Inventarios Demanda Dependiente MRP

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EAP : Ingeniera Industrial
ASIGNATURA: Planeamiento y Control de la Produccin I
ADMINISTRACIN DE INVENTARIOS: DEMANDA

DEPENDIENTE
Las tcnicas de administracin de inventarios analizadas anteriormente son muy
apropiadas para administrar inventarios de productos terminados. En esta parte nos
enfocaremos en la administracin de inventarios de fabricacin, que se componen de
materias primas, piezas y subensambles que constituyen un bien o producto terminado.
Los inventarios de fabricacin se convierten en productos terminados, por lo que la
cantidad que se necesite depender de la demanda de los productos terminados a los que
se vayan a incorporar. Una vez conocida la demanda del producto terminado, se podr
determinar la demanda de las materias primas, piezas y subensambles que lo componen.
Dado que la demanda de los inventarios de fabricacin depende de la del producto final,
los modelos de demanda independiente de la parte anterior no debern utilizarse para
administrar inventarios de fabricacin. En vez de ello, debern utilizarse tcnicas
aplicables a demandas dependientes.
La planeacin de requerimientos de materiales (MRP, por sus siglas en ingls) es
una tcnica que se utiliza para traducir un conjunto de requerimientos, periodo por
periodo, de productos terminados, en un conjunto de requerimientos, periodo por
periodo, de materias primas, piezas y subensamble que los conforman. Uno de los
objetivos de la MRP es minimizar la inversin en inventarios de fabricacin. Otro
objetivo es asegurarse de que todas las materias primas, piezas y subensambles estn
disponibles cuando sean necesarias, evitando as que ocurran atrasos en la produccin.
Primero, analizaremos la diferencia entre la administracin de inventarios de productos
terminados y la administracin de inventarios de fabricacin. Despus, analizaremos las
entradas a un sistema MRP: el programa maestro de produccin, la lista de materiales y
los registros de inventarios. Acto seguido mostraremos cmo utilizar estas entradas para
determinar los requerimientos netos de cualquiera de los componentes en el horizonte
de planeacin. Entonces, ilustraremos cmo determinar el tamao de lotes, los
problemas de existencias de seguridad y los clculos de sincronizacin en el tiempo de
la planeacin de requerimientos de materiales que dan como resultado un programa de
produccin, periodo a periodo, para todos los elementos. Finalmente, presentaremos
algunos temas involucrados en la implementacin de un sistema de planeacin de
requerimientos de materiales y daremos un panorama general breve de operaciones
justo a tiempo.
DEMANDA INDEPENDIENTE, EN COMPARACIN CON DEMANDA DEPENDIENTE

Para ilustrar las diferencias entre la administracin de inventarios de productos
terminados (demanda independiente) y la administracin de inventarios de fabricacin
(demanda dependiente), veamos un ejemplo relacionado con Clark Furniture Company.
Clark manufactura una diversidad de muebles Early American en su planta. Para
empezar, veamos factores involucrados en la administracin del inventario de sillas de
cocina terminadas y del inventario de los asientos necesarios para su manufactura. Los
asientos se adquieren de un proveedor.
Administracin de Inventarios: demanda dependiente
El panel superior de la figura muestra el nivel del inventario de las sillas de cocina
terminadas.
Cuando dicho nivel baja hasta el punto de pedido, R, se emite una orden de produccin.
Para el procesamiento de la documentacin y para la puesta en marcha es necesario un
plazo de entrega. La produccin se inicia en el punto A en el eje del tiempo. Cuando se
inicia la produccin del producto terminado, se sacan asientos del inventario para llenar
requerimientos de manufactura. El nivel del inventario de asientos aparece en el panel
inferior de la figura. Note que en el tiempo A, cuando se inicia la produccin del
producto terminado, el nivel del inventario empieza a disminuir.
Si para administrar el inventario de asientos estuviramos utilizando un modelo de
inventarios de demanda independiente, se colocara un pedido por asientos con su
proveedor en cuanto el nivel del inventario llegara a caer por debajo de su punto de
pedido. Dependiendo del plazo de entrega, el embarque de asientos se recibira en algn
momento en el futuro; suponga que ste es el tiempo B de la figura anterior. Sin
embargo, la iniciacin de la siguiente corrida de produccin de sillas no est
programada sino hasta el tiempo C, por lo que hemos incurrido en un costo de posesin
innecesario por los asientos, que deben conservarse en el inventario entre su llegada en
B y su uso en C.
Pudiramos haber eliminado este costo de posesin innecesario retrasando el pedido de
los asientos, de manera que no lleguen antes de C. Esto es, pudiramos habernos
"echado hacia atrs" en el plazo de entrega a partir de C y entonces colocar el pedido.
La siguiente figura muestra la reduccin en inventario de asientos resultante de esta
poltica de pedir.
En la figura la poltica de pedidos toma en consideracin el hecho de que la demanda

del asiento depende de la del producto terminado (silla de cocina).
Este ejemplo simple demuestra que, en la administracin de inventarios de fabricacin,
se pueden conseguir ahorros en costos de posesin de inventarios tomando en
consideracin la naturaleza dependiente de la demanda. Un procedimiento utilizado
para la administracin de inventarios de fabricacin se conoce como planeacin de
requerimientos de materiales (MRP). Cuando se opera de manera correcta, un sistema
MRP puede reducir la inversin en inventarios, mejorar el flujo del trabajo, reducir
faltantes de materias primas, piezas y subensambles, y ayudar a obtener programas de
entrega ms confiables.
ENTRADAS PARA LA PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

Un sistema de planeacin de requerimientos de materiales tiene tres entradas clave: el
programa maestro de produccin, la lista de materiales y los registros de inventarios. El
programa maestro de produccin muestra la demanda de productos terminados en el
horizonte de planeacin, que por lo general abarca varias semanas en el futuro. La lista
de materiales (BOM, por sus siglas en ingls) es una lista estructurada de piezas, que
muestra cmo se combinan materias primas, piezas y subensambles para conformar el
producto terminado. Finalmente, debe prepararse un registro de inventario de
planeacin de requerimientos de materiales por cada materia prima, pieza y
subensamble, mostrando el nivel del inventario y la poltica de pedir en el horizonte de
planeacin. Antes que se pueda implementar la planeacin de requerimientos de
materiales, todas estas entradas deben estar disponibles.
El programa maestro de produccin

El programa maestro de produccin (MPS, por sus siglas en ingls) muestra el
nmero de productos terminados necesarios en cada uno de los periodos de tiempo del
horizonte de planeacin. Los periodos de tiempo, tambin conocidos como espacios,
pueden ser de cualquier duracin que tenga algn sentido para la empresa en particular;
sin embargo, la mayor parte de las empresas utilizan espacios de tiempo de una semana.
El programa maestro de produccin se desarrolla tomando en consideracin los
pronsticos de ventas, los pedidos de los clientes, el tamao econmico de los lotes de
produccin, la capacidad de produccin y otros elementos similares. En el caso de la
Clark Furniture Company, el programa maestro de produccin mostrara requerimientos
futuros de manufactura de todos los productos que fabrica la empresa durante el
horizonte de planeacin.
La tabla muestra la fraccin del programa maestro de produccin correspondiente a las
sillas de cocina; note que el horizonte de planeacin cubre seis semanas.
1
Cantidad de produccin 700
Semana
3
4
600 600
6
700
El programa muestra que Clark debe producir 700 sillas de cocina en la semana 1, 0
sillas en la semana 2, 600 sillas en la 3, y as sucesivamente. Una vez establecido este
programa, partiendo de la informacin incluida en la lista de materiales se puede
determinar el nmero de componentes necesarios para producir las 700 sillas de la
semana 1, las 600 de la semana 3, etctera.
La lista de materiales (BOM)

