con severidad moderada, adems que esta concentracin no
representa un riesgo demasiado alto en caso de una eventual fuga.
72
Celdas neutralizadoras
Celdas Dummy
Dosificador
Celdas de ensayo
73
Armar la celda de PVC, con las tapas de acrlico, la muestra de ensayo y los
acoples para sujecin de la muestra y sello de la celda.
Comprimir el anillo, con ayuda de herramientas (llaves fijas u otras), hasta que
el comparador de cartula registre un valor de cero en su escala; el montaje se
puede ver terminado en la figura 40 y 41.
74
Comparador
de cartula
Tornillo de
compresin
Anillo
tensor
Probeta
ensayada
75
4. RESULTADOS
En este capitulo se presentan los resultados obtenidos para determinar la
susceptibilidad al corrosin bajo esfuerzos en ambientes de H2S hmedo (NACE
TM0177-A modificada) desarrolladas en cuatro probetas soldadas del acero ASTM
A516-70; de las cuatro probetas, dos fueron ensayadas en la solucin A y las otras
dos en la solucin B. Debido a que no se present fractura en ninguna de las probetas
ensayadas, estas se examinaron de acuerdo al criterio de norma NACE TM0177, el
cual requiere que la naturaleza de la grieta observada a 10X, se determina usando
metalografa, microscopia de barrido electrnico o pruebas mecnicas. Se determin
la velocidad de corrosin por el mtodo de perdida de peso.
76
Figura 42. Identificacin de la falta de fusin con tintas penetrantes, (a) y (b)
(a)
(b)
77
(a)
(b)
Figura 45. Inicio de posibles grietas de HIC, (a) Probeta 6, 40X (solucin B) y (b) Probeta 4,
40X (solucin A)
(a)
(b)
78
(a)
(b)
79
(a)
(b)
Bajo las condiciones de soldadura, el acero ASTM A516-70, no sufri ningn dao por
SSC, por lo que se procedi a realizar pruebas con parmetros extremos para
alcanzar el valor de dureza crtico indicado en la norma NACE MR-0175 para
presentar susceptibilidad; los detalles de estas pruebas y los resultados obtenidos se
encuentran descritos en el anexo C.
MPY =
534 * W
D * A*T
(30)
80
PESO
INICIAL
(g)
PESO
FINAL (g)
DIFERENCIA
DE PESO
(mg)
VELOCIDAD
DE
CORROSION
(MPY)
4,02
55.4916
55.4752
16,4000
0,4256
2,85
55.3176
55.2202
97,4000
2,5277
2,85
55.6094
55.5412
68,2000
1,7699
4,02
55.4055
55.3502
55,3000
1,4351
PROBETA
No.
pH
En las probetas sometidas a la solucin A, fue observado un ataque por rendija entre
la zona roscada y la zona de ensayo, este ataque slo fue observado claramente en la
zona inferior de la probeta, la que estuvo en contacto con la solucin, ya que la zona
superior de la probeta estuvo en contacto slo con gas durante el desarrollo del
ensayo debido a la formacin de un rea gaseosa entre la tapa superior de la celda y
la solucin en el momento de aplicar inicialmente el flujo de N2 y se mantuvo durante
la aplicacin del flujo de H2S, ver figura 48 y 49, cabe anotar que la zona efectiva de la
probeta se encontr totalmente cubierta por la solucin durante las 720 horas del
ensayo.
