Trabajo Practico N 2

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES.

1) Estructura cristalina: En los metales los tomos estn siempre ordenados en forma cristalina, y se
llama sistema cristalino precisamente a la ordenacin de los tomos en proposiciones llamadas sistemas.
Los sistemas cristalinos ms comunes en metales son el cbico y el hexagonal, y dentro del cbico el
cbico de cuerpo centrado y el cbico de caras centradas. Con menos frecuencia se presenta en los
metales el sistema tetragonal.
Estos esquemas se denominan celdas o clulas elementales. La distancia entre los tomos se llama
constante de malla y vale de 2 a 7 Armstrong. (A=10-8mm)

Sistema cbico de cuerpo centrado

Sistema cbico de caras centradas
Tratamientos trmicos de los metales: Se trata de variar la temperatura del material pero sin variar la
composicin qumica.
OBJETIVO: Mejorar las propiedades de los metales y aleaciones, por lo general, de tipo mecnico. En
ocasiones se utiliza este tipo de tratamientos para, posteriormente, conformar el material.
A. Temple: Es utilizado para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado martensita. Se trata de
elevar la temperatura del acero hasta una temperatura cercana a 1000 C y posteriormente someterlo a
enfriamientos rpidos o bruscos y continuos en agua, aceite o aire. La capacidad de un acero para
transformarse en martensita durante el temple depende de la composicin qumica del acero y se
denomina templabilidad. Al obtener aceros martensticos, en realidad, se pretende aumentar la dureza. El
problema es que el acero resultante ser muy frgil y poco dctil, porque existen altas tensiones internas.
Ensayo de templabilidad o ensayo de Jominy
El ensayo de Jominy consiste en templar una muestra estndar de acero llamada probeta con un chorro
de agua de caudal y temperatura constante. La temperatura de la probeta se eleva y se proyecta el chorro
de agua por uno de los extremos de la probeta. Ese extremo de la probeta se enfriar rpidamente,
sufriendo el temple y ser ms duro que el otro extremo. Luego se mide la dureza de la probeta cada 1,5
mm a lo largo y se traza la curva de templabilidad. La curva de templabilidad asegura que si la dureza
disminuye rpidamente conforme nos alejamos del extremo templado, el acero tendr una templabilidad
baja, mientras que los aceros cuyas curvas son casi horizontales sern de alta templabilidad, es decir,
susceptibles de endurecerse rpido cuando sufren temple. Fjate en el siguiente diagrama Corresponde a
dos ensayos de Jominy con dos materiales diferentes. En vertical se presenta la dureza y en horizontal se
presenta la distancia desde el extremo templado. Se observa que, a media que nos alejamos del extremo
templado, la dureza (HRC) disminuye. Se puede observar que el descenso de la dureza en la curva
inferior es ms rpido, con lo cual podemos afirmar que en ese caso, la probeta tendr baja templabilidad,

es decir, que ese acero tiene menos capacidad para transformarse

en un acero de alta dureza (martensita) cuando se enfra
rpidamente con un lquido (normalmente agua).

B. Revenido: Es el tratamiento trmico que sigue al temple. Recuerda que un acero templado es aquel
que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene el inconveniente de ser frgil y poco
porque tiene tensiones internas. El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta
temperatura, para reducir las tensiones internas que tiene el acero martenstico (de alta dureza). De esto
modo, evitamos que el acero sea frgil, sacrificando un poco la dureza. La velocidad de enfriamiento es,
por lo general, rpida.

C. Recocido: Este tratamiento consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y
posteriormente enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para suprimir los defectos del
temple.
Se persigue:
Eliminar tensiones del temple.
Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero.

Cmo se practica el recocido?