La lista de materiales es una lista estructurada de partes, que muestra la relacin
jerrquica entre cada producto terminado y sus diversos componentes; en otras palabras,
muestra cmo se fabrican los productos terminados. La figura muestra la representacin
grfica de la lista de materiales para la silla de cocina producida por Clark Furniture
Company; se conoce como un rbol de la estructura del producto.
El producto terminado (producto final) aparece en su parte superior (nivel 0). El nivel 1
muestra que cada una de las sillas est compuesta por un ensamble de base, un asiento y
un ensamble de respaldo. El nivel 2 muestra que cada ensamble de base est formado
por cuatro patas y un subensamble de refuerzo, y que cada ensamble de respaldo est
compuesto por dos soportes traseros exteriores, un soporte trasero superior y cinco
soportes traseros medios. Finalmente, el nivel 3 muestra que cada subensamble de
refuerzo est formado por cuatro refuerzos.
Las partes componentes o subensambles, que se muestran en cada uno de los niveles, se
dice que son los padres de las piezas o subensambles que aparecen directamente debajo
de ellos. Cada uno de los elementos de la lista de materiales, a excepcin del elemento
superior, tiene un padre.
En general, el rbol de la estructura del producto muestra que el producto final queda
ensamblado a partir de sus componentes. Aunque en el ejemplo de Clark Furniture
decidimos mostrar nicamente piezas y subensambles que forman la silla de cocina,
deberan haberse incluido todas las materias primas necesarias, como la madera y el
pegamento. En la prctica, se debe pensar muy detenidamente cules son los
componentes a incluir en la lista de materiales, por lo que se han escrito libros
especializados de consulta para ayudar a los fabricantes a llevar a cabo este proceso.
La lista de materiales muestra con claridad la naturaleza dependiente de la demanda de
componentes necesarios para la produccin de un producto final. Por lo que al utilizarla,
podemos determinar exactamente cuntos componentes se requieren para manufacturar
la cantidad de productos terminados que aparezcan en el programa maestro de
produccin. Por ejemplo, el rbol de la estructura del producto muestra que una
demanda de 700 sillas en la semana 1 genera una demanda de 700 ensambles de base,
700 asientos y 700 ensambles de respaldo. A su vez, la demanda de 700 ensambles de
base crea una demanda de 2,800 patas y 700 subensambles de refuerzo; a su vez,
generan una demanda de 2,800 refuerzos. De manera similar, la demanda de los 700
ensambles de respaldo crea una demanda de 1,400 soportes traseros exteriores, 700
soportes traseros superiores y 3,500 soportes traseros medios. Antes de mostrar de qu
manera se desarrolla un programa de produccin para estos componentes de demanda
dependientes, analizaremos el principio de un registro de inventario MRP.
El registro de inventario de planeacin de requerimientos de

materiales (MRP)
Para cada elemento en la lista de materiales se debe mantener una informacin del
estado del inventario, por ejemplo cuntas unidades hay en existencia. En general, la
informacin contenida en el registro del inventario de cada componente se puede
clasificar como (1) informacin de transacciones de inventario, o (2) informacin de
planeacin. La informacin de transacciones de inventario incluye eventos de
inventarios como la recepcin de bienes de un proveedor, la entrega de elementos del
inventario para satisfacer la produccin o la creacin de desperdicio durante la
manufactura. La informacin de planeacin incluye el tiempo de entrega requerido para
obtenerlo, la existencia de seguridad (si es que hay alguna), el mtodo de determinacin
de lotes para este producto, y as sucesivamente.
DETERMINACIN DE LOS REQUERIMIENTOS NETOS

Para ilustrar el uso de un sistema de planeacin de requerimientos de materiales para
administrar inventarios de elementos de demanda dependientes, volvamos al ejemplo de
las sillas de cocina producidas por Clark Furniture Company, enfocndonos al asiento.
Anteriormente mostramos el programa maestro de produccin para el periodo de
planeacin de las seis semanas siguientes, y mostramos la lista de materiales (como un
rbol de la estructura del producto) correspondiente a la silla de cocina. Suponga que el
registro del inventario del asiento muestra un saldo de 300 asientos en inventario, un
plazo de entrega de una semana, un tamao de lote de 800 asientos y una existencia de
seguridad de cero unidades. Suponga tambin que est programado que un pedido
anterior, de 800 unidades, llegue al principio de la semana 1 del periodo actual de
planeacin. Ahora debemos determinar cuntos asientos sern necesarios al principio de

cada una de las semanas para cumplir con requerimientos del programa maestro de
produccin. Esta cantidad se conoce como requerimientos netos.
Para calcular los requerimientos netos utilizamos una hoja de trabajo conocida como
hoja de trabajo de planeacin de requerimientos de materiales. Primero, recuerde que
el programa maestro de produccin incluye los requerimientos brutos de cada semana;
son la cantidad de sillas de cocina necesaria para satisfacer el programa maestro de
produccin, sin tomar en consideracin el nmero de sillas de cocina actualmente en
inventario. La lista de materiales muestra que se necesita un asiento para cada silla de
cocina que produzcamos, por lo que los requerimientos brutos de asientos son los
mismos que los del producto terminado. La siguiente tabla muestra la hoja de trabajo
inicial de planeacin de requerimientos de materiales de los asientos de cocina, que
contiene datos de los requerimientos brutos y la informacin del registro del inventario
para los asientos.
ASIENTO
Tamao del lote: 800
Tiempo de entrega: 1 semana

Existencia de seguridad: 0
Requerimientos brutos
Entregas programadas
Saldo proyectado
Requerimientos netos
Entregas de pedidos planeados
Emisiones de pedidos planeados
Semana
2 3 4 5
700 0 600 600 0 700

800
300
Para determinar los requerimientos netos de la semana 1, primero observamos que estn
programados 800 asientos para ser recibidos en la semana 1 (entregas programadas).
Como es costumbre en la planeacin de requerimientos de materiales, supondremos que
estas unidades llegan al principio de la semana 1, por lo que, en vista de que
actualmente hay 300 asientos en inventario (saldo proyectado) al principio de la
semana 1, el nmero de asientos disponibles para uso en este periodo ser de 800 + 300
= 1100. Ya que los requerimientos brutos son de 700 asientos, los requerimientos netos
del periodo 1 son cero. Ahora escribimos 400 como saldo proyectado del inventario
final de la semana 1 y 0 para los requerimientos netos. Los requerimientos netos son
cero en el periodo 2, por lo que el saldo proyectado de 400 de la semana 1 se traslada a
la semana 2.
La tabla muestra la hoja de trabajo revisada.
ASIENTO
Semana
Tamao del lote: 800
Existencia de seguridad: 0 1 2 3 4 5
6
700 0 600 600 0 700
800
Saldo proyectado
300 400 400
0
Sin embargo, viendo hacia adelante la semana 3, vemos que el saldo proyectado de 400
asientos, al final de la semana 2, es insuficiente para satisfacer los requerimientos brutos
de 600 asientos de la semana 3. Por lo tanto, con un plazo de entrega de 1 semana para
obtener asientos del proveedor, debemos emitir un pedido al principio de la semana 2
para tener inventarios suficientes en la semana 3. Dado que este pedido se coloca
durante el periodo actual de planeacin, nos referiremos a su colocacin al principio de

