Ciencia de los Materiales

II
Notas de Clase

Notas de Clase para el curso de Ciencia de los Materiales II - UTN - FRH

DEFINICIONES Y CONCEPTOS BSICOS

Reciben el nombre de materiales compuestos aquellos materiales que se
forman por la unin de dos materiales para conseguir la combinacin de
propiedades que no es posible obtener en los materiales originales.

Fibra de refuerzo
Material
Compuesto

Orgnica
Matriz

Metlica

Matriz orgnica
Se presentan generalmente en forma de lquidos
ms o menos viscosos y por efecto de un agente
especial que se denomina catalizador se va a
producir una reaccin de polimerizacin de
carcter exotrmico que hace que la resina pase
del estado lquido a un estado gel pastoso y
luego a un estado slido de tipo irreversible
conservando la forma del molde. Estos
normalmente son las matrices de tipo orgnico
que se utilizan para la fabricacin de piezas de
materiales compuestos.
Termoestables:

Epoxi
Polister y Vinylester
Fenlicas
Siliconas
Resinas de alta temperatura (300C)

Termoplsticas:

Resinas de alta temperatura

Fibras de refuerzos:
- Fibra de Vidrio
- Fibra de Carbono
- Fibra de Grafito
- Fibra de Boro
- Fibra de Slice
- Fibra Curamdica (Kevlar)

Los materiales
compuestos estn
formados por la
combinacin de
materiales originales.

Resinas termoplsticas
Las resinas termoplsticas se presentan en estado slido en forma de polvo,
granulos y perdigones. Se ablandan o funden bajo la accin del calor y
pueden moldearse bajo presin. Se las utiliza mucho para la inyeccin de
plstico.
FIBRA DE VIDRIO
Vidrio tipo A
El vidrio bajo la forma de lminas denominado vidrio tipo A o vidrio sdico
no posee ninguna caracterstica mecnica extraordinaria, sino una fragilidad
que constituye su rasgo ms tpico, pero estirado en hilos delgados sus
propiedades cambian notablemente, ahora aumentando su resistencia.
Composicin representativa del vidrio tipo A:

S i O2

Na 2 O+ K 2 O

CaO , Al 2 O3

75

15

10

Vidrio tipo E
El vidrio tipo E (tambin denominado vidrio asdico o textil) de la clase de
borosilicatos tiene un tenor de lcalis (bases) menor al 1%. Asimismo se
aumenta la cantidad de xidos estabilizadores y los xidos como el
anhdrico brico tienen la ventaja de ser formadores de retculo, que hace
que el vidrio no sea soluble en agua y que se pueda someter al mismo a los
procesos de estiramiento para la fabricacin de vidrio. En este caso veremos
que cambia drsticamente la relacin superficie-peso.
Por ejemplo:
Un vidrio doble comn de ventana de 2,8mm de espesor pesa 7 kg por m 2.
Con el agregado de los xidos estabilizadores se evita la formacin de sales
solubles y tambin le da resistencia a los factores atmosfricos.
Otras variantes de la fibra tipo E son la tipo S (strenght), que es una
fibra con mejores propiedades mecnicas, bsicamente de resistencia.
Tambin estn las fibras tipo C (chemical), que es una fibra de vidrio de
resistencia a agentes qumicos. Estas ltimas utilizadas en tanques,
caeras, etc.
Composicin representativa del vidrio tipo E:

S i O2

B 2 O3

CaO , Al 2 O3 , MgO

Na 2 O+ K 2 O

54

36,2

0,8

Mtodo de fabricacin de la fibra de vidrio

Mtodo de fusin directa
Este mtodo se basa en un proceso de enfriamiento a partir de una muy
alta temperatura con estiramiento por traccin mecnica, estos dos
procesos le dan unas caractersticas muy peculiares a la fibra de vidrio
textil.
En el mtodo ms utilizado de fusin directa se parte de la materia prima
bsica (vidrio tipo E) y el proceso se lleva a cabo en un horno de
caractersticas muy peculiares, este es un horno elctrico que tiene en su
parte inferior placa de platino radio (materiales conductores) que sirve
como elemente calefactor por efecto Joule, para lo cual se halla inserta en el
circuito secundario de un transformador elctrico que proporciona una
corriente de gran intensidad (varios miles de amperes) bajo una tensin
muy reducida, regulable automticamente entre 1 y 100V.
Las placas a su vez poseen hileras normalizadas de orificios sobresalientes
que en cantidad pueden variar desde 200, 400 o hasta 800. Por estos
orificios cuela el vidrio lquido hasta salir a la superficie donde se produce un
enfriamiento en cuestin de dcimas de segundos, bajando la temperatura
del orden de los 1300C a menos de 100C pasando del estado lquido al
estado slido y originndose los monofilamentos de fibra de vidrio con
dimetros entre los 5 a los 10 micrones (0,001 mm). Hay que tener en
cuenta que la hebra de cabello humano tiene entre 50 y 70 micrones.
La reduccin de seccin que se produce durante la formacin de la fibra de
vidrio textil tambin est determinada por el brusco estiramiento que se
produce por la traccin mecnica originada por tensores, as mismo para
poder manejar los monofilamentos a estos se les agrega un apresto (accin
y resultado de dar consistencia o rigidez a los tejidos con alguna sustancia)
de tipo textil en una operacin que se denomina de ensimage. Estos cabos
con ayuda de una horquilla van a ir enrollndose en una devanadora de alta
velocidad (7000 rpm) sobre el cual se envuelven las fibras a una velocidad
de 60 m/s. Estos cabos bsicos por accin del apresto conforman una
mecha continua en una bobina, siendo este un producto intermedio que
luego pasar al proceso de tejedura para obtener los productos comerciales
definitivos.
Mtodo de fabricacin por bolitas
Otra variante es el mtodo de segunda fusin o fabricacin por bolitas. La
diferencia con el mtodo anterior consiste en una primera etapa donde la
materia prima se calienta y se lleva al estado lquido un sistema de
homogenizacin para refinar el tamao de grano y homogenizar la mezcla,
de ah el material se vuelve a solidificar pasando por tallarinas donde se
forman bolitas estandarizadas de 20 mm de dimetro y 14,5 g de peso.
La segunda etapa es similar al otro mtodo, con la diferencia en que el
proceso se realiza en hornos ms chicos donde se puede controlar mejor el
proceso, sobre todo la temperatura. Finalmente dos monofilamentos unidos

por el apresto en cabos bsicos son enrollados por la devanadora

conformando la bobina.
Aprestos
Las propiedades que debe cumplir un apresto son seis:
1. Adherirse a la superficie de los filamentos simples.
2. Impedir el efecto abrasivo derivado del roce.
3. Mantener unidos los filamentos que forman el hilo bsico pero sin
permitir que estos hilos se unan entre s durante el proceso de
bobinado.
4. Facilitar las operaciones de tejedura.
5. Ser compatibles con las resinas de cualquier tipo que se utilicen para
laminacin.
6. Crear una especie de lquido qumico entre la fibra y la resina cuando
se crea una porcin de material compuesto.
Dado que ningn apresto cumple con las seis propiedades, tenemos la
existencia de aprestos textiles y aprestos para plsticos.
Los textiles cumplen con las cuatro primeras propiedades, y los plsticos
con las dos ltimas.

El apresto textil sirve para conformar los cabos bsicos y la tejedura.

El apresto plstico es el finish o terminacin que va a llevar el tejido
ya como salida de producto comercial.

Los aprestos textiles estn conformados por un aceite mineral y un agente

tensoactivo o bien por un compuesto orgnico apropiado o productos
agrotinantes como la textrina. El porcentaje de apresto que se coloca es del
2 al 4% en peso, el agregado de este apresto durante el proceso de
fabricacin de fibra textil se llama proceso de ensimage.

Ensimaje Agregado del apre sto textil

Desensimaje

Segundo ensimaje o finish Agregado del apresto para plstico

Mtodos de desensimage
Luego como segunda etapa y ya obtenido el tejido se debe sacar el apresto
mediante la operacin de desensimage que se puede realizar por varios
mtodos:

Caramelizacin: Consiste en mantener en un horno (300/320C)

hasta que el residuo de apresto no sea mayor al 0,5%. Los tejidos
adquieren un leve tinte de color tostado o caramelo, que da origen al
nombre del proceso.

Va Qumica: Consiste en un prolongado lavado en agua con algn

detergente apropiado y con un secado a baja temperatura quitndose

de esta manera gran parte de sustancia orgnica del apresto textil.

Conserva su color blanco y el residuo del apresto es inferior al 0,3%.

Va Trmica: Muy alta temperatura (400/500C) prolongada por

varias horas de acuerdo a un diagrama de temperatura en funcin del
tiempo controlado.