Se calienta el acero hasta una temperatura dada
Se mantiene la temperatura durante un tiempo
Se enfra lentamente hasta temperatura ambiente, controlando la velocidad de enfriamiento.
Si la variacin de temperatura es muy alta, pueden aparecer tensiones internas que inducen grietas o
deformaciones.
El grado de plasticidad que se quiere dotar al metal depende de la velocidad de enfriamiento y la
temperatura a la que se elev inicialmente.
D. Normalizado: Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material
tras una conformacin mecnica, tales como una forja o laminacin para conferir al acero unas
propiedades que se consideran normales de su composicin.
El normalizado se practica calentando rpidamente el material hasta una temperatura crtica y se
mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su estructura interna se vuelve ms
uniforme y aumenta la tenacidad del acero.
2) Clasificacin de los principales productos Siderrgicos en funcin de su composicin qumica:

Hierros: reciben este nombre los aceros extra suaves con 0.05 a 0.15% de carbono.
Aceros: son aleaciones con menos del 2% de carbono. De carcter maleable templan bien debido a
que su contenido de carbono supera el 0,25%. Al aumentar el porcentaje de carbono, mejoran ciertas
propiedades como la resistencia a la traccin, lmite elstico y dureza. Sin embargo disminuye la
ductibilidad, resiliencia y alargamiento de rotura. Dependiendo del nmero de elementos que entran a

formar parte en la composicin del acero hablaremos de aceros ordinarios o al carbono (compuestos
nicamente por hierro y carbono) y aceros aleados (que llevan en su composicin otros elementos
adicionales).
Aceros ordinarios: se clasifican en funcin de su contenido en carbono. Pertenecen a este tipo los
denominados F-115 y F-145, que se utilizan en la fabricacin de ejes para friends, anclajes y chapas.
Aceros aleados: son aceros a los que se aade, durante su proceso de obtencin, elementos
adicionales al hierro y al carbono para modificar sus propiedades. Normalmente incorporan manganeso,
nquel, cromo, molibdeno, vanadio, wolframio, silicio, etc. De esta manera el cromo aumenta la dureza
del acero y constituye la base de los aceros inoxidables, el wolframio se usa en aceros rpidos para la
fabricacin de herramientas, el nquel hace aumentar la tenacidad, etc.
Existen los siguientes tipos principales de aceros aleados:
Aceros aleados de gran resistencia: para usos en los que sea necesaria una gran resistencia a
la traccin con buena tenacidad y resiliencia. Se encuentran aceros al nquel, cromo-nquel (I1.5%
de cromo y 4-4.5% de nquel), cromo-molibdeno y cromo-nquel-molibdeno (1-1.5% de cromo, 44.5% de nquel y de molibdeno 0.2-0.6%) como los empleados en hojas y cabezas de piolets,
pitones y clavos y tornillos de hielo.
Aceros de gran elasticidad: deben tener suficiente resiliencia sin que disminuya mucho el
lmite elstico.
Aceros de cementacin: son aceros de bajo contenido en carbono que se destinan a la
fabricacin de piezas cuyo ncleo debe ser tenaz y su superficie muy dura y resistente. Se logran
por cementacin, es decir, sometiendo a las piezas a un proceso de carburacin superficial. Una
composicin tpica de estos de aceros contiene 0.10-0.15% de carbono, 3.84.5% de nquel, 0.91.0% de cromo y 0.15-0.35% de molibdeno, como el usado en la fabricacin de los spits.
Aceros inoxidables: son aceros destinados a resistir el efecto corrosivo de los medios naturales
o industriales. Estn constituidos por mezclas de cromo al 12-14% con contenidos de carbono del
0.3-0.4% que le dan dureza. En materiales de montaa se utilizan los denominados 18-8 (18% de
cromo, 8% de nquel y 18-12 (18% de manganeso y 12% de cromo) ambos con contenidos en
carbono menor del 0. 1 %.
Aceros de alto contenido en carbono: incorporan adicionalmente cromo y wolframio, que
proporcionan dureza y resistencia al desgaste.
Aceros rpidos: utilizados en la fabricacin de herramientas cortantes, como el llamado 18-41 (18% de Wolframio, 4% de cromo, 1 % de vanadio y 0. 7-0.8% de carbono). En el desarrollo de
nuestras actividades en montaa slo encontraremos este tipo de aceros en la broca de "widia", que
usamos para taladrar la roca.