la semana 2 como una emisin de pedido planeada y su llegada, al principio de la
semana 3, como una entrega de pedido planeada. Ahora, estamos listos para
determinar los requerimientos netos de la semana 3. Con un saldo proyectado de la
semana 2 de 400 unidades, y una entrega de pedido planeada de 800 unidades (el
tamao del lote) al principio de la semana 3, el nmero de asientos disponibles en la
semana 3 ser de 1,200. Dado que los requerimientos brutos son de 600, el saldo
proyectado al final de la semana 3 ser de 600. Adems, como tenamos un saldo al
principio de 400 asientos, slo se requieren 200 unidades de la entrega de pedido
planeada para cubrir los requerimientos brutos del periodo; por lo cual, identificamos
los 200 asientos como los requerimientos netos de la semana 3. La hoja de trabajo ahora
tiene la apariencia de la tabla siguiente
ASIENTO
Tamao del lote: 800
Saldo proyectado
300
Semana
2
3
4 5 6
0 600 600 0 700
1
700
800
400 400 600
0
0 200
800
800
Continuamos este proceso para la semana 4. Con un saldo proyectado al final de la

semana 3 de 600 y requerimientos brutos en la semana 4 de 600, tenemos un saldo
proyectado de cero al final de la semana 4 y una necesidad neta de cero en la semana 4.
En la semana 5 la necesidad bruta es de cero, y por lo tanto, tenemos un saldo
proyectado, y una necesidad neta, de cero. En la semana 6, sin embargo, los
requerimientos brutos son de 700, por lo que se tiene que emitir un pedido de 800
unidades en la semana 5.
La tabla muestra la hoja de trabajo resultante de la planeacin de requerimientos de
materiales.
ASIENTO
Tamao del lote: 800

Semana
1 2 3 4 5 6
700 0 600 600 0 700
800
Saldo proyectado
300 400 400 600 0 0 100
0 0 200 0 0 700
800
800
800
800
La hoja de trabajo de planeacin de requerimientos de materiales muestra que, para un

inventario inicial de 300 asientos y una cantidad de pedido (tamao del lote) de 800
asientos, ser necesario que emitamos pedidos de 800 asientos al principio de la semana
2 y de la 5 para asegurar que el nmero necesario de asientos est disponible en cada
una de las semanas. Antes de continuar nuestro anlisis de cmo puede utilizarse la
planeacin de requerimientos de materiales para administrar inventarios de demanda
dependiente, repasemos brevemente algunas de las ideas principales ilustradas en este
ejemplo.
1. Los requerimientos brutos indican el nmero de componentes que se necesitan al
principio de cada semana para cumplir con necesidades enunciadas en el programa
maestro de produccin; los requerimientos brutos no toman en consideracin ningn
inventario inicial, ni ninguna entrega programada.
2. Las entregas programadas como las 800 unidades de la semana 1 son elementos ordenados o pedidos antes del principio del horizonte de planeacin actual (semanas 1 al 6
de nuestro ejemplo); estos elementos se supone que llegarn al principio de la semana.
3. El saldo inicial proyectado de 300 es el nmero de unidades disponible al principio
del horizonte actual de planeacin. En las semanas 1-6, el saldo proyectado es el
nmero de unidades disponibles al final de la semana.
4. Los requerimientos netos nos indican, una vez tomadas en consideracin las entregas
programadas o los saldos proyectados, cuntas unidades se necesitan al principio de
cada semana. Un valor positivo para los requerimientos netos inicia la emisin de un
pedido planeado.
5. Las emisiones de pedidos planeados representan pedidos colocados durante el
horizonte actual de planeacin. Las entregas de pedidos planeados representan pedidos
recibidos como resultado de las emisiones de pedidos planeados. Tanto las emisiones
como las entregas de pedidos planeados se supone ocurrirn al principio de cada
semana.
Notas y comentarios
Generalmente, un programa maestro de produccin est formado de una combinacin
de pronsticos de pedidos de clientes y de pedidos de clientes ya recibidos. Ya que a
menudo los pronsticos estn equivocados, las entradas incorrectas resultantes en el
programa maestro de produccin pueden llevar a resultados desastrosos. Uno de los
retos ms importantes que enfrentan los fabricantes es la obtencin de pronsticos
precisos y el establecimiento de un sistema para tratar con problemas inherentes
asociados con pronsticos (como revisar la planeacin de requerimientos de materiales
al modificar el pronstico).
TAMAO DE LOTES Y EXISTENCIAS DE SEGURIDAD

Para desarrollar un programa de produccin utilizando un procedimiento por planeacin
de requerimientos de materiales, debemos conocer el tamao del lote, el plazo de
entrega de produccin o de compra, y el tamao de la existencia de seguridad necesaria
para cada uno de los componentes. Dos reglas generales de tamao de lote son la de
tamao fijo de pedido y de lote por lote. La regla de tamao fijo de pedido dice que
cada pedido debe incluir el mismo nmero de elementos como, por ejemplo, una
cantidad econmica de pedido. En la seccin anterior utilizamos una regla de tamao
fijo de pedido para administrar el inventario de los asientos de la silla de cocina.
Recuerde que cada vez que ocurra una emisin de pedido planeado, se colocaba un
pedido de 800 asientos; la hoja de trabajo de planeacin de requerimientos de materiales
que aparece en la tabla anterior contiene los resultados de utilizar la regla de tamao fijo
de pedido para administrar el inventario de asientos. Los pedidos se colocarn al
principio de la semana 2 y 5.
La regla de tamao fijo de pedido es apropiada para componentes comprados, cuando
ese tamao de lote sea necesario para aprovechar descuentos por cantidad, o cuando se
est utilizando una regla de cantidad econmica de pedido. La regla de tamao fijo de
pedido tambin es apropiada para piezas manufacturadas, cuando los lotes deben ser de
un tamao determinado debido a la capacidad de las mquinas o de los equipos.
Otro procedimiento, de empleo comn para definir el tamao de los lotes, se conoce
como la regla de lote por lote. Cuando se utiliza esta regla, el tamao del lote es igual a
los requerimientos netos del periodo en que dicho lote quedar disponible. La tabla
siguiente muestra una hoja de trabajo de planeacin de requerimientos de materiales
terminada para los asientos, con base en la regla de lote por lote.
Semana
ASIENTO
Lote por lote
1 2
3 4 5 6
700 0 600 600 0 700
700
Saldo proyectado
0
0 0 0 0 0 0
0 0 600 600 0 700
600 600
700
600 600
700
La regla de determinacin de lotes no afecta los requerimientos brutos, por lo que la

