Laporan Praktikum Bahan Bangunan II

1
Laporan Praktikum Bahan Bangunan II
BAB 1
PENGUJIAN BAHAN PENYUSUN BETON
Beton adalah material komposit yang terdiri dari medium pengikat (pada umumnya
campuran semen hidrolis dan air), agregat halus (pada umumnya pasir) dan agregat kasar
(pada umumnya kerikil) dengan atau tanpa bahan tambahan/campuran/additives Air
Entrained Concrete: Beton yang didalamnya terdapat gelembung-gelembung udara kecil
yang sengaja dibuat terperangkap oleh bahan tambahan khusus sehingga akan merubah sifatsifat beton. Pada beton segar, entrained air akan meningkatkan workability campuran
sehingga mengurangi jumlah air dan pasir yang dibutuhkan. Berikut adalah jenis jenis
beton:
a. Beton ringan
Berat jenisnya<1900 kg/m3, dipakai untuk elemen non-struktural. Dibuat dengan
cara-cara berikut: membuat gelembung udara dalam adukan semen, menggunakan agregat
ringan (tanah liat bakar/batu apung) atau pembuatan beton non-pasir.
b. Beton normal
Berat jenisnya 2200-2500 kg/m3, dipakai hampir pada semua bagian struktural
bangunan.
c. Beton berat
Berat jenis>2500 kg/m3, dipakai untuk struktur tertentu, misal: struktur yang
harus tahan terhadap radiasi atom.
d. Beton jenis lain
a) Beton massa (mass concrete)
Beton yang dituang dalam volume besar, biasanya untuk pilar, bendungan dan
pondasi turbin pada pembangkit listrik. Pada saat pengecoran beton jenis ini,
pengendalian diutamakan pada pengelolaan panas hidrasi yang timbul, karena
semakin besar massa beton maka suhu didalam beton semakin tinggi. Bila perbedaan
suhu didalam beton dan suhu di permukaan beton >20 oC dapat menimbulkan
terjadinya tegangan tarik yang disertai retak-retak. Retak beton juga dapat timbul
akibat penyusutan beton (shrinkage) yang dipengaruhi oleh kelembaban beton saat
pengerasan berlangsung. Selain itu, besarnya volume beton saat pengecoran mass
concrete akan beresiko timbulnya cold-joint pada permukaan beton baru dengan beton
lama mengingat waktu setting beton yang singkat (2 jam), sehingga perlu
direncanakan metode pengecoran yang sesuai dengan perilaku beton tersebut.
Pendidikan Teknik Sipil dan Perencanaan S1
Universitas Negeri Yogyakarta
Berdasarkan hal-hal diatas, maka langkah preventif untuk menghindari terjadinya

retak beton dapat dikategorikan atas pemilihan komposisi beton (nilai slump,
pemberian admixture, FAS) dan praktek pelaksanaan di lapangan (suhu udara saat
pengecoran, curing, menggunakan bekisting dengan kemampuan isolasi yang bagus
dan menyiapkan construction joint) . Pemberian tulangan ekstra untuk menahan gaya
tarik akibat panas hidrasi dapat juga dilakukan sebagai salah satu pertimbangan
struktural.
b) Ferosemen (ferrocement)
Mortar semen yang diberi anyaman kawat baja. Beton ini mempunyai
ketahanan terhadap retakan, ketahanan terhadap patah lelah, daktilitas, fleksibilitas
dan sifat kedap air yang lebih baik dari beton biasa.
c) Beton serat (fibre concrete)
Komposit dari beton biasa dan bahan lain yang berupa serat, dapat berupa
serat plastik/baja. Beton serat lebih daktail daripada beton biasa, dipakai pada
bangunan hidrolik, landasan pesawat, jalan raya dan lantai jembatan.
d) Beton siklop
Beton biasa dengan ukuran agregat yang relatif besar-besar. Agregat kasar
dapat sebesar 20 cm. Beton ini digunakan pada pembuatan bendungan dan pangkal
jembatan.
e) Beton hampa
Seperti beton biasa, namun setelah beton tercetak padat, air sisa reaksi hidrasi
disedot dengan cara vakum (vacuum method)
f) Beton ekspose
Beton ekspose adalah beton yang tidak memerlukan proses finishing, biasanya
beton ini dihasilkan dengan menggunakan bahan bekisting yang dapat menghasilkan
permukaan beton yang halus (misal baja dan multiplek film). Beton ini sering
dijumpai pada gelagar jembatan, lisplang, kolom dan balok bangunan
1.1 Agregat Kasar
Agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil desintegrasi alami dari batu berupa batu
pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir antara 5
40 mm.

Gambar 1.1 Agregat Kasar (split)

(Sumber: Dokumentasi, 2015)
1.1.1
Tujuan Pengujian
1.1.1.1 Mengetahui kadar air kerikil alam
1.1.1.2 Mengetahui kadar air kerikil SSD
1.1.1.3 Mengetahui berat jenis kerikil
1.1.1.4 Mengetahui bobot isi kerikil
1.1.1.5 Mengetahui modulus kehalusan butir kerikil
1.1.2
Dasar Teori
Keadaan air dalam agregat dapat dibedakan menjadi 4 macam yaitu keadaan
jenuh air, jenuh kering muka (SSD), kering udara, dan keadaaan kering mutlak.
Agregat dikatakan jenuh air bila seluruh rongga terisi air hingga tidak ada
gelembung udara yang tertinggal. Keadaan jenuh kering muka adalah keadaan
dimana permukaan agregat kering sementara bagian dalam jenuh air. Keadaan
sekitar, bisa jadi banyak air ataupun kering. Kondisi kering yang tetap, tidak
berubah-rubah lagi. Kadar air dalam agregat diperlukan untuk mengetahui jumlah
kebutuhan air dalam mix design beton.
Berat jenis adalah perbandingan berat suatu benda dengan berat air murni
pada volume yang sama pada suhu tertentu. Berat jenis agregat tergantung oleh:
jenis batuan, susunan mineral agregat, struktur butiran dan porositas batuan. Berat
jenis SSD yaitu berat jenis agregat dalam kondisi jenuh kering muka.
Bobot isi adalah perbandingan antara berat suatu benda dengan volume
benda tersebut. Bobot isi dibedakan menjadi dua yaitu bobot isi padat dan gembur.
Bobot isi agregat pada beton berguna untuk klasifikasi perhitungan perencanaan
beton.

Gradasi agregat adalah susunan dari beberapa ukuran butir agregat yang
membentuk suatu campuran agregat yang terdiri dari beberapa fraksi agregat.
Gradasi agregat dikatakan baik apabila campuran agregat dengan ukuran butiran
yang terdistribusi merata dalam rentang ukuran butiran. Pada beton, gradasi agregat
berhubungan dengan kelecakan beton segar, ekonomis dan karakteristik kekuatan
beton.
Syarat agregat kasar menurut SK SNI S-04-1989-F.
1.1.2.1 Butirannya tajam, kuat, dan keras.
1.1.2.2 Sifat kekal, tidak pecah atau hancur karena pengaruh cuaca.
1.1.2.3 Sifat kekal, apabila diuji dengan larutan jenuh garam sulfat sebagai berikut:
Jika dipakai natrium sulfat, bagian yang hancur maksimal 12%.
Jika dipakai magnesium sulfat, bagian yang hancur maksimal 12%.
1.1.2.4 Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur (bagian yang dapat melewati
ayakan 0,060mm) lebih daru 1%. Apabila lebih dari 1% maka kerikil harus
dicuci.
1.1.2.5 Tidak boleh mengandung zat organik dan bahan alkali yang dapat merusak
beton.
1.1.2.6 Harus mempunyai variasi besar butiran (gradasi) yang baik, sehingga
rongganya sedikit. Mempunyai modulus kehalusan butir antara 6-7,10 dan
harus memenuhi syarat yaitu:
Sisa di atas ayakan 38 mm, harus 0% dari berat.
Sisa di atas ayakan 4,8 mm, harus 90-98% dari berat.
Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan,
maksimal 60% dan minimal 10% dari berat.
1.1.2.7 Tidak boleh mengandung garam.
Syarat mutu agregat kasar menurut SII 0052-80.
1.1.2.1 Susunan besar butir mempunyai modulus kehalusan 6,0-7,10.
1.1.2.2 Kadar lumpur atau bagian butir lebih dari 70 mikron, maksimal 1%.
1.1.2.3 Kadar bagian yang lemah diuji dengan goresan batang tembaga maksimal
5%.
1.1.2.4 Sifat kekal diuji dengan larutasn jenuh garam sulfat:
1.1.2.5 Tidak bersifat reaktif alkali, jika di dalam beton dengan agregat ini
menggunakan semen yang kadar alkali sebagai Na2O lebih besar dari 0,6%.
1.1.2.6 Tidak boleh mengandung butiran panjang dan pipih lebih dari 20% berat.
1.1.2.7 Kekerasan butir ditentukan dengan bejana rudellof dan dengan bejana los
angeles adalah sebagai berikut:
Tabel 1.1.2.7 Kekerasan Butir ditentukan Bejana Rudellof dan Bejana Los Angelos
Kelas
dan Kekerasan
dengan

bejana Kekerasan
dengan
Mutu
Beton
rudellof,
bagian
menembus
ayakan 2 mm hancur
maksimal %
Fraksi butir Fraksi
Beton kelas I
Beton kelas II
Beton kelas III
Beton pratekan
19-30mm
22 30
14 22
Kurang dari
14
hancur bejana
los
ayakan
butir
9,5-19 mm
24 32
16 24
Kurang dari
16
angeles
menembus
1,7
mm,
maksimal %
40 50
27 40
Kurang dari
27
Syarat mutu agregat kasar menurut ASTM C 33 86.

Agregat kasar yang akan digunakan untuk membuat beton yang akan
mengalami basah dan lembab terus menerus atau yang berhubungan dengan tanah
basah, tidak boleh mengandung bahan yang bersifat reaktif terhadap alkali dalam
semen, yang jumlahnya cukup dapat menimbulkan pemuaian yang berlebihan di
dalam mortar atau beton. Agregat yang reaktif terhadap alkali boleh dipakai untuk
membuat beton dengan semen yang kadar alkalinya dihitung sebagai setara natrium
oksida (Na2O + 0,685 K2O) tidak lebih ari 0,60% atau dengan penambahan yang
dapat mencegah terjadinya pemuaian yang membahayakan akibat reaksi alkali
agregat tersebut. Syarat yang lain untuk agregat kasar seperti pada SII.
1.1.3
Metode Pengujian
1.1.3.1 Pengujian Kadar Air Kerikil Alam
1.1.3.1.1 Alat
Tempat kerikil (piring)
Neraca atau timbangan
Oven
1.1.3.1.2 Bahan
Kerikil alam
1.1.3.1.3 Langkah Kerja
Menyiapkan alat dan mengambil kerikil alam.
Melakukan sampling dengan cara quartering,
sampai
mendapat kerikil alam kurang lebih sebanyak 130 gram.

Menimbang benda uji dan menaruhnya di piring.
Mengeringkan kerikil tersebut sampai berat tetap dalam oven
dengan suhu 105C.

Menimbang kerikil kering oven tadi.
Menghitung kadar air rata-ratanya.
Membuat laporan resmi dilampir laporan sementara.
1.1.3.2 Pengujian Kadar Air Kerikil SSD
1.1.3.2.1 Alat

Oven
Ember
Kain lap
Piring
1.1.3.2.2 Bahan
Kerikil alam
air secukupnya
Menyiapkan alat dan bahan. Mengambil kerikil alam lalu
merendam kerikil dalam air sampai jenuuh (tidak ada lagi
gelembung udara). Didiamkan selama kurang lebih 24 jam.