Fundicin: considerado como el producto de la primera fusin de los altos hornos. Son aleaciones
hierro-carbono con contenidos de entre el 1.7 al 6.7% de carbono.

3) Trabajos Mecnicos:
En Frio:

Torsionado: Es un proceso que consiste en la aplicacin de un momento de fuerza sobre el

eje longitudinal, de un slido, que se lleva a cabo a travs de mtodos mecnicos que consisten en dar
forma por forjado en fro a los materiales, retorciendo barrotes, pletinas, tubos para obtener piezas de
forma espiral, efectuando los dibujos que se pueden hacer con el cabezal rotativo que est en un apoyo
mvil y el otro extremo fijo.

 Trefilado: Es un proceso de
reduccin de secciones, de un slido,
que se lleva a cabo a travs de dos o
ms operaciones seguidas, es decir, es
una tcnica de conformacin en fro de
metales donde se hace pasar un
alambre por un orificio, y se aplica una
fuerza de traccin mediante una bobina de arrastre giratoria,
de manera que se aumenta la longitud y se disminuye la seccin del material. Esta disminucin de
seccin da al material cierta acritud en beneficio de sus caractersticas mecnicas. Esta tcnica se
emplea fundamentalmente para la fabricacin de alambres, hilos o cables metlicos.

Estirado: Proceso de reduccin de secciones, de un slido, que se lleva a cabo a travs de una
sola operacin.
El proceso de estirado en fro parte
desde la obtencin de rollos de acero
laminados o en barras rectas laminadas.
Dichas barras son estiradas de forma
individual. En un principio los rollos
son colocados en pequeas gras con
ganchos C, las cuales levantan los rollos
de forma segura para posteriormente
colocarlos en la desenrolladora.
Una vez colocados, el acero se filtra
por los rodillos preenderezadores
horizontes y verticales que ayudan a borrar la memoria del rollo.
El proceso avanza, tras colocar el acero en la chorreadora, esta mquina quita cualquier residuo de
xido de la superficie de la barra.

Posteriormente el acero es introducido por una matriz y

despus en la unidad de trefilado, por medio de un movimiento
constante. En este paso el acero es enderezado continuamente, y
se realizan las pruebas necesarias para asegurar la deteccin y
correccin de posibles defectos de la superficie de la materia
prima.
Finalmente, las cizallas se encargan de cortar las barras de
acero conforme al tamao solicitado por el cliente. Cuando se cortan, pasan por su ltimo proceso de
presin donde se afina la rectitud final de la barra.
Los perfiles de acero obtenidos se apilan a final del proceso para su distribucin y comercializacin.
En Caliente:

Forjado: Generalmente, el forjado en caliente es el proceso de fabricacin y conformacin

de metales a travs del martilleo, prensado o laminacin. La forja en caliente implica una
deformacin de metal a una temperatura y a una tensin tal que la recristalizacin del material se
produce simultneamente con la deformacin, evitando as el endurecimiento. Para esto, la
temperatura de la pieza debe de mantenerse durante todo el proceso.
El procedimiento del forjado en caliente es
relativamente sencillo. El metal en bruto (en forma de
barra o lingote) se calienta a la temperatura idnea
para su trabajo y as mejorar la ductilidad. A
continuacin, el material se comprime o se martillea
para darle la forma de la pieza deseada. Como parte
del proceso, se produce un exceso de material
(rebabas) que deben ser eliminadas en un paso final de
acabado, adems, las piezas producidas por este
mtodo generalmente requieren un proceso de
mecanizado.
Hay una amplia variedad de procesos que pueden
clasificarse dentro de la definicin de forja en
caliente, algunos de esos procesos son forja libre o de
matriz abierta, forja cerrada, laminacin de anillos,
forja en templado y forjado isotrmico. El forjado
isotrmico es un proceso especial de forjado donde el
material y los troqueles son calentados a la misma
temperatura.
Ventajas de la Forja en Caliente sobre la Forja en Fro
Eliminacin de impurezas qumicas
Mejora de la ductilidad
Mejora de la homogeneizacin
Precisin en el moldeo

