FUNDAMENTOS DE LOS MATERIALES

PARTE II

Presentan:
Leonardo Lpez Mrquez
Jos de Jess Medel Jurez,
Mara Teresa Zagaceta lvarez,
Rosaura Palma Orozco,

PRLOGO

En este libro se presentan una compilacin de datos relacionados con la clasificacin de

los materiales: cermicos, polmeros, metales y no metales, destacando sus
caractersticas y propiedades fsicas, explicados de forma sencilla lo cual permite definir
su funcionalidad y aplicacin dentro de la ingeniera; permitiendo as al estudiante una
rpida comprensin y dominio del tema. Es fundamental conocer las caractersticas de
cada tipo de material para as poder manipular sus propiedades mecnicas y de esta
manera mejorar su funcionalidad. Para lograr entender el comportamiento de los
diferentes tipos de materiales es necesario comprender el concepto de materia el cual fue
descrito en la parte I de este texto desde el punto de vista de la microestructura. En
forma especfica se enfatiza el concepto de estructura cristalina en cada tipo de material
y a la aplicacin de cada uno de ellos en la ingeniera.
La microestructura de cada material nos permite conocer y modificar sus propiedades en
base a tratamientos trmicos as como la generacin de nuevos materiales o posibles
averas de los materiales que estn en uso. La aplicacin en la industria de la ciencia de
materiales incluye la eleccin del material, su coste-beneficio para obtener dicho
material, las tcnicas de procesado y las tcnicas de anlisis.

NDICE GENERAL
Parte II
Parte II
4

POLIMEROS
4.1
4.2
4.3
4.4

Polimerizacin
Termoplsticos y sus propiedades
Termoestables y sus propiedades
Elastmeros y sus propiedades

CERMICOS
5.1

Clasificacin de los cermicos

5.1.1 Cermicos cristalinos y sus propiedades
5.1.2 Cermicos no cristalinos y sus propiedades
5.1.3 Vitrocermicos
5.2
Otros Cermicos
5.3
Aplicaciones
METALES
6.1

6.2
6.3

Metales no ferrosos
6.1.1 Metales no ferrosos pesados
6.1.2 Metales no ferrosos ligeros
6.1.3 Metales no ferrosos ultraligeros
Metales ferroso
6.2.1 Acero
Fundiciones
6.3.1 Fundicin de hierro gris
6.3.2 Fundicin blanca
6.3.3 Fundicin maleable

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TRATAMIENTOS TERMICOS
7.1

Recocido
7.1.1 Recocido total
7.1.2 Recocido de ablandamiento
7.1.3 Recocido de globularizacin o de colescencia
7.1.4 Recocido de recristalizacin
7.2
Normalizado
7.3
Temple
7.3.1 Temple continuo
7.3.2 Temple discontinuo o martempering
7.3.3 Temple isotrmico baintico
7.3.4 Temple por induccin
7.4
Revenido
7.5
Cementado
7.5.1 Carburizado
7.5.2 Cianurado
7.5.3 Carbonitrurado
7.5.4 Nitrurado
7.5.5 Induccin
7.5.6 Por flama
7.6
Hornos utilizados en los tratamientos trmicos
7.6.1 Horno de gas
7.6.2 Horno de resistencia elctrica
7.6.3 Horno segn su atmsfera
7.6.4 Horno en vacio
7.6.5 Hornos de atmsfera del tipo de generador
exotrmico endotrmico

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CAPTULO 4
POLMEROS

Los polmeros son materiales que consisten en molculas gigantescas o macromolculas

en cadena con pesos moleculares promedio de 10000 a ms de 1000000g/mol y que se
forman al unir muchos meros o unidades mediante enlace qumico. La mayora de los
polmeros, slidos o lquidos son orgnicos basados en hidrocarburos pero tambin
pueden ser inorgnicos.
El sufijo mero significa unidad pero dentro del contexto de polmeros se refiere a un
grupo unitario de tomos o molculas que definen el arreglo caracterstico de los
polmeros. Existen varias formas posibles de clasificar los polmeros, sin que sean
excluyentes entre s. Segn su origen:

Polmeros naturales. Existen en la naturaleza muchos polmeros y las

biomolculas que forman los seres vivos son macromolculas polimricas. Por
ejemplo, las protenas, los cidos nucleicos, los polisacridos (como la celulosa y
la quitina), el hule o caucho natural, la lignina, etc.
Polmeros sintticos. Muchos polmeros se obtienen industrialmente a partir de
los monmeros. Por ejemplo, el nylon, el poliestireno, el cloruro de polivinilo
(PVC), el polietileno, etc.

Segn su mecanismo de polimerizacin

Polmeros de condensacin. La reaccin de polimerizacin implica a cada paso

la formacin de una molcula de baja masa molecular, por ejemplo agua.
Polmeros de adicin. La polimerizacin no implica la liberacin de ningn
compuesto de baja masa molecular. Esta polimerizacin se genera cuando un
"catalizador", inicia la reaccin. Este catalizador separa la unin doble carbono en
50

los monmeros, luego aquellos monmeros se unen con otros debido a los
electrones libres, y as se van uniendo uno tras uno hasta que la reaccin termina.
4.1 Polimerizacin
La reaccin por la cual se sintetiza un polmero a partir de sus monmeros se denomina
polimerizacin. Segn el mecanismo por el cual se produce la reaccin de
polimerizacin para dar lugar al polmero, sta se clasifica como polimerizacin por
pasos o como polimerizacin en cadena. En cualquier caso, el tamao de la cadena
depender de parmetros como la temperatura o el tiempo de reaccin, teniendo cada
cadena un tamao distinto y, por tanto, una masa molecular distinta, por lo que se habla
de masa promedio para el polmero.
Por otra parte, los polmeros pueden ser lineales, formados por una nica cadena de
monmeros, o bien esta cadena puede presentar ramificaciones de mayor o menor
tamao. Tambin se pueden formar entrecruzamientos provocados por el enlace entre
tomos de distintas cadenas. La naturaleza qumica de los monmeros, su masa
molecular y otras propiedades fsicas, as como la estructura que presentan, determinan
diferentes caractersticas para cada polmero. Por ejemplo, si un polmero presenta
entrecruzamiento, el material ser ms difcil de fundir que si no presentara ninguno
En el caso de que el polmero provenga de un nico tipo de monmero se denomina
homopolmero y si proviene de varios monmeros se llama copolmero o
heteropolmero. Por ejemplo, el poliestireno es un homopolmero, pues proviene de un
nico tipo de monmero, el estireno, mientras que si se parte de estireno y acrilonitrilo
se puede obtener un copolmero de estos dos monmeros. En los heteropolmeros los
monmeros pueden distribuirse de diferentes maneras, particularmente para polmeros
naturales, los monmeros pueden repetirse de forma aleatoria, informativa
Polimerizacin por adicin: ocurre cuando la molcula de monmero pasa a formar
parte del polmero sin prdida de tomos, es decir, la composicin qumica de la cadena
resultante es igual a la suma de las composiciones qumicas de los monmeros que la
conforman. La polimerizacin por adicin puede ser:

51

Adicin de molculas pequeas de un mismo tipo unas a otras por apertura del
doble enlace sin eliminacin de ninguna parte de la molcula (polimerizacin de
tipo vinilo.).
Adicin de pequeas molculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un
anillo sin eliminacin de ninguna parte de la molcula (polimerizacin tipo
epxido.).
Adicin de pequeas molculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un
doble enlace con eliminacin de una parte de la molcula (polimerizacin aliftica
del tipo diazo.).
Adicin de pequeas molculas unas a otras por ruptura del anillo con eliminacin
de una parte de la molcula (polimerizacin del tipo a -aminocarboxianhidro.).
Adicin de birradicales formados por deshidrogenacin (polimerizacin tipo pxileno.).

La polimerizacin por adicin ocurre debido a que el monmero original contiene un

enlace covalente entre los tomos de carbono. Para que inicie el proceso por adicin se
agrega un iniciador al monmero, el iniciador que acta como interruptor, forma
radicales libres con el si tipo que atrae uno de los tomos de carbono de un monmero.
Al ocurrir esta reaccin, el sitio reactivo se transfiere a otro tomo de carbono del
monmero y empieza a formarse una cadena. En este nuevo sitio se puede fijar una
segunda unidad de repeticin, alargndose a si la cadena. Este proceso sigue igual hasta
que se haya formado una larga cadena, es decir un polmero por adicin. Los iniciadores
ms comunes son los perxidos ya que reaccionan con los monmeros. Las cadenas
polimricas creadas por adicin deben tener un mecanismo que detenga el crecimiento
de la cadena. Uno de estos mecanismos es el unir las extremidades de dos cadenas este
proceso se llama combinacin y crea una sola cadena a partir de dos ms cortas. Otro
mecanismo es que el extremo activo de una de las cadenas se le quite un tomo de
hidrogeno.
Polimerizacin por condensacin: ocurre cuando la molcula de monmero pierde
tomos cuando pasa a formar parte del polmero. Por lo general se pierde una molcula
pequea, como agua. La polimerizacin por condensacin genera subproductos, la
polimerizacin por adicin no. Se forman polisteres, poliamidas, politeres,
polianhidros, etc., por eliminacin de agua o alcoholes.
52

4.2 Termoplsticos y sus propiedades

Los polmeros termoplsticos pueden ser amorfos o cristalinos se componen de largas
cadenas producidas al unir molculas pequeas o monmeros y tpicamente se
comportan de una manera plstica y dctil. Al ser calentados a temperaturas elevadas,
estos polmeros se ablandan y se conforman por flujo viscoso. Los polmeros
termoplsticos se pueden reciclar con facilidad. Los polmeros termoplsticos son
materiales ligeros resistentes a la corrosin de baja resistencia y rigidez y no son
adecuados para uso a temperaturas altas ya que sus propiedades de los termoplsticos
cambian en funcin de la temperatura.
Comportamiento elstico: en los polmeros termoplsticos la deformacin elstica es el
resultado de dos mecanismos. Un esfuerzo aplicado hace que se estiren y distorsionen
los enlaces covalentes de las cadenas, permitiendo que estas se alarguen elsticamente.
Al eliminar el esfuerzo se recuperan de esta distorsin prcticamente de manera
instantnea.
Comportamiento plstico: los polmeros termoplsticos se deforman plsticamente
cuando se excede al esfuerzo de cedencia. Sin embargo, la deformacin plstica no es
una consecuencia de movimiento de dislocacin. En lugar de eso, las cadenas se estiran,
giran, se deslizan bajo la carga, causando una deformacin permanente.
Viscoelasticidad: la capacidad de un esfuerzo para provocar el deslizamiento de
cadenas y la deformacin plstica est relacionada con el tiempo y la rapidez de
deformacin. Si el esfuerzo se aplica lentamente, las cadenas se deslizan fcilmente una
al lado de otra; si se aplica con rapidez, no ocurre deslizamiento y el polmero se
comporta de manera frgil.
Impacto: el comportamiento viscoelstico tambin ayuda a comprender las propiedades
al impacto de los polmeros. A muy altas velocidades de deformacin, como en una
prueba de impacto, no hay tiempo suficiente para que las cadenas se deslicen causando
deformacin plstica. En estas circunstancias, los termoplsticos se comportan de
manera frgil y tienen valores pobres al impacto. A bajas temperaturas en un ensayo al
53

impacto se observa el comportamiento frgil en tanto que a temperaturas ms elevadas

donde las cadenas se mueven con mayor facilidad, se observa un comportamiento dctil.
Corrosin: el ataque por una diversidad de insectos y microbios es una forma de
corrosin en los polmeros. El polietileno, el propileno y el poliestireno son resistentes a
este tipo de corrosin. Sin embargo algunos como los polisteres y el cloruro de
polivinilo plastificado (PVC) son particularmente vulnerables a la degradacin
microbiana. Estos polmeros se pueden descomponer por radiacin o ataque qumico en
molculas de bajo peso molecular hasta que son lo suficientemente pequeos para ser
ingerido por los microbios. Adems se producen polmeros especiales que se degradan
con rapidez, un ejemplo de esto es un copolmero del polietileno y el almidn.
Fractura: los polmeros pueden fallar ya sea por mecanismo dctil o por mecanismo
frgil. Por debajo de la temperatura de transicin vtrea, los polmeros termoplsticos
fallan en modo frgil, de manera muy parecida a los vidrios cermicos. Sin embargo por
encima de la temperatura de transicin vtrea fallan en forma dctil, con evidente
deformacin extensa e incluso extriccin antes de la falla.
Propiedades pticas: desde el punto de vista de su utilizacin, las propiedades pticas
ms interesantes de los materiales plsticos, son las relacionadas con su capacidad de
transmitir la luz, la transparencia, tomar color y disponer de brillo, que proporcionan a
los objetos fabricados una apariencia visual esttica de alta calidad.
Propiedades Trmicas: los polmeros industriales son malos conductores de calor. Su
conductividad trmica es similar a la de la madera y muy inferior a la del vidrio. El
fenmeno de la transicin del calor por conduccin de los materiales no metlicos en los
que no existen los electrones mviles, puede considerarse como la transicin del
movimiento vibratorio de unos tomos de mayor nivel enrgico continuos; esta
transmisin resulta mucho ms fcil cuando su estructura es cristalina, estando dispuesto
los tomos ordenadamente en el espacio, que en los materiales amorfos.

54

Propiedades Elctricas: los polmeros termoplsticos son materiales aislantes pero

algunos polmeros termoplsticos complejos como el acetal poseen una conductividad
trmica til.
A continuacin se enlista los principales termoplsticos y sus aplicaciones.
El cloruro de polivinilo o ms conocido como el PVC se utiliza para fabricar
tuberas, vlvulas, coples, loseta de piso, aislamiento para conductores, y techos
de vinil para automviles.
El polipropileno se utiliza para la fabricacin de tanques, aplicacin en el moldeo
por inyeccin de piezas de electrodomsticos, utensilios pquenos, piezas de
automviles, fibras para alfombras, cuerdas y empaques.
El poliestireno se utiliza para la fabricacin de empaques y espumas aislantes,
paneles de iluminacin, copolmeros resistentes al calor y al impacto, piezas
pticas de plstico, juguetes, componentes de aparatos y rejas para huevos.
El poliacrilonitrilo (PAN) se utiliza para la fabricacin de fibras textiles, precursor
para fibras de carbn y recipientes de alimento.
El polimetilmetacrilato (PMMA), (acrilicoplesiglas) se utiliza para la fabricacin
de ventanas, parabrisas, recubrimientos, lentes de contacto rgidos, sealizaciones
iluminadas internamente.
El policlorotriflouroetileno se utiliza para la fabricacin de componentes para
vlvulas, juntas, tuberas y aislamiento elctrico.
El politetraflouroetileno mas conocido como el tefln se utiliza para la produccin
de sellos, aislantes para cables, aislamientos de motores, aceites, transformadores,
generadores, acondicionamiento de la estanqueidad de vlvulas, vlvulas y
recubrimientos no adherentes.

55

 El Polioximetileno (acetal) (POM) se utiliza en la fabricacin de accesorios de

plomera, plumas, engranes y aspas de ventilador.
La Poliamida (PA) mas conocido como nylon es utilizado en la fabricacin de
cojines, engranajes, fibras, cuerdas, componentes de automotores y componentes
elctricos. La Poliamida (PI) se utiliza en la fabricacin de adhesivos, tableros de
circuitos y fibras para transbordadores espaciales.
El polister es utilizado por la fabricacin de fibras, pelculas fotogrficas, cintas
de grabacin, contenedores de agua caliente y recipientes para bebidas. La cinta
magntica para aplicaciones de video y audio se produce mediante evaporacin,
pulverizacin o recubrimiento de partculas de un material magntico como el
Fe2O3 sobre la superficie de una cinta de polister.
El policarbonato se utiliza para la fabricacin de carcazas elctricas y aparatos,
componentes automotrices, cascos de ftbol americano y botellas retornables.
La polietereterketona (PEEK) se utiliza apara la fabricacin de alimentos y
recubrimientos elctricos de alta temperatura.
El sulfuro de polifenileno (PPS) se utiliza para la fabricacin de recubrimientos,
componentes para manejos de fluidos, componentes electrnicos y componentes
para secadores de pelo.
La sulfona de polister (PES) se utiliza para la fabricacin de componentes
elctricos, cafeteras, secadores elctricos y componentes de hornos microondas.
La poliamidaimida (PAI) se utiliza para la fabricacin de componentes
electrnicos, aplicaciones aerospaciales y automotrices.
Los fenlicos se utilizan en la fabricacin de adhesivos, y recubrimientos
laminados.
56

 Las aminas se utilizan en la fabricacin de adhesivos, utensilios de cocina, y

moldes elctricos.
Los epxicos se utilizan para la fabricacin de adhesivos moldes elctricos, y
matrices para materiales compuestos.
Los uretanos se utilizan para la fabricacin de fibras, recubrimientos y espumas.
La silicona se utiliza como adhesivo, y como selladores.

4.3 Termoestables y sus propiedades

Los polmeros termoestables son infusibles e insolubles. La razn de tal comportamiento
estriba en que las cadenas de estos materiales forman una red tridimensional espacial,
entrelazndose con fuertes enlaces covalentes. La estructura as formada toma el aspecto
macroscpico de una nica molcula gigantesca, cuya forma se fija permanentemente,
debido a que la movilidad de las cadenas y los grados de libertad para rotacin en los
enlaces es prcticamente cero. Los termoestables poseen algunas propiedades ventajosas
respecto a los termoplsticos. Por ejemplo, mejor resistencia al impacto, a los solventes,
a la permeacin de gases y a las temperaturas extremas. Entre las desventajas se
encuentran, generalmente, la dificultad de procesamiento, la necesidad del curado, el
carcter quebradizo del material (frgil) y el no presentar reforzamiento al someterlo a
tensin.
Comportamiento elstico: en los polmeros termoestables presentan menor
deformacin elstica que los termoplsticos, ya que cuando se les aplica un esfuerzo no
se estiran debido a que sus molculas estn fuertemente unidas por enlaces cruzados
para formar una estructura tridimensional.

