Anda di halaman 1dari 8

JOHN DEERE COMPONENTS WORK

Background
Perusahaan Deere & Company didirikan pada tahun 1837 oleh John Deere, seorang
pandai besi yang mengembangkan bisnis yang sukses dalam pembuatan mesin bajak. Untuk
beberapa tahun setelahnya semua komponen traktor dibuat dan dirakit di Weterloo. Pada
tahun 1970, Deere sukses membagi bagian yang memproduksi traktor dalam beberapa divisi
yaitu perakitan mesin motor, perakitan produk jadi, dan teknik produksi yang dipindah ke
daerah baru di sekitaran Waterloo. Pabrik lama yang ada di Waterloo dirubah namanya
menjadi John Deere Component Work (JDCW) dan pada tahun 1983, JDCW membagi
kedalam 3 devisi yaitu: The Hydraulics, The Drive Trains Division, serta The Gear and
Special Products Division. Selama tahun 1970 operasi dan peralatan sudah disusun untuk
mendukung produksi traktor sebesar 150 unit per hari. Namun produksi yang rendah ini
mengakibatkan kerugian kepada mesin pembuat sekrup JDCW dan bisnis lembar baja karena
kedua mesin ini menghasilkan prosuksi yang efisien dalam volume yang besar.
JDCW juga menerapkan sebuah aturan dimana untuk mendapatkan kompenen yang
kecil divisi lain harus lebih mengedepankan pembelian pada antar divisi dari pada pembelian
kepihak luar dan juga harus menggunakan metode full costing (bahan langsung + tenaga kerja
langsung + overhead langsung + period overhead). Contohnya sebuah divisi ingin membeli
komponen kecil untuk perusahaannya maka divisi ini harus membandingkan biaya atas
pembelian itu dengan membeli dari divisi lain dengan metode full cost seharga 10$, biaya
langsung 7$, dan beli dari tawaran pihak luar sebesar 9$. Untuk hal ini divisi harus mengikuti
aturan yang ada di JDCW yaitu memilih harga sebesar 10$. Hal ini tentunya hanya akan
menghasilkan profit untuk divisi yang lain tapi memberatkan divisi yang membeli,
dampaknya akan terlihat pada naiknya harga produk secara keseluruhan.
JDCW memiliki mesin yang dapat mengubah bahan mentah dan menjadi bahan jadi
secara otomatis. Karena proses ini diperlukan mesin lebih otomatis maka biaya overhead
yang harus dikeluarkan seharusnya menjadi lebih kompleks. Dalam rangka untuk
mendapatkan pesanan produksi Divisi Gear dan Produk memutuskan untuk menerima
tawaran memproduksi 275 dari 635 bagian yang Deere dan Perusahaan menawarkan. Dari
tawaran ini mereka hanya bisa menghasilkan 58 bagian dengan metode full costing. Dalam
investigasi yang dilakukan oleh JDCW, ditemukan yang menjadi kunci permasalahan adalah
harga yang mereka hasilkan terlalu tinggi dikarenakan proses akuntansi yang kurang baik.

Analisis
JDCW menggunakan pembebanan biaya secara strandar yaitu:

Direct Labor (run time only)


Direct Material
Overhead (direct + period) applied on direct labor
Overhead (direct + period) applied on material dollars
Overhead (direct + period) applied on ACTS (Actual Cycle Time
Standards) machine hours
Selama beberapa tahun JDCW menggunakan tenaga kerja langsung sebagai tarif untuk

mengalokasikan overhead. Namun pada tahun 1960, perusahaan menerapkan pemisahan


overhead berdasarkan material. Perhtungan menggunakan tenaga kerja langsung dan material
overhead ini dibagi atas biaya langsung (biaya variabel), seperti biaya setup, scrap, materials
handling, bervariasi tergantung volume aktivitas produksi dan periode (biaya tetap), seperti
pajak, biaya depresiasi, listrik, gaji tidak dipengaruhi oleh aktivitas produksi. Pada tahun
1984, JDCW memperkenalkan machine hours sebagai basis alokasi overhead seperti basis
tenaga kerja dan material. Dengan peningkatan penggunaan mesin, maka basis tenaga kerja
langsung tidak lagi digunakan sebagai basis overhead, karena tidak lagi merefleksikan
performa kerjanya. Jam kerja digunakan untuk proses dimana waktu kerja setara machine
hours, jika terdapat perbedaan maka jam atas ACTS digunakan untuk mengalokasikan biaya
overhead. Secara keseluruhan metode biaya ini bekerja cukup baik di masa lalu karena
perusahaan memproduksi produk yang spesifik dan konsisten. Namun, metode biaya ini tidak
memberikan sistem alokasi biaya yang terbaik bagi JDCW.
Keith William menyadari kekurangan dari penggunaan standard costing tersebut dan
beralih menggunakan Activity-Based Activity Costing, yang mencerminkan nilai cost per unit
yang tepat untuk tiap produk. Namun, perbedaan nilai cost penggunaan standard costing dan
Activity-Based Costing bervariasi, ada beberapa produk yang mengalami penurunan cost dan
ada yang justru cost-nya menjadi lebih besar. Inti permasalahan yang terjadi di perusahaan
yaitu:
1. Penggunaan Standard Costing System yang tidak sesuai dengan nature perusahaan
yang besar dan memproduksi barang yang sangat bervariasi dan tidak mencerminkan
actual cost per unit.
2. Perusahaan menyadari adanya kesalahan dalam menentukan biaya dengan
penggunaan Standard Costing dan beralih menggunakan Activity Based-Costing,