Lavado y posterior tratamiento al horno a alta temperatura:

En estos dos ltimos mtodos el porcentaje de residuos es muy bajo,
del 0,10 al 0,15%. Luego se agrega por una segunda operacin de
ensimage el agregado de apresto plstico sobre la base de una resina
en una solucin acuosa de acetato de vinilo con agregados de
compuestos derivados del sirano o del cromo.

La propiedad del apresto para plstico es del orden del 0,3 a 0,5% en peso.
Asimismo se agrega como parte del finish un agente de terminacin que
aparte de mejorar la afinidad entre fibra y resina influye en el grado de
mojabilidad de los refuerzos y por lo tanto en la velocidad de impregnacin
de la resina y la habitual presencia de fallas (burbujas, separaciones, zonas
secas, etc.). Asimismo el apresto para plstico como los acabados finales
tienen que impedir la absorcin de agua por infiltracin capilar en la zona de
contacto fibra-resina o interface.
Dentro de los agentes de terminacin podemos mencionar los compuestos
crmicos como el conocido Volan o el Viltrafix que fueron los primeros
comercialmente disponibles o los derivados del silanio como el Genan. En
compuestos modificados cromo-silanio tambin hay acabados especiales
que les proporcionan a los tejidos determinadas propiedades especficas.

Clasificacin de los tejidos

Mats o
Fieltros

Roving
(mecha contnua)

Tejidos
normales

Chopped Strand
(fibra cortada)

Roving
Mats o fieltros

Tejidos normales

Chopped Strand

CLASIFICACIN DE LOS TEJIDOS

Chopped Strand
Son fibras normalmente de vidrio cortadas entre 5 y 50 mm y esta es la
materia prima que se utiliza como carga en los equipos de aspersin o
fabricacin de reformas y tambin para fabricar Mats.
Tejidos Roving
Los tejidos Roving son denominados tejidos pesados. Hay de distintos tipos
y grosor, se fabrican a partir de mechas Roving y luego de un proceso de
tejedura. Son tejidos de tipo bidimensional (misma cantidad de fibra en

urdimbre y trama) y se los denomina

tambin como tejidos no retorcidos, por
la forma en que son tratados en la
tejedura o en la hilatera. Estos tejidos
dado su espesor se los utiliza para
alcanzar rpidamente la medida final del
laminado, por eso se los utiliza bastante
en la construccin de modelos de
plstico.
Para piezas estructurales no son aconsejables dado a que son difciles de
adaptar a formas complejas por su poca flexibilidad y adems son difciles
de impregnar, corrindose el riesgo de que queden zonas secas sin
impregnar.
Se presentan en el mercado en bobinas de 1,20 a 1,50 m de ancho y 50 m
de longitud con pesos entre 300 y 900 gramos por metro cuadrado, y
espesores de lmina entre 0,3 y 1 mm.
Tejidos normales
Estos son tejidos bidireccionales iguales que los tejidos Roving, pero con la
diferencia de que son de tipo retorcido o sea que tienen un proceso ms
exigente en la tejedura y son los que se utilizan para la fabricacin de
piezas estructurales. En este caso podemos ver que existen tejidos
unidireccionales, en este caso los cabos bsicos se encuentran en el sentido
del urdimbre y en sentido de la trama solamente tenemos cabos dbiles
cuya nica funcin es mantener armado el tejido. En estos casos como se
puede deducir vemos que la cantidad de tejido de urdimbre y trama no es la
misma.
Volviendo a los tejidos bidireccionales tanto los normales como los Roving
pueden a su vez clasificarse en funcin de cmo pasen los cabos de
urdimbre y trama:
1) Tipo Taffetas (plain weave) en las que cada hilo de urdimbre y trama
pasan por arriba y debajo de los hilos que cruzan. Urdimbre y trama tienen
igual relieve, quedando un tramado como de tablero de ajedrez.

Taffetas

2) Tipo Sarga (twill). En este tipo de configuracin dos o ms hilos se cruzan

en forma alternada por encima y por debajo con igual cantidad de cabos en
trama y urdimbre. Se caracteriza por mostrar una tpica textura de tejido
diagonal en su superficie.

Sarga

3) Tipo Satn o Raso. En esta configuracin los hilos de la trama y urdimbre

pasan por encima y por debajo de un solo hilo (hilos flotantes) as podemos
tener 3, 4, y hasta 8 rabos).

4 Rabos

5 Rabos

8 Rabos

En la medida que haya menos cruces entre los cabos se comprueban que
los tejidos son ms deformables y se adaptan mejor a formas complejas de
moldes, as mismo tienen una mayor resistencia al desgaste porque al tener
menos puntos de ligaduras se reduce la accin de corte recproco entre los
hilos.
Como ltima variante con respecto a la clasificacin de tejidos podemos
mencionar los denominados tejidos hbridos, donde siendo tejidos
bidireccionales, en el sentido de la urdimbre tengo un tipo de refuerzo y en
la trama otro tipo.
1) Tejido hbrido de Carbono / Aramdico:
En este caso se combina la alta
resistencia a la traccin y al impacto de
la fibra aramdica con la alta resistencia
a la traccin, compresin y flexin de la
fibra de Carbono. Estas fibras tienen una
baja densidad pero alto costo.
2) Tejido hbrido de fibra aramdica y
fibra de vidrio, donde se aprovecha las
Fibra aramdica
propiedades de baja densidad, alta
resistencia al impacto con las propiedades de la fibra de vidrio asociadas
con su bajo costo.
3) Tejido hbrido de fibra de Carbono y fibra de vidrio, se aprovecha en un
sentido las altas resistencias de la fibra de Carbono y la baja densidad
asociada al bajo costo de la fibra de vidrio.
Ejemplo
En un tejido hbrido de Carbono o Kevlar consigo con el agregado de
Carbono la resistencia a la compresin. De esta forma con el 50% de

Carbono aumento la resistencia a la compresin de un laminado que sea

todo de fibra aramdica de 182 a 413 MPa.
FIBRAS DE VIDRIO TEXTIL (REPASO)
La fibra de vidrio ms comn o utilizada es la tipo E (electrical) porque las
primeras fibras se usarion como asilacin elctrica.
Luego tenemos la tipo S (strenght) donde tendr mayor porcentaje de
xido de magnesio y de aluminio. Eran las ms usadas en aplicaciones no
espaciales debido a su alta resistencia y bajo costo.
Luego tenemos la tipo C (chemical) o ECE usada justamente para
aumentar las propiedades de resistencia qumica de la fibra (usadas por
ejemplo en recipientes y caeras).
FIBRA DE REFUERZO
El rol de la fibra de refuerzo en un material compuesto es del incrementar
las propiedades mecnicas del mismo.
De esta forma podemos decir que las propiedades mecnicas estn
dominadas por la contribucin que hace la fibra de refuerzo, siendo los
cuatro principales factores:
1) Las propiedades mecnicas propias de la fibra.
2) La superficie de interaccin fibra-resina (interface). Esta interface va a
estar controlada por el grado de pegado, transmisin de cargas entre
lminas, tratamiento superficial de la fibra y tipo de curado realizado. Una
interface dbil provocar un crack localizado en la resina con un
subsiguiente despegue y deslaminacin.
3) Cantidad de fibra del compuesto (la cantidad de resina por peso es
menor que el volumen). Como regla general la rigidez y resistencia de un
laminado se incrementa con el aumento del porcentaje de fibra (entre 60 y
70%). Hay un umbral de porcentaje de fibra en el compuesto pasado en el
cual las propiedades mecnicas bajan dado que hay poca resina para poder
transmitir las cargas adecuadamente a travs del laminado.
4) La orientacin de las fibras en el compuesto (configuracin del
laminado). Las fibras estn diseadas para ser cargadas a lo largo de las
mismas aprovechando que son altamente anisotrpicas (tienen sus
mximas propiedades a lo largo del eje de la fibra). En caso de soportar
esfuerzos en varias direcciones se va combinando la orientacin de las
lminas. En el caso de trabajos con tejidos bidireccionales, las
configuraciones ms utilizadas son:
1.

[ 0 , 45 ] ns

2.

[ 0 , 45 ,90 ] ns

3.

[ 0 , 90 ] n s

FIBRA ARAMDICA

La fibra aramdica es un trmino genrico dado a una base de fibras

orgnicas sintticas denominadas fibras poliamidas aromticas. Una buena
definicin de una fibra aramdica es que es una fibra manufacturada en la
cual la sustancia formadora de la fibra es una poliamida sinttica de larga
carrera en la cual por lo menos el 85% de los enlaces amnicos estn ligados
directamente a dos anillos aromticos.
Kevlar (fibra cortada)
Kevlar 29 (cabos y sogas)
Tipos de fibras
(DuPont)
Kevlar 49 (tejidos)

Los nombres comerciales de la fibra aramdica incluyen el Kevlar y Nomex

(marcas registradas de DuPont), Technora y Teijinconex (de Teijin) y Twaron
(de Akzo).
Las fibras aramdicas tienen en su cadena lineal anillos basados en la
estructura del Benceno, la diferencia bsica entre el Kevlar y Nomex es que
el primero tiene anillos aromticos para orientados, siendo los enlaces de la
cadena lineal en las posiciones 1 y 4 de los anillos.