primera hilera de esta ltima tabla es la misma que la de la tabla anterior a esta. En la
tabla de arriba supusimos que se utilizara la regla de lote por lote en el horizonte de
planeacin anterior y que el saldo proyectado al principio del horizonte actual de
planeacin es cero. Note que las entregas programadas de la semana 1, 700, son apenas
suficientes para cubrir los requerimientos brutos de la semana 1; por lo que el saldo
proyectado al final de la semana 1 es cero. De hecho, no existe saldo proyectado
(inventario final) al final de cada una de las semanas, porque los tamaos de todos los
lotes son slo lo suficientemente grande para cubrir los requerimientos brutos. Las
emisiones de pedidos planeados del ltimo rengln indican que la cantidad de cada
emisin de pedido planeado es igual a los requerimientos brutos del periodo siguiente.
Excepto en el caso de la semana 1, los requerimientos brutos son iguales a los
requerimientos netos.
En teora, cuando se utiliza la regla de lote por lote, el saldo proyectado al final de cada
semana debe ser cero, y la emisin de pedidos planeados de cada semana puede ser
igual a los requerimientos brutos de la semana siguiente. En la prctica, sin embargo,
esta situacin no se da frecuentemente. Por ejemplo, suponga que en la semana anterior
a la semana 1 del horizonte actual de planeacin, los requerimientos brutos de sillas de
cocina resultaron ser 100 unidades menos a las pronosticadas en el programa maestro de
produccin. En este caso, los requerimientos brutos de asientos de dicha semana se
hubieran excedido en 100 unidades, por lo que el saldo proyectado al principio del
horizonte actual de planeacin hubiera resultado igual a 100 y no cero.
La tabla que sigue muestra la hoja de trabajo de planeacin de requerimientos de
materiales, basada en la regla de lote por lote, con un saldo proyectado de 100 asientos
al principio del horizonte de planeacin.
10
Semana
1 2 3 4 5 6
700 0 600 600 0 700
700
Saldo proyectado
100 100 100 0 0 0 0
0 0 500 600 0 700
500 600
700
Emisiones de pedido planeados
500 600
700
ASIENTO
Lote por lote
Observe que en este caso el saldo proyectado no en todas las semanas es cero. La
emisin de pedidos planeados de la semana 2 no es igual a los requerimientos brutos de
la semana 3; en lugar de ello, la emisin de pedidos planeados de la semana 2 es igual a
los requerimientos netos de la semana 3.
La regla de lote por lote se ha diseado para minimizar la inversin en inventarios. Los
pedidos se emiten con el monto ms pequeo necesario para evitar faltantes de almacn.
Como apuntamos anteriormente, en teora, la regla de lote por lote lleva a un saldo
proyectado cero al final de cada una de las semanas del horizonte de planeacin. Sin
embargo, demostramos tambin que se pueden dar saldos proyectados mayores a cero
en situaciones en las que los requerimientos brutos se han sobrestimado en algn
periodo.
Si se descubre que hay piezas defectuosas, materias primas daadas o se presentan otros
problemas, en la regla de lote por lote puede ocurrir una situacin ms seria. En esos
casos, si no se tiene una existencia de seguridad, la regla de lote por lote llevar a
faltantes o rupturas de almacn que pueden dar como resultado la detencin de la
produccin. Otra dificultad potencial en el caso de la regla de lote por lote es que puede
dar como resultado tamaos de lote demasiado pequeos para justificarse
econmicamente. En estos casos, el procedimiento normal es modificar la regla de lote
por lote, y establecer un tamao mnimo de lote.
Una existencia de seguridad puede proteger al sistema de produccin contra eventos
inesperados, como la incertidumbre relacionada con los requerimientos brutos, la
incertidumbre en los plazos de entrega, las piezas defectuosas producidas en planta o
adquiridas de proveedores, hurtos, etc. Como se observ en el captulo anterior, la
existencia de seguridad aumenta el costo de posesin de los inventarios; como
resultado, no se deber utilizar ms existencia de seguridad de la necesaria.
Para ilustrar cmo afecta el uso de un inventario de seguridad de un producto en el
desarrollo de la hoja de trabajo de planeacin de requerimientos de materiales, suponga
que se usa una existencia de seguridad de 20 unidades en el ejemplo del asiento de la
silla de cocina, junto con la regla de tamao de pedido de lote por lote.
La siguiente tabla muestra la forma en que afecta la existencia de seguridad a la hoja de
trabajo de planeacin de requerimientos de materiales; note que supusimos, en el
horizonte de planeacin anterior, que se haba utilizado la regla de lote por lote con una
existencia de seguridad de 20 unidades.
11
ASIENTO
Semana
Lote por lote
1 2 3 4 5 6
700 0 600 600 0 700
700
Saldo proyectado
20 20 20 20 20 20 20
0 0 600 600 0 700
600 600
700
600 600
700
El saldo proyectado de 20 asientos, que representa dicha existencia de seguridad, se

mantiene en este nivel durante todo el resto del horizonte de planeacin. La existencia
de seguridad de 20 unidades est disponible para proteger el proceso de produccin
contra incidentes inesperados que pudieran afectar el nivel de los inventarios. El costo
de proteger el proceso de produccin es el costo de posesin adicional de esas 20
unidades.
La determinacin del monto apropiado para una existencia de seguridad (si se necesita
alguna) involucra sopesar pros y contras entre el costo de posesin de los inventarios y
el tiempo de produccin perdido. La determinacin de la regla de tamao de lote ptimo
involucra un compromiso entre el costo de posesin de los inventarios y el costo de
puesta en marcha; tamaos de lotes ms elevados incrementan el costo de posesin,
pero reducen el de puesta en marcha. Los procedimientos para equilibrar estos costos, al
determinar los tamaos ptimos de lotes y de las existencias de seguridad, se encuentran
en libros y artculos de investigacin ms avanzados sobre planeacin de la fabricacin.
PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES Y UN PROGRAMA DE

PRODUCCIN SINCRONIZADO EN EL TIEMPO
En la figura siguiente aparece un diagrama esquemtico de un sistema de planeacin de
requerimientos de materiales.
Como se observ anteriormente, los pedidos de los clientes y los pronsticos se utilizan
12
para desarrollar el programa maestro de produccin. El programa maestro de

produccin, la lista de materiales y los archivos actuales del inventario son las entradas
necesarias para empezar los clculos de planeacin de requerimientos de materiales. Las
salidas del sistema de planeacin de requerimientos de materiales, son los
requerimientos netos para cada uno de los elementos de la lista de materiales, junto con
las fechas en que stos se necesitan. Esta informacin se utiliza para planear las
emisiones de rdenes de produccin y de pedidos de compra.
En esta seccin mostramos la manera en que un sistema de planeacin de
requerimientos de materiales utiliza las entradas de la figura anterior para desarrollar un
programa de produccin sincronizado en el tiempo. Para ilustrar cmo puede la
planeacin de requerimientos de materiales hacer que el componente correcto est
disponible exactamente en el momento correcto, desarrollamos las hojas de trabajo de
planeacin de requerimientos de materiales para cada uno de los elementos de la lista de
materiales de la silla de cocina producida por Clark Furniture Company. Para
diferenciar los clculos de esta seccin con los correspondientes a las secciones
anteriores de este captulo, supongamos que el horizonte actual de planeacin
corresponde a las semanas 19-24. La tabla 14.9 muestra el programa maestro de
produccin para este horizonte de planeacin.
Semana
19 20 21 22 23 24
Cantidad de produccin 400 750 600 100 850 700
Suponga que el tiempo requerido para ensamblar los tres componentes del nivel 1 (el
ensamble de la base, el asiento y el ensamble del respaldo) en una silla terminada es de
una semana. Dado que el programa maestro de produccin pide el ensamble final de
400 sillas durante la semana 19, al principio de sta deben estar disponibles 400
ensambles de base, 400 asientos y 400 ensambles de respaldo. Para determinar cundo
deben estar disponibles cada uno de los componentes restantes, para cumplir con los
requerimientos de las 400 sillas de la semana 19, es necesario que sepamos los plazos
de entrega asociados con cada uno de los componentes utilizados para producir la silla
de cocina. La tabla que sigue muestra esta informacin, misma que deber incluirse en
el registro del inventario de cada uno de los elementos.
Componente
Plazo de entrega (semanas)
Ensamble de la base
2
Patas
1
Subensamble de refuerzo
2
Refuerzos
1
Asiento
1
Ensamble de respaldo
3
Soportes traseros exteriores
1
Soportes traseros superiores
1
Soporte trasero medio
1
Utilizando los plazos de entrega de la tabla anterior podemos determinar cundo debe
13
producirse cada uno de los componentes para permitir el ensamble final de 400 sillas de
cocina durante la semana 19.
La figura muestra el resultado de estos clculos: el requisito, sincronizado en el tiempo,
correspondiente a cada componente.
Esta figura se desarroll programando hacia atrs, a partir de cada uno de los momentos
en que se requiere un elemento, en funcin a su plazo de entrega.
La figura anterior muestra que para terminar el ensamble final de las sillas de cocina en
la semana 19, la produccin de los refuerzos debe iniciarse al principio de la semana 14;
por lo tanto, un plazo de entrega de una semana asegurar que los refuerzos estn
disponibles al principio de la semana 15, de manera que pueda iniciarse la produccin
del subensamble de los refuerzos. Note que con el plazo de entrega de dos semanas
correspondiente al subensamble de los refuerzos, ste estar disponible para usarse en el
ensamble de la base al principio de la semana 17. Las patas, que tambin son necesarias
para producir el ensamble de la base, tienen un plazo de entrega de 1 semana, por lo que
la produccin de patas debe iniciarse al principio de la semana 16, para que estn
disponibles al principio de la semana 17. Se emite una orden para iniciar la produccin
del ensamble de la base al principio de la semana 17; con un plazo de entrega de 2
semanas, los ensambles de la base estarn disponibles para usarse en el ensamble final
durante la semana 19.
El programa maestro de produccin indica la necesidad de un ensamble final de 400
sillas durante la semana 19. Los requerimientos sincronizados en el tiempo que
aparecen en la figura del programa de produccin sincronizado muestran que, para
cumplir con este programa, la produccin de los componentes debe iniciarse antes. De
hecho, la produccin de los refuerzos debe iniciarse 5 semanas antes de que se
ensamblen las sillas. Sin embargo, todava no hemos determinado cuntas unidades de
cada uno de los componentes deben producirse cada semana, por lo que ahora
necesitamos desarrollar las hojas de trabajo de planeacin de requerimientos de
materiales de cada uno de los componentes para determinar los requerimientos netos de
14
cada uno de ellos.

