02 - Combustveis Slidos de Alto Forno e Reduo Direta:

Carvo e Coque
Combustveis slidos relevantes para aplicaes na indstria siderrgica: carvo mineral e
vegetal. O carvo mineral encontrado na natureza, ao passo que o carvo vegetal
produzido atravs da queima da madeira.
Carves minerais: Origem dos depsitos de carvo: so encontrados nos locais onde no
passado remoto havia antigas florestas, como resultado da decomposio da celulose,
gerando detritos que foram depositados em bacias sedimentares, que assim foram
submetidos aos efeitos da presso e da temperatura decorrentes do acmulo destes
sedimentos, que levaram transformao da madeira em diferentes fases at gerar o
carvo mineral. Estas etapas de transformao das antigas florestas em carvo mineral
so: madeira turfa linhito carvo betuminoso carvo antracitoso. medida
que a decomposio da celulose progride, aumenta o teor de carbono fixo e diminuem os
teores de oxignio e hidrognio (gua) e de matrias volteis. As camadas de solo
depositadas (argila, cinzas e outros materiais sedimentares) exercem presso sobre o
material inicialmente celulsico e depois ficam disseminadas no carvo mineral formado. A
cominuio gera finos, acarretando m utilizao e perdas. Quando a argila e o carvo
encontram-se em camadas separadas, o teor de cinzas geralmente mais baixo.
O coque geralmente fabricado a partir de misturas de carves, por motivos metalrgicos
(propriedades deste material durante seu uso) e estratgicos (para garantir o
abastecimento vindo de fornecedores de regies diferentes.
Entre os carves oriundos do Brasil o do Paran apresenta alto teor de enxofre orgnico,
que no facilmente liberado, como o caso do enxofre inorgnico (encontrado nos
sulfetos de ferro: FeS e Fe2S), o qual decomposto na forma de gs: H2S e SO2, os
quais so utilizados como combustveis nas reaes. O enxofre orgnico est presente na
estrutura de hidrocarbonetos do carvo. Entretanto, o melhor tipo de carvo para fabricar
coque deve necessariamente apresentar baixo teor de enxofre, sendo portanto mais
adequados os carves de Santa Catarina e do Rio Grande do Sul.
Os carves aquecidos ao ar apresentam comportamento diferente quanto sua utilizao.
Na coqueificao a destilao realizada sem contato com ar. O carvo de Santa Catarina
mais betuminoso, portanto com alto teor de matrias volteis, ao passo que o do Rio
Grande do Sul considerado sub-betuminoso, contendo assim baixo teor de matrias
volteis. Geralmente so realizadas anlises dos produtos que evoluem em ausncia de
ar. Os carves betuminosos amolecem e solidificam novamente durante o aquecimento, ao
passo que os carves sub-betuminosos no sofrem amolecimento (plastificao) e

ressolidificao. Assim, a nica diferena entre o material que entra e o material que sai
so as matrias volteis (gases e materiais no condensveis). A plastificao e a
ressolidificao provocam expanso e contrao, acarretando porosidade e assim
afetando a resistncia mecnica. Contudo, justamente os carves que sofrem estas
transformaes so os que servem para fabricar coque.
O carvo de Santa Catarina excessivamente plstico, originado um coque muito poroso,
uma vez que a evoluo excessiva de materiais volteis reduz muito a resistncia
mecnica. No deve ser misturado com o carvo betuminoso do Rio Grande do Sul,
porque assim aumenta o teor de cinzas (os carves nacionais apresentam em mdia um
teor de cinzas em torno de 40 %). Por outro lado, o teor de cinzas do carvo importado
(que corresponde a cerca de 85 % da mistura menor. O carvo do Rio Grande do Sul
queimado em usinas termoeltricas), sendo tambm utilizado no processo de reduo
direta: neste caso o carvo slido misturado com o minrio no forno rotativo.
O carvo vegetal possui teor de cinzas muito menor (4 a 5 %), porm sua resistncia
mecnica baixa. Por este motivo, invivel sua utilizao em fornos com grande altura,
como o caso dos altos fornos.. Sua elevada porosidade acarreta alta reatividade e
permite uma gaseificao mais rpida e mais fcil. A turfa um carvo com alto teor de
gua, acarretando alto consumo de energia, necessria para volatiliz-la. Existem dois
tipos de anlises de carvo, a progressiva e a elementar.
A concentrao dos carves (lavagem e beneficiamento) geralmente efetuada em um
ciclone de meio denso, que separa o carvo puro do intermedirio e este do impuro (o qual
apresenta alto teor de cinzas). Num meio denso, contendo muito Fe3O4 (com densidade
de cerca de 5g/cm3) o carvo flutua e as cinzas afundam. Este sistema acoplado com
peneiras vibratrias que separam os carves com baixo teores de cinzas (13 a 20 %) dos
carves com altos teores de cinzas (40 a 50 %). O carvo pr-lavado (30 %) e o rejeito vo
para a primeira separao, na qual ocorre o peneiramento, indo depois para o
hidrociclone, no qual o material beneficiado sai por cima e vai para a peneira; o prlavado. O material que desce constitudo basicamente por gua e Fe3O4. A magnetita
cai no tanque de recirculao do meio denso e a mistura de gua e magnetita entra no
separador de baixa intensidade. O pr-lavado ainda no o carvo metalrgico, antes
disso tem que ser beneficiado. Outro tipo de planta de concentrao origina trs tipos de
produto: carvo lavado (com teor de cinzas mais baixo do que o do pr-lavado), o carvo
intermedirio (maior teor de cinzas do que o pr-lavado, sendo queimado em
termoeltricas) e a ganga. Nesse caso so utilizados dois hidrociclones. O carvo fino no
serve para a coqueificao.