Comportamiento plstico: los polmeros termoestables no se deforman plsticamente

ya que sus cadenas no se estiran al estar entrelazadas y se vuelven frgiles.
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Viscoelasticidad: si el esfuerzo se aplica lentamente, las cadenas se deslizan fcilmente

una al lado de otra; si se aplica con rapidez, no ocurre deslizamiento y el polmero se
comporta de manera frgil.
Corrosin: estos polmeros se pueden descomponer por radiacin o ataque qumico en
molculas de bajo peso molecular hasta que son lo suficientemente pequeos para ser
ingerido por los microbios. Adems se producen polmeros especiales que se degradan
con rapidez, un ejemplo de esto es un copolmero del polietileno y el almidn.
Fractura: los polmeros termoestables son muy frgiles ya que su comportamiento
elstico y plstico es menor que los termoplsticos
Propiedades pticas: desde el punto de vista de su utilizacin, las propiedades pticas
ms interesantes de los materiales plsticos, son las relacionadas con su capacidad de
transmitir la luz, la transparencia, tomar color y disponer de brillo, que proporcionan a
los objetos fabricados una apariencia visual esttica de alta calidad.
Propiedades Trmicas: estos polmeros resisten mayores temperaturas que los
termoplsticos pero no se funden solo se comienzan a desintegrar y no se pueden
reprocesar
Propiedades Elctricas: los polmeros termoestables son materiales aislantes. A
continuacin se enlista los principales termoplsticos y sus aplicaciones.

Caucho natural vulcanizado

Baquelita, una resina tipo fenol formaldehdo utilizada principalmente en la
industria electrnica
Duroplast
Urea-Formaldehdo Espuma (utilizada en imitaciones de madera y tableros
Melamina (utilizada en tableros para trabajo)
Resinas insaturadas de polister, que casi siempre se usan reforzadas con fibra de
vidrio
58

Resina epoxi, utilizada como adhesivo y en plsticos reforzados.

Poliuretanos
Siliconas
4.4 Elastmeros y sus propiedades

Un elastmero es un polmero amorfo que cuenta con la particularidad de ser muy

elstico pudiendo incluso, recuperar su forma luego de ser deformado. Debido a estas
caractersticas, los elastmeros, son el material bsico de fabricacin de otros materiales
como la goma, ya sea natural o sinttica, y para algunos productos adhesivos. A modo
ms especfico, un elastmero, es un compuesto qumico formado por miles de
molculas denominadas monmeros, los que se unen formando enormes cadenas. Es
gracias a estas grandes cadenas que los polmeros son elsticos ya que son flexibles y se
encuentran entrelazadas de manera muy desordenada.
Para modificar algunas de las caractersticas de los elastmeros, es posible aadir otros
elementos como el cloro, obteniendo as el neopreno tan utilizado en los trajes hmedos
para bucear. Para poder darle un uso ms prctico a los elastmeros, estos deben ser
sometidos a diversos tratamientos. A travs de la aplicacin de tomos de azufre, este
polmero se hace ms resistente gracias a un proceso denominado vulcanizacin. Si
adems se le agrega otro tipo de sustancias qumicas es posible lograr un producto final
bastante resistente a las amenazas corrosivas presentes en el medio ambiente. Como se
mencionaba con anterioridad, los elastmeros pueden ser utilizados para la fabricacin
de adhesivos. Para ello son disueltos en una solucin de solventes orgnicos y luego, se
le aaden ciertos adhesivos que mejoran su capacidad de adhesin y su durabilidad.
Comportamiento elstico: cuando un elastmero es estirado, sus molculas se alinean,
permitiendo que muchas veces tomen un aspecto cristalino. Sin embargo, una vez que se
suelta, rpidamente, vuelve a su estado original de elstico desorden. Lo anterior
distingue a los elastmeros de los termoplsticos y termoestables.
Viscoelasticidad: si el esfuerzo se aplica lentamente, las cadenas se deslizan fcilmente
una al lado de otra y esto permite la deformacin.

59

Corrosin: Estos polmeros no se degradan con facilidad

Propiedades Trmicas: los elastmeros trabajan no soportan temperaturas mayores a
los 100 C .
Propiedades Elctricas: los elastmeros son materiales aislantes.
Los elastmeros suelen ser normalmente polmeros termoestables pero pueden ser
tambin termoplsticos. Las largas cadenas polimricas enlazan durante el curado. La
estructura molecular de los elastmeros puede ser imaginada como una estructura de
"espaguetis con albndigas", en dnde las albndigas seran los enlaces. La elasticidad
proviene de la habilidad de las cadenas para cambiar su posicin por s mismas y as
distribuir una cierta tensin aplicada. El enlace covalente asegura que el elastmero
retornar a su posicin original una vez deje de aplicarse la tensin. Como resultado de
esa extrema flexibilidad, los elastmeros pueden alargarse de un 5% a un 700%,
dependiendo del material en concreto. Sin los enlaces o con pocos de ellos, la tensin
aplicada puede provocar una deformacin permanente. Los elastmeros termoplsticos
al elevar la temperatura se vuelven blandos y moldeables. Sus propiedades no cambian
si se funden y se moldean varias veces. Al calentarlos no cambian de forma y siguen
siendo slidos, por encima de una cierta temperatura, se degradan. La mayora de los
elastmeros pertenecen a este grupo.
A continuacin se enlista algunos elastmeros:

Caucho natural (NR)

Poliisopreno (IR, forma artificial del
caucho natural)
Polibutadieno
Caucho estireno-butadieno (SBR)
Caucho butilo (IIR)
Caucho nitrilo (NBR)
Neopreno (CR)

60

Caucho etileno-propileno (EPM)

Caucho
etileno-propileno-dieno
(EPDM)
Caucho etileno-acetato de vinilo
(EVM)
Caucho fluorado (FKM)
Caucho acrlico (ACM)
Polietileno clorado (CM)
Polietileno clorosulfurado (CSM)

CAPTULO 5
CERMICOS

Los materiales cermicos son compuestos qumicos o soluciones complejas, que

contienen elementos metlicos y no metlicos. Estos materiales presentan una estructura
atmica formada por enlaces hbridos inico-covalentes que posibilitan una gran
estabilidad de sus electrones y les confieren propiedades especficas. Tienen amplias
propiedades mecnicas y fsicas son duros, frgiles, con un alto punto de fusin, baja
conductividad elctrica y trmica, buena estabilidad qumica, resistencia a la
compresin. Entre los metales cermicos puros destacan el xido de aluminio, el nitruro
de silicio y el carburo de tungsteno.
Estn formados por una combinacin de fases cristalinas y/o vtreas se pueden presentar
en funcin de la aplicacin como slido denso, polvo fino, pelcula, fibra, etc. Los hay
constituidos por una fase cristalina o una fase vtrea, denominndose monofsicos y
policristalino o monocristalino.

5.1 Clasificacin de los cermicos

La cermicos tienen estructura reticular tiene menos electrones libres que la de los
metales, por lo que resultan menos elsticos y tenaces que stos. Segn su
microestructura, podemos clasificarlos en: cermicos cristalinos, cermicos no
cristalinos o vidrios y vitro cermicos.
Cermicos cristalinos: se obtienen a partir de slice fundida. Tanto el proceso de fusin
como el de solidificacin posterior son lentos, lo que permite a los tomos ordenarse en
cristales regulares. Presentan una gran resistencia mecnica y soportan altas

61

temperaturas, superiores a la de reblandecimiento de la mayora de los vidrios

refractarios.
Cermicos no cristalinos: se obtienen tambin a partir de slice pero, en este caso, el
proceso de enfriamiento es rpido, lo que impide el proceso de cristalizacin. El slido
es amorfo, ya que los tomos no se ordenan de ningn modo preestablecidos.
Vitro cermicos: se fabrican a partir de silicatos de aluminio, litio y magnesio con un
proceso de enfriamiento tambin rpido. Qumicamente son similares a los vidrios
convencionales, pero la mayor complejidad de sus molculas determina la aparicin de
microcristales que les confieren mayor resistencia mecnica y muy baja dilatacin
trmica.
5.1.1 Cermicos cristalinos y sus propiedades
La mayora de la cermica cristalina avanzada se esta desarrollando en base al nitruro de
silicio, Si3N4; carburo del silicio, SiC; zirconia, ZrO2; o almina, Al2O3. Adems,
materiales tales como diborato de titanio TiB2; nitruro de aluminio, AlN; oxinitrato de
aluminio de silicio, SiAlON; y algunos otros carburos y nitruros de cermica se
clasifican a menudo como cermicas avanzadas o de alta tecnologa debido a los
mtodos de procesado o usos. Los compuestos de matriz cermica tambin estn
aumentando sus aplicaciones como cermica estructural avanzada. El nitruro de silicio,
el carburo del silicio, y las zirconias monolticas representan una familia de materiales
ms bien que un solo compuesto. Una amplia gama de microestructuras y las
caractersticas se puede adaptar dentro de cada familia, con modificaciones de las
composiciones o procesado, para optimizar el funcionamiento de los materiales para
usos especficos.
La cermica cristalina posee una combinacin de capacidades a alta temperatura, alta
fuerza, tolerancia a la dureza o a defecto, alta dureza, resistencia mecnica a las altas
temperaturas, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosin, resistencia al choque
trmico, resistencia a la abrasin, y durabilidad a largo plazo. La cermica de zirconia,
que se utiliza bajo condiciones de la alta tensin y temperaturas moderadamente altas
(hasta 600 C), tiene la fuerza ms alta a baja temperatura. Aunque la dureza a baja
temperatura del nitruro de silicio es menor que para la zirconia, el nitruro de silicio
mantiene sus caractersticas hasta 1200 C. El carburo del silicio es algo ms dbil que el
62

nitruro de silicio sobre todo el rango de temperaturas, pero mantiene buena dureza y
resistencia a la abrasin a las temperaturas ms altas (1500 C).
Estos materiales se caracterizan por las siguientes propiedades:
Son muy duros y presentan una gran resistencia mecnica al rozamiento, al desgaste y
a la cizalladura.
Son capaces de soportar altas temperaturas
Tienen gran estabilidad qumica y son resistentes a la corrosin
Poseen una amplia gama de cualidades elctricas.
Resistencia a la temperatura esta propiedad se fundamenta en tres caractersticas de los
materiales cermicos: elevado punto de fusin, bajo coeficiente de dilatacin y baja
conductividad trmica. Su elevado punto de fusin supera el de todos los metales, si
exceptuamos el volframio. Su bajo coeficiente de dilatacin los hace particularmente
resistentes a los choques trmicos. Otros materiales, en esta circunstancia,
experimentan cambios de volumen que determinan la aparicin de gritas y su
posterior rotura. Su baja conductividad trmica permite su empleo como aislantes.
Su fragilidad es muy alta y las fracturas se propagan de manera irreversible.
Resistencia a los agentes qumicos: La estructura atmica de los materiales cermicos
es la responsable de su gran estabilidad qumica, que se manifiesta en su resistencia a
la degradacin ambiental y a los agentes qumicos.
Los materiales cermicos son materiales ligeros. Su densidad vara segn el tipo de
cermica y el grado de compacidad que presenten. Son mucho ms duros que los
metales. A diferencia de stos, se trata de materiales relativamente frgiles, ya que los
enlaces inico-covalentes.
Para mejorar sus propiedades, se han desarrollado materiales hbridos o compositores.
Estos compuestos constan de una matriz de fibra de vidrio, de un polmero plstico o,
incluso, de fibras cermicas inmersas en el material cermico, con lo que se consigue
que el material posea elasticidad y tenacidad, y, por tanto, resistencia a la rotura.
Los materiales cermicos tambin se utilizan en la fabricacin de otros materiales
hbridos denominados cermet, abreviatura de la expresin inglesa ceramic metals,
compuestos principalmente de xido de aluminio, dixido de silicio y metales como el
cobalto, el cromo y el hierro. Para obtenerlos, se emplean dos tcnicas: el sintetizado y
el fritado.
63

El sintetizado consiste en compactar los polvos metlicos cuando presentan dificultad

para ser aleados. El fritado consiste en someter el polvo metlico junto al material
cermico a una compresin dentro de un horno elctrico para obtener una aleacin.
5.1.2 Cermicos no cristalinos y sus propiedades
Dentro de los cermicos no cristalinos se encuentra el vidrio el cual es una sustancia
amorfa fabricada sobre todo a partir de slice (SiO2) fundida a altas temperaturas con
boratos o fosfatos. Tambin se encuentra en la naturaleza, por ejemplo en la obsidiana,
un material volcnico, o en los enigmticos objetos conocidos como tectitas. El vidrio es
una sustancia amorfa porque no es ni un slido ni un lquido, sino que se halla en un
estado vtreo en el que las unidades moleculares, aunque estn dispuestas de forma
desordenada, tienen suficiente cohesin para presentar rigidez mecnica. El vidrio se
enfra hasta solidificarse sin que se produzca cristalizacin; el calentamiento puede
devolverle su forma lquida. Suele ser transparente, pero tambin puede ser traslcido u
opaco. Su color vara segn los ingredientes empleados en su fabricacin.
El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como
slice, fundentes, como los lcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se
cargan en el horno de cubeta (de produccin continua) por medio de una tolva. El horno
se calienta con quemadores de gas o petrleo. La llama debe alcanzar una temperatura
suficiente, y para ello el aire de combustin se calienta en unos recuperadores
construidos con ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno
tiene dos recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta
por contacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor acumulado al
aire de combustin. La mezcla se funde (zona de fusin) a unos 1.500 C y avanza hacia
la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno se
alcanza una temperatura de 1.200 a 800 C. Al vidrio as obtenido se le da forma por
laminacin (como en el esquema superior) o por otro mtodo.

64

Las principales variedades de vidrio son las siguientes:

Vidrios Sodicos (Silicato de sodio y calcio): es el vidrio ordinario que se emplea para
elaborar vidrios planos, botellas, frascos y otros objetos varios. Tienen casi siempre un
SiO2 ........................................................ 68 - 75 %
Na2O ........................................................ 11 18 %
CaO ......................................................... 8 17 %

ligero color verde debido al hierro de las materias primas. Resisten a la accin
disolvente del agua y los cidos, tienen poco brillo. Las composiciones extremas de
estos vidrios son las siguientes:
Vidrios Potasicos. (Silicato de potasio y calcio): se reemplaza, en el vidrio anterior, el
sodio por el potasio. Son ms duros que los anteriores, muy brillantes, resisten mejor las
variaciones de temperatura y son muy resistentes a la accin del agua y de los cidos.
Vidrios de ptica
SiO2 ........................................................ 75 %
K2O ........................................................ 18 %
CaO ......................................................... 17 %
Vidrios Plmbicos. (Silicato de potasio y plomo): en este vidrio se ha reemplazado del
anterior el calcio por el plomo. Tienen peso especfico elevado y poseen notable
esplendor, son muy transparentes, sonoros y refractan muy bien la luz. Dentro de estos
vidrios se encuentra el cristal, el flint-glass empleado en ptica y el strass que sirve para
elaborar piedras preciosas artificiales. La composicin de algunos de estos vidrios es la
siguiente:
SiO2 ........................................................ 53 %
K2O ........................................................ 11 %
PbO ......................................................... 36%

Vidrios Dricos: son vidrios en los que se ha reemplazado partes de sus componentes
por anhdrido brico, dando vidrios duros, resistentes al calor, para laboratorios por su
65

bajo coeficiente de dilatacin y debido a su bajo contenido en metales alcalinos y

alcalino-trreos.

Vidrios de Cuarzo: son vidrios obtenidos fundiendo slice o cuarzo pursimo (99,5 %
de SiO2) generalmente en hornos elctricos de resistencia a unos 1800 C.
El vidrio se caracteriza porque carece de punto de fusin determinado y desde su estado
lquido se vuelve cada vez ms pastoso a medida que se enfra y el estado slido lo
adquiere a gran diferencia de temperatura y sin cesar de mantenerse amorfo. Esto se
debe a la viscosidad del vidrio que aumenta rpidamente con el descenso de temperatura
e impide que las molculas tomen la forma cristalina.
La viscosidad, propiedad tan importante del vidrio, permite elaborar productos soplados,
pero trae dificultades en la elaboracin, al oponerse al desprendimiento de burbujas
gaseosas retenidas durante la fusin y exige una fluidificacin final alrededor de
1400C. Adems, si se enfra muy rpidamente, se desarrollan en el vidrio tensiones
inertes (de temple) que lo hacen frgil.
Desde que vitrificacin se refiere a la fusin incipiente de unas mezclas de slidos
granulados, desvitrificacin se refiere a la formacin de cristales de un material en el
estado vidrioso. Los silicatos individuales difieren grandemente en la prontitud con que
ellos se desvitrifican, o sea, que pasan de un estado vidrioso al cristalino. El
metasilicanato de sodio puro (Na2O. SiO2) cristaliza muy rpidamente. Los vidrios
comerciales soda-cal-slice (Na2O. 3CaO. 6SiO2) se pueden enfriar y no cristalizan el
vidrio industrial es esencialmente una solucin compleja de compuestos y es como
cualquier otra mezcla de sales fundidas donde existe un equilibrio definido. Ella difiere
solamente en que cuando el vidrio fundido se enfra, se hace continuamente ms viscoso
que las molculas se mueven ms o menos lentamente. El tiempo necesario para
alcanzar el equilibrio qumico llega a ser aumentado grandemente a bajas temperaturas.