Figura 48. Esquema de la rendija creada por la celda de corrosin
81
(a)
(b)
82
5. DISCUSION DE RESULTADOS
Las probetas soldadas difieren de las probetas homogneas debido a las variaciones
locales en microestructura y composicin de sus fases. La microestructura de la
soldadura puede variar considerablemente en pequeas reas, especialmente en la
zona afectada trmicamente (HAZ). El agrietamiento por SSC es usualmente
asociado a zonas afectadas trmicamente debido al endurecimiento de esta zona
durante la aplicacin del proceso de soldadura. Sin embargo, como la zona afectada
trmicamente esta rodeada de zonas con microestructuras ms blandas, las grietas
pueden iniciar en la zona afectada trmicamente, pero su crecimiento puede ser
detenido por el metal base o una microestructura menos susceptible. Para casos en
donde no ocurra una rotura total de la probeta, la norma NACE TM0177 menciona un
procedimiento para determinar la susceptibilidad, el cual menciona una revisin de la
probeta a 10X para determinar la existencia de grietas que no se propagaron, adems
menciona la ayuda de ensayos metalogrficos y el uso del microscopio electrnico de
barrido (SEM).
83
Debido
que
al
aplicar
un
proceso
de
soldadura
se
producen
cambios
84
HV
1 , 72 P
d 2
(31)
85
86
Debido a que las probetas fueron sometidas a ambientes agresivos con H2S, se poda
presentar cualquiera de los otros tipos de daos por hidrgeno, como se puede ver en
las figura 45 y 47, se tiene el inicio de la formacin de una ampolla, ya que la
susceptibilidad de este tipo de dao esta relacionada con las inclusiones no metlicas
y la forma alargada de estas por la laminacin como se puede ver en la figura 10.
87
6. CONCLUSIONES
La compleja interaccin entre microestructura, corrosin, fragilizacin por hidrgeno y
estados de esfuerzos mecnicos, hace las investigaciones de corrosin bajo esfuerzo
en ambientes de H2S hmedo (SSC) en uniones soldadas muy complicadas. Las
mayores limitantes de la reproducibilidad del ensayo estuvo en la relacin no conocida
entre la concentracin de H2S y la cantidad de hidrgeno absorbido, y el duplicado de
los esfuerzos residuales en la soldadura, a pesar de estas dificultades se pudo
concluir de este estudio lo siguiente:
El presente estudio mostr que la unin soldada realizada en el acero ASTM A51670 con CE igual a 0.356, no es susceptible a la corrosin bajo esfuerzos en
ambientes de H2S hmedo.
La composicin es un parmetro importante a la hora de conocer la susceptibilidad
al SSC de las zonas adyacentes al cordn de soldadura, debido a que el carbono
equivalente determina la posibilidad de formar estructuras duras que superen los
valores recomendados por las normas.
Los criterios de dureza recomendados por las normas NACE MR0175 y MR0103
son efectivos para determinar la susceptibilidad de un material al SSC y realizar
este tipo de ensayos (dureza) es sencillo en campo, lo que ratifica la facilidad de
aplicacin de la norma.
El ensayo de dureza por el mtodo Rockwell C, no es adecuado para caracterizar
las zonas afectadas trmicamente (HAZ), debido a que estas zonas son muy
estrechas y la identacin dejada por este mtodo es de gran tamao comparada
con el espesor del HAZ, adems de que la escala es restringida para valores
elevados de dureza.
88
89
7. RECOMENDACIONES
Para los otros posibles trabajos referentes a la corrosin bajo esfuerzo en ambientes
de H2S hmedo (SSC) en uniones soldadas, se deben tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:
El acero ASTM A516-70 tiene un amplio rango de composicin, lo que permite
obtener diferentes valores de carbono equivalente para la misma designacin, por
lo que se sugiere que se estudie este efecto en la susceptibilidad al SSC en las
uniones soldadas de este acero.
Se recomienda mejorar las condiciones de seguridad, para obtener condiciones de
trabajo ms severas (mayor concentracin de H2S), y as aumentar la posibilidad
de la ocurrencia del fenmeno.
Se recomienda realizar un estudio que relacione la concentracin de H2S y la
cantidad de hidrgeno absorbido.
Buscar otros mtodos alternativos que muestren resultados similares a los de la
norma NACE TM0177, para disminuir costos y riesgos.
Determinar la influencia del tipo de carga sobre la ocurrencia del fenmeno.
