Laporan Umum

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT PUPUK KUJANG (PERSERO)

CIKAMPEK - JAWA BARAT
DISUSUN OLEH:
FAIRUS BACHMID
2012430008
FATIMAH AZ ZAHRA
2012430009
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK, UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA
JAKARTA
OKTOBER 2015
LEMBAR PENGESAHAN
DISUSUN OLEH:
FAIRUS BACHMID
2012430008
FATIMAH AZ ZAHRA
2012430009
TELAH DIPERIKSA DAN DISYAHKAN OLEH:

Jakarta, Oktober 2015
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Ismiyati, MT

NIDN. 0315016001
Ir. H. Hardono
NIDN.0311054001
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

CIKAMPEK-JAWA BARAT
Tugas Khusus :
Menghitung Produksi Urea Secara Stoikiometri dan Mencari Losses Ammonia
dan Karbondioksida Secara Desain dan Aktual
DISUSUN OLEH:
FAIRUS BACHMID
2012430008
FATIMAH AZ ZAHRA
2012430009
TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI,

Cikampek, Oktober 2015
Pembimbing Kerja Praktek

Muhammad Badri Halim,ST

NIP.
ii
ABSTRAK
PT Pupuk Kujang adalah salah satu BUMN RI di bawah lindungan
Departemen Perindustrian yang bertugas untuk memenuhi kebutuhan pupuk
dalam negeri. Didirikan pada tanggal 9 Juni 1975 di Desa Dauwan, Cikampek,
Jawa Barat dan diresmikan pada tanggal 12 Desember 1978. Kapasitas produksi
ammonia sebesar 330.000 ton/tahun dan produksi urea sebesar 570.000 ton/tahun.
Sistem pemasaran disalurkan ke 99 distibutor resmi. Jumlah karyawannya tercatat
pada biro ketenagakerjaan sampai bulan Februari 2013 adalah 1211 orang.
Bahan baku utama dalam produksi urea adala Ammonia cair dan gas
Karbondioksida. Proses yang digunakan pada unit ammonia adalah teknologi
Kellog Overseas Corp. (USA) dan pada unit urea adalah proses Mitsui Toatsu
Total Recycle C Improved. Produk urea yang dihasilkan mempunyai kandungan
Nitrogen sebesar 46% dalam bentuk prill. Secara garis besar, proses pembuatan
urea yakni reaksi sintesa urea terjadi di reactor (DC-101), dekomposisi urea
terjadi pada High Presssure Decomposer (DA-201), Low Pressure Decomposer
(DA-202), dan Gas Separator (DA-203). Recovery gas hasil dekomposisi urea
terjadi di High Pressure Absorber Cooler (EA-401), High Pressure Absorber (DA401), Low Pressure Absorber (DA-402), dan Off Gas Absorber (DA-403).
Sedangkan pembutiran terjadi di Crystallizer (FA-201), dan Prilling Tower.
Sebagai penunjang operasi, Dinas Operasi perusahaan memiliki Unit
Utilitas yang bertugas menyediakan bahan baku dan bahan pembantu untuk
memenuhi kebutuhan di seluruh pabrik, seperti unit penyedia air, unit pembangkit
steam, unit penyedia udara bertekanan, distribusi listrik, unit pengolahan limbah,
dan lain lain. Keselamatan kerja sangat penting dalam pengoperasian suatu
pabrik, yaknik untuk melindungi keselamatan karyawan sendiri serta keselamatan
dan kelangsungan pabrik.
Tugas khusus yang dilakukan dalam Kerja Praktek Industri di PT Pupuk
Kujang adalah Menghitung Produksi Urea Secara Stoikiometri dan Mencari
Losses Ammonia dan Karbondioksida Secara Desain dan Aktual. Dari
perhitungan didapatkan hasil:
Berdasarkan stoikiometri reaksi, dengan kapasitas produksi urea sebesar
1.725 ton/hari maka di dapat:
Kapasitas reaktan NH3 sebesar 977,5 ton/hari dengan rasio 0,567 NH3.
Kapasitas reaktan CO2 sebesar 1.265 ton/hari dengan rasio 0,733 CO2.
Sedangkan perhitungan rasio NH3 dan CO2 secara aktual di dapat sebagai
berikut:
Rasio NH3 0,590 dimana > rasio desain NH3.
Rasio CO2 0,731 dimana < rasio desain CO2.
iii
KATA PENGANTAR
Puji Syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, atas segala anugerah,
rahmat dan hidayah-Nya yang telah diberikan sehingga penulis dapat
menyelesaikan penyusunan Laporan Kerja Praktek ini.
Kerja Praktek dilaksanakan di pabrik Pupuk Kujang selama 1 bulan
dengan tugas khusus Menghitung Produksi Urea Secara Stoikiometri dan
Mencari Losses Ammonia dan Karbondioksida Secara Desain dan Aktual.
Laporan ini merupakan salah satu persyaratan yang harus dipenuhi untuk
kelulusan mata kuliah Kerja Praktek.
Bersama ini penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Ismiyati, MT, selaku ketua jurusan Teknik Kimia
Universitas Muhammadiyah Jakarta.
2. Bapak Ir. H. Hardono, selaku koordinator Kerja Praktek Jurusan
Teknik Kimia dan Pembimbing Kerja Praktek.
3. Bapak M. Badri Halim, ST, selaku pembimbing Kerja Praktek di PT
Pupuk Kujang, Cikampek, Jawa Barat.
4. Orang tua dan seluruh keluarga atas doa dan dukungan yang telah
diberikan kepada penulis.
5. Teman seangkatan serta berbagai pihak yang tidak dapat disebutkan
satu persatu yang telah mendukung terselesainya laporan ini.
Penulis mengharapkan laporan ini dapat memberikan pengetahuan bagi
penulis maupun pembaca. Penulis menyadari bahwa laporan ini masih memiliki
kekurangan, masukan berupa kritik dan saran dari pembaca sangat diharapkan
sebagai bahan pertimbangan untuk perbaikan kualitas laporan ini. Untuk itu
penulis mengucapkan terimakasih.
Jakarta, Oktober 2015
Penulis
iv
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
ABSTRAK ............................................................................................................. iii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... iviii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang PT. Pupuk Kujang.................................................... 1
1.2 Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik ............................................... 1
1.3 Sejarah dan Perkembangan Pabrik .................................................... 2
1.4 Kapasitas Produksi ............................................................................ 5
1.5 Lokasi Pabrik .................................................................................... 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................... 7
2.1 Pupuk Urea ........................................................................................ 7
2.2 Bahan Baku dan Bahan Pembantu Pupuk Urea .............................. 10
2.3 Proses Produksi Pupuk Urea ........................................................... 17
BAB III TINJAUAN PABRIK ............................................................................. 19
3.1 Deskripsi Proses .............................................................................. 19
3.1.1 Unit Sintesa........................................................................... 19
3.1.2 Unit Pemurnian .................................................................... 23
3.1.3 Seksi Recovery ..................................................................... 28
3.2.1 Seksi Kristalisasi dan Pembutiran (Prilling) ......................... 31
3.2 Penanganan Bahan Proses ................................................................ 34
3.3 Spesifikasi Peralatan Proses ............................................................ 36
3.3.1 Spesifikasi Peralatan Utama ................................................. 36
3.3.2 Spesifikasi Peralatan Pendukung .......................................... 43
3.4 Utilitas Pabrik .................................................................................. 59
3.4.1 Unit Water Intake ................................................................. 59
3.4.2 Unit Pengolahan Air ............................................................. 60
3.4.3 Unit Pembangkit Uap ........................................................... 67
3.4.4 Unit Pembangkit Listrik ....................................................... 69
3.4.5 Unit Air Pendingin (Cooling Water) .................................... 70
3.4.5 Instrument Air/Plant Air (Udara Instrument) ....................... 72

3.5 Sistem Pengendalian Mutu............................................................... 72
3.6 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja .................. 76
3.7 Tata Letak Pabrik ............................................................................ 78
3.8 Pengelolaan Limbah Pabrik ............................................................ 79
BAB IV MANAJEMEN PERUSAHAAN............................................................ 82
4.1 Visi dan Misi Perusahaan ................................................................. 82
4.1.1 Visi......................................................................................... 82
4.1.2 Misi ........................................................................................ 82
4.2 Organisasi Perusahaan .................................................................... 82
4.3 Sistem Kerja .................................................................................... 85
4.4 Jaminan Sosial dan kesehatan ......................................................... 86
4.4.1 Gaji ....................................................................................... 86
4.4.2 Cuti ....................................................................................... 87
4.5 Fasilitas .......................................................................................... 89
4.5.1 Asuransi ................................................................................ 89
4.5.2 Fasilitas Perusahaan .............................................................. 89
4.5.3 Tanggung Jawab Sosial ........................................................ 90
4.6 Ekonomi perusahaan ....................................................................... 90
4.6.1 Kerjasama dengan Distributor .............................................. 90
4.6.2 Jumlah Distributor Subsidi dan Non Subsidi ....................... 91
4.6.3 Tinjauan keekonomian ......................................................... 91
BAB V TUGAS KHUSUS .................................................................................. 92
5.1 Latar Belakang dan Permasalahan .................................................. 92
5.2 Landasan Teori ................................................................................ 92
5.2.1 Cara Kerja ARA ................................................................... 94
5.3 Metodologi ...................................................................................... 95
5.4 Hasil Pengamatan dan Pembahasan ................................................ 97
5.4.1 Hasil Pengamatan ................................................................. 97
5.4.2 Pembahasan .......................................................................... 99
5.5 Kesimpulan dan Saran.................................................................. 100
5.5.1 Kesimpulan ......................................................................... 100
5.5.2 Saran ................................................................................... 100
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN............................................................. 101
6.1 Kesimpulan ................................................................................... 101
6.2 Saran .............................................................................................. 101
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 102
LAMPIRAN ........................................................................................................ 103
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Spesifikasi Produk Pupuk Urea............ Error! Bookmark not defined.9
Tabel 2.2 Komposisi Gas Alam ............................................................................ 11
Tabel 2.3 Spesifikasi Ammonia Cair .................................................................... 15
Tabel 2.4 Spesifikasi Gas Karbondioksida ........................................................... 16
Tabel 2.5 Data Katalis ........................................................................................... 16
Tabel 2.6 Komponen Larutan Benfield ................................................................. 17
Tabel 3.1 Karakteristik Umpan Air Pabrik & Air Umpan Ketel .......................... 62
Tabel 3.2 Karakteristik Umpan Air Pabrik dan Air Pendingin ............................. 71
Tabel 5.1 Data Umpan Masuk Reaktor dan Produksi Urea .................................. 96
Tabel 5.2 Komponen dengan Harga BM .............................................................. 97
Tabel 5.3 Perhitungan Rasio Ammonia dan Karbondioksida ............................... 98
vii
DAFTAR GAMBAR
Tabel 3.11 Unit Demineralisasi.......................... Error! Bookmark not defined.65
Tabel 3.12 Gambar Blok Diagram Proses Demineralisasi.................................... 65
Tabel 3.13 Deaerator ............................................................................................. 66
Tabel 3.14 Generator Hitachi ................................................................................ 70
viii
DAFTAR LAMPIRAN
I. Gambar Peralatan ............................................................................................. 103
1. Urea Synthetic Reactor (DC-101) ............................................................... 103
2. Ammonia Preheater I (EA-101) .................................................................. 104
3. Ammonia Preheater II (EA-102) ................................................................. 105
4. Ammonia Condenser (EA-404) .................................................................. 106
5. Ammonia Reservoir (EA-401) .................................................................... 106
6. High Pressure Decomposer (DA-201) ........................................................ 107
7. Low Pressure Decomposer (DA-202) ......................................................... 108
8. Gas Separator (DA-203).............................................................................. 109
9. Reboiler for High Pressure Decomposer (EA-201) .................................... 109
10. Off Gas Absorber (DA-402) ..................................................................... 110
11. Off Gas Condensor (EA-406) ................................................................... 110
12. Low Pressure Absorber (EA-402) ............................................................. 111
13. High Pressure Absorber Cooler (HPAC) (EA-401) .................................. 111
14. High Pressure Absorber (DA-401) ............................................................ 111
15. Crystallizer (FA-201) ................................................................................ 112
16. Melter (EA-301) ........................................................................................ 112
17. Prilling Tower (TA-301) ........................................................................... 113
II. Struktur Organisasi PT Pupuk Kujang .......................................................... 114
III. Rekapitulasi Karyawan PT Pupuk Kujang ................................................... 115
IV. Flow Diagram Pembuatan Urea 1A ............................................................. 116
ix
Laporan Kerja Praktek

PT Pupuk Kujang (Persero) Cikampek Jawa Barat
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang PT. Pupuk Kujang

Pada repelita pertama sekitar tahun 1960-an pemerintah Indonesia
mencanangkan pelaksanaan program peningkatan produksi pertanian di dalam
usaha swasembadapangan. Demi suksesnya program pemerintah ini maka
kebutuhan akan pupuk harus terpenuhi. Mengingat perkiraan produksi pupuk urea
dari PT. Pupuk Sriwijaya 1 (PUSRI) tidak mencukupi serta menyusul
ditemukannya sumber minyak dan gas alam di Cilamaya (pantai utara Jawa
Barat), maka muncul gagasan untuk membangun pabrik urea di Jawa Barat.
Gagasan terealisasi dengan lahirnya PT. Pupuk Kujang pada tanggal 9 Juni
1975 yang merupakan sebuah BUMN di lingkungan Departemen Perindustrian
yang mengemban tugas untuk membangun pabrik Pupuk Urea di desa Dawuan,
Cikampek, Jawa Barat. Pemilihan lokasi ini berdasarkan atas pertimbangan
pertimbangan sebagai berikut, dekat dengan sumber bahan baku gas alam di
Cilamaya, dekat dengan sumber air tawar Sungai Citarum, dekat dengan sumber
tenaga listrik Jatiluhur, tersedianya sarana transportasi darat, dan berada di
tengah-tengah daerah pemasaran pupuk.
1.2 Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

Tujuan didirikannya Perusahaan adalah untuk turut melaksanakan dan
menunjang kebijakan serta program pemerintah di bidang ekonomi dan
Pembangunan Nasional pada umumnya dan khususnya dibidang industry pupuk
dan industry kimia lainnya. Untuk mencapai tujuan tersebut diatas, Perusahaan
menjalankan kegiatan usaha dibidang:
a.
Mengolah bahan-bahan mentah berupa gas alam dan udara menjadi bahanbahan pokok yang diperlukan guna pembuatan pupuk dan bahan-bahan kimia
lainnya, serta mengolah bahan pokok tersebut menjadi berbagai jenis pupuk
dan hasil barang kimia lainnya.
1

b.
Menyelenggarakan
pemberian
jasa
studi
penelitian,
pengembangan,
engineering, pergudangan, angkutan dan expedisi, pengoperasian pabrik,

kontruksi, manajemen, pemeliharaan, latihan & pendidikan, konsultansi dan
jasa teknik lainnya dalam sektor pupuk serta industry kimia lainnya.
c.
Menyelenggarakan kegiatan distribusi dan perdagangan, baik dalam maupun

luar negeri yang berhubungan dengan produk ammonia dan urea tersebut
diatas dan produk-produk lainnya.
1.3 Sejarah Dan Perkembangan Pabrik

PT. Pupuk Kujang didirikan pada tanggal 9 Juni 1975 dengan dana US$
260 juta merupakan pinjaman dari Pemerintah Iran sebesar US$ 200 juta, serta
Penyertaan Modal Pemerintah (PMP) Indonesia sebesar US$ 60 juta. Pinjaman
kepada Pemerintah Iran telah dilunasi tahun 1989. Pembangunan pabrik Pupuk
Kujang pertama yang kemudian diberi nama Pabrik Kujang 1A dengan kapasitas
produksi
570.000
ton/tahun
urea
dan
330.000
ton/tahun
ammonia,
pembangunannya dilaksanakan oleh kontraktor utama Kellogg Overseas

Corporation (USA) dan Toyo Engineering Corporation (Japan). Pembangunan
Pabrik Kujang 1A ini berhasil dibangun selama 36 bulan dan diresmikan oleh
Presiden Republik Indonesia pada tanggal 12 Desember 1978. PT. Pupuk Kujang
merupakan anak perusahaan dari BUMN Pupuk di Indonesia yaitu PT. Pupuk
Indonesia Holding Company.
Sejalan dengan perkembangannya di usia pabrik yang semakin tua,
membawa konsekuensi kepada pembebanan biaya pemeliharaan yang semakin
tinggi. Penanggulangan masalah tersebut memerlukan dana yang besar terutama
untuk replacement dan rekondisi beberapa peralatan inti. Untuk mengantisipasi
masalah tersebut PT. Pupuk Kujang telah menyusun action paln sehingga
kesinambungan usaha dapat terus berjalan. Salah satu rencana yang sudah
dilaksanakan adala penggantian reactor urea pada tahun 2001 dan pembangunan
Pabrik Kujang 1B. Pembangunan Pabrik Kujang 1B dengan kapasitas produksi
570.000 ton/tahun urea dan 330.000 ton/tahun ammonia dilaksanakan oleh
kontraktor utama Toyo Engineering Corporation (TEC) Japan dan didukung oleh
2 (dua) kontraktor dalam negeri yaitu PT. Rekayasa Industri dan PT. Inti Karya
2

Persada Teknik. Pembangunan Pabrik Kujang 1B ditempuh dalam waktu 36

bulan, dimulai tanggal 1 Oktober 2003 sampai dengan 6 September 2005. Selain
dari equity yang dimiliki oleh PT. Pupuk Kujang, pendanaan proyek ini diperoleh
dari pinjaman Japan Bank for International Cooperation (JBIC) sebesar JPY
27.048.700.000. Peresmian Pabrik Kujang 1B dilakukan oleh Presiden Republik
Indonesia pada tanggal 3 April 2006.
Pada tanggal 4 Januari 2011, PT. Pupuk Kujang melakukan Kredit
Refinancing pembangunan pabrik Kujang 1B melalui proses Take Over oleh 4
perbankan nasional. Hal ini merupakan langkah untuk menghindari fluktuasi
utang luar negeri atas mata uang asing yen, serta merupaka arahan dari para
pemegang saham serta implementasi dari Surat Kementerian BUMN no. S33/MBU/2008 tentang Pengelolaan Pinjaman & Dana Dalam Valuta Asing.
Dengan Kredit Refinancing ini, PT. Pupuk Kujang meminjam uang sebesar
Rp.1,9 triliun kepada 4 bank nasional yaitu Bank BRI, BNI, Mandiri, dan BCA.
Uang tersebut digunakan untuk membeli yen dan membayar utang kepada JBIC.
Rencana pembayaran
PT. Pupuk Kujang kepada 4 perbankan nasional akan
dilakukan dalam jangka waktu 8 tahun mulai 2012 hingga 2019. Bahan baku
utama dalam pembuatan urea adalah gas bumi, air dan udara. Ketiga bahan baku
tersebut diolah sehingga menghasilkan ammonia dan akhirnya menjadi urea.
Penyediaan gas bumi berasal dari Pertamina dan Perusahaan Gas Swasta lainnya
yang diambil dari sumber lepas pantai laut Jawa, sedangkan air baku diambil dari
Perum Jasa Tirta II Jatiluhur-Purwakarta. Untuk memanfaatkan ekses operasional
Pabrik Pupuk Kujang maka dibangunlah beberapa anak Perusahaan yang
merupakan Joint Venture dengan pihak swasta dalam negeri maupun luar negeri.
Saat ini PT. Pupuk Kujang mempunyai 5 (lima) anak perusahaan yang merupakan
perusahaan patungan dengan pihak swasta yaitu : PT. Sintas Kurama Perdana
yang memproduksi Asam Formiat, PT. Multi Nitrotama Kimia yang
memproduksi Ammonium Nitrat dan Asam Nitrat, PT. Peroksida Indonesia
Pratama memproduksi Hydrogen Peroksida, PT. Kujang Sud-Chemie Catalysts
yang memproduksi Katalis, dan yang terakhir adalah PT. Kawasan Industri
Kujang Cikampek yang mengelola lahan di Kawasan PT. Pupuk Kujang.

Mengingat biaya produksi pupuk urea masih lebih tinggi dari Harga
Eceran Tertinggi (HET), maka Pemerintah memberikan subsidi melalui Peraturan
Menteri Keuangan No. 122/KMK.02/2006 tanggal 7 Desember 2006, tentang Tata
Cara Perhitungan dan Pembayaran Subsidi Pupuk Tahun Anggaran 2006 merubah
pola subsidi gas menjadi subsidi harga, dalam subsidi harga tersebut besaran
subsidi dari pemerintah terhadap industri pupuk adalah seluruh biaya produksi
termasuk harga bahan baku utama yaitu gas alam ditambah margin 10 % dan
biaya distribusi dikurangi dengan Harga Eceran Tertinggi (HET).
Sesuai Peraturan Menteri Perdagangan No. 17/MDAG/PER/6/2011,
tentang Pengadaan dan Penyaluran Pupuk Bersubsidi, dan Surat Direktur Utama
PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) No. U-909/A00000.UM/2011 tanggal 11 Agustus
2011 bahwa terhitung mulai tanggal 1 September 2011, seluruh Provinsi Jawa
Barat menjadi daerah tanggung jawab PT. Pupuk Kujang. Posisi strategis
perusahaan yang terletak di Provinsi Jawa Barat dan berdekatan dengan Ibu Kota
DKI Jakarta menjadi salah satu tantangan tersendiri, mengingat Jawa Barat
sebagai lumbung padi nasional harus ditunjang dengan pasokan pupuk yang
memadai sehingga Ketahanan Pangan Nasional dapat terjamin. Mengenai harga
jual, Harga eceran Tertinggi pupuk urea bersubsidi berdasarkan pada Peraturan
Menteri Pertanian No. 87/Permentan/SR.130/12/2011 adalah Rp 1.800/Kg.
Sedangkan ammonia, yang merupakan kelebihan dari produksi ammonia yang
diproses menjadi urea, sebagian besar disalurkan ke PT. Multi Nitrotama Kimia
serta sebagian lagi dipasarkan ke wilayah Jawa Barat, Jawa Timur dan diekspor
dalam partai kecil (small cargo).
Sesuai dengan arahan dari Surat Direktur Jenderal Prasarana dan Sarana
Pertanian Kementerian Pertanian No. 712/SR.130/B.5/8/2011 tanggal 23 Agustus
2011 perihal Pewarnaan Pupuk Urea Bersubsidi, PT. Pupuk Kujang per tanggal 1
Januari 2012 warna pupuk urea bersubsidi menjadi berwarna merah jambu (pink).
Tujuannya agar pengawasan pupuk tersebut bias lebih mudah.
Pewarna pupuk yang digunakan dalam proses ini menggunakan bahanbahan Food-edible-grade atau aman untuk dikonsumsi, tidak beracun bagi
tanaman, tidak mengubah kandungan zat hara yang ada pada pupuk, serta sesuai
dengan Standar Nasional Indonesia (SNI).

1.4 Kapasitas Produksi

Unit Ammonia
Unit Ammonia Kujang 1A dan Kujang 1B menghasilkan ammonia
dengan kapasitas terpasang masing masing sebesar 330.000 ton/tahun. Selain
itu dihasilkan juga produk samping berupa gas karbon dioksida yang
digunakan untuk bahan baku pembuatan urea.
Unit Urea
Ammonia dan karbondioksida yang diperoleh dari unit ammonia
kemudian diproses di unit urea. Pabrik urea Kujang 1A dan 1B memiliki
kapasitas terpasang yang sama yaitu masing masing 570.000 ton/tahun
sehingga kapasitas total produksi urea Pupuk Kujang sebesar 1.140.000
ton/tahun.
Kebutuhan bahan baku, bahan pembantu, dan utilitas dari pabrik urea
adalah sebagai berikut:
-
Jumlah kebutuhan gas alam untuk pabrik 1A dan 1B adalah sebesar 108
MMSCFD (Million Meter Standard Cubic Feet per Day).
Jumlah kebutuhan air untuk bahan baku adalah 9000 m3/jam.
Ammonia cair 40.000 kg/jam.
Gas Karbondioksida 27.000 kg/jam.
Uap air pada 42 kg/cm2G : 106 ton/jam.
Make up air pendingin 3 metrik ton.
Tenaga listrik kecuali instrument dan penerangan 60,1 KWh.
Udara instrument 5,6 Nm3.
Udara pabrik 1,12 Nm3.

Pangsa pasar untuk pabrik urea ini adalah di daerah Jawa Barat.
Sebagai pabrik milik BUMN, pabrik ini bertugas untuk mensuplai
kebutuhan pupuk urea di daerah Jawa Barat. Pupuk yang disuplai adalah
pupuk bersubsidi dari pemerintah. Pupuk yang non-subsidi dibuat sesuai
permintaan distributor besar.