namun hasil yang diperoleh sangat bervariasi, ada yang biayanya menjadi lebih kecil
dan menjadi lebih besar.
Dalam pengunaan Activity Based Costing System (ABC), terdapat dua tahapan untuk
menentukan biaya overhead atas produk. Tahap pertama adalah, mengidentifikasi aktivitas
yang signifikan di dalam kegiatan produksi atas produk dan menentukan biaya overhead
untuk masing-masing aktivitas berkenaan dengan sumber biaya organisasi yang digunakan
oleh aktivitas. Biaya overhead ditentukan oleh masing-masing aktivitas yang terdiri dari
activity cost pool. Setelah menentukan biaya overhead atas activity cost pool dalam tahap
pertama, cost driver yang layak untuk masing-masing cost pool diidentifikasikan dalam
tahap kedua. Ketika biaya overhead dialokasikan untuk masing-masing activity cost pool
untuk lini produk dalam proporsi dalam jumlah atas cost driver yang dikonsumsi oleh lini
produk. Untuk menentukan cost driver, ada 3 kriteria yang harus dipenuhi:
1. Tingkat korelasi/hubungan. Kita harus dapat menyimpulkan bagaimana setiap lini
produk mengkonsumsi dalam aktivitas dengan mengamati bagaimana setiap lini
produk mengkonsumsi cost driver. Oleh karena itu, keakuratan penetapan biaya
tergantung dari tingkat korelasi antara konsumsi dari aktivitas dan konsumsi dari cost
driver.
2. Biaya Pengukuran. Kita perlu merancang sistem informasi dari setiap cost-benefit
trade-offs. Semakin banyak activity cost pool yang digunakan, maka semakin tinggi
akurasi dari biaya pengukuran. Dengan demikian juga maka semakin banyak cost
drivernya yang menghasilkan sistem biaya pelaksanaan dan pemeliharaan yang lebih
baik.
3. Efek Perilaku. Sistem informasi memiliki potensi tidak hanya untuk memfasilitasi
pengambilan keputusan, tetapi juga mempengaruhi perilaku dari pengambil
keputusan, bisa baik atau buruk, tergantung efek perilakunya. Dalam menentukan cost
driver kita perlu mempertimbangkan kemungkinan konsekuensi perilaku. Contoh,
dalam sistem produksi just-in-time , tujuannya adalah untuk mengurangi persediaan
dan kegiatan material-handling seminimum mungkin. Jumlah pergerakan barang bisa
menjadi dasar pengukuran yang paling tepat, yang dapat menimbulkan efek perilaku
yang diinginkan dan mempengaruhi manajer untuk mengurangi jumlah pergerakan
material, sehingga mengurangi material-handling cost.