Las recomendaciones para industria de la refinacin del petrleo se encuentran en
el anexo D.
90
BIBLIOGRAFIA
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Deformaao em Soluoes de Tiossulfato de Sdio . Tese de M Sc. COPPE/UFRJ, Rio
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mitigation of cracking of existing petroleum refinery pressure vessels in wet H2S
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environmental cracking of carbon steel weldments in corrosive petroleum refining
environments. NACE, International, Houston, Texas.
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specific forms of environmental cracking in H2S environments. NACE, International,
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KANE, R.D., WILHELM, S.M. Test procedures for evaluation of resistance of steels
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Society for Metal (AMS), 1988.
ASTM A20/20M-04. Standard specification for: General requirements for steel plates
for pressure vessels
93
LINCOLN LECTRONIC
KD,S.A.
www.drweld.com
www.weldingpro.com/Techpage4a.htm
www.myh.cl/soldaduras.htm
www.suppliersonline.com/propertypages/A51660.asp
www.suppliersonline.com/propertypages/A51570.asp
www.alta-steelco.com/plate_article.html
94
Este ensayo promueve evaluar la resistencia de los materiales al SSC bajo carga
uniaxial, la susceptibilidad es usualmente determinada con el tiempo de falla o
fractura, el ensayo se realiza a temperatura ambiente y a presin atmosfrica.
95
96
2. Solucin de Ensayo
97
98
5. Deteccin de la falla
Material que no falle: debe ser limpiado e inspeccionado para buscar posibles
grietas, porque estas pueden ser no notorias.
99
100
Esta norma establece las limitaciones de la presin parcial de H2S para la cual se
deben tomar precauciones debido a la ocurrencia de SSC, provee una gua para la
seleccin y especificacin de materiales resistentes al SSC cuando el H2S excede los
umbrales, tambin proporciona los lmites aplicables para algunas aleaciones
resistentes a la corrosin en trminos de la composicin y pH del ambiente,
temperatura y presin parcial de H2S.
1. Factores que afectan el comportamiento de aceros al carbono y baja aleacin
en ambientes que contienen H2S. El comportamiento de aceros al carbono y de baja
aleacin en ambientes que contienen H2S es afectado por complejas interacciones de
parmetros, incluyendo los siguientes:
101
2.1 Seleccin de aceros resistentes a SSC. Para PH2S < 0.3 KPa (0.05 Psi).
Normalmente, no se requieren precauciones especiales para la seleccin de aceros
para uso bajo estas condiciones, no obstante, aceros altamente susceptibles pueden
agrietarse.
DONDE:
X: presion parcial de H2S, Kpa
Y: pH in situ
102
0: region 0
1: region 1
2: region 2
3: region 3
Los aceros al carbono y de baja aleacin son aceptables en una dureza mxima de 22
HRC conteniendo menos de 1% de nquel y sin tratamientos de maquinado, son
usados en uno de los siguientes tratamientos trmicos:
103
Recocido
Normalizado
Normalizado y revenido
4. Soldaduras. Los mximos valores de dureza para aceros al carbono, carbonomolibdeno y aceros de baja aleacin son dados en la tabla 15. Las durezas pueden
ser tomadas segn las figura B2 para microdurezas Vickers y B3 para durezas
Rockwell.
Figura B2. Mtodo para tomar dureza Vickers (Distancia en milmetros)
104
105
Tabla B1. Durezas mximas aceptables para acero al carbono y baja aleacin.
METODO DE ENSAYO
DE DUREZA
Vickers HV 10 o HV 5
O
Rockwell HR 15N
Vickers HV 10 o HV 5
O
Rockwell HR 15N
Rockwell C
LOCALIZACION DE LA
PRUEBA DE DUREZA
Raz de soldadura:
Metal base, HAZ y raz del
metal de soldadura
Capa de soldadura:
Metal base, HAZ y capa
del metal de soldadura
Ver figura B3
106
DUREZA MAXIMA
ACEPTABLE
250 HV
70.6 HR 15N
275 HV
73.0 HR 15N
22 HRC
1. TEMPLE
1.1 GENERALIDADES
El material utilizado para realizar el tratamiento trmico de temple fue un acero ASTM
A516-70, soldado segn las especificaciones mostradas en trabajo base, las
caractersticas del tratamiento estn consignadas en la tabla C1.