Debido a esta propiedad, los vidrios no tienen punto de fusin definido. Esta propiedad
hace posible trabajar el vidrio a la llama y tambin trabajarlo para industrializarlo. El
66

vidrio es mal conductor del calor y de electricidad. Un buen vidrio debe resistir a la
accin de los agentes atmosfricos, agua, CO2, cidos y lcalis diluidos.
5.1.3 Vitrocermicos y sus propiedades
Los materiales vitrocermicos son materiales cristalinos derivados de los vidrios
amorfos por lo comn los materiales vitrocermicos tienen un nivel considerable de
cristalinidad. Con los materiales vitrocermicos podemos aprovechar su
conformabilidad y su densidad. El primer paso para la produccin de un material
vitrocermico es asegurarse de que no ocurra cristalizacin durante el enfriamiento a
partir de la temperatura de conformado. Si el vidrio se enfra demasiado lento la
nucleacin y el crecimiento de cristales se iniciara aun que de una forma no controlada.
La adicin de xidos modificadores evita la desvitrificacin.
5.2 Otros cermicos
Refractarios: son componentes importantes del equipo utilizado en la produccin,
refinacin y manejo de metales y vidrios. Los refractarios deben soportar altas
temperaturas sin corroerse o debilitarse por el entorno. Los refractarios tpicos estn
compuestos por diversas partculas gruesas de xido aglutinadas con un material
refractario ms fino. Este segundo material se funde al hornearse y proporciona la unin.
En algunos casos, los ladrillos refractarios contienen aprox. de 20 a 25% de porosidad
aparente, a fin de conseguir un mejor aislamiento trmico.
Los refractarios se dividen en tres grupos: cidos, bsicos y neutros con base en su
comportamiento qumico.
Refractarios cidos: incluyen las arcilla de slice, de almina y refractarios de arcilla.
La slice pura a veces se utiliza para contener metal derretido. Los refractarios de arcilla
por lo general son relativamente dbiles, pero poco costosos. Contenidos de almina por
arriba de aprox. 50% constituyen los refractarios de alta almina.
Refractarios Bsicos: varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o periclasa). El
MgO puro tiene un punto de fusin alto, buena refractariedad buena resistencia al ataque
67

por los entornos que a menudo se encuentran en los procesos de fabricacin de acero.
Tpicamente, los refractarios bsicos son ms costosos que los refractarios cidos.
Refractarios Neutros: normalmente incluyen la cromatina y la magnesita, pueden ser
utilizados para separar refractarios cidos de los bsicos, impidiendo que uno ataque al
otro.
Refractarios Especiales: el carbono, el grafito, es utilizado en muchas aplicaciones
refractarias, particularmente cuando no hay oxgeno fcilmente disponible. Estos
materiales refractarios incluyen la circonia (ZrO2), el circn (ZrO2.SiO2) y una
diversidad de nitruros, carburos y boruros.
Cementos: en un proceso conocido como cementacin, las materias primas cermicas se
unen utilizando un aglutinante que no requiere horneado o sinterizado. Una reaccin
qumica convierte una resina lquida en un slido que une las partculas. En el caso del
silicato de sodio, la introduccin de gas CO2 acta como catalizador para deshidratar la
solucin de silicato de sodio y convertirla en un material vtreo.
La reaccin de cementacin ms comn e importante ocurre en el cemento Prtland,
utilizado para producir el concreto.
Recubrimientos: con frecuencia los productos cermicos se utilizan como
recubrimientos protectores de otros materiales. Los recubrimientos comerciales comunes
incluyen los vidriados y los esmaltados. Los vidriados se aplican sobre la superficie de
un material cermico para sellar un cuerpo de arcilla permeable, para dar proteccin y
decorar, o para fines especiales. Los esmaltados se aplican sobre superficies metlicas.
Los esmaltados y vidriados son productos de arcilla que se vitrifican fcilmente durante
el horneado.
Mediante la adicin de otros minerales se pueden producir en los vidriados y esmaltados
colores especiales.
Uno de los problemas que tienen los vidriados y los esmaltados son las grietas o
cuarteaduras superficiales que ocurren cuando el vidriado tiene un coeficiente de
expansin trmica distinto al del material subyacente.
68

Para materiales cermicos avanzados y para materiales de operacin a alta temperatura

se utilizan recubrimientos de SiC para mejorar su resistencia a la oxidacin. A las
superaleaciones base nquel se les puede aplicar recubrimientos de circonia, como
barreras trmicas que protegen al metal contra la fusin o contra reacciones adversas.
Fibras: a partir de materiales cermicos se producen fibras para diversos usos como
esfuerzo de materiales compuestos, para ser tejidas en telas o para uso en sistemas de
fibras pticas. Las fibras de vidrio de borosilicato, las ms comunes, proporcionan
resistencia y rigidez a la fibra de vidrio. Tambin se pueden producir fibras con una
diversidad de materiales cermicos, incluyendo almina, carburo de silicio y carburo de
boro.
5.3 Aplicaciones
Los cermicos avanzados incluyen los carburos, los boruros, los nitruros y los xidos.
Generalmente estos materiales se seleccionan tanto por sus propiedades mecnicas como
fsicas a altas temperaturas.
Un extenso grupo de cermicos avanzados se usa en aplicaciones no estructurales,
aprovechando sus nicas propiedades magnticas, electrnicas y pticas, su buena
resistencia a la corrosin a alta temperatura, su capacidad de servir como sensores en la
deteccin de gases peligrosos y por ser adecuados para dispositivos de prtesis y otros
componentes de repuesto para el ser humano.
La Almina (Al2O3): Se utiliza para contener metal fundido o para operar a alta
temperatura donde se requiere buena resistencia.
El Nitruro De Aluminio (AIN): proporciona un buen aislante elctrico, pero tiene alta
conductividad trmica. Dado que su coeficiente de expansin trmica es similar al del
silicio, el AIN es un sustituto adecuado del Al2O3 como material de sustrato para
circuitos integrados.
El Carburo De Boro (B4C): es muy duro y an as extraordinariamente ligero. Adems
de su utilizacin como blindaje nuclear, encuentra uso en aplicaciones que requieren
excelente resistencia a la abrasin, como parte en placas blindadas.
69

El Carburo De Silicio (SiC): tiene una resistencia a la oxidacin extraordinaria a

temperatura incluso por encima del punto de fusin del acero. A menudo el SiC se
utiliza como recubrimiento para metales, para compuestos de carbono y otros cermicos
a temperaturas extremas.
El Nitruro De Silicio (Si3N4): son candidatos para componentes de motores
automotrices y de turbina de gas, permitiendo temperaturas de operacin ms elevadas y
mejores eficiencias de combustible, con menor peso que los metales y aleaciones
tradicionales.
El Sialn: se forma cuando el aluminio y el oxgeno reemplazan parcialmente al silicio
y al nitrgeno en el nitruro de silicio. Es relativamente ligero, con un coeficiente de
expansin trmica bajo, buena tenacidad a la fractura, y una resistencia superior a la de
muchos de los dems cermicos avanzados comunes. El sialn puede encintrar
aplicaciones en componentes para motor y otras aplicaciones, que a su vez involucran
altas temperaturas y condiciones severas de desgaste.
El Boruro De Titanio (TiB2): es un buen conductor de la electricidad y del calor.
Adems tiene excelente tenacidad. El TiB2, junto con el carburo de silicio y la almina,
son aplicaciones en la produccin de blindajes.
La Urania (UO2): utilizado como combustible de reactores nucleares.

70

CAPTULO 6
METALES

Los metales se diferencian del resto de elementos, fundamentalmente en el tipo de

enlace que constituyen sus tomos. Se trata de un enlace metlico y en l los electrones
forman una nube que se mueve, rodeando todos los ncleos. Este tipo de enlace es el que
les confiere las propiedades de condicin elctrica, brillo etc.
En estado slido los metales tienen estructura cristalina (los tomos estn situados en los
nudos de una red regular y definida) Los metales son isotrpicos (tienen iguales
propiedades en todas las direcciones)
La mayora de los metales no se emplea en estado puro sino en aleaciones; es decir,
formando una mezcla homognea con otros metales o no metales, obtenida a partir de la
fusin de ambos.
De entre todos los metales sobresalen el hierro y sus aleaciones porque suponen el 90 %
de la produccin mundial de metales. Esto es consecuencia de las ventajas que tiene el
hierro para la industria: es abundante, es barato y mejora sus propiedades al formar
aleaciones. Por esta razn clasificaremos los metales en:

Metales ferrosos: corresponde al grupo de aleaciones cuyo componente principal

es el hierro.
Metales no ferrosos: son los metales puros y las aleaciones de metales que no
tienen hierro en su composicin.
6.1 Metales no ferrosos

Son los metales que no contienen hierro, estos en diferentes aleaciones cubren los
requerimientos de ingeniera y las propiedades qumicas necesarias para fabricar
artculos tiles para la industria y la sociedad. Las caractersticas fundamentales de las
71

aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensin, corrosin, conductividad elctrica y

su fcil maquinado.
A continuacin se muestran algunas de las propiedades de los metales. En la tabla se
aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos y los que no lo son.

Metal
Aluminio
Latn
Bronce
Cobre
Hierro
Fundicin gris
Acero
Plomo
Magnesio
Nquel
Zinc
Estao
Titanio

Temperatura
Resistencia a
de
fusin
la tensin
mPa
83-310
660
120-180
870
130-200
1040
345-689
1080
276-345
1360
110-207

1370

Dureza
Brinell C

Densidad en
kg/m3

30-100
40-80
70-130
50-100
100-145

2,643
8,570
8,314
8,906
7,689

100-150

7,209

276-2070
1425
110-500
7,769
18-23
325
3.2-4.5
11,309
83-345
650
30-60
1,746
414-1103
1450
90-250
8,730
48-90
785
80-100
7,144
19-25
390
5-12
7,208
552-1034
1800
158-266
4,517
Tabla 6. Caractersticas de algunos metales

La mayora de los metales no ferrosos son ms resistentes a la corrosin o a la humedad,

pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo se debe tener
especial cuidado con el manejo de los metales no ferrosos ya que cada uno responde de
manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo el magnesio resiste muy
bien la atmsfera ordinaria, pero se corroe rpidamente con el agua de mar.
Para la produccin de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes
procesos.
72

1.
2.
3.
4.

Extraccin
Refinado o concentrado
Fusin
Afinado

Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la produccin de los metales

no ferrosos, incluso en la produccin algunos no se dan todos.
Extraccin. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en
la superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se
deben seguir tcnicas de explotacin eficiente y rentable.
Refinado o concentrado, tambin conocido como preparacin. Los minerales de los que
se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran en estado puro y en cantidades
comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los procesos de preparacin
ms utilizados est el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con agua y un aceite, para
que al aplicar una accin violenta se forme espuma en la que los elementos metlicos
quedan suspendidos. Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales
necesarios para la produccin de los metales no ferrosos.
Fusin. Los hornos ms utilizados para la fusin de los minerales de metales no ferrosos
son los altos hornos (de menor tamao que los de arrabio) y los hornos de reverbero
(aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los metales no
ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados.
En los hornos para la produccin de los metales no ferrosos siempre existen equipos
para el control de las emisiones de polvo. Ms que una medida de control de la
contaminacin ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos porque tienen
el mineral que se est procesando o porque de esos polvos se pueden obtener otros
materiales con un valor representativo o rentable.
Afinado. Para lograr las caractersticas de calidad y pureza necesarias en los metales no
ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas electrolticas con las que el
mineral adquiere niveles de calidad muy altos.
73

Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos:

Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm,

Ligeros: su densidad est comprendida entre 2 y 5 kg/dm.
Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm.
6.1.1 Metales no ferrosos pesados

Estao (Sn): es un metal plateado, maleable, que no se oxida fcilmente y es resistente

a la corrosin. Se encuentra en muchas aleaciones y se usa para recubrir otros metales
protegindolos de la corrosin. Una de sus caractersticas ms llamativas es que bajo
determinadas condiciones forma la peste del estao. Al doblar una barra de este metal se
produce un sonido caracterstico llamado grito del estao, producido por la friccin de
los cristales que la componen.
El estao puro tiene dos variantes alotrpicas: El estao gris, polvo no metlico,
semiconductor, de estructura cbica y estable a temperaturas inferiores a 13,2 C, que es
muy frgil y tiene un peso especfico ms bajo que el blanco. El estao blanco, el
normal, metlico, conductor elctrico, de estructura tetragonal y estable a temperaturas
por encima de 13,2 C.
El estao es un elemento qumico de smbolo Sn, que pertenece al grupo IV de la tabla
peridica. Su nmero atmico es 50 y su peso atmico 118,69. Funde a 231.88 C es
altamente fluido en estado fundido lo que facilita su uso como revestimiento de otros
metales. Reacciona con cidos y bases fuertes, pero es relativamente inerte frente a
soluciones neutras.
Del estao se obtienen con facilidad fases intermetlicas (aleaciones de dos o ms
metales) duras y frgiles. Pequeas aplicaciones de trabajado mecnico aumentan la
dureza. Sin embargo, como consecuencia de la baja temperatura de recristalizacin, la
mayora de las aleaciones de estao se ablandan espontneamente a la temperatura
ambiente.
Los elementos de aleacin como el cobre, el antimonio, el bismuto, el cadmio o la plata
aumentan su dureza. Las aleaciones ms utilizadas son las soldaduras blandas, que se
74

emplean para cierres y juntas de metales; el material de aportacin es una aleacin de

estao y cobre. El material de aportacin para usos especiales se contribuye de
aleaciones de estao, antimonio, plata, indio, y zinc. La combinacin de bismuto y
cadmio con estao y plomo produce aleaciones con bajo punto de fusin, que se
emplean como fusibles para extintores de fuego, tapones de calderas, etc. Las aleaciones
de cobre y estao reciben el nombre genrico de bronces y pueden llevar o no elementos
de modificacin como zinc, plomo o manganeso.
El estao se emplea por su ductilidad, suavidad de superficie, resistencia a la corrosin y
cualidades higinicas principalmente en chapas, tubos, alambres y tubos plegables.
Tambin se puede utilizar como revestimiento de acero y cobre. La banda de acero
revestida de estao denominada hojalata constituye uno de los materiales empleados con
mayor profusin en la industria conservera. Para su fabricacin, el revestimiento de
estao se puede aplicar por inmersin en cubetas de metal fundido o por electroposicin.
Sistema de produccin por electroposicin: este procedimiento consiste en depositar
un metal sobre el polo negativo o ctodo de una solucin de sus iones y permite obtener
recubrimientos de muy bajo espesor. Algunos compuestos del estao, tanto inorgnicos
como orgnicos, han encontrado aplicacin en el campo de la cermica (vidriados
especiales) y en el tratamiento e investigacin de materiales plsticos. Infortunadamente,
el estao, rara vez se encuentran en estado puro y en cantidades comerciales. En virtud
de que deben ser separados de la ganga antes de que el mineral se pueda reducir se
efectuar un proceso conocido como preparacin del mineral. Uno de los mtodos para
concentrar o "preparar el mineral" es familiar a quienes han lavado oro. En virtud de que
los metales y los compuestos metlicos son ms pesados que la ganga, se depositarn en
el fondo con ms rapidez, si dicha mezcla se agita en el agua. Se han desarrollado
mtodos especiales para acelerar la acumulacin de compuestos metlicos utilizando
este principio.
En otro mtodo de "preparacin del mineral", el mineral y la ganga se pulverizan
finamente y se mezcla con agua. Se aade una cierta cantidad de aceite especfico y se
induce un mezclado violento. Aparece una accin espumante y los compuestos
metlicos quedan suspendidos en la espuma de donde son extrados para ser procesados.

75

Las aleaciones ms importantes son el bronce (cobre + estao) y las soldaduras blandas
(plomo + estao con proporciones de este entre el 25% y el 90%) y sus Aplicaciones
ms importantes son la fabricacin de hojalata y proteger al acero contra la oxidacin
Cobre (Cu): el cobre, de smbolo Cu de nmero atmico 29, su densidad es de 8,9
kg/dm; su punto de fusin de 1083C; su resistencia a la traccin es de 18 kg/mm; es
muy dctil, maleable, y posee una alta conductividad elctrica y trmica.
Es un metal de transicin de color rojizo y brillo metlico que, junto con la plata y el
oro, forma parte de la llamada familia del cobre, caracterizada por ser los mejores
conductores de electricidad. Gracias a su alta conductividad elctrica, ductilidad y
maleabilidad, se ha convertido en el material ms utilizado para fabricar cables
elctricos y otros componentes elctricos y electrnicos.
El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que generalmente
presentan mejores propiedades mecnicas, aunque tienen una conductividad elctrica
menor. Las ms importantes son conocidas con el nombre de bronces y latones. Por otra
parte, el cobre es un metal duradero porque se puede reciclar un nmero casi ilimitado
de veces sin que pierda sus propiedades mecnicas.
Desde el punto de vista fsico, el cobre puro posee muy bajo lmite elstico (33 MPa) y
una dureza escasa (3 en la escala de Mohs 50 en la escala de Vickers) En cambio,
unido en aleacin con otros elementos adquiere caractersticas mecnicas muy
superiores, aunque disminuye su conductividad. Existe una amplia variedad de
aleaciones de cobre, de cuyas composiciones dependen las caractersticas tcnicas que se
obtienen, por lo que se utilizan en multitud de objetos con aplicaciones tcnicas muy
diversas. El cobre se alea principalmente con los siguientes elementos: Zn, Sn, Al, Ni,
Be, Si, Cd, Cr y otros en menor cuanta. En la siguiente tabla se muestra las principales
aleaciones y aplicaciones del cobre.

76

ALEACION
BRONCE( Cu + Sn)

LATON(Cu + Zn)
CUPROALUMINIO
ALPACA
CUPRONIQUEL

TIPOS/COMPOSICION
Ordinario: Cu + Sn (5 a
30%)
Ordinario: Cu + Zn (30 a
55%)
Cu + Al
Cu + Ni + Zn. Tiene
color plateado
Cu + Ni (40 a 50%)
Cu+Cd

COBRE CADMIO
Cu-Cr-Zr
COBRE CROMO
CIRCONIO

COBRE HIERRO
FOSFORO

Cu-Fe-P

APLICACIONES
Campanas y engranajes,
esculturas y cables
elctricos
Tortillera, grifos, tuerca
y tornillos
Hlices de barco,
turbinas
Joyera barata, cubiertos
Monedas y contactos
elctricos
Lneas elctricas,
catenarias y cables de
contacto para tranvas.
Electrodos de barras de
colectores, contactores de
potencia, equipos
siderrgicos y resortes
conductores
Circuitos integrados

Tabla 7. Aplicaciones y aleaciones de cobre

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado calcopirita el que contiene
grandes cantidades de cobre, azufre y fierro.
1. La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son pulverizados
por medio de molinos de quijadas y transferidos a unas tinas estratificadoras.
2. En las tinas estratificadoras el mineral es extrado al flotar con la espuma producto
de la agitacin. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y agitarlos
enrgicamente.
77

3. El mineral extrado se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los
polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados
para obtener plata, antimonio y sulfuros.
4. Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero, en
este horno se elimina el hierro en forma de escoria.
5. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es
introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son
utilizados para obtener cido sulfrico y el producto de su vaciado es cobre
conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser refinado
todava ms por mtodos electrolticos.
Zinc (Zn): caractersticas: se extrae de la blenda y la calamina; su densidad es 7,14
kg/dm, su punto de fusin es de 785C; su resistencia a la traccin es en las piezas
moldeadas de 3 kg/mm, y en las piezas forjadas de 20 kg/mm; es muy resistente a la
oxidacin y corrosin en el aire y en el agua, pero poco resistente al ataque de cidos y
sales; tiene el mayor coeficiente de dilatacin trmica de todos los metales; a
temperatura ambiente es muy quebradizo, pero entre 100 y 150C es muy maleable.
El zinc es un metal, a veces clasificado como metal de transicin aunque estrictamente
no lo sea, ya que tanto el metal como su especie presentan el conjunto orbital d
completo. Este elemento presenta cierto parecido con el magnesio, y con el cadmio de su
grupo, pero del mercurio se aparta mucho por las singulares propiedades fsicas y
qumicas de ste (contraccin lantnida y potentes efectos relativistas sobre orbitales de
enlace). Es el 23 elemento ms abundante en la Tierra y una de sus aplicaciones ms
importantes es el galvanizado del acero. Hay que destacar que es un elemento qumico
esencial.
Es un metal de color blanco azulado que arde en aire con llama verde azulada. El aire
seco no le ataca pero en presencia de humedad se forma una capa superficial de xido o
carbonato bsico que asla al metal y lo protege de la corrosin. Prcticamente el nico
estado de oxidacin que presenta es el +2.

