INTRODUCCIN

El objetivo de este tutorial es explicar el proceso CAD/CAM/CNC, para el diseo

y maquinado de una pieza de superficie no plana; utilizando como softwares el
Auto Cad R14 y el Master Cam, versin Mill 7. Para el desarrollo de este tutorial se
utilizar como ejemplo el proceso de diseo y maquinado de un igl.
El concepto CAD/CAM fue desarrollado a finales de 1970 y tiene como finalidad
el automatizar la transicin del diseo de la pieza (CAD) hasta la manufactura de
sta (CAM). Despus del diseo de la pieza, sta es exportada hacia el Master
Cam en el que se indican las trayectorias de las herramientas y se genera un
programa NC para maquinar la pieza en una mquina de control numrico (CNC).
DISEO DE LA PIEZA
Como primer paso se debe disear la pieza en un software de CAD. La
geometra de la pieza a maquinar debe ser realizada utilizando la opcin de
superficies dentro del mdulo de slidos que se encuentra en Auto Cad.

Algunas consideraciones importantes que se deben tener durante la fase de

diseo de la pieza son:
Dimensin de la placa en la que se va a maquinar la pieza
Dimensiones (dimetro y longitud) de las herramientas a utilizar, de tal manera
que stas puedan realizar un maquinado exacto del contorno de la pieza.
Transladar la pieza a las coordenadas 0,0,0, para facilitar la definicin del cero
de pieza en el Master Cam.
Manejar las unidades de dimensin de la pieza en milimetros.

EXPORTACIN DE LA GEOMETRA DE CAD A MASTER CAM

Una vez terminada la fase de diseo, el archivo debe exportarse con
extensin .sat (la cual es utilizada para exportar slidos) para poder trabajar con la
geometra de la pieza en el Master Cam.

IMPORTACIN DE LA GEOMETRA
Para importar la geometra de la pieza con superficies hacia Master Cam, se
selecciona del men principal los siguientes comandos:
File --- Converters ---- Sat ---- Read File

Una vez cargado el archivo, aparecer en la pantalla la geometra de la pieza.

Posteriormente se graba el archivo con extensin MC7, utilizando dentro del men
principal la opcinFile/Save .
Si se export la pieza estando sta en las coordenas 0,0,0 dentro de Auto Cad
se procede a verificar su posicin respecto al orgen, es decir ver el cero de pieza,
utilizando la funcin F9.
El punto cero absoluto o punto de origen de referencia debe estar en la esquina
superior izquierda de la placa en la que se va a maquinar la pieza, si se va fabricar
la pieza en el centro de maquinado; ya que en el torno difiere este punto.

En caso de que la pieza no hubiese estado en las coordenadas 0,0,0 o no se

tuviera la escala en milimetros al exportarse; se debe trasladar la geometra al
punto cero absoluto correspondiente y escalar la pieza para tener las unidades en
milimetros, para mayor detalle de este procedimiento ver Prctica 2 del tutorial de
Master Cam.

VERIFICACIN DE LA SUPERFICIE
Como primer paso antes de definir las trayectorias de las herramientas,
conviene comprobar si la pieza es realmente una superficie, ya que de no ser as
no se pueden utilizar los comandos de maquinado para superficies.
Dentro del men principal se selecciona Toolpaths, luego la opcin Surface,
dentro de este men se selecciona lo siguiente

Al finalizar el chequeo en la parte inferior de la pantalla aparecer el siguiente

mensaje:

Dentro de la barra de herramientas que aparece en la parte superior de la

pantalla de Master Cam, se selecciona el cono de la opcin Shade, el cual activa

el men de sombreado:

Una vez realizado el sombreado si la pieza es superficie debe aparecer de la

siguiente manera:

DISEO DE LAS TRAYECTORIAS

Para crear las trayectorias de la herramientas que realizen el maquinado de una
pieza con superficies se debe utilizar las opciones de maquinado que vienen
dentro del men de superficies.
Una vez dentro del men de superficies, seleccionar Rough, el cual es usado
para remover grandes cantidades de material tan rpido como sea posible.

Existen varias trayectorias para realizar el maquinado, a continuacin se

mencionan cada una de stas:

Parallel
Utilizado para obtener trayectorias paralelas a la superficie.
Radial
Se usa esta trayectoria cuando de tienen partes redondas.
Project
Esta trayectoria provee formas libres de movimiento de la herramienta y el
mayor control de la misma. Esto da la capacidad de igualar el movimiento de corte
al contorno de la pieza. Tambin se puede utilizar para operaciones de troquelado.
Flow Line
Este toolpath permite obtener un control preciso de la altura del escalope dejado

en la pieza, creando un acabado exacto o suave.

Contour
Esta trayectoria de la herramienta es utilizada para una operacin de acabado,
despus de haber utilizado un trayectoria realizada con pocket.
Pocket
Utilizada para crear los lmites de una cavidad.
Plunge
Esta trayectoria de la herramienta remueve las partes rpidamente con un
movimiento drilling-type.

En particular para el maquinado del igl, se utiliz como trayectoria de la

herramienta la opcin Parallel. A continuacin se describe el procedimiento a
realizar dentro de esta opcin:
Una vez elegida la opcin Parallel aparece una pantalla donde se introduce el
nombre del archivo con extensin .NCI, en dicho archivo se guardaran todas las
trayectorias de la herramienta que se creen.