Os carves importados, devido s condies geolgicas em que foram gerados,

apresentam melhor resistncia mecnica do que os carves nacionais.As propores das
fases encontradas nos carves importados (basicamente: vitrinita, inertita e hexinita)
permitem uma cominuio diferenciada, que proporciona segregaes das espcies
mineralgicas presentes nos carves.
Do ptio de carvo o material vai para o reclaimer, onde ps de caamba retiram o
carvo da pilha de homogeneizao, a correia transportadora leva o material para os silos
e ento aos dosadores, chegando ao rolo alimentador e ao britador. A mistura de carves,
com baixo, mdio e alto teor de substncias volteis utilizada como matria-prima para a
fabricao do coque, com determinadas caractersticas: resistncia abraso, ao choque
e reatividade. A cominuio simultnea proporciona variao granulomtrica considervel,
acarretando segregaes das espcies. A vitrinita amolece, liberando substncias volteis
e depois ento contri. O coque se forma preferencialmente onde h maior proporo de
vitrinita e menor quantidade de material pulverulento (em forma de ps). Essas
segregaes resultam da britagem coletiva, que envolve as seguintes etapas: pilhas, silos,
dosagem, mistura, britagem coletiva e homogeneizao. A britagem individual de carves
mais custosa e envolve as seguintes etapas: britagem individual, silos, dosagem, mistura
e homogeneizao, sem haver segregao.
A terceira opo seria um meio termo: britagem coletiva por tipos de carvo: trs pilhas de
carvo: alta, mdia e baixa classificao, por classe, e as etapas seriam: ensilagem,
dosagem, britagem, mistura total e homogeneizao.
Alm da britagem brutal (coletiva) h a britagem seletiva, que utiliza a peneira vibratria,
que separa o material mais frgil, que no vai para o britador. A britagem coletiva
considerada como tipo U0 e a britagem seletiva como tipo U1: o material britado retorna
peneira, s sendo utilizado o material que sai da peneira, no qual ocorre segregao suave
(segrega menos material).
O carvo mineral pode ser utilizado na siderurgia e na fundio, para a fabricao do
coque (coqueificao), mas tambm pode ser utilizado como combustvel nas
termoeltricas e nas usinas de gerao de vapor em geral, assim como nos processos de
reduo direta (alternativa ao alto forno para a fabricao de ao) e na gaseificao.
Coqueificao
A coqueificao basicamente a transformao de uma matria-prima com baixa
resistncia mecnica (o carvo, que no pode ser usado em fornos com grandes
dimenses, como o caso do alto forno) em uma matria rica em carbono, porm com