Meniriskan kerikil tersebut lalu mengelap kerikil tersebut
dengan kain lap.

Mengambil kerikil SSD tersebut lalu menimbangnya.
Mengeringkan kerikil tersebut ke dalam oven sampai berat
tetap dengan suhu 105 C.

Mengambil benda uji tersebut kemudian menimbangnya.
Menghitung kadar air kerikil SSD.
Membuat laporan resmi dilampiri laporan sementara.
1.1.3.3 Pengujian Berat Jenis Kerikil
1.1.3.3.1 Alat
Gelas ukur
Piring
1.1.3.3.2 Bahan
Kerikil
Air
Mengambil 100 gram kerikil sebanyak dua sampel.
Mengisi gelas ukur dengan air.
Kerikil dimasukkan ke dalam gelas ukur lalu dihitung
pertambahan volume yang terjadi.
Volume kerikil dihitung dengan cara Vakhir-Vair.
Menghitung berat jenis kerikil.
1.1.3.4 Pengujian Bobot Isi Kerikil
1.1.3.4.1 Alat
Bejana silinder
Jangka sorong
1.1.3.4.2 Bahan
Kerikil alam
Menyiapkan alat dan bahan.
Mengukur diameter dan tinggi bejana silinder.

Menimbang bejana silinder yang masih kosong.
Mengisi kerikil hingga bejana penuh.
Menimbang bejana yang berisi kerikil.
Menghitung bobot isi kerikil.
1.1.3.5 Pengujian Modulus Kehalusan Butir Kerikil
1.1.3.5.1 Alat
Ayakan kerikil
Ayakan pasir
Mesin pengayak
Timer
Piring
Kuas
1.1.3.5.2 Bahan
Kerikil alam
Menyiapkan alat dan bahan. Mengambil kerikil lalu
menimbang sebanyak 3000 gram.

Memasukkan kerikil ke dalam ayakan kerikil.
Memutar ayakan 90 dan menggoyakan ayakan kerikil dengan
menggunakan mesin pengayak selama 5 menit.

Mengambil kerikil yang tersisa di dasar ayakan, lalu
memasukkan ke dalam ayakan pasir.

Menuangkan setiap kerikil yang tertinggal pada masing-
masing ayakan ke dalam piring.

Menimbang masing-masing kerikil lalu menghitung berat
tertinggal,
tertinggal,
dan
persen
tertinggal
komulatifnya. Kemudian menggambar dalam diagram.

1.1.4
persen
Penyajian dan Analisis Data

1.1.4.1 Data Pengujian
1.1.4.1.1 Kadar Air Kerikil Alam
Tabel 1.14.1.1. Kadar Air Kerikil Alam
No
A (gram)
.
B (gram)
1
130,5
Keterangan :
129,5
A = massa awal
B = massa kering
1.1.4.1.2
Kadar Air Kerikil SSD

Tabel 1.1.4.1.2. Kadar Air Kerikil SSD
No
A(gram)
.
1.
101,5
2.
105,5
Keterangan:
1.1.4.1.3
96,8
96,55
A = massa awal
B = massa kering
Berat Jenis Kerikil

Tabel 1.1.4.1.3. Berat Jenis Kerikil
No
1.
2.
1.1.4.1.4
B(gram)
Massa Pasir
(gram)
100
100
Volume Air
(ml)
100
100
Volume Air+Pasir
(ml)
138
142
Bobot Isi Kerikil

Tabel 1.1.4.1.4. Bobot Isi Kerikil
No
A (gram)
.
1.
10630
2.
10630
Keterangan:
B (gram)
C (gram)
25620
31030
25620
30840
A = Berat Bejana
B = Berat air + bejana
C = Berat kerikil + bejana
Gambar 1.1.4.1.4. Penimbangan Bobot Isi Kerikil


1.1.4.1.5
Modulus Kehalusan Butir Kerikil

Tabel 1.1.4.1.5. Modulus Kehalusan Butir
Persen
Persen
tertinggal
tembus
komulatif
komulatif
0
0
(%)
0
0
(%)
100
100
5,433930805
30,9028762
48,2417674
15,18466028
0,236765319
5,433930805
36,336807
79,1446436
63,42642768
15,42142559
94,5660692
63,663193
20,8553564
36,57357232
84,57857441
Lubang
Berat
Persen
ayakan
tertinggal
tertinggal
(mm)
(gram)
(%)
50
30
25
20
15
10
4,8
0
0
162,95
926,7
1446,65
455,35
7,1
Gambar 1.1.4.1.5. Pengayakan Agregat Kasar

1.1.4.2 Analisis Perhitungan
1.1.4.2.1 Pengujian Kadar Air Kerikil Alam
AB
130,5129,5
100 =
100 =0,0077
B
129,5
1.1.4.2.2
Pengujian Kadar Air Kerikil SSD

Kadar air 1
AB
101,596,8
100 =
100 =0,048
B
96,8
Kadar air 2
AB
105,596,55
100 =
100 =0,092
B
96,55
Rata rata

10
kadar air 1+kadar air 2 0,048 + 0,092

=
=0,07
2
2
1.1.4.2.3
Pengujian Berat Jenis Kerikil

Berat jenis 1
V = 138ml 100 ml = 38 ml
m 100
= V = 38 =2,64 gr /ml
Berat jenis 2
V = 142 ml 100 ml = 42 ml
m 100
= V = 42 =2,38 gr /ml
Rata rata
berat jenis 1+ berat jenis 2 2,64 +2,38
=
2
2
2,506 gr /ml
1.1.4.2.4
Pengujian Bobot Isi Kerikil

Bobot isi 1
CA 3430010630 31030
Bobot isi=
=
=
=1,36
B A 2562010630 14990
Bobot isi 2
Bobot isi=
1.1.4.2.5
1.1.5
CA 3430010630 30840
=
=
=1,35
B A 2562010630 14990
Rata rata
bobot isi 1+ bobot isi 2 1,36 +1,35
=
=1,355 kg/
2
2
Pengujian Modulus Kehalusan Butir Kerikil

jumlah pasir tertingal 500,2367653
MKB=
=
=5,0024
total
100
Pembahasan
1.1.5.1 Pengujian Kadar Air Kerikil Alam
Dari hasil pengujian kadar air kerikil alam yang telah kami lakukan,
diperoleh kadar air sebesar 0,0077%. Hasil ini menunjukkan hasil yang
sangat kecil. Maka dari itu, dalam pembuatan adukan beton perlu
penyesuaian air dengan cara melakukan koreksi adukan beton.
1.1.5.2 Pengujian Kadar Air Kerikil SSD
Dari hasil pengujian kadar air kerikil SSD yang telah kami lakukan,
diperoleh rata-rata kadar air kerikil SSD sebesar 0,07%. Hasil ini lebih
besar daripada kadar air kerikil alam. Karena kerikil SSD mempunyai kadar

11
air yang dapat dikondisikan maka dalam proses pengadukan beton, lebih
baik menggunakan kerikil SSD.
1.1.5.3 Pengujian Berat Jenis Kerikil
Dari hasil pengujian berat jenis kerikil yang telah kami lakukan,
diperoleh rata-rata berat jenis kerikil sebesar 2,506. Ini berarti bahwa, jenis
agregat ini adalah agregat normal, bukan agregat berat ataupun agregat
ringan.
1.1.5.4 Pengujian Bobot Isi Kerikil
Dari hasil pengujian bobot isi kerikil yang telah kami lakukan,
diperoleh rata-rata bobot isi kerikil sebesar 1,355 kg/lt. Pengujian yang
kami lakukan adalah pengujian bobot isi kerikil gembur. Bobot isi agregat
ini berguna untuk klasifikasi perhitungan perencanaan beton.
1.1.5.5 Pengujian Modulus Kehalusan Butir Kerikil
Dari hasil pengayakan yang telah kami lakukan, diperoleh modulus
kehalusan butir kerikil sebesar 5,0024. Kerikil yang kami uji ini memiliki
gradasi yang bagus karena terdapat satu butir kerikil yang tertinggal di
ayakan no 25, sehingga dalam perencanaan adukan beton dapat dipilih
ukuran maksimum agregat kasar adalah sebesar 40 mm.
1.1.6
Kesimpulan
1.1.6.1 Kadar air kerikil alam yang terdapat pada kerikil kami memiliki kadar air
yang sangat rendah akan tetapi tetap bisa digunakan dalam mix design
adukan beton.
1.1.6.2 Dalam melakukan mix design, dapat dilakukan penyesuaian air, maka kadar
air kerikil SSD yang terkandung masih bisa digunakan atau dengan kata
lain, kerikil SSD kami dapat digunakan untuk mix design.
1.1.6.3 Berat jenis kerikil SSD yang diuji menunjukkan bahwa kerikil merupakan
agregat normal yang dapat digunakan untuk membuat beton.
1.1.6.4 Bobot isi kerikil telah memenuhi persyaratan untuk agregat dalam mix
design beton.
1.1.6.5 Kerikil memiliki gradasi yang baik, dan bisa digunakan dalam mix design
beton. Kerikil kami memiliki ukuran maksimum agregat sehingga dalam
perencanaan pembuatan beton sebaiknya menggunakan ukuran maksimum
agregat besar.
1.2Agregat Halus

12
Agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil desintegrasi alami dari batu atau
berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai ukuran
butir terbesar 5,0 mm.
Gambar 1.2. Agregat Halus (pasir)

1.2.1
Tujuan Pengujian
1.2.1.1 Mengetahui kadar air pasir alam
1.2.1.2 Mengetahui kadar lumpur pasir alam
1.2.1.3 Mengetahui berat jenis pasir SSD
1.2.1.4 Mengetahui bobot isi pasir gembur
1.2.1.5 Mengetahui kadar air pasir SSD
1.2.1.6 Mengetahui modulus kehalusan butir pasir (MKB)
1.2.2
Dasar Teori
Pasir alam sebagai hasil disintegrasi alami batuan atau pasir yang
dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir berdiameter
0.075 - 4 mm. Agregat halus yang digunakan harus memenuhi persyaratanpersyaratan sebagai berikut:
1.2.2.1 Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih besar dari 5 %
(ditentukan terhadap berat kering). Yang dimaksud dengan lumpur adalah
bagian-bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur
melampaui 5 %, maka agregat harus dicuci terlebih dahulu.
1.2.2.2 Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik terlalu banyak
dan harus dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams-Harder (dengan
larutan NaOH). Agregat halus yang tidak memenuhi percobaan ini dapat

13
juga dipakai, asal kekuatan tekan adukan agregat tersebut pada umur 7 hari
dan 28 hari tidak kurang dari 95 % dari kekuatan adukan agregat yang sama
tetapi dicuci dalam 3 % NaOH yang kemudian dicuci hingga bersih dengan
air pada umur yang sama.
1.2.2.3 Agregat halus harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya
dan apabila diayak harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut :
sisa di atas ayakan 4 mm harus minimum 2 % berat
sisa di atas ayakan 1 mm harus minimum 10 % berat
sisa ayakan 0,25 mm harus berkisar antara 80 % dan 95 % berat.