Tabla C1. Caractersticas del tratamiento trmico
Nombre del tratamiento trmico
Temperatura de austenizacin
Tiempo de sostenimiento
Medio de enfriamiento
Temple
835C
30 minutos
Agua
107
(a)
(b)
(a)
(b)
108
METAL DE
APORTE
HAZ
METAL BASE
Limite de fluencia YS
MPa
KSI
778.51
112.88
Elongacin (23C)
%
6.14
109
500
METAL DE APORTE
Dureza (HV 200g)
400
300
200
100
HAZ
HAZ
0
-15
-10
-5
0
Distancia (cm)
10
15
60-70 HR 15N
70.1-80 HR 15N
80.1-83 HR 15N
1. 3 ENSAYO DE SSC
110
1.4 RESULTADOS
barrido.
Pasadas 17 horas de iniciado el ensayo, las probetas fallaron por ruptura completa,
una en la zona afectada trmicamente y la otra en el metal base, como se muestra en
la figura C6, por lo cual el burbujeo fue suspendido, se procedi al desmonte y a la
limpieza de las probetas, tomando registro de la superficie de fractura, ver figura C7,
procedindose entonces a la determinacin del tipo de falla de las mismas.
111
Zona plana
(a)
(b)
112
Para asegurar el tipo de falla presentado por las probetas se realiz un barrido
electrnico, en donde se obtuvo las imagines de la figura C8.
Figura C8. Fotografas de un barrido electrnico a 1000X. (a) Zona plana. (b) Zona de rotura
final
(a)
(b)
A pesar de ser una prueba sobre un material fuera del estndar recomendado para su
uso industrial, ya que en este no se realiz ninguna clase de alivio trmico posterior al
temple, se alcanzaron los valores crticos de dureza indicados en la norma NACE
MR0175 lo que hizo susceptible el material al mecanismo de dao por SSC. Esto se
ve reflejado en la superficie de falla presentada en las probetas ensayadas, la cual
difiere claramente de la presentada en las probetas en que se realizo el ensayo de
tensin como se puede apreciar en la figura C9, en donde se observa deformacin
sobre las probetas de tensin, tpico de una fractura donde domina una morfologa
113
(a)
(b)
114
Figura C11. Morfologa de la fractura de un ensayo de SSC de una probeta templada. 1000X.
Clivaje.
115
116
LINEAS DE
PROPAGACION
INICIO DE LA GRIETA
117
1.6 CONCLUSIONES
118
2. BONIFICADO
2.1 GENERALIDADES
El material utilizado para realizar el tratamiento trmico de temple fue un acero ASTM
A516-70, soldado segn las especificaciones mostradas en trabajo base, las
caractersticas del tratamiento estn consignadas en la tabla C3.
Temple
835C
30 minutos
Agua
250C
1h
119
(a)
(b)
En la figura C16, se observa que el revenido no fue total y an se observan las agujas
de martensita residual.
(a)
(b)
120
Limite de fluencia YS
MPa
KSI
427.74
62.03
Elongacin (23C)
%
13.4
350
300
250
200
150
METAL BASE
METAL BASE
100
50
0
-15
-10
-5
Distancia (mm)
121
10
15
63-70 HR 15N
70.1-80 HR 15N
80.1-83 HR 15N
2. 3 ENSAYO DE SSC
El ensayo de SSC se realiz segn la norma NACE TM0177-96 mtodo A, utilizando
anillos tensores para este fin. Se ensayaron dos probetas redondas, cargadas 90%
del lmite de fluencia en un medio, solucin A que consiste en 5.0% p/p NaCl y 0.5%
p/p CH3COOH por 720 horas o hasta ruptura, burbujeando una solucin de H2S/N2
(150 ppm de H2S). Las probetas fueron extradas y preparadas segn lo indicado en
la seccin 3.7.