elevada resistncia mecnica, que o caso do coque. A destilao do carvo para

transform-lo em coque realizada na ausncia de ar. O aquecimento promove a
liberao de substncias volteis, parte das quais so condensveis, transformando-se em
piche e alcatro, e parte de no condensveis, permanecendo como gases, de tal modo
que modifica-se a estrutura e as propriedades da matria rica em carbono.
Ao ser aquecido, o material atinge primeiro a temperatura Ta e depois a temperatura Ti, e,
sucessivamente, as temperaturas Tm, Tb e Tr, sendo ento transformado em coque. Esta
faixa de temperaturas, de Ta a Tr, corresponde ao intervalo no qual ocorrem as reaes de
transformao do carvo em coque.
Definies: Ta a temperatura de amolecimento, Ti a temperatura de incio de inchamento,
Tm a temperatura de mxima fluidez e Tr a temperatura de ressolidificao.
O primeiro estgio da coqueificao ocorre entre 350 e 550 C: nesta faixa de
temperaturas a umidade j foi completamente eliminada, acontecendo a liberao de
matrias volteis, principalmente os hidrocarbonetos mais pesados (alcatro), na faixa de
Ta a Tr. Esta etapa confere resistncia mecnica ao material. O amolecimento, a inchao
e a fluidez esto associados ao primeiro estgio (liberao de alcatro) e a presena de
espcies mineralgicas (vitrinita e hexinita), que so etapas obrigatrias para que ocorra a
transformao microestrutural do carvo, permitindo considervel ganho de resistncia
mecnica. Entretanto, inicialmente o material conhecido como semicoque, s se
transformando em coque propriamente dito quando a temperatura atinge cerca de 900 C.
Durante o amolecimento e o inchamento ocorre a quebra das ligaes de grandes cadeias
polimricas, denominada craqueamento, que confere plasticidade ao material. Assim, no
h poros para liberar matrias volteis at Tm, temperatura que corresponde ao pico da
liberao de matrias volteis. Acima dessa temperatura no ocorre mais a liberao de
matrias volteis: a massa plstica se condensa, contraindo-se e transformando o produto
em semicoque, com resistncia mecnica superior do carvo inicial, porm ainda inferior
do coque final.
Durante a coqueificao formam-se duas frentes de aquecimento que se encontram numa
faixa, denominada frente de coqueificao, na qual o material inicialmente ainda carvo:
o chamado envelope plstico que apresenta espessura da ordem de 10 a 15 mm. Nesta
regio ocorre a destilao do carvo que assim se transforma em coque. Forma-se um
gradiente de temperaturas entre a parede e o centro da cmara de combusto, variando
entre 500 e 550C. O tempo de coqueificao varia de 15 a 20 horas, pois a frente de
coqueificao se desloca lentamente. No centro da cmara existe o chamado semicoque.
As frentes de aquecimento se encontram no centro a 550 ou 600C. embora na parede a

temperatura chegue a 1000C, terminando a coqueificao. Cada camada est em um

determinado estgio de coqueificao.
O envelope plstico equivale frente de coqueificao: uma faixa estreita no centro, de
15 a 20 mm de espessura, onde se forma o semicoque, que depois descarregado e
homogeneizado, com volume muito pequenos.
No segundo estgio, de 550 a 900C o semicoque transforma-se em coque, deixando de
conter alcatro, o qual evolui totalmente, sendo que o gs gerado contm alto teor de
hidrognio (H2), o qual liberado. O segundo estgio somente comea aps a finalizao
do primeiro estgio, quando ento comea um intenso aquecimento.
O aquecimento para a coqueificao realizado a partir do gs liberado durante a prpria
coqueificao. Este gs rico em metano (CH4) e H2, apresentando assim elevado poder
calorfico, portanto devem ser utilizados racionalmente no prprio processo de
coqueificao. Para aumentar a velocidade da frente de coqueificao necessrio um
aumento do gradiente de temperatura (aumento da temperatura na parede do forno
retorta). Entretanto, se esta temperatura for alta demais, ocorrer amolecimento das cinzas
contidas no carvo (silicatos e fundentes), que assim reagem com a parede do forno
(materiais refratrios) causando problemas na operao do mesmo. Sendo assim, a
temperatura de coqueificao limitada pela temperatura de amolecimento das cinzas. A
espessura da parede do forno deve ser pequena em relao altura e largura, de modo a
proporcionar as melhores condies de transferncia de calor, proporcionando menor
tempo de utilizao do forno e assim menor gradiente de temperatura. Cada cmara de
combusto aquece duas cmaras de coqueificao. Inicialmente o coque se forma
prximo s paredes, onde a temperatura mais alta. Consequentemente nesta regio ser
menor o teor de matrias volteis e o teor de coque aumenta do exterior para o interior. No
encontro das frentes forma-se uma fenda na qual se forma o semicoque.
As etapas importantes do processo so: cominuio, homogeneizao e
coqueificao.
No processo antigo de coqueificao (forno meda) no era possvel aproveitar as matrias
volteis liberadas. Atualmente possvel queimar o combustvel da cmara e as matrias
volteis (parte do carvo ou madeira), sendo possvel utilizar esta energia para a
coqueificao. O alcatro liberado na carbonizao da madeira usado nas ventaneiras
do alto forno.