Adapun agregat halus yang dikategorikan baik berdasarkan persen
lolosnya adalah berdasarkan tabel di bawah ini:

Diameter ayakan (mm)
9,52 mm
Pasir yang lolos (%)

100
4,76 mm
95-100
2,38 mm
85-100
1,19 mm
50-85
0,60 mm
25-60
0,30 mm
10-30
0,15 mm
2-10
Tabel 1.2.2.3. Persentase Lolos Agregat Halus
Syarat mutu agregat halus menurut SK-SNI S-04-1989-F
1.2.2.1 Butirannya tajam, kuat, dan keras.
1.2.2.2 Sifat kekal bila diuji dengan larutan jenuh garam sulfat sebagai berikut:
Jikai dipakai magnesium sulfat, bagian yang hancur maksimal 10%.
1.2.2.3 Bersifat kekal, tidak p[ecah atau hancur karena pengaruh cuaca.
1.2.2.4 Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur (bagian yang dapat melewati
ayakan 0,060 mm) lebih dari 5%. Apabila lebih dari 5% maka pasir harus
dicuci.
1.2.2.5 Tidak boleh mengandung zat organik karena akan mempengaruhi mutu
beton. Bila direndam dalam larutan 3% NaOH, cairan di atas edpa tidak
boleh lebih gelap dari warna pembanding.
1.2.2.6 Harus mempunyai gradasi yang baik, sehingga rongganya sedikit
mempunyai MKB antara 1,5-3,8. Bila diayak dengan susunan yang
ditentukan, harus masuk salah satu daerah susunan butir menurut zona 1, 2,
3 atau 4 dan memenuhi syarat sebagai berikut:
Sisa diatas ayakan 4,8 mm, maksimal 2% berat.
14

1.2.2.7 Tidak boleh mengandung garam.
Syarat mutu agregat menurut SII 0052-80
1.2.2.1 Susunan besar butir agregat mempunyai MKB antara 2,50 3,80.
1.2.2.2 Kadar lumpur (bagian butir <7 mikron) maksimal 5%.
1.2.2.3 Kadar zat organik ditentukan dengan larutan Na-Sulfat 3%, jika dibanding
warna standar tidak lebih tua dari warna standar.
1.2.2.4 Kekerasan butir jika dibandingkan dengan kekerasan butir pasir pembanding
yang berasal dari pasir kwarsa bangka memberikan angka hasil tidak lebih
dari 2,20.
1.2.2.5 Sifat kekal uji dengan larutan jenuh garam sulfat:
Jika dipakai natrium sulfat, bagaian hancur maksimal 10%.
Jika dipakai magnesium sulfat, bagian hancur maksimal 15%.
Syarat mutu agragat halus menurut ASTM C 33 86
1.2.2.1 Kadar lumpur (bagian butir < 75 mikron / ayakan No.200) dalam persen
berat, maksimal:
Untuk beton yang mengalami abrasi = 3,0
Untuk beton jenis lainnya = 5,0
1.2.2.2 Kadar gumpalan tanah liat dan partikel yang mudah direpihkan maksimal
3,0%.
1.2.2.3 Kandungan arang dan lignit:
Bila tampak, permukaan beton dianggap penting, kandungan maksimal
0,5%.
Untuk beton jenis lainnya 1%.
1.2.2.4 Agregat halus bebas dari pengotoran zat organik yang merugikan beton. Bila
diuji dengan larutan natrium sulfat dan dibandingkan dengan warna standar,
tidak lebih tua dari warna standar. Jika warna lebih tua maka agregat halus
itu harus ditolak, kecuali apabila:
Warna lebih tua timbul oleh adanya sedikit arang lignit atau yang
sejenisnya.
Diuji dengan cara melakukan percobaan perbandingan kuat tekan mortar
yang memakai agregat tersebut terhadap kuat tekan mortar yang
memakai pasir standar silika, menunjukkan kuat tekan mortar tidak
kurang dari 95% kuat tekan mortar memakai pasisr standar. Uji kuat
tekan mortar harus dilakukan sesuai cara ASTM C87.

15
1.2.2.5 Agregat halus yang akan dipergunakan untuk membuat beton yang akan
mengalami basah dan lembab terus menerus atau yang berhubungan dengan
tanah basah, tidak boleh mengandung bahan yang bersifat reaktif terhadap
alkali dalam semen, yang jumlahnya cukup dapat menimbulkan pemuaian
yang berlebihan di dalam mortar atau beton. Agregat yang rektif terhadap
alkali boleh dipakai untuk membuat beton dengan semen yang kadar
alkalinya dihitung sebagai setara Natrium oksida (Na2o + 0,658 K2O) tidak
lebih dari 0,60 % atau dengan penambahan yang dapat mencegah terjadinya
pemuaian yang membahayakan akibat reaksi alkali agregat tersebut.
1.2.2.6 Sifat kekal uji dengan larutan jenuh garam sulfat:
1.2.2.7 Gradasi agregat halus harus mempunyai susunan besar butir dalam butiranbutiran sebagai berikut :
Ukuran Lubang Ayakan Presentase
(mm)
9,5
(%)
100
4,75
95-100
2,36
85-100
1,18
50-85
0,60
25-60
0,30
10-30
Lolos
Komulatif
0,15
2-10
Tabel 1.2.2.7. Gradasi Agregat Halus
Agregat halus tidak boleh mengandung bagian yang lolos lebih dari
45% pada suatu ukuran ayakan dan tertahan pada ayakan berikutnya. MKB
tidak kurang dari 2,3 dan tidak lebih dari 3,1.
1.2.3
Metode Pengujian
1.2.3.1 Pengujian Kadar Air Pasir Alam
1.2.3.1.1 Alat
Tempat pasir (piring)
Oven
Timbangan
1.2.3.1.2 Bahan
Pasir
Menyiapkan alat dan mengambil pasir asli atau pasir alam.

16
Melakukan
sampling
dengan
cara
quartering,
sampai
mendapat pasir sebanyak 100 gram dan 120 gram.

Menimbang pasir tadi.
Mengeringkan pasir tersebut samapi berat tetap dalam oven
dengan suhu 105C.

Menimbang pasir kering oven tadi.
Membuat pengujian tersebut dengan sampel 2 kali.
1.2.3.2 Pengujian Kadar Lumpur Pasir Alam
1.2.3.2.1 Alat
Oven
Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram
Kayu pengaduk
Mangkok atau tempat air
Gelas ukur
1.2.3.2.2 Bahan
Pasir
Air
Menyiapkan alat dan mengambil contoh pasir dengan cara
quartering kurang lebih sekitar 100 gr 150 gr sebanyak dua
sampel. (Sampel pertama sebesar 100 gr dan sampel yang
kedua sebesar 120 gr.)

Memasukkan pasir tadi ke dalam oven dan mengeringkan
pasir dengan suhu 105 C sampai berat tetap.

Mengambil pasir dari oven dan mendinginkan pasir tersebut.
Menimbang pasir tersebut dengan ketelitian 0,01 gram
sebanyak 100 gram dengan dua sampel.

Memasukkan pasir ke dalam gelas ukur dan memasukkan air
ke dalamnya hingga tinggi air 12 cm di atas permukaan pasir.

Mendiamkan selama 1 jam.
Mengaduk pasir tadi selama 15 detik.
Mendiamkan lagi selama 1 menit, lalu menuangkan airnya
dengan hati hati.

Memasukkan air lagi ke dalam gelas seperti langkah e.
Mengerjakan kembali seperti langkah g dan h sampai air di
atas pasir tampak bersih.

Mengeringkan pasir tersebut ke dalam oven sampai berat tetap
dengan suhu 105 C.

Menimbang berat pasir tersebut.
Menghitung kadar lumpur pada pasir tersebut.

17
Melakukan pengujian sebanyak 2 kali.

1.2.3.3 Pengujian berat jenis pasir SSD
1.2.3.3.1 Alat
Gelas ukur
Tempat pasir
Timbangan
Sendok
1.2.3.3.2 Bahan
Pasir SSD
Air
Menyiapkan alat dan bahan, termasuk pasir SSD.
Menimbang pasir SSD seberat 100 gram dengan ketelitian
0,01 gram.
Mengisi gelas ukur dengan air setinggi atau mencapai angka
150 ml.
Memasukkan pasir yang sudah ditimbang tersebut.
Mengocok kocok air dalam gelas ukur dan diamkan sampai
air tenang kembali dan tidak ada gelembung air yang naik ke
atas.
Mengamati tinggi dalam gelas ukur dan menghitungnnya.
Menghitung berat jenis pasir SSD tersebut.
1.2.3.4 Pengujian bobot isi pasir gembur
1.2.3.4.1 Alat
Bejana
Jangka sorong
1.2.3.4.2 Bahan
Pasir alam
Mengukur diameter dan tinggi bejana silinder.
Menimbang bejana silinder yang masih kosong.
Mengisi pasir hingga bejana penuh.
Menimbang bejana yang berisi pasir.
Menghitung bobot isi pasir.
1.2.3.5 Pengujian kadar air pasir SSD
1.2.3.5.1 Alat
Oven
Piring
1.2.3.5.2 Bahan

18
Pasir dalam keadaan SSD

1.2.3.5.3 Langkah kerja
Menyiapkan alat dan mengambil pasir SSD.
Menimbang pasir tadi sebanyak 100 gram, dua kali.
Mengeringkan pasir tersebut sampai berat tetap dalam oven dengan
suhu 105C.
Menimbang pasir kering oven tadi.
1.2.3.6 Pengujian modulus kehalusan butir pasir (MKB)
1.2.3.6.1 Alat
Timbangan
Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram
Piring
Ayakan pasir
Mesin ayakan
1.2.3.6.2 Bahan
Pasir alam
1.2.3.6.3 Langkah kerja
Menimbang pasir sebesar 1,3 kg. Memasukkan pasir tadi ke
1.2.4
dalam oven dengan suhu 105 C sampai berat tetap.

Mengambil pasir dari oven dan mendinginkan pasir tersebut.
Menimbang pasir tersebut dengan ketelitian sebanyak 1 kg.
Menyusun susunan ayakan dengan kedudukan lubang terkecil
berada di bawah dilengkapi penampung.

Mengayak dilakukan dengan mesin ayakan selama 10 menit.
Menimbang pasir yang tertinggal di atas masing masing
ayakan.
Memasukkan data ke dalam tabel.
Penyajian dan Analisis Data

1.2.4.1 Data Pengujian
1.2.4.1.1 Pengujian Kadar Air Pasir Alam
Tabel 1.2.4.1.1. Kadar Air Pasir Alam
No
1.
2.
A
(gram)
100
120

B
(gram)
99,9
119,7
19
Keterangan:
A = berat pasir alam

B = berat pasir kering oven
Gambar 1.2.4.1.1. Penimbangan Pasir

1.2.4.1.2
Pengujian Kadar Lumpur Pasir Alam

Tabel 1.2.4.1.2. Kadar Lumpur Pasir Alam
A
B
(gram)
(gram)
1.
100
99
2.
100
98
Keterangan: A = berat pasir kering oven I
No
B = berat pasir kering oven II
Gambar 1.2.4.1.2. Usai Pencucian

Pasir

20
1.2.4.1.3
Pengujian Berat Jenis Pasir SSD

Tabel 1.2.4.1.3. Berat Jenis Pasir SSD
No
1.
2.
Massa Pasir
(gram)
100
100
Volume Air
(ml)
150
150
Volume Air+Pasir
(ml)
186
188
Gambar 1.2.4.1.3.1. Pasir dengan Air

Gambar 1.2.4.1.3.1. Pasir SSD

1.2.4.1.4
Pengujian Bobot Isi Pasir Gembur

Tabel 1.2.4.1.4. Bobot Isi Pasir
No
A (gram)
B (gram)
C (gram)
.
1.
2.
10630
10630
25620
25620
34300
33800

21
Keterangan:
A = Berat Bejana
B = Berat air + bejana
C = Berat pasir + bejana
Gambar 1.2.4.1.4.. Penimbangan Bobot Isi Pasir

1.2.4.1.5
Pengujian Kadar Air Pasir SSD

Tabel 1.2.4.1.5. Kadar Air Pasir SSD
A
(gram)
1. 100
2. 100
Keterangan:
No
B
(gram)
98,55
98,70
A = berat pasir SSD
B = berat pasir SSD kering oven
Gambar 1.2.4.1.5. Pasir yang telah di oven