Las tablas de la siguientes dos pginas muestran las hojas de trabajo de planeacin de
requerimientos de materiales necesarias para llevar a cabo los clculos de
sincronizacin en el tiempo de cada uno de los componentes. Note que existe una hoja
de trabajo de planeacin de requerimientos de materiales por cada pieza o subensamble
que aparece en la lista de materiales. La informacin que se muestra en la tabla se
desarroll programando hacia atrs a partir de cada momento en que se requiere un
elemento, en funcin a su plazo de entrega. Al efectuar los clculos supusimos que el
inventario inicial de cada uno de los componentes es igual a 0, que los tamaos de los
lotes se determinan por el mtodo de lote por lote y que no hay entregas programadas.
Empezamos viendo las hojas de trabajo de planeacin de requerimientos de materiales
correspondientes al ensamble de la base, al asiento y al ensamble del respaldo. Como se
dijo anteriormente, para producir 400 sillas en la semana 19, debemos tener 400
ensambles de la base, 400 asientos y 400 ensambles de respaldo disponibles al principio
de la semana 19. Dado que cada silla de cocina est formada por 1 ensamble de base, 1
asiento y 1 ensamble de respaldo, los requerimientos brutos de estos componentes en la
semana 19 sern tambin de 400. En vista de que no hay unidades en inventario y no
hay entregas programadas, los requerimientos netos tambin sern de 400.
15
16
(CONTINUACIN)
La tabla de plazos de entrega indica que el plazo de entrega del ensamble de la base es
de dos semanas, por lo que, para satisfacer la necesidad neta de 400 ensambles de base
al principio de la semana 19, deber emitirse una orden de 400 ensambles de base al
principio de la semana 17. Note que esta emisin de orden planeada aparece en la
semana 19 como una entrega de orden planeada. Recuerde que cada ensamble de base
est formado por cuatro patas y un subensamble de refuerzo, por lo que, al principio de
la semana 17, deberemos tener disponibles 4(400) = 1600 patas y 1(400) = 400
subensambles de refuerzo. Las 1600 patas y los 400 subensambles de refuerzo se
escriben como requerimientos brutos de la semana 17 para estos dos componentes. Las
patas tienen un plazo de entrega de 1 semana, por lo que mostramos una emisin de una
orden planeada de 1600 patas al principio de la semana 16. Note que estas 1600 patas
tambin aparecen como una entrega de orden planeada de 1600, al principio de la
17
semana 17. Los requerimientos netos tambin son de 1600, ya que no hay unidades en
inventario y no hay ninguna entrega programada.
El plazo de entrega para el subensamble de refuerzo es de 2 semanas, por lo que, para
tener disponibles 400 subensambles de refuerzos al principio de la semana 17, debemos
emitir una orden de 400 subensambles de refuerzo al principio de la semana 15. Esta
emisin de orden planeada aparecer entonces como una entrega de orden planeada de
400 unidades al principio de la semana 17.
Yendo un paso ms hacia atrs, cada subensamble de refuerzo est formado por 4
refuerzos, por lo que necesitaremos 4(400) = 1600 refuerzos al principio de la semana
15. El plazo de entrega de los refuerzos es de 1 semana, por lo que necesitaremos emitir
una orden de 1600 refuerzos al principio de la semana 14. Esa emisin de orden
planeada aparece como entrega de orden planeada de 1600 unidades en la semana 15.
Recuerde que en el rbol de la estructura de producto el asiento no tiene debajo ningn
componente, por lo que no genera necesidad de otros elementos. Viendo el ensamble
del respaldo, el componente final del nivel 1, vemos que tiene un plazo de entrega de 3
semanas y que debe emitirse una orden de 400 ensambles de respaldo al principio de la
semana 16, para asegurarnos de que estn disponibles 400 unidades al principio de la
semana 19. Cada ensamble de respaldo est formado por 2 soportes de respaldo
exteriores, 1 soporte de respaldo superior y 5 soportes de respaldo medios, lo que nos da
requerimientos brutos de la semana 16 de 2(400) = 800 soportes de respaldo exteriores,
1(400) = 400 soportes de respaldo superiores y 5(400) = 2000 soportes de respaldo
medios. Estos requerimientos brutos llevan a emisiones de rdenes planeadas de 800,
400 y 2000 unidades, respectivamente, la semana 15, y aparecen como entregas de
rdenes planeadas de la semana 16.
El proceso de generar requerimientos netos para componentes a partir del programa
maestro de produccin correspondiente a un producto final se conoce como explosin
de la lista de materiales. Note tambin que el uso de plazos de entrega para programar
hacia atrs emisiones de rdenes planeadas permite que el sistema de planeacin de
requerimientos de materiales genere un programa de produccin para todos los
elementos incluidos en la lista de materiales.
Cuando el saldo proyectado de un elemento no es igual a 0, como hemos supuesto en
nuestro ejemplo, los requerimientos brutos de cada uno de ellos todava se calculan
como mltiplos de las emisiones de rdenes planeadas correspondientes a su elemento
padre, pero los requerimientos netos sern inferiores a los requerimientos brutos por la
cantidad del saldo proyectado al final del periodo anterior, tomando en consideracin
cualquier entrega programada. En ese caso, las entregas de orden planeadas sern las
mismas a los requerimientos netos del elemento.
Cuando se necesiten existencias de seguridad para algunos o quizs para todos los
elementos, las entregas de las rdenes planeadas deben ser ajustadas en funcin de las
cantidades requeridas por existencias de seguridad. Esto es, el tamao de la orden
planeada debe ser justo lo suficientemente grande para dejar un saldo proyectado igual a
la existencia de seguridad requerida, una vez satisfechos los requerimientos brutos.
En la tabla siguiente mostramos una parte de una explosin de la lista de materiales para
la silla de cocina, cuando existe un saldo proyectado de 50 unidades en la semana 18
para el ensamble de la base y un tamao fijo de lote de 450 unidades.
18
La tabla de arriba muestra tambin que el saldo proyectado es de 100 refuerzos en la