Untuk rencana pengembangan belum ada, namun ada penggantian

pabrik lama yaknik Kujang 1A dengan peralatan yang baru dengan
kapasitas yang sama dan penggantian nama menjadi Kujang 1C.
1.5 Lokasi Pabrik

PT. Pupuk Kujang berlokasi di Jalan Ahmad Yani No.39, Desa Dauwan,
Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang, Provinsi Jawa Barat.
Pemilihan lokasi ini berdasarkan atas beberapa pertimbangan, diantaranya
adalah sebagai berikut:
a. Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya (sekitar 70
km dari lokasi pabrik).
b. Dekat dengan sumber air tawar Sungai Citarum.
c. Dekat dengan sumber tenaga listrik Jatiluhur.
d. Tersedianya sarana transportasi darat yang baik seperti jalan raya
dan jalan kereta api.
e. Berada di tengah-tengah daerah pemasaran produksinya
f. Terdapatnya
sungai
pembuangan
limbah,
yaitu
Sungai
Cikaranggelam.
g. Penyediaan tenaga kerja dijamin keberadaannya.
Proses pembuatan pupuk urea di PT. Pupuk Kujang adalah proses continue
sehingga lay-out disusun sedemikian rupa dengan pertimbangan untuk
memudahkan jalannya proses produksi. Di samping itu juga untuk memudahkan
keluar masuknya kendaraan baik kendaraan berat ataupun kendaraan ringan sebab
untuk perbaikan perlu peralatan berat seperti derek fork lift dan sebagainya. Unit
pengantongan diletakkan di bagian depan. Unit pengolahan air buangan diatur
sedemikian rupa sehingga air yang keluar dari lingkungan pabrik dianggap tidak
membahayakan. PT. Pupuk Kujang juga membuat daerah pengaman dengan jarak
100 m untuk melindungi lingkungan sekitar dari polusi udara dan kebisingan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Pupuk Urea
Bahan produksi yang dihasilkan adalah pupuk. Pupuk adalah material yang
ditambahkan pada media tanam atau tanaman untuk mencukupi kebutuhan hara
yang diperlukan tanaman sehingga mampu berproduksi dengan baik. Material
pupuk dapat berupa bahan organik ataupun non-organik (mineral). Pupuk berbeda
dari suplemen. Pupuk mengandung bahan baku yang diperlukan pertumbuhan dan
perkembangan tanaman, sementara suplemen seperti hormon tumbuhan
membantu kelancaran proses metabolisme. Meskipun demikian, didalam pupuk,
khususnya pupuk buatan, dapat ditambahkan sejumlah material suplemen.
Dalam pemberian pupuk perlu diperhatikan kebutuhan tumbuhan tersebut,
agar tumbuhan tidak mendapat terlalu banyak zat makanan. Terlalu sedikit atau
terlalu banyak zat makanan dapat berbahaya bagi tumbuhan. Pupuk dapat
diberikan lewat tanah ataupun disemprotkan ke daun. Salah satu jenis pupuk
organik adalah pupuk kompos.
Dalam praktik sehari-hari, pupuk biasa dikelompok-kelompokkan untuk
kemudahan
pembahasan.
Pembagian
itu
berdasarkan
sumber
bahan
pembuatannya, bentuk fisiknya, atau berdasarkan kandungannya.

Pupuk berdasarkan sumber bahan
Dilihat dari sumber pembuatannya, terdapat dua kelompok besar
pupuk: (1) pupuk organik atau pupuk alami dan (2) pupuk kimia atau
pupuk buatan. Pupuk organik mencakup semua pupuk yang dibuat dari
sisa-sisa metabolisme atau organ hewan dan tumbuhan, sedangkan pupuk
kimia dibuat melalui proses pengolahan oleh manusia dari bahan-bahan
mineral. Pupuk kimia biasanya lebih murni daripada pupuk organik,
dengan kandungan bahan yang dapat dikalkulasi. Pupuk organik sukar
ditentukan isinya, tergantung dari sumbernya; keunggulannya adalah ia
dapat memperbaiki kondisi fisik tanah karena membantu pengikatan air
secara efektif.
7

Pupuk berdasarkan bentuk fisik

Berdasarkan bentuk fisiknya, pupuk dibedakan menjadi pupuk padat
dan pupuk cair. Pupuk padat diperdagangkan dalam bentuk onggokan,
remahan, butiran, atau kristal. Pupuk cair diperdagangkan dalam bentuk
konsentrasi atau cairan. Pupuk padatan biasanya diaplikasikan ke
tanah/media tanam, sementara pupuk cair diberikan secara disemprot ke
tubuh tanaman.
Pupuk berdasarkan kandungannya
Terdapat dua kelompok pupuk berdasarkan kandungan: pupuk
tunggal dan pupuk majemuk. Pupuk tunggal mengandung hanya satu
unsur, sedangkan pupuk majemuk paling tidak mengandung dua unsur
yang diperlukan. Terdapat pula pengelompokan yang disebut pupuk mikro,
karena mengandung hara mikro (micronutrients). Beberapa merk pupuk
majemuk modern sekarang juga diberi campuran zat pengatur tumbuh atau
zat lainnya untuk meningkatkan efektivitas penyerapan hara yang
diberikan.
Produk yang dihasilkan adalah jenis pupuk buatan, yakni pupuk urea. Pupuk
Urea adalah pupuk kimia yang mengandung Nitrogen yang berkadar tinggi. Unsur
Nitrogen merupakan zat hara yang sangat diperlukan tanaman. Pupuk Urea
berbentuk butir butir kristal berwarna putih dengan rumus kimia CO(NH2)2,
merupakan pupuk yang mudah larut dalam air dan sifatnya higroskopis, karena itu
sebaiknya disimpan di tempat kering dan tertutup rapat. Pupuk urea mengandung
unsur hara Nitrogen sebesar 46 % dengan pengertian setiap 100 kg Urea
mengandung 46 kg Nitrogen. Jika diperhitungkan dari kelebihannya Urea
mempunyai kandungan Nitrogen yang tinggi dan harganya tidak terlalu mahal. Di
dalam tanah dengan aktivitas bakteri yang kuat, Urea akan cepat berubah menjadi
Ammonia dalam waktu kurang dari 1 minggu. Tapi karena lahan yang digunakan
bersifat basa atau asam dan aktivitas bakteri lemah, maka proses penguraian urea
memakan waktu yang lama. (George T. Austin, 1990)
Unsur hara Nitrogen yang dikandung dalam pupuk urea sangat besar
kegunaannya bagi tanaman untuk pertumbuhan dan perkembangan antara lain:

o Membuat daun tanaman lebih hijau segar dan banyak mengandung butir
hijau daun (klorofil) yang mempunyai peranan sangat penting dalam
proses fotosintesa.
o Mempercepat pertumbuhan tanaman (tinggi, jumlah anakan, cabang).
o Menambah kandungan protein tanaman.
o Dapat dipakai untuk semua jenis tanaman baik tanaman pangan,
holtikultura, tanaman perkebunan, usaha peternakan, dan usaha perikanan.
Spesifikasi Produk Urea
Spesifikasi produk pupuk urea pada PT. Pupuk Kujang adalah sebagai
berikut:
Kandungan Komponen
Jumlah
Kadar Nitrogen
46,08% berat min
Kadar Air
0,3% berat maks
Kadar Biuret
0,5% berat maks
Kadar Besi
1 ppm maks (b/b)
Ammonia bebas
150 ppm maks (b/b)
Kadar Abu
15 ppm maks (b/b)
Bentuk
Butiran (prill)
Ukuran Butir 6 18 US. Mesh
95% berat min
Ukuran butir lolos 25 US. Mesh
2% berat maks
Tabel 2.1. Spesifikasi Produk Pupuk Urea (Unit Urea 1A Engineering Data Book,
2010)
1.
Sifat Fisika Urea

Sifat sifat fisika dari urea adalah sebagai berikut:
Berat Molekul
: 60,06
Spesific Gravity
: 1,335
Titik Lebur
: 132,7oC
Kelarutan
: 100 (17 oC dalam 100 % air)

20 (20 oC dalam 100 % alkohol)
Panas pembakaran
: -91,02.105 J/kg

2.
Sifat sifat Kimia Urea

Urea dalam air akan terhidrolisis menjadi ammonium karbamat yang
kemudian peruraiannya menjadi ammonia dan karbondioksida.
Reaksinya :
NH2CONH2
H2O
Urea
NH2COONH4
Ammonium Karbamat
NH2COONH4
2NH3 +
CO2
Ammonium Karbamat
Ammonia
Karbondioksida
Selain terjadi reaksi urea di atas terjadi pula reaksi samping yaitu
pembentukan senyawa biuret yang tidak diinginkan karena merupakan racun
bagi tanaman.
Reaksinya :
2 NH2CONH2
NH2CONHCONH2
Urea
Biuret
NH3
Ammonia
Biuret akan terbentuk bila kadar Ammonia rendah dan apabila terjadi
kontak suhu tinggi yang cukup lama.
2.2 Bahan Baku dan Bahan Pembantu Pupuk Urea

2.2.1
Gas Alam
Gas Alam untuk proses produksi urea Kujang 1A diperoleh dari
Pertamina PHE (Pertamina Hulu Energy) dan Kujang 1B diperoleh dari

pertamina EP dengan jumlah kebutuhan kedua pabrik adalah sebesar 108
MMSCFD (Million Meter Standard Cubic Feet per Day). Keduanya
mengambil sumber gas alam dari lepas pantai pulau jawa.
10

Komposisi
Jumlah
CO2
8.45 %
Ar
0.01 %
N2
1.28 %
CH4
82.00 %
H2
Trc
H2S
6.85 ppm
C2
3.56 %
C3
2.61 %
i-C4
0.67 %
n-C4
0.78 %
i-C5
0.35 %
n-C5
0.29 %
C6+
Total
100 %
Tabel 2.2 Komposisi Gas Alam ( Process Engineering, Laporan Analisis

pada 9 April 2013)
Untuk penyediaan gas alam telah dipasang pipa bawah tanah sepanjang
114 km dengan diameter 24 inch, serta digunakan kompresor, sedangkan
stasiun meterannya dibangun di dekat kawasan pabrik, yang berfungsi
sebagai pencatat gas alam yang dipakai oleh PT. Pupuk Kujang.
2.2.2
Air
Untuk penyediaan air pabrik, diambil dari aliran sungai Citarum yang
mengalir dari Bendungan Jatiluhur menuju Laut Utara. Untuk itu dibangun
beberapa stasiun pompa air yaitu stasiun pompa air di daerah Parungkadali
Bendungan Curug dan Cikao sebelah hilir Jatiluhur dengan kapasitas 1600
m3/jam. Cikao adalah daerah yang paling dekat dengan Bendungan Jatiluhur,
daerah ini dipilih karena aliran air di stasiun pompa lainnya sudah mulai kotor
sehingga dicarilah lokasi yang dekat dengan hilir bangunan untuk mencari
11

aliran air yang masih bersih. Untuk mengatasi apabila air baku dari
Parungkadali tidak dapat mensuplai maka dibuat kolam 8. Kolam 8 adalah
kolam adangan sumbernya dari air hujan yang ditampung di kolam. Sebelum
dimanfaatkan lebih lanjut air dialirkan ke unit utility untuk mendapatkan
perlakuan terlebih dahulu.
Pengaliran air dari Parungkadali ke pabrik menggunakan dua buah
pompa dengan kapasitas masing-masing 5.500 gpm, dimana 10.000 gpm
dipompakan dan dialirkanke lokasi pabrik, sedangkan sisanya ditampung
pada penampungan untuk persediaan jika suplai air tidak mencukupi. Jumlah
air yang dibutuhkan adalah 9.000 m3/jam. Air untuk bahan baku harus diolah
agar memenuhi syarat sebagai air pendingin, air umpan boiler, dan untuk
lingkungan pabrik dan pemukiman. Kebutuhan bahan baku dan utilitas untuk
operasi kapasitas penuh, yaitu:
-
Ammonia cair 40.000 kg/jam
Gas Karbondoksida 27.000 kg/jam
Uap air pada 42 kg/cm2G : 106 ton/jam
Make up air pendingin 3 metrik ton
Tenaga listrik kecuali instrument dan penerangan 60,1 KWh
Udara instrument 5,6 Nm3
Udara pabrik 1,12 Nm3
Air yang digunakan dalam proses dibedakan menjadi dua yakni air
umpan ketel dan air pendingin. Kebutuhan air umpan ketel adalah 2,4 m3/ton
urea sementara kebutuhan air pendingin adalah 272,4 m3/ton urea.
Uap yang dihasilkan dari ketel (boiler) dibagi menjadi 3 jenis:
- High Pressure Steam (HPS) dengan P = 105 kg/cm2, T = 440 oC
- Medium Pressure Steam (MPS) dengan P = 42 kg/cm2, T = 371 oC
- Low Pressure Steam (LPS) dengan P = 3,5 kg/cm2
Kebutuhan steam tekanan tinggi adalah 3,5 ton/ton urea dan kebutuhan
steam tekanan rendah adalah 1,4 ton/ton urea. Selain itu diperlukan ammonia
panas sebanyak 0,5 ton untuk membangkitkan steam tersebut.
12

Disamping itu, penggunaan air di pabrik adalah sebagai air pendingin.

Unit air pendingin ini mengelola air dari proses pendinginan yang suhunya 46
o
C menjadi 32 oC agar dapat digunakan lagi sebagai air proses pendingin pada
cooler (penukar panas) di peralatan yang membutuhkan pendingin. Bahan

kimia yang diinjeksikan pada air pendingin adalah :
- Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak dan korosi pada pipa
heat exchanger.
- Senyawa klor, untuk membunuh bakteri dan mencegah timbulnya lumut
pada menara pendingin.
- Asam sulfat dan basa, untuk mengatur pH air pendingin.
- Dispersant, untuk mencegah penggumpalan dan pengendapan kotorankotoran yang terdapat pada air pendingin dan mencegah terjadinya fouling
pada pipa heat exchanger.
Penggunaan air baku yang utama di dalam pabrik adalah sebagai air
pendingin mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
- Turbiditas
< 3 NTU
- pH
6,5 7,5
- Total hardness
< 25 ppm sebagai CaCO3
- Warna
< 10 ppm sebagai unit harzen
- Besi
< 0,1 ppm sebagai Fe
- Klorida
< 8 ppm sebagai Cl
- Sulfat
< 10 ppm sebagai SO4
- Minyak
bersih
- Permanganat
< 3 ppm sebagai O
- Nitrogen
0 ppm sebagai NH3 dan urea
- P-alkalinity
0 ppm sebagai CaCO3
- M-alkalinity
12 ppm sebagai CaCO3
- Padatan terlarut
< 80 ppm
- Tekanan
min. 1,5 kg/cm2G
- Temperatur
temperatur lingkungan
13

2.2.3
Udara
Jumlah udara yang dibutuhkan oleh PT. Pupuk Kujang untuk
menunjang proses produksi yaitu sebesar 40.635 Nm2/jam. Udara yang

digunakan diambil dari lingkungan sekitar pabrik, yang telah dimurnikan
terlebih dahulu dari impuritas-impuritasnya yang terkandung di dalamnya.
Komponen utama yang diambil adalah gas nitrogen (N2) yang digunakan
sebagai bahan baku utama pembuatan ammonia. Udara yang digunakan harus
bebas dari debu, bebas minyak, dan mempunyai tekanan 7 kg/cm2.
Spesifikasi minimal sebagai instrument air yang harus dipenuhi adalah
sebagai berikut:
-
Karakteristik
: bebas minyak, tidak berdebu dan kering
Titik Embun
: -40 oC pada tekanan atmosfer
Tekanan
: 7 kg/cm2G
Temperatur
: sama dengan temperatur lingkungan
Sedangkan spesifikasi minimal plant air yang harus dipenuhi adalah

sebagai berikut:
-
Karakteristik
: udara bersih bertekanan
Tekanan
: 7 kg/cm2G
Untuk memproduksi 1 ton urea, dibutuhkan udara total sebanyak

473,03 Nm3.
2.2.4
Ammonia
Sifat sifat senyawa Ammonia mudah dikenali, antara lain adalah bau
yang sangat menyengat. Menurut RH Perry (1994), Ammonia memiliki sifat

sifat fisika dan kimia sebagai berikut:
Sifat fisika Ammonia adalah sebagai berikut:
Merupakan gas yang tidak berwarna dan berbau menyengat.
Mempunyai berat molekul 17,03 g/mol.
Mempunyai densitas (cair, 20 Kg/cm2, 25 oC) = 603 Kg/m3.
Mempunyai titik didih -33,4 oC pada tekanan 1,0256 Kg/cm2.
Mempunyai titik lebur -77,7 oC
Mempunyai titik bakar 650 oC
14

Sifat kimia Ammonia adalah sebagai berikut:
Mempunyai rumus molekul NH3.
Senyawa Ammonia akan bereaksi dengan asam membentuk garam.

Misalnya:
NH3(g) + HCl(l)
NH4Cl(g)
Spesifikasi Ammonia cair yang diperbolehkan:

Kadar Ammonia
Minimal 99,5% berat
Kadar Air
Maksimal 0,5% berat
Minyak
Maksimal 5 ppm (b/b)
Tekanan
16 Kg/cm2
Temperatur
25 30 oC
Tabel 2.3 Spesifikasi Ammonia Cair

(Sumber: Urea Unit 1A Engineering Data Book, 2010)
2.2.5
Karbondioksida
Karbondioksida diambil dari unit ammonia yang merupakan hasil
samping dari pembuatan ammonia sintesis dari hidrokarbon. Menurut RH

Perry (1997), Karbondioksida memiliki sifat kimia dan fisika sebagai berikut:
Sifat fisika karbondioksida
Berat molekul
: 44,01 g/mol
Densitas (gas, 1 kg/cm2, 25 oC)
: 1800 Kg/cm3
Titik lebur
: -56,6 oC
Titik didih
: -78,5 oC
Sifat kimia karbondioksida
Gas karbondioksida bersifat asam

Reaksi : CO2(g) + H2O H2CO3
Karbondioksida ini banyak dimanfaatkan untuk mengendalikan

pH air limbah
15

Spesifikasi gas karbondioksida yang diperbolehkan:

Kadar CO2 (basis kering)
Minimal 98,0% volume
Kadar Air
Jenuh
Kadar Sulfur
Maksimal 1,0 ppm (b/b)
Tekanan
0,6 Kg/cm2
Temperatur
38 oC
Tabel 2.4 Spesifikasi Gas Karbondioksida

Sumber: Unit Urea 1A Engineering Data Book, 2010
2.2.6
Bahan Pembantu
Bahan baku penunjang berfungsi untuk membantu proses namun tidak
terkonversi sebagai produk. Bahan baku penunjang diantaranya adalah asam

sulfat, soda kaustik, klorin, hidrazin, dan orthophosphat. Semua bahan ini
adalah bahan kimia tambahan untuk pembuatan air proses, air umpan ketel
(BFW), dan air minum.
2.2.7
Katalis
Selain itu bahan baku penunjang untuk produksinya adalah katalis
cobalt-molybdenum, nikel, Fe-Cr, dan campuran Cu-ZnO-Alumina. Berikut

adalah tabel data katalis. Tabel 2.5 Data katalis
Volume
Unit Proses
Jenis Katalis
Bentuk
Start-up
katalis (m3)
Primary
Rasching
Nikel Oksida
Reformer
18,8
Agustus 2002
Pellet
33,41
Agustus 2004
Pellet
51,2
Mei 2004
Ring
Secondary
Nikel Oksida
Reformer
HTS
Besi Oksida
Converter
Chromina
16

LTS
Tembaga
Converter
Oksida
Methanator
Nikel Oksida
Ammonia
Promoted
Converter
Magnetile
Pellet
65
Agustus 2004
Pellet
17,64
Juni 2008
Granular
Bola
ZnO Guard
Seng Oksida
Chamber
Adapun bahan penunjang larutan benfield digunakan sebagai penyerap

CO2 di unit pemurnian gas sintesis. Komponen larutan benfield akan
ditunjukkan pada tabel 2.6.
Komponen
K2CO3
DEA
V2O5
Air
Kandungan
22,1 %
Fungsi
Sebagai adsorben
Menurunkan tekanan uap
1,6 %
CO2, menaikkan absorpsi
dan desorpsi
0,65 %
Inhibitor korosi
60 70 %
Pelarut
Tabel II.6 Komponen Larutan Benfield
2.3 Proses Produksi Pupuk Urea

Beberapa jenis proses pembuatan urea dengan bahan baku ammonia dan
karbondioksida antara lain:
Du Pont Proses
Tipe proses ini adalah dehidrasi karbamat dengan mereaksikan
ammonia dan air pada tekanan 400 atm dengan temperatur 200 oC.
Perbandingan nilai mol NH3 : mol CO2 : mol H2O = 5 : 1 : 0,73.
Pechyney Proses
Perbandingan nilai mol NH3 : mol CO2 : mol H2O = 2 : 1 : 0.
17

Stami Carbon / State Minnes

Perbandingan nilai mol NH3 : mol CO2 : mol H2O = 2 : 5 : 1.
Allied Chemical
Tipe operasinya tidak mereaksikan karbamat tapi mengembalikan
ammonia dan karbondioksida melalui Monoetanolamin (MEA). Sistem
pada tekanan 775 atm dan temperatur 205 oC. Perbandingan nilai mol NH3
: mol CO2 : mol H2O = 4 : 1 : 0.
Chemico Thermo Urea Proses
Tipe operasi ini adalah gas ammonia, air, dan karbondioksida
dikompresikan dan dikembalikan lagi pada tekanan 275 atm dan
temperatur 210 oC.
Mitsui Toatsu Total Recycle Proses
Proses ini dibagi menjadi 4 unit, yaitu unit sintesis, unit purifikasi,
unit recovery, dan unit kristalisasi.
ACES 21
Pada proses ini ada 4 tahapan proses meliputi sintesa purifikasi,
recovery, evaporasi, dan pembutiran. Pada proses ini tidak adanya
pembentukan kristal urea seperti pada proses total recycle karena kadar
urea yang keluar dari evaporator mencapai 99% sehingga langsung
dibutirkan di Prilling Tower.
18

BAB III
TINJAUAN PABRIK
3.1 Deskripsi Proses

Pabrik urea memproduksi pupuk urea dari bahan baku ammonia (NH3)
dan gas karbondioksida (CO2) yang dihasilkan dari pabrik ammonia. Proses
yang dipakai adalah proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved yang
memanfaatkan kembali gas-gas yang tidak bereaksi sebagai larutan karbamat
dan di recycle ke reaktor urea dengan kapasitas terpasang 1.725 ton/hari atau
570.000 ton/tahun. Ammonia diperoleh dari hasil reaksi antara gas hidrogen
dengan gas nitrogen yang dilakukan pada unit ammonia. Hidrogen untuk
proses pembuatan ammonia dapat diperoleh dari udara bebas. Sedangkan
karbondioksida diambil dari unit ammonia yang merupakan hasil samping dari
pembuatan ammonia sintesis dari hidrokarbon.
Pabrik urea di PT. Pupuk Kujang dirancang untuk memproduksi 1.725
ton/hari, pabrik ini dapat dibagi menjadi empat unit, yaitu:
3.1.1
Unit Sintesa
Unit ini bertujuan untuk mensintesa urea. Umpan pada unit ini terdiri
dari gas karbondioksida, ammonia cair, dan larutan karbamat recycle. Alat
utamanya adalah reaktor sintesa (DC-101) berupa bejana tegak yang
beroperasi pada suhu 195 oC dan tekanan 200 kg/cm2. Jika temperatur pada
reaktor rendah maka akan menurunkan konversi karbamat menjadi urea
sehingga akan mengakibatkan bertambahnya larutan recycle karbamat.
Menurut kapasitas rancang, waktu tinggal dalam reaktor adalah 25 menit.
Karena zat pereaksi dan produk bersifat korosif maka seluruh permukaan
yang kontak dengan larutan diberi lapisan pelindung stainless steel.
Biasanya baja tahan karat dan stainless steel juga terkorosi oleh reaktan,
tetapi dengan penambahan udara, maka daya tahan yang diperoleh lebih
tinggi. Sistem pelapisan stainless steel juga menggunakan sistem lining.
19