Existem diferentes projetos de cmara de combusto, proporcionado diferentes condies

de transferncia de calor. As melhores condies correspondem ao maior tempo de
residncia em combusto.
Os materiais refratrios apresentam boa condutividade trmica e elevada resistncia ao
choque trmico, com pouca variao dimensional para determinadas temperaturas: caso
contrrio, surgiriam trincas que eliminariam a estanqueidade do sistema, o que permitiria a
entrada de gases, que inviabilizariam a destilao. Outra propriedade importante dos
refratrios sua baixa reatividade com as cinzas cidas do carvo, pelo fato de serem
cidos. Materiais alcalinos (bsicos), como o refratrio de magnesita, reagiriam com as
cinzas, alm de apresentarem baixa resistncia ao choque trmico, apesar de
demonstrarem boa condutividade trmica. O comportamento do refratrio em relao ao
choque trmico determina a sua utilizao no forno de coqueificao (baterias de
coqueificao e de combusto). Os refratrios slico-aluminosos no apresentam alta
resistncia ao choque trmico, apesar de no reagirem com as cinzas, ento o material
refratrio ideal para o revestimento do forno de coqueificao deve ser do tipo silicoso.
O gs existente no alto forno apresenta baixo poder calorfico, pois contm alto teor de N2,
proveniente do ar soprado. Ento adiciona-se o gs de coqueria, que melhora o poder
calorfico da mistura gasosa, alm de promover o consumo racional do gs de coqueria,
utilizando o gs do alto forno para aquecer as cmaras de combusto: se fosse utilizado
somente o gs de coqueria, seriam atingidas temperaturas excessivamente altas para a
coqueificao. Embaixo das cmaras de coqueificao ficam os regeneradores de calor,
nos quais existe um empilhamento de refratrios que capta calor sensvel dos gases de
combusto e cedem esse calor para o ar, que assim aquecido, ao passar para o
regenerador. Esses refratrios so produzidos com material silicoso, para resistir ao
choque trmico.
Por cima da cmara existem furos por onde se alimenta o carvo. Uma vez concludo o
carregamento, desenvolve-se a operao de coqueificao: a cmara aquecida:
carregamento, coqueificao e descarregamento. Enquanto uma cmara de coqueificao
descarregada, a outra ainda est no estgio de coqueificao. Um mbolo empurra o
coque, que entra em uma guia que o leva ao carrinho de descarregamento. A contrao
que ocorre na coqueificao separa o material da parede, diminuindo o atrito. O material
tem que ser resistente abraso e ao choque durante o descarregamento e
carregamento.
A transferncia de calor ocorre basicamente por conduo, porm a contrao diminui o
contato, prejudicando a transferncia de calor, acarretando aumento do tempo do ciclo
trmico, ou seja, o aumento do tempo de coqueificao. A conveco (associada aos

