BAB 1

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kerja praktek merupakan suatu satu mata kuliah wajib di Jurusan Teknik
Mesin Universitas Sriwijaya yang harus ditempuh oleh mahasiswa Jurusan
Teknik Mesin sebagai salah satu syarat penyelesaian kurikulum.
Dalam pelaksanaan kerja praktek ini mahasiswa diharapkan dapat
langsung mengaplikasikan ilmu yang didapat untuk diterapkan dalam
perusahaan dan industri. Melalui pengalaman ini diharapkan dapat menambah
wawasan mahasiswa sehingga memiliki daya nalar dan pemahaman mengenai
pengetahuan Teknik Mesin yang terarah, sehingga selanjutnya mahasiswa
dapat membuat suatu perencanaan secara teknis, mencari solusi masalah
keteknikan dalam lingkungan suatu perusahaan.
Untuk mempersiapkan tenaga ahli tersebut seperti yang diatas, sangat
diperlukan kerja sama yang erat antara perguruan tinggi dengan instansi
perusahaan, dalam hal ini kalangan industri yang bersangkutan adalah PT.
PUPUK SRIWIDJAJA. Kerjasama tersebut diwujudkan dengan adanya kerja
praktek bagi mahasiswa teknik mesin Universitas Sriwijaya di perusahaan
industri yang bersangkutan, guna menghasilkan mahasiswa yang berkualitas
dan handal.
Tri Dharma Perguruan Tinggi, Yaitu Pendidikan dan Pengajaran,
Penelitian serta Pengabdian terhadap Masyarakat yang merupakan landasan
mahasiswa dalam mencari, menekuni, dan mengembangkan ilmu yang di dapat
dalam meningkatkan kualitas profesionalisme serta kaitannya untuk terjun ke
dalam masyarakat.
1. Kurikulum Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.
2. Objek Kuliah Praktek yang dituju adalah industri yang berkenaan
dengan bidang yang dimiliki khususnya industri permesinan ataupun
Dunia Industri secara global.
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

3. Sebagai aplikasi ilmu sesuai dengan KBK yang diambil.

4. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini merupakan
sesuatu hal yang sangat penting untuk dipelajari dan dikuasai agar dapat
menjadi bekal untuk menunjang karir dimasa yang akan datang.
1.2. Permasalahan
Ilmu pengetahuan yang dipelajari selama perkuliahan adalah tujuh puluh
persen merupakan teori, lebih dari itu ilmu tersebut pada dasarnya mengacu
kepada keadaan ideal yaitu hanya sebatas teori dan filosopinya saja.
Seperti diketahui bahwa dalam suatu pabrik atau industri semua disiplin
ilmu dipakai dan diterapkan, yang salah satu diantaranya adalah ilmu Teknik
Mesin (permesinan). Untuk itu melaui kerja praktek ini diharapkan dapat
mengetahui

kondisi

perusahaan

secara

umum

misalnya

mengenai

perkembangan perusahaan, organisasi dan kegiatan-kegiatan perusahaan.

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG dipilih sebagai industri
yang tepat untuk melaksanakan kerja praktek, karena dinilai sangat baik
sebagai tempat penerapan ilmu teknik khususnya di bidang Teknik Mesin, dan
juga telah di nilai dengan berhasil dan sukses mengembangkan inovasi
teknologi dalam proses pembangkit untuk mencapai hasil yang optimal.
Adapun hal-hal yang berhubungan langsung dengan kurikulum Teknik Mesin
adalah :
1.

Konstruksi, tujuannya agar mahasiswa dapat mempelajari perancangan

kontuksi pada belt conveyor.

2.

Operation, tujuannya adalah Mahasiswa dapat Mengoperasikan MesinMesin yang digunakan di PT. PUPUK SRIWIDJAJA.

3.

Uji kekuatan, tujuannya adalah agar mahasiswa dapat mempelajari

kekuatan statik pada perancangan maupun analisis di belt conveyor.

4.

Repair, tujuannya untuk memperbaiki elemen-elemen mesin atau

peralatan lainnya sehingga berfungsi sebagaimana mestinya.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

Selain mengetahui system produksi, kami juga membutuhkan system

manajemen dari Perusahaan itu sendiri. Tujannya agar dapat membantu kami
dalam penyusunan laporan kerja praktek. Dalam hal ini system yang akan kami
pelajari adalah sebagai berikut :
1. Susunan perusahaan.
2. Manajemen Perusahaan.
3. Persoalan Perburuhan.
4. Bahan baku yang digunakan.
5. Proses pengolahan bahan baku.
6. Mesin-mesin yang dipakai.
Lay out dari mesin didalam perusahaaan, dan lain-lain yang berhubungan
dengan perusahaan.
1.3. Batasan Masalah
Dalam kerja praktek ini kami hanya membahas permasalahan yang
meliputi perhitungan, proses pemasangan dan analisi kerusakan belt conveyor,
tidak meliputi pengujian material pada sambungan flexco.
1.4. Tujuan
Tujuan penulisan laporan kerja praktek ini adalah :
1. Mempelajari proses penyambungan fastener mekanik PT. PUPUK
SRIWIDJAJA.
2. Mepelajari analisis kerusakan pada belt di area 5853-V.
1.5. Manfaat
Adapun manfaat yang diperoleh nantinya :
1.5.1. Bagi Mahasiswa, yaitu :
a. Dapat mempelajari proses perencanaan pembuatan poros.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

b. Membuka wawasan setiap mahasiswa dan mendapatkan pengetahuan

melalui praktek di lapangan tentang perancaanan poros.
c. Membantu

memberikan

perbekalan

dan

pengetahuan

serta

keterampilan kepada setiap mahasiswa tentang kondisi yang terdapat

di lapangan secara nyata
d. Perwujudan program keterkaitan dan kesepadanan antara dunia
pendidikan dan dunia industri/kerja.
e. Menjadi fasilitator bagi pengembangan minat dan bakat mahasiswa
yang bersangkutan.
1.5.2. Bagi PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG, yaitu :
a. Dapat saling menukar informasi perkembangan teknologi antara
institusi pengguna teknologi dengan lembaga perguruan tinggi.
b. Peserta kerja praktek dapat membantu melaksanakan pekerjaan
operasional

yang

rutin

dilaksanakan,

maupun

memecahkan

permasalahan yang sering dihadapi.

c. Membantu menyelaraskan informasi perkembangan teknologi kepada
para peserta kerja praktek sehingga meningkatkan kualitas tenaga
kerja professional.
d. Secara khusus membantu mempersiapkan Mahasiswa Jurusan Teknik
Mesin FT-UNSRI sebagai tenaga kerja professional yang siap pakai
untuk PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.
1.5.3. Bagi Fakultas, yaitu
Menyesuaikan ilmu yang didapat di kuliah dengan lapangan kerja
praktek agar kurikulum dapat dikembangkan sesuai dengan kebutuhan
industri
BAB 2
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Pupuk Sriwidjaja

PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) yang lebih dikenal sebagai PT Pupuk
Sriwidjaja merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di
bidang produksi dan pemasaran pupuk. Secara legal, PT Pupuk Sriwidjaja
resmi didirikan berdasarkan akte Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal
24 Desember 1959 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik
Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960. Pada saat itu yang menjadi Presiden
Direktur adalah Ir. Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur
Utama.
PT Pupuk Sriwidjaja yang memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi
yang berkedudukan di Palembang Sumatera Selatan merupakan produsen
pupuk urea pertama di Indonesia.

Nama Sriwidjaja sendiri sebenarnya

diambil dari nama sebuah kerajaan Sriwidjaja yang dahulu sangat terkenal
karena armada lautnya, kerajaan ini terletak di Sumatera Selatan. Pemilihan
Provinsi Sumatera Selatan khususnya Palembang sebagai lokasi pabrik
didasarkan pada ketersediaan bahan baku berupa gas alam dan letak kota
Palembang di tepian sungai Musi yang tinggi debit airnya.
PT Pupuk Sriwidjaja telah mengalami dua kali perubahan bentuk
badan usaha. Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No.
20 tahun 1964 yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT)
menjadi Perusahaan Negara (PN). Perubahan kedua terjadi berdasarkan
Peraturan Pemerintah No. 20 tahun 1969 dan dengan akte Notaris Soeleman
Ardjasasmita pada bulan Januari 1970, statusnya dikembalikan ke Perseroan
Terbatas (PT).
Selain itu, dari aspek permodalan PT Pupuk Sriwidjaja juga
mengalami perubahan seiring perkembangan industri pupuk di Indonesia.
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus 1997 ditetapkan
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

bahwa seluruh saham Pemerintah pada industri pupuk PT. Pupuk Kujang, PT.
Pupuk Iskandar Muda, PT. Pupuk Kalimantan Timur Tbk, dan PT. Petrokimia
Gresik sebesar Rp. 1.829.290 juta dialihkan kepemilikannya kepada PT.
Pupuk Sriwidjaja (Persero).
Struktur modal PT Pupuk Sriwidjaja diperkuat lagi dengan adanya
pengalihan saham pemerintah sebesar Rp. 6 milyar di PT. Mega Eltra kepada
PT Pupuk Sriwidjaja serta tambahan modal disetor sebesar Rp. 728.768 juta
dari hasil rekapitalisasi laba dari PT. Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian
keseluruhan modal disetor dan ditempatkan PT Pupuk Sriwidjaja per 31
Desember 2002 adalah Rp. 3.634.768 juta.
Pabrik pertama yang dibangun PT Pupuk Sriwidjaja adalah PUSRI I
yang diresmikan pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas terpasang
sebesar 180 ton ammonia/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi perdana
PUSRI I pada tanggal 16 Oktober 1963.
Perluasan pabrik PT Pupuk Sriwidjaja mulai direncanakan pada tahun
1965 melalui penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen
Perindustrian dan Perusahaan Toyo Engineering Corp dari Jepang. Namun
rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya pemberontakan
G30S/PKI. Pada tahun 1968 kembali dilakukan perencanaan pembangunan
dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk & Associate
dari Amerika serikat.
Pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI II dengan kapasitas
terpasang

660

ton

ammonia/hari

dan

1150

ton

urea/hari,

dan

pembangunannya selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut

dikerjakan oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada
tahun 1992 dilakukan optimalisasi terhadap kapasitas pabrik PUSRI II
menjadi 570.000 ton urea/tahun. Karena kebutuhan akan pupuk di Indonesia
meningkat dengan pesat, maka pada waktu yang relatif bersamaan dibangun
pabrik PUSRI III dan PUSRI IV.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