2.4 RESULTADOS
Finalizadas las 720 horas del ensayo, se limpiaron las probetas para una inspeccin
visual, en la cual no se observ ninguna grieta, sin embargo se observ picado en las
zonas del metal base de la probeta soldada. Para eliminar cualquier error durante la
observacin, se realiz un pulido hasta pasta de diamante (1m), la cual no mostr
ningn tipo de indicio de agrietamiento por SSC. En la figura C19 se puede apreciar el
picado observado en las probetas sometidas al ensayo de SSC.
122
Figura C19. Presencia de picado en la probetas ensayadas, (a) 7.5X y (b) 20X
(a)
(b)
En las probetas ensayadas, fue observado un ataque por rendija entre la zona
roscada y la zona de ensayo, este ataque slo fue observado claramente en la zona
inferior de la probeta, la que estuvo en contacto con la solucin, ya que la zona
superior de la probeta estuvo en contacto slo con gas durante el desarrollo del
ensayo, como se observa en la figura C20.
Figura C20. Fotografa del ataque por rendija
123
2.6 CONCLUSIONES
[]
Metal Handbook, ninth edition. Volume 11, Failure Analysis and Prevention. American Society for
Metal (AMS), 1988.
124
125
Los
programas de inspeccin dirigidos por las compaas de petrleo, han mostrado que
se ven obligados a manejar volmenes de H2S >50 ppm en una fase acuosa, en tales
condiciones el hidrgeno penetra en el acero llevando a la formacin de grietas en los
equipos de las refineras.
El crudo debe ser primero tratado para remover sales corrosivas, algunos metales y
slidos en suspensin, este proceso consiste en mezclar el crudo caliente con agua
en un tanque cilndrico largo. El agua es separada del crudo en un recipiente de
separacin por adicin de un demulsificador qumico para asistir en el rompimiento de
la emulsin y/o, ms comnmente, por aplicacin de un campo elctrico de alto
potencial a travs de un recipiente para coalescencia de pequeas gotas polares de
agua.
126
Ocurrencia del dao. Debido a que el H2S es un gas voltil, se mezcla fcilmente
con los productos livianos, los cuales llevan vapor de agua. Posteriormente estos
productos son condensados y los equipos que expuestos a este flujo son susceptible
a la ocurrencia del dao, como se muestra en la figura D1.
127
2. DELAYED COKER
128
Para este proceso se utiliza una unidad llamada Delayed Coker. El alimento es
aceite residual de varios procesos de upstream y es introducido a una torre
fraccionadora donde los materiales residuales ligeros son arrastrados afuera y las
colas pesadas son condensadas. Las colas pesadas son removidas y calentadas en
un horno alrededor de 482.22C a 537.77C (900F a 1000F) y entonces alimentados
a un recipiente aislada llamado tambor de coke, donde el coke es formado; cuando el
tambor de coke esta lleno, el alimento es cambiado a un tambor paralelo vaco. Los
vapores calientes de los tambores de coke conteniendo productos hidrocarbonados
livianos, H2S y amoniaco, son alimentados de vuelta al fraccionador donde ellos
pueden ser tratados en el sistema de tratamiento de gas agrio y llevado afuera como
un producto intermedio. Para extraer el coke de los tambores se inyecta agua para
enfriarlo y finalmente removerlo por la parte inferior.
Ocurrencia del dao. En los tambores de coke se presenta este dao debido a que
para remover el coke, se inyecta agua para enfriarlo y debido a que presencia de H2S
en este, se tiene las condiciones para la ocurrencia del dao.