gases presentes) e a radiao (sem luminosidade) so desprezveis em relao

conduo.
Os dutos de sada dos gases esto colocados na parte de cima e separados dos dutos de
alimentao.
O aproveitamento do material na coqueificao ocorre segundo o seguinte balano de
massa: para cada 3012 toneladas de carvo, com 168 ton de gua, na entrada, obtm-se
2230 ton de coque na sada, considerando-se subprodutos da destilao como gases e
condensados. Como subprodutos recuperam-se 762 ton de gases, porm 20 ton de gases
so perdidos. Os subprodutos recuperados so aproveitados no prprio processo de
coqueificao: gs de coqueria e matrias condensveis. Das 742 ton/dia de matrias
volteis (762-20) 446 ton seguem para a separao de leos, resultando em 26 ton/dia de
leos leves e 420 ton/dia de gases, ou seja, gera-se aproximadamente 55 % de gs. A
quantidade de alcatro produzido chega a 130 ton/dia (17 %).
As matrias condensveis importantes so: alcatro, piche (hidrocarbonetos com cadeias
maiores, mais pesados) e leos leves. Podem ser comercializados pela usina, e colunas
de craqueamento separam as fraes da destilao. O alcatro um combustvel
importante dentro da usina, alm de ser um subproduto tambm da destilao da madeira.
No estado lquido injetado nas ventaneiras para diminuir o consumo de combustvel
(coque). Entretanto, o alcatro viscoso: aquece-se a tubulao e atomizado (torna-se
fluido, apto a escoar) com o uso de vapor dgua.
Fornos de tratamentos trmicos, caldeiras (para a produo de vapor) e outros
equipamentos que envolvem trocas de calor, utilizam o gs proveniente do alto forno e o
gs de coqueria. O gs de alto forno rico em N2, uma vez que injeta-se ar nas ventanas,
contendo um pequeno teor de CO. Como consequncia, apresenta baixo poder calorfico,
j que o N2 inerte. A mistura de gs de coqueria com gs de alto forno apresenta poder
calorfico adequado. O gs de coqueria um insumo importante na usina, mas o gs de
alto forno no pode ser descartado, uma vez que produzido em grandes volumes. O gs
de alto forno contm cerca de 15 % de CO, que um gs inodoro e venenoso. J o gs de
aciaria apresenta alto teor de CO, com bom poder calorfico. A proporo de poder
calorfico de cada gs seria: gs de alto forno: 800 kcal/m3 e gs de coqueria: 4500
kcal/m3. O gs de coqueria constitudo por H2 e CH4 (este mais importante),
possuindo alto teor calorfico, principalmente devido ao metano, havendo esta reao:
CH4 + H2O = CO + 3H2
Assim, o craqueamento de uma molcula de metano (CH4) origina trs molculas de H2.

Cerca de 35 % da energia necessria para coqueificao vem do gs de coqueria

(aquecimento das cmaras de combusto: transferncia de calor), sendo que 55 % vem do
alto forno (a unidade que mais consome gs do alto forno a unidade de coqueificao),
enquanto 10 % vem do vapor, energia eltrica e outras fontes. Na parte debaixo das
cmaras de coqueificao ficam os regeneradores, que recuperam o calor sensvel dos
gases, que saem da cmara de combusto.
O calor que entra no sistema composto pelo calor de combusto e pelo calor sensvel do
ar. Do calor fornecido (100 %) 19 % so perdidos na chamin por radiao, 29 %
correspondem ao calor sensvel do gs de coqueria, que so recuperados como
subproduto, o qual impuro e assim no vai para o regenerador, que extrairia os
subprodutos. Do calor total que entra no sistema outros 52 % so utilizados no
resfriamento do coque a mido, dos quais 42 % so recuperados (regenerados) a seco e
10 % so perdidos.
No resfriamento a seco injeta-se combustvel gasoso, que no queima o carvo: trata-se
do gs inerte N2, que submetido operao em circuito fechado: o N2, aquecido pelo
coque, transfere calor para o empilhamento, sendo resfriado e assim reaproveitado. Nas
usinas grandes uma grande quantidade de calor fornecida, resfriando-se a gua,
aproveitando-se o calor, dependendo das condies locais.
A gaseificao uma reao gs-slido, ou seja, um processo no qual a utilizao de
agente gaseificante transforma a matria carbonosa do combustvel slido em fase
gasosa, utilizada de forma mais nobre: quando o carvo de baixa qualidade (com alto
teor de cinzas) ou quando a matria-prima no se aproveita na forma slida, pois no se
gaseifica carvo com baixo teor de cinzas.
O processo de gasificao compreende as seguintes etapas: 1- Carvo (slido); 2
Preparao da mistura; 3 Gaseificao propriamente dita; 4 Purificao; 5 Gs final.
importante observar que deve ser realizada anlise para verificar as condies
adequadas para a gaseificao, no somente as condies termodinmicas de equilbrio,
mas tambm as da cintica das reaes envolvidas no processo.
As reaes gs-slido que ocorrem durante a gaseificao apresentam interface
heterognea: o transporte ocorre por difuso, havendo depois a adsoro, as reaes
qumicas a dessoro e a difuso.
Fatores importantes no controle do processo so a velocidade da reao e da difuso
atravs da camada limite. O parmetro cintico mais importante a rea
superficial/granulometria: esse parmetro separa os processos de gaseificao, que so