Pada unit urea ini diproduksi melalui reaksi eksotermis yang tinggi
dari NH3 dan CO2 untuk membentuk ammonium karbamat, diikuti oleh
dehidrasi endotermis ammonium karbamat membentuk urea. Reaksi
ammonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fase cair
sehingga dibutuhkan tekanan yang tinggi. Kenaikan temperatur dan tekanan
akan menambah konversi pembentukan urea hingga batas tertentu. Reaktor
ini mendapat umpan berupa gas CO2, ammonia cair, dan larutan karbamat
recycle.
Gas CO2 yang berasal dari pabrik ammonia dengan P = 0,6 kg/cm2 dan
T = 38 oC diinjeksikan dengan udara antikorosi sebesar 340 m3 yang
mengandung oksigen 2.550 ppm, diumpankan ke Separator (FA-161) untuk
menghilangkan partikel padatan dan tetesan cairan yang terdapat di
dalamnya. Penambahan udara bertujuan untuk menghambat terjadinya
korosi pada reaktor sintesa urea (DC-101) karena oksigen yang ada di dalam
udara berfungsi untuk mengoksidasi stainless steel karena stainless steel
aktif sebagai penahan korosi bila keadaan teroksidasi.
Gas CO2 dikompresikan oleh CO2 Booster Compressor (GB-102)
mengalami kenaikan tekanan dari P = 0,6 kg/cm2 menjadi 27 kg/cm2. Jenis
kompresor yang digunakan adalah Multi Stage Centrifugal yang digerakkan
oleh steam. Tekanan ini belum cukup tinggi untuk terjadinya reaksi di
reaktor, maka dikompresikan lagi tekanannya sampai menjadi 200 kg/cm2
oleh CO2 Compressor (GB-101). Jenis kompresor ini adalah Two Stage
Reciprocating Double Acting dan digerakkan oleh steam. Gas CO2 masuk
ke Reactor Synthesis Urea (DC-101) melalui bagian bawah reaktor dengan
tekanan 200 kg/cm2 dan temperatur 123 oC dan sebagian dialirkan ke Low
Pressure Decomposer (DA-202) sebagai proses stripping.
Cairan ammonia dengan tekanan 18 kg/cm2 dan temperatur 30 oC
sebagai umpan diperoleh dari pabrik ammonia yang ditampung dalam
Ammonia Reservoir (FA-401) terlebih dahulu sebelum digunakan. Di dalam
Ammonia Reservoir ini, ammonia bercampur dengan ammonia dari proses
recovery yang berasal dari Ammonia Condenser (EA-404 A-D). Ammonia
cair dari Ammonia Reservoir dipompa oleh Ammonia Boost Up Pump (GA-
20

404 A/B) tipe sentrifugal dan mengalami kenaikan tekanan dari 18 kg/cm 2
menjadi 23 kg/cm2. Aliran ammonia ini dibagi menjadi dua yaitu sebagian
digunakan sebagai penyerap pada High Pressure Absorber (DA-401) dan
sebagian cairan dipompa lagi oleh Liquid Ammonia Feed Pump (GA-101
A/D) Reciprocating Type mengalami kenaikan tekanan dari 23 kg/cm2
menjadi 200 kg/cm2 dan diumpankan ke bagian bawah Reactor Synthesis
Urea (DC-101) yang sebelumnya terlebih dahulu dipanaskan di dua
Ammonia Preheater I yaitu (EA-101) yang menggunakan hot water dengan
suhu 93 oC sebagai media pemanasnya dan Ammonia Preheater II (EA-102)
yang menggunakan Steam Condensate sebagai media pemanasnya hingga
dicapai suhu sekitar 81,4 oC sebelum masuk ke reaktor urea, agar
memberikan panas yang cukup untuk mempertahankan suhu di puncak
reaktor tetap sekitar 195 oC.
Larutan karbamat recycle dari High Pressure Absorber Cooler (EA401) dipompakan oleh Recycle Solution Boost Up Pump (GA-401 A,B)
Centrifugal Type dengan tekanan 16,5 kg/cm2. Kemudian dipompakan oleh
Recycle Solution Feed Pump (GA-102 A,B) Reciprocating Type dengan
tekanan 200 kg/cm2 dan temperatur 100 oC. Aliran sirkulasi larutan
karbamat recycle melalui Suction Line dari Recycle Feed Pump (GA-102
A/B) kembali ke High Pressure Absorber Cooler (EA-401) diperlukan
untuk mencegah pemadatan larutan karbamat di dalam pipa. Reaksi yang
terjadi di dalam reaktor (DC-101) adalah sebagai berikut:
2NH3 (l) + CO2 (g)
NH2COONH4 (l)
H = +38 Kkal/mol
Ammonia Karbondioksida Ammoniumkarbamat
NH2COONH4 (l)
Ammoniumkarbamat
NH2CONH2 (l) + H2O (l) H = -7,7 Kkal/mol

Urea
Air
Ammonia cair dan gas CO2 yang masuk ke reaktor diatur agar
memiliki perbandingan mol 4:1 untuk mencegah terbentuknya senyawa
biuret dari hasil penguraian sebagai berikut:
21

2 NH2CONH2 (aq)
NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g)
Urea
Biuret
Ammonia
Variabel utama yang mempengaruhi reaksi di dalam reaktor adalah

sebagai berikut:
a. Temperatur
Pada kondisi yang optimal temperatur di dalam reaktor adalah
sekitar
200oC
yaitu
temperatur
dimana
konversi
mendekati
keseimbangan dengan waktu tinggal 0,3 1 jam. Temperatur di

reaktor dapat dikontrol dengan mengatur jumlah ammonia dan larutan
karbamat recycle yang masuk reaktor. Selain itu dapat juga dilakukan
dengan mengatur temperatur ammonia umpan di Ammonia Preheater
I (EA-101). Temperatur di reaktor dicatat oleh suatu temperatur
recorder yang sensornya mengambil tempat di sepanjang reaktor.
b. Tekanan
Tekanan optimum yang diambil untuk ini adalah 200 kg/cm2,
pemilihan tekanan operasi ini juga dipertimbangkan berdasarkan
reaksi ammonium karbamat menjadi urea hanya terjadi pada fase cair.
Fase ini dapat dipertahankan dengan operasi pada tekanan tinggi dan
temperatur tinggi.
c. Perbandingan NH3 dan CO2
Selain dapat mengatur dalam reaktor, maka jumlah ammonia
dapat pula mempengaruhi reaksi secara langsung. Adanya ammonia
berlebih akan mempercepat reaksi (reaksi akan bergeser ke arah
produk), selain itu ammonia berlebih akan membentuk biuret.
Terbentuknya biuret sangat tidak diinginkan karena senyawa ini
merupakan racun bagi tanaman.
d. Jumlah air
Jumlah air akan mempengaruhi reaksi (peruraian karbamat
menjadi urea dan air). Adanya air akan mengurangi konversi
terbentuknya urea.
Produk-produk yang keluar dari reaktor ini terdiri dari urea, air,
ammonium karbamat, biuret, dan kelebihan ammonia.
22

3.1.2
Unit Pemurnian
Unit ini bertujuan untuk memisahkan urea dari campuran yang tidak
dikehendaki yaitu memisahkan ammonia berlebih dan ammonium karbamat

yang belum bereaksi menjadi urea dengan tiga langkah dekomposisi yaitu
dengan tekanan 17 kg/cm2, tekanan 2,5 kg/cm2, dan tekanan atmosferik.
Campuran gas dan zat cair yang keluar dari reaktor urea (DC-101) mengalir
ke seksi dekomposisi di mana semua excess ammonia dan ammonium
karbamat dipisahkan sebagai gas-gas dari larutan urea dengan cara Thermal
Decomposition (penguraian dan pemanasan) yakni dengan menurunkan
tekanan dan menaikkan temperatur di dalam High Pressure Decomposer
(DA-201), Low Pressure Decomposer (DA-202), dan Gas Separator (DA203). Penurunan tekanan secara bertahap ini bertujuan untuk mengurangi
terjadinya reaksi samping yang tidak dikehendaki.
Ada beberapa reaksi yang perlu di perhatikan pada seksi ini, yaitu:
a. Reaksi dekomposisi ammonium karbamat
NH2COONH4
2NH3 +
CO2
Ammonium Karbamat
Ammonia
Karbondioksida
Reaksi berlangsung pada suhu antara 120 oC - 165 oC, kenaikan

suhu dan penurunan tekanan akan memperbesar hasil reaksi
dekomposisi ini.
b. Reaksi hidrolisa urea
NH2CONH2 + H2O
Urea
2NH3 +
Air
Ammonia
CO2
Karbondioksida
Reaksi ini berlangsung pada suhu tinggi, tekanan rendah dan

waktu tinggal lama.
c. Reaksi pembentukan biuret
2NH2CONH2
NH2CONHCONH2
Urea
Biuret
23
NH3
Ammonia

Reaksi ini berlangsung pada tekanan parsial ammonia yang

rendah dan suhu diatas 90oC.
Reaksi (1) diinginkan bergeser ke arah kanan, sedangkan
reaksi (2) dan (3) diinginkan bergeser ke kiri, hal ini akan
memperbesar hasil urea. Kadar maksimal biuret diinginkan dalam
produk urea adalah 0,5%.
Cara untuk menurunkan tekanan menaikkan temperatur pada unit
pemurnian adalah sebagai berikut:
1.
High Pressure Decomposer (DA-201)

High Pressure Decomposer (DA-201) terbagi menjadi tiga
bagian, yaitu:
a. Bagian paling atas disebut Flashing Section
b. Bagian tengah disebut Stripping Section
c. Bagian bawah disebut Falling Film Heater
High
Pressure
Decomposer
(DA-201)
berfungsi
untuk
memisahkan excess ammonia dari hasil reaksi dan mengubah ammonium

karbamat menjadi ammonia dan gas karbondioksida dengan cara
menaikkan suhu dan menurunkan tekanan. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
NH2COONH4 (l)
2NH3 (g) + CO2 (g)
Ammonium Karbamat
Ammonia
Karbondioksida
Reaksi di dalam HPD berlangsung pada temperatur tinggi dan

tekanan rendah. Jika temperatur terlalu tinggi dan tekanan terlalu rendah
maka akan terjadi reaksi samping dengan terbentuknya biuret.
Dekomposisi ini dilakukan pada suhu 120 165 oC dengan tekanan 17
kg/cm2. Setelah dilakukan optimasi, maka didapatkan temperatur dan
tekanan operasi adalah 165 oC dan 17 kg/cm2. Reaksi samping yang tidak
dikehendaki antara lain:
a. Hidrolisa Urea
NH2CONH2 (aq) + H2O (l)
Urea
2NH3 (g) + CO2 (g)
Air
Ammonia Karbondioksida
24

b. Pembentukan Biuret
2NH2CONH2 (aq)
NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g)
Urea
Biuret
Ammonia
Selama dekomposisi, hidrolisa urea menjadi faktor paling penting

karena hidrolisa akan mengurangi urea yang terbentuk sebagai produk
yang dikehendaki, maka kondisi operasi harus dikontrol dengan ketat
untuk memperkecil kehilangan produk. Hidrolisa terjadi pada temperatur
tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama, maka alat
pemurnian dan kondisi operasinya dipilih secara cermat untuk
menghindari faktor-faktor tersebut serta agar diperoleh hasil urea yang
tinggi.
Pembentukan
biuret
merupakan
faktor
lain
yang
perlu
diperhatikan, baik dalam proses pemurnian maupun dalam proses

finishing. Pada tekanan parsial ammonia yang rendah serta temperatur di
atas 90oC, urea terkonversi membentuk biuret dan ammonia, reaksi
pembentukan biuret ini reversibel dan faktor yang berpengaruh pada
reaksi tersebut adalah suhu, konsentrasi, dan waktu tinggal.
Uraian proses
Campuran hasil reaksi dari Reactor Synthesa Urea (DC-101)
berupa urea, excess NH3, CO2, H2O, dan biuret pada temperatur 195oC
dan tekanan 200 kg/cm2 akan memasuki bagian atas HPD (DA-201)
dengan tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 125 oC pada Flashing Section
cairan mengalami penurunan tekanan yang besar, sehingga komponen
volatil akan terpisah dari cairannya. Komponen yang terlepas sebagian
besar adalah NH3 berlebih yang disuplai di reaktor dan keluar melalui
bagian atas HPD. Gas akan menguap ke atas, sedangkan cairannya turun
ke bagian tengah (stripping section) melalui empat buah sieve tray untuk
men-stripping cairan agar gas yang terlarut dapat terlepas. Dalam
Stripping Section ini, cairan akan bertemu dengan gas bertemperatur
tinggi dari High Pressure Decomposer Reboiler (EA-201) dan gas dari
Falling Film Heater sebagai pemanas. Setelah melewati Stripping
Section maka gas-gas yang terlarut akan lepas dan mengalir ke atas,
25

sedangkan cairannya akan mengalir ke High Pressure Decomposer

Reboiler (EA-201).
Pada High Pressure Decomposer Reboiler (EA-201), cairan
dipanaskan hingga 148 oC oleh Middle Pressure Steam 12 kg/cm2 dan
hampir semua kelebihan ammonia dan ammonium karbamat dilepas
sebagai gas. Cairan yang keluar dari High Pressure Decomposer
Reboiler (EA-201) sebagai umpan Dekomposer melewati tube-tube
pemanas dalam bentuk film yang disebut Falling Film Heater sampai
temperatur 165 oC. Falling Film Heater digunakan untuk memperkecil
waktu tinggal larutan yang ada di dalam heater dengan maksud untuk
mengurangi pembentukan biuret serta hidrolisa urea.
Pada bagian bawah HPD diinjeksikan Air Compressor (GB-201)
sebesar 2500 ppm sebagai pelindung korosi di dalam HPD.
2.
Low Pressure Decomposer (DA-202)

Low Pressure Decomposer (DA-202) terdiri dari empat buah
sieve tray di bagian atas dan sebuah packed bed di bagian bawah yang
berfungsi untuk menyempurnakan dekomposisi setelah keluar dari HPD
(DA-201). Mula-mula cairan berasal dari HPD dilewatkan pada Low
Pressure Decomposer Heat Exchanger (EA-203). Heat Exchanger ini
bertujuan untuk memanfaatkan panas dari larutan karbamat yang keluar
dari HPD (DA-201) yang bertemperatur 165 oC dan tekanan 17 kg/cm2
untuk pemanasan awal larutan hasil flashing pada unit LPD (DA-202)
dan temperatur dijaga 117 oC (top) sampai 115 oC (bottom) sebelum
dipanaskan kembali pada Low Pressure Decomposer Reboiler (EA-202).
Larutan karbamat yang keluar dari Heat Exchanger ini memiliki
temperatur 145 oC dan tekanan 17 kg/cm2 menjadi 2,5 kg/cm2. Larutan
yang berasal dari Off Gas Absorber (DA-402) akan masuk ke bagian
atas LPD untuk mengalami Flashing Section.
Proses yang terjadi pada sieve tray ini sama dengan yang terjadi
di bagian atas HPD (DA-201). Cairan mengalir ke bawah melalui empat
buah sieve tray pada bagian stripping section dan setelah melewati Low
Pressure Decomposer Reboiler (EA-202) untuk mengalami pemanasan,
26

cairan turun ke bagian bawah LPD (DA-202) berupa Rashing Ring

Packed Bed. Larutan di dalam LPD (DA-202) dipanaskan oleh Low
Pressure Steam dengan tekanan 7 kg/cm2 dan temperatur 130 oC. Gas
CO2 diinjeksikan dari bagian bawah LPD oleh CO2 Booster Compressor
(GB-102) dengan tekanan 27 kg/cm2 agar sisa ammonia yang terdapat di
dalam larutan dapat distripping oleh sebagian gas CO2.
Gas-gas yang keluar dari LPD (DA-202) dikirim ke Low Pressure
Absorber (EA-402) pada tekanan 2,5 kg/cm2, sedangkan larutannya
hampir semua kelebihan ammonia dan ammonium karbamat sudah
dipisahkan, mengalir ke Gas Separator (DA-203).
3.
Gas Separator (DA-203)

Gas Separator berfungsi untuk memurnikan urea yang keluar dari
Low Pressure Decomposer (DA-202). Gas Separator (DA-203) terdiri

dari dua bagian, yaitu bagian atas yang beroperasi pada temperatur 106
o
C, tekanan 0,3 kg/cm2, dan bagian bawah berupa Packed Bed beroperasi
pada tekanan atmosfer dan temperatur 92 oC. Cairan keluaran dari LPD
berupa sisa gas NH3 dan CO2 dikirimkan ke Gas Separator dan akan
mengalami Flashing Section yaitu penurunan tekanan dari 2,5 kg/cm2
menjadi 0,3 kg/cm2. Gas-gas yang telah terpisah akan mengalir menuju
Off Gas Condenser (EA-406), untuk mengkondensasikan gas pada unit
Recovery sedangkan cairan dari Flashing Section akan menuju bagian
bawah berupa Rashing Ring Packed Bed akan mengalami kontak dengan
gas yang keluar dari Off Gas Absorber (DA-402) sebagai Stripping pada
unit Recovery dan disertakan hembusan udara dari Off Gas Circulation
Blower (GB-401) dengan tekanan atmosfer dan temperatur 36 oC melalui
distributor di bawah Packed Bed. Gas-gas dari bagian atas dan bagian
bawah digabungkan bersama-sama lalu dikirim ke Off Gas Condenser
(EA-406). Suhu bagian bawah Gas Separator (DA-203) dengan
konsentrasi sekitar 70 75% yang selanjutnya dikirim ke unit kristalisasi
dan prilling.
Pemeriksaan
kondisi
peralatan
dan
pencatatan
parameter
pengendalian proses operasi pada unit purifikasi dilakukan setiap dua jam
27

dalam rekaman mutu unit purifikasi oleh operator panel dan operator unit
purifikasi.
3.1.3 Seksi Recovery

Dalam proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved, gas-gas yang
tidak bereaksi dikembalikan dalam bentuk larutan. Gas-gas campuran dari
decomposer diserap oleh ammonia cair atau larutan di dalam masing-masing
absorber kemudian dikembalikan ke reaktor sintesa (DC-101). Gas dari Gas
Separator diserap di Off Gas Absorber (DA-402), gas dari LPD diserap di
Low Pressure Absorber (EA-402), dan gas dari HPD diserap di High
Pressure Absorber (DA-401).
1.
Off Gas Recovery System

Gas dari Gas Separator (DA-203) dengan tekanan 0,3 kg/cm2 dan
temperatur 106 oC akan dikondensasikan ke dalam Off Gas Condenser

(EA-406) dan didinginkan sampai temperatur 61 oC menggunakan
Cooling Water sebagai media pendinginnya. Larutan kondensasi akan
ditampung dalam Off Gas Absorber Tank (FA-403) berupa larutan
karbamat kemudian dipompakan oleh Off Gas Absorber Pump (GA-408)
sampai tekanan 2 kg/cm2. Setelah itu larutan didinginkan dalam Off Gas
Final Cooler (EA-408) untuk memperbesar penyerapan gas dengan
media pendinginnya Cooling Water sampai temperaturnya 36
sedangkan gas-gas yang belum terkondensasi akan masuk ke bagian

bawah Off Gas Absorber (DA-402). Larutan ini bertindak sebagai
absorben bagi gas yang tidak terabsorbsi.
Off Gas Absorber (DA-402) terdiri dari Packed Bed yang berfungsi
untuk tempat kontak antara larutan karbamat hasil kondensasi dengan
gas-gas yang tidak terkondensasikan di dalam Off Gas Condenser (EA406) dan dari Low Pressure Absorber (EA-402). Larutan yang telah
kontak dengan gas akan keluar dari bagian bawah Off Gas Absorber
(DA-402) dengan suhu 45 oC dan tekanan atmosfer akan dipompa oleh
Off Gas Absorber Recycler Pump (GA-407) kemudian didinginkan
dengan Off Gas Absorber Cooler (EA-407) sebagai larutan recycle di
28

dalam Off Gas Absorber (DA-402). Gas NH3 akan keluar melewati
bagian atas Off Gas Absorber (DA-402) disertakan Gas Circulation
Blower (GB-401) dengan tekanan atmosfer dan temperatur 56 oC untuk
dikirim ke Gas Separator (DA-203) sebagai stripping gas CO2 dan NH3.
Larutan hasil penyerapan dari Off Gas Absorber (DA-402) berupa
larutan karbamat dibagi menjadi dua yaitu larutan pertama dikirim ke
Low Pressure Absorber (EA-402) sebagai penyerap CO2 dan Low
Pressure Decomposer (DA-202) untuk mengalami proses purifikasi
kembali melalui LPA Pump (GA-403) dan larutan kedua dikirim ke Off
Gas Absorber Cooler melalui Off Gas Recycle Pump (GA-407).
2.
Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer

Gas-gas dari LPD (DA-402) dengan tekanan 2,5 kg/cm2 dan
temperatur 117 oC dikondensasikan dan diserap sempurna melalui bagian

bawah LPA (EA-402). Sebagai penyerap digunakan larutan karbamat
encer dari Off Gas Absorber (DA-402) ditambah air murni (steam
condensate) yang berfungsi untuk menjaga temperatur di LPA (EA-402)
suhu 45 oC dan tekanan 2,2 kg/cm2. Reaktan dalam gas akan di absorbsi
dengan Mother Liquor yang dialirkan dari Mother Liquor Tank (FA-203)
oleh Mother Liquor Pump (GA-203) yang mempunyai konsentrasi
karbamat 30 40%.
Larutan akan bercampur dalam bagian shell LPA mengabsorbsi
reaktan yang terkandung pada aliran gas yang berasal dari LPD. Gas
yang tidak terserap akan terserap akan mengalir ke atas dan diabsorbsi
dengan larutan karbamat dari Off Gas Absorber (DA-402) dalam packed
bed sebagai penyerap CO2 sedangkan gas yang masih belum terserap di
LPA (EA-402) akan masuk ke Off Gas Absorber (DA-402) bagian bawah
bercampur dengan gas-gas yang tidak terkondensasi di dalam Off Gas
Condenser (EA-406) untuk dilakukan penyerapan kembali. Tekanan
dalam LPA (EA-402) sangat penting untuk dilakukan penyerapan
kembali. Tekanan dalam LPA (EA-402) sangat penting untuk dikontrol.
Tekanan yang melebihi 2,5 kg/cm2 akan menyebabkan penguraian lebih
lanjut dalam Gas Separator (DA-203). Bila tekanan terlalu rendah akan
29

menyebabkan kesukaran pengiriman larutan dari LPD (DA-202) ke Gas

Separator (DA-203). Larutan yang telah mengabsorbsi reaktan akan
mengalir ke bawah dipompa melalui HPA Pump (GA-402 A, B) dengan
tekanan 16 kg/cm2 dan temperatur 37 oC kemudian dialirkan ke bagian
atas HPA (DA-401) untuk menyerap CO2.
3.
Recovery Gas dari High Pressure Decomposer

Gas-gas yang berasal dari HPD (DA-201) dengan tekanan 17
kg/cm2 dan temperatur 123 oC pada unit purifikasi akan dialirkan ke

HPAC (EA-401). Disini terjadi penyerapan CO2 oleh slurry dari HPA
(DA-401) kurang lebih 65% dari seluruh CO2 yang berasal dari HPD.
Sebagai zat penyerapnya berasal dari larutan karbamat. High Pressure
Absorber Cooler (EA-401) berbentuk seperti Heat Exchanger tipe shell
and tube yang terletak secara horizontal di mana pendinginnya mengalir
dalam tube sedangkan larutan karbamat mengalir dalam shell dengan
kondisi operasi tekanan 16,5 kg/cm2 dan temperatur 83 oC. Di dalam
HPAC (EA-401) terdapat tiga fluida pendingin yaitu yang pertama
larutan urea sirkulasi dari Crystallizer (FA-201) yang mengambil
kelebihan panas sekitar 65%, yang kedua Cooling Water mengambil
kelebihan panas sekitar 15%, yang ketiga Hot Water mengambil
kelebihan panas sekitar 25%. Temperatur di HPAC (EA-401) dijaga pada
suhu 98 oC dan tekanan 17 kg/cm2. Hasil penyerapan berupa larutan
ammonium karbamat kemudian dipompa ke reaktor sebagai recycle
sedangkan gas yang tidak terserap mengalir ke HPA (DA-401).
HPA (DA-401) mempunyai dua bagian utama, bagian atas berupa
Bubble Cap Tray 4 tingkat sedangkan bagian bawah Rashing Ring
Packed Bed. Kondisi operasi dijaga pada temperatur 47 oC dan tekanan
16,5 kg/cm2. Larutan dari penyerapan berupa slurry yang keluar HPA
(DA-401) dari bagian bawah yang selanjutnya digunakan sebagai media
penyerap di HPAC (EA-401). Gas yang lolos dari penyerapan berupa gas
ammonia murni dikondensasikan di Ammonia Condenser (EA-404 A-D)
untuk kemudian disimpan di Ammonia Recovery Absorber (EA-405 AD) untuk meningkatkan ammonia hingga di atas 90% dengan media
30

penyerap adalah Steam Condensate. Gas ammonia dialirkan ke bagian

atas HPA (DA-401) melalui Aquo Ammonia Pump (GA-405) agar sisa
karbondioksida dapat diserap secara sempurna.
Larutan hasil absorbs berupa karbamat yang keluar dari HPAC
(EA-401) dipompakan oleh Recycle Solution Boost Up Pump (GA-102)
menuju reaktor sintesa urea (DC-101).
4.
Ammonia Recovery Absorber (ARA)