78

La principal materia prima de la fbrica de zinc est constituida por concentrados de

sulfuro de zinc, procedentes de diferentes minas. Adems de los concentrados sulfurados
de zinc, se recibe la calcine
Tostacin y depuracin de gases: la tostacin del concentrado se realiza en tres hornos,
del tipo denominado de lecho fluido, cuyas capacidades de tostacin son 300, 400, y 850
toneladas diarias de concentrados.
En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formndose xido de zinc (ZnO),
denominado calcine, y dixido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se
transforma en cido sulfrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que sale de
los hornos de tostacin. Asimismo se origina vapor de agua que se emplea para la
autogeneracin de energa elctrica as como fuente de calor en las etapas de lixiviacin
y purificacin. Las diversas fracciones de calcine, tras ser refrigeradas y, en su caso,
molidas, se transportan a unos silos de almacenamiento.
El gas exento de calcine es tratado en torres de lavado para eliminar los componentes
que puedan interferir en la produccin de cido sulfrico. Igualmente se elimina el agua
que pudiera ser arrastrada con la corriente gaseosa en los denominados precipitadores
electrostticos de gas de hmedo. Seguidamente el gas se enva a las plantas de cido
sulfrico.
Plantas de cido sulfrico: el SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente
del horno de tostacin, se transforma en primer lugar en trixido de azufre, debido a la
reaccin con el oxgeno en la torre de catlisis. Posteriormente, en la denominada torre
de absorcin intermedia, el trixido de azufre resultante se absorbe en cido sulfrico
del 99% de concentracin, transformndose en cido sulfrico concentrado apto para
uso en todo tipo de industrias, ya que las instalaciones estn dotadas de un sistema de
depuracin de gases que permite la eliminacin del mercurio, con carcter previo a su
entrada en la planta de cido.
Lixiviacin: el zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en cido
sulfrico diluido, en dos etapas de lixiviacin: lixiviacin neutra y lixiviacin cida.

79

En la etapa de lixiviacin neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las

ferritas de zinc (xido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilizacin de
espesadores se separan los slidos no disueltos de la disolucin de sulfato de zinc. La
disolucin clarificada se enva a la etapa de purificacin, mientras que los slidos no
disueltos se someten a la etapa de lixiviacin cida.
La lixiviacin cida se realiza a una temperatura prxima a la de ebullicin. De esta
forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos insolubles en
medio sulfrico, como el plomo, calcio y slice. La disolucin as obtenida se somete a
un proceso de hidrlisis, tras el que se forma un sulfato bsico de hierro insoluble
llamado jarosita, que en unin de los metales no disueltos en esta segunda etapa
constituyen el residuo final del proceso. Este residuo, despus de una decantacin en
espesadores y posterior filtracin, es enviado por bombeo a la balsa de residuos.
Purificacin La disolucin de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviacin
neutra se trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros
metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como
subproductos. Una vez realizada la filtracin, la disolucin de sulfato de zinc se enfra
mediante torres de refrigeracin y se bombea al tanque de almacenamiento de
electrolito.
Electrlisis: en esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente elctrica a
travs de la disolucin purificada de sulfato de zinc, originndose el zinc metlico puro,
que se deposita sobre laminas de zinc resultantes se arrancan automticamente y son
transportadas para su fusin y colado.
Fusin y colada: Las lminas de zinc producidas por electrlisis son fundidas en
hornos de induccin elctrica. Una vez fundido el zinc, se enva a las maquinas de
colada con el objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere
el mercado.
En el mismo departamento existen varios hornos en los que el zinc se combina con otros
metales para producir aleaciones para fundicin a presin, colada por gravedad,
galvanizacin, laminacin y otros. Los distintos lingotes que se producen, tanto de zinc
como de las distintas aleaciones, se apilan, pesan y empaquetan de forma automtica.
80

Todos los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuracin de gases para

eliminar el polvo que stos contienen antes de emitirse a la atmsfera.
Su actividad consiste en la tostacin de concentrados de zinc (sulfuro de zinc),
obteniendo como productos finales xido de zinc (calcine) y anhdrido sulfuroso lquido.
En la siguiente tabla se muestra algunas aleaciones de zinc y sus aplicaciones.
ALEACION
LATONES: Cu + Zn

TIPOS/COMPOSICION
Ordinario: Cu + Zn (30 a
55%)
Zn

ESTADO PURO

Zn+O
OXIDOS DE ZINC

ALPACA

Cu + Ni + Zn. Tiene
color plateado

APLICACIONES
Tortillera, grifos, tuerca
y tornillos
Chapas de diferentes
espesores, Recubrimiento
de tejados, canalones y
cornisas, tubos de bajada
de agua y depsitos y
recubrimiento de pilas,
recubrimiento de piezas
como galvanizado
Bronceadores,
desodorantes colorantes,
pegamentos y
conservadores
Joyera barata, cubiertos

Tabla 8. Aplicaciones y aleaciones de zinc

Plomo (Pb): caractersticas: se obtiene de la galena, su densidad es 11,34 kg/dm; su

punto de fusin 325C; su resistencia a la traccin de 2 kg/mm; es muy maleable y
blando; es de color grisceo-blanco muy brillante recin cortado, se oxida fcilmente,
formando una capa de carbonato bsico que lo protege; resiste a los cidos clorhdrico y
sulfrico, pero es atacado por el cido ntrico y el vapor de azufre.
81

Los compuestos de plomo ms utilizados en la industria son los xidos de plomo, el

tetraetilo de plomo y los silicatos de plomo. El plomo forma aleaciones con muchos
metales, y, en general, se emplea en esta forma en la mayor parte de sus aplicaciones.
Todas las aleaciones formadas con estao, cobre, arsnico, antimonio, bismuto, cloro,
cloroformo, steres, cadmio y sodio tienen importancia industrial. Es txico y ha
producido envenenamiento de trabajadores por su uso inadecuado y mala manipulacin,
y por una exposicin excesiva a los mismos, debida a una incompetencia importante por
parte de trabajadores y empleadores.
El plomo rara vez se encuentra en su estado elemental. Se presenta comnmente como
sulfuro de plomo en la galena; los otros minerales de importancia comercial son los
carbonatos (cerusita); los sulfatos (anglesita) y los fosfatos (piromorfita) son muchsimo
ms raros. Tambin se encuentra plomo en varios minerales de uranio y de torio, ya que
proviene directamente de la desintegracin radiactiva (decaimiento radiactivo). Los
minerales comerciales pueden contener tan poco plomo como el 3%, pero lo ms comn
es un contenido de poco ms o menos del 10%. Los minerales se concentran hasta
alcanzar un contenido de plomo de 40% o ms antes de fundirse o ceder ante la
presencia de fuentes de calor extremo.
El concentrado de plomo o galena contiene 65 a 68 % de plomo.
1. La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la gran
cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno son procesados
para obtener cido sulfrico y el material desufurizado pasa a un mezclador.
2. El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena,
escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado.
3. El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno del
cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es transferido a un
tanque espumador.
4. En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le agrega
azufre y con ello se obtiene cobre.
5. El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidacin, tambin
conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y
arsnico. El plomo derretido se pasa a una marmita de vaco.
82

6. En la marmita de vaco se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven, las
aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan para ser pasadas a un
horno de retorta del cual se recupera el zinc por medio de un condensador y el oro
y la plata por medio de un bao electroltico.
7. El plomo derretido pasa a la cmara de vaco luego derramado en una marmita a
la que se agrega sosa custica de la cual se obtiene el plomo de gran calidad.
El plomo se emplea en grandes cantidades en la fabricacin de bateras y en el
revestimiento de cables elctricos. Tambin se utiliza industrialmente en las redes de
tuberas, tanques y aparatos de rayos X. Debido a su elevada densidad y propiedades
nucleares, se usa como blindaje protector de materiales radiactivos. Entre las numerosas
aleaciones de plomo se encuentran las soldaduras, el metal tipogrfico y diversos
cojinetes metlicos. Una gran parte del plomo se emplea en forma de compuestos, sobre
todo en pinturas y pigmentos.
Cromo (Cr): caractersticas: su densidad es de 6,8 kg/dm; su punto de fusin es de
1900C; tiene un color grisceo acerado, muy duro y con una gran acritud, resiste muy
bien la oxidacin y la corrosin. Se obtiene cromo a partir de la cromita (FeCr2O4). El
cromo se obtiene comercialmente calentando la cromita en presencia de aluminio o
silicio (mediante un proceso de reduccin).
El cromo se utiliza principalmente en metalurgia para aportar resistencia a la corrosin y
un acabado brillante.
o

En aleaciones, por ejemplo, el acero inoxidable es aquel que contiene ms

de un 12% en cromo, aunque las propiedades antioxidantes del cromo
empiezan a notarse a partir del 5% de concentracin.
En procesos de cromado (depositar una capa protectora mediante
electrodeposicin). Tambin se utiliza en el anodizado del aluminio.
En pinturas cromadas como tratamiento antioxidante

Sus cromatos y xidos se emplean en colorantes y pinturas. En general, sus sales se

emplean, debido a sus variados colores, como mordientes.

83

El dicromato de potasio (K2Cr2O7) es un reactivo qumico que se emplea en la limpieza

de material de vidrio de laboratorio y, en anlisis volumtricos.
Es comn el uso del cromo y de alguno de sus xidos como catalizadores, por ejemplo,
en la sntesis de amonaco (NH3).
El mineral cromita (Cr2O3FeO) se emplea en moldes para la fabricacin de ladrillos (en
general, para fabricar materiales refractarios). Con todo, una buena parte de la cromita
consumida se emplea para obtener cromo o en aleaciones.
En el curtido del cuero es frecuente emplear el denominado "curtido al cromo" en el que
se emplea hidroxisulfato de cromo (III) (Cr (OH) (SO4)).
Para preservar la madera se suelen utilizar sustancias qumicas que se fijan a la madera
protegindola. Entre estas sustancias se emplea xido de cromo (VI) (CrO3).
Cuando en el corindn (-Al2O3) se sustituyen algunos iones de aluminio por iones de
cromo se obtiene el rub; esta gema se puede emplear, por ejemplo, en lseres.
El dixido de cromo (CrO2) se emplea para fabricar las cintas magnticas empleadas en
las casetes, dando mejores resultados que con xido de hierro (Fe2O3) debido a que
presentan una mayor coercitividad.
Nquel (Ni): su densidad es 8,85 kg/dm; su punto de fusin es de 1450C; tiene un
color plateado brillante y se puede pulir fcilmente, es magntico, es muy resistente a la
oxidacin y a la corrosin.
El nquel aparece en forma de metal en los meteoritos. Tambin se encuentra, en
combinacin con otros elementos, en minerales como la garnierita, milerita, niquelita,
pentlandita y pirrotina, siendo estos dos ltimos las principales menas del nquel. Ocupa
el lugar 22 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.
Las menas de nquel contienen generalmente impurezas, sobre todo de cobre. Las menas
de sulfuros, como las de pentlandita y pirrotina niquelfera se suelen fundir en altos
hornos y se envan en forma de matas de sulfuro de cobre y nquel a las refineras, en
donde se extrae el nquel mediante procesos diversos. En el proceso electroltico, el
84

nquel se deposita en forma de metal puro, una vez que el cobre ha sido extrado por
deposicin a un voltaje distinto y con un electrlito diferente. En el proceso de Mond, el
cobre se extrae por disolucin en cido sulfrico diluido, y el residuo de nquel se reduce
a nquel metlico impuro. Al hacer pasar monxido de carbono por el nquel impuro se
forma carbonilo de nquel (Ni(CO)4), un gas voltil. Este gas, calentado a 200 C, se
descompone, depositndose el nquel metlico puro.
Aproximadamente el 65% del nquel consumido se emplea en la fabricacin de acero
inoxidable austentico y otro 12% en superaleaciones de nquel. El restante 23% se
reparte entre otras aleaciones, bateras recargables, catlisis, acuacin de moneda,
recubrimientos metlicos y fundicin:

Alnico, aleacin para imanes.

El mu-metal se usa para apantallar campos magnticos por su elevada
permeabilidad magntica.
Las aleaciones nquel-cobre (monel) son muy resistentes a la corrosin,
utilizndose en motores marinos e industria qumica.
La aleacin nquel-titanio (nitinol-55) presenta el fenmeno de efecto trmico de
memoria (metales) y se usa en robtica, tambin existen aleaciones que presentan
superplasticidad.
Crisoles de laboratorios qumicos.
Nquel Raney: catalizador de la hidrogenacin de aceites vegetales.
Se emplea para la acuacin de monedas, a veces puro y, ms a menudo, en
aleaciones como el cupronquel

Wolframio (W): caractersticas: su densidad es 19 kg/dm; su punto de fusin de

3370C.
Metal escaso en la corteza terrestre, se encuentra en forma de xido y de sales en ciertos
minerales. De color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto de fusin ms
elevado de todos los metales y el punto de ebullicin ms alto de todos los elementos
conocidos. Se usa en los filamentos de las lmparas incandescentes, en electrodos no
consumibles de soldaduras, en resistencias elctricas y aleadas con el acero, en la
fabricacin de aceros especiales. Su variedad de carburo de Tungsteno sinterizado se
85

emplea para fabricar herramientas de corte. Esta variedad absorbe ms del 60% de la
demanda mundial de Wolframio.
Para extraer el elemento de su mena, se funde sta con carbonato de sodio obtenindose
volframato de sodio, Na2WO4. El volframato de sodio soluble se extrae despus con
agua caliente y se trata con cido clorhdrico para conseguir cido volfrmico, H2WO4.
Este ltimo compuesto, una vez lavado y secado, forma el xido WO3, que se reduce
con hidrgeno en un horno elctrico. El fino polvo obtenido se recalienta en moldes en
una atmsfera de hidrgeno, y se prensa en forma de barras que se enrollan y martillean
a alta temperatura para hacerlas compactas y dctiles
Cobalto (Co): caractersticas: su densidad es de 8,6 kg/dm, su punto de fusin 1490C;
tiene propiedades anlogas al nquel pero no es magntico. El cobalto es un metal duro,
ferromagntico, de color blanco azulado. Normalmente se encuentra junto con nquel, y
ambos suelen formar parte de los meteoritos de hierro. Es un elemento qumico esencial
para los mamferos en pequeas cantidades. El Co-60, un radioistopo de cobalto, es un
importante trazador y agente en el tratamiento del cncer.
Algunas de sus aplicaciones principales son las siguientes:
Aleaciones entre las que cabe sealar superaleaciones usadas en turbinas de gas de
aviacin, aleaciones resistentes a la corrosin, aceros rpidos, y carburos
cementados y herramientas de diamante. Herramientas de corte en procesos de
fabricacin para fresadoras.
Imanes (Alnico) y cintas magnticas.
Catlisis del petrleo e industria qumica.
Recubrimientos metlicos por deposicin electroltica por su aspecto, dureza y
resistencia a la oxidacin.
Secante para pinturas, barnices y tintas.
Recubrimiento base de esmaltes vitrificados.
Pigmentos (cobalto azul y cobalto verde).
Electrodos de bateras elctricas
Cables de acero de neumticos.
El Co-60 se usa como fuente de radiacin gamma en radioterapia, esterilizacin
de alimentos (pasteurizacin fra) y radiografa industrial para el control de
calidad de metales (deteccin de grietas).
86

6.1.2 Metales no ferrosos ligeros

Aluminio (Al): Caractersticas: se obtiene de la bauxita, su densidad es de 2,7 kg/dm;
su punto de fusin de 660C; y su resistencia a la traccin de 10 kg/mm (el doble si esta
laminado o forjado); es muy ligero e inoxidable; es buen conductor de la electricidad y
del calor, pesa poco y es muy maleable y dctil. Es el tercer elemento ms comn
encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la
corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayora de las rocas, de la
vegetacin. En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas
y micas).
El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama bauxita, la cual
regularmente puede ser encontrada en minas de depsito abierto, para lograr
uniformidad en el material se tritura y con agua a presin se lava para eliminar otros
materiales y sustancias orgnicas. Posteriormente el material se refina para obtener a la
almina, lo que ya es un material comercial de aluminio con el que se pueden obtener
lingotes por medio del proceso de fundicin.
Tambin existe el proceso de produccin de aluminio llamado Bayer, el cual consiste en:
1. La bauxita despus de haber sido pulverizada y obtenida de los procesos de
espumado se carga a un digestor el que contienen una solucin de sosa custica
bajo presin y a alta temperatura.
2. Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor
generado.
3. Los slidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son filtrados
y el licor con la almina se bombea a depsitos llamados precipitadores .
4. En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidrxido de aluminio,
estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado para que sirvan de
simientes, van creciendo en dimensiones a medida que el hidrxido de aluminio
se separa del licor.

87

5. El hidrxido de aluminio que se adhiri a los cristales se calcina en hornos que

operan por arriba de los 900C. Esto convierte a la almina en un producto de alta
calidad para la fusin y obtencin de aluminio de buena calidad.
6. La almina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas
electrolticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un bao de
ciolita (fluoruro de aluminio sdico), el nodo es un electrodo de carbn y el
ctodo es la misma tina. En estas tinas se obtiene el aluminio metlico.
7. El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado en hornos
de concentracin para la obtencin de aluminio de alta calidad.
Para la produccin de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de almina, los que
son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de electricidad. El uso industrial del aluminio
excede al del cualquier otro metal exceptuando el hierro / acero.
El aluminio se utiliza rara vez 100% puro, casi siempre se usa aleado con otros metales.
El aluminio puro se emplea principalmente en la fabricacin de espejos, tanto para uso
domstico como para telescopios reflectores.
Los principales usos industriales de las aleaciones metlicas de aluminio son:

Transporte; como material estructural en aviones, automviles, tanques,

superestructuras de buques y bicicletas.
Estructuras portantes de aluminio en edificios
Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas.
Carpintera metlica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.
Bienes de uso domstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.
Transmisin elctrica. Aunque su conductividad elctrica es tan slo el 60% de la
del cobre, su mayor ligereza disminuye el peso de los conductores y permite una
mayor separacin de las torres de alta tensin, disminuyendo los costes de la
infraestructura.
Recipientes criognicos (hasta -200 C), ya que contrariamente al acero no
presenta temperatura de transicin dctil a frgil. Por ello la tenacidad del
material es mejor a bajas temperaturas.