classificados segundo a granulometria da matria-prima. Exemplo: leito fixo, o qual deve

apresentar boa permeabilidade, que comprometida por uma granulometria muito fina.
No dos processos cineticamente mais favorveis, pois apresenta superfcie especfica
muito alta, como outros processos, tais como o leito fluidizado e o leito arrastado. Estes
ltimos exigem carvo bem mais fino.
Reao de gaseificao pelo vapor dgua: C + H2O = CO + H2. uma reao fortemente
endotrmica, ou seja, o processo no autossustentvel.
Por outro lado, a reao C + O2 = CO2 fortemente exotrmica.
O agente gaseificante uma mistura de O2 e H2O (ar + vapor).
A gaseificao compreende uma srie de reaes importantes:
1) C + O2 = CO2: a reao responsvel pelas temperaturas atingidas. Na energia
necessria para a gaseificao deve-se computar a energia consumida na gaseificao,
que fortemente endotrmica.
2) H2 + O2 = H2O: a reao de combusto do hidrognio presente na cadeia de
hidrocarbonetos: as matrias volteis so queimadas, suprindo calor adicional
gaseificao. Qualquer hidrocarboneto em alta temperatura se decompes em carbono e
hidrognio simultaneamente.
3) C + H2O = CO + H2: nesta reao o agente gaseificante H2O, sendo o O2 utilizado
para compensar o consumo de calor na gaseificao.
4) C + O2 = 2CO: cineticamente esta uma reao mais lenta do que a de gaseificao
(3): obtm-se gs com o mais alto teor possvel de H2 em realo ao CO, tenta-se obter
alta razo H2/CO porque o H2 mais reativo: H2/CO deve ser superior a 1.
5) C + 2H2 = CH4: esta reao ocorre em altas presses e baixas temperaturas. uma
reao parte: pouco importante. a chamada reao de metanao: transformao de
gs em metano, gerando gs com alto poder calorfico.
6) CO + H2O = CO2 + H2: a chamada reao de deslocamento: uma reao muito
importante no processo de gaseificao pois determina a relao entre H2 e CO na
composio do gs obtido na gaseificao. Quanto mais houver condies de
deslocamento no reator para o gs CO transformar-se em H2, maior ser a relaoH2/CO,
e consequentemente maior ser a reatividade. A unidade de purificao absorve CO2
produzido na reao de deslocamento, que indesejvel, por ser oxidante.

7) CO + 3H2 = CH4 + H2O: reao cataltica de formao do metano (a partir do CO e do

H2): a reao entre os dois gases homognea, mas a cintica muito lenta: aumenta-se
a velocidade de reao com o uso de um catalisador: nquel ou liga nquel-ferro, que
introduzido na interface heterognea para que nesta superfcie a reao corra com maior
velocidade. uma reao bastante exotrmica, ao contrrio da reao CH4 + H2O = CO +
3H2, que endotrmica. A reao exotrmica usada para obter metano: necessrio
que a reao de deslocamento tenha sido realizada com bastante eficincia para obter
H2/CO = 3.
A cintica (produtividade) da reduo para H2 mais favorvel (maior) do que para CO.
Os parmetros que afetam a reao gs-slido so: temperatura, presso, operao em
contracorrente, percentual de cinzas do carvo, caractersticas de coqueificao do carvo
e a quantidade de O2 no agente redutor.
A operao em contracorrente me geral mais eficiente do que em co-corrente. Essas
condies de gaseificao (contracorrente) so melhores quando a matria carbonosa
(carvo: mistura de hidrocarbonetos com cinzas, que so argilas) atinge a parte de baixo
do reator. Quando a matria carbonosa proporcionalmente pouca, ou seja, quanto o
carvo apresenta elevado teor de cinzas, dificulta a permeao dos gases para dentro do
carvo. Entretanto, o agente gaseificante tem poder mximo (O2 + H2O) de reao em
contato com o slido empobrecido, pois nestas condies pode se gaseificar todo o
material.
Em co-corrente, medida que o material slido perde teor de carbono, o agente
gaseificante perde poder: no final, os gases, junto com slido empobrecido, reduzem a
eficincia do processo.
A temperatura e a presso (menor) so variveis diretamente ligadas cintica do
processo de gasificao. A temperatura tem que ser rigorosamente controlada, pois no
pode subir muito: se a temperatura de amolecimento das cinzas for excessiva, acarreta
problema na descarga do reator.
Existem quatro processos comerciais de gaseificao, descritos a seguir:
1) Processo Gasognio (Antigo):
o processo mais tradicional de gaseificao, ocorrendo em leito fixo e havendo
movimento em contracorrente dos slidos com o agente gaseificante.