22
1.2.4.1.6
Pengujian Modulus Kehalusan Butir Pasir (MKB)

Tabel 1.2.4.1.6. Modulus Kehalusan Butir Pasir
No
1
2
3
4
5
6
7
8
Lubang
Berat
Persen
Ayakan
Tertinggal
Tertinggal
9,6
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
<0,15
Jumlah
0
0,4
152,8
322,6
254,7
170,2
94,3
0,00
0,04
15,36
32,42
25,60
17,11
9,48
995
Persen
Tertinggal
Komulatif
100,00
99,96
84,60
52,18
26,58
9,48
0,00
100

1.2.4.2 Analisis Perhitungan
1.2.4.2.1 Pengujian Kadar Air Pasir Alam
Kadar air 1
AB
10099,9
100 =
100 =0,1
B
99,9
Kadar air 2
AB
120119,7
100 =
100 =0,25
B
119,7
Komulatif
0,00
0,04
15,40
47,82
73,42
90,52
100,00
Gambar 1.2.4.1.6. Ayakan dan Hasil Ayakan Pasir
Persen Tembus
23
1.2.4.2.2
Rata rata
kadar air 1+kadar air 2 0,1 +0,25
=
=0,175
2
2
Pengujian Kadar Lumpur Pasir Alam

Kadar lumpur 1
AB
10099
100 =
100 =1,01
B
99
Kadar lumpur 2
AB
10098
100 =
100 =2,04
B
98
Rata rata
kadar lumpur 1+kadar lumpur 2 1,01 +2,04
=
2
2
1,525
1.2.4.2.3
Pengujian Berat Jenis Pasir SSD

Berat jenis 1
V = 186 ml 150 ml = 36 ml
m 100
= V = 36 =2,77 gr /ml
Berat jenis 2
V = 188 ml 150 ml = 38 ml
m 100
= V = 38 =2,631 gr /ml
Rata rata
berat jenis 1+ berat jenis 2 2,77+ 2,631
=
2
2
2,7005 gr / ml
1.2.4.2.4
Pengujian Bobot Isi Pasir Gembur

Bobot isi 1
CA 3430010630 23670
Bobot isi=
=
=
=1,579
B A 2562010630 14990
Bobot isi 2
Bobot isi=
1.2.4.2.5
CA 3430010630 23170
=
=
=1,546
B A 2562010630 14990
Rata rata
bobot isi 1+ bobot isi 2 1,579+ 1,546
=
=1,5625 kg/
2
2
Pengujian Kadar Air Pasir SSD

Kadar air pasir SSD 1
AB
10098,55
100 =
100 =1,471
B
98,55

24
Kadar air pasir SSD 2

AB
10098,70
100 =
100 =1,317
B
98,70
1.2.4.2.6
Rata rata
kadar air 1+kadar air 2 1,471 +1,317
=
=1,394
2
2
Pengujian Modulus Kehalusan Butir Pasir (MKB)

MKB=
jumlah pasir tertingal 372,80

=
=3,728
total
100
MKB Pasir
Presentase Butir yang Lolos Ayakan 0
0.15
Lolos Ayakan (mm)

Zona Ia
Zona Ib
#REF!
Zona IIa
Zona IIb
Zona IIIa
Zona IIIb
Zona IVa
Zona IVb
Data
Grafik 1.2.4.2.6. Modulus Kehalusan Butir Pasir

1.2.5
Pembahasan
1.2.5.1 Pengujian Kadar Air Pasir Alam
Kadar air pada pasir atau agregat halus dapat mempengaruhi kinerja
beton. Jika kadar air yang dimiliki oleh pasir atau agregat halus adalah
tinggi maka kinerja beton akan semakin tinggi akan tetapi kekuatannya
akan semakin rendah. Pasir yang kita gunakan untuk praktikum kali ini
memiliki rata-rat kadar air sebesar 0,175%. Kadar air pasir ini cukup
sedikit, sehingga pada saat perencanaan adukan beton perlu penyesuaian
jumlah air dengan melakukan koreksi adukan beton.
1.2.5.2 Pengujian Kadar Lumpur Pasir Alam
Kadar lumpur pada pasir yang kami gunakan dalam praktikum kali
ini memiliki rata rata sebesar 1,525%. Rata rata yang kami peroleh
memenuhi batas maksimal rata rata kadar lumpur yaitu menurut SK-SNI
S-04-1989-E, SII 0052-80 dan ASTM C33-86 yaitu kadar lumpur kurang
dari 5%. Maka dalam perencanaan adukan beton, pasir dapat langsung
digunakan tanpa harus dicuci terlebih dahulu.
1.2.5.3 Pengujian Berat Jenis Pasir SSD

25
Air yang berada dalam gelas ukur akan naik setelah dimasukkan
pasir SSD. Air tidak akan berkurang dari tinggi semula karena pasir yang
digunakan adalah pasir dalam keadaan SSD atau dalam keadaan jenuh air
sehingga pasir tidak akan menyerap air. Kadar air yang kami peroleh adalah
sebesar 2,7005 gr/ml. Artinya jenis agregat ini adalah agregat normal,
bukan agregat berat ataupun agregat ringan. Pasir ini dapat digunakan untuk
membuat beton normal karena memenuhi standar yang diisyaratkan.
1.2.5.4 Pengujian Bobot Isi Pasir Gembur
Bobot isi pasir yang diuji adalah sebesar 1,5625 kg/lt. Bobot isi ini
merupakan bobot isi gembur. Data ini dapat digunakan untuk menentukan
formula perbandingan agregat dalam mix design beton dengan acuan
perbandingan volume.
1.2.5.5 Pengujian Kadar Air Pasir SSD
Rata-rata kadar air pasir SSD adalah 1,394%. Karena keadaan SSD
dapat dikondisikan dan merupakan standar paling mudah pembuatan mix
design beton, maka pada pembuatan benda uji akan digunakan pasir dalam
keadaan SSD.
1.2.5.6 Pengujian Modulus Kehalusan Butir Pasir (MKB)
Dari hasil pengujian dengan ayakan sesuai british standar, pasir
yang diuji memasuki zona I. Gradasi pasir bervariasi (tidak homogen). Hal
ini menunjukkan bahwa pasir bagus untuk digunakan karena ukurannya
tidak seeragam serta berada dalam gradasi yang bagus atau dengan kata lain
memasuka zona I seutuhnya, tidak ada yang menyimpang. Pasir ini
tergolong pasir yang memiliki besar butir agregat yang standar karena
memiliki MKB sebesar 3,728 dengan standar sebesar 2,50 3,80.
1.2.6
Kesimpulan
Dari serangkaian pengujian yang telah kelompok kami lakukan, maka dapat
kami simpulkan:
1.2.6.1 Kadar air kerikil alam yang terdapat pada pasir kami memiliki kadar air
yang sangat rendah akan tetapi tetap bisa digunakan dalam mix design
adukan beton.
1.2.6.2 Kadar lumpur dan tanah liat pasir rata-rata 1,525% (kurang dari 5%)
sehingga pasir dapat digunakan tanpa harus dicuci terlebih dahulu.
1.2.6.3 Berat jensi rata-rata pasir SSD 2,7005, sehingga dapat disimpulkan bahwa
pasir merupakan agregat normal yang dapat digunakan untuk membuat
beton.

26
1.2.6.4 Bobot isi pasir 1,5625 kg/lt, data ini dapat digunakan untuk membuat
formula adukan beton berdasarkan perbandingan volume.
1.2.6.5 Kadar air pasir SSD rata-rata adalah 1,394%. Memenuhi persyaratan
sehingga pasir dapat digunakan dalam adukan beton.
1.2.6.6 Modulus kehalusan butir pasir masuk dalam zona I. Pasir memiliki ukuran
yang heterogen dan distribusi ukuran agregatnya merata sehingga pasir
1.3.
dapat digunakan dalam adukan beton tanpa harus ada pencampuran agregat.
Bahan Tambah
Gambar 1.2.4.1.6. Bahan Tambah Sikacim

(Sumber: Internet, 2015)
Dalam praktek pembuatan konstruksi beton, bahan tambahan (admixture)
merupakan bahan yang dianggap penting, terutama untuk pembuatan beton di
daerah yang beriklim tropis seperti di Indonesia.
Istilah additive dan admixture dapat didengar dan dijumpai pada
pembicaraan sehari-hari. Arti additive dan admixture adalah sama yaitu bahan
tambahan. Hanya saja material additive, merupakan bahan tambahan yang
ditambahkan pada saat proses pembuatan semen di pabrik, sedangkan admixture
bahan tambahan yang ditambahkan pada saat pelaksanaan pembuatan beton di
lapangan.
Di pasaran banyak sekali variasi produksi admixture. Beberapa jenis produk
yang ada di Indonesia dapat dilaporkan sebagai berikut:
1.2.6.1 Type A : Pengurangan Kadar Air
1.2.6.1.1 Produksi Sika Nusa Pratama
Plastacrete N dengan dosis 0,5% dari berat semen atau 180 cc
per 40 kg semen. Dapat mengurangi air 10% dengan slump
yang sama.
Plastacrete NC Spesial dengan dosis 0,4% dari berat semen
atau 130 cc 150 cc tiap 40 kg semen. Dapat mengurangi

27
kadar air 12% - 15% dengan slump tetap, dicampur saat
mengadu dengan air.

Plastacrete R dengan dosis 0,35% dari berat semen atau 120 cc
150 cc tiap 40 kg semen. Dapat mengurangi kadar air 12%15% dengan slump yang tetap, dicampur saat mengaduk
dengan air.
Plastiment, dengan dosis 0,35% - 0,5% dari berat semen atau
120 cc 150 cc per 40 kg semen. Disampur air asaat
1.2.6.1.2
mengaduk dan sebaiknya pada saat akhir.

Produk Fosroc Construction Chemical denagn distributor PT
Incoma Raya, Jakarta.
Complast 211 : dengan dosis 100 cc 160 cc per 40 kg semen.
Complast P 509 : bentuk polymer water reducer dengan dosis
1.2.6.1.3
60 cc 180 cc per 40 kg semen.

Produk Tricosal Concrete Admixture dengan distributor PT
Pendta Valent Jakarta.
Tricosal BV Liquid dengan dosis 0,2% dari berat semen
(64 cc per 40 kg). Dapat mengurangi air 5-15% ,enignkatkan
kekuatan tekan 10 20% karena penurunan faktor air semen.

1.2.6.2 Type B : Pengundur Waktu Ikat
1.2.6.2.1 Produksi Sika dengan distributor PT Sika Nusa Pratama
Nusantara Jakarta.
Nama admixture : Sika Reterder 201 dengan dosis 0,35%
dari berat semen atau 115 cc 140 cc per 40kg semen. Dicampur
1.2.6.2.2
air dengan pengurangan air 12-15%.

Produksi Tricosal dengan distributor PT Penta Valent Jakarta.
Nama admixture : Tricosal VZ 020 Liquid. Dengan dosis
0,15 0,4% dari berat semen atau 50 cc 130 cc per 40 kg
semen.
1.2.6.3 Type C : Mempercepat Waktu Ikat
1.2.6.3.1 Produksi Sika, nama admixture Sikaset Low Shrinkage dengan
dosis 1 : 1 samapai dengan 1 : 5 antara sikaset dengan air.
1.2.6.3.2
1.2.6.3.3
Dicampurkan air bersamaan aduk beton.