88

Titanio (Ti): Se trata de un metal de transicin de color gris plata. Comparado con el
acero, metal con el que compite en aplicaciones tcnicas, es mucho ms ligero. Tiene
alta resistencia a la corrosin y gran resistencia mecnica, pero es mucho ms costoso
que el acero, lo cual limita su uso industrial.
Es un metal abundante en la naturaleza; se considera que es el cuarto metal estructural
ms abundante en la superficie terrestre y el noveno en la gama de metales industriales.
No se encuentra en estado puro sino en forma de xidos, en la escoria de ciertos
minerales de hierro y en las cenizas de animales y plantas. Su utilizacin se ha
generalizado con el desarrollo de la tecnologa aeroespacial, donde es capaz de soportar
las condiciones extremas de fro y calor que se dan en el espacio y en la industria
qumica, por ser resistente al ataque de muchos cidos; asimismo, este metal tiene
propiedades biocompatibles, dado que los tejidos del organismo toleran su presencia,
por lo que es factible la fabricacin de muchas prtesis e implantes de este metal.
Posee propiedades mecnicas parecidas al acero, tanto puro como en las aleaciones que
forma, por tanto compite con el acero en muchas aplicaciones tcnicas, especialmente
con el acero inoxidable.
El titanio no se encuentra libre en la naturaleza, los minerales que muestran una mayor
concentracin de este metal son el rutilo (TiO2) y la ilmenita(FeOTiO2), adems de la
anatasa y la brookita (ambas son tambin TiO2).
Para obtener titanio puro, a partir de los minerales que lo contienen se utiliza
mayoritariamente el llamado Mtodo de Kroll, que consiste en la reduccin del
compuesto tetracloruro de titanio con magnesio molido, en una atmsfera de argn para
evitar la oxidacin. El proceso consta de los siguientes pasos:

Obtencin de tetracloruro de titanio por cloracin a 900C, en presencia de

carbono, mediante la reaccin:
2 FeTiO3 + 7 Cl2 + 6 C 2 TiCl5 + 2 FeCl3 + 6 CO
Purificacin del tetracloruro de titanio mediante destilacin fraccionada. Se
reduce el TiCl4 con magnesio o sodio molido en atmsfera inerte, con la reaccin:
89

Si se utiliza el Sodio (Na) en el proceso se producen la siguiente reaccin:

2 TiCl4 + 4 Na NaCl + Ti
Si se utiliza el Magnesio (Mg) para purificarlo se produce la siguiente reaccin:

TiCl4 + 2 Mg Ti + 2 MgCl2
El titanio forma una esponja en la pared del reactor, la cual se purifica por
lixiviacin con cido clorhdrico diluido. El MgCl2 se recicla electrolticamente

Comercial y tcnicamente existen muchas aleaciones de titanio porque no hay una

norma muy rgida sobre las mismas. Sin embargo las aleaciones ms conocidas son las
siguientes y se conocen por el grado que tienen.
Ti grado 2, tiene la siguiente composicin qumica: TiFe(0,25-0,30) Es conocido como
titanio comercial puro. Tiene una resistencia a la traccin de 345 MPa, un lmite elstico
de 275 MPa, una ductilidad del 20% una dureza de 82 HRB una excelente soldadura y
una resistencia elctrica de 0,56 (m). Sus principales aplicaciones son donde se
requiere resistencia a la corrosin y conformabilidad (Tuberas, intercambiadores de
calor, etc.)
Ti grado 5, tiene la siguiente composicin qumica: Ti6Al4V Tiene una resistencia a la
traccin de 896 MPa, un lmite elstico de 827 MPa, una ductilidad del 10% una dureza
de 33 HRB una soldabilidad muy buena y una resistividad elctrica de 1,67 (m). Sus
aplicaciones son donde se requiera alta resistencia mecnica y altas temperaturas (
Tornillera y piezas forjadas)
Ti grado 19, tiene la siguiente composicin qumica Ti3Al8V6Cr4Zr4Mo (Beta-C) Tiene
una resistencia a la traccin de 793 MPa, un lmite elstico de 759 MPa una ductilidad
de 15% una dureza de 45 HRB una soldabilidad regular y una resistividad de 1,55
(m). Sus aplicaciones son donde se requiera alta resistencia a la corrosin y a la
temperatura ((Aplicaciones marinas y motores de aviones)
Ti6246 Tiene la siguiente composicin qumica: Ti6Al2Sn4Zr6Mo, Tiene una resistencia
a la traccin de 1172 Mpa, un lmite elstico de 1103 Mpa una ductilidad del 10% una
90

dureza de 39 HRB una soldabilidad limitada y una resistividad elctrica de 2 (m) Sus
aplicaciones son donde se requiera alta resistencia mecnica obtenida por temple.
Por otra parte las especificaciones ASTM (American Society for Testing and Materials)
ofrecen un sistema prctico de identificacin de las diferentes presentaciones del titanio.
Los ms utilizados son los siguientes:

Ti grado 1, 2, 3 integran el llamado titanio puro comercial con una composicin

superior al 99% de Ti.
Ti grado 5 y 9 son aleaciones de buena resistencia contra la corrosin y nivel
medio de resistencia mecnica.
Ti grado 7, 11 y 12 representan aleaciones de mayor resistencia a la corrosin.
6.1.3 Metales no ferrosos ultraligeros

Magnesio (Mg): caractersticas: se obtiene de la carnalita, dolomita y magnesita; su

densidad es de 1,74 kg/dm; su punto de fusin de 650C; y su resistencia a la traccin
de 18 kg/mm; en estado liquido o polvo es muy inflamable, tiene un color blanco
parecido al de la plata, es maleable y poco dctil, es ms resistente que el aluminio
El magnesio no se encuentra en la naturaleza en estado libre (como metal), sino que
forma parte de numerosos compuestos, en su mayora xidos y sales. El magnesio
elemental es un metal liviano, medianamente fuerte, color blanco plateado. En contacto
con el aire se vuelve menos lustroso, aunque a diferencia de otros metales alcalinos no
necesita ser almacenado en ambientes libres de oxgeno, ya que est protegido por una
fina capa de xido, la cual es bastante impermeable y difcil de sacar.
El magnesio es un metal altamente inflamable, que entra en combustin fcilmente
cuando se encuentra en forma de virutas o polvo, mientras que en forma de masa slida
es menos inflamable. Una vez encendido es difcil de apagar, ya que reacciona tanto con
nitrgeno presente en el aire (formando nitrato de magnesio) como con dixido de
carbono (formando xido de magnesio y carbono). Al arder en aire, el magnesio produce
una llama blanca muy intensa incandescente, la cual fue muy utilizada en los comienzos
de la fotografa. En ese tiempo se usaba el polvo de magnesio como la fuente de
91

iluminacin (polvo de flash). Ms tarde, se usaran tiras de magnesio en bulbos de flash

elctricos. El polvo de magnesio todava se utiliza en la fabricacin de fuegos artificiales
y en bengalas martimas.
El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas.
1. Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320C, para producir cal.
2. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de magnesio, lo que
genera una reaccin que produce hidrato de magnesio, el que se deposita en el
fondo de un tanque de sedimentacin.
3. El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le agrega
cido clorhdrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio.
4. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentracin.
5. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra obtener una
concentracin superior al 68%.
6. El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda electroltica en
la el nodo es de grafito y el ctodo es la propia tina. En la celda se hace circular
corriente elctrica a 60,000A con lo que se logra la descomposicin del cloro y el
magnesio.
7. El cloro con agua se convierte en cido clorhdrico, el cual sirve para convertir al
hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del proceso.
8. El magnesio que flota en la tina electroltica es recogido y moldeado en lingotes
de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para las aleaciones de
magnesio.
Los compuestos de magnesio, principalmente su xido, se usan como material
refractario en hornos para la produccin de hierro y acero, metales no frreos, cristal y
cemento, as como en agricultura e industrias qumicas y de construccin.
El uso principal del metal es como elemento de aleacin del aluminio, emplendose las
aleaciones aluminio-magnesio en envases de bebidas. Las aleaciones de magnesio,
especialmente magnesio-aluminio, se emplean en componentes de automviles, como
llantas, y en maquinaria diversa. Adems, el metal se adiciona para eliminar el azufre
del acero y el hierro. Otros usos son:
92

Aditivo en propelentes convencionales.

Obtencin de fundicin nodular (hierro-silicio-Mg) ya que es un agente
esferoidizante/nodulizante del grafito.
Agente reductor en la obtencin de uranio y otros metales a partir de sus sales.
El hidrxido (leche de magnesia), el cloruro, el sulfato (sales) y el citrato se
emplean en medicina.
El polvo de carbonato de magnesio (MgCO3) es utilizado por los atletas como
gimnastas y levantadores de peso para mejorar el agarre de los objetos. Es por este
motivo prcticamente imprescindible en la escalada de dificultad para secar el
sudor de manos y dedos del escalador y mejorar la adherencia a la roca. Se lleva
en una bolsa colgada de la cintura.
6.2 Metales ferrosos

Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es el hierro, sus
principales caractersticas son su gran resistencia a la tensin y dureza. Las principales
aleaciones se logran con el estao, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio.
Los principales productos representantes de los materiales metlicos son:

Aceros
Fundicin de hierro gris
Fundicin de hierro blanco
Fundicin maleable

Su temperatura de fusin va desde los 1360C hasta los 1425C y uno de sus principales
problemas es la corrosin
6.2.1 Aceros
El acero es la aleacin de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso
de la composicin de la aleacin, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y
el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones,
aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia de los aceros no se
moldean.
93

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se muestra en la figura 6.1 en el cual se

representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura,
admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy
lentamente de modo que los procesos de difusin (homogeneizacin) tienen tiempo para
completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos
crticos temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones por mtodos
diversos.

Figura 6.1 Diagrama hierro carbn

El hierro puro presenta tres estados alotrpicos a medida que se incrementa la

temperatura desde la ambiente:
94

Hasta los 911 C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cbico centrado en el

cuerpo (BCC) y recibe la denominacin de hierro o ferrita. Es un material dctil
y maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo
contenido en carbono y es ferromagntico hasta los 770 C (temperatura de Curie
a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeas
cantidades de carbono.
Entre 911 y 1400 C cristaliza en el sistema cbico centrado en las caras (FCC) y
recibe la denominacin de hierro o austenita. Dada su mayor compacidad la
austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagntica.
Entre 1400 y 1538 C cristaliza de nuevo en el sistema cbico centrado en el
cuerpo y recibe la denominacin de hierro que es en esencia el mismo hierro
alfa pero con parmetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado lquido.

Si se aade carbono al hierro, sus tomos podran situarse simplemente en los
instersticios de la red cristalina de ste ltimo; sin embargo en los aceros aparece
combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto qumico definido
y que recibe la denominacin de cementita de modo que los aceros al carbono estn
constituidos realmente por ferrita y cementita.
El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

Un eutctico (composicin para la cual el punto de fusin es mnimo) que se

denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La
ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleacin cuando el contenido en
carbono supera el 2% (regin del diagrama no mostrada) y es la responsable de la
mala forjabilidad de la aleacin marcando la frontera entre los aceros con menos
del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores
(no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por encima
de la temperatura crtica A323 los aceros estn constituidos slo por austenita, una
solucin slida de carbono en hierro y su microestructura en condiciones de
enfriamiento lento depender por tanto de las transformaciones que sufra sta.
95

Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutctico pero en estado

slido, donde la temperatura de transformacin de la austenita es mnima. El
eutectoide contiene un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Est
constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades
mecnicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura

crtica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y
al alcanzar la temperatura crtica A1 la austenita restante se transforma en perlita.
Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita
embebidos en una matriz de ferrita.
Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura
crtica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales
de perlita embebidos en una matriz de cementita.

Las microestructuras bsicas descritas (perlticas) son las obtenidas enfriando

lentamente aceros al carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento
(base de los tratamientos trmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:
La martensita es el constituyente tpico de los aceros templados y se obtiene de forma
casi instantnea al enfriar rpidamente la austenita. Es una solucin sobresaturada de
carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitucin de la
estructura cbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la
cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente ms duro de los aceros.

Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar

a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y
resistencia que aqulla.
Tambin se puede obtener austenita por enfriamiento rpido de aleaciones con
elementos gammgenos (que favorecen la estabilidad del hierro ) como el nquel
y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austenticos.

96

Aunque la composicin qumica de cada fabricante de aceros es casi secreta,

certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen, s se
conocen los compuestos agregados y sus porcentajes admisibles.
Aluminio: se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracin, que suele
tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear
frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad
contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables generalmente desde 0,001 a
0,008%. Tambin se utiliza como elemento desoxidante.
Boro: en muy pequeas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra aumentar la capacidad
de endurecimiento cuando el acero est totalmente desoxidado, pues se combina con el
carbono para formar carburos proporcionando un revestimiento duro y mejorando la
templabilidad. Es usado en aceros de baja aleacin en aplicaciones como cuchillas de
arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado tambin como trampa
de nitrgeno, especialmente en aceros para trefilacin, para obtener valores de N
menores a 80 ppm.

Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El

cobalto es un elemento poco habitual en los aceros. Se usa en los aceros rpidos para
herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros
refractarios. Aumenta las propiedades magnticas de los aceros.
Cromo: es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros
aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas,
en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas
desde 0,30% a 30%, segn los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la
traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple,
aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad (con concentraciones superiores al
12%), etc. Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los
aceros caractersticas de inoxidables y refractarios; tambin se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos,
ejes, etc.
97

Estao: es el elemento que se utiliza para recubrir lminas muy delgadas de acero que
conforman la hojalata.
Manganeso: aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se
aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado lquido
en los hornos durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como
desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases
que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran
manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en
mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de
muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente
(forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean
zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin.
Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento
fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0,30
a 0,80%.
Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, as como su tenacidad. Los aceros inoxidables austenticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosin.
Nitrgeno: se agrega a algunos aceros para promover la formacin de austenita.
Nquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del nquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en ellos
gran tenacidad. El nquel adems hace descender los puntos crticos y por ello los
tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros
aleados con nquel se obtiene para una misma dureza, un lmite de elasticidad
ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al
carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero
sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los aceros de construccin
98

empleados en la fabricacin de piezas para mquinas y motores de gran responsabilidad,

se destacan sobre todo en los aceros cromo-nquel y cromo-nquel-molibdeno. El nquel
es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros inoxidables y
resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo se emplean porcentajes de
nquel variables de 8 a 20%. Es el principal formador de austenita, que aumenta la
tenacidad y resistencia al impacto. El nquel se utiliza mucho para producir acero
inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosin.
Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en l en forma de
pequesimos glbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fcil
mecanizacin por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el
plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo
limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que dificulta el
templado y disminuye la tenacidad en caliente.se aade a algunos aceros para mejorar
mucho la maquinabilidad.
Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante.
Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades
del acero a alta temperatura.
Tungsteno: tambin conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y dursimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del
14 al 18 %, proporciona aceros rpidos con los que es posible triplicar la velocidad de
corte de loa aceros al carbono para herramientas.
Vanadio: posee una enrgica accin desoxidante y forma carburos complejos con el
hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, traccin y poder
cortante en los aceros para herramientas.
Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.
Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero debido a que
estas varan con los ajustes en su composicin y los diversos tratamientos trmicos,
99

qumicos o mecnicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
caractersticas adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m.

En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1510 C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusin de alrededor de 1375 C, y en general la tempera necesaria
para la fusin aumenta a medida que se funde (excepto las aleaciones eutcticas
que funden de golpe). Por otra parte el acero rpido funde a 1650 C.
Su punto de ebullicin es de alrededor de 3000 C.
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata
es una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electroltica, por estao.
Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento trmico.
Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su lmite elstico.
La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede lograr mediante
su aleacin u otros procedimientos trmicos o qumicos entre los cuales quiz el
ms conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en
carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un ncleo tenaz en la pieza
que evite fracturas frgiles. Aceros tpicos con un alto grado de dureza superficial
son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros
rpidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y
vanadio. Los ensayos tecnolgicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y
Rockwell, entre otros.
La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con
suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que
100

posibilitan el progreso de la oxidacin hasta que se consume la pieza por

completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la
corrosin mejorada como los aceros de construccin corten aptos para
intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
Posee una alta conductividad elctrica. Aunque depende de su composicin es
aproximadamente de19 3 106 S/m. En las lneas areas de alta tensin se utilizan
con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando ste
ltimo la resistencia mecnica necesaria para incrementar los vanos entre la torres
y optimizar el coste de la instalacin.
6.3 Fundiciones

Se denomina fundicin al proceso de fabricacin de piezas, generalmente en bruto, es

decir necesitadas de mecanizados posteriores de acabado, cuya materia prima son
aleaciones metlicas y consistente en fundir la colada lquida del material en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
Las fundiciones que se obtienen en los altos hornos y en los cubilotes se pueden
clasificar de acuerdo con la microestructura en tres grandes grupos:
Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado, formando
cementita y que al romperse presentan fractura de fundicin blanca.
Fundiciones en las que todo el carbono ser encuentra en estado libe, formando
grafito. Son fundiciones ferrticas.
Fundiciones en las que parte del carbono se encuentra combinado formando
cementita y parte libre en forma de grafito. A este grupo que es el ms importante
de todos pertenece la mayora de las fundiciones que se fabrican y utilizan
normalmente, como son las fundiciones grises, atruchadas y perlticas. Es
interesante sealar que en la prctica es muy difcil encontrar fundiciones en las
que todo el carbono aparezca en forma de grafito. Con un criterio amplio, tambin
se podran incluir en este segundo grupo, aunque no encajan exactamente en l,
las fundiciones maleables, cuya matriz es de ferrita y en las que el grafito se

101

presenta en forma de ndulos. La fundicin maleable se obtiene en dos etapas:

primero se fabrica la fundicin blanca y hierro nodular.
6.3.1 Fundicin de hierro gris
El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido. Una de las fundiciones ms populares que se
realizan son las correspondientes a las de las aleaciones que forman el hierro y el
carbono como elementos principales.
Las s fundiciones grises son las ms utilizadas en la industria metalrgica para la
produccin de piezas que requieran operaciones de mecanizado finales debido a que son
muy mecanizables en todo tipo de mquinas herramienta excepto en rectificadoras,
admiten bien el taladrado, el roscado y son soldables. Sus principales aplicaciones son la
fabricacin de bancadas de mquinas, bloques de motores trmicos, piezas de cerrajera.