A gaseificao em leito fixo admite vrias possibilidades diferentes no uso do agente

gaseificante: ar misturado com vapor dgua ou mistura O2 e vapor: maior ou menor poder
calorfico.
O processo gasognio de gaseificao subdividi-se em trs zonas, no que se refere
posio da carga slida no interior do reator. Na parte superior ocorre a secagem do
carvo, descendo, atinge-se temperaturas mais elevadas, ocorrendo a transferncia de
calor dos gases da regio de combusto para a carga slida, que se aproxima da parte
inferior do reator.
As trs principais etapas do processo so a secagem, a gaseificao e a combusto.
A reao mais favorvel, do ponto de vista cintico, a de combusto, pois gera calor para
as reaes de gaseificao, na parte inferior do reator, cedendo calor para a carga, de
modo a converter o combustvel slido em gasoso. A corrente de gs aps a gaseificao
(Co e H2 ou CO, H2 e N2) cede calor para a carga slida fria na regio de secagem (e praquecimento), havendo maior ou menor arraste de partculas slidas, o que torna
obrigatrio passar ao gs pelo lavador de partculas. Uma baixa velocidade de reao, ou
seja, longo tempo de residncia dos gases em meio carga slida, proporciona boas
condies de transferncia de calor. Nesse caso no aproveita o calor sensvel dos gases,
realizada a lavagem do gs, ou seja, o abaixamento da temperatura dos gases: jatos de
gua so usados para eliminar impurezas slidas no gs.
Constituintes do carvo: carbono fixo e matrias volteis. Alm de CO e H2, h certa
proporo de matrias volteis no gs produzido: CH4 que no se decompe no
aquecimento, liberando matrias volteis sem ocorrer craqueamento dos hidrocarbonetos,
pois a temperatura relativamente baixa. Tambm necessria uma unidade de
recuperao do alcatro, pois esta substncia produzida em quantidades/parcelas
significativas.
A gaseificao boa para carves com altos percentuais de cinzas: necessria uma
unidade para remoo de cinzas, que so removidas no estado slido, ou seja, em baixas
temperaturas de gaseificao. A granulometria grosseira em leito fixo garante boa
permeabilidade, porm baixa velocidade de liberao de energia associada ao poder
calorfico, acarretando baixa temperatura de combusto. A permeabilidade deve ser
razovel, com pouca gerao de finos, desde que a temperatura mxima de gaseificao
no ultrapasse a temperatura de amolecimento das cinzas, pois nesse caso todo o
material permanece slido. S devem ser utilizados na gaseificao em leito fixo carves
no coqueificveis, pois o amolecimento e a plastificao eliminam, ou reduzem muito, a
permeabilidade do leito, constituindo assim uma barreira passagem dos gases.