Pabrik PUSRI III dibangun pada 21 Mei 1975 dengan kapasitas

terpasang 1000 ton ammonia/hari dengan menggunakan proses Kellog dan
kapasitas produksi urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses
Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik
PUSRI III dikerjakan oleh Kellog Overseas Corp. dan Toyo Engineering
Corp. Lima bulan setelah pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik PUSRI IV
mulai didirikan dengan kapasitas terpasang dan proses yang sama.
Pada tahun 1985 pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai
tidak efisien lagi. Sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI IB pada
tahun 1990 dengan kapasitas terpasang 446.000 ammonia/tahun dengan
menggunakan proses Kellog dan 570.000 ton urea/hari dengan menggunakan
proses Advanced Process For Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC.
Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT. Rekayasa Industri (Indonesia).
Mulai tahun 1979, Pusri diberi tugas oleh Pemerintah melaksanakan
distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk
pelaksanaan Public Service Obligation (PSO) untuk mendukung program
pangan nasional dengan memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk
bagi petani di seluruh wilayah Indonesia.
Adanya tuntutan efisiensi produksi dan penghematan bahan baku
membuat PT. Pupuk Sriwidjaja melakukan proyek optimalisasi proses yang
diberi nama Ammonia Optimization Project (AOP) pada tahun 1992 dan
melakukan kerjasama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Melalui
proyek ini kapasitas produksi dapat ditingkatkan dengan penghematan
pemakaian gas alam sebesar 10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses
telah membuat PT. Pupuk Sriwidjaja mampu memproduksi total 2.280.000
ton urea/tahun dan 1.149.000 ton ammonia/tahun.
Pada tahun 1997, Pusri ditunjuk sebagai perusahaan induk
membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk dan
petrokimia, yaitu PT Petrokimia Gresik di Gresik, Jawa Timur; PT Pupuk
Kujang di Cikampek, Jawa Barat, PT Pupuk Kaltim di Bontang, Kalimantan
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

Timur; dan PT Pupuk Iskandar Muda di Lhokseumawe,Nangroe Aceh

Darussalam; serta BUMN yang bergerak di bidang engineering, procurement
& construction (EPC), yaitu PT Rekayasa Industri (berkantor pusat di
Jakarta). Pada tahun 1998, anak perusahaan Pusri bertambah satu BUMN
lagi, yaitu PT Mega Eltra di Jakarta yang bergerak di bidang perdagangan.
Pada tahun 2010 dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari PT Pupuk
Indonesia (Persero) (saat itu masih bernama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero))
kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak
dan kewajiban PT Pupuk Indonesia (Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang sebagaimana tertuang didalan RUPS-LB tanggal 24 Desember
2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011. Spin Off ini tertuang dalam
Perubahan Anggaran Dasar PT Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte
Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah
disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010 nomor
AHU-57993.AH.01.01 tahun 2010.
2.2 Visi dan Misi Perusahaan
Berdasarkan

SK

Direktur

PT

Pupuk

Sriwidjaja

Palembang

No.SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni 2012, Visi dan Misi PT. Pupuk

Sriwidjaya adala sebagai berikut :
Visi Perusahaan
"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"
Misi Perusahaan
"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien,
berkualitas prima dan memuaskan pelanggan "
2.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) terletak di tepi Sungai Musi kira
kira 7 Km dari pusat kota Palembang, di wilayah perkampungan Sungai
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

Selayur, Kecamatan Ilir Timur II, Kotamadya Palembang. Kelayakan ini

ditunjang oleh keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan
alam yaitu gas alam (natural gas) yang merupakan bahan baku utama dan
tersedia dalam jumlah yang cukup banyak. Gass Bell & Associates dari
Amerika Serikat memberikan rekomendasi berdasarkan studi kelayakan untuk
membangun Pabrik Pupuk Urea PUSRI di Palembang, dengan kapasitas
100.000 ton per tahun. Adapun faktor teknis dan faktor ekonomi yang
menunjang studi kelayakan tersebut adalah :
a. Keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan gas
alam sebagai bahan baku utama, dalam jumlah yang cukup banyak.
Dekat dengan sumber bahan baku gas alam, yaitu Prabumulih dan
Pendopo yang terletak sekitar 100 150 Km dari pabrik.
b. Dekat dengan Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun,
merupakan salah satu sarana penting untuk sumber air, sarana
pembuangan limbah dan juga sebagai sarana transportasi.

c. Dekat dengan Tambang Bukit Asam yang tidak jauh dari Kota
Palembang, yang banyak mengandung batubara dan dapat dijadikan
sebagai cadangan bahan baku yang sangat potensial seandainya
persediaan gas bumi sudah menipis.
d.

Dekat dengan sarana pelabuhan dan kereta api.

Luas tanah yang digunakan untuk lokasi pabrik adalah 20,4732 hektar,

ditambah untuk lokasi perumahan karyawan seluas 26,7965 hektar.

Disamping itu sebagai lokasi cadangan disiapkan tanah seluas 41,7965 hektar
yang dimaksudkan untuk persediaan perluasan komplek pabrik dan
perumahan karyawan bila diperlukan kemudian hari.
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

Gambar 2.1LokasiPT Pupuk Sriwidjaja

2.4 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) merupakan Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) yang menggunakan Sistem Line and Staff Organization
dengan bentuk perseroan terbatas (PT) dalam pengelolaannya dan modal
pengelolaan pabrik berasal dari pemerintah. Proses manajemen PT Pupuk
Sriwidjaja berdasarkan Total Quality Control Management (TQCM) yang
melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan mutu
secara kontinyu.
Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja dipimpin oleh Direktur Utama dan
dibantu oleh lima orang Direksi. Dalam kegiatan operasionalnya, direksi
dibantu oleh staf dan Kepala Departemen. Direksi bertanggung jawab kepada
Dewan Komisaris, dimana Dewan Komisaris terdiri dari wakil-wakil
pemegang saham yang bertugas menentukan kebijaksanaan umum yang harus
dilaksanakan oleh direksi, juga bertindak sebagai pengawas atas semua
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

10

kegiatan dan pekerjaan yang telah dilakukan oleh Dewan Direksi. Dewan
Komisaris terdiri dari wakilwakil pemerintah, yaitu :
a. Departemen Pertanian
b. Departemen Keuangan Direktorat Jenderal Moneter Dalam Negeri
c. Departemen Perindustrian Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar
d. Departemen Pertambangan dan Energi.
Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja berdasarkan Surat
Keputusan Direksi No. SK/DIR/240/2011 tanggal 5 September 2011 adalah
sebagai berikut:
1. Direktur Utama
2. Direktur Produksi
3. Direktur Keuangan dan Pemasaran
4. Direktur Teknik dan Pengembangan
5. Direktur SDM & Umum
Berdasarkan No. SK/DIR/240/2011, tanggal 5 September 2011
direktur produksi sebagai salah satu bagian penting di dalam perusahaan yang
membawahi beberapa divisi, yaitu :
1. Divisi Operasi
2. Divisi Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan Lingkungan
3. Divisi Pemeliharaan
Masing masing divisi dikepalai oleh seorang General Manager yang
bertanggungjawab kepada direktur produksi.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

11

Gambar 2.2 Bagan Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

12

2.4.1. Sistem Manajemen Pemeliharaan

A. Struktur Organisasi Divisi Pemeliharaan
Divisi pemeliharaan membawahi 5 (lima) departemen, yaitu :
1.
2.
3.
4.
5.

Departemen Pemeliharaan Mekanikal

Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen
Departemen Perbengkelan
Departemen Jaminan dan Pengendalian kualitas
Departemen Turn Around Management System

Masing masing Departemen Pemeliharaan Mekanikal di atas

membawahi beberapa bagian , yaitu :
a) Bagian Pemeliharaan Mekanikal Pusri 1B, Pusri 2, Pusri 3, Pusri
4, dan PPU dipimpin oleh seorang kepala bagian.
b) Dalam tugasnya kepala bagian dibantu oleh 2 (dua) orang Planner
Scheduler untuk area NH3, Urea dan Utilitas serta 1 (satu) orang
Planner Scheduler untuk Area PPU
c) Bagian Pemeliharaan Mekanikal membawahi 3 (tiga) seksi
pemeliharaan lapangan, yaitu Amoniak, Urea, dan Utilitas.
Masing masing seksi tersebut dipimpin oleh seorang Kepala
Seksi (Foreman Senior).
d) Dalam melakukan tugasnya, Kepala Seksi (Foreman Senior)
dibantu oleh seorang Kepala Regu (Foreman).
e) Seorang Kepala Regu (Foreman) memimpin beberapa anggota
sebagai pelaksana pekerjaan di lapangan.
f) Pada bagian Pemeliharaan Mekanikal terdapat beberapa group
shift dan setiap group shift dipimpin oleh seorang leadman dan
bertanggungjawab kepada kepala bagian.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

13

GM.
Pemelihara
an
Manajer
Listrik/Instrum
ent

Manajer
Perbengkelan

Menejer
Mekanikal

Manejer Rendal
Pemeliharaan

Bagian
Mekanikal

Bagian
Mekanikal
P.IB

Bagian
Mekanikal
P.II

Bagian
Mekanikal
P.III

Bagian
Mekanikal
P.IV

Seksi
PPUA

Seksi
Amonia
P.IB

Seksi
Amonia
P.II

Seksi
Amoania
P.III

Seksi
Amonia
P.IV

Seksi
PPUB

Seksi
Urea P.IB

Seksi
Urea P.II

Seksi
Urea P.III

Seksi
Urea P.IV

Seksi
Utilitas
P.IB

Seksi
Utilitas
P.II

Seksi
Utilitas P.III

Seksi
Utilitas
P.IV

Gambar 2.3

Bagan Struktur GM. Pemeliharaan PT. Pupuk Sriwidjaja

Palembang

Gambar 2.4 Bagan Struktur Direktur Produksi PT. Pupuk Sriwidjaja Palemban
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

14

B. General Maintenance
Maintenance adalah kegiatan yang dilakukan berulang- ulang untuk
mengembalikan standar prestasi dan kehandalan peralatan agar
memenuhi tuntutan operasi saat ini.
Maintenance management merupakan

pengelolahan

kegiatan

perawatan yang meliputi perencanaan, penjadwalan, pelaporan,

pengawasan, perbaikan berkelanjutan,

dan organisasi pelakasan

kegiatan perawatan.
Maintenance Technique adalah kegiatan pengawasan dan perbaikan
peralatan yang dilakukan secara berulang ulang agar prestasi dan
kehandalan peralatan memenuhi tuntutan operasi saat ini.
Secara umum maintenance dapat dibagi dalam beberapa bagian,
diantaranya adalah :
1. Preventive Maintenance
Merupakan suatu kegiatan perawatan yang direncanakan baik itu
secara rutin

maupun periodik, karena apabila perawatan

dilakukan tepat pada waktunya akan mengurang down time dari

peralatan.
Melalui pemanfaatan prosedur preventive maintenance yang
baik, dimana terjadi koordinasi yang baik antara bagian produksi
dan maintenance, maka akan dapat bermanfaat untuk :
a) Meningkatkan safety condition
b) Menurunkan down time
c) Meningkatan umur perawatan
d) Kerugian waktu produksi dapat diperkecil
e) Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau diperkecil
f) Intruksi terhadap jadwal yang telah direcanakan waktu
produksi maupun maintenance dapat dihilangkan maupun
dikurangi
Tujuan dari preventive maintenance adalah untuk menemukan
suatu tingkat keadaan yang menunjukkan gejala kerusakan
sebelum terjadi kerusakan. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan
membuat perancanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance
dengan interupsi sekecil mungkin pada bagian produksi.
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