Mientras que el Nomex es meta orientado, con las posiciones 1 y 3 del anillo
aromtico.

El proceso de fabricacin de las fibras aramdicas envuelve a una solucin

poli condensada de diaminas ms un dicido hlido a baja temperatura. El
punto ms importante en la fabricacin para obtener una fibra de vidrio de
alta resistencia y alto mdulo de elasticidad es que la solucin que se va a
extrudar tenga un ordenamiento molecular del lquido cristalino.
La figura siguiente muestra esquemticamente varios estados de un
polmero en solucin.

A: La figura muestra una cadena polimrica en solucin bidimensional lineal

y flexible denominada random (multidireccional) que muestra un estado
muy desordenado de las molculas.
B: Denominado arreglo de bastones (random rods) donde pasa a un estado
ms ordenado gracias a la accin de solventes asociados a la solucin.
C: Cuando se incrementa la concentracin de estas molculas en forma de
bastones se pueden generar ms polmeros y se forman regiones de orden
parcial y las cadenas se acomodan en arreglos paralelos (estado de cristal
lquido).
D: Cuando todas estas cadenas de molculas en forma de bastn se ubican
paralelas a un nico eje que coincide con el eje de la fibra, estamos en el
estado de cristal lquido neumtico. Esta es la clase de orden que
encontramos en las poliamidas de cadena extendida.
En el caso de la fibra aramdica se ha popularizado un mtodo de chorro
seco - enrollado hmedo (dry jet - wet spinning).
En este proceso (figura de la derecha) se
parte de una solucin poli condensada de
diaminas y de cidos hlidos a baja
temperatura (cerca de 0C). Las bajas
temperaturas son usadas para inhibir la
generacin de cualquier subproducto no
deseado y promover la formacin de
poliamidas no lineales.
El polmero resultante es pulverizado,
lavado, secado y mezclado con cido
sulfrico concentrado y estructurado a
travs de un dispositivo a 100C. Cuando
est pasando el lquido por los orificios se
inyecta un chorro de aire (jet) que pasa
por orificios de 1 cm antes de que la
solucin entre en el agua fra (bao a
4C). La fibra se solidifica principalmente
por la accin del chorro de aire y el cido
es removido en el bao de coagulacin.
La capilaridad originada por la extrusin y
el chorro de aire (air gap) junto con la
tensin originada por los tensores causan
la rotacin y alineacin de las cadenas
moleculares resultando una fibra hilada
cristalina y con una alta orientacin

molecular (sistema cristalino hemtico).

El chorro de aire tambin permite que la misma est ms concentrada y que
el enrollamiento sea tambin ms rpido pudindose encontrar relaciones
de enrollamiento de varios cientos de metros por minuto.
La figura siguiente compara este sistema moderno con un sistema
convencional. Este ltimo mtodo no es un sistema muy completo dado que
las fibras precursoras van a necesitar un posterior procesamiento para
poder mejorar sus propiedades finales.

Las

propiedades se modifican por el agregado de aditivos y tambin por el

cambio de condiciones de enrollamientos o por tratamientos trmicos
posteriores. En este mtodo una solucin del polmero con un solvente es
llevado a una temperatura entre -50 y -80C, pasa por un dispositivo
extrusor colocado en la parte central de un tanque de almacenamiento, en
dicho tanque va a ver un bao de coagulacin a una temperatura de 200C.
Al ir pasando el lquido con el solvente por el cao central, las fibras se
encuentran traccionadas y son enrolladas a alta velocidad. Luego vienen
procesos de lavado y secado.
Como la fibra aramdica tiene una estructura cristalina altamente orientadas
a travs de la para orientacin de los anillos aromticos en la cadena
polimrica esto resulta en una alta eficiencia en la conformacin de capas
donde vemos fuertes enlaces covalentes en la direccin de la fibra, y dbiles
enlaces en el sentido transversal, resultando en propiedades altamente
anisotrpicas.

La estructura de una fibra aramdica ha sido estudiada por microscopa

electrnica y difraccin. Una representacin esquemtica se ve en la
siguiente figura, donde vemos distintas capas orientadas en forma radial.

Propiedades y aplicaciones de la fibra aramdica

Baja densidad (1,4 g/cm3)

Posee alta rigidez y resistencia en traccin
En el caso del Kevlar los ms utilizados son el Kevlar 29 y Kevlar 49.
La alta deformacin a fallas del Kevlar 29 y asociado con una muy
buena resistencia al impacto hace que se lo utilice para proteccin
para armas de pequeo calibre.
Una de las limitaciones ms importantes del Kevlar 49 es que debido
a su naturaleza anisotrpica va a tener buenas propiedades a la
traccin pero pobres propiedades a la compresin.
Como resumen de estas propiedades en el caso de la aeronutica se
la aconseja para fabricacin de carenados.

La figura esquematiza una fibra aramdica en flexin mostrando el lado de

traccin suave y liso y el lado de compresin muestra marcas de pandeo y
fisuras, esto se debe a que en traccin la carga es soportada a nivel
molecular por los enlaces covalentes fuertes, mientras que en compresin
juegan los enlaces dbiles de hidrgeno y los enlaces de Van der Walls.
En la figura se puede ver claramente
marcas de pandeo en el lado de
compresin de la fibra y una ausencia de
tales marcas en el lado sometido a
traccin que muestra una estructura
suave. Esta es la causa por la cual
podemos observar que este tipo de fibras
tienen una buena resistencia a la traccin
pero una muy baja resistencia a la
compresin, por lo cual no es aconsejable
el uso de estos materiales en estructuras
que estn sometidas a compresin o
flexin (ejemplo: largueros). Entre otras
propiedades podemos citar su muy baja
densidad (alrededor de 1,4 g/cm3), la ms
baja de todas las fibras de refuerzo.
Posee adems una muy buena resistencia al impacto, por lo tanto se lo
utiliza en la fabricacin de cascos, chalecos antibalas, escudos antimotines
y tambin para los pontones de embarcaciones con motores fuera de borda
(ejemplo: gomones).
En ensayos de medio ambiente se ha descubierto la tendencia de las fibras
a desgastarse y perder resistencia a causa de rayos UV. Esto se puede
minimizar al recubrir a los laminados con pinturas protectoras, as mismo
otra desventaja es su alta tendencia a absorber humedad. En el caso del
Kevlar 49 est al orden del 4% con un 60% de humedad relativa. Aunque a
temperatura ambiente este efecto no parece ser significativo en el caso de
resistencia a la traccin.
La resistencia de la fibra aramdica falla a un 80% de los valores de
resistencia y temperatura ambiente cuando esta es de 180C seguido por
una rpida declinacin arriba de esa temperatura.
Como fue mencionado antes, bajo las cargas de compresin las fibras
aramdicas reciben un comportamiento no lineal, como resultan los valores
de deformacin por compresin hasta las fallas que son de un 25% del valor
de traccin.
Tambin la fibra aramdica es muy susceptible a la degradacin por derrame
del combustible, lquidos hidrulicos as como mezcla de combustible con
agua. Esto puede ser paleado por la colocacin de una capa bien compacta
de pintura o recubrimiento que no se fisure con el tiempo (Epoxi)
FIBRAS DE CARBONO

Fibra de Carbono
Fibra
precursora

Tratamientos
trmicos

Fibra de Grafito

En la actualidad aproximadamente un 80% de todas las fibras de Carbono

de uso comercial son obtenidas a partir de una fibra precursora denominada
PAN (Poli Acrilo Nitrilo).
Normalmente la materia prima PAN es co-polimerizada con una pequea
cantidad de otros monmeros1 tales como metilo acrilato para bajar su
temperatura de transicin y controlar su rango de oxidacin.
Las fibras de Carbono son ampliamente utilizadas para estructuras
aeronuticas y motores, as como otras aplicaciones aeroespaciales. En
forma cronolgica podemos decir que a principios de los aos setenta la
fibra de Carbono utilizada era la HT (High Tensile).
Clasificacin:

IM (Intermediate Modulus)
HM (High Modulus)
VHM (Very High Modulus)

El nombre grafito para estas fibras es a veces usado en forma indistinta con
el de Carbono, pero esto es incorrecto. El grafito es una forma de Carbono
en la cual hay planos hexagonales con enlaces covalentes alineados en una
red tridimensional. Los enlaces de Van der Walls, ubicados en forma
transversal a los enlaces covalentes permiten un fcil deslizamiento de los
planos basales y esta es la base de los lubricantes de grafito. Como se
discutir ms tarde, la estructura atmica de las fibras de Carbono difiere
en que sus planos basales tendrn un orden bidimensional que impiden los
deslizamientos.
La figura siguiente nos est mostrando un proceso esquemtico de un
proceso tpico de una solucin que es extrudida.