Produksi Frosroc Construction Chemical dengan nama admixture
: Onplast NC dengan dosis 180 cc per 40 kg semen.
Produksi Tricosal Concrete Admixture.
Nama admixture : Tricosal S III Liquid. Dngan dosis 3,5 semen :
1,5 S III.
1.2.6.4 Type D : Pengurang Kadar Air dan Pengundur Waktu Ikat

28
1.2.6.4.1
Produksi Sika, nama admixture : Plastiment dengan dosis 0,35%

- 0,5% berat semen atay 120 cc 150 cc per 40 kg semen.
Plastacrete R dengan dosis 0,35% (120 cc 150 cc) per 40 kg
semen dan Sika Retarder dengan dosis 0,35% berat semen (115
1.2.6.4.2
cc 140 cc) per 40 kg semen.

Produk Fosroc Construction Chemical
Nama admixture Complast R dengan dosis 112 cc 224 cc per
40 kg semen.
1.2.6.5 Type E : Pengurang Air dan Mempercepat Waktu Ikat
Beberapa produk di atas tidak memasukkan jenis admixture ini sesuai type
E ASTM 494.
1.2.6.6 Type F : Pengurang Kadar Air Tinggi
1.2.6.6.1 Produk Sika, nama admixture : Sikament LN dengan dosis 0,5%
- 0,8% dari berat semen (160 cc 260 cc) per 40 kg semen,
Sikament 163 dengan dosis 0,5% - 0,8% berat semen (160 cc
260 cc) per 40 kg semen dan sikament dengan dosis 1% - 3%
berat semen (330 cc 1000 cc) per 40 kg semen. Khusus untuk
1.2.6.6.2
beton mutu tinggi.

Produk : Fosroc Construction Chemical : nama admixture :
Complast 430 dengan dosis 240 cc 400 cc per 40 kg semen
untuk beton encer dan 600 cc 800 cc per 40 kg semen untuk
meningkatkan mutu kekuatan beton.

1.2.6.7 Type G : Pengurang Kadar Air Sangat Tinggi dan Pengendur Waktu Ikat
1.2.6.7.1 Produk Sika, nama admixture : Sika AER dengan dosis 0,02% 1.2.6.7.2
0,12% berat semen.

Produk : Fosroc Construction Chemical, nama admixture
Complast 423 dengan dosis 320 cc 480 cc per 40 kg semen.

1.2.6.8 Bahan Tambah Pembentuk Gelombung Udara (AEA)
Produk Fosroc Construction Chemical, nama admixture : Complast
AEA dengan dosis 24 cc 48 cc per 48 kg semen dan Complast AE 21
dengan dosis 80 cc 160 cc per 40 kg semen.
1.2.6.9 Bahan Tambah Polimer
Produk Fosroc Construction Chemical, nama admixture Complast P 509
dengan dosis 60 cc 180 cc per 40 kg semen.
1.2.6.10 Bahan Tambahn Water Profing
1.2.6.10.1 Produksi Sika, nama admixture Plastocrete N dengan dosis
0,5% berat semen atau 180 cc per 40 kg semen.
1.2.6.10.2 Produk Fosroc Construction Chemical, nama admixture :
Propalin 421 dengan dosis 6 liter per meter kubik beton.

29
1.2.6.10.3 Produksi Tricosal Concrete Admixture, nama admixture :

Tricosal Normal Liquid dengan dosis : 0,5% - 0,7% berat
semen atau 175 cc 245 cc per 40 kg semen.

30
BAB II
PERHITUNGAN PERANCANGAN CAMPURAN BETON
2.1 Menetapkan Kuat Tekan Tekan Beton yang Disyaratkan (Fc) Pada Umur 28 Hari
Fc = 20 MPa
2.2 Menetapkan Standar Deviasi (Sd)
Jika tidak ada catatan hasil uji dari pembuatan beton serupa sebelumnya, maka
untuk mencari standar deviasi dihunakan rumus sd=m/k. Di mana m adalah margin yang
nilainya = 7,0 Mpa. Dan k=1,34 berdasarkan SNI 2847-2013.
2.3 Menghitung Nilai Tambah/Margin (M)
Jika tidak ada catatan hasil uji terdahulu untuk perhitungan deviasi standar yang
memenuhi ketentuan, maka nilai margin didasarkan pada peraturan SNI tahun 2013. Fc
yang diambil yaitu 20 MPa (kurang dari 21 MPa) maka berdasarkan SNI 2013 nilai
margin ditetapkan 7 MPa.
2.4 Menentukan Kuat Tekan Rata-Rata yang Direncanakan
Kuat tekan rata-rata yang direncanakan diperoleh dengan rumus:
Fcr = Fc + m
Fcr = 20 + 7 = 27 MPa
2.5 Menentapkan Jenis Semen Portland
Ditetapkan semen type I
2.6 Menetapkan Jenis Agregat
2.6.1 Agregat halus (pasir)
: alam
2.6.2 Agregat kasar (kerikil)
: buatan
2.7 Menetapkan Niali Faktor Air Semen (Fas)
Penetapan nilai Fas ditentukan berdasarkan kuat tekan rata-rata silinder beton
yang direncanakan pada umur tertentu.
Fcr = 27 Mpa, Semen type I, Usia : 28 hari

31
Nilai Fas = 0,543

Gambar 2.7. Hubungan faktor air-semen dan kuat tekan rata-rata silinder
beton (sebagai perkiraan nilai fas dalam rancang campur)
2.8 Menetapkan Nilai Faktor Air Semen (Fas) Maksimum
Agar beton yang diperoleh awet dan mampu bertahan terhadap pengaruh
lingkungan sekitarnya, maka perlu ditetapkan nilai faktor air semen maksimum
berdasarkan tujuan dan lingkunhan di mana beton itu akan diaplikasikan. Karena beton
akan diaplikasikan pada keadaan sekeliling non korosif serta terlindung dari hujan dan
terik matahari langsung, maka nilai fas maksimumnya adalah 0,6.
Jenis Pembetonan
Fas
Maksimum
Beton di dalam ruang bangunan:

32
a. Keadaan sekeliling non-korosif

b. Keadaan sekeliling korosif akibat kondensasi atau uap korosi
0,6
0,52
Beton di luar ruang bangunan:

a. Tidak terhindar dari hujan dan terik matahari langsung
b. Terlindungi dari hujan dan terik matahari langsung
0,55
0,60

a. Mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti
b. Mendapatkan pengaruh sulfat dan alkali dari tanah
Beton yang selalu berhubungan dengan air tawar/payau/laut
Tabel 2.8. Persyaratan Nilai fas Maksimum untuk berbagai
0,55
Tabel 7
Tabel 6
Pembetonan di Lingkungan Khusus

2.9 Menentukan Nilai Fas yang dipilih
Nilai Fas yang dipilih adalah yang terkecil. Karena dari hasil penghitungan
diperoleh nilai Fas sebesar 0,543 sementara nilai Fas maksimum lebih besar yaitu 0,60.
Maka digunakan Fas hasil perhitungan yaitu 0,543.
2.10 Penentapan Nilai Slump
Menetapkan nilai slump dengan memperhatikan jenis strukturnya agar proses
pembuatan, pengangkutan, penuangan, pemadatan mudah dilaksanakan. Penettapan nilai
slump didasarkan pada pemakaian beton. Pemakaian beton utnuk plat, balok, dan
dinding yaitu minimum 75 mm dan maksimum 15 mm. Maka dipilih nilai slump 102
cm.
Pemakaian Beton
Maksimum (cm)
Dinding, Pelat Pondasi dan Pondasi Telapak 12,5
Minimum (cm)
5,0
Bertulang
Pondasi Telapak Tidak Bertulang, Kaison, 9,0
2,5
dan Struktur di bawah Tanah

Pelat, Balok, Kolom, dan Dinding
15,0
7,5
Perkerasan Jalan
7,5
5,0
Pembetonan Masal
7,5
2,5
Tabel 2.10. Penetapan Nilai Slump
2.11 Menetapkan Ukuran Maksimum Agregat
Berdasarkan hasil praktikum modulus kehalusan butir agregat kasar yang telah
dilakukan sebelumnya, maka ukuran maksimum agregat yang dipilih adalah 40mm.
2.12 Menentukan Kebutuhan Air untuk setiap m3 Beton
Kebutuhan air ditetapkan berdasarkan ukuran maksimum agregat, jenis batuan,
serta nilai slump. Berdasarkan ketetapan sebelumnya, ukuran maksimum agregat adalah
40 mm, jenis agregat halus alami dan agregat kasar batu pecah, serta nilai slump 120,
maka jumlah kebutuhan air tiap m3 adalah:

33
Ukuran
Agregat Jenis batuan
Slump (mm)
0-10
Maksimum (mm)
10
10-30
30-60
60-180
Alami
150
180
205
225
Batu pecah
180
205
230
250
20
Alami
135
160
180
195
Batu pecah
170
190
210
225
40
Alami
115
140
160
175
Batu pecah
155
175
190
205
Tabel 2.12. Perkiraan Kebutuhan Air untuk setiap Meter Kubik Beton (liter)
2.13 Menentukan Kebutuhan Semen Portland
Kebutuhan semen portland diperoleh dengan cara membagi jumlah kebutuhan air
dengan nilai Fas.
Kebutuhan semen :
275
3
=340,6 kg/m
0,543
2.14 Menentukan Kebutuhan Semen Minimum

Kebutuhan semen minimum ditetapkan untuk mendapatkan beton yang awet dan
tahan terhadap zat agresif yang terdapat di lingkungan sekitarnya.
Semen min (kg/m3)
Jenis Pembetonan
Beton di dalam ruang bangunan:
c. Keadaan sekeliling non-korosif

275
d. Keadaan sekeliling korosif akibat kondensasi atau uap
325
korosi
c. Tidak terhindar dari hujan dan terik matahari langsung
d. Terlindungi dari hujan dan terik matahari langsung
325
275

c. Mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti
d. Mendapatkan pengaruh sulfat dan alkali dari tanah
Beton yang selalu berhubungan dengan air tawar/payau/laut
Tabel 2.14. Persyaratan Nilai fas Maksimum untuk berbagai
325
Tabel 7
Tabel 6
Pembetonan di Lingkungan Khusus

3
Kebutuhan semen minimum: 275 kg /m
2.15 Penyesuaian Kebutuhan Semen
Berbeda dengan penentuan kebutuhan air, kebutuhan semen dipilih yang paling
besar. Karena
dari
hasil
perhitungan
diperoleh
kebutuhan
340,6 kg /m3 , sementara kebutuhan semen minimum

yang nilainya lebih besar yaitu
semen
sebanyak
275 kg /m3 . Maka dipilih
340,6 kg / m3 . Dengan demikian tidak ada penyesuaian

34
ulang terhadap jumlah air dan Fas yang telah ditetapkan sebelumnya atau dapat
dikatakan tetap.
2.16 Menentukan Daerah Gradasi Agregat Halus
Dari hasil praktikum pengujian modulus kehalusan butir pasir diperoleh hasil
bahwa pasir yang akan digunakan dalam mix design beton termasuk dalam zona 1.
Gambar 2.16. Batas-Batas Daerah Gradasi Agregat Halus
2.17 Menetukan Perbandingan Agregat Halus dan Agregat Kasar

Nilai banding dibutuhkan untuk memperoleh gradasi agregat campuran yang
baik. pada langkah ini dicari nilai banding antara berat agregat halus dan berat agregat
campuran. Penetapan dilakukan dengan memerhatikan bedar butir maksimum agregat
kasar, nilai slump, FAS, daerah gradasi agregat halus. Dari hasil penetapan sebelumnya,
diketahui bahwa nilai slump yang dipilih adalah 100, ukuran maksimum butir agregat
adalah 40 mm, nilai Fas: 0,543. Sementara agregat halus berada pada zona 1.
- Persentase agregat halus :
(40,5+ 47,5)
=44
2
-
Presentase agregat kasar :