2) Processo Lungi
Neste processo utiliza-se carvo com granulometria mais fina do que o carvo usado no
processo gasognio. Tambm utiliza leito fixo, contracorrente e descarrega a carga slida,
porm, por outro lado, apresenta outras diferenas importantes, como um reator
pressurizado, com sistema de vlvulas. O aumento da presso e a diminuio da
granulometria o tornam cineticamente mais favorvel, pois o tempo de residncia mais
prolongado e as melhores condies de transferncia de calor aumentam o consumo de
O2 e agente gaseificante nas reaes, proporcionando maior eficincia e favorecendo a
formao de metano.
Matrias volteis acompanham os gases de gaseificao, e so arrastadas para fora do
forno, pois a temperatura atingida no decompe as matrias volteis, que so
recuperadas numa unidade de recuperao de matrias volteis. A diminuio do volume
de gases que sai do reator (devido ao maior tempo de residncia) implica em menor
necessidade de regeneradores para recuperar o calor sensvel dos gases. Este processo
apresenta como desvantagens: gs contaminado (com alcatro e leo) devido liberao
das matrias volteis. Porm, necessrio recuperar estas substncias volteis, no
apenas pelo aspecto financeiro, mas tambm para no entupir o sistema de recuperao
de gases.
3) Processo Koppers
Este processo realizado com leito arrastado e permite mximo aproveitamento do
carbono fixo no combustvel. No leito fixo trata-se carvo com alto teor de cinzas,
gaseificando de fora para dentro: atinge-se maiores temperaturas, de tal modo que o
amolecimento da cinza dificulta a gaseificao, constituindo uma barreira difuso do
agente de gaseificao para o interior da partcula: a cinza descarregada contm certo
percentual de carvo, e assim a pressurizao melhora a recuperao. No leito arrastado
um jato contendo carvo, O2 e vapor dgua apresenta partculas slidas com
granulometria muito fina (150 a 200 malhas) em suspenso numa corrente gasosa.
um processo que favorece cineticamente a gaseificao devido menor granulometria,
havendo gaseificao e combusto simultneas: liberao violenta de calor, de modo que
as cinzas so liquefeitas pela alta temperatura, ou seja, a destilao tambm simultnea.
O material gasoso resultante da gaseificao recolhido por cima, enquanto as cinzas so
recolhidas no estado lquido ou solidificadas, nesse caso por um sistema de resfriamento.
No gera matrias volteis, pois as altas temperaturas atingidas promovem o
craqueamento dos hidrocarbonetos, no sendo necessrio tratar os gases para recuperar
alcatro. H arraste de slidos e necessidade de aproveitar o calor sensvel, devido s

altas temperaturas. Em co-corrente (jato de carvo com O2 e H2O) necessrio provocar

turbulncia para misturar melhor: reao slido-gs, que se no tem velocidade relativa
suficiente, acarreta o encontro de dois jatos. O uso de maaricos provoca maior
turbulncia. Neste processo no h limitao do teor de cinzas, as quais se fundem, nem
de tipo de carvo. Este processo tem um custo maio do que os demais e no permite o
aproveitamento das matrias volteis resultantes da destilao do carvo: estas so
transformadas em gases e carbono, que devem ser retirados. A razo H2/CO favorvel e
as cinzas no cidas, ou seja, exceto SiO2 e Al2O3, recebem a adio de fundentes para
diminuir a viscosidade, de modo a poder escoar as cinzas. Tambm necessria grande
quantidade de O2 para manter o calor necessrio ao processo, devido necessidade de
atingir altas temperaturas.
Como a granulometria mais fina, um processo cineticamente mais favorvel, porm a
percolao desfavorvel, sendo a velocidade relativa praticamente nula, devido s ms
condies de fluxo do gs sobre a carga. As perdas de carbono so menores do que no
caso de outros processos, porm h perda de calor devido o amolecimento e fuso das
cinzas. Em altas temperaturas as cinzas envolvem carbono no gaseificado, o qual
perdido, assim no deixam canais, ou seja, poros, devido sada do carbono combinado
como CO.
4) Processo Winkler
Este processo utiliza leito fluidizado, no qual as partculas esto em suspenso no agente
gaseificante (O2 e vapor) em ntima mistura com muita agitao, sendo assim
cineticamente mais favorvel e com melhor homogeneidade de temperaturas no interior do
forno, devido a esta agitao intensa. A velocidade relativa no nula e a agitao
promove melhores condies para a difuso do reagente pela camada limite, favorecendo
sua chegada interface da reao. O gs sai por cima e submetido a um tratamento que
separa as partculas slidas. A agitao forma finos, que so arrastados pela corrente
gasosa, e que retornam assim ao processo de gaseificao. Se a velocidade de arraste for
maior do que a velocidade de sedimentao, ocorre arraste das partculas menores.
A granulometria deve ser controlada dentro de limites estreitos, para evitar o arraste, pois o
menor tempo de residncia acarreta perda de carbono fixo. A temperatura de 700 a 900 C
no amolece as cinzas, porm no devem ser utilizados carves coqueificveis: neste
caso, o contato entre partculas agitadas forma partculas maiores, ou seja, ocorre
aglomerao, transformando o leito fluidizado em leito no fluidizado, por sedimentao.