En este proceso el copolmero est disuelto en un solvente adecuado como

por ejemplo el bimetal acetamida, y est cargado en un tanque de
almacenamiento. La solucin va a tener un porcentaje de peso de 15 a 30%,
luego la misma es bombeada a travs de un cabezal que posee un filtro
1 Molcula de pequea masa molecular que unida a otros monmeros, a
veces cientos o miles, por medio de enlaces qumicos, generalmente
covalentes, forman macromolculas llamadas polmeros.

para remover impurezas hacia un dispositivo extrusor que posee una gran
cantidad de agujeros capilares.
Cuando pasa la solucin se forman los filamentos que entran a un bao de
coagulacin con un alcohol cuya funcin es extraer el solvente del polmero.

PAN

Fibra precursora PAN

Oxidacin

Fibra precursora oxidada

Carbonizacin

Fibra de Carbono

Grafitizacin

Fibra de
grafito

La siguiente etapa es la oxidacin de las fibras precursoras PAN luego que

se ha obtenido la misma luego de lavado y secado. La oxidacin consiste en
el calentamiento de la fibra siempre bajo tensin en un horno entre 320 y
380C entre 7 minutos a 7 horas. La temperatura exacta y tiempos
requeridos van a depender de la composicin y el dimetro de la fibra
precursora. Las reacciones primarias que ocurren durante este primer paso
son el ciclaje de los grupos de nitrilo, la deshidratacin de los enlaces C-C y
la oxidacin. Estas reacciones convierten a las molculas PAN en una red
cclica de anillos exagonales de C-N infusible, o sea que se prepara a la fibra
a las temperaturas a las que ser sometida en la etapa siguiente.
La siguiente etapa es la de carbonizacin que se realiza en un horno en
atmsfera inerte producindose el proceso en dos etapas en el horno, una
pre carbonizacin entre 800 a 1000C y luego una carbonizacin a
temperatura entre 1600 a 2600/2800C en funcin de que tipos de fibra de
Carbono se quieren obtener. Para el caso HM y VHM corresponden los
rangos de temperatura ms altos. (fig 2.5)
Para el caso de la grafitizacin se usan temperaturas del orden de 3000C.
Durante este tratamiento trmico final todos los elementos no carbonosos
deben ser expulsados de la fibra. En realidad el contenido de Carbono debe
ir de un 80 a un 99% en todo momento en que la fibra se encuentra
traccionada por tensores. El proceso de extraccin de gases se realiza
durante la etapa de pre carbonizacin siendo expulsado vapor de agua,
amonaco, nitrgeno, monxido y dixido de Carbono y Metano. Luego, una
vez que la fibra precursora estabilizada es sometida a mayor temperatura,
solamente son expulsadas molculas de H2 y N2. Tanto la temperatura final
del tratamiento como el grado de orientacin molecular son las que

gobiernan en la fibra el mdulo de la misma. Hay que tener cuidado que no

se produzcan fisuras porque disminuiran la resistencia de la fibra.
La pureza de la fibra precursora tiene influencia en la resistencia final de la
fibra. An cuando el contenido de Carbono en la PAN es de un 54%, las
prdidas de Carbono durante el tratamiento trmico hacen que estos
valores bajen al 40/45%. De ah que juegan un rol tan importante los
tiempos y temperaturas finales para obtener los altos porcentajes de
Carbono de fibra.
Luego del tratamiento trmico, las fibras de Carbono son sometidas a un
tratamiento superficial para mejorar sus propiedades de pegados con
matrices polimricas, varias tcnicas son utilizadas como por ejemplo la
exposicin de las fibras de Carbono con el aire o dixido de Carbono o
sumergir a la fibra en solucin de cido ntrico. El principal objetivo es
incrementar la resistencia al pegado entre caras mejorando as la
resistencia al corte interlaminar del compuesto. Finalmente se le agrega un
apresto para mejorar la mojabilidad de las fibras de Carbono. Este apresto
es una matriz polimrica de bajo peso molecular.
Proceso de obtencin de fibra de Carbono a partir del alquitrn
El alquitrn es una materia prima precursora relativamente barata para la
fabricacin de fibras de Carbono. Hay varias razones por la cual este
proceso puede ser producido a bajo costo.
1. El material del cual se parte (alquitrn) cuesta un 40 o 50% menos
que los monmeros utilizados para fabricar el PAN.
2. Las fibras de Carbono obtenidas con este mtodo tienen una
estructura molecular ms cerrada y se necesita menos energa para
convertirlas en fibras de Carbono o Grafito.
3. La fibra precursora contiene un porcentaje menor de Nitrgeno u
otros elementos no carbonosos que la fibra PAN, y por lo tanto menos
material es expulsado durante la carbonizacin. Por esto el porcentaje
en

kg de fibra de Carbono
kg de fibra precursora

es del 75% para la fibra de alquitrn de

mesofase y vamos a tener una relacin del 40 al 45% de la fibra

precursora PAN.
Alquitrn de mesofase
El alquitrn de mesofase puede ser producido por una polimerizacin
cataltica o trmica de un alquitrn de carbn o petrleo elegido. Cuando un
alquitrn altamente aromtico es calentado a 400/450C por 40 horas, 45 a
65% de este se transforma de un material isotrpico a uno anisotrpico
denominado de mesofase o cristal lquido. Otro mtodo es usar solvente
como Benceno o Tolueno para extraer alquitrn anisotrpico.
La porcin insoluble del solvente puede ser convertido en un material
anisotrpico por calentamiento a 230/400C en menos de 10 minutos.

La fase anisotrpica va a estar

compuesta de molculas de
hidrocarburos aromticos, poli
nucleares en forma de capas
compactas con un peso molecular
muy alto.
El mtodo de obtencin a partir de
esta materia prima se basa en un
proceso de fusin y enrollamiento
una vez obtenida la fibra
precursora. En la figura tenemos
un tornillo extrusor donde
podemos diferenciar tres zonas:
una de alimentacin slida, una de
fusin y una de bombeo.

La materia prima se carga en una tolva en forma slida y luego pasa a la

cmara donde el material es calentado a una temperatura para conseguir
una viscosidad de 200 Pa, siendo esta viscosidad dependiente de la
composicin de la solucin de mesofase que va a ser extruida. Luego en la
zona de bombeo la accin del tornillo fuerza a que pase la solucin hacia un
cabezal que en su base va a tener un dispositivo extrusor. Este cabezal
posee un filtro para remover slido.
La fibra se va formando por el pasaje en los agujeros que posee el extrusor
en la parte baja del equipo. Aqu, un temple en aire produce las fibras y al
mismo tiempo son tensadas y arrolladas consiguindose que la fibra
precursora tenga un alto grado de orientacin molecular.

Materia prima :alquitrn de tipo anisotrpico Fibra precursora de mesofase

Oxidacin Fibra precursora de mesofaseoxidada

Carbonizacin o Grafitizacin Fibra de Carbono o Grafito
Oxidacin de la fibra de Carbono de mesofase
El proceso de oxidacin hace a las fibras infusibles. Tpicamente la
temperatura y tiempo de proceso van a depender de los componentes y
dimetros de las fibras. Por lo general son calentadas a 300C desde 30
minutos a 2 horas para conseguir una adecuada estabilizacin de la fibra.
Debido a que la fibra precursora ya posee un alto grado de orientacin
molecular, aplicar traccin es innecesario. Adems la baja resistencia a la
traccin de la fibra de mesofase hace que el manipuleo durante esta etapa
sea extremadamente difcil. Por esa razn en el proceso de la figura
notamos que las bobinas se encuentran quietas mientras que por su interior
circula el aire caliente.

Como ltimos pasos del tratamiento trmico, se realiza la grafitizacin en

horno en atmsfera inerte. El proceso es similar al descripto para la fibra
PAN con algunas diferencias dado que las fibras de mesofase inutilizadas
son pre carbonizadas a 900/1000C. Despus de la pre carbonizacin se van
a obtener los distintos tipos de Carbono y Grafito al igual que en el otro
mtodo.
En la zona de pre carbonizacin los principales gases de escape son el
Metano y el Hidrgeno gaseoso. En la zona de carbonizacin el principal gas
de escape es el Hidrgeno. Luego, la colocacin de apresto es igual al
proceso anterior.
Como ventaja de este mtodo respecto al otro se puede destacar que:

Se parte de una materia prima ms barata.