10044=56

35
0,543
Gambar 2.17. Grafik Persentase Agregat Halus Terhadap Agregat

Keseluruhan dengan Ukuran Butir Maksimum 40 mm
2.18 Menentukan Berat Jenis Agregat Campuran
Berat jenis agregat campuran dihitung dengan rumus:
BJ campuran=
P
K
BJ h +
BJ k
100
100
Dimana dari hasil uji agregat halus dan agregat kasar sebelumnya diperoleh
hasil berat jenis pasir sebesar 2,7005 sementara berat jenis kerikil 2,5065.
BJ campuran=0,44 2,7005+0,56 2,5065=2,59
2.19 Menentukan Berat Jenis Beton
Setelah menentukan berat jenis campuran maka langkah selanjutnya adalah
menentukan berat jenis beton dengan menarik garis pada grafik dengan data berat jenis
agregat campuran 2,59, kandungan air 184,9
3
beton 2380 kg /m .

liter/m
. Maka diperoleh berat jenis
36
Gambar 2.19. Grafik Hubungan Kandungan Air, Berat Jenis Campuran

dan Berat Beton
2.20 Menentukan Berat Agregat Campuran
Dihitung berdasarkan pengurangan berat beton permeter kubik oleh berat semen
dan air. Dengan berat beton 2380
kg /m
, berat air 184,9
liter/m
dan berat semen
340,6 kg /m . Maka berat agregat campuran:

3
2380 (184,9 + 340,6) = 1855 kg /m
2.21 Menentukan Kebutuhan Berat Agregat Halus yang Diperlukan

Diperoleh dengan cara mengalikan kebutuhan agregat campuran dengan
3
persentase berat agregat halus. Agregat halus: 0,44 x 1855 = 816,5 kg /m .
2.22 Menentukan Kebutuhan Berat Agregat Kasar yang Diperlukan

Diperoleh dengan cara mengalikan kebutuhan agregat campuran dengan
3
persentase berat agregat kasar. Agregat kasar: 0,56 x 1855 = 1039 kg /m .
FORMULIR PERANCANGAN ADUKAN BETON

NO
URAIAN
1.
Kuat tekan yang disyaratkan pada umur 28 hari (f'c)
20 MPa
2.
tidak diketahui
Deviasi Standar (s)

37
3.
4.
5.
6.
7.
Nilai tambah (m)

Kuat tekan rata-rata yang direncanakan
jenis semen
jenis agregat
faktor air semen
7
27
Tipe 1
alami dan buatan
0,543
8.
faktor air semen maksimum
0,6
9.
faktor air semen yang digunakan
0,543
10.
nilai slump
100
11.
12.
13.
ukuran maksimum agregat

kebutuhan air
kebutuhan semen portland
40 mm
184,9
340,5156538
14.
kebutuhan semen portland minimum
275
15.
16.
17.
kebutuhan semen portland yang digunakan

penyesuaian jumlah air dan Fas
daerah gradasi agregat halus
persentase berat agregat halus terhadap
340,5156538
tetap
zona 1
agregat
pasir = 44 %
18.
campuran
19.
berat jenis agregat campuran
kerikil= 56 %
2,59186
20.
berat jenis beton
2380
21.
22.
23.
kebutuhan agregat
kebutuhan agregat halus
kebutuhan agregat kasar
1854,584346
816,0171123
1038,567234
KESIMPULAN KONDISI AGREGAT JENUH KERING MUKA

Volume
berat beton
Air
Semen
agregat halus
agregat kasar
1m3
2380
185
341
578
736
KESIMPULAN BERDASARKAN KONDISI AGREGAT SESUNGGUHNYA

Volume
1m3
berat beton
2400
air
196
Semen
360,5
agregat halus
806,5
agregat kasar
1038,5
VOLUME ADUKAN BETON UNTUK 4 SILINDER DAN 1 BALOK

N
o
1
2
Benda Uji
Ukuran (cm)
Silinder
Balok
D=15, t=30
10x10x53 cm
Volume
Benda
Uji (m3)
0,005303571
0,0053

Jumlah
4
1
Volume
(m3)
0,021214286
0,0053
Beton
38
Jumlah Volume Adukan (jumlah volume beton x 1.15)

KOMPOSI
No Material
1
Air
2
Pasir SSD
Kerikil
3
SSD
4
Semen
0,030491429
Kebutuhan Katerial/ m3
185
807
Kebutuhan Material Adukan

5,640914286
24,60658286
Satuan
Liter
Kg
1026
31,28420571
Kg
341
10,39757714
Kg
Perhitungan rancangan campuran beton pada beton tanpa bahan tambah dan beton dengan
bahan tambah adalah sama. Akan tetapi volume adukan beton berbeda karena kelompok kami
menggunakan angka aman yang berbeda, yaitu 15% pada beton tanpa bahan tambah dan 20%
pada beton dengan bahan tambah. Berikut tabelnya:
Jumlah Volume Adukan Yang Akan Dibuat
Benda
Volume Benda Uji
No
Ukuran (cm)
Jumlah
Uji
(m3)
1
Silinder D=15, t=30
0,005303571
4
2
Balok
10x10x53 cm 0,0053
1
Jumlah Volume Adukan (jumlah volume beton x 1.20)
Volume
(m3)
0,021214286
0,0053
0,031817143
KOMPOSI
Kebutuhan
Kebutuhan
Material
No
1
2
Material
Air
Pasir SSD
Kerikil
Katerial/ m3
185
807
Adukan
5,886171429
25,67643429
Satuan
Liter
Kg
3
4
SSD
Semen
1026
341
32,64438857
10,84964571
Kg
Kg

Beton
39
BAB III
PENGUJIAN SIFAT BETON SEGAR
Sifat-sifat dari beton adalah :
a. Beton Segar
a) Kemudahan pengerjaan/Workability,umumnya dinyatakan dalam besaran nilai slump
(cm) dan dipengaruhi oleh:
- Jumlah air yang dipakai. Makin banyak air, beton makin mudah dikerjakan
- Penambahan semen. Semen bertambah, air juga ditambah agar FAS tetap, maka
beton makin mudah dikerjakan
- Gradasi campuran pasir dan kerikil
- Pemakaian butir maksimum kerikil yang dipakai
- Pemakaian butir-butir batuan yang bulat
b) Segregasi, kecenderungan agregat kasar untuk memisahkan diri dari campuran adukan
beton, peluang segregasi diperbesar dengan:
- Campuran yang kurus/kurang semen
- Pemakaian air yang terlalu banyak
- Semakin besar butir kerikil yang dipakai
- Campuran yang kasar, atau kurang agregat halus
- Tinggi jatuh pengecoran beton yang terlalu tinggi
c) Bleeding, kecenderungan air campuran untuk naik keatas (memisahkan diri) pada
beton segar yang baru saja dipadatkan. Hal ini dapat dikurangi dengan cara:
- Memberi lebih banyak semen dalam campuran
- Menggunakan air sesedikit mungkin
- Menggunakan pasir lebih banyak
- Menyesuaikan intensitas dan durasi penggetaran pemadatan sesuai dengan nilai
slump campuran
b. Beton Keras
1) Sifat jangka pendek
a) Kuat tekan, dipengaruhi oleh:
- Perbandingan air semen dan tingkat pemadatan
- Jenis semen dan kualitasnya
- Jenis dan kekasaran permukaan agregat
- Umur (pada keadaan normal, kekuatan bertambah sesuai dengan umurnya).
- Suhu (kecepatan pengerasan bertambah dengan naiknya suhu)
- Perawatan
b) Kuat tarik. Kuat tarik beton berkisar 1/18 kuat tekan beton saat umurnya masih
muda dan menjadi 1/20 sesudahnya. Kuat tarik berperan penting dalam menahan
retak-retak akibat perubahan kadar air dan suhu
c) Kuat geser. Didalam prakteknya, kuat tekan dan tarik selalu diikuti oleh kuat
geser.
2) Sifat jangka panjang

40
a) Rangkak, adalah peningkatan deformasi (regangan) secara bertahap terhadap

waktu akibat beban yang bekerja secara konstan, dipengaruhi oleh:
- Kekuatan. Rangkak berkurang bila kuat tekan makin besar
- Perbandingan campuran. Bila FAS berkurang maka rangkak berkurang
- Agregat. Rangkak bertambah bila agregat halus dan semen bertambah banyak
- Umur. Kecepatan rangkak berkurang sejalan dengan umur beton
b) Susut, adalah berkurangnya volume beton jika terjadi kehilangan kandungan uap
air akibat penguapan, dipengaruhi oleh:
- Agregat. Berperan sebagai penahan susut pasta semen
- Faktor air semen. Efek susut makin besar jika FAS makin besar
- Ukuran elemen beton. Laju dan besarnya penyusutan berkurang jika volume
elemen beton makin besar
Sifat-sifat atau kualitas beton yang telah mengeras (hardened concrete) sangat
tergantung pada sifat beton segar yang digunakan. Pengujian sifat beton segar dilakukan
sesaat setelah selesai diaduk tetapi sebelum dicetak. Pengujiannya disebut uji slump yang
bertujuan untuk mengetahui kelecakan beton segar. Kelecakan merupakan salah satu sifat
penting beton segar, yang dapat didefinisikan sebagai keadaan/kondisi beton ataupun mortar
segar (baru saja selesai dilakukan tahapan pengadukan) yang akan menentukan tingkat
kemudahan (workability) dan homogenitas beton segar saat dilaksanakan pengadukan,
penuangan, pemadatan dan proses finishing.
3.1 Pelaksanaan Pembuatan Benda Uji

3.1.1 Beton tanpa Bahan Tambah atau Admixture
Pembuatan beton dilakukan dengan langkah sebagai berikut:
3.1.1.1 Menyiapkan alat dan bahan sesuai dengan perencanaan:
3.1.1.1.1 Alat:
- Empat buah cetakan silinder (dilapisi oli di bagian dalam)
- Satu buah cetakan balok (dilapisi oli di bagian dalam)
- Alat pengaduk (molen)
- Neraca
- Ember
- Cetok
- Tempat untuk menuang adukan dari alat pengaduk
- Seperangkat alat uji slump
- Meteran
- Kain lap
- Gelas ukur
3.1.1.1.2 Bahan:
- PC
: 10,8 liter
41
Air
: 6 liter
Pasir : 25 kg
Kerikil : 31,6 kg
Gambar 1.2.4.1.6. Bahan-Bahan untuk Adukan Beton

3.1.1.2 Membuat pasir dan kerikil dalam keadaan SSD.
3.1.1.3 Membagi bahan yang sduah disiapkan, menjadi 3 bagian dan ditempatkan
dalam tempat-tempat yang berbeda.
3.1.1.4 Menyiapkan alat pengaduk (molen). Mengisi pengaduk dengan air lalu
putarkan untuk membasahi dinding-dinding dalam molen agar air beton
tidak terserap ke dalam molen. Setelah semua basah lalu membuang air
tersebut.
3.1.1.5 Memasukkan air takaran ke dalam mesin pengaduk (molen) sambil
diputar, lalu memasukkan pasir, kerikil, dan semen, mengaduk
hingga homogen.
Gambar 3.1.1.5.Proses Memasukkan Air

3.1.1.6 Memasukkan air, pasir, kerikil dan semen, mengaduk kembali
sampai homogen.

42
Gambar 3.1.1.6. Proses Memasukkan Pasir

3.1.1.7 Memasukkan air, pasir, kerikil dan semen, mengaduk kembali
sampai homogen.
3.1.1.8 Setelah adukan homogen seluruhnya, mematikan mesin pengaduk dan
menuangkan adukan ke tempat yang telah disediakan, memastikan adukan
tertuang sampai bersih.
Gambar 3.1.1.7. Adukan Beton

3.1.2
Beton dengan Bahan Tambah atau Admixture

Proses pembuatan beton normal tanpa bahan tambah dengan beton dengan
bahan tambah adalah sama, akan tetapi dalam penambahan bahan tambah, bahan
tambah ditambahkan bersamaan dengan air pada saat penuangan air terakhir.
Dengan rincian sebagai berikut:
3.1.2.1 Nama bahan tambah
Bahan tambah
yang
digunakan
adalah
bahan
tambah
BESTMITTEL. Admixture ini termasuk dalam admixture type E yaitu

mempercepat waktu ikat dan mengurangi kebutuhan air.