 Formas complejas
Resistencia al agrietamiento
Permite fabricar partes pesadas y de gran volumen
Mediante este proceso se puede producir una amplia variedad de piezas las cuales son
utilizadas en cantidad de sectores, tales como en el sector aeroespacial (motores de aeronaves,
fuselajes, equipos auxiliares, etc.), automocin (juntas, chasis, cigeales, etc.), elctrico,
maquinaria y equipamiento, herramientas de mano e industriales, construccin, minera,
fontanera (accesorios de tubera, vlvulas, bridas, etc.) construccin naval, ferroviario, etc.
Adems, prcticamente todos los metales pueden ser forjados, los materiales ms comunes son
acero, acero inoxidable, aluminio, cobre, latn, bronce, hierro, nquel, titanio, magnesio, ...

Laminado: Es la deformacin plstica de los metales o aleaciones,

realizada por la deformacin mecnica entre cilindros.
En el proceso de laminado en caliente, el lingote colado se calienta al
rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusin, donde
bsicamente las palanquillas o tochos, se elevan a una temperatura entre
los 900C y los 1.200C. Estas se calientan con el fin de proporcionar
ductilidad y maleabilidad para que sea ms fcil la reduccin de rea a la
cual va a ser sometido.
Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe tener en cuenta:
Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar
un crecimiento excesivo de los granos y un defecto llamado
quemado del acero que origina grietas que no son eliminables.
Una temperatura baja de calentamiento origina la disminucin
de la plasticidad del acero, eleva la resistencia de deformacin y
puede originar grietas durante la laminacin.
Por tanto la temperatura ptima de trabajo no es un solo valor,
sino que vara en cierto rango de temperatura entre un lmite
superior y un lmite inferior.

4)
5)
6) Tabla 3.8. Barras de acero para armaduras en estructuras de hormign
7)
9)

8)
11)
12) Designacin de las barras de acero

20)
21) Normas a las que responde

26)
27) Conformacin superficial

35)
36) Dimetro nominal (d ) (*)

45)
46) Tensin de fluencia caracterstica (**)

55)
56) Resistencia a la traccin, caracterstica (**)

65)

10) Barras de acero

13)

14) AL 220
15) AL 220 S

16)

18)

17) ADN 420

19) ADN 420 S

22)

23) IRAM-IAS U
500-502

24) IRAM-IAS U
500-528

25) IRAM-IAS U
500-207

29)

31)

33)

30) Lisa ( L )

32) Nervurada ( N )
41) 6 - 8 - 10 - 12 16
42) 20 - 25 - 32 40

34) Nervurada ( N )
43) 6 - 8 - 10 - 12 16
44) 20 - 25 - 32
40

49)

51)

53)

50) 220

52) 420

54) 420

59)

61)

63)

60) 340

62) 500

64) 500

69)

71)

73)

70) 18

72) 12

74) 12

28)
37)
38) m
m

47)
48) M
Pa

57)
58) M
Pa

67)

66) Alargamiento porcentual de rotura caracterstico

( A10 )

68) %

75)

77)

76) Dimetro del mandril de doblado. Angulo de

doblado 180

78) m
m

87) (*)

39) 6 8 - 10 - 12
40) 16 - 20 - 25

79)
80) 2 d

81) d 25
82) d = 32
83) d = 40

3,5 d
5,0 d
7,0 d

84) d 25
85) d = 32
86) d = 40

Las normas IRAM-IAS designan al dimetro nominal de la barra o alambre como d mientras que en este Reglamento se designan como db
88) (**) Segn se define en el artculo 3.0. Simbologa