A continuacin se seleccionan las superficies por donde pasar la herramienta,

incluyendo la superficie de la placa. Una vez seleccionadas las superficies stas
cambiarn al color blanco y se selecciona la opcin done.

Posteriormente se introducirn los parmetros correspondientes para definir la

herramienta que har esa trayectoria.

La siguiente tabla muestra los parmetros para la trayectoria en paralelo

A continuacin se describen algunos de los parmetros requeridos dentro de

este tipo de trayectoria:
Cut Tolerance
Se refiere a la exactitud que debe tener la trayectoria de la herramienta en
relacin a la superficie elegida. A menor valor mayor precisin.
Maximum Stepover
Indica la distancia entre pasadas de trayectoria de corte
Machine Angle
Es el ngulo relativo al eje X del actual plano de construccin
Maximum z step
Es la mxima distancia en z de cada pasada, es decir, la profundidad permitida
de cada pasada de desbaste.

Cutting Method
Es la forma y direccin que realizarn las trayectorias de corte.
Plunge Control
Ofrece las distintas formas de ajustar la forma de desbaste de la pieza. Este
parmetro se utiliza para partes con cavidades.

Si se deseadar un acabado a la pieza se selecciona la operacin de acabado

del siguiente men:

Luego se seleccionan las superficies y entonces aparecer la ventana de

parmetros de acabado:

Los parmetros a introducir son los mismos que en la operacin de desbaste,

a excepcin de la opcin cut tolerance que en operaciones de acabado debe ser
menor.
Una vez que se termin de introducir todos los parmetros, automticamente
se muestra en la pantalla la trayectoria de la herramienta en la pieza.

SIMULACIN DE LA TRAYECTORIA DE MAQUINADO

Una de las ventajas ms importantes que tiene el Master Cam es que te permite
realizar una simulacin de la operacin de maquinado de la pieza, en la que se
puede observar el tiempo de maquinado y la forma de la pieza una vez
maquinada, observando el comportamiento de la operacin lo cual permite hacer
mejoras en busca de la optimizacin.

Una vez que se tienen el archivo con extensin NCI, el Master Cam cuenta con
dos opciones para simular el maquinado:

Simulacin con BackPlot

Esta opcin se encuentra dentro de NC utils y una vez seleccionada se puede
elegir entre correrlo paso a paso (Step) o de forma automtica (Run), as como las
opciones que se quieren visualizar como la trayectoria, el cortador, la herramienta
completa, etc.

Un ejemplo de esta simulacin es la siguiente:

Simulacin con N-SEE 2000

Esta opcin permite verificar el programa creando un modelo de todas las

operaciones seleccionadas en el orden que aparecen en el administrador de
operaciones (Operations Manager). N-See 2000 procesa los datos del archivo NCI
proporcionando animacin de la herramienta y un modelo slido real de la pieza a
maquinar. El modelo resultante puede ser ampliamente inspeccionado,
asegurndose de que los errores del programa sern eliminados antes de que sea
fabricada la pieza.

Esta opcin se encuentra dentro de NC utils y una vez seleccionada se puede

elegir tres modos para correr el trabajo:

Preview.
Este modo proporciona animacin de la herramienta para el archivo NCI
seleccionado, pero no muestra la velocidad ni la inspeccin de la parte.
Turbo
Es el modo ms rpido de verificacin en N-See 2000 sin animacin de la
herramienta. Despliega la parte terminal y lista el nmero de errores que

ocurrieron durante la simulacin.

Verify
Este modo provee un resultado muy preciso que es fcilmente manipulado pero
no muestra la animacin de la herramienta debido a la velocidad. La pieza puede
ser rotada, seccionada y se pueden hacer zoom para una inspeccin detallada.
Una vez seleccionado el modo, se ejecuta la animacin N-See 2000 al
oprimir do it; automticamente aparecer en la pantalla la simulacin del
maquinado de la pieza.
A continuacin se muestra la simulacin del igl.

PROGRAMACIN NC

Despus de asegurarse de que el maquinado es correcto, por medio de la

simulacin de ste, el siguiente paso es realizar el programa NC.
Dentro del men principal se selecciona la opcin NC utils y dentro de ella la
opcin Post Processor, el cual genera un archivo con el programa que maquinar
la pieza de acuerdo a las trayectorias definidas.

El programa que se genera tiene extensin NC, y slo hay que agregarle los
comandos de set up y trmino (abrir y cerrar prensa y puerta, etc.) del maquinado
de la pieza, as como el cero de mquina. Despus de esto ya se tiene el
programa para maquinar la pieza.
Programa para maquinar igl

MAQUINADO
Finalmente despus de haber realizado los pasos anteriores, la ltima fase del
proceso es maquinar la pieza en el Centro de Maquinado Fanuc. Cabe sealar
que el maquinado de una pieza de superficie no plana, generalmente requiere de
un tiempo largo, dependiendo de la complejidad y material a desvastar de la
pieza.
Como referencia a lo anterior, para maquinar el igl se requieron alrededor de
10 horas, ya que debido al tamao de la pieza fue necesario unir dos placas de .
75 pulgadas de grosor cada una. As mismo, es importante mencionar que el
tiempo real de maquinado fue 8 horas menor al tiempo calculado en la simulacin.