43
Gambar 3.1.2.1. Bahan Tambah Bestmittel

(Sumber: Internet, 2015)
3.1.2.2 Dosis bahan tambah
Dosis yang digunakan adalah 0,3% dari berat semen dalam adukan.
Dengan menganggap bahwa berat jenis dari bahan tambah tersebut adalah
1.
Gambar 3.1.2.2. Bahan tambah yang telah dicampur dengan air

0,3
10,84964571 kg=32,54 gr 32,54 ml
100
3.2 Pelaksaan Pengujian Beton Segar (Uji Slump)

3.2.1 Beton Normal (tanpa Admixture)
Pengujian nilai slump beton merupakan metode pemeriksaan kelecakan
beton segar yang paling sering dilaksanakan karena mudah dilakukan di lapangan

44
dengan alat uji sederhana dan hasilnya dapat memberikan gambaran yang baik
tentang tingkat kemudahan beton segar untuk diaduk, dituang dan dipadatkan.
Faktor yang memengaruhi tingkat kelecakan beton:
-
Jumlah air yang digunakan dalam campuran adukan beton, sampai batas faktor
air semen tertentu. Semakin banyak air yang digunakan, semakin mudah beton
segar untuk dikerjakan.

Jumlah semen yang digunakan, penambahan semen sampai batas tertentu juga
dapat meningkatkan tingkat kelecakan beton. Untuk mempertahankan nilai
faktor air semen, penambahan semen ke dalam campuran harus diikuti dengan
penambahan air.
Gradasi campuran pasir dan kerikil. Jika gradasi agregat yang digunakan berada
dalam daerah gradasi yang disarankan dalam peraturan, maka campuran adukan
beton akan mudah dikerjakan.

Bentuk butiran agregat yang digunakan. Jika batuan yang digunakan berbentuk
bulat, maka campuran akan semakin mudah dikerjakan.

Ukuran maksimum agregat. Semakin besar ukuran agregat, semakin sedikit
jumlah air yang diperlukan untuk memperoleh tingkat kelecakan yang baik. Hal
ini dikarenakan semakin kecil ukuran agregat, semakin besar luasan permukaan
yang harus dibasahi.
Terdapat tiga macam kemungkinan bentuk penurunan (slump) yang ditemui
saat pelaksanaan uji slump, yaitu:

-
Slump ideal, terjadi apabila kerucut beton mengalami penurunan yang seimbang
di setiap sisinya.
Slump geser, terjadi apabila sebagian kerucut beton meluncur ke bawah di
sepanjang bidang miring. Apabila bentuk ini ditemui, maka pengujian slump
harus diulang, dan jika bentuk penurunan ini tetap terjadi, maka kohesifitas
campuran beton kurang baik.

Slump runtuh, dapat terjadi pada campuran beton normal yang kurang kohesif.

45
Gambar 3.2.1. Bentuk-Bentuk Slump

Tingkat kelecakan, slump, aplikasi untuk beton dengan agregat maksimum
19-38 mm.
Tingkat
Slump
Aplikasi yang sesuai
Kelecakan
Sangat
(mm)
0-25
Jalan (pemadatan dengan vibrator mesin)
rendah
Rendah
25-50
Jalan (pemadatan dengan vibrator tangan)

Pondasi (tanpa vibrator)
Elemen struktur dengan penulangan minimum
(pemadatan dan vibrator)

Lantai beton (pemadatan secara manual)
Elemen struktur dengan penulangan normal
(pemadatan secara manual)

Elemen struktur dengan penulangan rapat
(pemadatan dengan vibrator)

Elemen struktur dengan penulangan sangat
Sedang
Tinggi
50-100
100-175
rapat sehingga tidak mungkin dilakukan vibrasi

Tabel 3.2.1. Tingkat Kelecakan, Slump, Aplikasi untuk Beton dengan
Agregat maksimum 19-38 mm
Alat pengujian slump:
-
Cetakan (kerucut Abrams) dengan tebal 1,2 mm, yang berbentuk kerucut
terpancung berukuran tinggi 305 mm, dengan diameter dasar 203 mm serta
diameter puncak kerucut sebesar 102 mm.

Tongkat pemadat terbuat dari baja yang bersih dan bebas karat, berdiameter 16
mm, panjang 600 mm, dengan bagian ujung yang dibulatkan.

Landasan yang terbuat dari pelat baja yang kokoh dengan permukaan yang rata
dan kedap air.

Mistar ukur, dan
Sendok cekung.
Langkah-langkah pengujian:
Mempersiapkan seluruh peralatan pengujian. Meletakkan kerucut Abrams di atas

landasan dengan posisi diameter besar terletak di bawah.

46
Gambar 3.2.1.1. Kerucut Abrams di atas Landasan

-
Memasukkan adukan beton ke dalam kerucut Abrams sebanyak dari tinggi

kerucut. Penuangan dilakukan dengan hati-hati dan memegang corong dengan erat
agar kerucut tidak bergerak serta tidak ada air yang keluar dari bagian bawah
kerucut.
Memadatkan adukan beton yang telah dimasukkan ke dalam kerucut dengan cara
menusuk-nusuk dengan tongkat sebanyak 25 kali, sampai menyentuh bagian bawah
lapisan.
Gambar 3.2.2. Pemadatan Adukan

-
Memasukkan adukkan beton hingga kerucut terisi bagian lalu memadatkannya
sebanyak 25 kali tusukan.

Memasukkan adukan beton hingga kerucut terisi penuh kemudian dipadatkan
sebanyak 25 kali tusukan.

Mengisi penuh kerucut kemudian meratakan bagian atasnya serta membersihkan
semua sisa kotoran disekitar benda uji, diamkan 30-50 detik.

Mengangkat cetakan tegak lurus ke atas dengan perlahan-lahan, kemudian dibalik
dan meletakkannya di samping benda uji.

Mengukur nilai slump (penurunan permukaan atas adukan beton setelah corong
ditarik) menggunakan penggaris.

47
Gambar 3.2.1.3. Slump pada adukan beton

tanpa bahan tambah
Dari percobaan yang kami lakukan, nilai slump yang terjadi sebesar 4 cm.
Berdasarkan tabel tersebut di atas, percobaan kami termasuk dalam tingkat
kelecakan yang rendah, yaitu antara 25-50 mm. Aplikasi yang sesuai dengan tingkat
kelecakan tersebut adalah yang pertama untuk jalan (pemadatan dengan vibrator
tangan), yang kedua adalah untuk pondasi (tanpa vibrator), dan yang terakhir adalah
untuk elemen struktur dengan penulangan minimum (pemadatan dengan vibrator).
Nilai slump sebesar 4 cm ini dapat terjadi dimungkinkan karena kelompok
kami kurang teliti dalam pemadatan. Penusukan dilakukan lebih atau bahkan kurang
dari 25 tusukan. Kemungkinan kedua, pengambilan air yang kurang teliti sehingga
air terlalu banyak. Kemungkinan ketiga, saat kami membasahi alat pengaduk,
kelompok kami tidak bersih dalam membuang air tersebut sehingga air dalam
adukan menjadi bertambah.
3.2.2
Beton dengan Bahan Tambah atau Admixture

Alat pengujian dan langkah pengujian pada beton normal atau tanpa bahan
tambah dengan beton dengan bahan tambah atau admixture adalah sama.
Gambar 3.2.2. Slump pada adukan beton

dengan bahan tambah
48
Dari percobaan yang kami lakukan, nilai slump yang terjadi sebesar 11 cm.
Berdasarkan tabel tersebut di atas, percobaan kami termasuk dalam tingkat
kelecakan yang tinggi, yaitu antara 100-175 mm. Aplikasi yang sesuai dengan
tingkat kelecakan tersebut adalah elemen struktur dengan penulangan sangat rapat
sehingga tidak mungkin dilakukan vibrasi.
Nilai slump sebesar 11 cm ini dapat terjadi dimungkinkan karena kelompok
kami
menggunakan
bahan
tambah
atau
admixture.
Bahan
tambah
ini
mengakibatakan beton yang buat mempunyai workability yang tinggi dan kekuatan
yang tinggi. Admixture yang kami gunakan berfungsi mengurangi kebutuhan air
maka dengan fas yang sama akibatnya sulmp meningkat dari adukan beton tanpa
bahan tambah. Berdasarkan slump kami peroleh, maka beton yang kami buat ini
telah memenuhi standar yang kami inginkan karena termasuk dalam tingkat
kelecakan yang tinggi.
3.3 Pencetakan dan Perawatan Beton
Setelah melakukan uji slump, maka selanjutnya mencetak beton ke dalam empat
silinder dan satu balok. Beton normal dan beton dengan admixture mendapat perlakuan
yang sama dalam pencetakan dan perawatan beton.
3.3.1 Menyiapkan cetakan yang sudah disetting dan diberi oli.
3.3.2 Memasukkan adukan beton ke dalam cetakan secara bertahap dari , , dan sampai
penuh sambil dipadatkan atau ditusuk dengan tusukan baja sebanyak 25 kali. Dari
adukan yang direncanakan sebanyak 4 silinder dan 1 balok, ternyata adukan beton
melebihi yang direncanakan dan masih terdapat sisa adukan beton. Hal ini dapat
terjadi karena kelompok kami menggunakan angka aman sebesar 15% atau 1,15
pada beton tanpa bahan tambah dan 20% atau 1,20 pada beton dengan bahan
tambah. Angka aman ini terlalu besar karena mengakibatkan sisa dari adukan beton
dan termasuk dalam pemborosan.

49
Gambar 3.3.2. Pemadatan Adukan

3.3.3
Membiarkan beton mengalami proses setting, plastis hingga mengeras selama 24

jam.
Gambar 3.3.3. Beton yang telah selesai dicetak

3.3.4
3.3.5
Melepaskan beton dari masing-masing cetakan.

Melakukan perawatan (curing) dengan cara merendam beton dalam air sampai saat
akan dilakukan pengujian pada usia 8 dan 28 hari.
Gambar 3.3.5. Beton yang sedang direndam

50

51
BAB IV
PENGUJIAN SIFAT MEKANIK BETON
4.1 Kuat Tekan
4.1.1 Beton normal berumur 8 hari
4.1.1.1 Tanggal Pembuatan : 23 Maret 2015
4.1.1.2 Tanggal Pengujian : 31 Maret 2015 (8 hari)
4.1.1.3 Alat
:
Jangka sorong
Neraca
Kompor listrik
Alat caping
Mesin tekan ELE
4.1.1.4 Bahan
:
Dua buah silinder beton berumur 8 hari
Belerang
4.1.1.5 Cara pengujian
:
Mengambil benda uji dari tempat perendaman, beberapa hari sebelum
dilakukan uji tekan.

Mengukur dimensi benda uji meliputi massa, diameter, dan tinggi
silinder.
Melakukan capping pada bagian alas dan atau bagian atas benda uji yang
tidak rata dengan cara:
a) Melelehkan belerang padat secukupnya di atas kompor listrik.
Gambar 4.1.1.5. Pelelehan belerang

b) Menuangkan belerang yang telah leleh ke dalam alat capping kirakira bagian.