Los tiempos de procesamiento son menores.
La fibra obtenida tendr un mdulo ms alto que la PAN pero va a
tener propiedades de compresin y corte ms bajas.
Se pueden obtener mdulos con muy buenos valores y es por eso que
se la usa mucho para aplicaciones espaciales.

Como desventajas:

Es una fibra ms porosa (por eso los valores de resistencia pueden

ser ms bajas que los de PAN).

Manufactura de fibra de Carbono a travs del crecimiento por capa

de vapor
Este proceso es para producir fibras de Carbono cortas y con longitudes
variables. Aunque fue mejorada recientemente, esta tcnica fue de las
primeras usadas para producir filamentos de Carbono, dado que este
proceso fue patentado en 1889. En la patente demostraron que pequeos
filamentos de Carbono pueden crecer alrededor de una barra de hierro
caliente bajo una atmsfera de Metano e Hidrgeno en forma de vapor. Este
vapor genera un crecimiento dendrtico a partir de la partcula catalizadora.

Los cientficos descubrieron que partculas

metlicas, conteniendo hierro, tienden a
catalizar el crecimiento de fibras parcialmente
carbonizadas cuando se exponen a una
atmsfera de Metano e Hidrgeno utilizando
metales con Nquel, Cobalto como partculas
catalizadoras.
Para que el mtodo sea econmico y rentable
tiene que ser lo ms continuo posible. Por eso
como vemos en la figura de la derecha, en una
cmara cerrada a una temperatura entre 1000
y 1200C se introducen partculas catalizadoras
y se hace circular un gas.
A medida que las partculas caen por la
cmara, se van recubriendo de filamentos
generados por el contacto de la capa de vapor
y cuando llegan a la base de la cmara el
proceso finaliza. En la figura inferior hay un
esquema del crecimiento de la fibra y el espesor mediante el proceso
descripto recientemente.

FIBRAS DE BORO
Las fibras de Boro son monofilamentos anchos de 125 a 150 m de
dimetro comparados a los 10 m de la fibra de Carbono. Como el Boro es
casi tan duro como el diamante, los materiales compuestos basados en
estas fibras son difciles de maquinar. Estas son las causas por las cuales las
fibras de Carbono son ms maquinable y han reemplazado a las de Boro en
industrias aeroespaciales.
Las fibras de Boro comenzaron a aplicarse con matrices epoxi en los aos
setenta en la industria aeroespacial en superficies de control, carenados en
cazas F-14 y F-15 que usaban alrededor de 200 lb de Boro epoxi. En el F-111
los largueros principales del ala fueron reforzados con Boro-Epoxi y tambin
en los estabilizadores horizontales del bombardero B-1, adems se los
utilizan en palas del rotor del helicptero Sikorsky y Black Hawk. Tambin se
lo utiliza con matrices metlicas como el caso de aluminio para la
fabricacin de piezas en partes calientes del motor.

El mtodo de obtencin de la fibra de Boro ms utilizado es el de deposicin

qumica del vapor de Boro sobre un alambre incandescente de Tungsteno o
una fibra de Carbono basada en el alquitrn de alrededor de 10 micrones
de dimetro.
Denominaciones:

PMC

Polimeric Matrix Composites

MMC Metal Matrix Composites

CVD

Chemical Vapor Deposition

En el caso de la fibra de Carbono, esta est recubierta en una delgada capa

de grafito piroltico2 para aliviar tensiones internas que podran daar la
fibra.
La deposicin es alcanzada a travs de la reduccin de Hidrgeno de un
gas, tricloruro de Boro, a una temperatura alrededor de 1000C en un
reactor de vidrio en una atmsfera inerte, presin atmosfrica y como se
puede ver en la figura el proceso envuelve un crecimiento gradual del
depsito de Boro con un grado de deposicin sobre el alambre de 3 a 4
micrones por minuto, siendo por lo tanto un proceso muy caro.

Tambin hay que tener en cuenta que el Tungsteno tiene una alta densidad
y tambin es caro. El mtodo ms utilizado es el de alambre de Tungsteno
siendo un tema crtico la velocidad de formacin transversal para llegar al
tamao final del monofilamento. Estudios detallados de rayos X
demostraron que la forma preferencial del Boro es de un microcristal con un
tamao de cristal de 2 nm. Aunque este proceso es CVD, puede provocar
tensiones de compresin en la superficie de la fibra que podran reducir la
resistencia a la formacin de fisuras superficiales.
Como las fibras de Boro fueron las primeras utilizadas para reforzar metales,
esfuerzos considerables fueron realizados para mejorar las fibras hechas
para esta aplicacin. Para mejorar la compatibilidad qumica con matrices
de Aluminio y Titanio, se desarrollaron recubrimientos de Carburo de Silicio
el cual fue llamado BORSIC.
Por el gran desarrollo alcanzado por las fibras de Carbono VHM y UHM le fue
restando mercado a las fibras de Boro, quedando su uso limitado a la
fabricacin de piezas con matriz metlica para partes calientes de motores
y Boro epoxi para parches por su buena adherencia a los metales.
2 Es un material similar al grafito, pero con algunos enlaces covalentes
entre sus hojas de grafeno como resultado de imperfecciones en su
produccin.

FIBRAS DE CARBURO DE SILICIO

Estas fibras son producidas por un proceso de deposicin qumica de vapor
similar al Boro, o tambin por otro mtodo utilizando un precursor
polimrico. Las fibras ms estables qumicamente y de mayor resistencia
son producidas por el mtodo CVD, las cuales son recomendadas para
reforzar aleaciones de Aluminio y Titanio y para reforzar materiales
cermicos.
Fibra de Carburo de Silicio basada en el mtodo CVD
Estas fibras son producidas por la reaccin entre Hidrgeno en Silano
(Hidruro de Silicio) tal como el metilo clorosilano en la superficie de una
fibra de un sustrato calentada. En este caso la fibra de sustrato es un
filamento de 30 micrones de dimetro recubierto de una delgada lmina de
grafito peroltico. La fibra resultante es del tipo policristalina (B-SiC) que
tiene un tamao de grano grueso comparada con la estructura
microcristalina del Boro. Una ventaja importante es que tienen bajas
tensiones internas en contraste con las altas tensiones encontradas en la
fibra de Boro.
Asimismo el costo de la fibra precursora es mucho ms bajo que el
Tungsteno y el rango de posicin es ms grande, por lo tanto la fibra de
Carbono de Silicio es un tercio ms barata que la fibra de Boro.
Entre las propiedades podemos decir que las fibras retienen sus valores de
resistencia incluso arriba de los 900C. Son susceptibles a la deformacin
por Creep a temperaturas menores a 1400C, pero arriba de esta
temperatura mejora la resistencia al Creep.
El principal uso de estas fibras es reforzar metales en los MMC, para lograr
esto son producidas tres tipos de fibras por el mtodo CVD siendo su
principal uso el refuerzo de aleaciones de Aluminio y Titanio.
Fibra de Carbono de Silicio basadas en un compuesto polimrico
El mtodo est basado en el uso de un polmero de alto peso molecular que
contendr Silicio y Carbono. El polmero carbonosilano es fundido para luego
formar un cabo multifilamento y luego piralizado en dos escalones de
temperatura: uno a 550C para calentar el precursor y hacerlo infusible y un
segundo escalon a 850C para formar una versin impura de Carburo de
Silicio.
Una de las fibras ms conocidas fabricadas por este mtodo es la Nicalon.
Dado que es una fibra de poco dimetro de monofilamento y cabo bsico
puede ser fabricada, permitiendo una flexibilidad alcanzada por la fibra PAN.
Debido a las impurezas y forma cristalina de la fibra, su mdulo de
elasticidad es ms bajo que la de Carburo de Silicio (220 Pa y 450 Pa).
Por otra parte tiene baja retencin de resistencia arriba de 1400C y son
factibles a oxidarse a temperaturas debajo de 1000C.
La presencia de xido de Silicio en el borde de grano tiene un impacto
negativo con la resistencia al Creep. El carburo de Silicio es un
semiconductor y la resistividad de la fibra va a depender del contenido de
impurezas y de la estructura cristalina.

Las fibras Nicalon no tienen las propiedades y compatibilidad qumica de

las fibras CVD SiC, ellas son sustancialmente ms baratas y por lo tanto ms
posibles de usar.