Fraksi gas yang tidak mengembun di Ammonia Condenser (EA-
404) digelembungkan pada pipa sparger dibagian bawah Ammonia

Recovery Absorber (EA-405). Gas yang tidak diserap oleh tahap absorbsi
dalam ARA ini kemudian dibuang ke atmosfer.
3.1.4 Seksi Kristalisasi dan Pembutiran (Prilling)

Unit ini bertujuan untuk membentuk urea butiran dari larutan urea
yang berasal dari Gas Separator (DA-203) kemudian dilanjutkan ke proses
kristalisasi sehingga urea siap dijadikan butiran. Pada tahap ini terdiri atas
empat langkah, yaitu: pengkristalan, pemisahan, pengeringan, dan
pembutiran. Peralatan utama yang terlibat pada seksi ini adalah Crystallizer,
Centrifuge, Fluidized Dryer, dan Prilling Tower.
1.
Pengkristalan
Unit ini berfungsi untuk membentuk urea menjadi butiran dari urea
yang berasal dari Gas Separator (DA-203) yang masih mengandung 25%
air. Larutan urea yang mempunyai konsentrasi 70-75% yang berasal dari
Gas Separator (DA-203) dipompakan oleh Urea Solution Feed Pump
(GA-205) dialirkan ke bagian bawah Crystallizer (FA-201) untuk
dikristalkan secara vakum. Crystallizer ini terbagi menjadi dua bagian,
bagian atas berupa Vacuum Generator (EE-201) yang terdiri Dari Steam
Ejector tingkat I dan II dengan Barometric Condenser tingkat I dan II.
Bagian bawah berupa crystallizer dengan agitator di mana terbentuk
kristal-kristal urea dalam larutan slurry dengan kadar 80%. Vacuum
Concentrator beroperasi pada tekanan 72,5 mmHg absolut dan
31

temperatur 60 oC, kristalisasi secara vakum dipilih karena pemanfaatan

panas yang efisien sehingga penguapan air dapat dilakukan pada suhu
yang lebih rendah. Kemudian dengan menggunakan Circulation Pump
For Crystallizer (GA-201), larutan urea dari bagian bawah crystallizer
disirkulasikan ke Vacuum Concentrator untuk dipekatkan dan sebagian
telah dilewatkan ke HPAC (EA-401) untuk menyerap panas. Panas
digunakan untuk proses pemvakuman di crystallizer pada permukaan
atas. Panas yang berasal dari larutan yang keluar dari HPAC memberikan
panas 65% dari total yang dibutuhkan untuk penguapan air. Crystallizer
dilengkapi dengan jaket air panas untuk mencegah terbentuknya endapan
urea pada dindingnya.
a.
Pemisahan
Proses ini bertujuan untuk memisahkan kristal urea dari
larutan induknya. Proses ini terjadi pada centrifuge (GF-201) yang

berjumlah lima buah dan bekerja secara parallel. Larutan slurry
urea dari crystallizer bagian bawah dipompa oleh Slurry Feed
Pump (GA-202) dialirkan ke Centrifuge (GF-201 A-E) untuk
dipisahkan kristal urea dari larutan induknya berdasarkan gaya
sentrifugal sehingga dihasilkan kristal urea dengan kadar air 2,4%
dan sebagian disirkulasi kembali ke crystallizer untuk mencegah
kebuntuan pipa. Larutan induk ditampung di Mother Liquor Tank
(FA-203) yang dilengkapi Steam Heating Tube untuk mencegah
terjadinya kristalisasi. Untuk mencegah terjadinya akumulasi biuret
dalam Mother Liquor Pump (GA-203) maka larutan induk
dipompakan ke dalam LPA (EA-402) sebagai penyerap CO2 dan ke
Crystallizer untuk dikristalkan.
b. Pengeringan
Kristal urea dari centrifuge masuk ke Fluidizing Dryer (FF301). Di Fluidizing Dryer (FF-301), kristal urea dikeringkan
sampai kandungan airnya 0,1 0,3% dengan hembusan udara dari
Forced Fan Dryer (GB-301) yang telah melewati pemanasan udara
atau alat Air Heater For Dryer (EE-301) dengan menggunakan
32

Steam Condensate dan steam bertekanan rendah 4 kg/cm2. Udara

panas yang masuk ke Fluidizing Dryer (FF-301) dijaga suhunya
120 oC dan tidak boleh melebihi 130 oC sebab ada kemungkinan
terjadi pelelehan urea di Fluidizing Dryer (FF-301). Kristal-krital
urea dengan bantuan hembusan udara pengering dari Induced Fan
(GB-302) dan Pneumatic Duct akan terhisap ke atas Prilling Tower
(TA-301). Kristal urea yang ukurannya terlalu besar (berupa
gumpalan) dibawa ke tepi oleh sudu-sudu pengaduk untuk
kemudian dilarutkan kembali ke Dissolving Tank I (FA-302) untuk
dipompakan ke Mother Liquor Tank (FA-203).
2.
Pembutiran
Kristal-kristal urea dengan kadar 99,8% dengan bantuan udara
pengering dan hisapan dari Induced Fan For Dryer (GB-301) dan
Pneumatic Duct akan terhisap ke atas Prilling Tower (TA-301) ini
memasuki 4 buah Cyclone (FC-301) yang bekerja secara parallel. Dari
bawah cyclone kristal urea akan turun melewati Screw Conveyor (JD301) untuk kemudian dilelehkan di Melter (EA-301). Debu-debu yang
ukurannya kecil akan terhisap oleh Induced Fan (GB-302) dan masuk ke
Dust Chamber (PF-302). Udara dikeluarkan ke atmosfer oleh Induced
Fan For Prilling Tower (GB-304).
Melter (EA-301) beroperasi pada temperatur 135
temperatur sedikit di atas titik leleh urea (132,70
C yaitu
C) dengan
menggunakan bantuan pemanas steam bertekanan rendah yaitu 7 kg/cm2.

Temperatur ini dijaga hingga konstan agar pembentukan biuret dapat
ditekan sekecil mungkin. Pengontrolan temperatur ini dapat dilakukan
dengan jalan mengontrol laju alir steam yang digunakan sebagai pemanas
pada Melter. Lelehan urea pada melter kemudian mengalir ke Head Tank
For Distribution (PF-301) yang berjumlah 12 buah. Constant Heat di
atas dibutuhkan untuk mengontrol ukuran butiran urea yang keluar
distributor. Lelehan urea dari distributor yang berbentuk tetesan-tetesan
akan memadat selama jatuh ke dalam Fluidized Bed (FD-302) dengan
temperatur 40 oC yang dihembus udara blower dari bawah menggunakan
33

steam yang berfungsi untk memadatkan urea yang sudah berbentuk

butiran agar tidak menempel satu sama lain.
Butiran-butiran urea yang sudah terbentuk, kemudian masuk ke
ayakan trammel (FD-303), untuk selanjutnya dikirim ke bagian
pengantongan (bagging) melalui Belt Conveyor sedangkan oversize
butiran urea yang berukuran besar (gumpalan) jatuh dari ayakan masuk
ke dalam Dissolving Tank II (FA-303) yang kemudian dikembalikan ke
Mother Liquor Tank (FA-203) untuk daur ulang.
3.2 Penanganan Bahan Proses

1. Penanganan Bahan Baku
Pabrik urea memproduksi pupuk urea dari bahan baku ammonia
(NH3) dan gas karbondioksida (CO2) yang dihasilkan dari pabrik
ammonia. Proses yang dipakai adalah Mitsui Toatsu Recycle C Improved
yang memanfaatkan kembali gas-gas yang tidak bereaksi sebagai larutan
karbamat dan di recycle ke reaktor urea dengan kapasitas terpasang 1.725
MT/hari atau 570.000 MT/hari.
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan urea yaitu ammonia
cair dan gas karbondioksida. Kualitas bahan baku dapat dilihat sebagai
berikut:
a.
Ammonia Cair
Ammonia diperoleh dari hasil reaksi antara gas hidrogen dengan
gas nitrogen yang dilakukan pada unit ammonia. Hidrogen untuk proses
pembuatan ammonia diperoleh dari hidrokarbon pada gas alam,
sedangkan gas nitrogen dapat diperoleh dari udara bebas. Spesifikasi
ammonia cair yang diperbolehkan adalah:
- Kadar Ammonia
minimal 99,5 % berat
- Kadar Air
maksimal 0,5 % berat
- Minyak
maksimal 5 ppm (b/b)
- Tekanan
16 kg/cm2
- Temperatur
25 30 oC
34

b. Gas Karbondioksida
Gas karbondioksida diambil dari unit ammonia yang merupakan
hasil samping dari pembuatan ammonia sintesis dari hidrokarbon.
Spesifikasi gas karbondioksida yang dioerbolehkan adalah:
- Kadar CO2 (basis kering)
minimal 98 %
- Kadar Air
jenuh
- Kadar Sulfur
maksimal 1,0 ppm
- Tekanan
0,6 kg/cm2G
- Temperatur
38 oC
- Kadar Penyerap
0,01 %
2. Penanganan Bahan Produk

a. Sistem Pengelolaan Urea Curah
Urea curah dari Prilling Tower dikirim ke unit pengantongan
melalui Belt Conveyer Toyo U-JF 301 lalu ditransfer ke Belt Conveyer
2801-VA/VB yang disebut juga Transfer Conveyer untuk ditampung
dalam tempat penyimpanan sementara yang disebut Surge Hopper
2801-VD yang dilengkapi dengan Travelling Triper 2801-VE. Bin
Storage juga dilengkapi dengan High Level dan Low Level Switch yang
menunjukkan kondisi bin penuh atau kosong. Ada 12 buah Bin Storage
dalam unit ini, tetapi dalam kondisi normal hanya 4 yang beroperasi.
Kapasitas tiap bin sebesar 80 ton.
b. Sistem Pengantongan Urea
Pada bagian bawah Bin Storage terdapat mesin yang diatur untuk
menimbang dengan kapasitas 50 kg, dengan akurasi timbangan 300
gram. Untuk memuat urea curah kedalam kantong operator tinggal
memasang kantong pada bagian bawah Weighing Machine, kemudian
menginjak pedal yang disebut Foot Pedal Switch untuk mencurahkan
urea. Bila urea dengan tekanan yang diinginkan telah tercurah
seluruhnya, maka kantong akan terlepas secara otomatis dan dibawa
oleh belt conveyer menuju bagian penjahitan. Pada kondisi normal
35

kapasitas mesin jahit adalah 12 bag/menit/mesin. Sesuai dengan bin

storage yang beroperasi, maka jalur penjahit ada 4 buah. Untuk control
mutu, setiap 20 bag diambil 1 sampel untuk ditimbang ulang dan diteliti
jahitannya. Bila hasilnya kurang, maka mesin penimbang diset ulang
dan mesin jahit diperbaiki atau diperlambat kapasitas jahitnya.
c. Sistem Pengelolaan Urea Kantong
Urea yang telah dikemas dalam karung plastic dan dijahit agar kuat
ketika akan dibawa ke sarana angkutan atau gudang penyimpanan
dengan belt conveyer. Sarana alat angkut yang tersedia adalah truk.
Untuk truk digunakan short conveyer sebanyak 4 buah dan
kapasitas normal rata-rata 1920 bag/jam/conveyer, kemudian conveyer
2480 VA/VB, bag falttener, lalu ke overhead conveyer.
Urea kantong yang tidak termuat dalam truk atau kereta api
disimpan dalam gudang. Kapasitas penyimpanan digudang ini adalah
25.000 ton urea yang dikemas dalam kantong kantong @50 Kg.
3.3 Spesifikasi Peralatan Proses

Berikut ini merupakan peralatan utama proses dan peralatan pendukung
yang penting dalam proses pembuatan pupuk di PT. Pupuk Kujang:
3.3.1
Spesifikasi Peralatan Utama
3.3.1.1 Reaktor Sintesa Urea (DC-101)

Fungsi
: Tempat reaksi antara NH3 dan CO2

sebagai pembentukan urea
Tipe
: Silinder tegak
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
- Diameter
: 2.170 mm
- Panjang total
: 34.815 mm
- Tebal shell
: 153 mm
- Tebal head
: 125 mm
- Jumlah tray
: 12 buah
- Jumlah lubang tray 1 3
: 725 buah
36

: 1450 buah
: 2175 buah
- Diameter lubang pada tray
: 0,315 inchi
- Temperatur operasi
: 195 oC
- Temperatur desain
: 200 oC
- Tekanan operasi
: 200 kg/cm2G
- Tekanan desain
: 200 kg/cm2G
- Korosi diperbolehkan : 2,3 mm

3.3.1.2 High Pressure Decomposer (DA-201)
Fungsi
: Untuk memisahkan kelebihan NH3 dari

campuran reaksi dan
mendekomposisikan ammonium
karbamat menjadi ammonia (NH3) dan
karbondioksida (CO2)
Tipe
: Silinder vertical
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
- Diameter top
: 3.350 mm
- Diameter middle
: 2.100 mm
- Diameter bottom
: 800 mm
- Panjang total
: 14.212 mm
Tube side
Shell side
Tekanan intern desain
20,0 kg/cm2
15 kg/cm2
Tekanan ekstern desain
0,175 kg/cm2
0,175 kg/cm2
Temperatur desain
200 oC
220 oC
Corrosion allowance
3 mm
C.S. 3 mm
Tekanan operasi
17 kg/cm2
10 kg/cm2
Temperatur operasi
150-165 oC
183 oC
Surface area
203 m
Insulation
100 mm
100 mm
Bahan konstruksi
Carbon steel
37

3.3.1.3 Low Pressure Decomposer (DA-202)

Fungsi
: Menyempurnakan dekomposisi
setelah keluar dari HPD
Tipe
: Silinder vertikal
Jumlah
: 1 buah
Tekanan intern design
: 4 kg/cm2
Tekanan ekstern design
: 0.175 kg/cm2
Temperatur design
: 160 oC
Corrosion allowance
: 1 mm
Tekanan operasi
: 2.5 kg/cm2
Insulation
: 75 mm
Ukuran
Diameter
: 2.000 mm
Panjang total
: 13.200 mm
Tipe head
: Ellips 2:1
Bahan konstruksi
: Carbon steel
3.3.1.4 Gas Separator (DA-203)

Fungsi
: Memisahkan sisa NH3 dan CO2

yang masih terlarut dalam larutan
urea.
Tipe
: Vertikal
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
Diameter
: 1.700 mm
Panjang total
: 13.200 mm
Tebal
: 6 mm
Tekanan design
: 0.3 kg/cm2
Tekanan operasi
: 0.3 kg/cm2
Temperatur design
: 150 oC
Temperatur operasi
: 105 oC
Bahan konstruksi
: Carbon steel
38

3.3.1.5 High Pressure Absorber (DA-401)

Fungsi
: 1. Menyerap CO2 dari HPD oleh

ammonia menjadi ammonium
karbamat.
2.
Absorbsi
CO2
yang
belum
terserap di HPAC sampai habis

sehingga gas keluar dari HPA tidak
mengandung CO2 lagi.
3.
Memurnikan
kelebihan
NH3
berupa gas dan dikembalikan ke

Ammonia
Reservoir
Ammonia Condenser.
Tipe
: Silinder vertical
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
-
Diameter puncak
: 2.900 mm
Tebal puncak
: 28 mm
Diameter tengah
: 1.200 mm
Tebal tengah
: 13 mm
Diameter bawah
: 2.300 mm
Tebal bawah
: 28 mm
Panjang total
: 17.550 mm
Bahan konstruksi
: Titanium
Tipe Head
Tube Side
Shell Side
Ellips 2:1
Ellips 2:1
Atas 50 C
Masuk 35 oC
Bawah 100 oC
Keluar 50 oC
Temperatur desain
130 oC
80 oC
Tekanan Operasi
15 kg/cm2
3,0 kg/cm2
Tekanan desain
20 kg/cm2
4,5 kg/cm2
Temperatur Operasi
39
melalui

3.3.1.6 Low Pressure Absorber (DA-402)

Fungsi
: Memisahkan gas NH3 dan CO2 yang

keluar dari LPD
Tipe
: Shell and tube
Jumlah
: 1 buah
Shell side
Fluida
Tube side
: Larutan Karbamat
3
Cooling water
1.000 kg/cm3
Densitas
: 1.150 kg/cm
Tipe head
: Ellips 2 : 1
Flat
Temperatur operasi masuk
: 45,1 oC
31,1 oC
Temperatur operasi keluar
: 45,1 oC
35 oC
Tekanan operasi
: 2,2 kg/cm2
3 kg/cm2
Tekanan udara
: 200 kg/cm2
Corrosion allowance
: 1 mm
3,0 mm
Surface area
: 1.807 m2
Bahan konstruksi
: Carbon steel
3.3.1.7 Off Gas Absorber (DA-402)

Fungsi
: Menyerap gas NH3 dan CO2 dari Gas

Separator kemudian dikondensasikan
dalam packed bed bagian bawah oleh
larutan recycle yang didinginkan dalam
Off Gas Absorber Cooler.
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
Diameter
: 1.900 mm
Panjang total
: 8.200 mm
Tebal
: 6 mm
Tipe head
: Ellips 2:1
Temperatur operasi top
: 39 oC
Temperatur operasi bottom
: 39 oC
Temperatur design
: 100 oC
Tekanan operasi
: Atmosfer
40

Kapasitas
: 25 m3
S.G Liquid
: 1.15
Corrosion allowance
: 1.0 mm
Bahan konstruksi
: Carbon steel
3.3.1.8 High Pressure Absorber Cooler (EA-401)

Fungsi
: Merecycle larutan karbamat ke reaktor
Tipe
: Shell and tube
Jumlah
: 1 buah
Slurry
Hot water
Cold water
Jumlah tube
: 744
389
148
Diameter (mm)
: 25,4
25,4
25,4
Tebal tube
: 2 mm
2 mm
2 mm
Shell side
Karbamat
Tube side
Urea
Hot water
Cold
water
Tipe head
:-
Corrosion allowance
: 2 mm
o
Flat
1 mm
3 mm
3 mm
Temperatur masuk
: 100 C
60 C
70 C
35 oC
Temperatur keluar
: 100 oC
68 oC
80 oC
50 oC
Temperatur desain
: 130 oC
110 oC
100 oC
110 oC
Tekanan operasi (kg/cm2)
: 16,5
1,0
2,5
2,5
Bahan konstruksi
: Carbon steel
3.3.1.9 Crystallizer (FA-201)

Vacuum Concentrator dengan Vacuum Generator
Fungsi
: Untuk menguapkan air dari larutan urea
Tipe
: Vessel
Jumlah
: 1 buah
Posisi
: Vertikal
Ukuran
Diameter
: 7.500 mm
41

Panjang total
: 3.500 mm
Tebal shell
: 16 2 mm
Tebal head atas
: 23 2 mm
Tebal head bawah
: 16 2 mm
Tipe head atas
: Dish
Tipe head bawah
: Cone
Temperatur operasi
: 100 oC
Temperatur design
: 60 oC
Tekanan operasi
: 72.5 mmHg Abs
Tekanan design
: Full vacuum
Bahan konstruksi
: Carbon steel
Crystallizer dengan Agitator

Fungsi
: Mengkristalkan urea
Tipe
: Vessel dengan jaket air panas dan

pengaduk
Jumlah
: 1 buah
Posisi
: Vertikal
Ukuran
Diameter
: 8.000 mm
Panjang total
: 3.750 mm
Tebal head atas
: 4 mm
Tebal head bawah
: 9 mm
Bahan konstruksi
: Carbon steel
Shell side
Tube side
Tipe head
: Flat (datar)
Kerucut (cone)
Corrosion allowance
: 1,0 mm
3,0 mm
Temperatur operasi
: 60 oC
80 oC
Temperatur desain
: 100 oC
100 oC
Tekanan operasi
: Atmosfer
Full water
Tekanan desain
: Full vacuum
Full water
42

3.3.2 Spesifikasi Peralatan Pendukung

3.3.3.1 CO2 Booster Compressor (GB-102)
Fungsi
: Menaikan tekanan gas CO2
Tipe
: Centrifugal
Volume hisap (dry) normal
: 22.660 m3/jam
Desain
: 23.731 m3/jam
Volume hisap (wet) normal
: 3.205 m3/jam
Desain
: 3.365 m3/jam
Tekanan suction
: 1,533 kg/cm2A
Temperatur suction
: 38 C
Tekanan discharge
: 31 kg/cm2A
Temperatur discharge
: 174 C
Tekanan maksimum
: 37 kg/cm2A
Temperatur maksimum
: 193 C
Speed normal
: 8.217 rpm
Speed maksimal
: 8.300 rpm
First critical speed
: 3.641 rpm
Second critical speed
: 12.864 rpm
Steam consumption max
: 23.220 kg/jam
Power
: 450 Kw
Jumlah
: 1 buah
Bahan kontruksi
: Carbon Steel
3.3.3.2 CO2 Compressor (GB-101)

Fungsi
: Menaikan tekanan gas CO2
Tipe
: Reciprocating
Fluid CO2
: 98 %
Gas inert
:2%
Kapasitas
: 15.940 Nm3/jam
Jumlah
: 2 buah
Power
: 130 Kw
Kondisi Suction
43

1st Stage
- Tekanan
: 30,5 kg/cm2
- Temperatur
: 42 C
- Humidity
: 100 %
2nd Stage
: 55 C
- Temperatur
Kondisi bagian pengeluaran (discharge stage)

- Tekanan
: 261 kg/cm2
- Temperatur
: 123 C
- Speed
: 300 rpm
Bahan kontruksi
: Carbon steel
3.3.3.3 Air Compressor (GB-201)

Diameter
- 1st stage
: 250 mm (P = 4 kg/cm2 ; T = 135 C
- 2nd stage
: 130 mm (P = 20 kg/cm2 ; T = 135 C)
Jumlah
: 1 buah
Stroke
: 180 mm
Rpm
: 370 rpm
Motor output
: 55 Kw
Kapasitas
: 207 Nm3/jam
Bahan konstruksi
: Carbon steel
3.3.3.4 Ammonia Preheater I (EA-101)

Fungsi
: Memanaskan ammonia dengan hot water

sebagai media pemanasnya
Tipe
: Shell and Tube
Jumlah
: 1 buah
Ukuran shell side

- Diameter side
: 700 mm
- Tebal side
: 14 mm
Ukuran tube side

- OD
: 15,9 mm
- Tebal tube
: 2,6 mm
44

- Panjang tube
: 7.200 mm
- Jumlah tube
: 580 buah
Tipe head
: Ellips
Shell
Tube
Surface per cell
190 m
Fluida
Hot water
NH3 cair
Laju alir
178.370 kg/jam
95.750 kg/jam
Temperature masuk
80 C
35,5 C
Temperature keluar
60 C
58,6 C
Temperature desain
110 C
90 C
Tekanan operasi
2,5 kg/cm2
259 kg/cm2
Tekanan desain
4 kg/cm2
263 kg/cm2
Tekanan hidrostatik
6 kg/cm2
395 kg/cm2
Bahan konstruksi
Carbon steel
3.3.3.5 Ammonia Preheater II (EA-102)

Fungsi
: Memanaskan ammonia dengan steam

condensat sebagai media pemanasnya
Tipe
: Shell and Tube
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
- Diameter side
: 500 mm
- Tebal shell
: 2,6 mm
- Panjang total shell
: 8.389 mm
- Tipe head
: Ellips
- OD tube
: 15,9 m
- Panjang tube
: 7.200 mm
- Jumlah tube
: 273 buah
Shell
Tube
Surface per cell
84 m
Fluida
Steam condensate
NH3 cair
Laju alir
59.270 kg/jam
95.750 kg/jam
Temperature masuk
143 C
58,6 C
45

Temperature keluar
106 C
81,4 C
Temperature desain
200 C
110 C
Tekanan operasi
3 kg/cm2
250 kg/cm2
Tekanan desain
9 kg/cm2
263 kg/cm2
Tekanan hidrostatik
13,5 kg/cm2
395 kg/cm2
Corrosion
3 mm
1,5 mm
Carbon steel
allowance
Bahan konstruksi
3.3.3.6 Ammonia Condensor (EA-404)