Dalam kasus yang dialami oleh JDCW, Pengalokasian biaya overhead ke dalam setiap
produk dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama adalah mengidentifikasi aktivitas-aktivitas
proses produksi yang signifikan dari setiap produk. Dalam tahap ini, JDWC mengidentifikasi
7 aktifitas signifikan dalam proses produksi. Oleh karena itu, total biaya overhead akan
dialokasikan ke dalam 7 aktifitas dibandingkan menggunakan standard cost yang hanya
memiliki dua cost driver (direct labor dan machine hour). Ketujuh aktifitas yang digunakan
JDWC sebagai cost driver sebagai berikut;
a. Direct Labor Support, overhead dialokasikan berdasarkan karyawan langsung yang
menangani pembuatan komponen-komponen. Biaya ini termasuk allowance for
benefits, break period, gaji, personnel, percentage of supervision dan gaji industrial
engineering. Seluruh direct labor yang menunjang overhead dapat dijumlahkan
menjadi $ 1,898,000 (in 1985) dan dibagi oleh total direct labor dollar $ 1,714,000
yang menghasilkan overhead rate untuk aktifitias ini sebesar 111%.
b. Machine Operation, overhead yang dihasilkan dari beroperasinya turning machine,
ditambah pengalokasian biaya kapasitas dan fasilitas. Total biaya yang digunakan
untuk mengoperasikan turning machine $ 4,045,000 dan dibagi total machine hour
242,000 yang menghasilkan $ 16.70 per hour overhead rate untuk aktifitas ini.
c. Setup Hours, overhead yang dihasilkan berdasarkan perubahan dari tugas yang harus
dijalankan. Hal ini termasuk biaya actual setup; small share machine, small tool
maintenance, supervision, dan gaji industrial engineering. Biayanya adalah $
1,111,000 dibagi dengan estimated number of setup hours 32,900 yang menghasilkan
overhead rate per jamnya $33.80.
d. Production Order Activity, dihasilkan dari kegiatan penjualan yang menghasilkan
pesanan komponen-komponen. Total biaya dibagi dengan total pesanan produksi per
tahun 7,150 yang menghasilkan biaya $ 114 setiap production order.
e. Materials Handling, biaya overhead yang muncul dari aktifitas perpindahan barstock
ke dalam mesin dan perpindahan komponen-komponen yang dihasilkan ke tahap
selanjutnya. Biaya yang mendominasi aktifitas ini adalah karyawan yang menangani
material dan perawatan peralatan. Overhead rate-nya adalah $ 19.42 yang dihasilkan
dari membagi total biaya yang dialokasikan ($303,000) dengan total muatan (15,600).
Total muatan diestimasikan berdasarkan 6 tahapan;
i.
(Part Weight Annual Volume)/(runs/year for that part)=weight/run
ii.
(Weight/run)/(Pounds/load)=Loads/run
iii.
loads/run + 0.5
iv. multiply result in (iii) by number of runs of that part/year = number of
loads/year moved away from machine

v.

loads/year 2 (movement to and from machine) = total number of loads/year

vi.

for that part


repeat process for all numbers, and add number of load/part to obtain total

number of loads per year


f. Parts Administration, biaya overhead didapat dari total biaya $ 999,000 yang ketika
didistribusikan ke 2,050 parts di dalam system, menghasilkan head tax $ 487 per
komponen.
g. General and Administrative, biaya overhead dihubungkan keseluruh pabrik, tidak
hanya pada suatu aktifitas atau proses manufakture tertentu. Biaya ini termasuk pajak,
depresiasi, etc. Total General and Administrative ($ 998,000) dibagi rata kesetiap
produk dengan dasar value added.
STANDARD VERSUS ABC COSTING FOR PART A103
STANDARD METHOD
Total Cost = Direct Labor + Direct Materials + Overhead
Direct Labor = .185 labour hours x 12.76/hr =

2.36

Direct Materials =

6.44

Overhead = Direct + Period


Direct Labour OH = 2.05 x .185 x 12.76 =

4.89

Machine Hours OH = 27.56 x .310 =

8.54

Materials Handling OH = .097 x 6.44 =

0.62

Total Cost (per 100 parts)

$22.88

ABC METHOD
Direct Materials

6.44

Direct Labor

: (0.185x4.2hr)

2.36

Overhead

Direct Labor Support (0.185x111%x12.76)

2.62

Machine Operation (0.31x(8.99+7.61))

5.15

Setup hours (33.76x4.2x2)/(8000/100)

3.54

Production order activity (114.27x2/80)

2.86

Materials handling (19.42x4)/80

0.97

Parts administration (487x0.176)/80

1.07

General and administrative (9.1%x(2.36+16.21))

1.69

17.9

Total costs (per 100 parts)

26.7

Agar ABC Model yang digunakan lebih efektif maka dilakukan beberapa perubahan dalam
implementasinya, yaitu terhadap
1. Penawaran. ABC digunakan untuk menghitung biaya mesin dan menyiapkan
penawaran untuk Deere ataupun pelanggan dari luar. Dengan menggunakan ABC
perusahaan tahu mana saja produk yang cost nya tinggi dalam low-volume. Dan divisi
juga harus merubah sistem penawaran dalam praktek transfer pricing mereka. Dan
memulai untuk untuk menegosiasikan market-based-price yang berada di bawah
full cost
2. Process Planning. Bagian Proses enginering