Las fundiciones grises son aleaciones hipoeutcticas que contienen entre 2,5 y 4% de
carbono, adems tienen pequeos porcentajes de fsforo y silicio. Funde entre los 1390
y 1420C (temperaturas usadas por poder salir con poros si va frio o calcinadas si van
calientes). Tiene un peso especfico de (7-7,2) segn sea la composicin, es muy fluida y
tiene la propiedad de llenar bien los moldes por dilatacin al solidificarse, la superficie
de su fractura es de color gris. Se caracteriza porque una parte del carbono se separa en
forma de grafito al solidificarse. Cuando la fundicin gris est constituida por mezcla de
grafito y ferrita es la ms blanda y la que menor resistencia mecnica presenta; la
resistencia a la traccin y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que
existe, alcanzando su valor mximo en la fundicin gris perltica.
Propiedades de la fundicin gris
Resistencia a la traccin: la fundicion gris tiene una carga de rotura a la traccin
pequea, en torno a los 15 kg/mm y llega a los 30 , 40 y 45 kg/ mm segn sea su
composicin.
102

Resistencia a la compresin esta resistencia es mayor, y para las fundiciones

grises normales resulta cerca de tres veces la de la traccin, por eso, sus
aplicaciones principales se da en piezas sometidas a esfuerzos de compresin, ms
bien que a los de traccin.
Resistencia a la flexin: puesto que en la flexin las fibras del elemento quedan
tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cncava, la resistencia a la flexin
vara segn la orientacion de la seccin.
Resistencia al choque: el choque y la resiliencia son solicitaciones dinmicas, y en
su confrontacin la fundicin se comporta de un modo particular. Las fundiciones
grises, resisten muy mal los choques y son frgiles porque no sufren
deformaciones plsticas.
Dureza: la dureza de la fundicin gris es relativamente elevada, esta vara entre
140 a 250 Brinell segn sea su composicin. A pesar de su elevada dureza se
puede mecanizar fcilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la
presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la
herramienta.
Resistencia qumica: la fundicin tiene poca resistencia qumica, y se deteriora
con los cidos, los lcalis y las oxidaciones.
Otras propiedades: la fundicin gris no es dctil, no es maleable; se puede soldar
al latn; en la soldadura oxiacetilnica y en la elctrica de arco. La fundicin
puede recibir baos galvnicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en
caliente, estaada y esmaltada al fuego (piezas de uso domstico y para la
industria qumica)
6.2.2 Fundicin de hierro blanco

La fundicin blanca contiene de 2,5 a 3% de carbono, funde entre los 1100 y 1200C, es
menos fluida que la gris, se contrae algo al solidificarse y el carbono se presenta en
forma de carburo de hierro (cementita). Es muy dura, carece de maleabilidad, es frgil y
de estructura fibrosa de grano chico; la superficie de fractura es de color blanco.
Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilizacin industrial de las
fundiciones totalmente blancas, quedando reducido su empleo a aquellos casos en que

103

no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las hormigoneras, molinos de

bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de extrusin
6.2.3 Fundicin Maleable
La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye la base de
la fabricacin de la fundicin maleable. La reaccin de descomposicin se ve favorecida
por las altas temperaturas, por la presencia de impurezas slidas no metlicas, por
contenidos de carbono ms elevados y por la existencia de elementos que ayudan a la
descomposicin del Fe3C.
La maleabilizacin tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma
combinada contiene la fundicin blanca, en ndulos irregulares de carbono de revenido
(grafito) y en ferrita. Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas conocidas
como primera y segunda fases de recocido.
En la primera fase del recocido, la fundicin blanca se calienta lentamente a una
temperatura comprendida entre 840C y 980C. Durante el calentamiento, la perlita se
transforma en austenita al alcanzar la lnea crtica inferior y, a medida que aumenta la
temperatura, la austenita formada disuelve algo ms de cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona
crtica en que tiene lugar la reaccin eutectoide. Esto permite a la austenita
descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. Una vez realizada la
grafitizacin, la estructura no sufre ninguna nueva modificacin durante el enfriamiento
a temperatura ambiente, quedando constituida por ndulos de carbono de revenido
(rosetas) en una matriz ferrtica.

104

CAPTULO 7
TRATAMIENTOS TRMICOS

Podemos definirlo en forma sencilla diciendo, que es la operacin o combinacin de

operaciones de calentamiento y enfriamiento de metales en estado slido, para que
cambie sus propiedades fsicas. Tratando de conservar, como sea posible, las
dimensiones, forma y superficie de las piezas tratadas.
Los tratamientos trmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y caractersticas de
los aceros. Consiste en calentar y mantener las piezas o herramientas de acero a
temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y enfriarlas luego en condiciones
convenientes. De esta forma, se modifica la estructura microscpica de los aceros, se
verifican transformaciones fsicas y a veces hay tambin, cambios en la composicin del
metal.
Mediante el tratamiento trmico adecuado, podemos hacer al acero ms duro, a fin de
que resista la accin de corte y la abrasin, o se le puede suavizar para hacerlo dctil y
maleable, se pueden eliminar esfuerzos internos, aumentar la resistencia, reducir el
tamao del grano o bien endurecer la superficie conservando el ncleo suave. Es por
eso, de mxima importancia que los aceros de herramientas reciban un cuidadoso
tratamiento trmico. El temple correcto es el nico camino a seguir para asegurarse que
una herramienta hecha del acero adecuado d el mximo rendimiento.
Los tratamientos trmicos ms comunes, a los cuales podemos someter un acero, se
clasifican en:
Normalizado
Recocido
Templado
105

 Revenido
Cementado

El mejor acero de nada sirve si no se le ha dado el tratamiento trmico adecuado. Por lo

que es importante antes de cualquier proceso de tratamiento trmico, siempre dar un
precalentamiento al acero, en vista de que los aceros de herramientas aleados son malos
conductores de calor, el precalentado ofrece las siguientes ventajas:
1) Elimina las tensiones del maquilado
2) Acorta el tiempo necesario para templar y as reduce la descarburizacin y
oxidacin al templar.
3) Disminuye la deformacin que pudiera resultar.
El precalentado es la primera fase de todo tratamiento trmico y aunque algunas veces
no se suele dar importancia, la tiene, sobre todo cuando se trata de perfiles y piezas de
bastante espesor. Las piezas de poco espesor y de forma sencilla se pueden introducir
directamente en los hornos calientes a alta temperatura 750 a 850, pero en el caso de
gruesas hay que tomar precauciones.
El calentamiento debe llegar hasta el corazn de la pieza y hacerse lentamente para que
haya la menor diferencia de temperatura entre el interior y la periferia, pues en caso
contrario se puede crear fuertes tensiones internas que pueden dar lugar a grietas y
roturas.Estas tenciones se crean primero por la desigual dilatacin de las zonas calientes
y fras de las piezas (periferia y centro) y luego por las contracciones que ocurren al
atravesar el acero las zonas crticas (los llamados reventones). En las piezas gruesas, ha
de procurarse, que el calentamiento sea lo ms uniforme posible y no es recomendable
introducir las piezas fras de ms de 200 mm de dimetro en hornos cuya temperatura
sea superior a 350C, porque el acero relativamente frio es poco plstico, no admite
deformaciones y las tenciones que se crean pueden originar grietas.
El paso de la zona crtica no es peligroso cuando toda la pieza tiene la misma
temperatura o cuando la diferencia entre el centro y la periferia son pequeas, como
ocurre en los calentamientos lentos. En cambio, cuando en las piezas gruesas la periferia
106

alcanza la temperatura, el centro que no ha llegado a esa temperatura se est dilatando

todava y el peligro de discontinuidad es mayor. Cuando en el calentamiento el acero
alcanza aproximadamente los 732, la perlita que contiene, comienza a transformarse en
Austenita y cambia la estructura cristalina del hierro de la perlita, pasando de hierro alfa
a hierro gama, y el acero que hasta entonces se estaba dilatando se contrae mientras dura
esa transformacin, luego continuando otra vez la dilatacin.
7.1 Recocido
El propsito de recocer aceros es para acondicionarlos al estado blando sea el estado en
el cual el acero es mas maquinable y mas propio para el temple. El acero a recocer
deber calentarse lenta y uniformemente a la temperatura indicada y mantenerse
(dependiendo del volumen y de la aleacin sern las horas requeridas), y luego dejar que
se enfre lentamente dentro del mismo horno. Conviene proteger la superficie contra
formacin de cascaras, empaquetando el acero en caja.
El recocido es un tratamiento de ablandamiento donde la temperatura de recristalizacin
de algunos aceros, es de aproximadamente 500C, de manera que durante el proceso
normal de laminado en caliente, la recristalizacin proceder automticamente conforme
tiene lugar el proceso de fabricacin, frecuentemente sin embargo, en ocasiones
debemos hacer algn trabajo en frio, durante el cual, por la deformacin sufrida, el acero
se endurece, por lo tanto es necesario realizar este procedimiento de recocido, para que
se puedan llevar a cabo operaciones ulteriores.
Existen cuatro formas ms comunes de recocer un acero, cada una da una caracterstica
especial al acero las cuales son: total; de ablandamiento; de globularizacin o
coalescencia y el de recristalizacin.
7.1.1 Recocido total
El recocido total se ejecuta calentando el acero a una temperatura de 30 a 50C por
encima de la temperatura crtica correspondiente al tipo de acero. El tiempo de
permanencia a esta temperatura debe ser el suficiente para lograr la total austenizacin
de los distintos componentes del material.
107

Seguidamente enfriar lentamente en el horno hasta llegar por debajo del punto crtico
inferior. La finalidad es la de conseguir que toda la Austenita producida en el
calentamiento se transforme en constituyente perltico. Despus se puede sacar al aire.
Este recocido es usado en aceros de alto carbono y piezas fundidas donde la
heterogeneidad estructural no puede reducirse mediante un recocido de ablandamiento.
Para los aceros con 0.90% de carbn, la temperatura de calentamiento se realiza por
encima 1000C, para evitar el crecimiento del grano. Generalmente el enfriamiento se
realiza dentro del horno a una velocidad de 20 30C por hora, hasta los 500 600C.
Una vez alcanzada esta temperatura, el material es acabado de enfriar por aire. Para los
aceros aleados, el material debe ser enfriado dentro del horno hasta los 350C, para
evitar un aumento de dureza secundaria.
7.1.2 Recocido de ablandamiento
Este tratamiento de recocido es ms generalizado para lograr dar a las piezas una buena
maquinabilidad. Se calienta a una temperatura aproximada a la crtica de
transformacin, 1000C mantenindola durante un periodo capaz de lograr una total y
completa homogeneizacin de temperatura en toda la masa. Seguidamente se produce el
enfriamiento lento hasta los 600C, el resto se realiza al aire
Se enfatisa que este tratamiento no elimina los efectos de forja (heterogeneidad
estructural), para ello es necesario someter el acero a un recocido de normalizacin,
antes de someterlo al recocido de ablandamiento. Debern respetarse al mximo las
temperaturas en todos los casos, puesto que un aumento que hiciese alcanzar el punto
crtico de transformacin dara como resultado una dureza superior a la estipulada de
recocido. Un recocido prolongado puede, de hecho, causar un deterioro en las
propiedades.
Se llega a un estado en el crecimiento del grano excesivo y en el que empiezan a unirse
las capas de cementita con los grupos de perlita y tomar una forma globular, de manera
que se pierde la identidad de la eutectoide y de hecho, el producto estara formado de
masas globulares de cementita aislada en una matriz de ferrita en lo que se llama perrilla
deteriorada.
108

7.1.3 Recocido de globularizacin o de coalescencia

Para los aceros con bajo porcentaje de carbono, la temperatura es ligeramente inferior a
la crtica de transformacin 1000C; los tiempos de mantenimiento a temperatura son de
8,10, 12 y ms horas, segn sea el grado de globularizacion que se quiera alcanzar. El
enfriamiento se realiza lentamente hasta los 600C. Para los aceros de elevado
porcentaje de carbono o bien aleados, la temperatura se hace oscilar unos grados por
encima y por debajo del punto crtico seguido de un enfriamiento lento hasta los 600C.
Con este tratamiento trmico de globularizacin, se consigue una estructura perlica que
contiene la cementita, no en disposicin laminar, como ocurre en el proceso de recocido
normal de ablandamiento, sino que es distribuida en toda la masa en forma de glbulos.
7.1.4

Recocido de recristalizacin

Este tratamiento se aplica en materiales que han experimentado una deformacin

plstica, sea por forja, trefilado o laminacin, donde el alargamiento de los granos
cristalinos ha creado tensiones internas. Con este tratamiento el material vuelve a su
estructura cristalina primitiva, eliminando las tensiones internas y el peligro de rotura,
cuando el material es sometido posteriormente, a esfuerzos mecnicos. La temperatura y
el tiempo varan segn sea el tipo de material as como el grado de actitud en que se
halle y los resultados que se quieran conseguir. Generalmente el tratamiento se efecta a
temperaturas comprendidas entre los 300 y 600C.

7.2 Normalizado
Por medio del normalizado se eliminan las tensiones internas y se uniformiza el tamao
del grano del acero. Suele utilizarse para piezas que han sufrido trabajos en caliente,
trabajos en frio, enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos, tambin sirve para
corregir los efectos de un tratamiento trmico anterior defectuoso.

109

Consiste en calentar al acero a una temperatura un poco por encima del punto superior
de transformacin 1000C en los aceros hipoeutectoides y por encima de 1200 C en los
aceros hipereutectoides, y posteriormente enfriar en la atmosfera en reposo. Este
tratamiento genera la estructura y elimina las irregularidades producidas por el
tratamiento trmico o por la deformacin.
El normalizado es semejante al recocido en que la temperatura mxima alcanzada es
similar y la diferencia se encuentra en el mtodo de enfriamiento. Mientras que en el
recocido se retarda el enfriamiento, manteniendo las piezas en el horno que lentamente
baja su temperatura, en el normalizado el material se retira del horno y se permite su
enfriamiento en aire quieto.
El mtodo de enfriamiento relativamente rpido, limita el crecimiento del grano en el
normalizado, de manera que las propiedades mecnicas son mejores que en el recocido.
El tipo de estructura que se obtiene en el normalizado depende mucho del espesor de la
seccin transversal, ya que esto afecta la rapidez del enfriamiento. Las secciones
delgadas darn un grano mucho ms fino que las gruesas, y estas ltimas difieren un
poco en su estructura de una seccin reconocida.
Independiente del efecto de afinamiento del grano que produce el normalizado, este
presenta igualmente la gran ventaja de eliminar las tensiones producidas por efecto del
forjado, estampado o bien laminado, evitando en gran parte las deformaciones que se
originan durante el mecanizado. La velocidad de calentamiento vara segn sea el
volumen y forma de las piezas. Una pieza que presenta unas partes finas y otras ms
masivas, deben ser calentadas ms lentamente, que aquellas piezas donde sus secciones
sean ms regulares. Una pieza voluminosa debe ser calentada mucho ms lentamente
que una pieza de dbil seccin; si el calentamiento de la parte exterior de la pieza se
efecta mucho ms deprisa que el de la parte central, se producir una acusada
dilatacin, que podr incluso, provocar la rotura de la pieza interiormente.
Las grandes piezas debern ser calentadas muy lentamente hasta los 500C, dejando la
pieza a esta temperatura un tiempo suficiente para su total igualacin, continuando el
calentamiento progresivamente hasta alcanzar la temperatura deseada. El normalizado
facilita la consecucin de tratamientos trmicos posteriores. Los aceros de construccin
110

fuertemente aleados que hayan sido sometidos a forjado, debern normalizarse y

recocerse, dado que por efecto de los elementos aleantes, las estructuras, producto de
normalizado es intermedia, lo que puede provocar la rotura, cuando el material es
sometido a temple. El normalizado regenera el grano y el recocido hace que la estructura
sea perlitica-ferrita, idnea para someterse a temple. En los aceros aleados de
construccin que sean sometidos a normalizado, es absolutamente necesario que sean
sometidos a recocido, cuando estos presenten un porcentaje total del 4% de elementos
aleantes. Las estructuras de este tipo de aceros, despus del normalizado, presentan
Martensita + Bainita, la cual dificulta el mecanizado por su elevada dureza y provoca
agrietamientos cuando el acero es sometido al temple.
7.3 Temple (endurecido)
Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Se define como el
proceso de calentar una pieza de acero, hasta la temperatura critica o arriba de ella, y
luego enfriar rpidamente. Cuando se enfra rpidamente una pieza de acero que
contenga suficiente carbono desde ms arriba de su temperatura critica superior 1200C,
se vuelve considerablemente ms dura de lo que sera si se le permite enfriarse
lentamente.
El grado de dureza puede variar y depende de factores tales como temperatura inicial de
enfriamiento, el tamao de la pieza, la constitucin, temperatura del medio de
enfriamiento y el grado de agitacin y temperatura final del medio de enfriamiento. El
temple como mencionamos consiste en calentar el acero a una temperatura
predeterminada, mantener esa temperatura hasta que el calor haya penetrado hasta el
corazn de la pieza y enfriar bruscamente en el medio correspondiente segn el tipo de
acero (aire, aceite o agua).
Si un tipo de acero se calienta por encima de su punto crtico superior 1200C y es
enfriado con ms o menos rapidez, segn sea el medio que requiere el acero tal como:
Agua, aceite, bao caliente, o aire, el material queda templado, lo que quiere decir:
endurecido. Aun tratndose de aceros con bajo porcentaje de carbono (0.10), el aumento

111

de dureza es perceptible, ya que se logra un mximo cuando el enfriamiento ha sido lo

ms rpido posible.
Para un acero dulce con porcentaje de carbono de hasta 0.20%, y donde se requiere
mejorar su tenacidad, se calentar a una temperatura de unos 30C superior a la crtica
de temple correspondiente, dando un tiempo de permanencia para homogeneizar la
estructura, seguida de un enfriamiento en agua. Con este temple, el acero dulce bajo en
carbono mejora sus caractersticas mecnicas, no siendo por un simple normalizado
(calentado y enfriado al aire).
Cuando el contenido de un acero al carbono alcanza el 0.30% y es enfriado en agua. El
aumento de dureza en comparacin a los otros aceros con inferior porcentaje es muy
considerable.
La dureza sigue en aumento en relacin con el aumento de carbono, hasta que este
alcanza el 1%, siendo aplicada indistintamente la misma velocidad de enfriamiento.
Cuando el acero contiene porcentajes superiores a 0.20% de C, y es templado la
fragilidad empieza a evidenciarse. Para lograr que la fragilidad o dureza sea reducida, y
en consecuencia la tenacidad aumente, el material templado debe someterse a un nuevo
calentamiento de revenido.
Si el acero se encuentra en estado recocido con una estructura compuesta de granos de
perlita rodeados por una retcula de ferrita o cementita (disposicin reticular). Estas
disposiciones no se alteran, hasta que la temperatura sea la suficiente para que los
componentes de la perlita (cementita-hierro), entren en disolucin, formando una
solucin solida, cuyo contenido en carbono es del 0.9%, dejando hasta este punto la
ferrita intacta. A medida que la temperatura es aumentada la ferrita libre o bien la
cementita son absorbidas progresivamente en la solucin solida que se forma
anteriormente. La ferrita libre de los aceros hipoeutectoides no entra en solucin
completa hasta que la temperatura no alcanza el punto crtico superior 1200C
correspondiente. En consecuencia, para lograr que este fenmeno se origine en un acero
al carbono con un 0.30%, ser requerida a la necesaria para un acero con el 0.50% de
carbono.