En cambio en los equipos de tratan flujos livianos, se presenta el dao debido a que el
H2S es un gas voltil, y este se mezcla fcilmente con los livianos, los cuales llevan
vapor de agua; posteriormente estos productos son condensados, y as se puede
presentar el dao, como se muestra en la figura D2.
129
Esta unidad utiliza presin, calor y un catalizador, para romper largas molculas
hidrocarbonadas en pequeas y livianas molculas. Esta unidad es capaz de producir
gasolina con alto octanaje, menos aceites de pesados y gases livianos. El alimento
son aceites livianos y pesados procedentes de la unidad de destilacin de crudo, los
cuales son procesados principalmente como la gasolina tan bien como algunos
combustibles aceitosos y gases livianos.
130
Ocurrencia del dao. Este tipo de dao en esta unidad slo se presenta el
fraccionador principal, debido el vapor de agua se localiza en el techo de este equipo,
acompaado del H2S (procedente del alimento) y si da lugar a la ocurrencia del dao,
ver figura D3.
131
produce una gasolina ligera. Un flujo rico en propano, propileno butano y butanos
producidos por el estabilizador es usado como alimento para polimerizacin, mientras
que la gasolina ligera debutanizado es enviada a un contenedor de gasolina antes de
tratamiento MEROX.
132
5. HIDROPROCESADORES
5.1 HIDROTRATADOR
Esta unidad tiene como funcin principal eliminar impurezas tales como azufre,
nitrgeno, oxgeno, haluros y trazas de metales que puede desactivar el proceso del
catalizador. El hidrotratador tambin aumenta la calidad de las fracciones convirtiendo
olefinas y diolefinas a parafinas con el propsito de reducir la formacin de un
pegamento en los combustibles. Los hidroprocesadores generalmente usan los
residuos de las unidades de la destilacin de crudo, tambin fragmentan estas
molculas pesadas en productos livianos ms solubles. El hidrotratador y el
hidroprocesador usualmente son ubicadas en upstream de estos procesos en los
cuales el azufre y el nitrgeno podran tener los efectos adversos en el catalizador, tal
como el cambio de la funcin de los catalizadores y unidades de hidrofraccionadora.
Los procesos utilizan catalizadores en la presencia de hidrgeno, bajo alta
temperatura y presin, en
hidrgeno. Los productos del proceso son gas combustible liviano, H2S y amonaco.
El producto tratado y el gas rico en hidrgeno son enfriados, ellos despus dejan el
reactor antes de ser separados. El hidrogeno se recicla al reactor.
5.2 HIDROFRACCIONADOR
El
133
Ocurrencia del dao. El dao en esta unidad se presenta en los equipos que estn
ubicados antes del reactor, debido a que la corriente en estos equipos contiene trazas
de agua, ver figura D5.
134
6. TRATADOR DE AMINAS
Ocurrencia del dao. En esta unidad el dao se presenta porque el flujo de entrada
contiene H2S, el proceso se realiza a temperatura ambiente y la presencia de agua, lo
hacen propicio para la ocurrencia del dao, ver figura D6.
135
Esta unidad tiene como objetivo separar el agua cida, aceites y slidos. Debido que
el agua y el aceite tienen diferentes densidades se puede separar en la primera etapa
del proceso, despus el agua pasa a la torre despojadora, en donde se separa el gas
cido que luego es llevado a la planta de sulfuro.
Ocurrencia del dao. En esta unidad el H2S siempre esta presente en condicin
hmeda lo que hace posible el dao en toda la unidad, ver figura D7.
136
8. RECUPERADOR DE SULFURO
Esta unidad recupera el sulfuro procedente de los gases cidos de la planta de amina,
la cual trata el gas combustible y el alimento de polimerizacin. Se puede utilizar
procesos tipo CLAUS con una eficiencia del 99%. El proceso consiste en un horno de
reaccin, dentro del cual el gas cido es alimentado y es sujeto a combustin con aire.
Despus de esto, el flujo de gases pasa a travs de una serie de condensadores para
condensar los vapores de sulfuro producido a travs de convertidores, donde ocurre la
principal reaccin para formar sulfuro libre.