RESINAS
Las resinas utilizadas con las fibras de refuerzo son las denominadas PMC.
Se presentan en forma de lquidos ms o menos viscosos y pueden ser
sistemas de tres componentes, uno de ellos es el polmero base
(componente principal de la matriz) al cual se le agrega un diluyente para
bajar la viscosidad de la resina. El segundo componente es el acelerador
que puede ser de tipo inorgnico (Naftaleno de Cobalto) u orgnico (DMA).
Al acelerador se le agrega algn porcentaje que puede variar del 0,5 al 1%
en funcin de la temperatura ambiente, pero la resina se sigue manteniendo
en estado lquido sin producirse ningn cambio sustancial, incluso se puede
llegar a almacenar con el acelerador.
El proceso de polimerizacin comienza cuando se le agrega el catalizador o
iniciador (Perxido MEK, Perxido de Coclohexanona, Perxido de Benzoilo)
que se agrega en un porcentaje del 0,3 al 0,4% en peso en funcin de
condiciones ambientales y reactividad de la resina. El polmero base est
conformado por determinados cidos dicarboxlicos no saturados que tienen
a su vez alcoholes de doble enlace disueltos en monmeros no saturados.
En funcin de la reactividad de la resina (depende del polmero base) se va
a tener un tiempo de trabajo determinado que es el tiempo en que puedo
trabajar a la resina. Cuando se llega a un determinado punto, se produce
una reaccin exotrmica hasta llegar a la temperatura mxima. La resina va
a pasar de un estado gel a microestructura. Cuando se llega a esa
temperatura mxima, se habla que la resina llega al estado slido pero
puede tener pegajosidad, evitando esto calentando en un horno. Esto
sucede con las resinas a temperatura ambiente, hay otras resinas que curan
solamente con el agregado de calor en un horno o con el agregado de calor
y presin en auto.
Estas resinas se denominan termoendurentes o termoestables, dado que a
la accin del catalizador el endurecimiento es irreversible.
La velocidad de reaccin depende
de:

Masa
Temperatura ambiente

Resinas polister
Las resinas polister son las ms utilizadas ampliamente de las matrices
orgnicas, particularmente en la industria aeronutica.
En qumica la reaccin de una base con un cido produce una sal. En forma
similar la reaccin de un alcohol con un cido orgnico me va a producir un
ster3 y agua. En caso de usar alcoholes especiales, en la reaccin con
cidos y bases se va a producir polister y agua. Las propiedades de las
resinas van a ir variando en funcin de la combinacin de cidos y
3 Compuesto orgnico derivado de cidos orgnicos o inorgnicos
oxigenados

monmeros que son los que acelerarn el cruzamiento molecular en la

polimerizacin. La figura indica la estructura qumica de una resina polister
tpica. Se nota la ubicacin de los grupos ster (C-O y O-C) y los grupos
reactivos (C) en la cadena molecular.

Muchas resinas polister son viscosas y se les debe agregar monmeros de

estireno para que tengan buena fluidez para laminar.
Como se dijo, el agregado del acelerador no desencadena la reaccin sino la
que inicia la misma es el agregado del catalizador. En ese momento
comienzan a cerrarse los enlaces tridimensionales a partir de los puntos
reactivos y con ayuda de adicin del monmero de estireno. Estos enlaces
terminan de cerrarse luego de que se realice el pos curado, osea unas 24 a
48 hs en las resinas de curado a temperatura ambiente u 8 a 10 hs si se le
agrega calor a la pieza.
Resinas vinyl ster
Este tipo de resinas son similares en estructura reticular a las polister, pero
difieren en la ubicacin de sus grupos reactivos (se encuentran ubicados en
los extremos de la cadena molecular).
Una de las ventajas de tener los grupos reactivos en los extremos radica en
que pueda absorber mejor las cargas de shock y hacen que las resinas ms
tenaces y resilientes.
Las molculas vinyl ster tienen a su vez menos grupos ster. Los grupos
ster son susceptibles a la degradacin por hidrlisis, lo que significa que
las resinas vinyl ster tienen mejor resistencia al agua y a muchos qumicos,
por eso se las usa bastante en caeras y tanques de almacenamientos.
En la figura se aprecian estructuras qumicas de la resina vinyl ster:

En la figura siguiente se ve la ubicacin de los grupos reactivos en la cadena

molecular.

Luego, el cierre definitivo se realiza con el agregado del catalizador (figura

18) actuando como ligante de la reaccin el monmero de estireno. Estas
resinas son muy tenaces aunque para alcanzar los altos valores de
tenacidad deben ser sometidas a elevadas temperaturas de pos curado.
Propiedades de las resinas Polister y Vinyl ster
Resinas Polister - Ventajas
1. La mayor ventaja en el caso de las polister son su baja viscosidad
una vez que fue regulada con la adicin del solvente, lo que permite
una fcil laminacin por va hmeda.
2. Bajo costo a lo que se le puede asociar un alto perodo de
almacenamiento.
3. Condiciones de curado a baja temperatura que puede ser
temperatura ambiente o temperaturas alrededor de los 40C que se
pueden alcanzar fcilmente con estufas en hornos de bajas
temperaturas.
4. Excelentes condiciones de derrabilidad no expuesto a la humedad.
5. Fcil manufactura en cuanto a capacidad de impregnacin y de
moderados a altos tiempos de trabajo.
Resinas Polister - Desventajas
1. Durante el curado la reaccin es muy exotrmica y lleva a alatras
contracciones lo que redunda en una pobre resistencia al pegado
(fibra matriz) debido a la aparicin de tensiones internas.
2. Propiedades mecnicas ms bajas que las resinas epoxi.
3. Sistemas con una adecuada resistencia al corte tienden a ser frgiles.
4. Pobre resistencia qumica.
Resinas Vinyl ster - Ventajas
1. Se puede combinar la buena resistencia qumica de la epoxi con la de
la resina polister.
2. Mejores propiedades mecnicas que las polister y una mejor
resistencia al pegado.
Resinas Vinyl ster - Desventajas
1. Son ms costosas que las polister.
2. Contracciones de curado ms altas que las polister.
ADITIVOS
Son agentes destinados a proporcionar determinadas propiedades a las
resinas: Calor, isotropa, mayor resistencia a la luz, etc.
Las resinas corrientes son generalmente combustibles y solo pueden tener
cualidades ignifugas mediante el agregado de productos qumicos
especiales (Trixido de Antimonio en polvo) pero las mejores caractersticas
se obtienen con resinas polister derivadas del cido clorhdrico. Por

propiedades isotrpicas de una resina se entiende una particularidad por la

cual el estado de inquietud cambia, cuando se la agita se comporta como un
lquido que no se desliza ni chorrea quedando firme hasta que se comienza
con el proceso de gelacin.
El aditivo ms utilizado por los gel coat (resina que se comporta como la piel
de la pieza) es una forma coloidal de Slice que se usa en un porcentaje en 1
al 3% en peso.
Otro tipo de aditivo es el que le da la pigmentacin que determina el color
de la resina, bsicamente las usadas como gel coat.
El gel coat cumple dos funciones:

Esttica: Da calor a la pieza debido a la pigmentacin.

Tcnica: Sirve como capa aislantes, anti filtrante y de alta resistencia
a los agentes de tropicalizacin y qumicos.

El gel coat es una resina que se utiliza como recubrimiento o pintura en

matriz y se comporta como la piel de la pieza.
Alguna fisura provocara el ingreso de humedad al laminado con despegues
de laminacin o ingreso de mezclas combustible-agua de condensacin con
efectos nocivos para el laminado.
Se dice que es una pintura de matriz dado que se obtiene una buena
terminacin del lado de la matriz y una rugosa terminacin del lado interno.
En el caso de tener que ponerlo como pintura externa, los gel coat tienden a
formar una superficie rugosa (cscara naranja) la cual se puede sacar
realizando un trabajo de pulido que lleva y su tiempo y puede resultar
desparejo.
DESMOLDANTES
Los desmoldantes o separadores se aplican sobre la superficie de los moldes
para formar una pelcula de despegue entre molde y pieza. La aplicacin
correcta es fundamental para la vida til de la pieza y sobretodo del molde.
Cuando se termina de fabricar una pieza lo primero que se realiza es el
denominado curado del molde, o sea la aplicacin de varias capas por
ejemplo de alcohol de polivinilo o una cera desmoldante con el pulido entre
capa y capa para conformar esa pelcula desmoldante. Luego de cada molde
se vuelve a retocar el molde agregando una fina capa de pelcula
desmoldante dado que suele arrastrarse algo de desmoldante con la pieza y
es para permitir que la pelcula con el molde sea continua.
Los demoldantes ms utilizados son:
1.
2.
3.
4.
5.

Ceras vegetales.
Soluciones acuosas de alcohol de polivinilo.
Tefln.
Agentes de despegue interno.
Pelculas desmoldantes.

CARGA

Son utilizadas para reducir costos de fabricacin y agregar al producto

propiedades fsicas mecnicas. Presentan las siguientes caractersticas:
1.
2.
3.
4.

Inercia qumica.
Baja densidad.
Aumentan la viscosidad.
Costos reducidos.

Algunos ejemplos son el Aluminio, Silicio, Carbonato de Calcio.