Fungsi
: Mengkondensasikan gas ammonia
Tipe
: Shell and Tube
Jumlah
: 4 buah
Luas permukaan
: 981 m2
Beban panas
: 5.274.500 kkal/jam
Shell side
Tube side
Fluida
Gas ammonia
Air dingin
Laju alir
14.703,97 kg/jam
1.352.000 kg/jam
Temperatur
47 C
31,1 C
37 C
35 C
80 C
70 C
Tekanan operasi
16 kg/cm2
3,0 kg/cm2
Tekanan desain
20 kg/cm2
4,5 kg/cm2
Bahan konstruksi
Carbon Steel
masuk
Temperatur
keluar
Temperatur
desain
3.3.3.7 Off Gas Condensor (EA-406)

Fungsi
: Mendinginkan gas yang keluar dari Gas

Separator
Ukuran
- Diameter
: 800 mm
- Tebal
: 8 mm
46

- Tebal head
: 10 mm
- Panjang total
: 6.281 mm
Jumlah
: 4 buah
Shell side
Tube side
-
Surface per cell
139 m2
Fluida
Gas
NH3
dan Cooling water
CO2
Temperatur operasi masuk
111 C
39 C
Temperatur operasi keluar
61 C
40 C
Temperatur desain
130 C
70 C
Tekanan operasi
Atmosfer
3 kg/cm2
Corrosion allowance
1 mm
3,0 mm
Bahan konstruksi
Carbon steel
3.3.3.8 Ammonia Reservoir (FA-401)

Fungsi
: Menampung ammonia cair make up dari

Ammonia Plant
Tipe
: Silinder
Jumlah
: 1 buah
Posisi
: Horizontal
Ukuran
- Diameter
: 2.743 mm
- Panjang total
: 12.000 mm
Temperatur desain
: 70 C
Temperatur operasi
: 37 C
Tekanan operasi
: 15,7 kg/cm2G
Tekanan desain
: 20 kg/cm2G
Insulation (cold)
: 25 mm
Errection weight
: 28.800 kg
Total weight full of water
: 107.300 kg
Kapasitas
: 74 m3
Pompa
: GA-404 A/B
Bahan kontruksi
: Carbon steel
47

3.3.3.9 High Pressure Decomposer Reboiler (EA-201)

Fungsi
: Memanaskan larutan dari HPD
Tipe
: V-BEM
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
- Diameter shell
: 1.850 mm
- Tebal shell
: 18 mm
- OD tube
: 38,1 mm
- Tebal tube
: BWG 12
- Panjang tube
: 5.000 mm
- Jumlah tube
: 1.227 buah
Shell side
Tube side
Surface per cell
694 m
Fluida
Steam
Larutan urea
Temperatur masuk
183 C
151 C
Temperatur keluar
183 C
151 C
Temperatur desain
220 C
200 C
Tekanan operasi
10 kg/cm2
17 kg/cm2
Tekanan desain
15 kg/cm2
20 kg/cm2
Tekanan hidrostatik
22,5 kg/cm2
30 kg/cm2
Corrosion allowance
3,0 mm
C.S. 3,0 mm
Radiographed
20 %
100 %
Insulation
100 mm hot
100 mm hot
Bahan konstruksi
Carbon steel
3.3.3.10 Low Pressure Decomposer Reboiler (EA-202)

Fungsi
: Memanaskan larutan dari LPD
Tipe
: V-AEM
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
- Diameter shell
: 650 mm
- Diameter tube
: 25,3 mm
- Tebal shell
: 6 mm
48

- Tebal tube
: 2 mm
- Panjang total
: 6.868 mm
- Jumlah shell
:-
- Jumlah tube
: 227 buah
Shell side
Tube side
Surface per cell
108 m
Fluida
Steam
Larutan urea dan

Karbamat
Laju alir
3.870 kg/jam
1.120 kg/jam
Density
3,1 kg/cm3
1,12 kg/cm3
Diameter
650 mm
25,3 mm
Temperatur masuk
158 C
130 C
Temperatur keluar
158 C
130 C
Temperatur desain
200 C
200 C
Tekanan operasi
5,0 kg/cm2
2,5 kg/cm2
Tekanan desain
9,0 kg/cm2
4,0 kg/cm2
Corrosion allowance
3,0 mm
2,0 mm
Insulation
100 mm hot
75 mm hot
Bahan konstruksi
Carbon steel
3.3.3.11 Low Pressure Decomposer Heat Exchanger (EA-203)

Fungsi
: Mendinginkan larutan dari HPD menuju LPD
Tipe
: BEU
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
- Diameter shell
: 1.050 mm
- Diameter tube
: 31,8 mm
- Tebal shell
: 8 mm
- Tebal tube
: BWG 12
- Panjang total shell
:-
- Panjang total tube
: 5.000 mm
- Jumlah shell
:-
- Jumlah tube
: 196 buah
49

Shell side
Tube side
Fluida
Larutan Karbamat
Larutan karbamat
Temperature masuk
130 C
166 C
Temperature keluar
130 C
145 C
Temperature desain
160 C
200 C
Tekanan desain
4 kg/cm2
20 kg/cm2
Tekanan hidrostatik
6 kg/cm2
30 kg/cm2
Corrosion allowance
2,0 mm
3,0 mm
Insulation
75 mm hot
100 mm hot
Bahan konstruksi
Carbon steel
3.3.3.12 Off Gas Absorber Pump (GA-408)

Fungsi
: Memompa larutan dan mengirimnya ke

Low Pressure Absober
Tipe
: Centrifugal Pump
Jumlah
: 2 buah
Kapasitas normal
: 5 m3/jam
Kapasitas desain
: 6 m3/jam
Tekanan discharge
: 2 kg/cm2G
Tekanan suction
: 1 atm
Total head
: 20 m
Power
: 1,5 Kw
Fluida
: Larutan Karbamat
Specific Gravity
:1
Tekanan uap
: 0,2 kg/cm2 Abs
Pumping Temperatur
: 61 C
Viskositas
: 0,5 cp
Bahan konstruksi
: Carbon steel
3.3.3.13 Off Gas Absorber Recycle Pump (GA-407 A/B)

Fungsi
: Memompakan larutan dari OGA dan

dikembalikan lagi ke bagian tengah OGA
Tipe
: Centrifugal Pump
Jumlah
: 2 buah
50

Kapasitas normal
: 138 m3/jam
Kapasitas desain
: 152 m3/jam
Tekanan discharge
: 20 kg/cm2G
Tekanan suction
: 1 atm
Total head
: 20 m
Power
: 18,5 Kw
Pumping temperatue
: 45 C
Fluida
: Larutan Karbamat
Specific Gravity
:1
Tekanan uap
: 0,1 kg/cm2Abs
Viskositas
: 0,6 Cp
Bahan konstruksi
: Carbon steel
3.3.3.14 High Pressure Absorber Pump (GA-402 A/B)

Fungsi
: Memompakan larutan dari LPA ke HPA
Tipe
: Centrifugal Pump
Jumlah
: 2 buah
Kapasitas normal
: 92 m3/jam
Kapasitas desain
: 92 m3/jam
Tekanan discharge
: 25 kg/cm2G
Tekanan suction
: 25 kg/cm2G
Total head
: 78 m
Power
: 45 Kw
Pumping temperatur
: 45 C
Fluida
: Urea, ammonium karbamat, ammonia
Specific Gravity
: 1,15
Tekanan uap
: 16 kg/cm2Abs
Viskositas
: 1 cps
Bahan konstruksi
: Carbon steel
3.3.3.15 Aqua Ammonia Pump (GA-405 A/B)

Fungsi
: Memompakan ammonia dari Ammonia

Recovery Absorber ke HPA
Tipe
: Centrifugal Pump
51

Jumlah
: 2 buah
Kapasitas normal
: 6,2 m3/jam
Kapasitas desain
: 7,4 m3/jam
Tekanan discharge
: 20 kg/cm2G
Tekanan suction
: 15 kg/cm2G
Total head
: 69,4 m
Power
: 11 KWh
Pumping temperatue
: 35 C
Specific Gravity
: 1,18
Tekanan uap
: 0,8 kg/cm2Abs
Viskositas
: 0,7 cp
Bahan konstruksi
: Carbon steel
3.3.3.16 Liquid Ammonia Feed Pump (GA-101)

Fungsi
: Memompa larutan ammonia menuju

ammonia preheater I
Tipe
: Reciprocating pump
Jenis fluida
: Ammonia cair
Temperatur
: 37C
Kapasitas normal
: 54 m3/jam
Kapasitas desain
: 57 m3/jam
Tekanan discharge
: 260 kg/cm2
Tekanan suction
: 21 kg/cm2
3.3.3.17 Ammonia Boost up Pump (GA-404)

Fungsi
: Memompa larutan ammonia dari ammonia

reservoir (FA-401)
Tipe
: Centrifugal
Kapasitas normal
: 202 m3/jam
Kapasitas desain
: 222 m3/jam
Tekanan keluaran
: 23 kg/cm2
Tekanan masuk
: 16 kg/cm2
Temperatur
: 37C
3.3.3.18 Recycle Solution Feed Pump (GA-102)

52

Fungsi
: Memompa cairan dari HPAC menuju

reaktor sintesa
Tipe
: Centrifugal
Kapasitas normal
: 70,8 m3/jam
Kapasitas desain
: 85 m3/jam
Tekanan Discharge
: 200 kg/cm2
Temperatur
: 123C
Fluida
: Ammonium karbamat, urea, ammonia, air,

dan biuret
3.3.3.19 Slurry Feed Pump (GA-202)

Fungsi
: Memompa slurry yang keluar dari

Crystallizer
Tipe
: Centrifugal
Kapasitas normal
: 264 m3/jam
Kapasitas design
: 317 m3/jam
Tekanan discharge
: 26,4 kg/cm2
Tekanan suction
: 1 atm
Temperatur
: 60C
Fluida
: Slurry urea
3.3.3.20 Mother Liquor Pump (GA-203)

Fungsi
: Memompa larutan induk dari mother liquor

tank menuju LPA
Tipe
: Centrifugal
Fluida
: Larutan induk
Kapasitas normal
: 3 m3/jam
Kapasitas desain
: 5 m3/jam
Temperatur operasi
: 60C
3.3.3.21 Urea Solution Pump (GA-205)

Fungsi
: Memompa larutan urea menuju

Crystallizer
Tipe
: Centrifugal
53

Temperatur operasi
: 60C
Temperatur desain
: 100C
Tekanan operasi
: 0,3 kg/cm2
3.3.3.22 Dissolving Tank I (FA-302)

Fungsi
: Tempat pelarutan urea oversize
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
- Panjang
: 1.100 mm
- Lebar
: 1.600 mm
Temperatur desain
: 110 C
Temperatur operasi
: 80 C
Tekanan desain
: atmosfer
Fluida
: Larutan urea
Berat air
: 5.150 kg
Kapasitas
: 4 m3
Bahan konstruksi
: Carbon steel
3.3.3.23 Dissolving Tank II (FA-303)

Fungsi
: Tempat pelarutan urea oversize
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
- Panjang
: 2.000 mm
- Lebar
: 1.000 mm
Temperatur desain
: 110 C
Temperatur operasi
: 80 C
Tekanan desain
: full liquor
Tekanan operasi
: 4 kg/cm2
Kapasitas
: 2 m3
Steam oil
- Tekanan operasi
: 4 kg/cm2
- Temperatur operasi
: 151 C
Bahan konstruksi
: Carbon steel
54

3.3.3.24 Mother Liquor Tank (FA-203)

Fungsi
: Menampung larutan induk
Panjang total
: 3.500 mm
Lebar (tinggi)
: 2.400 mm
Tebal
: 5 mm
Kapasitas
: 17 m3
Shell
Tube
Temperatur operasi
60 C
143 C
Temperatur desain
100 C
180 C
Tekanan operasi
Atmosfer
3 kg/cm2G
Tekanan desain
Full liquid
7 kg/cm2G
3.3.3.25 Head Tank for Distributor (FA-301)

Panjang
: 1.800 mm
Tebal head atas
: 216,3 mm
Tebal head bawah
: 550,0 mm
Jaket
: 3 mm
Shell side
Jacket
Temperature operasi
135 C
143 C
Temperature desain
170 C
170 C
Tekanan operasi
Atmosfer
3 kg/cm2
Tekanan desain
Full liquid
7 kg/cm2
Kapasitas
0,12 m3
0,03 m3
Diameter
550 mm
3.3.3.26 Cyclone (FC-301)

Fungsi
: Memisahkan kristal urea dari partikelpartikel kecil
Panjang
: 3500 mm
Lebar
: 2400 mm
Tebal
: 5 mm
Temperatur desain
: 120C
Temperatur operasi
: 55C - 65C
55

3.3.3.27 Centrifuge (GF-201)

Fungsi
: Memisahkan kristal urea dari larutan induk
Temperatur operasi
: 60C
Tekanan operasi
: 1 atm
3.3.3.28 Fluidizing Dryer (FF-301)

Fungsi
: Mengeringkan kristal urea
Temperatur operasi
: 120C
Tekanan operasi
: 1 atm
3.3.3.29 Melter (EA-301)

Fungsi
: Melelehkan kristal-kristal urea
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
- Panjang
: 8.300 mm
- Lebar
: 120 mm
Shell side
Tube side
Tipe head
Flat
Temperatur operasi
135 C
158 C
Temperatur desain
170 C
200 C
Tekanan operasi
Atmosfer
5 kg/cm2
Tekanan desain
Full water
9 kg/cm2
Corrosion allowance
1 mm
C.S. 3,0 mm
Bahan konstruksi
Carbon steel
3.3.3.30 Distributor (PF-301)

Fungsi
: Mendistribusikan cairan urea ke Fluidized

Bed
Jumlah
: 12 buah
Ukuran
- Diameter luar bawah : 500 mm
- Diameter luar bawah : 60,5 mm
- Panjang
: 250 mm
- Tebal
: 0,6 mm
56

Tekanan desain
: Full liquid
Temperatur desain
: 150 C
Jumlah holes
: 2130 holes
Corrosion allowance
: 1 mm
Pitch
: 9,5 mm
3.3.3.31 Prilling Tower (IA-301)

Fungsi
: Pembentukan kristal urea
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
- Diameter
: 800 mm
- Tinggi
: 6000 mm
Temperatur operasi
: 120 C
Tekanan operasi
: 250 mmHg
Bahan konstruksi
: Beton
3.3.3.32 Trommel (FD-303)

Fungsi
: Memisahkan butiran urea dari oversize
Temperatur desain
: 60C
Temperatur operasi
: 30C
Tekanan desain
: 1 atm
3.3.3.33 Dust Separator (FD-304)

Fungsi
: Menangkap debu dari cyclone
Temperatur operasi
: 60C
Temperatur desain
: 120C
3.3.3.34 Off Gas Circulation Blower (GB-401)

Fungsi
: Mengirim gas yang tidak terserap di OGA

untuk dikembalikan ke gas separator
Temperatur operasi
: 36C
Tekanan operasi
: 1 atm
3.3.3.35 Off Gas Absorber Cooler (EA-407)
57

Fungsi
: Mendinginkan larutan recycle sebelum

masuk ke OGA
Tipe
: Shell and tube
Temperatur operasi
: 36C
Temperatur desain
: 50C
Tekanan operasi
: 3 kg/cm2
Tekanan desain
: 1 atm
3.3.3.36 Off Gas Absorber Final Cooler (EA-408)

Fungsi
: Mendinginkan larutan yang berasal dari Off

Gas Absorber Tank
Temperatur operasi
: 36C
Temperatur desain
: 50C
Tekanan operasi
: 3 kg/cm2
Tekanan desain
: 1 atm
3.3.3.37 Ammonia Recovery Absorber (EA-405)

Fungsi
: Menyerap ammonia dari recycle larutan

lalu mengirimkan ke ammonia reservoir
Tipe
: H-AGM
Jumlah
: 1 buah
Ukuran
- OD tube
: 25,4 mm
- Tebal tube
: 2 mm
- Jumlah tube
: 411 mm
- Panjang tube : 5.000 mm

Shell side
Tube side
Fluida
Cooling water
NH3 cair
Temperature masuk
31,1 C
35 C
Temperature keluar
34 C
35 C
Temperature desain
70 C
70 C
2
Tekanan desain
3 kg/cm
Tekanan hidrostatik
4,5 kg/cm2
58
15,5 kg/cm2
20 kg/cm2

Corrosion allowance
3,0 mm
Bahan konstruksi
Carbon steel
1,5 mm
3.4 Utilitas Pabrik

Unit utilitas adalah unit yang menyediakan bahan baku dan bahan
penunjang untuk kebutuhan operasi seluruh pabrik pupuk kujang 1A.
Diantaranya adalah air minum, air bersih, air pendingin, air proses, steam,
tenaga listrik, Instrument Air/Plant Air, gas Nitrogen, pengolahan limbah
cair. Kebutuhan tersebut di atas dihasilkan oleh unit-unit:
3.4.1 Unit Water Intake
Sumber air baku (raw water) pabrik ada 3 lokasi:
1. Water Intake Cikao (Jatiluhur)
Cikao adalah station pompa yang berada di desa Cikao
(Jatiluhur). Wanter Intake Cikao beroperasi apabila kondisi air baku
di Wanter Intake Parung kadali kekeruhannya mengalami kenaikan >
200 ntu, dan disediakan 2 buah pompa ( MP A & B ) dengan
kapasitas masing-masing 1250 m3/jam dengan power PLN.
1 buah Generator 2008-JC sebagai pengganti apabila power PLN
tidak ada dengan kapasitas 750 KW, dengan tangki solar kapasitas
10.000 liter. Kebutuhan air untuk Kujang IA sebesar 900 m3/jam
sedang untuk Kujang IB sebesar 850 m3/jam.
2. Water Intake Parungkadali
Parung Kadali adalah station pompa yang berada di desa Parung
Kadali dan mempunyai 4 buah pompa utama yaitu MP I, MP II, MP
III, dan MP IV (MP 3001 JA / JB / JC / JD) dengan kapasitas
masing-masing 5500 gpm dan penggerak motor dengan daya 500
Hp/2300 V. Selain itu Water Intake Parungkadali juga menyediakan
2 buah pompa auxiliary (AP I dan AP II) dengan kapasitas 3700 gpm
dan penggerak motornya dengan daya 125 Hp/440 V. Suction
pompanya diambil dari aliran sungai Citarum. Tenaga listrik
cadangan dari 2 genset dengan kapasitas masing-masing 750
KW/440 V.
59

3. Water Intake Kolam Emergency (kolam 8)

Kolam 8 adalah kolam cadangan yang sumber airnya dari air
hujan / mata air yang ditampung dikolam, dan make up dari air baku
parung kadali.
Air ini digunakan untuk :
1. Air baku untuk perumahan pegadungan.
2. Bila air baku dari parungkadali tidak dapat mensuplai.
Kolam 8 dilengkapi dengan 2 buah pompa 3003 J / JA , kapasitas
pompa : 450 m3 / jam. 175 KW / 440V. / amp max. 224 A.
3.4.2 Unit Pengolahan Air
Unit Pengolahan ini terbagi menjadi 2 unit utama, yaitu:
1. Pretreatment
Unit ini mengolah air baku menjadi air bersih dengan proses ;
Koagulasi,
Flokulasi,
Sedimentasi,
dan
menghasilkan air bersih yang mempunyai PH
Filtrasi
sehingga
7.0 7,5 dan
kekeruhan maximal 2,0 ppm. Penggunan Air bersih untuk :

Air Proses.
Air Pendingin.
Air Umpan Ketel.
Air Pemadam Kebakaran ( hydrant ).
Air minum untuk pabrik dan perumahan.
Pada unit ini mengolah raw water (air baku) menjadi air bersih
yang siap digunakan untuk proses selanjutnya dan kebutuhan air
minum.
Air baku pertama diumpankan ke Premix Tank dengan laju alir
antara 750 s/d 800 m3, aliran air diatur melalui LCV-2100 dan di
injeksikan bahan kimia :
a) Alum sulfate ( AL2 SO4 )3 + 6H2O sebagai Koagulan, mengikat
kotoran menjadi flok-flok kecil.
b) Chlorine ( Cl2 ) sebagai bahan disinfectan, pembunuh bakteri dan
memecahkan zat-zat organik yang berbentuk koloid yang susah
diikat oleh alum sulfate.
60

Premix Tank ini dilengkapi dengan agitator yang berfungsi

sebagai pengaduk air baku dengan bahan kimia agar larutan dapat
merata/homogen.
Coagulant aid dinjeksikan pada aliran outlet
premix tank. Coagulant aid berfungsi untuk mengikat flokflok

kecil yang tidak terendapkan menjadi flok besar sehingga mudah
mengendap.
Batasan operasi:
pH
: 6,5 - 7,7
Kekeruhan
: 5 - 200 ntu.
Dosis yang digunakan :

Alum sulfate
: 20 40 ppm
Chlorine
: 0.3 - 1.0 ppm
Coagulant aid ( polymer ) : 0,15 - 0,3 ppm

Proses yang terjadi adalah sebagai berikut: Pertama-tama air
masuk ke Clarifier, kemudian distribusikan dibawah cone secara
merata, diaduk dengan agitator supaya terjadi koagulasi untuk
menghilangkan kestabilan partikel koloid dengan cara menetralkan
muatan elektrisnya dengan putaran 6 mpr ( menit per rotasi ),
agar flok-flok halus tidak mengendap didasar cone tetapi terangkat
keluar cone.
Diatas cone terjadi proses flokulasi yaitu penyatuan kembali
partikel-partikel yang sudah distabilisasikan
menjadi suatu flok
yang teraglomerasi dan menyebar keluar diatas cone. Kemudian

terjadi proses sedimentasi dimana partikel-partikel yang telah
teraglomerasi menjadi flok yang lebih besar dan semakin berat maka
akan mengendap di luar cone, yang nantinya secara periodik dibuang
/ di blow down, setiap 100.000 liter air yang masuk .
Air yang bersih akan mengalir melalui lubang-lubang over flow
dan masuk ke penampungan kemudian mengalir ke Clear well. Air
yang dihasilkan pH 6,4 - 6,6 dan turbidity < 1,0 ppm dan Cl2 antara
0,5 - 1,0 ppm. Batasan operasi yang dikehendaki pH 6,3 - 6,8 dan
Cl2 0,3 - 1,5 ppm. Selanjutnya air diumpankan ke sand filter. Di
61

sand filter ini air yang keluar dari clear well yang kemungkinan
masih mengandung partikel partikel kotoran halus, disaring.
Kemudian ditampung ke dalam tiga buah tangki, yaitu:
1) Filter water storage, berfungsi untuk menampung air yang
digunakan untuk keperluan make up air pendingin, air hydrant
dan umpan unit demineralisasi.
2) Potable water, berfungsi menampung air yang digunakan untuk
keperluan sehari-hari di pabrik dan di perumahan.
3) Tangki anak perusahaan, berfungsi untuk menampung air yang
digunakan untuk keperluan sehari-hari anak perusahaan I dan II.
2. Demineralisasi
Unit demineralisasi ini memproses air dari FWS (filter water
storage) menjadi air bebas mineral ( demineralized water ) untuk air
proses. Kebutuhan air umpan ketel adalah 180 m3 dalam setiap jam.
Dari tabel 3.24. terlihat bahwa air tersaring dari filtered water
storage tank belum memenuhi syarat untuk dijadikan sebagai air
umpan ketel. Untuk itu harus dilakukan pengolahan dalam demin
plant agar diperoleh syarat-syarat sebagai air umpan ketel.
Tabel 3.1 Karakteristik Umpan Air Pabrik & Karakteristik Air Umpan
Ketel
Karaktersitik Umpan Air Pabrik
Karaktersitik Air Umpan Ketel

- pH antara 9,8 sampai dengan 10,
- pH antara 7,0 sampai 7,5

- Kadar Cl2 0,5 ppm
- Kesadahan lebih kecil dari
50 ppm
- Kekeruhan lebih kecil dari
0,5
- KonduktVitasnya 100 mmHous,

- Kadar SiO2 0,2 ppm
- Kadar PO4 antara 15 - 20 ppm,
- Padatan terlarutnya 0,2 ppm,
- Kadar Fe 0,01 ppm
-
O2 sampai kurang dari 0,007

ppm.
Demineralisasi diperlukan karena BFW harus memenuhi syaratsyarat tertentu. Hal ini dimaksudkan agar :
62