15

Usaha usaha yang dilakukan dalam preventive maintenance

antara lain :
- Pemeliharaan rutin
- Pemeliharaan (sifatnya perbaikkan) kecil / medium
- Bongkar keseluruhan ( overhoul)
Pemeliharan rutin adalah usaha pemeliharan terhadap unit unit
instalasi yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan
interval waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat.
Jenis pekerjaan yang termasuk dalam pemeliharan rutin pada
dasarnya adalah usaha pemeliharan tanpa melalui proses
pembongkaran.
2. Predictive Maintenance
Kegiatan monitor, menguji, dan mengukur peralatan peralatan
yang beroperasi dengan menentukan perubahan yang terjadi
pada bagian utama, apakah peralatan tersebut berjalan normal
atau tidak.
Predictive Maintenance merupakan bentuk baru dari Planned
Maintenance, dimana penggantian komponen / suku cadang
dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan.
3. Corrective Maintenance
Perawatan yang dilakukan dengan memperbaiki perubahan kecil
yang terjadi dalam desain, serta menambahkan komponen
komponen yang sesuai dan juga menambahkan material
material yang cocok.
Corrective Maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi
juga mempelajari sebab sebab terjadinya kerusakan serta cara
cara mengatasinya dengan cepat, tepat, dan benar sehingga
terhindar dari terulangnya kerusakan yang serupa.
4. Break Down Maintenance
Kegiatan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan
atau kelainan pada peralatan sehingga tidak dapat berfungsi
seperti biasanya.
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

16

5. Modification Maintenance
Pekerjaan yang berhubungan dengan desain suatu peralatan atau
unit. Modifikasi bertujuan menambah kehandalan peralatan atau
menambah tingkat produksi dan kualitas pekerjaan.
6. Shut Down Maintenance
Kegiatan perawatan yang dilakukan terhadap peralatan yang
sengaja dihentikan pengoperasiannya.
2.5

Proses Produksi
2.5.1

Proses Pembuatan Ammonia

PT Pupuk Sriwidjaja menggunakan gas alam, uap air, dan udara bahan
baku pembuatan ammonia. Proses pembuatan ammonia yang digunakan pada
PT Pupuk Sriwidjaja terbagi dalam 6 seksi, yaitu:
1. Feed TreatingUnit.

4. Synthesis.

2. Reforming unit.

5. Pemurnian Poduk.

3. Purifikasi dan Metanasi.

6. Purge Gas Recovery Unit.

Gambar 3.1 Blok diagram pabrik amoniak

Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

17

2.5.2 Feed Treating Unit

Gas alam dari Pertamina disalurkan ke PT Pupuk Sriwidjaja
melalui pipa gas. Gas tersebut diterima melalui suatu unit yang disebut
Gas Metering Stasion (GMS). Dari GMS, gas alam dibagi ke
masing-masing pabrik. Aliran tersebut akan terbagi dua, yaitu gas alam
untuk proses dan gas alam untuk bahan bakar (fuel gas).
Bahan baku yang diterima dari Pertamina masih mengandung
beberapa unsur yang tidak diinginkan, seperti : partikel padat, sulfur
anorganik, sulfur organik, Heavy Hydrocarbon (HHC), karbondioksida
dan air. Semua unsur ini dipisahkan di area Feed Treating Unit dengan
tujuan untuk mendapatkan gas metan yang murni. Aliran gas ini masih
mengandung pengotor pengotor yang harus di hilangkan karena dapat
menggangu proses selanjutnya.
Tahapan treatment gas alam adalah sebagai berikut :
a. Pemisahan Partikel Padat (filtrasi)
b. Pemisahan Sulfur Anorganik
c. Pemisahan Air (Dehidrasi)
d. Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)
e. Pemisahan Gas CO2
f. Pemisahan Sulfur Organik
g. Saturasi / penjenuhan

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

18

Gambar 3.2 Digram alir proses pemurnian gas umpan

Reforming Unit
Tujuan dari tahap reforming ini adalah untuk menghasilkan gas
sintesa (N2 dan H2) sebagai bahan baku pembuatan ammonia dan CO2
sebagai produk samping. Unit ini terdiri dari dua unit yaitu unit yang
pertama disebut primary reformer dimana pada unit ini steam di
umpankan sehingga bereaksi dengan gas alam membentuk CO, CO 2 ,
dan H2. Unit ke dua disebut secondary reformer dimana pada unit ini di
umpankan udara untuk mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai
bahan baku pembuatan ammonia.
Purifikasi dan Metanasi

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

19

Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer

terdiri dari H2, N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Gas H2 dan N2 diperlukan
dalam sintesa ammonia, sedangkan Ar dan CH4 sebagai inert. CO dan
CO2 tidak diinginkan keberadaanya sehingga proses perlu dimurnikan
dari CO dan CO2. . Tahapan pemurnian tersebut adalah sebagai berikut:
a. Konversi CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi dan rendah
b. Pemisahan CO2 (Benfield System)
c. Metanasi

Synthesis
Sebelum masuk ke ammonia converter, gas umpan terlebih
dahulu dipanaskan dan dikompresikan sehingga memiliki kondisi
proses sebagaimana didalam reactor. Gas-gas tersebut kemudian masuk
kedalam loop gas umpan. Tujuan dari loop gas ini untuk meningkatkan
proses ammonia murni. Pada loop gas umpan terjadi peristiwa
kompresi, flashing, dan pendinginan untuk mendapatkan kembali
ammonia di unit pemisah sekunder.
Proses ini merupakan tahap paling penting dalam pembuatan
ammonia. Gas sintesa yang telah mengandung H2 dan N2 bebas dari
racun dan pengotor direaksikan untuk membentuk NH3.Unit ini terdiri
dari beberapa tahapan proses, yaitu :
a. Penekanan Gas Sintesa dan Pemisahan Air
b. Konversi Umpan Gas SintesaMenjadi Ammonia
Unit Pemurnian Produk
Ammonia harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang
menuju konverter ammonia karena keberadaannya yang cepat
menumpuk dalam reaktor sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan
reaksi. Hal ini dilakukan dengan jalan mendinginkan aliran recycle gas
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

20

sintesis melalui beberapa pendingin, chiller chiller dan separator untuk

mengembunkan produkammonia yang dihasilkan.
Pemurnian

produk

ammonia

yang

dilakukan

dengan

memanfaatkan sistem refrigerasi ini, mempunyai dua macam kegunaan,

yakni :
1. Menguapkan cairan ammonia secara terus menerus pada batas
tekanan rendah untuk melepaskan gasgas terlarut dan kemudian
langsung mengirimnya ke sistem bahan bakar gas.
2. Dalam sistem refrigerasi, proses pendinginan akan mengambil
panas dari loop gas synthesis untuk mendinginkan sebagian gas
guna mendapatkan pemisahan dan pengambilan hasil ammonia
yang memuaskan dari loop synthesis.
Di dalam refrigerant ini, gasgas inert yang terpisah akan
dibuang ke sistem bahan bakar (fuel gas system) sedangkan ammonia
panas dipompa sebagai produk ammonia untuk dikirim ke pabrik urea.

2.5.3 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

PGRU terdiri atas Ammonia Recovery Unit dan Hydrogen Recovery Unit.
1. Ammonia Recovery Unit (ARU)
Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali NH 3 gas yang
terkandung di dalam purge gas yang terdiri dari LP purge gas dan
HP purge gas. LP purge gas adalah gas yang berasal dari refrigerant
receiver dan refrigerant flash drum yang berfungsi sebagai pengatur
panas pada refrigerant system. HP purge gas adalah sebagian gas
sintesa yang belum terkonversi menjadi ammonia, yang berasal dari
ammonia separator yang kembali ke tingkat akhir kompresor.
2. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

21

Unit ini berfungsi untuk mengambil atau memisahkan CH 4 dari

campuran gas H2, N2 dan Ar yang keluar dari bagian top
HPammonia scrubber.
Gas sintesa dari ammonia scrubber melewati water KO drum
untuk dipisahkan cairannya lalu masuk ke absorber. Disini gas
melewati resin yang akan menyerap dan membebaskan syn-gas dari
larutan ammonia, karena di unit cold box, air dan ammonia akan
membeku pada temperatur yang sangat rendah sehingga akan
menyebabkan kebuntuan pada sistem. Disini temperatur syn-gas
diturunkan sehingga gas metana akan terkondensasi dan masuk ke
H2O separator, selanjutnya di flash dari tekanan 53,6 menjadi 5,2
kg/cm2G, sehingga liquid metana menjadi gas dengan temperatur
yang sangat rendah. Gas ini akan digunakan sebagai fuel gas di
primary reformer. Sebagian gas metana sebelum menuju primary
reformer dipanaskan untuk meregenerasi salah satu adsorber dengan
aliran counter current dari operasi normal. Pemanasan ini
menggunakan medium steam.

Gambar 3.3 Diagram blok proses pembuatan ammonia.