semana 14 y que existe un requisito de una existencia de seguridad de 500 refuerzos. En
este ejemplo revisado mostramos las hojas de trabajo de planeacin de requerimientos
de materiales slo para los ensambles de la base y sus descendientes.
Vemos primero la hoja de trabajo de planeacin de requerimientos de materiales para el
ensamble de la base. El saldo proyectado de 50 unidades, al principio de la semana 18,
significa que tendremos en inventario 50 ensambles de base al principio de la semana
19. Por lo que solamente se necesitan 350 unidades para satisfacer los requerimientos
brutos de 400 ensambles de base de la semana 19; por lo tanto, los requerimientos netos
de la semana 19 son de 350, pero con un tamao fijo de lote de 450 unidades, debemos
planear la emisin de una orden de 450 unidades al principio de la semana 17 y su
entrega al principio de la 19, por lo que el saldo proyectado del ensamble de la base al
final de la semana 19 ser de 100.
Igual que en la tabla de las hojas de trabajo de planeacin de requerimiento de
materiales, las emisiones de las rdenes planeadas en un nivel de la lista de material
genera los requerimientos brutos (utilizando el multiplicador apropiado) para el
siguiente nivel hacia abajo. Por lo tanto, tendremos requerimientos brutos de 1800 patas
19
y de 450 subensambles de refuerzo en la semana 17. Las emisiones de rdenes

planeadas de 450 para el subensamble de refuerzo en la semana 15, a su vez, generarn
requerimientos brutos de 1800 refuerzos en la semana 15.
Veamos ahora ms de cerca el registro del inventario de planeacin de requerimientos
de materiales de los refuerzos para ver cmo la existencia de seguridad afecta esta
situacin. Los requerimientos brutos de 1800 refuerzos podran satisfacerse utilizando el
saldo inicial proyectado de 100 refuerzos, ms un lote de 1700 refuerzos, pero este
tamao de lote hara que el nivel del inventario quede reducido a cero y, en
consecuencia, se violara el requisito de una existencia de seguridad de 500. Por lo
tanto, debe programarse un tamao de lote de 2200 unidades; en la semana 14 aparecen
emisiones de rdenes planeadas por 2200 unidades. Una vez recibido este lote al
principio de la semana 15, se pueden satisfacer los requerimientos brutos con una
existencia de seguridad de 500 unidades.
En esta seccin hemos demostrado cmo el sistema de planeacin de requerimientos de
materiales queda vinculado con los planes de produccin para todas las partidas en una
lista de materiales para obtener un producto final. El valor de un sistema de planeacin
de requerimientos de materiales ahora deber haber quedado de manifiesto. Asegura que
los materiales estn disponibles cuando son necesarios para la produccin, pero no
antes, por lo que se minimiza la inversin en inventarios y se suaviza el flujo de los
materiales.
PUESTA EN PRCTICA DE UN SISTEMA DE PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE

MATERIALES
Durante la puesta en prctica de un sistema de planeacin de requerimientos de
materiales deben almacenarse y procesarse grandes cantidades de datos y registros.
Como resultado, la mayor parte de los sistemas de planeacin de requerimientos de
materiales requieren de un sistema de informacin razonablemente complejo por
computadora. En la figura del sistema de planeacin de requerimientos de materiales
podemos ver que se debe obtener informacin del programa maestro de produccin, del
archivo de la lista de materiales y de los registros del inventario. El sistema prepara una
diversidad de informes para la produccin y para las compras, y actualiza los registros
del inventario de planeacin de requerimientos de materiales. En otras palabras, una
implementacin exitosa de un sistema de planeacin de requerimientos de materiales
depender de llevar registros precisos.
La falta de exactitud en los registros del programa maestro de produccin, en la lista de
materiales, o en los inventarios, llevar a errores en los resultados de un sistema de
planeacin de requerimientos de materiales. Las faltas de precisin en estas entradas al
sistema pueden causar un desorden en la planeacin de requerimientos de materiales,
debido a la naturaleza dependiente de los requerimientos de los componentes, que
pueden amplificar cualquier error en todo el sistema, Estos errores pueden dar como
resultado omisiones al pedir materiales cuando se necesiten, o la cantidad que se
necesite, puede causar paros en la produccin, debido a carencias en las materias
primas, piezas o subensambles, y puede llevar a muchos otros problemas de
programacin.
Por lo tanto, son esenciales datos precisos y una actualizacin oportuna de los registros
para un funcionamiento apropiado del sistema de planeacin de requerimientos de
materiales. Se debe actualizar la lista de materiales cuando ingeniera hace alguna
20
modificacin en el diseo del producto. Cuando se efectan cambios en el programa

maestro de produccin, debido a errores de pronstico o a cambios en las rdenes de los
clientes, estas actualizaciones deben introducirse en el sistema de planeacin de
requerimientos de materiales. Finalmente, a menudo se necesitan cambios en los
registros del inventario, debido a dao a las piezas, la necesidad de utilizar algunas de
ellas en pruebas de control de calidad, etc. Es innecesario insistir que cualquier
modificacin en el programa maestro de produccin, en la lista de materiales, o en los
registros de los inventarios, deber incorporarse en el sistema de planeacin de
requerimientos de materiales tan pronto como sea posible.
Actualizacin de los registros de planeacin de requerimientos de

materiales
Hasta ahora nos hemos preocupado slo en utilizar la planeacin de requerimientos de
materiales para desarrollar requerimientos netos, periodo por periodo, de componentes,
en respuesta al programa maestro de produccin de algn producto terminado. Sin
embargo, las condiciones cambian con rapidez y el sistema de planeacin de
requerimientos de materiales debe ser capaz de responder a modificaciones en
pronsticos, plazos de entrega, diseo del producto, etc. Debemos ser capaces de
actualizar oportunamente los registros de planeacin de requerimientos de materiales
para que se adapte a estos cambios. Esencialmente, hay dos puntos a considerar: la
frecuencia con que deben actualizarse los registros y qu registros actualizar.
Se utilizan dos procedimientos para la actualizacin de los registros de planeacin de
requerimientos de materiales: regeneracin y cambio neto. En el procedimiento de
regeneracin, los registros correspondientes a todos los productos se actualizan
peridicamente. Por ejemplo, pudiramos elegir actualizar completamente todas las
semanas los registros del sistema de planeacin de requerimientos de materiales,
incluyendo informacin actual. Entonces, extenderamos el programa maestro de
produccin 1 semana hacia el futuro, actualizaramos la lista de materiales y los
registros del inventario, para incorporar cualquier cambio y posteriormente volveramos
a calcular totalmente los requerimientos netos.
En el procedimiento de cambios netos, el sistema de planeacin de requerimientos de
materiales vuelve a calcular los requerimientos netos, siempre que los cambios lo hagan
necesario; sin embargo, slo se actualizan los registros afectados por informacin nueva
o revisada. Ambos procedimientos se utilizan para actualizar los registros y ambos son
efectivos; en la prctica, el procedimiento de regeneracin se utiliza ms a menudo. Las
diferencias principales entre procedimientos implican la frecuencia de actualizacin y su
costo. Dado que se actualizan ms registros a la vez, el procedimiento de regeneracin
es el ms costoso, aunque, por otra parte, el procedimiento por cambios netos requiere
un procesamiento ms frecuente.
Planeacin de requerimientos de capacidad