1. Tidak menimbulkan kerak pada kondisi uap yang dikehendaki

maupun pada tube heat exchanger, jika uap digunakan sebagai
pemanas. Hal ini akan mengakibatkan turunnya efisiensi operasi,
bahkan bisa mengakibatkan tidak beroperasi sama sekali.
2. Bebas dari gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi
terutama gas oksigen dan karbondioksida.
Jadi pengolahan yang harus dilakukan adalah penghilangan
mineral-mineral yang terkandung di dalam air, seperti Ca++, Mg++,
Na+, HCO3-, SO42-, Cl- dan lain-lain, dengan menggunakan resin.
Air yang diperoleh adalah air bebas mineral yang akan diproses lebih
lanjut menjadi air umpan ketel (Boiler Feed Water / BWF).
Air dari filtered water storage diumpankan ke carbon filter
vertikal yang berfungsi untuk menghilangkan gas klorin, warna, bau
dan zat-zat organik lainnya. Air yang keluar dari carbon filter
diharapkan mempunyai pH sekitar 7,0 sampai dengan 7,5.
Selanjutnya air tersebut diumpankan ke dalam cation exchanger
untuk menghilangkan kation-kation mineralnya. Kemungkinan jenis
kation yang ditemui adalah Mg++,Ca++, K+, Fe++, Mn++ dan Al 3+.
Cation exchanger merupakan suatu silinder baja tegak yang berisi
resin R-H, yaitu polimer dengan rantai karbon R yang mengikat ion
H. Reaksi yang terjadi:
Ion L+x dalam operasi akan diganti oleh ion H+ dari resin R-H
sehingga air yang dihasilkan bersifat asam dengan pH sekitar 3,2
sampai 3,3. Regenerasi dilakukan jika resin sudah berkurang
keaktifannya (jenuh), biasanya dilakukan pada selang waktu tertentu
atau berdasarkan jumlah air yang telah melewati unit ini. Regenerasi
ini dilakukan dengan asam sulfat dan dilakukan dalam tiga tahap,
yaitu back wash atau cuci balik, regenerasi dengan menggunakan
bahan kimia asam sulfat dan pembilasan dengan air demin. Reaksi
63

yang terjadi pada proses regenerasi adalah kebalikan dari reaksi

operasi, yaitu :
Air yang keluar dari cation exchanger kemudian diumpankan ke

anion exchanger untuk menghilangkan anion-anioan mineralnya.
Kemungkinan jenis anion yang ditemui adalah HCO3-, CO32-, ClNO- dan SiO32-.
Seperti pada cation exchanger, anion exchanger ini juga berupa
tiga buah bejana tekan yang berisi resin. Resin yang terdapat pada
anion exchanger dapat dituliskan dengan simbol R-OH. Reaksi yang
terjadi pada unit ini adalah sebagai berikut :
Pada saat operasi, reaksi akan berlangsung ke kanan, sehingga ion

negatif NL-x akan diganti oleh ion OH- dari resin R-OH. Air yang
keluar dari anion exchanger diharapkan mempunyai pH sekitar 8,6
sampai 8,9. Regenerasi dilakukan dengan menambahkan larutan
NaOH 4% dengan suhu 490C sebagai regenerant. Reaksi
berlangsung sehingga resin jenuh akan kembali menjadi R-OH.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
Untuk menyempurnakan kerja kedua unit penukar ion diatas,

maka air dari anion exchanger selanjutnya dialiran ke unit mixed bed
exchanger untuk menjaga kemungkinan sisa-sisa kation dan anion
yang masih lolos. Unit ini berupa vessel dengan isi resin penukar ion
negatif dan positif yang telah dicampur.
Air yang keluar dari unit ini diharapkan mempunyai pH sekitar
6,1 sampai 6,2 dan selanjutnya dikirim ke unit demineralized water
64

storage sebagai penyimpanan sementara sebelum diproses lebih

lanjut sebagai BFW. Gambar unit demineralisasi dapat dilihat pada
gambar 3.11.
CARBON
FILTER
ANION
EXCHANGER
CATION
EXCHANGER
MIX BED
POLISHER
DEMIN
WATER
Gambar 3.11 Unit Demineralisasi

- Proses yang terjadi : di cation exchanger untuk mengikat ion-ion
positif seperti Ca++ , Na+ , K+ dan Mg++ , dari air dan melepas ion
hydrogen (H+) .
- Proses yang terjadi : di anion exchanger mengikat ion-ion negatip
seperti : SO4--, Cl-,SiO3-- dan
CO3--. diikat oleh resin dan
menggantikan dengan ion hydroksil ( OH- ).

- Proses yang terjadi : mix bed polisher untuk mengikat ion-ion
positif & negatif yang masih lolos dari cation dan anion exchanger
dan juga berfungsi sebagai pengaman bila terjadi keracunan dari
cation & anion.
Gambar 3.12 Gambar Blok Diagram Proses Demineralisasi

Air yang sudah mengalami demineralisasi masih mengandung
gas-gas terlarut terutama oksigen dan karbon dioksida. Gas-gas
tersebut dihilangkan dari air karena dapat menimbulkan korosi.
65

Gas-gas tersebut dihilangkan dalam suatu deaerator (Gambar

3.13) dengan di stripping menggunakan uap bertekanan rendah (0,6
kg/cm2) dan suhu sekitar 1500C.
Gambar 3.13 Deaerator

Pada deaerator diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut :
1. Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi
berikut:
N2H2 + O2
2N2 + H2O
Nitrogen sebagai hasil reaksi besama-sama dengan gas lain

dihilangkan melalui stripping dengan uap bertekanan rendah.
2. Larutan ammonia yang berfungsi mengontrol pH.
Air yang keluar dari deaerator pH-nya sekitar 9,8 sampai 10 dan
temperatur kira-kira 112,5oC. pH ini diatur sedemikian rupa
sehingga korosi pada bahan konstruksi besi tidak terjadi.
3. Na3PO4.12H2O untuk mengatur kesadahan air dengan cara
mengendapkan semua kesadahan sebagai phospat, kemudian
endapan dikeluarkan lewat blow down (pembuangan dari bawah).
Diharapkan kadar oksigen yang ada dalam air setelah keluar dari
unit deaerasi bisa turun sampai kurang dari 0,007 ppm.
66

3.4.3 Unit Pembangkit Uap

Unit pembangkit steam berfungsi untuk menghasilkan steam yang
dibutuhkan oleh pabrik. Air yang digunakan untuk dijadikan steam
harus memenuhi beberapa syarat tertentu agar boiler tidak cepat rusak.
Air yang dihasilkan dari demineralisasi masih mengandung gas-gas
terlarut seperti O2 dan CO2. Gas-gas tersebut dihilangkan dari air karena
dapat menimbulkan korosi.
Penghilangan gas-gas tersebut dilakukan dengan cara stripping
menggunakan uap bertekanan rendah (0,6 kg/cm2) dan suhu sekitar
150oC pada alat yang disebut deaerator . Pada alat ini diinjeksikan
bahan-bahan kimia seperti :
a. Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi
berikut :
N2H2 + O2
2 N2 + H2O
Nitrogen sebagai hasil reaksi bersama-sama dengan gas alin

dihilangkan melalui stripping dengan uap bertekanan rendah.
b. Larutan ammonia yang berfungsi mengontrol pH
Air yang keluar dari deaerator memiliki pH kisaran 9,8-10 dan
temperatur sekitar 112,50C. pH ini diatur sedemikian rupa
sehingga korosi pada bahan kontruksi besi dapat dihambat.
c. Na2PO4 . 12H2O untuk mengatur kesadahan air dengan cara
mengendapkan semua kesadahan sebagai phospat, kemudian
endapan dikeluarkan melalui blowdown (pembuangan dari
bawah).
Air keluaran dari deaerator diharapkan mempunyai pH 8,5-9,5
dengan temperatur sekitar 112,50C dan kadar oksigen yang ada bisa
turun hingga kurang dari 0,0007 ppm sehingga siap dipakai sebagai air
umpan ketel. Kebutuhan uap di PT Pupuk Kujang dipenuhi oleh Unit
Utilitas dan Unit Amonia. Dari Unit Utilitas dihasilkan uap bertekanan
menengah (45 kg/cm2) dan uap bertekanan rendah (10,5 kg/cm2).
Sedangkan Unit Amonia menghasilkan uap dengan tekanan tinggi (105
kg/cm2). Unit ini terdiri dari tiga buah boiler, yaitu :
67

1. Satu buah Waste Heat Boiler (WHB)

Boiler ini dapat memenuhi 45% dari kebutuhan steam di pabrik.
WHB ketel ini tipe pipa air dengan luas permukaan panas :
- Economizer
= 3417,15 M2
- Boiler tube
= 3680,07 M2
- Super Heater = 523 M2

Kapasitas boiler ini 90,7 ton/jam, dan beroperasi pada temperatur
397C dan tekanan 42,3 kg/cm2. Untuk media pemanas digunakan
panas dari exhaust gas turbin Hitachi dan dipanaskan lagi dalam
pembakaran gas alam.
2. Dua buah Package Boiler
Package boiler yang dimiliki unit utilitas ada dua yaitu 2007-U dan
2007-UA. Package boiler memiliki kapasitas 102 ton/jam dan
memanfaatkan panas hasil pembakaran gas alam dengan udara, kondisi
operasinya adalah temperatur 3990C dengan tekanan 42,2 kg/cm2.
Boiler ini dapat menghasilkan uap sebanyak 55% dari kebutuhan.
Package boiler merupakan ketel tipe pipa air dengan kapasitasnya
mencapai 102,06 ton/jam dan beroperasi pada temperatur 399C dan
tekanan 42,3 kg/cm2. Bahan bakar menggunakan gas alam.
Distribusi pemakaian Steam dari pabrik utilitas adalah untuk :
- Supplay ke pabrik urea
= 110 ton/jam.
- Supplay ke pabrik ammonia
= 10 ton/jam (sewaktu-waktu
bila dibutuhkan).
- Konsumsi unit utilitas
= 27 ton/jam.
Pemakaian uap untuk proses keseluruhan pabrik meliputi :

a. Uap tekanan tinggi (high pressure steam).
Uap ini dihasilkan oleh Unit Ammonia dengan tekanan 105
kg/cm2. Uap ini dibuat dengan memanfaatkan panas dari
Secondary Reformer yang bersuhu 10000C. Kapasitasnya
mencapai 300 ton/jam.
b. Uap bertekanan menengah (middle pressure steam).
68

Uap ini didapat dengan tiga cara, yaitu :

Uap bertekanan tinggi yang diekspansikan melalui turbin
sehingga mempunyai tekanan 42 kg/cm2.
Uap yang berada di blow down yang berasal dari steam drum
dan mud drum pada boiler.
Uap yang berasal dari reduksi uap bertekanan menengah
melalui valve.
c. Uap bertekanan rendah (low pressure steam).
Uap ini dihasilkan dengan tiga cara, yaitu :
Hasil ekspansi uap bertekanan menengah yang keluar dari
turbin.
Flashing dan blow down dari steam drum dan mud drum
boiler.
Menurunkan tekanan uap bertekanan menengah melalui
valve.
3.4.4 Unit Pembangkit Listrik
Tugas dari unit ini adalah menyediakan tenaga listrik untuk
kebutuhan pabrik, perkantoran dan perumahan. Daya listrik yang
dikonsumsi adalah mencapai daya 21 MVA. Kebutuhan listrik tersebut
disediakan dari beberapa sumber, yaitu sumber utamanya diperoleh dari
generator Hitachi, sedangkan cadangan listriknya adalah dari PLN,
Stand by Generator, dan Emergency Generator.
1. Gas Turbin Generator Hitachi.
Turbin ini mampu menghasilkan listrik 13,8 kV dengan daya 21
MVA. Pada kapasitas normal, generator tersebut membutuhkan gas
alam sebanyak 3700 m3/jam. Generator Hitachi ini merupakan
sumber listrik utama dalam keadaan operasi normal.
2. PLN
Sumber ini hanya berfungsi untuk cadangan saja bila generator
yang digunakan mengalami kerusakan. Listrik dari PLN dapat
memenuhi tegangan sebesar 150 KVA dengan daya 15 MVA.
69

3. Stand by Generator.
Berjumlah tiga buah, berupa mesin diesel yang mampu
menghasilkan listrik sebesar 450 volt dengan daya sebesar 3 x 750
KVA. Generator ini digunakan hanya pada waktu kedua sumber
listrik lainnya mengalami gangguan.
4. Emergency Generator.
Emergency generator akan langsung menyediakan listrik saat
adanya pergantian sumber listrik. Daya generator ini sebesar 300
KVA. Tenaga yang dihasilkan ini hanya dipakai untuk :
Instrumentasi di panel Unit Utilitas, Unit Amonia dan Unit
Urea,
Penerangan panel,
Pompa-pompa bermotor.
Ketiga sumber listrik ini di dalam penggunaannya diubah dulu
oleh transformator sehingga tegangannya menjadi 13,8 KV.
Kemudian tegangan diubah lagi dalam pendistribusiannya sehingga
diperoleh tegangan yang sesuai dengan yang diinginkan.
Gambar 3.14 Generator Hitachi

3.4.5 Unit Air Pendingin (Cooling Water)
Unit Air Pendingin ini mengolah air dari proses pendinginan yang
suhunya 46C menjadi 32C, untuk dapat digunakan lagi sebagai air
proses pendinginan pada Cooler-cooler (pertukaran panas) pada peralatan
yang membutuhkan
pendinginan. Menara pendingin ini terbuat dari
kerangka kayu yang kokoh dari jenis kayu Red wood yang telah diproses
agar tahan air asam dan basa.
70

Air pendingin harus mempunyai sifat-sifat yang tidak korosif, tidak

menimbulkan kerak dan tidak mengandung mikroorganisme yang dapat
menimbulkan lumut.
Tabel 3.2 Karakteristik Umpan Air Pabrik dan Karakteristik Air
Pendingin
Karakteristik Umpan Air Pabrik
-
Kekeruhan lebih kecil dari 0,5
pH antara 7,0 sampai 7,5
Kadar Cl2< 0,5 ppm
Kesadahan lebih kecil dari 50 ppm
Karakteristik Air Pendingin

- Kekeruhan mencapai 0,5 atau
kurang
- Mempunyai pH antara 7,0 7,8
- Kadar Cl kurang dari 0,5 ppm,
Untuk mempertahankan kondisi air agar seperti yang diinginkan,

maka ke dalam air pendingin diinjeksikan bahanbahan kimia sebagai
berikut :
a. Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa
exchanger.
b. Senyawa chlor, untuk membunuh bakteri dan mencegah timbulnya
lumut pada menara pendingin.
c. Asam sulfate dan caustic, untuk mengatur pH air pendingin.
d. Dispersant, untuk mencegah penggumpalan dan mengendap
kotoran-kotoran yang terdapat pada air pendingin dan mencegah
terjadi fouling pada pipa exchanger.
Dalam cooling tower ini, air panas dari bagian atas menara
dicurahkan ke bawah, sehingga akan terkontakkan dengan udara yang
masuk lewat kisi-kisi menara akibat tarikan dari induce fan yang ada
dibagian puncak menara. Kemudian air yang sudah dingin dengan
temperatur sekitar 32C ditampung dalam bak penampung yang ada di
bagian bawah menara.
Kehilangan air karena, terbawa tetesan oleh udara maupun dilakukan
blown down di cooling tower diganti dengan air yang disediakan oleh
filtered water storage. Kebutuhan air pendingin adalah 573,4 m3/jam.
71

3.4.6 Instrument Air / Plant Air (Udara Instrument)

Unit pengolahan udara mengahsilkan udara tekan untuk keperluan
proses pabrik (plant air) dan udara instrument (instrument air). Dalam
kondisi normal udara pabrik bersumber dari Air Compressor (A-101 J)
dengan tekanan 7,5kg/cm2 sedangkan pasokan dari Air Compressor 1GB 5001 digunakan apabila posakan dari Air Compressor (A-101 J)
kurang atau terjadi trouble. Udara pabrik digunakan untuk umpan 1A
Drayer, plant air pabrik, dan untuk passivasi urea plant.
Udara instrument bersumber dari udara pabrik yang dikeringkan
(dew point-400C pada 7,5 kg/cm2) dengan menggunakan dryer sebagai
media penyaring. Udara instrument yang keluar dari dryer disaring
kembali dengan filter yang disebut dengan after filter. Udara kemudian
dimasukkan ke receiver untuk dibuang kondensat dan kotoran lainnya
seperti debu dan oil yang terbawa dalam udara. Keluaran receiver
masuk ke filter untuk disaring dari kotoran yang masih terbawa di
dalam udara sebelum dikirim ke pabrik urea, pabrik ammonia dan
pabrik utilitas.
3.5 Sistem Pengendalian Mutu

3.5.1 Pengendalian Proses
Tugas dari unit pengendalian proses adalah mengolah data (logsheet)
yang telah dicatat oleh bagian operasi sebagai data monitoring proses
produksi untuk ditindaklanjuti apabila ada penyimpangan operasi.
Selain itu unit pengendalian proses juga berfungsi untuk mendata total
konsumsi energi dan total produksi secara berkala, mengevaluasi
performance seluruh heat exchanger dan katalis-katalis di reaktor, dan
menyiapkan seluruh bahan kimia pendukung proses. Keseluruhannya
diolah dan dibuat dalam bentuk 3 jenis laporan yaitu laporan harian,
bulanan dan tahunan.
Untuk cara kerja instrumentasi di pabriknya sendiri menggunakan
sistem pneumatic. Sistem pneumatic menggunakan udara instrument
72

yang berasal dari udara kompresor yang harus dikeringkan terlebih

dahulu pada silica gel drier sehingga mempunyai titik beku 400C serta
bebas dari minyak dan debu agar cukup aman untuk menggerakkan
pneumatic valve. Kandungan air harus dihilangkan untuk mencegah
korosi. Udara instrumen ini biasanya mempunyai tekanan sekitar 6-7
kg/cm2.
3.5.2 Laboratorium
Keberadaan laboratorium dalam suatu pabrik sangat penting untuk
mengendalikan mutu hasil produksi. Laboratorium memiliki programprogram kerja untuk menganalisa arus-arus disetiap unit yang dianggap
penting dan berpengaruh. Adapun program kerja laboratorium meliputi
program pengendalian mutu dan pengujian mutu. Pengendalian mutu
dan pengujian mutu di PT Pupuk Kujang dilakukan dioleh laboratorium
sentral dan laboratorium control disetiap dinas. Analisa laboratorium
dibagi menjadi 3 yaitu:
- Analisa harian
Dilakukan oleh laboratorium control di setiap dinas. Parameter yang
diukur adalah persentase gas proses inlet dan outlet tiap-tiap alat.
- Analisa mingguan
Dilakukan di laboratorium sentral. Parameter yang dianalisa adalah
larutan Benfield.
- Analisa bulanan
Dilakukan oleh laboratorium sentral. Parameter yang diukur adalah
performance test gas proses.
Untuk parameter gas proses yang dianalisa yaitu CO2, Ar, N2, CH4,
H2S, C1, C2, C3, n-C4, i-C4, n-C5, dan i-C5. Analisa menggunakan
alat Gas Chromatography (GC). Untuk DEA diukur dengan
spectrophotometer pada maks. 610 nm, sedangkan V5+ sebagai KVO3
pada maks. 785 nm. Untuk pH dianalisa dengan pHmeter dan
konduktivity dianalisa dengan konduktometer. Dan analisa-analisa yang
lain dilakukan dengan metode titrasi.
73

3.5.3 Pemilihan dan Pengemasan Produk

Besar pendapatan suatu perusahaan diperoleh dari berhasilnya segi
pemasaran produk. Pemasaran produksi in-bag urea dari dinas
pengantongan menggunakan truk atau kereta api ke konsumen sesuai
dengan permintaan. Pemasaran produksi lebih diutamakan untuk
memenuhi kebutuhan dalan negeri, yaitu untuk kebutuhan pertanian,
perkebunan, kehutanan dan lain-lain. Sedangkan pemasaran produksi
untuk keluar negeri dibatasi 50 ton / hari.
Distribusi untuk pemasaran produk melalui distributor yang
ditunjuk oleh PT Pupuk Kujang. Pemasaran produksi dalam negeri
ditangani oleh PT. Pupuk Sriwijaya, sedangkan untuk ekspor ditangani
sendiri oleh PT. Pupuk Kujang.
Untuk menunjang program pemerintah dalam rangka menciptakan
suatu keterkaitan antara kegiatan industri dengan tingkat ekspor hasil
industri PT. Pupuk Kujang melakukan pengembangan perusahaan
dengan cara memperluas dan membangun pabrik-pabrik.
Untuk produk yang dihasilkan yaitu Urea, Ammonia, Karbon
dioksida, dan Hidrogen. Untuk urea dipasarkan sebagai urea subsidi,
urea curah untuk bahan baku NPK, urea industri, dan urea ekspor.
Untuk urea subsidi dibedakan dengan cara diberi pewarna organik
(ferticol) dengan visual berwarna merah jambu. Kesemua jenis urea
terkecuali urea curah dikemas dalam karung dengan kapasitas 50 kg.
Untuk Urea curah digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk
NPK, yaitu NPK subsidi, NPK nonsubsidi, dan NPK Granul.
Untuk Ammonia dipasarkan dengan peruntukan untuk lokal (dalam
negeri), eksport, dan dikirimkan ke perusahaan patungan yaitu PT Multi
Nitrotama Kimia.
Gas Karbon dioksida dipasarkan sebagai bahan baku pembuatan
Asam formiat di perusahaan patungan PT Sintas Kurama Perdana.
Dan untuk gas Hidrogen dipasarkan sebagai bahan baku pembuatan
Hidrogen peroksida di perusahaan patungan PT Peroksida Indonesia
Pratama.
74

Adapun pabrik-pabrik yang dimiliki oleh PT. Pupuk Kujang sebagai

berikut:
1. Pabrik Asam Formiat
Bahan ini berguna untuk industri karet dan tekstil. Bahan baku
yang digunakan adalah Kabondioksida yang diambil dari unit
ammonia dan kapasitas produksi 11.000 MT/tahun. Pabrik ini
dibangun di kawasan industri Kujang Cikampek dan dikelola oleh
PT. Sintas Kurama Perdana, yang merupakan salah satu perusahaan
patungan PT. Pupuk Kujang.
2. Pabrik Ammonium Nitrat
Bahan ini digunakan sebagian besar untuk bahan baku peledak.
Bahan baku pembuatan ammonium nitrat adalah Ammonium dan
Asam Nitrat, dimana Asam Nitrat sendiri diperoleh dari reaksi
Ammonia, udara dan air. Kapasitas produksi pabrik Asam Nitrat
49.510 ton/tahun dan pabrik Ammonium Nitrat 32.520 ton/tahun.
Pabrik ini dibangun di kawasan industru Kujang Cikampek dan
dikelola oleh PT. Nitrotama Kimia, salah satu perusahaan patungan
PT. Pupuk Kujang.
3. Pabrik Hidrogen Peroksida
Bahan ini sangat berguna untuk industri kertas dan tekstil. Bahan
baku yang digunakan adalah gas hidrogen yang diperoleh dari
pemurnian gas buangan dari Hidrogen Recovery Unit pabrik amonia.
Pabrik ini dibangun di Kawasan Industri Kujang Cikampek dan
pengelolaannya dilakukan oleh PT. Peroksida Indonesia Pratama.
Kapasitas produksi 10.500 ton/tahun H2O2 dengan konsentrasi 50%.
4. Pabrik katalis
Katalis sangat diperlikan bagi industri pupuk dan pengolahan
minyak bumi.Pabrik ini dibangun di Kawasan Industri Kujang
Cikampek dengan kapasitas 1100 MT/tahun. Pengelola pabrik ini
adalah PT. Kujang Sud Chemi Catalyst yaitu sebuah perusahaan
patungan PT. Pupuk Kujang.
75