2.5.4 Proses Pembuatan Urea
Proses pembuatan urea terbagi menjadi empat seksi, yaitu:
1. Seksi Synthesa
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

22

2. Seksi Dekomposisi / Purifikasi

3. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
4. Seksi Recovery
Seksi Synthesa
Pereaksian urea dari bahan bakunya dilakukan dengan fase cair, umpan
berupa ammonia cair, gas CO2 dan larutan karbamat hasil recycle proses
terdahuludimasukkan kedalam reaktor sedangkan kondisi operasi dijaga
pada tempeatur 190 0C 200 0C serta tekanan 200 kg/cm2. Produk hasil
rektor merupakan campuran yang terdiri atas urea, ammonium
karbamat, biuret, air dan kelebihan ammonia.
1. Pembentukan karbamat
2 NH3 + CO2

NH2COONH4

(eksotermis)

2. Dehidrasi
NH2COONH4

NH2CONH2 + H2O(endotermis)

Unit Dekomposisi / Purifikasi

Unit dekomposisi merupakan bagian yang bertujuan untuk
memisahkan urea dari senyawa-senyawa lain sehingga diperoleh larutan
urea dengan konsentrasi

yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini

dilakukan dengan cara pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan

perlakuan demikian maka ammonium karbamat akan terurai menjadi
gas-gas ammonia dan karbondioksida. Reaksi penguraian tersebut
adalah sebagai berikut :
NH2COONH4

CO2 + 2NH3

Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi :

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

23

CO(NH2)2 + H2O

CO2 + 2 NH3

Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain yang

harus diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi
perolehan produk, biuret juga merupakan racun bagi tanaman.
Pembentukan biuret berlangsung pada tekanan parsialammonia yang
rendah dan temperatur di atas 138oC menurut reaksi sebagai berikut :
2 CO(NH2)2

NH2CONHCONH2 + NH3

Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju

hidrolisis urea maka dimasukkan ammonia berlebih dan dekomposisi
dilakukan bertahap sebanyak

tiga kali. Tahapan dalam proses

dekomposisi adalah :
1.

High Pressure Decomposer (HPD)

2.

Low Pressure Decomposer (LPD)

3.

Gas Separation (GS)

Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea yang berasal dari gas separator dipompakan ke
bagian bawah vacuum crystallizer. Bagian bawah crystallizer ini
beroperasi pada temperatur 70oC dan tekanan atmosferik. Selain itu,
unit ini juga dilengkapi dengan pengaduk untuk mencegah kebuntuan
dan menjaga kehomogenan kristal urea. Bagian atas crystallizer
beroperasi pada temperatur

68 70oC. Pada bagian ini terjadi

penguapan air karena kondisinya vakum, tujuan dibuat vakum agar

proses evaporasi dapat berlangsung pada temperatur rendah sehingga
mencegah pembentukan biuret.
Kristal

urea

yang

terbentuk

dalam

crystallizer

kemudian

dipisahkan dari larutan induk menggunakan centrifuge. Dari centrifuge

kemudian kristal dikirim ke dalam fluidized dryer, sedangkan larutan
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

24

induknya

yang masih mengandung urea dikembalikan

vacuum crystalizer

ke dalam

atau mother liquor tank. Media pemanas yang

digunakan dalam dryer adalah udara panas. Temperatur dryer dijaga

pada 110oC. Pada temperatur ini diharapkan air yang terkandung dalam
kristal urea dapat teruapkan dan temperatur urea kristal pada inlet siklon
menjadi 71oC.
Urea cair yang keluar dari head tank dialirkan ke 12 buah
acoustic granulator yaitu sprayer yang berfungsi untuk membentuk
butiran urea. Untuk membantu proses pembutiran maka pada prilling
tower dihembuskan udara dari bagian bawah.
Untuk mengurangi debu urea yang terbuang maka pada puncak
menara prilling dilengkapi dengan sprayer yang dipasang di atas dust
chamber. Bagian atas dust chamber dilengkapi dengan 6 unit urethane
filter dan sprayer untuk melarutkan sehingga mencegah debu-debu urea
ke atmosfer . Hasil penyerapan debu tersebut masuk ke dust chamber
kemudian akan mengalir ke mother liquor tank dan dikirim kembali ke
vacuum crystalizer.
Urea yang jatuh dan telah membeku dalam prilling tower
kemudian dikeringkan dalam sebuah fluidizing bed sebelum kemudian
dimasukkan ke dalam kantong atau di simpan dalam bentuk curah.
Temperatur butiran urea tersebut berkisar antara 45 50oC.

Unit Recovery
Seksi recovery bertujuan untuk memisahkan kandungan
ammonia dan CO2 yang dihasilkan dari seksi dekomposisi untuk dapat
digunakan kembali dalam sistem sintesis urea. Seksi recovery ini terdiri
dari beberapa unit, yaitu :
a. High Pressure Absorber Cooler (HPAC)
b. High Pressure Absorber (HPA)
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

25

c. Low Pressure Absorber (LPA)

d. Ammonia condensor
e. Ammonia recovery absorber

Gambar 3.4 Diagram blok pembuatan urea

2.5.5.Utilitas
Didalam pabrik PUSRI ini, unit penunjang / offsite / utilitas merupakan
unit pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik
ammonia dan urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku
dan bahan pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari pabrik ammonia
dan urea untuk diolah sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang agar
tidak mengganggu lingkungan.
Unit utilitas di PT. Pupuk Sriwidjaja (PT.PUSRI) terdiri dari :
1.

Gas Metering Station (GMS)

2.

Water Treatment

3.

Demineralized Water Plant

Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

26

4.

Cooling Water System

5.

Plant Air dan Instrument Air

6.

Steam System

7.

Electric Power Generation System

8.

Condensate Stripper

Gas Metering Station (GMS)

Gas alam merupakan bahan baku paling penting di dalam industri
pupuk PT. Pusri karena selain dimanfaatkan sebagai bahan baku
proses pabrik ammonia (primary reformer), gas alam dipergunakan
juga sebagai bahan bakar generator pembangkit tenaga listrik (Gas
Turbine Generator) dan unit pembangkit steam (Waste Heat Boiler
dan Package Boiler). Secara umum, GMS berfungsi sebagai :
1. Membersihkan gas alam dari air, kotoran berupa debu dan
terutama cairan hidrokarbon berat (HHC = Heavy Hidrocarbon)
yang terbawa bersama-sama gas alam.
2. Mendistribusikan gas alam masing-masing ke Pusri II, III, IV
dan IB.
3. Untuk mencatat jumlah aliran gas yang masuk untuk kemudian
dibandingkan dengan hasil pengukuran pihak PERTAMINA.
4. Mengatur tekanan gas alam yang disuplai sehingga sesuai
dengan kebutuhan pabrik ammonia dan offsite (utilitas).

Water Treatment
Sungai Musi merupakan sumber utama air yang digunakan oleh
PT. PUSRI. Namun sebelum digunakan air tersebut harus mengalami
beberapa perlakuan agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan.
Water Treatment Plant adalah pabrik yang mengolah air sungai
menjadi air bersih (filtered water). Proses pengolahan pada water
treatment meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan filtrasi.
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

27

Air bersih (filtered water) dalam Filter Water Storage yang

dihasilkan digunakan untuk make-up cooling water, bahan baku
demin water, air minum dan service water.
Adapun Peralatan Utama pada proses Water Treatment adalah :
1. Pompa Sungai

5. Clearwell

2. Premix Tank

6. Pompa

(Floculator)

TransferClearwell

3. Clarifier (Floc

7. Sand Filter

Treator)

8. Filter Water

4. Tangki dan pompa

Storage

pompa bahan kimia

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIDJAYA
Teknik Mesin UNSRI

28

9.
Demineralized Water Plant
10. Demin Plant sistem bertujuan menghasilkan air bebas
mineral. Pada Demin Plant sistem terdapat 3 set (kation dan anion
exchanger) dan dua set (kation dan anion exchanger mix bed). Pada
kation exchanger berfungsi menyerap ion (+) dari ion Na, Mg, Ca dan
Si dengan menggunakan resin RH.
11. Adapun

peralatanperalatan

yang

digunakan

untuk

pembuatan Demin Water adalah :

A. Pompa Make Up Demin
B. Carbon Filter
C. Cation Exchanger
D. Anion Exchanger
E. Mixed Bed
F. Tangki dan pompa injeksi Acid dan Caustic
G. Neutralizer Tank
H. Demin Water Tank
12.
13.
Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)
14. Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan
air pendingin dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan
untuk pendinginan proses di pabrik. Tipe sistem air pendingin di
PUSRI yaitu open recirculating atau sistem air sirkulasi terbuka.
15. Mula-mula air panas sekitar 420C yang berasal dari
Ammonia Plant dan Utilitas masuk ke bagian atas Cooling Tower lalu
didinginkan dengan udara sebagai media pedingin. Udara masuk dari
samping kiri dan kanan Cooling Tower. Pada cooling tower terjadilah
kontak antara udara dan air panas, kemudian terjadi perubahan panas
laten (sebagian air menguap) diikuti dengan perubahan panas sensible
(temperatur air turun dan temperatur udara naik). Udara panas dan air

yang menguap dikeluarkan oleh 5 set fan (dari bahan glass reinforced
polister) yang digerakkan oleh motor listrik, dimana fan yang
dimaksud bersifat induced draft fan (menghisap udara). Kapasitas
Cooling Tower 15.000 m3/jam.
16. Air dingin yang turun ditampung di basin kemudian
diinjeksikan dengan Cl2 liquid sebagai desinfektan, phospat sebagai
inhibitor korosi, bromin sebagai desinfektan dan anti lumut, dan
dispersant untuk mengendalikan phospat. Air dingin yang dihasilkan
bersuhu sekitar 32 0C.
17.
Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)
18. Plant air atau Udara Pabrik adalah udara bertekanan yang
digunakan untuk berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah
udara bertekanan yang telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan
airnya.
19. Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin
pengantongan pupuk (bagging), udara pembersih area, pengadukan
dan peralatan lain seperti snapper. Sumber udara pabrik secara normal
adalah kompresor udara

pabrik ammonia dan sumber tambahan

adalah kompresor udara standby. Tekanan udara pabrik adalah

kg/cm2 pada temperatur ambient.

20.
Steam System
21. Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan
sebagai penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau
kompresor, pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat
pembangkit steam disebut boiler. Bahan baku pembuatan steam
adalah air bebas mineral (air demin).
22.
Electric Power Generation System (EPGS)

23. Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik diseluruh pabrik

PUSRI II, III, IV dan IB serta untuk perumahan, kantor, bengkel dan
lain-lain, dibangkitkan empat buah gas turbin generator (GTG) yaitu :
GTG H2, H3, H4, GE, yang masing-masing berkapasitas (pada name
plate) 15, 15, 15, 22 MW.
24. Kebutuhan tenaga listrik PUSRI walaupun jauh lebih
rendah daripada kapasitas terpasang dari pembangkitnya (kebutuhan
lebih kurang 35 MW, sedangkan kapasitas terpasang 67 MW), namun
karena resiko besar atau berbahaya sekali bila terjadi total power
failure, maka sistem kelistrikan di Pusri dilengkapi dengan sistem
Load Shedding. Tujuannya adalah untuk menghindari terjadinya total
power failure (black out). Karena bila tanpa sistem Load Shedding,
bila ada GTG yang trip, sisa beban belum tentu akan mampu dipikul
oleh GTG yang masih jalan. Ada tiga model operasi GTG yaitu :
a. GTG Operasi terpisah
b. GTG Operasi paralel tanpa sistem Load Shedding
c. GTG Operasi paralel dengan sistem Load Shedding.
25. Yang paling menguntungkan adalah bila GTG dioperasikan
paralel dengan sistem Load Shedding.
26.
Condensate Stripper
27.