89)
90)
91)
92)

3,5 d
5,0 d
7,0 d

93)
94)
95)
96)
97) Tabla 3.9. Alambres y mallas soldadas de acero para armaduras en estructuras de hormign
98)

99) Alambres de acero

100) Mallas Soldadas, de acero

101) Designacin de los alambres y las mallas soldadas

de acero

102)

105) Normas a las que responde

106)

107) IRAM-IAS U 500-26

109) Conformacin superficial

110)

111) Nervurados (N)

117) 4 a 4,5 para armadura de
distribucin

112) Alambres Nervurados (N)

118)

121)

119) 5 a 12 para armadura

resistente

122) 5 a 12 para armadura

resistente

126) 500

127) 500

132)

134)

133) 550

135) 550

140)

142)

141) 6

143) 6

148)

150)

149) 4 d

151) 4 d

113)
114) Dimetro nominal (d) (*)

123)
124) Tensin de fluencia caracterstica (**)

115)
116)
m
m
125)
MP
a

130)
128)
129) Resistencia a la traccin, caracterstica

136)
137) Alargamiento porcentual de rotura caracterstico (A10
)

144)
145) Dimetro del mandril de doblado. ngulo de doblado
180

131)
MP
a

138)
139)
%

146)
147)
m
m

103) ATR 500 N

104) AM 500 N
108) IRAM-IAS U 500-06

120) 4 a 4,5 para armadura de

distribucin

152) La resistencia al corte de las uniones soldadas en las mallas, expresada en kN, debe ser igual o mayor de 0,15 Smx. (Smx. = rea de la seccin nominal
transversal del alambre de mayor dimetro de la unin soldada, expresada en mm2).
153) (*) Las normas IRAM-IAS designan al dimetro nominal de la barra o alambre como d mientras que en este Reglamento se designan como db
154) (**)
Segn se define en el artculo 3.0. Simbologa.

155)

156) Tabla 3.10. Alambres de acero liso con tratamiento termomecnico (BR - baja relajacin) para estructuras de hormign pretensado
169) Relajacin mxima a 1000 h y
20 C, para una carga inicial
expresada en % de la carga de
rotura Qt ( Qt = 1700 MPa x rea
nominal de cada alambre )
188) Baja relajacin BR

168) Doblado alternado

167) Alargamiento
porcentual de rotura

157) Designaci
n de los
alambres
IRAM-IAS U
500-517 ( * )

158) Di
metro
nominal

159) Lmite
convencional
de fluencia

160)

163) Resist
encia a la
traccin

164)

182)
mni
mo
183)
At

184)
la
r
g
o
d
e
r
ef
e
r
e
n
ci
a
185)
L

175) N de
doblados

161) mnimo
162) Rp 0,2

165) mnim
a
166) R

202) MPa

203) MPa

204) %

205) mm

206) ---

214) 1700

215) 4,6
226) 5,0
237) 5,0

216) 50
227) 50
238) 70

217) 4
228) 4
239) 4

176) Radio
del
mandril
197) 60

198) 70

199) 80

Qt

Qt

Qt

207) mm

208) %

209) %

210) %

218) 10
229) 15
240) 20

219) 1

220) 2

221) 3

200) ----

201) mm

211) APL
1700

212) 4,0
223) 5,0
234) 7,0

213) 1500

244) ( * ) Designacin de los alambres: Los valores corresponden, aproximadamente, a la resistencia a la traccin nominal del acero, expresada en MPa.