La planeacin de requerimientos de materiales genera un programa de produccin,
sincronizado en el tiempo, para todos los elementos incluidos en la lista de materiales,
pero sin tomar en consideracin limitaciones en la capacidad de produccin. Las
emisiones de rdenes planeadas pudieran incluir ms produccin en un centro de trabajo
que lo que pudiera estar disponible en mano de obra o recursos de mquina. En estos
casos, quizs deba modificarse el programa maestro de produccin, quizs tenga que
programarse una produccin ms temprana del elemento o deba programarse tiempo
21
extraordinario. Sin embargo, en el caso de que el sistema de planeacin de

requerimientos de materiales requiera de la subutilizacin de un centro de trabajo crtico
durante un periodo, quizs sea necesario modificar el programa para incrementar el uso
de dicho centro.
La planeacin de requerimientos de capacidad (CPR, por sus siglas en ingls) es el
proceso de determinar los recursos sincronizados en el tiempo, tanto de la mano de obra
como de mquinas, necesarios para cumplir con el programa maestro de produccin. La
integracin de los requerimientos de capacidad con la planeacin de requerimientos de
materiales nos lleva a lo que a menudo se conoce como un sistema de planeacin de
requerimientos de materiales de ciclo cerrado. El proceso de planeacin de
requerimientos de materiales se ha ampliado con objeto de incluir los planes necesarios
para apoyar a la produccin y proporcionar recursos. Adems, en algunas empresas, la
planeacin de requerimientos de materiales tiene la capacidad de ofrecer anlisis "qu
pasara si" de operaciones en todo el mbito de la empresa. Esta visin global de la
empresa acerca de la planeacin de requerimientos de materiales se conoce como
planeacin de recursos de manufactura (Planeacin de requerimientos de
materiales II).
NOTAS Y COMENTARIOS
1. Los sistemas de inventario se pueden disear para determinar lo que se puede
producir con una capacidad dada o bien, para determinar qu es lo que se debe
producir para cumplir con un programa maestro de produccin preestablecido. Un
sistema de planeacin de requerimientos de materiales est diseado en funcin de
este ltimo requisito.
2. El primer sistema continuo de planeacin de requerimientos de cambios netos de
material se dise e instal en 1961 por J. I. Case Tractor Company, bajo la
direccin de Joseph Orlicky. El sistema de cmputo utilizado fue una IBM 305
RAMAC, con 15 millones de caracteres de capacidad de archivo en disco. El
desarrollo del software de computadora para este sistema tom 10 meses de un
equipo de programadores y el esfuerzo de programacin requiri aproximadamente
6 aos-persona.
JUSTO A TIEMPO
Justo a tiempo (JIT, por sus siglas en ingls) es una filosofa de administracin de las
operaciones que se enfoca a la eliminacin del desperdicio. El procedimiento JIT
persigue un inventario cero, un tiempo no productivo de empleados cero, cero defectos,
etc. Aqu damos un breve panorama de algunas de las metas objetivo de JIT, haciendo
nfasis en su impacto sobre los inventarios.
Los inventarios se pueden considerar como un desperdicio costoso, ya que representan
recursos ociosos y generan un costo de posesin. De manera ideal, en un sistema de
manufactura no se necesitaran inventarios. Cada una de las piezas debera estar
disponible en el momento y en el sitio preciso; esto es, "justo a tiempo" para su uso.
Esto significara costo de posesin de inventarios cero y lotes pequeos de produccin.
Recuerde, sin embargo, que el tamao ptimo del lote de produccin representa un
trmino medio entre el costo de puesta en marcha y el costo de posesin de los
inventarios. Costos ms elevados de puesta en marcha llevan a lote de tamao ms
grande y a inventarios ms elevados, por lo que los sistemas JIT intentan reducir los
tiempos y el costo de puesta en marcha, de manera que el tamao de los lotes de
22
produccin puedan ser menores y las corridas de produccin ms frecuentes. Una meta
de JIT es una produccin continua, a la velocidad justa en que el producto, es decir la
pieza, se est utilizando (es decir, vendiendo o utilizando ms adelante en la
produccin).
En un sistema JIT, una pieza defectuosa puede detener la produccin. Dado que no hay
inventario disponible, los trabajadores no pueden descartar una pieza defectuosa y
utilizar otra, por lo que los sistemas justo a tiempo automticamente enfocan la atencin
de los trabajadores a la minimizacin de defectos y, cuando se encuentre uno, a
corregirlo de inmediato. Cada uno de los trabajadores debe estar extremadamente atento
a la calidad del producto que se est produciendo y a la forma de corregir defectos.
Una de las consecuencias de un sistema JIT es un proceso de manufactura integrado.
Con inventarios nulos o pequeos, que den un colchn entre estaciones sucesivas de trabajo, el proceso de produccin debe integrarse. Un procedimiento comn para
conseguirla es el sistema de produccin con base en jalar. Con ste, en una estacin de
trabajo no se fabrican elementos corriente arriba hasta que sean necesarios en la
estacin de trabajo corriente abajo que los utiliza. No se hace ninguna manufactura
simplemente con la finalidad de mantener ocupados a los trabajadores. En un sistema
con base en empujar, una estacin de trabajo producira piezas de acuerdo con su propio
programa y cuando hubiera terminado los "empujara" hacia la siguiente estacin,
acumulando inventarios en el sistema.
La puesta en prctica del sistema JIT ha llevado a ciclos de tiempo ms cortos y a reducciones en costos del inventario, costos de mano de obra, de requerimiento de espacio
y de materiales. La consecucin de estas mejoras requiere de un sistema de produccin
muy integrado y de la participacin entusiasta tanto de trabajadores manuales como de
empleados de oficina. Los procedimientos JIT tambin se estn aplicando con xito en
la industria de servicio. El Mtodo Cuantitativo en Accin: Los trabajadores mdicos
para la comunidad de Ecuador utiliza JIT y describe cmo los principios JIT han
mejorado el sistema de aportacin de cuidados mdicos en Ecuador.
RESUMEN
Iniciamos este captulo con un anlisis de las diferencias existentes en la administracin
de sistemas de inventarios de demanda independiente y dependiente. Los sistemas de
demanda dependiente son comunes en la manufactura de bienes; la clave es que en
cuanto se conoce la demanda de un producto final, tambin se conoce la demanda de
cada uno de sus componentes. Observamos que los modelos de inventario del captulo
13 resultaban inapropiados para la administracin de inventarios de fabricacin. La
planeacin de requerimientos de materiales es el procedimiento que se utiliza en muchas
empresas para la administracin de inventarios de fabricacin.
El objetivo de la planeacin de requerimientos de materiales es tener disponibles los
componentes correctos en el momento adecuado para minimizar los costos de posesin
de los inventarios y asegurar un flujo continuo de materiales. Las tres entradas clave al
sistema de planeacin de requerimientos de materiales son el programa maestro de
produccin (MPS), la lista de materiales (BOM) y los registros del inventario. El MPS
muestra el programa de produccin para productos finales, la lista de materiales muestra
la estructura del producto final, y los registros de inventarios contienen informacin
sobre cuntas unidades de cada una de las piezas existe en inventario al principio del
periodo de planeacin. El sistema de planeacin de requerimientos de materiales toma
23
en consideracin los plazos de entrega de cada una de las piezas, los tamaos de los
lotes, los componentes y desarrolla un programa de produccin sincronizado en el
tiempo para cada uno de los elementos de la lista de materiales. Notamos que, en la
prctica, se utilizan dos procedimientos para actualizar la planeacin de requerimientos
de materiales: el mtodo de regeneracin y el de cambio neto.
Las emisiones de rdenes planeadas, que es un resultado del sistema de planeacin de
requerimientos de materiales, pueden utilizarse para calcular la capacidad de la mano de
obra y de mquina requerida para ponerlo en prctica. En este sentido, la planeacin de
requerimientos de materiales facilita la planeacin de requerimientos de capacidad. Si
no hay suficiente capacidad disponible para poner en prctica la planeacin de
requerimientos de materiales, la administracin debe encontrar formas ya sea de ampliar
la capacidad o de modificar el programa.
Con un creciente nfasis en la reduccin de costos y de conseguir productividad, es de
esperarse un uso continuo de modelos cuantitativos para decisiones ptimas de
inventarios, as como el desarrollo de nuevos mtodos de administracin de los
inventarios. Un desarrollo que ha evolucionado a partir del procedimiento japons de la
administracin de materiales y su control es justo a tiempo, que se basa en la meta de
producir o de entregar piezas y materiales slo cundo y dnde se requieran. El
procedimiento J1T da como resultado una menor inversin en inventarios, reduce el
desperdicio, consigue una calidad ms elevada y, en general, mejora la productividad.
Aunque un anlisis completo de JIT queda fuera del alcance de esta asignatura.
GLOSARIO
Inventarios de fabricacin Estn formados por las materias primas, partes y
subensambles que conforman un producto o un bien terminado.
Planeacin de requerimientos de material (MRP, por sus siglas en ingls) Tcnica
utilizada para traducir un conjunto de requerimientos, periodo por periodo, de productos
terminados (elementos finales), en un conjunto de requerimientos, periodo por periodo,
de materias primas, partes o subensambles que conforman los productos terminados.
Demanda dependiente Demanda de un componente que depende de la demanda del
producto en el cual se utiliza.
Horizonte de planeacin Nmero de periodos en el futuro para el cual se desarrollan
planes.
Programa maestro de produccin (MPS por sus siglas en ingls) Programa que
muestra cuntas unidades se van a producir del producto terminado por cada uno de los
periodos en el horizonte de planeacin.
Lista de materiales (BOM, por sus siglas en ingls) Una lista estructurada de partes
que muestra la relacin jerrquica entre un elemento final y sus diversos componentes;
la lista de materiales muestra cmo el producto terminado est elaborado a partir de
cada uno de sus componentes.
rbol de la estructura del producto Una representacin grfica de la lista de
materiales.
Registro de inventario Registro que contiene informacin sobre la disponibilidad de
cada elemento de la lista de materiales.
Requerimientos netos La cantidad que debe ser pedida o producida en un periodo; los
24
requerimientos netos toman en consideracin el saldo proyectado y cualquier recepcin