Condensate stripper berfungsi untuk memisahkan

air dari ammonia dan CO2. Umpan condensate stripper berasal

dari kondensat ammonia masuk ke top condensate stripper.
Proses stripping yang terjadi menggunakan low steam. Produk
top condensate stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan
produk bottomnya berupa air panas yang kemudian didinginkan
dengan cooler dimana media pendinginnya berasal dari cooling
tower. Keluaran cooler yang berupa air dingin di proses sebagai
air ke demin plant, sedangkan air panas dari cooler
dikembalikan ke cooling tower untuk didinginkan kembali.

28.
29.
30.

2.5.6
31.

Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan PT. Pupuk Sriwidjaja pada umumnya

berupa limbah cair dan gas yang mengandung ammonia.

32.
33. 1. Limbah Cair
34. Limbah cair yang dihasilkan sebagian besar akibat adanya
pembuangan:
a. Air suspensi dengan bahan padatan tinggi (blow down) yang
dihasilkan pada sistem pendingin, air ketel dan lain-lain.
b. Oli yang tumpah pada rotating equipments seperti pompa dan
kompresor.
c. Larutan atau bahan dari bocoran pompa, kerangan dan peralatan lain.
d. Lumpur yang mengandung bahan kimia pada proses penjernihan air.
2. Limbah Gas dan Debu
35.

Limbah gas dan debu sebagian besar berupa sisa

pembakaran natural gas untuk bahan bakar maupun untuk penggerak

generator listrik dan dibuang melalui cerobong. Sumber lain penyebab
pencemaran adalah
a. Bocoran gas proses yang berupa ammonia dan CO2.
b. Emisi debu urea dari cooling tower.
36.
37. 3. Limbah Padat
38. Limbah padat yang ada sebagian besar merupakan limbah
B3 yang berupa
a. Limbah katalis bekas.
b. Limbah bekas kemasan bahan kimia.
c. Limbah tumpahan bahan kimia.

39. 2.6 Pemasaran

40.Pada tahun 1979 PT Pupuk Sriwidjaja ditunjuk sebagai
penanggungjawab pengadaan dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersusidi,
baik yang berasal dari produksi dalam negeri maupun impor untuk memenuhi
kebutuhan program intensifikasi pertanian melalui surat keputusan Menteri
Perdagangan dan Koperasi No. 56/KP/II/1979.
41.Atas dasar penunjukkan tersebut maka PT Pupuk Sriwidjaja
bertanggung jawab dalam memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis
pupuk hingga sampai di tangan petani (Pipe Line Distribution Pattern)
dengan menekankan mekanisme distribusi pada factor biaya (Least Cosy
Distribution Patter).
42.Untuk dapat memenuhi kewajibannya tersebut PT Pupuk
Sriwidjaja memiliki sistem distribusi, baik untuk tata niaga pupuk produksi
dalam negeri maupun pupuk untuk di impor.
43.Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PT Pupuk
Sriwidjaja, yaitu:
1. Satu buah kapal ammonia : MV. Sultan Machmud Badarudin II.
2. Delapan buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa
berdaya muat masingmasing 66.500 ton, yaitu MV. PUSRI Indonesia,
MV. Abusamah, MV. Sumantri Brojonegoro, MV. Mochtar Prabunegara,
MV. Julianto Mulio Diharjo, MV. Ibrahim Zahier dan MV. Otong
Kosasih.
3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, Dan
Banyuwangi serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.
4. 595 buah gerbong kereta api.
5. 107 unit gudang persediaan pupuk dan 261 unit gudang sewa.
6. 25 unit pemasaran PUSRI daerah (PPD) di ibukota propinsi.
7. 180 kantor pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) di Ibukota
Kabupaten.
8. Empat unit kantor perwakilan PUSRI di produsen pupuk, yaitu :
44.

a. PT. Pupuk Kujang

b. PT. Petrokimia Gresik
c. PT. Pupuk Iskandar Muda
d. PT. Pupuk Kalimantan Timur
45.

Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapuskan tata

niaga pupuk, baik produksi dalam negeri maupun impor. Keputusan

pemerintah tersebut membuat setiap pabrik pupuk untuk memasarkan sendiri
produknya di Indonesia, meskipun begitu untuk mencegah persaingan yang
tidak sehat, pemerintah menentukan daerah daerah penyaluran untuk setiap
pabrik pupuk yang ada.
46.

Sebagai contoh pemenuhan kebutuhan pupuk untuk propinsi Bali

merupakan kewajiban dari PT. Pupuk Kalimantan Timur (Pupuk Kaltim),

namun apabila terjadi kekurangan suplai di Bali, produsen yang lain dapat
memberi bantuan penjualan pupuk di Bali. Adanya keputusan pemerintah ini
hanya berlaku pada tata niaga pupuk nasional dan tidak mempengaruhi status
PT Pupuk Sriwidjaja sebagai Holding Company.
47.
48.
49.
50.
51.
52.
53.
54.
55.
56.
57.
58.
59.
60.
61.

62.
63.
64.
65.
66.
67.
68.
69.
70.
71.
72.

BAB 3

DASAR TEORI
73.
74.

75.

3.1.

Pendahuluan

76. Bagian-bagian kontruksi utama dari pengoperasian pabrik yang ditangani

oleh PPU :
77.

1. Conveyor

78.

2 Portal Scropper

79.

3 Bagging Plant

80.

4 Quadrant Loader

81.

5 Bag Ship Loader

82.

6 Amonian Loading Arm

83.

7 Unit Penggerak

84.
85.

Conveyor merupakan seperangkat alat yang terdiri dari beberapa

macam bagian dan fungsi yang

berbeda berguna untuk mengangkut dan

memindahkan material, dalam hal ini pupuk kantong.

86. Bagian-bagian conveyor terdiri dari:
87.
88.
89.

3.2 Komponen-Komponen utama Conveyor

90.
91.

3.2.1 Belt
Adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan material

dari suatu tempat ke tempat lain. Dimana komponen utamanya adalah

Belt. Belt ini bergerak translasi dengan lintasan tertentu, baik mendatar
maupun menanjak, juga menurun tergantung dari keperluan/perencanaan.
92.

Belt conveyor ini mempunyai kapasitas angkat yang besar dan

dapat mengangkut bahan material yang berbentuk butiran (Bulk) ataupun
unit (kantong).

93.
94. Gambar 3.2.1 : Ilustrasi belt
95.
96.
97.
98.

3.2.2 Roller Idler

Roller merupakan bagian dari conveyor yang berfungsi untuk

menumpu belt dan beban, meneruskan gerakan dari belt serta melindungi
kerusakan belt akibat gesekan yang berlebihan.
99.
-

Throughing dan Carrying Idler

100.

Merupakan roller idler yang berfungsi mendukung atau

menyanggah sabuk conveyor yang mengangkut pupuk curah juga untuk

menumpu belt pada sisi muatan. Untuk mencegah tumpahnya pupuk curah
yang diangkut, maka roller ini dirancang dengan berbagai sudut
kemiringan. Biasanya sudut yang dipakai yaitu : 20, 35 dan 45.
101.

Selain berdasarkan sudutnya, roller ini juga dirancang

berdasarkan panjangnya. Perlu diketahui juga bahwa setiap sudut maupun

panjang dari conveyor sama. Maksudnya ada setiap jarak tertentu , bentuk
sudut dann panjang dari roller idler berbeda.

102.
-

103.
Flat Roller Idler
104.

Gambar 3.2.2 : Througed Roller Idler

Flat Roller Idler ini dipakai untuk menopang sabuk

conveyor yang mengangkut pupuk urea kantong yang berasal dari gudang
mesin jahit. Selain itu juga sebagai roll balik (return roll) baik pada
conveyor pupuk curah maupun pupuk kantong.
105.
-

Impact Roller Idler

106.

Impact Roller Idler sebenarnya tidak jauh berbeda dengan

Throughing roller idler. Hanya saja Impact Roller Idler ini dipasang pada
bagian conveyor yang menerima curahan pupuk dari chute. Karena letak
chute yang lebih tinggi itu maka untuk menahan tumbukan dari pupuk
maka dipasanglah Impact Roller ini, dimana bagian luarnya dilapisi karet
untuk menahan tumbukan pupuk.
107.
-

Carrying Belt Training Roller Idler

108.

Roller ini berfungsi untuk meratakan posisi sabuk yang

sedang berjalan. Karena kadang-kadang sabuk bergerak terlalu ke sisi

muatan sehingga untuk memindahkannya kembali ketengah digunakan
roller ini. Penggunaan roller ini pada PPU dipakai untuk pupuk curah,
sedangkan untuk pupuk kantong digunakan return belt training roller idler.
109.
-

Return Training Roller Idler

110.

Fungsinya sama dengan Carrying Belt Training Roller Idler,

hanya saja roller inin dipakai untuk conveyor yang mengangkut pupuk
kantong. Selain itu letaknya pada sabuk balik (return belt).
111.

Biasanhya roller ini dikonstruksikan dengan tipe spiral

yang berfungsi sekaligus membersihkan kotoran yang masih melekat pada

belt.
112.
113.

3.2.3 Pulley

114.

Pulley merupakan komponen unit conveyor yang berbentuk

bulatan memeanjang atau silinder yang berfungsi untuk memberikan

tegangan yang diperlukan pada belt. Dan pulley ini terbuat dari besi
dengan berbagai kontruksi. Berdasarkan fungsinya pulley pada conveyor
ini dapat dibedakan :
115.
-

Head Pulley
116.

Dinamakan head pulley karena letakkan didepan conveyor.

Dimana pada bagian depan ini motor penggerak beserta peralatan mekanik
yang lainnya dipasang, sehingga sering disebut juga drive pulley yang
fungsinya menggerakkan lintasan belt, sedangkan pulley yang lain hanya
ikut berputar sesuai dengan geerak laju belt. Head pulley ini merupakan
pulley yang digerakkan oleh motor.
117.
-

Take up pulley / Floating Pulley

118.

Komponen conveyor yang berfungsi untuk memberikan

tegangan dan menyeimbangkan tegangan yang tetap pada belt agar tidak
terjadi lendutan yang berlebihan sehingga mengakibatkan drive pulley
akan slip. Karena itulah floating pulley ini dirancang naik turun agar
tegangan pada belt tetap stabil.
119.
-

Snub Pulley

120.

Merupakan pulley yang berfungsi untuk menambah belitan

belt pada pulley agar surface contactnya bertambah besar hingga

didapatkan gaya gesekan yang lebih besar pula.
121.
-

Bend Pulley
122.