112

Al sobrepasar el punto 1200C y con un tiempo suficiente de permanencia, el acero se

halla en su totalidad de solucin solida de carbono en hierro gama (austenizacin
completa), siendo entonces cuando el acero se encuentra en las ms favorables
condiciones de ser templado. Vemos, pues, que las temperaturas y los tiempos de
austerizacin deben ser respetados al mximo, para que la red de ferrita entre en
solucin completa y el equilibrio se efectu en toda la masa. Siempre que se enfra
rpidamente una aleacin metlica, existe la tendencia a suprimir los cambios de
transformaciones estructurales. Frecuentemente es posible atrapar una estructura
metlica en la forma en que exista a una temperatura alta, preservndola as a la
temperatura ambiente. Esto es relativamente fcil con aleaciones en las cuales la
transformacin es lenta; pero en la aleaciones Hierro-Carbono, el caso tiende a ser
inverso (transformacin es muy rpida). La transformacin, particularmente de
Austenita a perlita, es rpida y se produce fcilmente durante el enfriamiento ordinario a
la temperatura ambiente. Esto se debe parcialmente a la rpida difusin del carbono en
la estructura cubica de cara centrada y parcialmente a las transformaciones alotrpicas
que se producen.
Hasta ahora solo hemos tratado con estructuras de acero al carbn, enfriadas lentamente
en procesos, pero si un acero al carbn se enfra rpidamente desde su estructura
autentica, como por ejemplo sumergindolo en agua, se obtendr otro tipo de estructura
llamado martencita. Esta estructura no puede aparecer en el diagrama de equilibrio,
precisamente porque el enfriamiento rpido ha evitado que alcance su equilibrio
estructural.
La Martensita es el constituyente ms remarcable del acero templado sin haber sufrido
revenido superior a los 150C. Igualmente es el componente ms duro que se logra en
cualquier tipo de acero que responda al tratamiento trmico de temple. En su formacin
se ha completado la transformacin alotrpica del hierro gama a alfa, pero el carbono
permanece en estado de dispersin, casi en las mismas proporciones que cuando se halla
en estado gama (Austenita o solucin solida).
Se caracteriza por su forma de agujas en zigzag correspondiente a los planos o despegue
de la solucin solida original. Cuando la velocidad de enfriamiento es menor a la
113

requerida para lograr la Martensita, se producen otras estructuras, producto de una

transformacin ms lenta, que varan y que comnmente se designan por su analoga con
los productos conseguidos en sus transformaciones isomtricas en Bainita inferior o
superior, denominndose a esta trostita.
Estas normas sirven para los aceros con porcentajes elevados de carbono, puesto que es
necesario que la ferrita y los carburos entren en solucin completa para la consecucin
de un temple correcto.
En el caso de un temple son importantes tomar en cuenta: el tiempo de calentamiento de
la pieza, su permanencia en temperatura y loa rapidez del enfriamiento as como tambin
factores tales como la composicin, el tamao y la forma de la pieza que se va a
endurecer, son decisivas en cuanto a la rapidez con que se deben enfriar. Las grandes
secciones de masa de acero, se enfran, debido a su masa, ms lentamente, aun en
medios fros y con agitacin, por lo tanto tendrn estructuras martenstica en la
superficie, pero en el centro cuyo gradiente de enfriamiento fue menor, tendr, una
estructura posiblemente bainitica, pero debido a las aleaciones la capa martenstica
puede ser ms gruesa.
Para obtener la mxima transformacin martenstica es necesario conocer la velocidad
crtica de los diversos medios de enfriamiento y entendemos por velocidad crtica de
temple, la velocidad de enfriamiento necesaria para mantener estable toda la Austenita
hasta el inicio del punto Ms.
El aumento de carbono hasta el 0.8% en la Austenita disminuye la velocidad critica, lo
mismo ocurre con la presencia en la Austenita de elementos de aleacin como son el
Mn, Cr, Mo, Ni, etc. Por consiguiente en primera estancia, para asegurar el xito en el
tratamiento trmico de las herramientas precisamos conocer:
Influencia de los elementos de aleacin sobre la velocidad critica y penetracin
del temple.
Velocidad de enfriamiento de los diversos fluidos de temple, como son el agua,
aceite, bao de sales, lechos fluidizados, gases, aire, etc.
Los elementos de aleacin disueltos en la Austenita disminuyen la velocidad crtica de
enfriamiento y por consiguiente, refuerzan la penetracin del temple y mejoran la
templabilidad.
114

Cuantos ms elementos de aleacin tenga un acero, ms profunda ser su banda de

templabilidad, entendiendo por este concepto cuando el porcentaje de Martensita limita
al 50%, es decir, cuando la profundidad de dureza decae a la cifra de 45 HRC.
De este criterio parte el concepto de dimetro crtico, o sea, aquel en el que el ncleo
despus del temple limita una dureza de 45 HRC y que corresponde al 50% de
transformacin de Martensita pura. A la temperatura de temple, y en el caso concreto de
aceros para herramientas, debemos tener presente que la estabilidad de la Austenita tiene
una notoria influencia sobre la templabilidad. Ya que disminuye si los elementos de
aleacin no se hallan bien disueltos en la Austenita y que esta anomala puede provenir
de un insuficiente tiempo de calentamiento del acero (solubilidad). Ambos fenmenos
contribuyen a aumentar la velocidad crtica de temple y disminuir su penetracin.
Referente a la velocidad de enfriamiento, los medios de temple deben de disponer de
una gran velocidad de enfriamiento en la primera fase de temple. Esta zona critica (650550C) coincide con la fase de ebullicin de muchos medios de enfriamiento; por
consiguiente, para aumentar la actividad mojante del fluido deberemos de disponer de
una buena agitacin del bao, pues esta disminuye la velocidad critica de temple.
Tambin debemos considerar como muy importante la temperatura del fluido de temple,
el agua por ejemplo templar mejor cuando ms fra est, en cambio, en el aceite de
temple sucede a la inversa, sus mejores propiedades de templabilidad estn a las
temperaturas que las firmas fabricantes determinan (30-40C). Este fenmeno se debe a
que el aceite caliente tiene una viscosidad menor y las corrientes de conveccin propia
del fluido al afrontar el shock trmico aumenta su velocidad, lo que equivale a reducir
las fases de vapor y ebullicin del aceite aumentando su poder mojante, lo que equivale
a potenciar su severidad de temple.
Para baos temple de aceros bajos en carbono o dbilmente aleados, donde la velocidad
crtica de transformacin es elevada emplearemos agua y sus soluciones acuosas. En
aceros para herramientas emplearemos aceite o baos de sales, ya que en estos
materiales la curva de transformacin propia est muy desplazada del eje cartesiano, por
lo tanto, admite medios de temple menos severos. Existen adems otras razones
prcticas, y es que, en la ltima fase de transformacin de la Austenita en Martensita
115

(300-200C), esta fase siempre va acompaada de un aumento de volumen, lo cual crea

una serie de tensiones internas que dan lugar a una deformacin plstica de la matriz,
ocasiones en muchos casos fisuras, grietas y desviaciones dimensionales en las
herramientas tratadas. Los aceites de temple y baos de sales en periodo de
transformacin martenstica disponen de una curva de enfriamiento muy lenta, lo que
favorece la transformacin paulatina del acero, ocasionando la mnima distorsin dentro
de la mxima transformacin posible. Los elementos de aleacin, como hemos indicado
antes, aumentan la profundidad del temple, haciendo ms lentas las transformaciones.
Esto es muy importante porque permite el templado de aceros aleados por mtodos
menos rpidos. La posibilidad de formacin de grietas de enfriamiento, se reducen en
esta forma.
El medio de templado se selecciona segn la rapidez con que se desea enfriar el acero.
Por orden de velocidad de enfriamiento de mayor a menor, se listan los siguientes
medios:
Sosa custica al 5%
Salmuera 5-20%
Agua fra.
Agua caliente.
Aceite mineral.
Aceite animal.
Aceite vegetal.
Aire.
Aire quieto.
Sin importar el tipo de medio de temple, el primer propsito de este, es liberar el calor
del acero y enfriarlo a una temperatura tal, que proporcione la informacin de Martensita
y con velocidad de enfriamiento y tiempo controlados, evitar la transformacin a micro
estructuras ms suaves. La velocidad de enfriamiento mnima necesaria para asegurar
endurecimiento mximo, es llamada velocidad critica de enfriamiento, enfriando a
velocidades ms rpidas que la velocidad critica de enfriamiento, no resultar en aumento
116

de dureza, sin embargo, velocidades ms lentas darn algo de austenizacion

transformada en micro estructura suave y consecuentemente menor dureza.

7.3.1 Temple continuo

Se denomina temple continuo aquel cuyo enfriamiento es continuo en agua, aceite o
aire. Todos los aceros de herramienta admiten este sistema de enfriamiento. La eleccin
del fluido de temple estar en consonancia con la clase de acero y los elementos de
aleacin que lo componen.
7.3.2 Temple discontinuo o martempering
Es el clsico temple que se interrumpe antes de que la curva de enfriamiento rebase el
punto MS para posteriormente ser enfriado al aire o en aceite a temperatura de 70-80C.
Se emplea en aceros de herramientas al carbono o dbiles aleados. Se requiere una gran
habilidad y un elevado grado de especializacin para efectuar este tratamiento.
7.3.3 Temple isotrmico baintico
Todos los aceros pueden ser sometidos a esta clase de tratamiento, aunque las
espectaculares caractersticas mecnicas obtenidas, tanto de resistencia como de
tenacidad, se observan a partir de aceros con porcentajes de 0.35-0.40% de carbono.
Para la correcta aplicacin y dominio de este tratamiento es necesario conocer las curvas
de transformacin T.T.T. de los aceros a tratar y los medios de enfriamiento
correspondientes. El temple bainitco se efecta a temperaturas superiores a MS,
comprendidas entre los 320 a 580C, segn la clase del acero: cuanto ms aleado sea
mayor ser la temperatura a elegir. Las herramientas debern de permanecer a esta
temperatura hasta su total transformacin para posteriormente ser enfriadas al aire
tranquilo.

117

El temple bainitco aparte de mejorar las caractersticas de resistencia y tenacidad,

aumenta comparativamente con el temple continuo la resistencia del acero, factor muy
importante, ya que un elevado porcentaje de tiles (80%-90%) han de soportar esfuerzos
de choque. Adems de que la deformacin se reduce al mnimo con este tratamiento y
con garanta de la eliminacin de la aparicin de grietas.
7.3.4 Temple por induccin
Es un tratamiento trmico para endurecer superficialmente los aceros, mediante una
elevacin local de la temperatura de austenizacion para ser enfriado rpidamente. El
endurecimiento superficial es debido a la formacin de martensita, ofreciendo, en
principio el inters de conservar el ncleo frio, por tanto rgido, limitando por
consiguiente la deformacin al mnimo. Regula a voluntad la banda y espesor de temple,
aparte de que este proceso es rpido y por tanto muy adecuado en procesos de largas
series.
7. 4 Revenido
Es un tratamiento que se da a las piezas de acero que han sido previamente templadas,
con el fin de reducir la dureza y la fragilidad hasta un punto adecuado. El propsito del
revenido es primero liberar las tensiones del temple y por eso debe revenirse al acero
inmediatamente despus. Adems el revenido aumenta la tenacidad del acero y da la
dureza apropiada para cada uno. Para lo cual debe de consultarse las curvas del revenido
para saber a qu temperaturas se obtiene la dureza deseada, para cada tipo de acero
existe una determinada curva.
Un acero que ha sido endurecido, logra una gran resistencia al corte y al desgaste, pero
tal como lo obtenemos del proceso de temple, resulta inservible ya que es demasiado
frgil y ha quedado con bastantes tensiones internas, ocasionadas por el proceso en s.
Los aceros herramientas, al carbono, totalmente endurecidos, son relativamente frgiles
por lo que generalmente no es aconsejable usarlos en esa condicin, excepto en los casos
que sea necesaria una dureza mxima, cuando se requiere esta, se recomienda esta
operacin de revenido a temperaturas lo ms bajas posibles, para afectar al mnimo la
dureza.

118

Sabemos que la martensita lograda por el temple es el constituyente de mxima dureza

y, en consecuencia de gran fragilidad, esta es una de las razones por las cuales la
martensita obtenida directamente del temple no debe ser de ningn caso aceptada.
Se ha visto que el temple provoca tensiones internas en las piezas por la concentracin
trmica que se origina durante el proceso, y tambin los cambios de volumen que se
experimenta durante la transformacin estructural. El tratamiento trmico de revenido es
un proceso que transforma de una forma progresiva la martensita hacia una estructura
ms estable y tenaz. Para eliminar tan graves inconvenientes y lograr unas caractersticas
superiores del material templado, este debe ser sometido a revenido.
El tiempo requerido para revenir vara segn la temperatura del revenido. Si el revenido
se hace de 200 a 300C, se recomienda calcular como mnimo una hora por cada 10 mm
de espesor; si el revenido se hace de 150C es necesario revenir unas 2 horas por cada
10 mm de espesor si el revenido se hace de 450 a 650C basta con calcular 30 minutos
por cada 10 mm de espesor.
Con el revenido se consigue transformar la martensita, entre ms alta sea la temperatura
de revenido la estructura tiende hacia la estabilizacin, convirtindose en una estructura
perlitica estable, puesto que el revenido siempre se hace a temperaturas inferiores a la
temperatura critica inferior. El revenido consiste en calentar el material a temperaturas
inferiores a las crticas de temple 1000C. Con este calentamiento, las piezas templadas
disminuyen en mas o menos dureza segn la temperatura en que se sometan, se
eliminaran las tensiones internas y la tenacidad es aumentada.
La aportacin de calor, por efecto del revenido en los aceros templados, se puede
estipular en dos fases:
La martensita primaria, denominada beta o tetragonal, esta sobresaturada de
carbono y por efecto del calor de revenido, libera el exceso de este, precipitando
un carburo de hierro complejo, que no es precisamente cementita, al cual se le
atribuye la formula Fe12C5. Esta precipitacin es progresiva, cuando el contenido
de carbono en la Martensita llaga a contener el 0.25% se origina una dislocacin
119

en su red cristalina, pasando de disposicin tetragonal a cubica. Este fenmeno

ocurre cuando la temperatura alcanza aproximadamente los 120C.
Igualmente por efecto del calor el carburo ms estable, o sea, la cementita (FE3C),
es precipitado en forma de finas partculas que se dispersan en los cristales de
Martensita. A medida que la temperatura de revenido aumenta, las partculas de
cementita se dirigen hacia los contornos de los granos agrupndose en forma
esferoidal. Esta globulacin de la cementita sigue en aumento progresivo con la
temperatura y el tiempo.
La martensita al perder el carbono contenido y por el efecto de elevadas temperaturas,
llega a transformarse en ferrita. Las zonas de revenido, donde se puede estipular sus
influencias mximas, son las comprendidas entre los 120 a 400C y 400 a 700C.
La primera zona puede denominarse como de alta resistencia, por la formacin de
cementita y por el cambio estructural que experimenta la martensita, pasando de
tetragonal a cubica. La segunda zona se caracteriza por la progresiva globularizacin de
la cementita.
Se ha visto que en casi todos los aceros templados se encuentra una parte de Austenita
sin transformar, o sea, Austenita retenida, particularmente en los aceros con porcentajes
de nquel y de cromo. Con un revenido de temperaturas comprendidas entre los 230 y
los 290C, hasta Austenita retenida se descompone, dando como resultado Bainita
inferior, siempre ms dura y estructuralmente ms fina. Cuando la temperatura de
revenido sobrepasa los 500C la Austenita residual se transforma en constituyente de
tipo bainitco superior, trositico o perlitico.
A dems el revenido a temperatura inferior a 200C, solo alivia los esfuerzos internos
hasta cierto punto, entre 230C y 240C la Martensita cambia en cierto grado al formar
una estructura granular, que consiste en una mezcla de ferrita muy fina y cementita. Esta
estructura es ms tenaz pero ms suave que la Martensita. El revenido a temperaturas
superiores a 400C hace que se produzca la fusin de las partculas de cementita,
cambiando a la estructura de ferrita ms carburos de grano muy fino. A temperatura ms
alta de 550C, baja la resistencia rpidamente sin obtener la ventaja de aumento de
ductilidad.
120

Los tres factores que influyen en el revenido son:

Temperatura.
Tiempo.
Dureza alcanzada.
La temperatura y el tiempo tienen una relacin directa en el proceso de revenido, dado
que para lograr una estabilidad determinada puede aplicarse distintos tipos de revenido,
combinando las temperaturas y los tiempos de duracin del tratamiento. Generalizando,
puede admitirse que con el aumento de temperatura y de tiempo, la dureza decrece. Sin
embargo, esta conclusin no se puede admitir como norma dado que en la prctica se
originan alteraciones durante la operacin de revenido.
Se ha visto que la Austenita residual puede transformarse en constituyente bainitco
inferior entre los 230 y 290C, dando lugar a un aumento de dureza, igualmente, este
ejemplo puede extenderse cuando se someten a revenido los aceros con alto contenido
en Cr, Mo, W y Va a temperaturas cercanas a los 600C, en cuya zona se forman y
precipitan los carburos complejos, dando como resultado un aumento considerable de
dureza.
La llamada fragilidad de Krupp se presenta nicamente como perdida sensible de
resistencia al choque y las caractersticas que se relacionan con ellas, tal como la
resistencia a la fatiga dinmica; el resto de las caractersticas del acero no son alteradas
aunque el material presente fragilidad.
Algunas teoras intentan esclarecer este fenmeno de fragilidad que se origina entre los
450 y los 550C, en los aceros al cromo-nquel. Algunos investigadores la atribuyen a la
precipitacin de nitruros de hierro, pero la ms generalizada es que parece que sea la
precipitacin de carburos en los contornos de los granos, influyendo sensiblemente
segn sea la composicin qumica del acero.
Para remediar este grave inconveniente, el acero susceptible de fragilidad de revenido se
somete a un calentamiento y enfriamiento rpido, evitando al mximo los tiempos de
permanencia a tales temperaturas. El mejor medio para ejecutar este tipo de revenido es
en bao de sales dada su rapidez de calentamiento; los enfriamientos pueden ejecutarse
en aceite, bao caliente o bien en agua.
121

A partir de los 550C estos aceros no presentan el fenmeno de fragilidad. Otros tipos de
aceros sometidos a revenido entre los 250 y 400C, presentan una acusada disminucin
de la tenacidad, en vez de aumentarla, como seala la teora del revenido. Este
fenmeno es debido a que los contornos de los cristales de Martensita se agrupan
pequeas partculas de cementita, provocando fragilidad, antes de globularizarce. Con el
aumento de esta temperatura la fragilidad desaparece. Otro elemento como el silicio, se
encuentra en porcentajes superiores en algunos aceros de alta resistencia. Este elemento
desplaza esta zona de fragilidad a ms elevadas temperaturas, permitiendo revenir estos
aceros a la faja de temperaturas de 250-400C, sin provocar fragilidad.
El rango de temperatura aplicable depende al fin de dos factores principales:
1. El tipo de acero de que se ha de tratar.
2. La dureza final requerida.
La temperatura que debe de adquirir la herramienta en el recalentamiento depende
muchas veces de la habilidad del operario. A una misma temperatura los aceros toman
una misma coloracin por lo tanto cuanto ms se acerca al color azul el material tiende a
ser menos duro pero ms resistente.
7.5 Cementado endurecimiento superficial
Por medio de este tratamiento se modifica la composicin de las piezas, aumentando el
contenido de carbono de la zona perifrica. Se obtiene por temple de aceros que han sido
carburados, en la superficie previamente. La carburacin consiste en aumentar el
contenido de carbono de la capa externa, hasta valores de 0.90% y a profundidad de 0.1
mm a 2.0 mm. As pues al carburar (aumentar la cantidad de carbono), estamos
enriqueciendo el contenido de carbono del acero, en la superficie.
La cementacin es la operacin que consiste en incorporar superficialmente, a diversos
materiales uno o ms elementos.
Para durezas en frio (cementacin de los aceros al carbono y el nitrgeno).
Para durezas resistentes al calor (cementacin por el nitrgeno o nitruracin).
Para resistencia a la corrosin (cementacin por el cromo).
122

 Para resistencia a la oxidacin en caliente (cementacin por el aluminio).