programada.
Requerimientos brutos El nmero total de unidades de un elemento necesarios en un
periodo, a exclusin de cualquier saldo proyectado o recepcin programada.
Saldo proyectado Cantidad de inventario disponible al final de un periodo, que podr
ser utilizado para satisfacer requerimientos brutos de periodos futuros.
Recepcin programada Elementos pedidos u ordenados anteriormente al horizonte
actual de planeacin. Las recepciones programadas se suponen disponibles al principio
del pedido en el cual llegan.
Emisin de pedido planeado Pedido colocado durante el horizonte actual de
planeacin. Las emisiones de pedidos planeados se suponen colocadas al principio del
pedido.
Recepcin de pedido planeado Elemento que se espera recibir en algn periodo en el
futuro como resultado de emisiones de pedidos planeados. Las recepciones de pedidos
planeados se suponen llegan al principio del periodo.
Tamao de lote Nmero de unidades en un pedido. Si el elemento se va a
manufacturar, se trata del tamao del lote de produccin; si el elemento se va a adquirir,
es la cantidad de pedido.
Regla del tamao de pedido fijo Una regla que dice que el tamao del pedido debe ser
el mismo cada vez que se coloca un pedido.
Regla de lote por lote Una regla para calcular el tamao de los lotes. El tamao del lote
variar de pedido a pedido; se selecciona justo lo suficientemente grande para satisfacer
los requerimientos netos, tomando en consideracin el tiempo de entrega, y cualquier
existencia de seguridad requerida.
Explosin de lista de materiales Proceso de traducir los requerimientos de elementos
finales en requerimientos de sus componentes.
Procedimientos de regeneracin Procedimiento para actualizar el plan de
requerimientos de materiales a intervalos de tiempo fijos. Todos los registros se
actualizan simultneamente.
Procedimiento de cambio neto Un procedimiento para actualizar el plan de
requerimientos de materiales siempre que los cambios lo hagan necesario. Solamente se
actualizan aquellos registros afectados por los cambios.
Planeacin de requerimientos de capacidad Proceso de determinacin de recursos
por mano de obra necesaria y mquinas necesarias a tiempo para cumplir con el
programa maestro de produccin.
Planeacin de recursos de manufactura (MRP II) Una vista ms amplia de MRP que
abarca operaciones a nivel de toda la empresa.
Justo a tiempo (JIT, por sus siglas en ingls) Un mtodo de administracin de
operaciones que se enfoca en minimizar el desperdicio. Sus objetivos incluyen cero
inventario y cero defectos.

Inventarios Demanda Dependiente MRP

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1

EAP : Ingeniera Industrial

ASIGNATURA: Planeamiento y Control de la Produccin I

ADMINISTRACIN DE INVENTARIOS: DEMANDA

DEMANDA INDEPENDIENTE, EN COMPARACIN CON DEMANDA DEPENDIENTE

Administracin de Inventarios: demanda dependiente

En la figura la poltica de pedidos toma en consideracin el hecho de que la demanda

ENTRADAS PARA LA PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

El programa maestro de produccin

La lista de materiales (BOM)

El registro de inventario de planeacin de requerimientos de

DETERMINACIN DE LOS REQUERIMIENTOS NETOS

planeacin. Ahora debemos determinar cuntos asientos sern necesarios al principio de

Tiempo de entrega: 1 semana

700 0 600 600 0 700

Administracin de Inventarios: demanda dependiente

durante el periodo actual de planeacin, nos referiremos a su colocacin al principio de

Continuamos este proceso para la semana 4. Con un saldo proyectado al final de la

Tiempo de entrega: 1 semana

La hoja de trabajo de planeacin de requerimientos de materiales muestra que, para un

TAMAO DE LOTES Y EXISTENCIAS DE SEGURIDAD

La regla de determinacin de lotes no afecta los requerimientos brutos, por lo que la

Administracin de Inventarios: demanda dependiente

Administracin de Inventarios: demanda dependiente

El saldo proyectado de 20 asientos, que representa dicha existencia de seguridad, se

PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES Y UN PROGRAMA DE

para desarrollar el programa maestro de produccin. El programa maestro de

cada uno de ellos.

Administracin de Inventarios: demanda dependiente

Administracin de Inventarios: demanda dependiente

Administracin de Inventarios: demanda dependiente

La tabla de arriba muestra tambin que el saldo proyectado es de 100 refuerzos en la

y de 450 subensambles de refuerzo en la semana 17. Las emisiones de rdenes

PUESTA EN PRCTICA DE UN SISTEMA DE PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE

modificacin en el diseo del producto. Cuando se efectan cambios en el programa

Actualizacin de los registros de planeacin de requerimientos de

Planeacin de requerimientos de capacidad

extraordinario. Sin embargo, en el caso de que el sistema de planeacin de

Administracin de Inventarios: demanda dependiente

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