245)
246)
247) Tabla 3.11. Alambres de acero conformado para estructuras de hormign pretensado
248) Design

253)

acin de los
alambres

Di
met
ro
no
min

249)

254) C
arga al
1 % de
alarga
miento
total

256)

257) L

C
ar
g
a
d

mite
de
fluen
cia
mni

258) R
esisten
cia a la
tracci
n
mnima

259) Ala

260) Doblado

rgamien
to
porcent
ual de
rotura

alternado

255) m
nimo (
** )

250) IRAM
IAS U 500
245

al

e
ro
tu
ra
m
n
i
m
a

264)

251)
252) ( * )
272) Q1

280)

281) k

mm

288) APC -

289)

290) 7,

1800

2,6

298) APC -

299)

300) 1

1800

3,4

3,0

307) APC -

308)

309) 1

1800

4,2

9,4

316) APC -

317)

318) 2

1650

5,2

8,2

273)

Qt

282)
k
N

291)
9,
5

301)
16
,2

310)
24
,3

319)
35
,3

bajo
carga
sobre
200 mm
mnimo

mo

265)

266)

274) Re

275) R

283) M

284) M

268)
276) At

285) %

269)

N
de
do
bla
dos

Ra
dio
del
ma
ndr
il

286)

287)

-----

m
m

Pa

Pa

292) 1

293) 17

296)

297)

431

89

7,5

302) 1

303) 17

432

84

305)
294)

311) 1

312) 17

396

48

295) 2,5

314)

320) 1

321) 16

330

65

323)
3

306)
10,
0

315)
15,
0

324)
15,
0

325) ( * ) Designacin de los alambres: Los valores corresponden, aproximadamente, a la resistencia a la traccin nominal del acero, expresada en
MPa.

326)
327) ( ** ) La carga al 1 % de alargamiento total se considera equivalente a la carga al 0,2 % de deformacin permanente.
328)
329) Nota: Los valores de relajacin se deben establecer por convenio previo con el fabricante y se deben verificar aplicando la norma IRAM-IAS U 500114.

330)
331) Grafico de aceros que se utilizan en construcciones civiles:
332)

333)
construccin: Alto Horno.

Obtencin de aceros para la

334)
335)

336) El hierro generalmente es encontrado en forma de

xido de magnetita, hematita, limonita, u xidos hidratados.
Se extrae del mineral por medio de los altos hornos tal como
puede volverse a fundir y colar para darle cualquier forma, o
bien refinarse para transformarlo en acero o hierro forjado.
Hoy en da los hornos pueden producir entre 500 y 1200
toneladas de hierro por da. El mineral se reduce a metal en
el alto horno por medio del coque cargado en el mineral y las
impurezas se escorifican mediante la castina cargada tambin
con el mineral. El aire inyectado a travs del horno, se
calienta previamente en estufas que constituyen una parte
importante de la instalacin del alto horno. La combustin
del coque suministra el calor necesario, y el xido de
carbono formado por la combustin parcial del coque, junto
con el coque, producen el hierro. El hierro lquido y la
escoria se depositan en el fondo del horno, de donde se sacan
peridicamente por medio de sangrados. El mineral, coque y
castina se elevan desde el nivel del suelo al tragante del horno mediante dos vagonetas que se mueven
sobre planos inclinados. Los materiales se pesan cuidadosamente con el fin de que se carguen en
proporciones correctas, las cuales varan segn sea el horno y la calidad de mineral usado. Las vagonetas
descargan su contenido en el tragante y cae sobre la campana inferior al bajar la campana superior; de esta
forma, al bajar la campana inferior entra dentro del horno el empleo de estas dos campanas impide que los
gases llamas salgan al exterior por el tragante del horno cada vez que se carga. El aire caliente se inyecta
por las toberas, cerca del fondo del horno. Los gases producidos se sacan a nivel prximo al tragante y a
continuacin se hacen pasar por el separador de polvo y por un lavador. Estos gases contienen nitrgeno,
anhdrido carbnico y xido de carbono. El xido de carbono es combustible y puede quemarse para
producir energa o calor. Aproximadamente un tercio de estos gases se emplea para calentar los
recuperadores los cuales a su vez calientan el aire inyectado en el alto horno. Al quemarse los gases
calientan los ladrillos y una vez calientes se suspende la circulacin de los gases y en su lugar se hace
pasar el aire que se ha de inyectar en el horno. A medida que se forma el hierro y la escoria van cayendo
en el crisol situado en el fondo del horno debido a que el hierro es ms denso que la escoria, se deposita
en el fondo, mientras que la escoria flota sobre el hierro fundido. Cerca del fondo del horno existen dos
orificios. El ms bajo, o piquera, sirve para sangrar el hierro y se tapa con bolas de arcilla disparadas
mediante aire comprimido. El orificio superior o bigotera sirve para sacar la escoria y se cierra por medio
de un tapn metlico. El hierro se sangra cada cuatro o cinco horas quitando el tapn de arcilla; la escoria
se saca dos o tres veces entre cada dos sangrados de hierro. Muchas de las impurezas del mineral son
recogidas y evacuadas con la castina fundida formando la escoria. El hierro que sale del alto horno se
conduce por canales a la cuchara, sobre dichos canales se coloca un espumador para separar la escoria y
el verterla en una vagoneta. El hierro vertido en la cuchara se calienta a continuacin en lingoteras, o bien
se transporta en estado lquido a los hornos para fabricar acero. Algunas veces las escorias son apropiadas
para la fabricacin de cemento, pero la mayora de los casos se descargan en los escriales. El hierro tal
como sale del horno tiene de 3 a 4% de carbono y cantidades variable de silicio, azufre, fsforo y
manganeso. Las cantidades de silicio y azufre se regulan entre ciertos lmites con la conduccin del horno
pero el contenido de fsforo depende exclusivamente de las materias empleadas. El azufre y fsforo son
dos de las impurezas ms perjudiciales, y como quiera que la eliminacin del azufre resulte difcil,