52
Gambar 4.1.1.5.2. Pemberian oli pada alat

capping
c) Meletakkan beton di atas belerang, memastikan beton siku-siku
(menempel tepat pada alat capping).
Gambar 4.1.1.5.3. Beton di atas belerang dan

alat capping
d) Mendiamkan beton sampai belerang benar-benar kering.

53
Gambar 4.1.1.5.4. Beton yang telah selesai

dicapping
Melakukan uji tekan beton dengan measin tekan ELE.
Gambar 4.1.1.5.5. Beton yang sedang diuji kuat

tekan
Menghitung kuat tekan beton.

P
F' c=
A
Di mana:
P = Beban

54
A = Luas alas benda uji

4.1.1.6 Data hasil pengamatan
Benda Uji
Massa
(kg)
D
(cm)
15
15,1
T
(cm)
30
30,2
Luas
(mm2)
17671,45868
17907,86352
P
(ton)
38
27,5
Silinder I
Silinder II
4.1.1.7 Analisis Data
Silinder I
P
380000 N
F' c= =
=21,5036012 MPa 21,5 MPa
A 17671,45868 mm2
Silinder II
P
275000 N
'
F c= =
=15,35638239 MPa 15,4 MPa
A 17907,86352 mm2
Pada silinder pertama, uji kuat tekan menunjukkan hasil 21,5 MPa.
Beton belum memenuhi kuat tekan yang direncakan yaitu 27 MPa akan
tetapi telah mencapai batas kuat tekan yang diinginkan yaitu 20 MPa.
Penampakan beton dari luar baik, tidak menunjukkan adanya keropos.
Kegagalan beton mencapai kuat tekan yang direncakan dimungkinkan
karena beton masih berumur 8 hari sedangkan kuat tekan yang
direncanakan untuk beton yang berusia 28 hari.
Pada silinder kedua, uji kuat tekan menunjukkan hasil yang kecil
yaitu 15,4 MPa. Beton belum memenuhi kuat tekan yang direncakan yaitu
27 MPa. Penampakan beton dari luar baik, tidak menunjukkan adanya
keropos, akan tetapi beton terlihat lembab. Hal ini terjadi karena beton
kedua dikeluarkan sehari sebelum pengujian sedangkan beton pertama
dikeluarkan empat hari sebelum pengujian. Kelembaban beton akan
memengaruhi kuat tekan beton, kuat tekan beton akan kecil jika
kelembaban tinggi.
4.1.2
Beton dengan bahan tambah atau admixture berumur 8 hari

4.1.2.1 Tanggal pembuatan : 30 Maret 2015
4.1.2.2 Tanggal pengujian : 7 April 2015 (8 hari)
4.1.2.3 Alat
:
Jangka sorong
Neraca
Kompor listrik
Alat caping
Mesin tekan ELE
4.1.2.4 Bahan
:
Dua buah silinder beton dengan bahan tambah berumur 8 hari

55
Belerang
:
dilakukan uji tekan.

Mengukur dimensi benda uji meliputi massa, diameter, dan tinggi
silinder.
Melakukan capping pada bagian alas dan atau bagian atas benda uji
yang tidak rata dengan cara:
a) Melelehkan belerang padat secukupnya di atas kompor listrik.
b) Menuangkan belerang yang telah leleh ke dalam alat capping kirakira bagian.
c) Meletakkan beton di atas belerang, memastikan beton siku-siku
(menempel tepat pada alat capping).
d) Mendiamkan beton sampai belerang benar-benar kering.
e) Melakukan uji tekan beton dengan measin tekan ELE.
f) Menghitung kuat tekan beton.
P
F' c=
A
Di mana:
P = Beban
A = Luas alas benda uji
Benda Uji
Massa
(kg)
11,575
11,785
D
(cm)
15
15
t
(cm)
29,4
30,05
Luas
(mm2)
17671,45868
17671,45868
P
(ton)
25
26,5
Silinder I
Silinder II
Silinder I
P
250000 N
F' c= =
=14,14710605 MPa 14,15 MPa
A 17671,45868 mm2
Silinder II
P
265000 N
'
F c= =
=14,99593242 MPa 15 MPa
A 17671,45868 mm2
Beton belum memenuhi kuat tekan yang direncakan yaitu 27 MPa.

karena beton masih berumur 8 hari sedangkan kuat tekan yang
direncanakan untuk beton yang berusia 28 hari.
Pada silinder kedua, uji kuat tekan menunjukkan hasil 15 MPa.
Beton belum memenuhi kuat tekan yang direncakan yaitu 27 MPa.
56

karena saat melakukan pencetakan beton terjadi bleeding. Hal ini dapat
terjadi karena kelompok kami kurang teliti dalam melakukan penimbangan
bahan untuk pengadukan dan air menjadi berlebih.
4.1.3
Beton normal berumur 28 hari

4.1.3.3 Alat, bahan dan cara pengujian
Alat, bahan dan cara pengujian beton normal berumur 28 hari sama
dengan beton normal berumur 8 hari.
Benda Uji
Massa
(kg)
12,110
12,158
D
(cm)
15,17
15,13
t
(cm)
30
30
Luas
(mm2)
18074,28154
17979,09128
P
(ton)
47,5
46
Silinder I
Silinder II
4.1.3.5 Analisis data
Silinder I
P
475000 N
F' c= =
=26,28043604 MPa 26,28 MPa
A 18074,28154 mm2
Silinder II
P
460000 N
F' c= =
=25,5852753 MPa 25,59 MPa
A 17979,09128 mm2
ratarata=
26,28+25,59
=25,935 MPa
2
Pada silinder pertama, uji kuat tekan menunjukkan hasil 26,28

MPa. Beton belum memenuhi kuat tekan yang direncakan yaitu 27
MPa, akan tetapi hampir mencapai kuat tekan yang direncanakan dan
telah mencapai batas kuat tekan yang direncanakan yaitu 20 MPa.
karena proses pembuatan yang kurang teliti.
Pada silinder kedua, uji kuat tekan menunjukkan hasil yang
lebih kecil daripada silinser I yaitu sebesar 25,59 MPa. Beton belum
memenuhi kuat tekan yang direncakan yaitu 27 MPa tetapi telah
mencapai batas yang direncanakan yaitu 20 MPa. Penampakan beton
dari luar baik, tidak menunjukkan adanya keropos. Kegagalan beton

57
mencapai kuat tekan yang direncakan dimungkinkan karena proses

pembuatan yang kurang teliti.
4.1.4
Beton dengan bahan tambah atau admixture berumur

4.1.4.3 Alat, bahan dan cara pengujian
Alat, bahan dan cara pengujian beton dengan bahan tambah berumur 28
hari sama dengan beton normal berumur 8 hari.
Benda Uji
Silinder I
Silinder II
Massa
(kg)
11,94
11,787
D
(cm)
15,1
15,08
t
(cm)
29,77
29,83
Luas
(mm2)
17907,86352
17872,30266
P
(ton)
42
33
5
4.1.4.5 Analisis data
Silinder I
P
420000 N
'
F c= =
=23,45338401 MPa 23,46 MPa
A 17907,86352 mm2
Silinder II
P
330000 N
'
F c= =
=18,26432473 MPa 18,47 MPa
A 17872,30266 mm 2
ratarata=
23,46+18,47
=20,965 MPa
2
Beton belum memenuhi kuat tekan yang direncakan yaitu 27 MPa, akan
tetapi telah mencapai batas kuat tekan yang direncanakan yaitu 20 MPa.
karena proses pembuatan yang kurang teliti dan bleeding yang terjadi saat
pencetakan beton.
Pada silinder kedua, uji kuat tekan menunjukkan hasil yang lebih
kecil daripada silinser I yaitu sebesar 18,47 MPa. Beton belum memenuhi
kuat tekan yang direncakan yaitu 27 MPa. Penampakan beton dari luar
baik, tidak menunjukkan adanya keropos. Kegagalan beton mencapai kuat
tekan yang direncakan dimungkinkan karena proses pembuatan yang
kurang teliti. Dengan menggunakan bahan tambah kami berharap kuat
tekan menunjukkan hasil yang tinggi atau mencapai kuat tekan rata-rata
58
yang direncakan akan tetapi kuat tekan beton lebih rendah dari kuat tekan
beton tanpa bahan tambah hal ini terjadi dimungkinkan karena bahan
tambah yang kami gunakan adalah bahan tambah yang kedaluwarsa.
4.2 Kuat Lentur
4.2.1 Beton tanpa bahan tambah
4.2.1.2 Tanggal pengujian : 24 April 2015 (umur 32 hari)
4.2.1.3 Alat
:
- Jangka sorong
- Meteran
- Neraca
- Universal Testing Machine (UTM)
4.2.1.4 Bahan
:
- Balok beton berumur 32 hari
:
dilakukan uji lentur.

Mengukur dimensi benda uji meliputi massa, b, h, dan panjang balok
(L).
Melakukan uji lentur dengan UTM hingga benda uji patah, lalu
mencatat beban maksimumnya.

Menghitung kuat lentur beton
M .Y
=
I
Di mana:
1
M = Momen ( 4 P. L)
Y=
1
h
2
1
3
I = Inersia ( 12 b . h )

59
Gambar 4.2.1.6. Beton yang sedang diuji kuat lentur

massa
: 11,386 kg
b : 10 cm = 100 mm
h : 10 cm = 100 mm
L : 46 cm = 460 mm
P : 5,86 kN = 5860 N
M.Y
=
I
=
3. P. L
2.b . h2
=
4.2.2
3.2860.460
=4,0434 MPa
2.100 . 1002
Beton dengan bahan tambah

4.2.2.2 Tanggal pengujian : 27 April 2015 (umur 28 hari)
4.2.2.3 Bahan
:
- Balok beton dengan bahan tambah berumur 28 hari
massa
: 11,025 kg
b : 9,61 cm = 96,1 mm
h : 10,39 cm = 103,9 mm
L : 46 cm = 460 mm
P : 3,91 kN = 3910 N
M.Y
=
I

60
3. P. L
2
2.b . h
3.3910.460
=2,600586869 MPa 2,6 MPa
2.96,1. 103,92
4.3 Kesimpulan
4.3.1 Rata-rata kuat tekan beton tanpa bahan tambah adalah 25,935 MPa, kurang dari
kuat tekan yang direncanakan (fcr) yaitu 27 MPa tetapi sudah bagus karena di atas
4.3.2
kuat tekan yang direncanakan yaitu 20 MPa.

Rata-rata kuat tekan beton tanpa bahan tambah adalah 20,965 MPa, kurang dari
kuat tekan yang direncanakan (fcr) yaitu 27 MPa tetapi sudah bagus karena di atas
4.3.3
kuat tekan yang direncanakan yaitu 20 MPa.

Kuat lentur beton tanpa bahan tambah yaitu 4,0434 MPa masuk kriteria karena
4.3.4
dalam range 10 15 %.
Kuat lentur beton dengan bahan tambah yaitu 2,6 MPa, tidak masuk kriteria karena
4.3.5
kurang dari 2,7 atau tidak masuk range.

Kuat tekan dan kuat lentur beton dengan bahan tambah lebih kecil dari beton tanpa
bahan tambah, hal ini terjadi karena bahan tambah yang telah kedaluwarsa. Lebih
baik sebelum menggunakan sejumlah bahan harus di cek terlebih dahulu agar tidak
terjadi kesalahan.
4.3.6 Beton memiliki kualitas yang kurang bagus karena kekuatan lebih kecil dari kuat
tekan yang direncanakan, namun pada beton tanpa bahan tambah masih dapat
digunakan karena sudah di atas 20 MPa atau fc yang direncanakan.


Bahasa

Laporan Praktikum Bahan Bangunan II

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Bahan Bangunan II

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

1