Bend pulley ini berfungsi menahan sabuk yang menuju ke

floating pulley. Dipasangnya pulley di bagian ini karena bila hanya roller
yang menumpu bagian ini diperkirakan agar terjadi kegagalan disebabkan
bobot dari floating yang besar.
123.
-

Tail Pulley
124.

Pulley

ini

merupakan

pulley

yang

berfungsi

mengembalikan atau memutar sabuk kembali menuju head pulley agar

terjadi sirkulasi sabuk.
125.

Perbedaan pulley pada conveyor pupuk curah dengan

pulley conveyor pupuk kantong terletak pada permukaan luarnya.

Biasanya head pulley, floating pulley dan tail pulley pada conveyor pupuk
curah dibuat bentuk khusus untuk membersihkan pupuk yang masih
tersisa. Sedangkan pada conveyor pupuk kantong biasanya tidak.
126.
127.

128.
129.
130.
131.

Gambar 3.4 : Kontruksi pada belt dan pully

132.

3.2.4 UNIT PENGGERAK

133.

Pada peralatan-peralatan utama dari PPU ini seluruhnya tidak lepas

dari komponen-komponen penggerak di bawah ini :

a. Motor penggerak
b. Kopling
c. Gearbox
134.

d. Sprocket
e. Bearing
f. Rem

Pada prinsipnya komponen-komponen ini bekerja mulanya dari

motor yang menggerakkan poros. Kemudian diteruskan oleh kopling, lalu ke

gearbox, dan kadang-kadang diteruskan oleh sprocket ke poros alat yang akan
digerakkan.
-

Motor Penggerak
135. Di PPU ini semua penggerak alat-alat mekaniknya berupa motor
listrik. Ini disebabkan lebih stabilnya putaran, kemudahan pengoperasian dan
lebih bersih dibandingkan motor penggerak lain ( seperti motor disel, turbin
dll ). Daya dari motor listrik ini dipilih berdasarkan beban yang harus dibawa

oleh conveyor.
- Kopling
136. Kopling berfungsi untuk meneruskan daya putar yang berasal dari
poros motor kopling penggerak. Kopling yang umum dipakai pada peralatanperalatan di PPU ini adalah kopling fluida dan kopling steel flex.
137.
- Gear Box
138. Pada gear box ini putaran poros yang berasal dari kopling diubah
putarannya menjadi lebih rendah. Di dalam gear box ini terdapat berbagai
macam roda gigi yang telah diperhitungkan ukurannya agar menghasilkan
putaran yang diinginkan.
139. Biasanya roda gigi pada PPU ini berupa roda gigi lurus. Namun
pada beberapa tempat dipakai roda gigi heliks, seperti pada peralatan yang
memakai gantri. Dan khusus pada boom BSL roda gigi tidak dipakai box
disebabkan untuk kemudahan konstruksi.
140.
- Sprocket
141. Sprocket ini biasanya terdapat pada konveyor. Dimana sprocket ini
meneruskan putaran dari poros gear box ke poros head pulley.
142.
- Rem

143. Rem sebagaimana fungsinya adalah untuk menahan putaran yang

dipakai apabila akan dihentikan. Pada beberapa tempat, seperti pada quadrant
loader, dipakai rem dengan sistem pompa hidrolik.
144.
- Bantalan ( Bearing )
145. Bantalan berfungsi sebagai penyanggah poros-poros yang berputar.
Dimana pada bearing ini terdapat landasan berupa bola-bola atau bentuk yang
lain agar poros dapat berputar dengan lancar.
146.

3.3. Pemilihan Belt

147.

Dalam perencanaan belt conveyor ini dipilih jenis belt yang

tepat, sesuai dengan kebutuhan serta ekonomis. Karena kebanyakan ragam

belt conveyor serta spesifikasi yang berbeda-beda maka harus berhati-hati
memilih jenis yang dikehendaki. Belt conveyor ini terbagi atas tiga bagian
utama :
-

Permukaan Sabuk (Top Cover)

148.

Lapisan atas yang langsung bersentuhan dengan material, sering

disebut Carry Cover. Tebal Top Cover yaitu:

1 mm s/d 8 mm
5 mm s/d 18 mm
149.

untuk fabric belt

untuk steel card belt

Top cover selalu menghadap keatas, lebih tebal atau sama tebal

dengan bottom cover. Pada oprasi normal top cover akan lebih cepat aus
dibandingkan dengan bottom cover karena top cover langsung mengalami
benturan dan gesekan material pada saat muat.
-

Lapisan Ply
150.

Merupakan bagian tengah sabuk yang didalamnya terdapat benang-

benang atau ply sebagai penunjang kekuatan sabuk. Semakin banyak ply
umumnya semakin tebal sabuk.
-

Permukaan bawah sabuk ( Bottom Cover)

151.

Adalah Karet lapisan bawah yang berhadapan dengan permukaan

puli dan roll pembawa, sering juga disebut sebagai Pulley Cover.
152.

Tebal Bottom Cover umumnya yaitu :

1 mm s/d 4mm

untuk fabric belt

 5 mm s/d 8 mm
154.

untuk steel card belt

153.

Grade

155.

Elongat

156.

157.

rength
DIN-M, M- 158. 250

ion
159.

450%

Wear Loss
160. 150 mm

kg/m
162. 200

163.

400%

164.

200 mm

kg/m
B, 166. 180

167.

450%

168.

220 mm

kg/m
170. 150

171.

400%

172.

250 mm

24, A
161. DIN-N, AX
165.

N-17,

RMA-1
169. DIN-P,

TensileSt

Max.

RMA-2, BX
kg/m
173. Tabel 3.3 : Grade cover Top dan bottom (sumber: SUPRA-TECH seminar)
174.

Pemilihan tebal dari sabuk conveyor ini berdasarkan pada

beban yang akan dibawa oleh conveyor. Untuk PPU pada PT. Pusri ini
jumlah ply yang dipakai untuk mengangkut pupuk curah berjumlah 4 Ply.
Sedangkan untuk mengangkut pupuk kantong digunakan sabuk dengan
jumlah ply 3 buah.
175.

Selain jumlah ply, ukuran yang berpengaruh pada kapasitas

yang dirancang adalah lebarsabuk. Untuk conveyor pupuk curah dengan

kapasitas 700 ton/jam lebar sabuk yang dipakai sekitar 750 mm.
176.
177.

Berdasakan jenis ply pada conveyor dapat dibedakan :

178.

a. All Cotton

179.

b. All Terylene

180.

c. Nylon Cotton

g. All Nylon

181.

d. Kuralon Nylon

h. Rayon Nylon

e. Terylene Cotton
f. All Rayon

182.
183.

Jenis ply yang dipakai PT. Pusri adalah jenis Kuralon Nylon

dengan permukaan halus. Sedangkan Kuralon Nylon bergerigi dipakai di Bag

Ship Loader.
184.

Untuk menentukan spesifikasi belt yang sesuai, maka

banyak hal yang harus diperhatikan, yakni:

a. Material atau bahan yang diangkut, meiputi bentuk ukuran dan berat.

b. beban maksimum yang akan diangkut.

c. lebar belt yang diperlukan.
d. kecepatan angkut.
e. bentuk permukaan.
f. Pulley Penggerak, misalnya:
-

Pemasangannyan : tunggal, ganda

Sudut belitan pada pulley

Permuakaan Pulley : licin , kasar atau beralur

Type

g. Diameter pulley harus disesuaikan dengan belt.

h. Take up, type dan penerapannya.
i. Roller idler
-

Type, diameter, bentuk pemasangan, jarak, serta jarak transisi antara roller
dan pulley.

j. Cara pembuatan dan pembongkaran beban.

k. Kondisi lingkungan, temperatur dan kelembabannya.
185.
186.
187.

3.3.1. Penyambungan Belt

188.
189.

Bellt conveyor adalah suatu lintasan yang berputar dengan

siklus yang tetap. Untuk itu diperlukan sambungan belt yang baik, kuat,
ringan dan tidak menggangu sikus lintasan belt tersebut.
190.

Penyambungan belt conveyor pada PPU PT. Pusri ada

beberapa cara :
-

Penyambungan perekat (vulcanizer splice)

Penyambungan dengan metode flexco (mechanical)
Penyambungan dengan belt lacing (mechanical)
Penyambungan dengan system dingin

192.

a. Penyambungan Perekat (Vulcanizer Splice)

191.

193.

Yaitu cara penyambungan belt dengan menngunakan bahan

perakat untuk menyatukan kedua ujung belt. Sambuangan dapat diakukan

dengan cara panas dan dapat pula dengan cara dingin.
-

Penyambungan dengan cara panas ialah suatu cara penyambunganm

belt dengan cara memanaskan karet penyambung dengan alat pemanas

(electric)
Penyambungan dengan cara dingin ialah suatu cara penyambungan
belt dengan menggunakan cairanm pelekat (lem)

194.

Bahan yang digunakan ada satu jenis dan ada pula

campuran antara dua jenis bahan. Hasil sambungan perekat dapat

mendekati dari kekuatan belt.
195.
196.

197.
198.
199.
201.
202.
203.
204.
205.

Gambar 3.3 : Sambungan Perekat 3 Ply

200.

b. Penyambungan dengan Flexco

Penyambungan ini biasanya dipakai untuk menyambung

conveyor yang sudah terpasang namun mengalami kerusakan. Untuk itu

bila diperlukan perbaikan segera, maka dipakailah metode ini. Mengingat

perbaikan sabuk dengan metode ini lebih cepat.
206.
-

Alat-alat yang dipersiapkan:

Pisau
Mistar Siku
Mistar Pelubang
Flexco
Kunci
Alat peamatah baut
Clamp, guna untuk menahan belt yang akan diperbaiki

207.

213.
214.

208.
209.
Gambar 3.3 : Penyambungan Fastener Flexco
210.
211.
212.
c. Penyambungan dengan Belt Lacing
Penyambungan belt dengan cara ini tidak jauh berbeda

dengan flexco. Hanya saja pada flexco sambugannya dipakai untuk

conveyor yang mengangkat pupuk curah, dimana biasanya kapasitasnya
jauh lebih besar dibandingkan dengan conveyor yang dipakai untuk
mengangkut pupuk kantong. Jadi kekuatan belt lacing agak lebih rendah
dibandingkan dengan flexco. Baik flexco maupun belt lacing merupakan

metode yang dipakai untuk menyambung sabuk yang cepat, namun

hasilnya tidak sebagus dengan penyambungan Belzona.
215.
216.

d. Penyambungan dengan metode system dingin

217.

Penyambungan dengan menggunakan Belzona biasanya

hanya dipakai bila sabuk harus benar-benar diganti. Jadi tidak seperti di
flexco yang digunakan untuk mengatasi kerusakan-kerusakan yang kecil
dari sabuk.
218.