5. Pabrik kemasan
Pabrik ini memproduksi Jerry can yang diperlukan untuk
pengemasan bahan-bahan seperti Asam Formiat, Asam Nitrat,
Hidrogen Peroksida dan lain-lain. Pabrik ini dibangun di Kawasan
Industri Kujang Cikampek dan pengelolaannya oleh PT. Megayaku
Kemasan Perdana, dengan kapasitas produksi 640.00 buah/tahun.
6. Kawasan Industri
PT. Kawasan Industri Kujang Cikampek ( KIKC ) adalah anak
perusahaan PT. Pupuk Kujang yang telah berdiri sejak tahun 1990
untuk mengelola kawasan industri di komplek PT. Pupuk Kujang
Cikampek dengan luas area 140 Ha. KIKC juga menyediakan jasa
yang diperlukan untuk memperoleh semua perijinan pendirian
pabrik, impor bahan baku dan ekspor produk.
7. Unit Jasa Pelayanan Industri
Merupakan unit kerja yang terdiri dari beberapa tenaga ahli dalam
bidangnya masing-masing guna melayani setiap permintaan jasa
dalam bidang : Operasi dan Pemeliharaan Pabrik, Rancang Bangun
dan
Perekayasaan
Konstruksi,
Laboratorium,
Inspeksi
dan
Keselamatan Kerja.
8. Industri Peralatan Pabrik
PT. Pupuk Kujang telah mengembangkan industri peralatan pabrik
untuk fabrikasi peralatan pabrik bagi keperluan industri pupuk dan
industri kimia lainnya. Kapasitas produksi 500 ton/tahun.
3.6 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Undang-undang No 1 tahun 1970 menetapkan bahwa setiap tenaga
kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan hidup dan juga
untuk meningkatkan produksi dan produktivitas nasional.
Berdasarkan
Surat
Keputusan
Direksi
PT.
Pupuk
Kujang
No.067/DIR/X/1978 tentang pemberian wewenang kepada bagian

Keselamatan dan Pemadaman Kebakaran, maka perusahaan mengambil
langkah-langkah
pada
prinsipnya
76
melakukan
pencegahan
dan

penanggulangan terhadap kemungkinan terjadinya bahaya. Jenis bahaya

yang biasa terjadi dalam pekerjaan antara lain :
a. Bahaya zat kimia baik berupa gas maupun cairan yang beracun.
b. Debu-debu di sekitar tempat kerja yang dapat mengganggu
pernapasan.
c. Aliran listrik bertegangan tinggi.
d. Mesin mesin yang bekerja tanpa alat pengaman sehingga dapat
menimbulkan bahaya mekanis.
e. Kebisingan yang melebihi ambang batas pendengaran.
f. Peralatan yang bekerja pada tekanan dan suhu yang tinggi dapat
menimbulkan peledakkan dan kebakaran.
g. Penerangan / lampu yang kurang memadai.
h. House keeping yang kurang baik dapat mengakibatkan tempat
kerja kotor serta alat-alat tidak teratur sehingga, menyulitkan dalam
penanggulangan dan kebakaran.
Untuk mengatasi akibat yang ditimbulkan oleh jenis-jenis bahaya
tersebut, diperlukan kesatuan kelompok kerja di lingkungan PT. Pupuk
Kujang, di mana melibatkan enam kelompok yaitu sebagai berikut :
a. Bagian Keselamatan dan Pemadaman Kebakaran (fire and safety)
Bagian ini berkedudukan di bawah Divisi Inspeksi dan Keselamatan
dengan jumlah anggota sekitar 33 orang yang dibagi menjadi dua seksi,
yaitu seksi pencegahan dan penanggulangan kecelakaan ataupun
kebakaran. Bagian ini dilengkapi sarana kebakaran seperti :
Kotak PPPK
Poster-poster keselamatan kerja
Mengumandangkan
safety
talk
yang
berisi
pesan-pesan
keselamatan kerja
Memberikan pendidikan dan latihan penanggulangan secara
berkala seluruh karyawan
Kendaraan pemadam kebakaran, fire truck multi purpose dan fire
jeep precure car
Jaringan fire hydrant dari kawasan pabrik sampai perumahan
77

Unit pengisian udara tekan

Masker gas dan debu, safety google, dan ear plug.
Racun api, fire detector, dan peralatannya.
b. Biro Keamanan
Biro keamanan terbagi menjadi dua pasukan yaitu penjagaan dan
pasukan penyelidikan dan penanggulangan. Tugas utama dari biro ini
adalah menjaga keamanan lingkungan.
c. Bagian Pemeliharaan dan Lapangan
Bagian ini menyediakan sarana dan prasarana bagi karyawan berupa
perlengkapan kerja, misalnya pakaian kerja dan peralatan lainnya.
Bagian ini juga menyediakan konsultasi bagi karyawan yang ditangani
oleh seorang psikolog.
d. Bagian Kesehatan
Bagian kesehatan dilengkapi dengan dokter umum, perawat, dan dokter
gigi, bertugas untuk memberikan pelayanan kesehatan kepada seluruh
karyawan dan keluarganya.
e. Badan Ekologi
Badan ekologi bertugas untuk menjaga kelestarian lingkungan dan
mencegah pencemaran lingkungan, baik pencemaran perairan, udara,
maupun suara.
f. Badan Perbendaharaan dan Asuransi
Bertugas untuk mengurusi masalah asuransi tenaga kerja dan pemberian
santunan kepada karyawan yang mendapat musibah kecelakaan.
3.7 Tata Letak Pabrik
PT. Pupuk Kujang berlokasi di Kelurahan Dawuan, Kecamatan
Cikampek, Kabupaten Karawang, Propinsi Jawa Barat, pemilihan lokasi
ini berdasarkan atas pertimbangan-pertimbangan:
a. Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cimalaya
b. Dekat dengan sumber air tawar Sungai Citarum, Curug
c. Dekat dengan sumber tenaga listrik Jatiluhur
78

d. Tersedianya sarana transportasi darat

e. Berada di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk
Proses pembuatan pupuk urea di PT. Pupuk Kujang adalah proses
continue sehingga lay-out disusun sedemikian rupa dengan pertimbangan
untuk memudahkan jalannya proses produksi. Di samping itu juga untuk
memudahkan keluar masuknya kendaraan baik kendaraan berat ataupun
kendaraan ringan sebab untuk perbaikan perlu peralatan berat seperti derek
fork lift dan sebagainya. Unit pengantongan diletakkan di bagian depan.
Hal ini dimaksudkan untuk pengolahan air buangan diatur sedemikian
rupa sehingga air yang keluar dari lingkungan pabrik dianggap tidak
membahayakan.
Luas pabrik PT Pupuk Kujang yaitu kurang lebih 350 ha, yang terbagi
menjadi:
Daerah pabrik seluas
60 ha
Daerah perumahan seluas
60 ha
Daerah penunjang dan lain-lain
230 ha
Jumlah
350 ha
Pemilihan tata letak pabrik dirancang dengan tujuan :

a. Pengolahan pabrik dapat efisien.
b. Memudahkan penanggulangan bahaya, ledakan, dan kebocoran
gas.
c. Mencegah polusi udara dan suara.
d. Memudahkan jalan masuk dan keluar kendaraan di area pabrik.
3.8 Pengolahan Limbah Pabrik
Limbah pada pabrik Pupuk Kujang dapat dikelompokkan sebagai
berikut : beracun, berbau, berdebu dan berminyak. Menurut jenisnya juga
dapat dikelompokkan menjadi padat, cair dan gas.
Limbah cair hasil buangan proses dari pabrik masih mengandung zatzat yang dapat mencemari lingkungan, karena itu perlu diolah dulu
sebelum dibuang ke sungai.
79

Limbah cair tersebut antara lain : air sisa regenerasi resin yang
mengandung asam dan basa, air buangan sanitasi, air bocoran pompa dan
kompresor yang mengandung minyak, air dari clarifier dan sand filter yang
berlumpur, air kondensat yang mengandung senyawa NH3.
1. Pengolahan Limbah Cair
Pengolahan Air Sisa Regenerasi
Pada regenerasi resin jenuh, digunakan larutan asam sulfat dan
caustic soda, sehingga air sisa masih mengandung asam dan basa.
Sebelum dibuang, air ini dinetralkan dulu dalam kolam netralisasi.
Penetralan dilakukan dengan H2SO4, jika air sisa bersifat basa dan
penetralan dengan NaOH jika air sisa bersifat asam. Larutan NaOH
dan H2SO4 ditambahkan dari tangki melalui pompa. Air yang netral
dialirkan ke kolam kontrol yang ditanamin dengan padi sebelum
dibuang.
Pengolahan Air Buangan Sanitasi
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan
pabrik dikumpulkan dan diolah dalam unit sanitasi. Pada unit sanitasi
ini air buangan diolah dengan menggunakan lumpur aktif, aerasi dan
injeksi chlorin. Chlorin ini berfungsi sebagai desinfektan yaitu untuk
membunuh mikroorganisme yang dapat menimbulkan penyakit.
Pengolahan Air Berminyak
Air yang berasal dari buangan pelumas pada pompa, kompressor,
dan alat-alat lain yang masih mengandung minyak. Air berminyak ini
diolah dalam alat yang disebut oily water separator, yang prinsip
kerjanya berdasarkan pada perbedaan berat jenis air dan minyak.
Minyak yang berat jenisnya lebih kecil akan berada di lapisan atas,
sedangkan air di lapisan bawah. Air dialirkan ke kolam penampungan
akhir melalui bagian bawah separator sebelum dibuang, sedangkan
minyaknya dikirim ke burning pit untuk dibakar.
Pengolahan Air Berlumpur
80

Air hasil buangan dari clarifier dan sand filter perlu diendapkan
dulu lumpurnya sebelum dibuang ke sungai karena lumpur akan
mempercepat pendangkalan sungai. Air berlumpur ini dimasukkan
dalam kolam pengendapan. Lumpur yang ada akan mengendap di
kolam, sedangkan air yang sudah diolah selanjutnya dialirkan ke
Sungai Cikaranggalam.
Ammonia Removal
Air limbah dari unit Ammonia dialirkan ke heat exchanger untuk
menaikkan suhu sekitar 93 oC sebelum masuk ke stripper. Air
buangan masuk ke atas dan distripping dengan low steam, gas
ammonia akan keluar dari bagian atas menara dan dibuang ke udara,
sedangkan air keluar dari bagian bawah menara dan dialirkan ke
kolam
pembuangan
(penampungan
akhir).
Overflow
kolam
penampungan air ini dianalisa secara rutin sebelum dibuang ke Sungai

Cikaranggalam.
2.
Pengolahan Limbah Gas

Debu urea diatasi dengan Dust Separator sistem Wet Scrubber dan
penggantian filter secara kontinyu.
Limbah gas buang (purge gas) diatasi dengan memasang unit

hydrogen recovery untuk memisahkan NH3 dan H2. NH3 didaur ulang
ke proses sedangkan H2 dipakai sebagai bahan baku pembuatan H2O2.
3.
Pengolahan Limbah Padat

Limbah katalis bekas, diatasi dengan dijual kembali atau re-ekspor
atau disimpan ditempat aman.
Limbah debu urea diatasi dengan pemasangan Dust Collector.
81

BAB IV
MANAJEMEN PABRIK
4.1 Visi dan Misi Perusahaan

4.1.1 Visi
Menjadi industri pendukung pertanian dan petrokimia yang efisien dan
kompetitif di pasar global.
4.1.2 Misi
a. Mendukung program Ketahanan Pangan Nasional.
b. Mengembangkan industri Agrokimia dan Petrokimia yang berbasis
sumber daya alam yang ramah lingkungan.
c. Memanfaatkan sumber daya tersedia untuk menghasilkan produk yang
bermutu tinggi dan berdaya saing kuat.
d. Mendukung pengembangan perekonomian nasional dan perekonomian
daerah melalui pemberdayaan masyarakat sekitar perusahaan.
4.2 Organisasi Perusahaan
PT. Pupuk Kujang merupakan BUMN di bawah Departemen
Perindustrian dan Direktorat Industri Kimia Dasar. Seluruh modal dan
keuntungan PT. Pupuk Kujang adalah milik Negara sehingga semua
keputusan dan kebijakan yang menyangkut PT. Pupuk Kujang harus dengan
ijin pemerintah.
PT. Pupuk Kujang mempunyai struktur organisasi yang berbentuk lini
dan staf. Tugas kelompok lini adalah melaksanakn tugas pokok, sedangkan
kelompok staf melaksanakan tugas penunjang.
Struktur di PT. Pupuk Kujang secara garis besar sesuai dengan Surat
Keputusan Direksi No. 034/SK/DU/XII/2012 tanggal 10 Desember 2012
(terlampir), secara umum ada lima unsur utama dalam struktur organisasi PT.
Pupuk Kujang, yaitu:
82

1. Unsur Pimpinan
Unsur pimpinan di PT. Pupuk Kujang dikepalai oleh seorang presiden
komisaris yang membawahi dewan komisaris. Di bawah dengan komisaris
ada sebuah dewan direksi yang terdiri dari 1 orang direktur utama dan 4
orang direktur yang masing-masing mengepalai sebuah direktorat.
Stuktur organisasi yang digunakan oleh PT. Pupuk Kujang secara garis
besar sesuai dengan Surat Keputusan Direksi Nomor 019/SK/DU/X/1995
tanggal 2 Oktober 1995 terdiri atas:
a. Dewan Direksi
Menurut surat keputusan direksi no. 034/SK/DU/XII/2012 tanggal
10 Desember 2012, dewan direksi terdiri 4 orang anggota. Dewan
direksi yaitu seorang direktur utama dan di bantu 3 direktur lainnya,
yaitu Direktur Produksi, Teknik dan Pengembangan, Direktur
Komersial, serta Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum.
Dalam menjalankan tugas, Direktur Utama bertanggung jawab
terhadap dewan komisaris sedangkan direktur lainnya bertanggung
jawab pada direktur utama. Direktur bukan merupakan pegawai PT.
Pupuk Kujang, tetapi merupakan pegawai direktorat Perindustrian RI
sebagai pemegang saham.
Direktorat Produksi, Teknik dan Pengembangan bertugas untuk
menangani hal-hal yang berkaitan dengan pengadaan material,
kontruksi, dan rancang bangun yang berkaitan dengan pabrik serta
mengembangkan sumber daya perusahaan yang berupa sumber daya
manusia dan sumber daya alam yang masih tersedia.
Direktorat Komersil bertugas untuk menangani hal-hal yang
berkaitan dengan administrasi dan perencanaan keuangan dan
perusahaan.
Sedangkan Direktorat Sumber Daya Manusia dan Umum bertugas
menangani hal-hal yang berkaitan dengan kesejahteraan sumber daya
manusia yang bekerja untuk PT. Pupuk Kujang, seperti pengadaan
jaminan kesehatan, pengamanan, sampai pelaksanaan diklat bagi
karyawan baru.
83

b. General Manager
Merupakan unsur pembantu pimpinan yang bertugas membantu
direktur dalam mengkoordinasikan perangkat-perangkat perusahaan di
bawahnya yaitu unsur operasional, penunjang, dan pengawas yang
sebut divisi.
c. Manager
Terdapat
pada
direktorat
produksi
(divisi
produksi
dan
pemeliharaan) dan direktorat teknik dan pengembangan (divisi

konstruksi). Kepala divisi bertanggung jawab kepada direktur melalui
general manager dan mengepalai beberapa kepala dinas. Unit kerja
yang berada di pabrik disebut divisi sedangkan yang berada di kantor
disebut biro. Kepala biro bertanggung jawab kepada direktur melalui
general manager.
d. Superintendent/kepala dinas
Menjadi pimpinan unit-unit produksi (unit ammonia, unit urea, unit
utilitas, dan unit pengantongan). Kepala dinas membawahi beberapa
kepala seksi sekaligus sebagai kepala shift yang membawahi para
pelaksana pabrik harian (operator).
2. Unsur Pembantu Pimpinan
Unsur pembantu pimpinan ini terdiri dari kompartemen-kompartemen
yang berada langsung di bawah direktorat-direktorat yang ada. Masingmasing kompartemen dipimpin oleh seorang general manager dan
memiliki dua unit kerja, yaitu: unit kerja dilapangan yang disebut divisi
dan unit kerja dikantor yang disebut biro.
Ada delapan kompartemen yang dimiliki oleh PT. Pupuk Kujang,
yaitu: Kompartemen Umum, Kompartemen Produksi, Kompartemen
Produksi, Kompartemen Administrasi Keuangan, Kompartemen Teknik
dan Pemeliharaan, Kompartemen Sumber Daya Manusia, Kompartemen
Pemasaran. Sekretariat Perusahaan, dan Satuan Pengawasan Intern.
3. Unsur Operasional
Unsur operasional bertanggung jawab atas kelangsungan operasional
pabrik sehari-harinya. Unsur operasional ini dilaksanakan oleh unit kerja
84

lapangan yang merupakan bagian dari kompartemen. Unit kerja lapangan

ini di kepalai oleh kepala divisi. Kepala divisi ini membawahi beberapa
orang kepala dinas sesuai dengan unit yang ada, yaitu unit utilitas, unit
ammonia, unit urea, dan unit pengantongan.
4. Unsur Penunjang
Unsur penunjang merupakan perangkat perusahaan yang bertugas
untuk menunjang kegiatan produksi pabrik yang terdiri dari biro-biro yang
merupakan unit kerja di kantor. Suatu biro dikepalai oleh seorang Kepala
Biro dan dibagi menjadi beberapa bagian yang masing-masing dikepalai
oleh seorang Kepala Bagian. Dalam melaksanakan tugasnya, Kepala
Bagian dibantu oleh beberapa orang Kepala Bidang.
5. Unsur Pengawasan
Unsur ini merupakan unsur yang dipimpin langsung oleh Direktur
Utama melalui General Manager Sekretariat. Tugas utamanya adalah
untuk mengawasi jalannya kegiatan perusahaan serta mencegah timbulnya
gangguan-gangguan yang bukan berasal dari system produksi melainkan
gangguan-gangguan yang bersifat manusiawi baik yang berasal dari dalam
maupun dari luar perusahaan.
4.3 Sistem Kerja
Jumlah karyawan PT. Pupuk Kujang yang tercatat pada biro
ketenagakerjaan per Februari 2013 adalah 1211 orang. Menurut statusnya
dibedakan menjadi:
a. Karyawan Tetap
: 1072 orang
b. Karyawan Honorer
c. Karyawan Trainee
: 138 orang
Jumlah
1 orang
: 1211 orang
Tingkatan dari karyawan disesuaikan dengan pendidikan, pengalaman,

dan masa kerja dari karyawan. Jumlah karyawan berdasarkan jenjang
pendidikan yang ditempuh sebagai berikut:
a. Pasca Sarjana
b. Sarjana
: 26 orang
: 235 orang
85

c. Sarjana muda
: 161 orang
d. SLTA
: 780 orang
e. SLTP
f. SD
2 orang
7 orang
Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan menjadi

karyawan regular dan karyawan shift. Pembagian kerja secara shift bertujuan
untuk menjamin kelancaran pabrik agar bias beroperasi secara 24 jam penuh.
1. Jam Kerja Reguler
Karyawan yang termasuk regular adalah mereka yang tidak terlibat
langsung dalam kegiatan produksi maupun pengamatan pabrik, yaitu
karyawan yang memiliki 5 hari kerja, yaitu senin sampai jumat. Yang
termasuk karyawan regular ini biasanya adalah bagian administrasi dan
kepala seksi ke atas. Jam kerja untuk karyawan regular adalah:
a. Senin Kamis
: 07.00 16.00
b. Jumat
: 07.00 16.30
c. Jam Istirahat
-
Senin - kamis
: 11.30 12. 30
Jumat
: 11.30 13.00
d. Sabtu Minggu
: Libur
2. Jam Kerja Shif

Jam kerja shift dilakukan denagn 3 group shift, dengan pengaturan
jam kerja sebagai beikut :
a. Shift Pagi
: 07.00 15.00
b. Shift Sore
: 15.00 23.00
c. Shift Malam
: 23.00 07.00
Bagi karyawan yang ditugaskan bekrja shift akan mendapatkan libur

mingguan selama 2 atau 3 hari seelah 7 hari kerja shift.
4.4 Jaminan Sosial dan kesehatan
4.4.1 Gaji
Sistem penggajian untuk karyawan adalah sebagai berikut :
86

a. Untuk karyawan tetap. Ikatan kerja, dan honorer, gaji dibayar pada
akhir bulan yang terdiri dari gaji dasar dan tunjangan.
b. Untuk tenaga harian lepas, gaji diberikan setiap hari sabtu, yang
jumlahnya disesuaikan dengan jumlah jam kerja.
Di samping gaji rutin, setiap karyawan mendapat bonus keuntungan
tahunan yang besarnya tergantung pada laju produksi. Bagi karyawan yang
bekerja lembur diberikan upah tambahan dengan perhitungan sebagai
berikut :
a. Untuk hari biasa, lembur 1 jam pertama besarnya 1,5 kali upah/jam.
b. Untuk hari Minggu dan hari libur besarnya 2 kali upah/jam.
c. Bagi karyawan yang dipanggil untuk bekerja di pabrik di luar jam
kerjanya juga diberikan tambahan upah.
Di samping gaji rutin dan bonus, setiap karyawan yang akan
melaksanakan cuti tahunan, diberikan uang saku sebesar satu kali gaji dasar.
Sedang bagi yang akan melakukan cuti besar (enam tahun sekali) diberikan
uang cuti sebesar :
a. dua kali gaji dasar untuk cuti satu bulan.
b. satu kali gaji dasar untuk cuti dua bulan.
c. satu kali gaji dasar untuk cuti gaji dasar.
4.4.2 Cuti
1. Ijin Tidak Masuk Kerja
a. Ijin tidak masuk kerja dengan tetap mendapatkan gaji hanya
diberikan dan diakui sah berdasarkan alasan-alasan sebagai berikut:
Ijin Sakit
Ijin tidak masuk kerja karena sakit hanya dibenarkan
apabila didukung oleh surat keterangan sakit dari dokter
perusahaan atau surat keterangan dari dokter luar yang
dilegalisir oleh dokter perusahaan.
Ijin Dispensasi
Perusahaan memberikan ijin dispensasi tidak masuk kerja
kepada karyawan untuk keperluan penting sebagai berikut :
87

1. Karena meninggalnya keluarga dekat. Ijin dispensasi selama

3 hari.
2. Melangsungkan pernikahan sendiri ataupun anak. Ijin
dispensasi selama 2 hari.
3. Datang bulan haid. Ijin dispensasi 2 hari.
4. Istri melahirkan. Ijin dispensasi selama 1 hari.
5. Melangsungkan khitan anak. Ijin dispensasi 1 hari.
6. Menjadi wali pernikahan keluarga. Ijin dispensasi 1 hari.
7. Untuk keperluan yang berhubungan dengan kepentingan
negara. Ijin dispensasi 1 hari. Apabila waktunya lebih dari 1
hari maka harus mendapatkan persetujiuan dari direksi.
Ijin diluar ketentuan diatas harus mendapatkan persetujuan direktur
utama.
2. Ijin Ibadah Haji
Bagi karyawan yang akan menunaikan ibadah haji, 1 bulan sebelum
keberangkatan ke tanah suci harus mengajukan surat permintaan ijin
kepergian ke direktur utama dengan tembusan ke direksi yang
membawahinya.
3. Tidak Masuk Kerja Tanpa Mendapatkan Gaji
Ijin diluar tanggungan perusahaan, dapat diberikan paling lama 3
bulan tanpa mendapatkan gaji, dengan alasan untuk kepentingan sebagai
berikut :
a) Mengurus warisan yang tempatnya relatif jauh dari perusahaan.
b) Melakukan pendidikan baik di dalam amaupun di luar negri dengan
uang sendiri.
c) Mengikuti proses pengadilan.
d) Menunaikan ibadah haji yang keduakali dan seterusnya.
e) Memenuhi panggilan negara untuk tugas diluar perusahaan.
4. Tidak masuk kerja dikarenakan alasan
a) Untuk kepentingan pribadi
b) Sakit tanpa keterangan dokter
88

c) Mangkir atau alpa

4.5 Fasilitas
4.5.1 Asuransi
Setiap karyawan ditanggung oleh asuransi selama 24 jam. Selama
bekerja ditanggung oleh asuransi tenaga kerja sedangkan diatur jam kerja
jaminan kecelakaan, kematian ditanggung oleh asuransi Jiwa Sraya.
4.5.2 Fasilitas Perusahaan
Penunjang kesejahteraan karyawaan beserta keluarganya, perusahaan
menyediakan berbagai fasilitas yang dikelola oleh suatu yayasan. Fasilitas
tersebut antara lain :
a. Perumahan
Bagi karyawan disediakan fasilitas perumahan dinas sesuai
dengan
tingkat
jabatannya
dengan
level
minimal
setingkat
supervisor.
b. Balai Kesehatan
Tenaga medis yang tersedia serta beberapa dokter spesialis,
balai kesehatan melaksanakan pelayanan kesehatan bagi para
karyawan dan keluarganya.
c. Sarana Olahraga
Sarana olahraga yang ada yakni lapangan sepakbola, teknis,
bola voli, basket, golf, kolam renang.
d. Sarana Kependidikan
Perusahaan telah mendirikan sarana pendidikan untuk tingkat
TK, SD dan SMP.Sekolah ini disediakan bagi putra-putri karyawan
dan juga terbuka bagi anak didik dari daerah sekitar pabrik.
e. Masjid
Masjid Nahrul Hayat yang dibangun di tengah kompleks
perumahan dinas, mampu menampung sekitar 1000 jamaah.
f. Transportasi
89