excepto si se emplean tratamientos elctricos especiales, es importante

producir hierro con bajo porcentaje de azufre.
337)
338) Proceso por soplado, Bessemer cido y Thomas bsico.
339) El proceso Bessemer cido ha sido el primero utilizado y
el ms sencillo. Desde su inicio permite obtener en una sola
operacin, partiendo de hierro lquido, coladas de 10-25 tm al
ritmo de 1 tm/min. Por ser cido, no desfosfora ni desulfura y
debe utilizar hierro lquido de anlisis adecuado. La gran
abundancia de mineral de hierro rico en fsforo, que al ser
tratado en alto horno pasan gran parte al hierro lquido, provoca
el desarrollo de procesos que pueden desfosforar y ha sido causa
de que los procesos bsicos se empleen en Europa mucho ms
que el Bessemer cido, limitados stos a utilizar hierro bajo en
fsforo. La operacin se realiza en el convertidor, cuba de acero
revestida de ladrillos refractarios, con toberas en su fondo y
abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con mecanismo basculante. La carga de hierro lquido
se realiza con el convertidor en posicin horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire
necesario a travs de uno de los soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a travs de las
toberas a una presin de 2 kg/cm2. Se inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor
vertical; el aire a presin pasa a travs del hierro lquido, introducindose as el oxgeno necesario para el
afino. El silicio contenido en el hierro lquido es el factor termoqumico ms importante para regular y
obtener la temperatura necesaria. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de color y
luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final
adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se cuela el acero lquido en una cuchara de
transporte. El revestimiento cido de este tipo de convertidores proporciona el exceso de slice
indispensable para formar escoria, adems del silicio que contiene el hierro lquido. En el caso del
convertidor bsico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es de magnesita o doloma calcinada y
alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el carbono y despus se
oxida el fsforo, que acta de importante elemento termgeno. La cal necesaria se aade con la carga; se
funde durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado, formando la escoria Thomas, utilizada
como fertilizante. Este proceso ha sido un factor muy importante del desarrollo industrial alcanzado en
Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo
necesario del soplado es slo de 15 minutos, por lo que el xito del proceso depende de la pericia del
operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por anlisis de muestras.