Secara singkat tahapan-tahapan yang dilakukan dalam

penyambungan:
-

Iris bagian sabuk yang akan disambung dengan pisau.

Cara mengiris yaitu dengan membuat takik-takik sesuai jumlah ply

dari sabuk.
Bersihkan permukaan dari sabuk yang diiris.
Lalu setelah dilakukan beberapa proses kimia sambungkan dengan lem

yang khusus untuk belzona tersebut.

- Setelah di lem, pres permukaan dari sabuk agar dapat melekat.
3.4 Komponen Pembersih
219.
1 Pembersih belt
220. Pembersih belt ini berfungsi untuk membersihkan belt dari
kotoran yang melekat pada belt agar tidak terganggunya operasi dari
komponen yang bersangkutan. Double Blade Scrapper Alat ini berfungsi
untuk membersihkan belt bagian luar yang dipasang pada head pulley
dan drive pulley, dilengkapi dengan counter weight untuk menekan blade
pembersih belt, blade dipasang melintang terhadap belt.
221.
2 Pembersih Pulley.
222. Pembersih pulley, berfungsi untuk mencegah melekatnya
berbagai kotoran pada pulley. Jika terdapat banyak kotoran berupa pupk
yang melekat pada pulley maka akan menyebabkan pulley menjadi tebal
karena kotor sehingga menyebabkan belt menjadi kencang dan akhirnya
putus. Sering kali batu, gumpalan carryback dan kotoran lain masuk ke
dalam tail pulley dan menyebabkan kerusakan pada belt.
223.

224.
3.5 Komponen Pengaman
225.
Komponen pengaman terdiri dari beberapa alat pengontrol
yaitu pada saklar pembantu yang berfungsi untuk mencegah terjadinya
berbagai kerusakan yang tidak diinginkan.
1 Belt Deviation Switch
226. Dipasang pada head dan tail station belt conveyor dibagian
sisi kiri dan kanan. Jika belt menalami kemiringan sampai batas yang
telah ditentukan maka belt akan menekan saklar sehingga pengoperasian
akan berhenti ketika aliran listrik terputus.
227.
2 Slip Monitoring
228. Berfungsi untuk mengamankan

putaran

pulley

dan

kecepatan belt. Jika terjadi suatu slip diantara putaran pulley dan
kecepatan belt maka slip monitoring akan mengentikan operasi.
3 Belt Tension
229. Berfungsi sebagai pembatas kekencangan dari

belt

conveyor, dilengkapi dengan load cell untuk mendeteksi tegangan belt

pada sisi take-up pulley.
230.
4 Over Flow Monitoring
231. Dipasang pada corong umtuk mencegah menumpuknya
material dari head station, jika terjadi penumpukan pada daerah tersebut
maka secara otomatis conveyor akan berhenti.
232.
5 Belt Safety Switch
233. Berfungsi untuk mengoperasikan belt conveyor secara
otomatis dan manual yang diatur oleh hendle pada saat head station.
Pengoperasian secara otomatis dilakukan oleh mine communication
control (MCC) dan secara manual dilakukan pada head station.
234.
6 Unit Ripcord Switch
235. Dipasang sepanjang rangka belt dan dilengkapi tali rest
line. Tali ini diikat pada hendle ripcord switch, jika terjadi kerusakan dini
pada belt conveyor dan tidak terdeteksi oleh peralatan pengaman tetapi
terlihat oleh petugas maka tali ini dapat ditarik dan operasi belt pun akan
berhenti.

236.
By Pass Switch
237. Berfungsi untuk menjalankan belt conveyor secara manual

tetapi bertahap setelah operasi diberhentikan karena belt belum

menyentuh idler limit switch.
238.

3.6 Permasalahan Belt Conveyor

239. 3.6.1 Permasalahan Belt Conveyor Secara Umum
240.

Lamanya jam operasi dari belt conveyor ini menyebabkan

belt tersebut mengalami beberapa gangguan. Gangguan tersebut antara lain,

belt mengalami keausan akibat gesekan dari material yang diangkut atau
gesekan dari idler, yang menyebabkan berkurangnya ketebalan dari ukuran
sebelumnya, gangguan lain dapat berupa putusnya belt conveyor yang
mengakibatkan terganggunya proses produksi.
241.

Penyebabnya adalah :

Sambungan belt tidak lurus, disebabkan karena salah penyambungan dan

rusaknya sambungan belt pada waktu beroperasi.

Posisi belt frame tidak lurus, yang akan menyebabkan belt miring
sehingga dapat mempercepat keausan dari belt conveyor itu sendiri.
Bearing pulley pecah karena kurangnya pelumasan.
Bearing idler pecah/macet karena kemasukan material asing.
Komponen pembersih tidak berfungsi.
242.
3.6.2 Permasalahan Belt Conveyor Pembawa Pupuk
243.
Berikut ini beberapa masalah belt conveyor pembawa
pupuk, yaitu :
Pupuk yang berjatuhan mengakibatkan menebalnya lapisan pulley,
Sehingga menambah tegangan pada belt menyebabkan belt robek,
putusnya sambungan belt.
Pupuk yang halus, mengakibatkan bearing menjadi rusak karena
kemasukan pupuk, terutama bearing idler.
244.
245.

246.
247.
248.
249.

BAB 4

TINJAUAN KHUSUS

250.
251.

4.1 Belt Conveyor

252. Belt conveyor dapat digunakan untuk memindahkan muatan satuan (unit
load) maupun muatan curah ( bulk load) sepanjang garis lurus atau sudut
inkliinasi terbatas. Belt conveyor secara intensif digunakan disetiap cabang
industry.

Pada

industry

pupuk

digunakan

untuk

membawah

dan

mendistribusikan pupuk.
253.

Dipilihnya belt conveyor system sebagai sarana transportasi pupuk adalah

karena tuntutan untuk meningkatkan produktivitas, menurunkan biaya produksi

dan juga kebutuhan optimasi dalam rangka mepertinggi efisiensi kerja.
Keuntungan penggunaan belt conveyor adalah :

254.

1
2

Menurunkan biaya produksi saat memidahkan pupuk

Memberikan perpindahan yang terus menerus dalam jumlah yang

3
4
5

tetap
Membutuhkan sedikit ruang
Menurunkan tingkat kecelakan saat bekerja memindahkan pupuk
Menurunkan polusi udara

Belt conveyor mempunyai kapasitas yang besar ( 500 sampai 5000 m3/jam

atau lebih ), kemampuan untuk memindahkan bahan dalam jarak ( 500 sampai
1000 meter atau lebih. Pemeliharaan dan oprasi yang mudah telah menjadikan belt
conveyor secara luas digunkan sebagai mesin pemindahan bahan.
255.
256.

4.2 Spesifikasi Belt Conveyor

257.

Spesifikasi belt Conveyor 5853-v yang didapat adalah sebagai

berikut:
258.
259.
260.
261.
262.
263.
264.
265.
266.
267.
268.
269.
270.

Lebar Belt
Tebal Belt
Panjang Belt
Top Cover Rubber
Bttom Cover Rubber
Width of Edge Rubber
Canvas
Plain Roll
Return Roll
Plain Training Roll
Guide Roll
Impact Roll
Drive Pulley``

B = 750 mm x 3ply
H = 9,3 mm
L = 500 m
: 3 mm
: 3 mm
: 16 mm
: EP-150
: 127 mm x 285 mm
: 127 mm x 850 mm
: 127 mm x 285 mm
: 4 x 2
: 2
: 400mm dia x

900mm
271. Tail Pulley

: 320mm dia x

900mm
272. Floating

: 320mm dia x

900mm
273. Bend Pulley

: 270mm dia x

900mm
274. Snup Pulley
275. Coupling
276. Chain Drive
277. Gear Box

:: N-EUPEX
:: KDS 120KX

FLENDER
278.
279.
280.

Motor

Ratio:22:1
: 15 KW. Rpm : 1450

281.
282.
1

4.3 Kerusakan pada belt

. Kondisi miring atau tidaknya sambungan
283.
Pengalaman membuktikan

apabila

transportasi

belt

conveyor dengan kondisi miring dapat mengakibatkan sambungan

rusak dari bagian pinggir / belt melayang. Ini tidak bisa dianggap sepele
karena akan berakibat fatal jika belt terus berada pada posisi miring.

284.
285.

Gambar 4.3.1: krtusakan pada belt

286.
287.
2 Kondisi kotor atau bersihnya jalur
288.
Pengalaman juga membuktikan transportasi belt conveyor dengan
kondisi kotor mengakibatkan belt terkikis yang bersifat abrasive / belt
mengalami keausan karena berjalan diatas tanah. Sambungan belt juga
cepat rusak dan kelihatan kling akibat terkikisnya belt apablia keadaan
belt kotor.
3 Kondisi besar atau kecilnya bongkahan material
289.
Pengalaman membuktikan bahwa transportasi belt conveyor
dengan kondisi material bongkahan besar mengakibatkan belt dapat
berlubang / pecah karena adanya impact yang cukup keras dan juga
4

membuat sambungan pecah-pecah.

Kondisi lengkap atau tidak lengkapnya idler
290.
Pengalaman membuktikan transportasi belt conveyor
dengan kondisi tidak lengkapnya idler mengakibatkan belt berjalan
menggelayut (Undulasi) sehingga berpotensi melorotnya sambungan
dan ausnya belt conveyor.

291.
292.

Gambar 4.3.4 : Kondisi tidak lengkapnya Idler

293.
5 Kondisi material pupuk yang menumpuk
294.
Pupuk yang berjatuhan mengakibatkan

menebalnya

atau

menumpuk nya pupuk pada pulley, Sehingga menambah tegangan pada

belt menyebabkan belt robek, putusnya sambungan belt.
295.

296.
297.Gambar 4.3.5 : Pupuk yang menumpuk pada pully
298.
6 . Lamanya jam operasi dari belt conveyor menyebabkan belt tersebut
mengalami beberapa gangguan. Gangguan tersebut antara lain belt
mengalami keausan akibat gesekan dari material yang diangkut atau
gesekan dari idler, yang menyebabkan mengurangi ketebalan dari material
sebelumnya. Gangguan lain dapat berupa putusnya belt conveyor yang
mengakibatkan terganggunya proses produksi.
299. Jenis-jenis Keausan pada belt

 Aus yang disebabkan benturan : Material menghantam pada

tempat yang sama terus menerus dari ketinggian tertentu dengan
energy tertentu.
Aus karena pergesekan : Material menyentuh permukaan hamper
pararel, dengang keceptan tertentu.
Aus yang disebabkan adhesive
300.
301.7 Bearing pulley pecah karena kurangnya pelumasan (grace)
302.
303.