Perusahaan menyediakan armada bis untuk antar jemput karyawan

dan anak-anak sekolah. Untuk itu dibangun pula halte-halte untuk
menunggu bus di sepanjang area pabrik.
4.5.3 Tanggung Jawab Sosial
Perusahaan menempatkan aspek lingkungan sebagai prioritas utama
dalam kegiatan Perusahaan dengan mengedepankan kegiatan yang ramah
lingkungan, mencegah terjadinya pencemaran air, udara dan limbah B3
serta selalu mengutamakan efisiensi dalam pemanfaatan energy.
Perusahaan
dalam
melakukan
kegiatan
industrinya
senantiasa
mensinergikan dengan program peningkatan kualitas lingkungan dengan

melakukan beberapa hal, antara lain:
Dalam semua kegiatan perusahaan selalu mengutamakan prinsip

reuse, reduce dan recycle (3R).
Memilih teknologi proses yang ramah lingkungan & hemat energi,

serta dilengkapi dengan peralatan pengendali limbah (bulit in).
Menerapkan sistem manajemen lingkungan. (ISO 14001).
Mengikuti program Proper sebagai sarana evaluasi terhadap

pencapaian kinerja Lingkungan Perusahaan.
4.6 Ekonomi perusahaan

Armada penunjang pendistribusian yang mengangkut semua produk baik
dari Lini II Pabrik maupun dari Gudang Lini III dilakukan oleh ekspediturekspeditur yang ditunjuk melalui perjanjian kerjasama pengangkutan, pada
tahun 2007 armada yang tersedia mencapai 400 buah truck.
4.6.1 Kerjasama dengan Distributor
Dalam pelaksanaan pendistribusian pupuk Urea, NPK, Organik,
maupun Amoniak, PT Pupuk Kujang bekerjasama dengan para distributor
dengan ketentuan-ketentuan kerjasama pendistribusian tertentu yang
dituangkan dalam Surat Perjanjian Jual Beli (SPJB).
90

4.6.2 Jumlah Distributor Subsidi dan Non Subsidi

Jumlah distributor pupuk Urea Bersubsidi terdapat 90 perusahaan,
distributor pupuk NPK bersubsidi 197 perusahaan, dan distributor pupuk
Organik bersubsidi 194 perusahaan. Sedangkan jumlah distributor Non
Subsidi terdiri atas 49 distributor Urea Non Subsidi, 24 distributor NPK
Non Subsidi, dan 2 distributor Organin Non Subsidi.
4.6.3 Tinjauan Keekonomian
Sumber biaya pendirian pabrik Kujang 1A berasal dari pinjaman
pemerintah Iran sebesar US$ 200 juta dan Penyertaan Modal Pemerintah
(PMP). Tanggal 2 Juni 1975 keluar Peraturan Pemerintah Republik
Indonesia No.19/1975 yang mengatur pendirian Badan Hukum ( Persero )
PT Pupuk Kujang, dengan akte notaris Sulaeman Ardjasasmita SH No.19
dengan status Badan Usaha Milik Negara (BUMN).
Pada tanggal 30 Mei 1975 dilakukan tender internasional terbatas untuk
memilih kontraktor utama pelaksanaan pembangunan proyek ini yakni :
a. Kellog Overseas Corporation dari Amerika Serikat dengan tugastugas desain, rekayasa, procurement, konstruksi dan star-up Pabrik
Amonia dan Utilitas.
b. Toyo Engineering Coorporation dari Jepang, dengan tugas-tugas
desain, rekayasa, procurement dan konstruksi Pabrik Urea.
Kontrak kerja ditandatangani pada tanggal 15 November 1975 dan
mulai efektif tanggal 1 Januari 1976. Masa konstruksi Pabrik Pupuk Kujang
dimulai awal Juli 1976 dan selesai awal November 1978.
91

BAB V
TUGAS KHUSUS
5.1 Latar Belakang dan Permasalahan

Proses pembentukan urea terjadi didalam reaktor sintesis urea (DC-101)
yang merupakan hasil reaksi antara gas CO2 dan ammonia cair dengan
volume yang cukup besar untuk mengadakan kontak langsung antara gas dan
cair, sehingga reaksi mencapai kesetimbangan. Dalam reaktor ini urea
diproduksi melalui reaksi eksotermis yang tinggi dari ammonia cair dengan
gas CO2 untuk membentuk ammonium karbamat. Kemudian diikuti sedikit
dehidrasi dari ammonium karbamat menjadi urea yang bersifat endotermis.
Konversi ammonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fase
cair dimana akan menambah konversi pembentukan urea.
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor adalah sebagai berikut :
2 NH3 (l) + CO2 (g)
NH4COONH2
NH4COONH2 (l)
NH2CONH2 (l) + H2O
Produk yang keluar dari reaktor adalah urea, ammonium karbamat, air, dan
kelebihan ammonia yang selanjutnya akan diproses pada unit Pemurnian dan
Recovery.
Unit Pemurnian dan Recovery ini berhubungan satu sama lain dalam
prosesnya. Untuk memisahkan excess ammonia dari hasil reaksi dan
mengubah ammonium karbamat menjadi ammonia dan gas karbondioksida
terjadi pada HPD (pada unit Pemurnian) dan kemudian akan diserap oleh unit
Recovery (HPAC, HPA, ARA).
5.2 Landasan Teori
Reaktor urea merupakan bejana bertekanan tinggi dengan volume yang
memungkinkan terjadinya reaksi sintesa secara optimal. Reaktor DC-101
dibuat pada awal pembentukan pabrik PT Pupuk Kujang di tahun 1976 oleh
Toyo Engineering Corporation dan telah dimodifikasi pada tahun 2001.
92

Secara
komersial
urea
dibuat
dari
ammonia
cair
dan
gas
karbondioksida. Reaksi pembentukannya berlangsung dalam dua tahap yaitu:

tahap pembentukan ammonium karbamat dan tahap yang kedua adalah
dehidrasi dari ammonium karbamat.
2 NH3 (l) + CO2 (g)
NH4COONH2
NH4COONH2 (l)
NH2CONH2 (l) + H2O
Reaksi pertama berjalan lambat pada tekanan atmosfir, tetapi pada

tekanan tinggi reaksi tidak sempurna dimana mendekati kesetimbangan
dengan laju yang tergantung pada tekanan dan temperatur. Untuk mencapai
jumlah produk urea maksimum, hal-hal yang harus dipertimbangkan adalah
biaya untuk merecycle CO2 dan NH3 yang tidak terkonversi dan kesulitan
akibat korosi pada temperatur tinggi.
Unit Pemurnian bertujuan untuk memisahkan urea dari campuran yang
tidak dikehendaki yaitu memisahkan ammonia berlebih dan ammonium
karbamat yang belum bereaksi menjadi urea dengan tiga langkah dekomposisi
yaitu dengan tekanan 17 kg/cm2, tekanan 2,5 kg/cm2, dan tekanan atmosferik.
Campuran gas dan zat cair yang keluar dari reaktor urea (DC-101) mengalir
ke seksi dekomposisi di mana semua excess ammonia dan ammonium
karbamat dipisahkan sebagai gas-gas dari larutan urea dengan cara Thermal
Decomposition (penguraian dan pemanasan) yakni dengan menurunkan
tekanan dan menaikkan temperatur di dalam High Pressure Decomposer
(DA-201), Low Pressure Decomposer (DA-202), dan Gas Separator (DA203). Penurunan tekanan secara bertahap ini bertujuan untuk mengurangi
terjadinya reaksi samping yang tidak dikehendaki.
Ada beberapa reaksi yang perlu di perhatikan pada seksi ini, yaitu:
d. Reaksi dekomposisi ammonium karbamat
2NH3 +
CO2
Ammonium Karbamat
Ammonia
Karbondioksida
NH2COONH4
Reaksi berlangsung pada suhu antara 1200C - 1650C, kenaikan

suhu dan penurunan tekanan akan memperbesar hasil reaksi
dekomposisi ini.
93

e. Reaksi hidrolisa urea

NH2CONH2 + H2O 2NH3 +
Urea
Air
Ammonia
CO2
Karbondioksida
Reaksi ini berlangsung pada suhu tinggi, tekanan rendah dan

waktu tinggal lama.
f. Reaksi pembentukan biuret
2NH2CONH2
Urea
NH2CONHCONH2
Biuret
NH3
Ammonia
Reaksi ini berlangsung pada tekanan parsial ammonia yang

rendah dan suhu diatas 900C.
Reaksi (1) diinginkan bergeser ke arah kanan, sedangkan reaksi
(2) dan (3) diinginkan bergeser ke kiri, hal ini akan memperbesar hasil
urea. Kadar maksimal biuret diinginkan dalam produk urea adalah
0,5%.
Sedangkan pada unit Recovery yang dalam proses Mitsui Toatsu Total
Recycle C Improved, gas-gas yang tidak bereaksi dikembalikan dalam bentuk
larutan. Gas-gas campuran dari decomposer diserap oleh ammonia cair atau
larutan di dalam masing-masing absorber kemudian dikembalikan ke reaktor
sintesa (DC-101). Gas dari Gas Separator diserap di Off Gas Absorber (DA402), gas dari LPD diserap di Low Pressure Absorber (EA-402), dan gas dari
HPD diserap di High Pressure Absorber (DA-401). Yang dimana ujung dari
proses Recovery ini adalah Ammonia Recovery Absorber (ARA).
5.2.1 Cara Kerja Ammonia Recovery Absorber (ARA)
Gas yang keluar dari bagian atas HPD diserap menggunakan
larutan amonium karbamat dari bagian bawah LPA serta larutan
amoniak di High Pressure Absorber (HPA) DA-401 dan High Pressure
Absorber Cooler (HPAC) EA-401. Larutan amonium karbamat hasil
proses penyerapan yang keluar dari bagian bawah HPAC selanjutnya
dikirim kembali ke reaktor di seksi Sintesa sebagai larutan daur ulang
(recycle carbamate). Gas NH3 dari bagian atas HPA dialirkan ke
Ammonia Condenser EA-404 untuk dikondensasikan dan dikirim
kembali ke Ammonia Recervoir FA-401. Sedangkan gas inert yang
94

tidak terserap dibuang (venting) ke atmosfer melalui PIC-403 setelah

terlebih dahulu diproses di Ammonia Recovery Absorber (EA-405).
5.3 Metodologi
Pada PT Pupuk Kujang jenis proses pembuatan pupuk urea yaitu total
recycle (Mitsui Toatsu Recycle C Improved) dengan kondisi operasi : tekanan
250 kg/cm2G dan temperatur 2000C.
Pada proses total recycle, semua ammonia dan karbondioksida yang
tidak terkonversi dikembalikan ke reaktor. Dibandingkan proses lainnya,
proses ini lebih fleksibel sebab hanya tergantung supply NH3 dan CO2 (yang
berasal dari pabrik ammonia) dan dari produk urea.
Berdasarkan prinsip recyclenya proses total recycle dapat dibagi
menjadi lima, yaitu:
1. Hot Gas Mixture Recycle
Campuran gas CO2, NH3, air ditekan dalam beberapa tahap
sehingga tekanan menjadi 20 sampai 130 atm, dikondensasikan dan
dikembalikan ke reaktor.
2. Separated Gas Recycle
CO2 dipisahkan dari NH3 ditekan secara terpisah sebelum
dikembalikan ke reaktor. Proses ini memberikan keuntungan yaitu
konversinya tidak berkurang, karena air tidak ikut di recycle dan
masalah korosi (oleh larutan karbamat) dapat dihindari.
3. Slurry Recycle
Kesulitan dalam merecovery energy dan mahalnya MEA (untuk
make up), menyebabkan proses ini jarang dilakukan. Pada proses ini
NH3 dan CO2 dipisahkan dari larutan urea yang keluar dari reaktor, lalu
dikondensasikan agar terbentuk ammonium karbamat. Kristal ini
dipompa kembali dari reaktor dalam bentuk suspense dalam minyak.
4. Carbamat Solution Recycle
Melibatkan dekomposisi karbamat pada dua atau tiga tahap
penurunan tekanan. Pada tiga tahap gas yang dilepaskan (CO2 dan NH3)
dikondensasikan atau diabsorbsi oleh larutan hasil kondensasi tahap
sebelumnya dan larutan yang dihasilkan kembali ke reaktor.
95

5. Stripping
Terdapat perbedaan yang mendasar dengan keempat proses
lainnya yaitu pada cara merecovery ammonium karbamat yang tidak
terkonversi dari larutan urea yang keluar reaktor. Pada proses ini larutan
karbamat di stripping dari larutan urea pada tekanan yang sama dengan
tekanan pada reaktor. Gas hasil stripping dikondensasikan dan
dikembalikan ke reaktor.
5.3.1 Cara Mengumpulkan Data
Data yang dibutuhkan terdiri dari data primer maupun data sekunder.
1. Pengumpulan data primer
Data primer yaitu data yang diperoleh dengan mengadakan
pengamatan langsung dari lapangan. Data ini diperoleh dari log
sheet Rekaman Mutu Main Panel II PT Pupuk Kujang Cikampek
pada 1 15 September 2015.
Tanggal
NH3
(Nm3/hari)
588.410
571.930
606.060
622.260
620.900
616.060
590.240
735.700
743.390
732.700
733.730
682.770
572.040
569.410
563.810
9549.410
CO2
(Nm3/hari)
717.657
706.945
742.840
764.510
757.017
754.940
775.835
928.190
938.982
921.186
919.583
858.047
686.210
680.837
682.034
11834.813
Urea
(Nm3/hari)
1026.900
948.050
978.100
1101.100
1023.700
1047.900
1073.500
1193.400
1275.700
1199.100
1225.900
1238.500
980.400
944.700
936.100
16193.050
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Total
Rata636.627
788.988
1079.537
rata
Tabel 5.1 Data umpan masuk reaktor (DC-101) dan produksi urea
96

2. Pengumpulan data sekunder

Data sekunder yaitu data yang diperoleh secara tidak langsung dari
lapangan, melainkan dari studi literatur.
Data bobot molekul (BM) dari setiap komponen input maupun
output reaktor tercantum pada tabel 5.2
Komponen
BM
Urea (NH2CONH2)
60
Ammonia (NH3)
17
Karbondioksida (CO2)
44
Air (H2O)
18
Ammonium Karbamat (NH4COONH2)
78
Tabel 5.2 Komponen dengan Harga BM

5.3.2 Cara Mengolah Data
Data-data yang didapatkan, digunakan untuk menghitung produksi urea
secara stoikiometri dan mencari losses NH3 dan CO2 secara desain dan
aktual.
5.4 Hasil Pengamatan dan Pembahasan
5.4.1 Hasil Pengamatan
Perhitungan produksi urea secara stoikiometri adalah sebagai berikut :
Reaksi :
2NH3 (l) + CO2 (g) NH2COONH4

NH2COONH4 (l) NH2CONH2 (l) + H2O
Kapasitas pabrik urea 1.725 ton/hari.

Mol Urea =
= 28,75 ton mol/hari.
NH2COONH4 (l) NH2CONH2 (l) + H2O

Mula - mula
28,75
Bereaksi
28,75
28,75
28,75
Sisa
28,75
28,75
97

2NH3 (l) + CO2 (g) NH2COONH4

Mula - mula
Bereaksi
57,5
28,75
28,75
Sisa
57,5
28,75
28,75
Kapasitas reaktan berdasarkan stoikiometri:

NH3 = mol x Mr = 57,5 ton mol/hari x 17 ton/ton mol = 977,5 ton/hari
CO2 = mol x Mr = 28,75 ton mol/hari x 44 ton/ton mol= 1.265 ton/hari
Perhitungan rasio NH3 dan CO2 secara stoikiometri adalah sebagai
berikut :
Rasio NH3 : Urea
1. Secara desain = 0,582 NH3
2. Secara stoikiometri =
NH3
Rasio CO2 : Urea

1. Secara desain = 0,7484 CO2
2. Secara stoikiometri =
CO2
Perhitungan rasio NH3 dan CO2 secara aktual adalah sebagai berikut :
Tanggal
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
NH3
(Nm3/hari)
588.410
571.930
606.060
622.260
620.900
616.060
590.240
735.700
743.390
732.700
CO2
(Nm3/hari)
717.657
706.945
742.840
764.510
757.017
754.940
775.835
928.190
938.982
921.186
98
Urea
(Nm3/hari)
1026.900
948.050
978.100
1101.100
1023.700
1047.900
1073.500
1193.400
1275.700
1199.100
Rasio
NH3
0.573
0.603
0.620
0.565
0.607
0.588
0.550
0.616
0.583
0.611
Rasio
CO2
0.699
0.746
0.759
0.694
0.739
0.720
0.723
0.778
0.736
0.768

11
12
13
14
15
Total
Ratarata
733.730
682.770
572.040
569.410
563.810
9549.410
919.583
858.047
686.210
680.837
682.034
11834.813
1225.900
1238.500
980.400
944.700
936.100
16193.050
636.627
788.988
1079.537
0.599
0.551
0.583
0.603
0.602
0.750
0.693
0.700
0.721
0.729
0.590
0.731
Tabel 5.3 Perhitungan Rasio Ammonia dan Karbondioksida

Dari data yang diperoleh, maka akan didapatkan rata-rata rasio
NH3 dan CO2 dari 1 15 September adalah sebagai berikut:
1. Rata-rata rasio CO2 =
= 0,731
2. Rata-rata rasio NH3 =
= 0,590
5.4.2 Pembahasan
pengontrolan PIC 403 harus diperketat
kondensasi di ammonia condensor harus disempurnakan
proses absorbsi ammonia di ara harus disempurnakan
aliran cooling water bisa diperbesar agar kondensasi lebih banyak
penambahan kondensat agar lebih banyak terabsorb kemudian ammonia yang
terecover menjadi lebih banyak
5.5 Kesimpulan dan Saran

5.5.1 Kesimpulan
Reaktor urea yang bekerja pada kondisi temperatur 200oC dan tekanan
250 kg/cm2G adalah untuk menjaga agar fase larutan karbamat tetap berada
pada fase cair (konversi karbamat menjadi urea hanya terjadi pada fase cair).
99

Karena reaksi keseluruhan eksotermis, maka untuk menjaga kondisi tersebut

perlu mengatur:
-
Jumlah ammonia yang masuk reaktor
Pengaturan temperatur ammonia sebelum masuk reaktor di

preheater ammonia
Banyaknya larutan yang direcycle
Dari hasil perhitungan diperoleh:

Berdasarkan stoikiometri reaksi, dengan kapasitas produksi
urea sebesar 1.725 ton/hari maka di dapat:
Kapasitas reaktan NH3 sebesar 977,5 ton dengan rasio 0,567
NH3
Kapasitas reaktan CO2 sebesar 1.265 ton dengan rasio 0,733
CO2
Sedangkan perhitungan rasio NH3 dan CO2 secara aktual di
dapat sebagai berikut:
Rasio NH3 0,590 dimana > rasio desain NH3
Rasio CO2 0,731 dimana < rasio desain CO2
5.5.2 Saran
1. Mengoptimalkan cara kerja ARA (Ammonia Recovery Absorber)
agar tidak kehilangan banyak ammonia.
2. Pengontrolan PIC-403 harus diperketat.
100

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Selama melaksanakan praktek kerja di PT.Pupuk Kujang Cikampek Dinas
Urea IA, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. PT. Pupuk Kujang Cikampek didirikan berdasarkan atas pertimbangan
pemilihan lokasi yang dekat dengan sumber bahan baku, air tawar, tenaga
listrik, dan tersedianya jalur transportasi darat yang memadai. Proses
pembuatan pupuk urea di PT. Pupuk Kujang Cikampek adalah proses
kontinyu sehingga lay out disusun sedemikian rupa dengan pertimbangan
untuk memudahkan jalannya proses produksi.
2. Pabrik Urea 1A menggunakan proses Toyo Engineering Corporation (Japan).
3. Pembuatan Urea pada Dinas Kujang 1A meliputi serangkaian proses berikut:
a. Unit sintesis
b. Unit pemurnian/purifikasi
c. Seksi Recovery
d. Seksi kristalisasi dan pembutiran (Prilling)
6.2 Saran
Dari pengamatan setelah melaksanakan Praktek Kerja, kami dapat
memberikan saran yang mungkin bermanfaat antara lain:
1. Perlu memperketat penggunaan bahan baku, mengingat bahan baku tersebut
merupakan bahan baku yang berasal dari bahan-bahan yang tidak dapat
diperbaharui dan jumlahnya terbatas.
2. Khusus untuk Kerja Praktek, diharapkan PT. Pupuk Kujang Cikampek dapat
kembali menyediakan APD ataupun Asuransi jangka pendek untuk
mahasiswa Kerja Praktek.
101

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2004. Teori Dasar Operasi Pabrik PT Pupuk Kujang. Cikampek : PT
Pupuk Kujang.
Georgia
dan
Rousseau,
Ronald
W.,
2007,
Handbook
Of
Separation
ProcessTechnology, Institut Of Tecnology.

Mc.Cabe, Warren. L., Smith, Julian C, Harriot, Peter, 1993, Operasi Teknik
Kimia, Penerbit Erlangga, Jakarta.
Seader, J., D., dan Henley, J., Ernest,2000, Separation Process Principles, John
Wiley & Sons, Inc.
Yaws, Carl L., 2007, Chemical Properties Handbook, The McGraw-Hill
Companies, New York.
Perry, R.H. 2008. Perrys Chemical Engineers Handbook 8th ed. McGraw-Hill
Companies, inc.
102

LAMPIRAN
103


Laporan Umum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT PUPUK KUJANG (PERSERO)

JURUSAN TEKNIK KIMIA

TELAH DIPERIKSA DAN DISYAHKAN OLEH:

Ketua Jurusan Teknik Kimia

Dr. Ir. Ismiyati, MT

LAPORAN KERJA PRAKTEK

TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI,

Pembimbing Kerja Praktek

Muhammad Badri Halim,ST

3.4.5 Instrument Air/Plant Air (Udara Instrument) ....................... 72

Laporan Kerja Praktek

1.1 Latar Belakang PT. Pupuk Kujang

1.2 Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

Laporan Kerja Praktek

engineering, pergudangan, angkutan dan expedisi, pengoperasian pabrik,

Menyelenggarakan kegiatan distribusi dan perdagangan, baik dalam maupun

1.3 Sejarah Dan Perkembangan Pabrik

pembangunannya dilaksanakan oleh kontraktor utama Kellogg Overseas

Laporan Kerja Praktek

Persada Teknik. Pembangunan Pabrik Kujang 1B ditempuh dalam waktu 36

PT. Pupuk Kujang kepada 4 perbankan nasional akan

Laporan Kerja Praktek

Laporan Kerja Praktek

1.4 Kapasitas Produksi

Jumlah kebutuhan air untuk bahan baku adalah 9000 m3/jam.

Ammonia cair 40.000 kg/jam.

Gas Karbondioksida 27.000 kg/jam.

Uap air pada 42 kg/cm2G : 106 ton/jam.

Make up air pendingin 3 metrik ton.

Tenaga listrik kecuali instrument dan penerangan 60,1 KWh.

Udara instrument 5,6 Nm3.

Udara pabrik 1,12 Nm3.

Laporan Kerja Praktek

Untuk rencana pengembangan belum ada, namun ada penggantian

1.5 Lokasi Pabrik

Laporan Kerja Praktek

pembuatannya, bentuk fisiknya, atau berdasarkan kandungannya.

Laporan Kerja Praktek

Pupuk berdasarkan bentuk fisik

Laporan Kerja Praktek

46,08% berat min

0,3% berat maks

0,5% berat maks

1 ppm maks (b/b)

150 ppm maks (b/b)

15 ppm maks (b/b)

Ukuran Butir 6 18 US. Mesh

95% berat min

Ukuran butir lolos 25 US. Mesh

Sifat Fisika Urea

: 100 (17 oC dalam 100 % air)

Laporan Kerja Praktek

Sifat sifat Kimia Urea

2.2 Bahan Baku dan Bahan Pembantu Pupuk Urea

Pertamina PHE (Pertamina Hulu Energy) dan Kujang 1B diperoleh dari

Laporan Kerja Praktek

Tabel 2.2 Komposisi Gas Alam ( Process Engineering, Laporan Analisis

Laporan Kerja Praktek

Ammonia cair 40.000 kg/jam

Gas Karbondoksida 27.000 kg/jam

Uap air pada 42 kg/cm2G : 106 ton/jam

Make up air pendingin 3 metrik ton