137
Ocurrencia del dao. El dao se presenta en los dos primeros contenedores debido
a que ellos reciben corrientes ricas en H2S, a temperatura ambiente, donde el agua se
encuentra presente, y as se puede aparecer el SSC, ver figura D8.
Debido a que el fenmeno es bsicamente una fragilizacin por hidrgeno, la raz del
problema es la permeacin de este en la red cristalina del acero, para lo cual, segn
138
Existen otros parmetros propios del acero que ayudan a disminuir la susceptibilidad a
la ocurrencia del dao, estos son:
Esfuerzo: entre mas bajo sea el esfuerzo; sea residual o aplicado, menor es la
posibilidad de la ocurrencia del fenmeno.
139
Atacar la superficie preparada con nital al 2%, para diferenciar el metal base,
zona afectada trmicamente y el metal de aporte.
140
141
a bajas concentraciones
y no perceptible por el
olfato
a altas
PROPIEDAD
Peso molecular
Temperatura de fusin
Temperatura de ebullicin
Temperatura crtica
Densidad relativa del gas (aire=1)
Densidad relativa del lquido (agua=1)
Presin de vapor a 20C
Solubilidad en agua (mg/l)
Apariencia y color
Temperatura de ignicin
Temperatura de auto ignicin
Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire)
VALOR
34
-86C
-60C
100C
1.2
0.92
18.8 bar
3980
gas incoloro
260C
270C
4.3 a 45.5
Fuente: Ficha de datos de seguridad del sulfuro de hidrgeno. Nmero de producto: 073_AL. AIR
LIQUIDE. Paris, Francia.
2. Riegos de salud. Puede ser fatal si se ingiere o inhala. La inhalacin puede ser
fatal como resultado de espasmos, inflamacin y edema en la laringe y bronquios,
neumonitis qumica y edema pulmonar. Los sntomas a la exposicin pueden incluir
sensacin de quemadura, tos, estornudos, mareos, laringitis, falta de aire, dolor de
142
El
143
gases txicos y corrosivos formados durante la combustin deben ser lavados antes
de ser descargados en la atmsfera. No descargar en reas donde hay riesgos de
que se forme una mezcla explosiva con el aire. El gas residual debe ser quemado a
travs de un quemador adecuado que disponga de antirretroceso de llama o
neutralizarlo con una solucin adecuada.
Tabla E2. Toxicidad del sulfuro de hidrgeno para el hombre (VER PAGINA
SIGUIENTE)
144
ppm
Graves
sntomas de
fatiga, dolor de
cabeza
Empeoramiento
de sintomas
Irregularidad
respiratoria
Irritacion de
garaganta
Salivacin y
secrecin de
mucosas, dolor
de ojos, tos
Aumento en los
sintomas
Irritacin de
ojos y garganta
Irritacion de
garganta y ojos
Vision borrosa,
ausencia suave
Muerte
Irritacin de los
ojos
Fatiga,
lagrimeo, dolor
Secreciones
nasales, dolor
en los ojos,
dificultad
respiratoria,
ausencia suave
Sofocamiento,
envenenamiento
de sangre,
muerte.
Irritacin en los
ojos, mareo
Dificultad al
respirar, tos,
irritacin de
ojos, fatiga,
nausea
Muerte
Tos, colapso,
inconciencia
Palpitacin del
corazn,
muerte
20-100
Tos, irritacion y
dolor en ojos,
somnolencia,
perdida del
sentido del
olfato
Perdida del
sentido del
olfato
100-150
150-200
200-350
Irritacin de
los ojos y
perdida del
olfato
350-450
Perdida del
sentido del
olfato
450-700
Sobre
700
Irregularidad
respiratoria,
irritacin de
ojos,
colapso,
inconciencia
Colapso,
inconciencia,
muerte
15
145
8-48 horas
Muerte
11