Dado los mtodos de fabricacin se hacen los ensayos previos por los
porcentajes de carga agregados en funcin de las cualidades que se quieren
(de un 10 a 100% con respecto al peso de la resina)

Resina Epoxi
La gran familia de las resinas epoxi representa algo del mejor rendimiento
de las resinas en la actualidad. Las epoxi por lo general superan a otros
tipos de resinas en cuanto a propiedades mecnicas y resistencia a la
degradacin, lo que la lleva a tener un uso exclusivo en la industria
aeronutica. Como resina de laminacin, su alta propiedad adhesiva y su
resistencia al agua la hacen ideal para usarse en aplicaciones como en la
construccin de botes.
El trmino epoxy se refiere a un grupo qumico que consiste
en un tomo de oxgeno enlazado a dos tomos de Carbono
que ya estn unidos de alguna manera. El epoxi ms simple es
un anillo de tres miembros conocidos con el trmino de alfaepoxi o 1,2-epoxi. La estructura qumica idealizada est
mostrada en la figura de la derecha, y es la caracterstica ms
fcil de identificar de cualquier molcula de epoxi compleja.
Las resinas epoxi, usualmente identificables por su color mbar o marrn,
tienen propiedades variadas. Tanto la resina lquida como los agentes de
curado de bajas viscosidades procesan sistemas fcilmente. Las resinas
epoxi son fciles y rpidas de curar a cualquier temperatura desde 5 a
150C, dependiendo de eleccin del agente de curado. Una de las mejores
propiedades del epoxi es su baja contraccin durante el curado que
minimiza las tensiones internas. Una alta fuerza adhesiva y buenas
propiedades mecnicas son tambin caractersticas que se mejoran por el
alto aislamiento elctrico y la buena resistencia qumica. Las epoxis se
pueden usar como adhesivos, compuestos de moldeo, selladores, barnices y
pinturas, as como resinas de laminacin para una variedad de aplicaciones
industriales.

Las resinas epoxi son formadas por una cadena molecular larga de
estructura similar a la vinyl ster con sitios reactivos. En la resina epoxi,
estos reactivos estn formados por grupos epoxi en vez de grupos ster. La
abstinencia de grupos ster significa que la resina epoxi tiene una buena
resistencia al agua. La molcula epoxi tambin contiene dos grupos de
anillos en su centro, lo que permite absorber tanto esfuerzos mecnicos

como trmicos mejor que un grupo lineal, y por lo tanto dando a la resina
epoxi muy buena rigidez, dureza y resistencia al calor.

La figura de abajo muestra la estructura qumica de un epoxi tpico. Note la

ausencia del grupo ster en la cadena molecular.

Las epoxis difieren de las resinas polister en que las primeras son curadas
por un endurecedor en vez de un catalizador. El endurecedor, por lo
general una amina4, es usada para curar el epoxi por una reaccin aditiva
donde ambos materiales toman parte de la reaccin qumica. La qumica de
esta reaccin significa que hay normalmente dos sitios de epoxi unidas a
cada sitio de la amina. Esto forma una compleja estructura molecular
tridimensional la cual es ilustrada en la siguiente figura.

Como la amina co-reacciona con las molculas de epoxi en un radio fijado,

es esencial que la proporcin de mezcla obtenida entre la resina y el
endurecedor sea la correcta para asegurar que tome lugar una reaccin
completa. Si la amina y el epoxi no son mezclados correctamente, la resina
o el endurecedor sin reaccionar quedarn en la matriz lo que afectar las
propiedades luego del curado. Para obtener una correcta mezcla entre
resina y endurecedor, los fabricantes por lo general formulan los
componentes para dar una mezcla de proporciones simple que es lograda
fcilmente midiendo peso y volumen.
Las resinas epoxi se pueden clasificar en tres grandes grupos:
4 Compuestos qumicos orgnicos que se consideran como derivados del
amonaco y resultan de la sustitucin de uno o varios de los hidrgenos de
la molcula de amoniaco por otros sustituyentes o radicales.

1. Convencionales
2. Novolacas
3. Poliolefinas epoxidadas
La resina epoxi convencional tiene como materia prima bsica el bis fenol
A + epiclorhidrina (derivado de la glicerina) y el endurecedor (hardener).
Estas resinas constituyen el 80% de resina epoxi en el mercado.
Normalmente vienen en estado lquido. Se pueden almacenar un ao
manteniendo su estabilidad. Los endurecedores que se utilizan son animas
aromticas. Es soluble en casi todo tipo de disolvente orgnico y son los
menos constantes. Tienen una densidad de 1,1 gr/cm 3 y una viscosidad de
100 a 150 Poise. Tienen un equivalente epoxi de 185 a 200 gramos y las
aplicaciones ms comunes son como resina de laminacin, enrollado de
filamentos, coladas y recubrimientos.
Las resinas epoxi novolacas tienen en su cadena molecular un mayor
grado de entrecruzamiento que las convencionales. Son ms resistentes a
los agentes qumicos y tienen una mayor temperatura por deformacin al
calor. Los endurecedores que se utilizan son anhdridos de cidos poli
bsicos y algunas diaminas. La densidad es de 1,2 a 1,5 gr/cm 3. El
equivalente epoxi de 200 a 315. Se suele presentar en forma lquida o de
polvos y con una viscosidad de 16 a 310 Poise.
En aplicaciones se utiliza para laminados estructurales, enorrollados de
filamentos, pres impregnados, fabricacin de cintas, coladas y adhesivos. En
este tipo de sistemas el endurecedor determina por lo general que la pieza
deba ser curada en horno o autoclave.
La poliolefina epoxidada contiene dobles enlaces reactivos. El polmero
base es la olefina (hidrocarburos insaturados con doble enlaces CarbonoCarbono) ms un cido per actico. Tiene una densidad de 1 gr/cm 3,
equivalente epoxi de 145 a 230. Viene en estado lquido y se utilizan como
endurecedores anhdridos. Se utilizan pequeas proporciones peroxidadas o
monmeros. Tienen viscosidades bajas lo que permite su fcil impregnacin.
Entre las aplicaciones podemos mencionar enrollado de filamentos, cintas y
mezclas de moldeo.
Ventajas de las resinas epoxi
Los sistemas que curan a la temperatura ambiente que usan como
endurecedores poliaminas alifticas por lo general no se pueden usar a
temperaturas mayores a 50C. En cambio los sistemas que usan como
agentes de curada poliaminas aromticas tienen que ser curadas a
temperaturas de 180 a 200C y postcuradas de 150 a 200C. Esto determina
que alcancen temperatura de servicio entre 100 y 250C. Son resinas epoxi
para altas temperaturas.
Cada tipo de matriz epoxi va a tener una sensibilidad a la humedad que va a
depender de su estructura molecular, as tambin como su grado de curado,
la tendencia a la absorcin de la humedad se va a manifestar cuando la
pieza se encuentra trabajando en medios ambiente muy hmedos. Una
resina tpica de uso aeroespacial puede absorber a una mxima del 7% en
peso provocando daos irreversibles en el material como resultado de micro
fisuras generadas en los ciclos de absorcin y des absorcin. Esto tambin

va a depender del espesor y arquitectura de la fibra. Por lo general hay un

pico de absorcin rpido seguido por un largo y lento amesetamiento.
En cuanto a la resistencia de la llama de la resina epoxi, esta puede ser
mejorada usando retardadores de llama (xido de Aluminio, compuestos
halogenados).
El problema que tienen estas resinas es que dada la presencia de
compuestos aromticos pueden reaccionar con el xido de antimonio y
pueden formar compuestos txicos durante la combustin.
Las ventajas ms importantes de la resina epoxi son:

Altas propiedades mecnicas.

Tenacidad a la fractura.
Baja contraccin de curado, lo que ayuda a que haya buena
resistencia al pegado entre fibras.
Buena resistencia ante agentes qumicos.
Buena estabilidad trmica.

Asimismo son:

Sensibles a la humedad (los valores son ms bajos que los de la

resina polister)

Entre las desventajas:

Alto costo comparado con las resinas polister, especialmente si

tomamos en cuenta las resinas epoxi de uso aeroespacial.
La alta viscosidad hacen que sean difciles de impregnar.
Limitada resistencia a algunos materiales orgnicos.
Rendimiento limitado por las temperaturas que solo pueden
solucionarse en parte con el uso de resinas para alta temperatura.
Las resinas epoxi se utilizan en el campo aeroespacial con fibras de
Carbono, aramdicas y fibras de Boro. Teniendo muy buena
compatibilidad con todas estas fibras.