304.
305.Gambar 4.3.7 : Bearing yang panas karena kurang plumasan
306.
307.
308.8. Bearing idler pecah atau macet karena material pupuk yang halus
masuk kedalam bearing idler dan juga dikarenakan menumpuk nya
pupuk yang jatuk diidler.
309.

310.

4.4 Sistem sambungan belt mengunakan metode fastener

mekanik
311.
312.

Penyambungan dengan Flexco

Penyambungan ini biasanya dipakai untuk menyambung conveyor

yang sudah terpasang namun mengalami kerusakan. Untuk itu bila diperlukan
perbaikan segera, maka dipakailah metode ini. Mengingat perbaikan sabuk
dengan metode ini lebih cepat.

313.
Alat-alat yang dipersiapkan:
Pisau
Mistar Siku
Mistar Pelubang
Flexco
Kunci
Alat peamatah baut
Clamp, guna untuk menahan belt yang akan diperbaiki

314.

315.
316.
Gambar 4.4 : Penyambungan Fastener Flexco
318.

317.
319.
320.

4.4.1 Spesifikasi Plat Flexco

321.

1. Flexco BR Rivet Solid Plat

322.

323.
324.

Gambar 4.4.1.1 : Flexco BR Rivet Solid Plat

Fitur:

Pelekatan rivet multi titik yang melalui di antara serat lapisan penguat
belt untuk memastikan pegangan maksimum
Profil yang halus dan dengan tepi koin yang mengurangi penggantungan
Keausan dan masa pakai yang luar biasa
Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 70 hingga 140 kN/m (400
hingga 800 P.I.W.) dan diameter puli minimum 350 900 mm (14
36)
325.

Material:

 Baja, Baja Antikarat, MegAlloy, Everdur

326.

Direkomendasikan untuk:

Aplikasi bertensi tinggi pada pasir dan kerikil, penambangan batu-batuan,

dan semen, dan pupuk dengan ketebalan belt dari 6 24 mm (1/4
15/16)
327.
328.

329.

2 .Rivet Hinge Flexco SR

330.

331.

Gambar 4.4.1.2 : Rivet Hinge Flexco SR

332.

333.

Fitur:

Fastener mekanik untuk belt hinge dengan rivet yang disetel sendiri
Desain profil rendah dan Scalloped Edge yang mengurangi
penggantungan pembersih, puli, dsb.
Awet, tahan lama, dan mudah diinstal
Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 60 hingga 350 kN/m (330
hingga 2000 P.I.W.) dan diameter puli minimum 125 1050 mm (5
42)
334.

Material:

Baja, Baja Antikarat, RustAlloy, MegAlloy

335.

Direkomendasikan untuk:

Penambangan bawah tanah, tanaman aspal, belt log, dan aplikasi yang
menuntut lainnya, dengan ketebalan belt dari 3 25 mm (1/8 1)
336.
337.

338.

3 .FlexcoBolt Solid Plate

339.

340.

341.

Gambar 4.4.1.3 : FlexcoBolt Solid Plate

342.
343.

Fitur:

Sambungan bebas pemisahan dengan penahanan superior

Ideal untuk belt bertegangan tinggi dan dengan daya tarik tinggi
Tersedia dengan pelat atas berlapis karet untuk proteksi impact yang
ditingkatkan dan kompatibilitas dengan belt cleaner
Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 30 hingga 105 kN/m
(150hingga 620 P.I.W.) dan diameter puli minimum 300 1200 mm (12
48)
344.

Material:

Baja, Baja Antikarat, MegAlloy, Everdur, Pelat Atas Berlapis Karet

345.

Direkomendasikan untuk:

Pasir, kerikil, batu giling, dan semen dan pupuk, dengan ketebalan belt
dari 5 30 mm (3/16 1-3/16)
346.
347.

4. Bolt Hinged Flexco

348.

349.
350.

Gambar 4.4.1.4 : Bolt Hinged Flexco

351.

352.

Fitur:

Fastener kompresi dengan baut kekuatan tensil tinggi

Kuat, andal, dan mudah diinstal
Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 33 hingga 52 kN/m
(190 hingga 300 P.I.W.) dan diameter puli minimum dari 150 225 mm
(6 9)
353.

Material:

Baja, Baja Antikarat, MegAlloy, Everdur

354.

Direkomendasikan untuk:

Belt dengan panjang yang sering berubah atau puli yang lebih kecil,
dengan ketebalan belt dari 6 22 mm (1/4 7/8)
355.
356.

5. Staple Flexco

357.

358.
359.
360.

Gambar 4.4.1.5 : Staple Flexco

Fitur:

Sambungan staple yang menggunakan mesin dan dengan simpul yang

tipis
Belt berhenti internal yang dipatenkan yang memastikan instalasi yang
akurat

 Tepi berprofil dan dalam, kantung staple berlekuk yang membuat profil
halus
Untuk belt dengan rating fastener mekanik hingga 140 kN/m (800 P.I.W.)
dan diameter puli minimum 225 300 mm (9 12)
361.

Material:

Baja, Baja Antikarat

362.

Direkomendasikan untuk:

Operasi penambangan dengan sambungan staple yang menggunakan

mesin dan dengan simpul tipis
363.
364.
365.
366.

Tabel 4.4.1 : Spesifikasi flexo

367.

368.
369.
370.

371.

4.5 Cara Penyambungan Dengan Metode Fatener Menggunkan

Flexco
372.

4.5.1 Spesifikasi Flexco yang digunakan

373.

Flexco Bolt Solid Plate

374.

Fitur:

Sambungan bebas pemisahan dengan penahanan superior

Ideal untuk belt bertegangan tinggi dan dengan daya tarik tinggi
Tersedia dengan pelat atas berlapis kare dan ringt untuk proteksi impact
yang ditingkatkan dan kompatibilitas dengan belt cleaner
Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 30 hingga 105 kN/m
(150hingga 620 P.I.W.) dan diameter puli minimum 300 1200 mm (12
48)
375.

Material:

Baja, Baja Antikarat, MegAlloy, Everdur, Pelat Atas Berlapis Karet

376.

Direkomendasikan untuk:

Pasir, kerikil, batu giling, semen dan pupuk dengan ketebalan belt dari 5
30 mm (3/16 1-3/16)
377.
378.

4.5.2 Proses Penyambungan Fastener

Cara pertamakali yaitu angkat floating dengan menggunakan tuckel atau

katrol sampai Belt cukup mengendur. Ini dimaksudkan agar Belt dapat
dijepit dengan clam.
Kemudian Clam belt didaerah pangkal dan ujung wilayah belt yang
mengalami kerusakan. Penjepit/clam ini harus benar-benar kaut agar
pada waktu dipotong Belt tidak lepas, karena apabila belt terlepas akan
fatal akbitanya dan mengancam keselamatan.
Kemudian sambung Belt baru yang sudah diukur (potong sambung).
Sambungan dilubangi dengan flexco dan juga perlu diperhatikan jarak
pada penyambungan, jangan terlalu jauh atau terlalu dekat, 1 mm pada
waktu

penyabungan

belt,

apabila

penyambungan

menyebabkan ujung-ujung sabuk mudah rusak.

Pemasangan penyambungan belt dengan flexco

terlalu
yaitu

jauh

dengan

memasukan baut flexco pada sambungan flexco yang telah dilubangi.

Lalu kunci dengan baut yang sesuai dan patahkan ujung baut yang
tersisah dengan alat pematah baut.
sesudah semua selesai, lepaskan clam penjepit dan tuckel yang telah
digunakan dengan hati-hati demi keselamatan kerja.
379.
380.
381.
382.
383.
384.
385.
386.
387.
388.
389.
390.
391.
392.
393.
394.
395.
396.
397.
398.
399.
400.
401.
402.
403.
404.
405.

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

406.
407.

5.1 Kesimpulan

408.

Dari pembahasan diatas dapat diambil kesimpulan bahwa

perawatan

belt

conveyor

sangat

penting

yang

bertujuan

untuk

meningkatkan operasi belt conveyor, menurunkan jam pengoperasian serta

mengurangi kerusakan dini pada belt conveyor. Sementara untuk
mengoptimalkan jam halangan dilakukan beberapa jenis perawatan :
1
2
3

Brake Down Maintenance (mengatasi halangan saat mesin beroperasi)

Preventif Maintenance (pengecekan dan penyetelan)
Prediktif Maintenance (penggantian komponen sesuia dengan umur

komponen tersebut)
Ada banyak faktor yang menyebabkan kerusakan dan putusnya belt,
semuanya dapat dicegah jika kita sering melakukan perawatan dari
hal-hal kecil.

409.
410.
411.

5.2 Saran
Stelah

mengetahui

faktor-faktor

diatas

maka

untuk

menanggulangi keausan dan putusnya belt conveyor di PT. Bukit Asam

perlu dibutuhkan :

Material yang lengket pada pulley perlu segera dibersihkan secara

manual untuk menghindari tegangan yang berlebihan pada belt

Melakukan Dally patrol untuk mengecek kelengkapan pada roller idler

yang tidak lengkap.

Mengurangi ketinggian jatuhnya material ke belt, sehingga kerusakan
belt akibat material dapat diminimalisir. Karena ketinggian jatuhnya

material merupakan salah satu penyebab rusaknya permukaan belt

Segera mengati komponen-komponen yang sudah tidak layak pakai.
412.

Daftar Pustaka
413.

414.

1.

Arsip Laporan Kerja Praktek. Perpustakaan, Buku petunjuk

keselamatan kerja di PT. Pupuk Sriwijaja

415.

2.

Humas PT. Pusri Palembang, STRUKTUR ORGANISASI PT.

PUSRI Penerbit Humas PT. Pusri Palembang

416.

3.

Sularso dan Kyokatsu Suga , Elemen Mesin, PT. Pradnya

Paramita, Jakarta, 1974.

417.

4.

http://www.flexco.mobi/filebase/id/src/Product_Literature/X3147_idS
G_2149_HDMBF_0614.pdf
418.

5.

http://www.pusri.co.id/

419.

6.

Dbrovolsky, Machine Design English Translation. Mir

Publisher,
420.

Moscow, 1974.

421.
422.
423.
424.
425.
426.
427.
428.
429.
430.

431. Lampiran
432.

433.
434.

Belt Conveyor Pupuk Urea PT.PUSRI

435.
436.

437.
438.

Head Pully dan Motor Penggerak

439.

440.
441.

Alat Kontrol Belt Conveyor

442.
443.

444.

Salah Satu Contoh Daftar Kegiatan Kerja Praktek

445.

446.
447.

448.
449.
450.

451.

Spesifikasi Belt Conveyor 5853-V

452.

453.

Tabel Cover Rubber