menggunakan model perbandingan

relative efisiensi mesin untuk tipe yang berbeda dari baja dan part number untuk
memilih bagian mana saja yang diproses sesuai tipe mesinnya, karena ABC
menunjukan setup dan biaya produksi yang tinggi dari pada MRP. Process
engineering menggunakan ABC untuk menghitung biaya pada basis optimal run/
tahun dan bisa dinegosiasi untuk customer untuk meneriman run yang lebih kecil pada
harga yang lebih murah
3. Low Value- Added Parts. Gear and special produk mempercepat perpindahan dari
low-volume, short-running part dari turning mesin. Kira-kira 31% part membutuhkan
lebih dari 20 jam direct labor; secara keseluruhan dihitung 97% dari semua direct
labor tersisa untuk mesin. Tapi part yang kurang dari 8 jam akan di outsource. Secara
kebetulan part yang tersisa masih belum ditentukan, tapi keputusanyang dibuat
berdasarkan costing yang lebih akurat yaitu ABC. Kombinasi dari perpindahan LVA
part diharapkan dapat meningkatkan rata-rata run time, mengurangi kerumitan
penjadwalan dan mengurangi permintaan untuk staf pendukung.
4. Cell Arrangements. Infrastruktur pabrik berubah dari sistem row mesin menjadi
sistem per-sel. Beberapa mesin dikelompokkan bersama dan dipakai untuk high-run
part.
5. Layout. ABC juga membantu manajemen dalam mengatur departemen permesinan.
Secondari operations yang memiliki cost yang tinggi menyebabkan manajemen untuk
mengembalikan menjad divisi sebelumnya dan mengembalikan ke gedung sebelum
dipindahkan. Untuk mendapatkan tempat yang lebih besar, turning machine yang
sudah tidak efisien lagi dibuang. Lalu untuk meminimalisir jarak penanganan antara
barstock dengan packaging dan shipping, kegiatan-kegiatan tersebut dibuat menjadi
lebih dekat agar lebih efisien. Tetapi sayangnya layout yang baru ini belum pernah

dicoba selama proses produksi dikarenakan baru diatur selama bulan agustus 1986,
sedangkan pada januari 1987 pabrik tersebut ditutup. Walaupun begitu terdapat satu
perubahan layout yang sudah diterapkan tahun 1985 dan membuat perubahan yang
signifikan. Layout yang berhasil diterapkan pada tahun tersebut adalah process
engineering group. Mulanya, process engineering group ini berada jauh dari lantai
penjualan tetapi sekarang berada tepat ditengah area permesinan. Akibat dari
pemindahan layout ini komunikasi antar personelnya menjadi lebih mudah.
Walaupun ABC ini sangat berguna, tetapi manfaatnya juga masih terbatas pada:
1. ABC hanya berjalan pada komputer tiap individu, bukan pada komputer yang
terintegerasi dengan data base divisi
2. ABC hanya digunakan untuk operasi yang meggunakan turning machine
Kesimpulan
1. Penetapan biaya dengan standard costing tidak sesuai untuk digunakan oleh
perusahaan yang memproduksi barang dengan banyak aktivitas produksi dan variasi
produk yang beragam, tidak mencerminkan cost yang sebenarnya. Hanya
menggunakan direct labor dan machine hours sebagai cost driver, sedangkan ada
banyak tahapan dalam aktivitas produksi yang menuntut penentuan cost driver yang
lebih akurat.
2. Dengan menggunakan Activity Based Costing perusahaan dapat mengetahui actual
cost per unit, sehingga tidak akan terjadi undercosting atau overcosting dalam
penentuan biaya. Penggunaan cost driver untuk yang disesuaikan berdasarkan
aktivitas produksi yang telah ditetapkan activity cost pool-nya, terdiri dari 7 cost
driver yaitu direct labor support, machine operation, setup hours, production order
activity, materials handling, parts administration, general and administrative.
3. Tujuan dari penggunaan metode ABC bukan untuk menghasilkan biaya per unit yang
kecil, namun menghasilkan biaya yang sebenarnya. Terbukti dari kasus John Deere,
perbedaan cost dari awal perusahaan menggunakan standard costing menjadi Activity
Based Costing hasilnya bervariasi, ada yang biayanya menjadi lebih kecil dan menjadi
lebih besar.
4. Meskipun terdapat variasi perubahan cost karena beralih menggunakan metode ABC,
John Deere tetap dapat bersaing dengan lebih percaya diri karena keakuratan
penentuan biaya, karena menghindari profit margin yang semu akibat adanya
overcosting dan undercosting.

5. Agar pengaplikasian ABC menjadi lebh efisien makan harus dibantu dengan
perubahan-perubahan pada pabrik. Misalkan dalam kebijakan transfer pricing yang
diubanh dengan menggunakan market based dibandingkan dengan direct cost v.s full
cost. Selain kebijakan, layout pabrik juga diubah untuk memaksimalkan efisiensi
penggunaan ABC.
6. Saat ini ABC hanya diterapkan untuk operasi-operasi yang menggunakan turning

machine, namun tidak ada salahnya dikemudian hari untuk mengaplikasikan ABC
pada proses-proses produksi lain. Hal ini dikarenakan penggunaan ABC dalam
mengalokasikan overhead tepat untuk John deere karena John deere memiliki variasi
produk yang berbeda-beda.

Anda mungkin juga menyukai