Resinas fenlicas
Cuando un fenol (slido cristalino) es condensado con un formal de hilo,
este es el polmero base de una resina fenlica. Bajo condiciones alcalinas
de cidos fuertes ocurre la polimerizacin. Si el sistema es cuidadosamente
controlado, la polimerizacin podr pararse mientras el polmero est an
fusible soluble. Este pre polmero, cuando se forma bajo condiciones
bsicas, se lo denomina Resol. Ms tarde polimerizar bajo el efecto de
catalizadores cidos o bsicos, formndose una estructura qumica compleja
donde hay que evitar la formacin de agua para lo cual la polimerizacin se
debe llevar a cabo bajo determinadas presiones. Este tipo de resinas tiene
un alto contenido de huecos. Si la pre polimerizacin es llevada a cabo bajo
agentes cidos, se produce una polimerizacin denominada de tipo
novolaca. Este no puede ser polimerizado en forma autnoma sino que se
realizar bajo la influencia de una amina compleja. Igual se debe realizar la
polimerizacin bajo presin para evitar la formacin de voltiles.

Los pre polmeros usados son slidos y se deben diluir en solventes de

transporte que luego de la polimerizacin final se deben eliminar. Estas
resinas se usan para la conformacin de pre impregnados en la fabricacin
de tejidos y fieltros y utilizando sistemas de curado cidos en procesos de
moldeo lquido tales como RTM (Resin Transfer Molding) VARTM (Vacuum
Resin Transfer Molding).
Ventajas y desventajas de las resinas fenlicas
La principal ventaja es su excelente resistencia a la alta temperatura en
condiciones de oxidacin.
Resistencia a la llama est muy relacionada con sus propiedades, o sea la
velocidad a que puede quemarse cuando esta directamente expuesta a
llama. Asimismo tiene una liberacin muy baja de gases txicos por lo cual
es utilizada en interiores de aeronaves.
Tiene buenas propiedades mecnicas aunque en tiempos recientes estn
siendo reemplazadas por las resinas termoplsticas (ms fciles de procesar
en termo formados).
Entre las desventajas podemos mencionar las dificultades de fabricacin por
altas presiones necesarias durante la polimerizacin. Aunque hay una lnea
de resinas fenlicas de baja presin entre 1 y 2 kg/m 2, cuando normalmente
se necesitan presiones de alrededor 70 kg/m 2.
Otra desventaja es su color marrn oscuro tirando a negro lo que no hace
que tenga una buena terminacin superficial visual. Muchas veces las
propiedades mecnicas bajan debido al alto contenido de huecos que tiene
la resina durante el proceso de fabricacin de la misma.

Equivalente epoxi
El equivalente epoxi representa la cantidad de resina en gramos que
corresponde a un gramo equivalente qumico de epoxi.
Valor epoxi
Nmero de grupos epxidos contenidos en 100 gr de resina.
Equivalente amina
Dado por el peso molecular de la amina por un nmero de tomos reactivos
de Hidrgeno.
En funcin de equivalente epoxi y equivalente amina se saca la relacin de
mezcla de la cantidad de endurecedor que se debe agregar a la resina para
que se produzca la reaccin.
Resinas epoxi de alta temperatura

Dentro de las familias de resinas epoxi,

muchas son fabricadas para propsitos
especiales, teniendo particular
importancia las que se utilizan para
fabricar piezas aeroespaciales.
Entre las resinas ms utilizadas tenemos:
TGDDM (Tetra Grisil derivado del
diamino difenil metano)
TGAP (Tetra Grisil amino fenol)
Estas dos familias de resinas tienen una alta utilidad y entrecruzamiento
molecular, lo cual se traduce en altos valores de rigidez y alta resistencia a
la temperatura manteniendo las propiedades mecnicas. Tienen excelente
adhesin a las fibras de refuerzos, buena mojabilidad (son fciles de
procesar), no se forman huecos con una baja emisin de voltiles, buena
resistencia qumica y a la absorcin de agua, buenas propiedades
mecnicas en general y son curadas en el rango entre 120 y 180C,
pudiendo manteneras las propiedades mecnicas con temperaturas de
servicio superiores a 100-120C.
Otra familia de resinas epoxi de alta tenacidad como la Hrcules 3502 y la
Fiberite 977-2 incorporan todas las ventajas mencionadas anteriormente a
lo que se agrega una mejor tolerancia al dao y mejor tolerancia a absorber
humedad.
Curan a 180C y pueden llegar hasta 130-150C de temperatura de servicio
manteniendo las propiedades.
RESINAS DE ALTA TEMPERATURA
a) Termofijas
b) Polimidas
c) Resinas especiales (BMT y Ester Cianato)
Las matrices polimidas tienen como principal ventaja su extremada
resistencia a altas temperaturas con temperaturas de transicin del vidrio
entre 220 y 440C. Se han realizado extensivas investigaciones y se
produjeron varios tipos de productos.
Hay dos clases de matrices polimidas usadas en compuestos avanzados, por
reacciones de condensacin y por reacciones de adicin.
Las primeras son normalmente producidas por diaminas aromticas que
reaccionan con dianhdridos aromticos. Entre las ms conocidas matrices
podemos mencionar:

AVIMID-N
KAPTON
LARC
VITEM

DuPont
NASA
General Electric

Las polimidas por adicin son producidas por una reaccin de adicin de
grupos no saturados que se han deformado en una unidad que contiene
grupos imida.
El PMR-15 es el ejemplo ms comn de este tipo de resinas por adicin. Fue
la primera resina comercialmente exitosa, se la ha usado en sistemas
aeronuticos que estn sujetos a altas temperaturas. Por ejemplo
subconjunto de motores o en la estructura de aviones militares de altas
velocidades.
A este tipo de resinas se las usa con fibras de Carbono y a pesar de que el
PMR-15 mantiene bien las propiedades arriba de los 170C se ha
desarrollado otra familia de resinas tipo PMR a partir de poligoimidas que
incluyen grupos fluorados.
Como desventaja son productos muy costosos y difciles de procesar. Estos
productos son para fabricar pre impregnados, lo que origina una costosa
manufactura (curado a alta temperatura para prevenir la formacin de
huecos).
Se estn realizando esfuerzos para poder usar estas resinas por el mtodo
RTM (Resin Transfer Model). Para tener xito hay que reducir la viscosidad a
menos de 1000 centi Poise y extender su tiempo de trabajo para permitir
una buena impregnacin. En este sentido se est tratando de disolver la
resina en un solvente o disolviendo en un recipiente de baja viscosidad que
formar parte de la matriz curada.
En el primer caso el solvente hay que removerlo antes de que cure la resina.
Este tipo de polimidas estables a altas temperaturas son las denominadas
Fenilquinil con terminacin imida (PETI) desarrolladas por la NASA. Este tipo
de resinas estn en estudio para ser adoptadas por la Boeing en
aplicaciones de sus aviones de ltima generacin. La compleja estructura
aromtica combinada con sus altas temperaturas de procesamiento del
orden de 250C hacen que sean muy caras. Pero entre las ventajas podemos
mencionar una alta TG mayor a 250C, excelentes propiedades mecnicas y
una estabilidad a la oxidacin trmica muy marcada.
Ventajas y desventajas
La mayor ventaja es su resistencia a altas temperaturas y agentes qumicos.
La mayor desventaja son sus altos costos y procesamiento.
Resinas Ester Cianato
Tienen un grupo funcional en su cadena convencional de estructura de
anillo aromtico. La mayor ventaja de estas resinas son sus bajas prdidas
dielctricas y baja absorcin de humedad. Tambin tienen buena resistencia
a alta temperatura y mantienen los valores de tenacidad. Han encontrado
uso en la fabricacin de circuitos impresos y en estructuras satelitales.
Tambin sirven para curar resinas epoxi formando hbridos que mantienen
una buena relacin costo-beneficio. En lo referente a la qumica de la resina,
estas son preparadas con la reaccin de un bifenol o polifenol en presencia
de una base orgnica.
Se las usa para la fabricacin de radones y de carenados de cobertores de
soportes de estructuras espaciales.

Resinas BMI (Bismaleimida)

Tienen un alto grado de entrecruzamiento por la adicin de unidades imidas
sintetizadas a partir de diaminas aromticas y anhdrido maleico. Son
resinas termofijas, muy similares al procesamiento de las epoxi aunque con
mayor fluidez y mojabilidad, TG de 180 a 320C aunque el rango de
temperaturas de servicio est de 150 a 170C especialmente bajo
condiciones de calor hmedo debido a que se produce un debilitamiento de
la matriz. Estos compuestos BMI han sido usados en aviones militares de
alta performance donde no se pueden usar resinas epoxi, teniendo previsto
que productos mejorados BMI con un agregado para mejorar resistencia van
a ser usados en aviones modernos de altas performances, siendo la
desventaja su alto costo.
Aunque las resinas epoxi de uso espacial tienen una T G mayor a 180C se ha
demostrado que no se las puede usar en forma continua en medio
ambientes que combinan calor y humedad.