Para la resistencia al desgaste sin aumento de dureza (cementacin por el azufre o
por el selenio).
La dureza en fro puede ser obtenida:
Por cementacin con cementante slidos.
Por cementacin liquida (en bao de sales fundidas).
Por cementacin gaseosa.
La cementacin por el carbono no se efecta directamente por el cementante, sino por el
gas de CO, formado por el contenido de carbono del cementante, originando, la fusin
del carbono por el CO, siendo las reacciones como siguen:
C + O = CO
2CO + 3Fe = Fe3C + CO2
CO2 + C = 2CO
En la tercera reaccin el CO2 se vuelve a combinar con el carbono del cementante, y el
ciclo de cementacin vuelve a iniciarse.
En la cementacin por el carbono con el cementante de carbono (cementacin solida), el
cementante de carbn est compuesto por un 60% de carbn vegetal y 40% de carbonato
de bario (BaCO3), este ultimo constituyente se descompone por el calor, como la
mayora de los carbonatos, y en presencia del carbn vegetal la temperatura de reaccin
es bajada, siendo las reacciones:
BaCO3 + C = BaO + 2 CO
2CO + 3Fe = Fe3c + CO2
CO2 + BaO = BaCO3
El carbonato de bario se transforma en BaO, durante la operacin de cementacin y este
ltimo se constituye en BaCO3, combinndose en el CO2 del aire. Este cementante se
encuentra en el mercado en forma de granulado. La cementacin es un proceso de
endurecimiento de aceros, cuya superficie toma una dureza substancialmente ms alta
123

que el centro de la pieza. Durante el proceso la composicin qumica de las capas

superficiales es alterada, debido a la adicin de carbono, nitrgeno o ambos.
Los procesos de cementacin ms usualmente son:
1.
2.
3.
4.
5.

Cementacin en sales (cianuro o carbonitrurado).

Cementacin en caja (carburacion).
Cementacin en gas.
Induccin.
Por flama.

7.5.1 Carburizado
Consiste en introducir carbono a una aleacin ferrosa solida, calentando el metal, que se
pone en contacto con algn material carbonando, arriba de la temperatura crtica
superior 1200C, y mantenindola a esta temperatura. La profundidad de la penetracin
del carbono, depende de la temperatura, del tiempo a temperatura y de la composicin
del agente carburante.
Ya que el objetivo principal del carburizado es asegurar una superficie y un corazn o
centro relativamente suave y tenaz, solamente se usa este proceso en aceros con bajo
contenido de carbono (0.25% Mximo) con o sin elementos de aleacin (Cromo, Nquel,
Manganeso, Molibdeno).
Para lograr aumentar el contenido de carbono en la superficie, es necesario calentar el
acero a 800-900C dentro de un medio, al cual llamamos agente cementante. Despus
del carburizado hay varios tratamientos trmicos que pueden usarse, pero todos ellos
incluyen el temple para endurecer la superficie. El mtodo ms simple consiste en
templar la pieza directamente desde la temperatura de carburacin; este procedimiento
templa, tanto la superficie como el centro.

124

Otro procedimiento simple y el ms usado, consiste en enfriar lentamente la temperatura

de carburizacin, recalentar arriba de la temperatura critica superior 1200C y templar;
este procedimiento solo endurece la superficie.
7.5.2 Cianurado
Este mtodo consiste en la introduccin de carbono y nitrgeno dentro de la capa
superficial del acero. Los aceros que sern tratados se sumergen en un bao de sales
fundidas de cianuro con carbonatos y cloruros (conteniendo de 30 a 95% de cianuro de
sodio) y despus se templan en salmuera, agua o aceite mineral; la temperatura de
operacin es generalmente del orden de 845-870C. la profundidad del endurecimiento
est en funcin del tiempo, temperatura y composicin del bao de cianuro; el tiempo de
inmersin es considerablemente ms corto si se compara con el proceso de
carburizacin, ya que vara desde 15 minutos hasta 2 horas, pero la mxima penetracin
de la dureza raras veces excede de 0.5 mm (0.02) y el promedio es considerablemente
menor.
Los aceros tambin pueden cianurarse, calentndolos a la temperatura adecuada y
sumergindolos enseguida en una mezcla de cianuro en polvo o tambin
espolvorendole la mezcla, templando inmediatamente despus. La capa endurecida de
esta forma es extremadamente delgada.
7.5.3 Carbonitrurado
Tambin se le conoce como cianurado gaseoso, cianurado en seco o nitro carburado.
Este es un proceso para endurecer la superficie de una pieza de acero en atmosfera de
gases carburizantes que contienen amoniaco en porcentajes controlados. El carburado se
usa generalmente como sustituto de bajo costo, del cianurado.
El proceso consiste en calentar el acero arriba de la temperatura crtica inferior 1200C,
prcticamente hasta 925C y templar despus en aceite que es lo suficientemente rpido
para obtener la mxima dureza superficial; la penetracin del carbono y el nitrgeno
varia con el tiempo y la temperatura usados.

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7.5.4 Nitrurado
Este proceso consiste en someter las piezas de acero maquinadas y ya tratadas
trmicamente, libre de descarburacin, a la accin de medios nitrogenados, usualmente
gas de amonio a una temperatura de 510 a 565C y se puede obtener durezas
considerablemente altas en la superficie. El efecto del endurecimiento se debe a la
absorcin de nitrgeno, por lo que no es necesario un tratamiento trmico posterior. El
tiempo que toma esta proceso es largo, normalmente entre uno y dos das y la capa de
endurecimiento en estos lados es generalmente menor a 0.5 mm (0.02). La dureza
mxima tampoco pasa de unas cuantas dcimas de milmetro.
El Nitrurado lquido, hecho en bao de sales de sodio y potasio, emplea el mismo rango
de temperaturas que el nitrurado en gas. Se han desarrollados aleaciones especiales de
acero para ser nitruradas. Estas contienen elementos que se combinan fcilmente con el
nitrgeno para formar nitruros, siendo los ms favorables, aluminio, cromo y vanadio. El
molibdeno y el nquel se usan en estos aceros para incrementar la resistencia y la
tenacidad el contenido de estos elementos usualmente es entre 0.20 a 0.50%, aumenta en
algunos casos en donde es necesario endurecer el centro, pudiendo llegar a 1.3%. Los
aceros inoxidables tambin pueden nitrurarse.
7.5.5 Induccin
El endurecimiento de superficies por este proceso, se efecta por medio de corrientes de
alta frecuencia que al pasar por la bobina que envuelve la pieza de acero a tratar,
calientan su superficie por induccin electromagntica. La profundidad del
calentamiento depende de la frecuencia de la corriente, (las frecuencias bajas dan mayor
penetracin) y de la duracin del ciclo de calentamiento. El tiempo que se requiere para
calentar el acero arriba de 1200C es sorprendentemente corto, la pieza a templar es
enfriada por agua a partir de boquillas inyectores.
Es necesario tener mtodos de control muy precisos sobre la operacin, es decir, rango
de energa elctrica, duracin del ciclo de calentamiento y velocidad de enfriamiento.

126

Todas estas caractersticas estn incorporadas al equipo de induccin y la operacin es

generalmente automtica.
7.5.6 Por flama
Este proceso en el cual se calienta la capa superficial de acero, arriba de la temperatura
de transformacin por medio de una flama de alta temperatura, templada despus por
medio de agua aplicada por boquillas. En el proceso las flamas deben pegar
directamente a la superficie por templar, la velocidad de calentamiento es rpida aunque
no tanto como la que se obtiene por induccin.
Los aceros al carbn se templan en agua, pero en los aceros aleados el enfriamiento
puede ser desde muy rpido en agua hasta enfriamiento lento al aire, dependiendo de su
composicin qumica. Cualquier tipo de acero puede templarse a la flama; para mejores
resultados el acero debe contener por lo menos 0.35% C, siendo lo usual entre 0.40 y
0.50.
El espesor de la capa de cementacin esta en funcin de la temperatura y del tiempo de
duracin. El porcentaje en carbono de la capa cementada depende del cementante
utilizado y de la temperatura de cementacin. Por estas razones la temperatura mxima
para los aceros dulces es de 930C, variando segn sea el cementante utilizado.
Determinados cementantes no ceden mas de 0.7% y 0.8% de carbono a la temperatura
de 930C, mientras que otros dan hasta 1.3 a a.4% de carbono. Este elevado contenido
de carbono en la capa cementada no es grave cuando se trata de cementar aceros sin
aleacin, con la condicin de que el porcentaje de carbono decrezca regularmente hacia
el ncleo, y que el acero sea tratado convenientemente al final del ciclo de cementacin,
evitando la deposicin de cementita en las juntas de los granos.
Las condiciones que deben controlarse para obtener los mejores resultados en la
cementacin y temple de casi todos los aceros.
1.
2.
3.
4.
5.

Limpieza de las piezas a tratar.

Temperatura de los hornos.
Velocidad de calentamiento.
Tiempo de permanencia.
Tiempo de difusin al carbono.
127

6. Cementacin y actividad de los baos.

7. Velocidad de enfriamiento.
La limpieza de las piezas es importante ya que la presencia de los xidos, escorias,
tierra, etc., dan como resultado: la contaminacin de los baos llegando a producirse
descomposiciones y vencimiento de las sales y se pueden generar zonas blandas por la
mala difusin que se logra y escamas que son difciles de retirar.
Para que las piezas logren una total transformacin de su estructura, es necesario
mantenerlas por el tiempo suficiente en la temperatura de transformacin. Este tiempo
puede calcularse empleando la siguiente frmula:
Para secciones pequeas:
t = 20 + D/2 (en min)
Para secciones grandes:
t = 0.5 + D/120 (en horas)
Donde D es el dimetro en mm.
El tiempo de permanencia de la pieza dentro del bao debe ser lo suficiente para la
difusin del carbono segn se vio en la grafica de difusin del carbono.
La determinacin de la temperatura es un factor muy importante en todo tratamiento
trmico, normalmente existen muchas formas de determinarla pero es indispensable
conocer las distintas coloraciones que toma un acero a diferentes temperaturas puesto
que esto permite dar un mejor control del tiempo de permanencia de una pieza. Este
mtodo depende de la habilidad del operario. Durante muchos aos ha sido utilizado en
la industria y es posible decir que un operador con prctica puede asegurar la
temperatura de calentamiento casi en forma exacta, siendo este en un principio prctico
tiene un alto grado de inseguridad. La medicin de la temperatura se realiza bajo
principios cientficos, utilizando aparatos llamados pirmetros. Dichos aparatos eliminan
totalmente el factor habilidad del operador, adems la determinacin es efectiva y no
relativa. La base de determinacin de estos aparatos se rige en un principio elctrico que
dice: que al calentar un alambre y poner un medidor de corriente esta, registra un cierto
flujo de esta, a medida que se calienta el alambre el flujo de corriente tiende a
incrementarse.
Los alambres normalmente son de dos tipos distintos unidos por un extremo, siendo los
ms utilizados para registrar la temperatura, los de Hierro que permite temperaturas de
hasta 800C, nquel y cromo (110C), Platino y Platino-rodio (1600C). Al hablar de la
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concentracin del bao nos referimos al porcentaje de cianuro presente en el bao, para
lo cual se recomiendan porcentajes entre el 6-14%. Concentraciones menores causan
mala cementacin las mayores pueden producir reacciones explosivas sobre todo si no
se emplea un enfriamiento en sales.
Relativo a la actividad del bao, se dice que debe mantener un potencial de carbono
adecuado. Podramos tener un buen porcentaje de CN, y sin embargo un bajo potencial
de carbono. El potencial de carbono se recomienda entre 0.7-1.0%. Velocidad de
enfriamiento, es sabido que el proceso de temple consiste en calentar la pieza hasta
temperatura critica y luego enfriarla rpidamente. Para lograr un enfriamiento, existen
varios medios desde el agua simple, con aditivos, aceites, sales y metales fundidos. En
cualquier caso el bao debe ser el adecuado para cada tipo de material en cuestin,
manteniendo una temperatura adecuada. Los baos y temperaturas incorrectos pueden
ocasionar, desde la aparicin de zonas blandas (dureza en general baja), hasta grietas.
Es por lo tanto necesario seguir ciertas indicaciones para el enfriamiento de las piezas
como son:
1. Elegir el medio adecuado.
2. Mantener la temperatura adecuada.
3. Evitar la contaminacin de estos baos.
4. Vigilar su envejecimiento.
5. Agitar vigorosamente las piezas que se van a enfriar para evitar la formacin de
burbujas.
6. Si es posible el bao debe estar en movimiento (Agitacin).
7.6 Hornos utilizados para el tratamiento trmico
El horno es el elemento principal de los tratamientos trmicos es un instrumento
constituido por una caja susceptible de calentamiento y que permite el control y la
regulacin del tiempo, de la temperatura, de la atmsfera, y de las velocidades de
calentamiento y de enfriamiento. Se pueden clasificar a partir del proceso de
calentamiento, por la atmsfera o por la solera del horno.

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7.6.1 Horno de gas

Los hornos de gas pueden ser del tipo de fuego directo, en el cual los productos de la
combustin entran a la cmara de calentamiento. Alternativamente, pueden ser de
combustin indirecta, de manera que la cmara del horno quede aislada de los productos
de la combustin. Un tercer tipo de horno calentado por gas, es el de tubos radiantes, en
el cual un gas en combustin dentro de tubos metlicos, que se proyecta dentro de la
cmara de calentamiento, y que constituyes la fuente de calor radiante. El calentamiento
por gas tiene como ventaja la economa y como inconveniente la dificultad del control
de la temperatura. La temperatura alcanzada por el horno suele llegar a 1100 C y el
control de la atmsfera es muy difcil por ello se emplea poco este proceso de
calentamiento para tratamientos trmicos.
7.6.2 Horno de resistencia elctrica
Es el ms usado para los hornos de tratamiento trmicos que aprovecha el calor
generado segn la ley de joule. La disposicin de la resistencia da nombre a los hornos,
que son de tipo mufla o caja, la resistencia esta instalada a lo largo de las paredes
interiores y por lo tanto en contacto con las paredes del horno. El material de la
resistencia suele ser nicrom (Nquel 70%, Cromo 30%), que alcanza temperaturas de
1100 C y de aleacin de carburo de silicio que alcanza temperaturas de 1300 C. Para
lograr temperaturas superiores se utilizan resistencias de molibdeno (1800 C), de
tungsteno (2500 C), y de grafito (2700 C). Para temperaturas aun mayores se utilizan
los hornos de induccin (3000 C).
7.6.3 Horno segn su atmsfera
En tratamientos trmicos se entiende por atmsfera la masa gaseosa encerrada dentro del
horno que est en contacto con la pieza a tratar las atmsfera pueden tener carcter
neutro, oxidante o reductor el papel desempeado por la atmsfera controlada es doble,
por una parte evita que se produzcan reacciones perjudiciales como la oxidacin y la
descarbonizacin de las piezas. Por otra parte permite realizar las acciones previstas a
saber, la reduccin de xidos superficiales y la eliminacin de gas sean absorbidas.

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7.6.4 Horno en vacio

Se utiliza para sintetizar carbonos cementados y para el tratamiento trmico especial de
aceros aleados se consiguen mediante bombas mecnicas y de difusin de aceite o
mercurio. Las atmsferas neutras de argn helio y nitrgeno apenas se emplean debido
al precio de estos gases y a las trazas de oxigeno que suelen contener. Las atmsferas
carburantes o descarburantes obtenidas por combustin o disociacin de mezclas de
hidrocarburos (metano, propano, butano, gas natural), con aire estas suelen contener N2,
CO, H2, CO2, y pequeas cantidades de vapor de agua.
7.6.5 Hornos de atmsfera del tipo de generador Exotrmico o endotrmico
En el generador exotrmico de introducen hidrocarburos y aire secos limpios
convenientemente dosificados se queman en la cmara de combustin se filtran y se
separan en del agua. El gas seco resultante se introduce al horno de tratamiento trmico.
La mezcla que se introduce al generador endotrmico es parecida a la inyectada en el
exotrmico pero el generador endotrmico no tiene quemador sino los gases reaccionan
entre si en un catalizador calentado exageradamente

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REFERENCIAS
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http://www.textoscientificos.com/polimeros
http://www.cip.org/
http://www.mitecnologico.com/Main/EstructuraPropiedadesDeCeramicos
www.arqhys.com/.../ceramica-materiales.html

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