INSTITUTO TECNOLOGICO DE

CHIHUAHUA

TALLER DE MANUFACTURA ESBELTA

PRACTICA No: 1
5S Y FBRICA VISUAL

PROFESOR: Lourdes Salas Wocay

INTEGRANTES:
Jessica Corral Muela 12060182
Kimberly Moran Vega
Stephanie Garca 11060230
Selina Rosales Meza 11060105

02/Octubre/2015

OBJETIVO
Lograr identificar las reas de oportunidad que pudieran presentarse en
lnea de produccin donde estamos llevando acabo nuestro proyecto,
aplicndolo los conocimientos de lean, en este caso la metodologa de
las 5s.
Proponer las soluciones correctivas para mejorar y mantener las
condiciones de organizacin, orden y limpieza en lugar de trabajo,
mejorar el clima laboral, la motivacin del personal y la eficiencia en la
productividad.

FUNDAMENTO TERICO
El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que
en japons designa cada una de sus cinco etapas, es una tcnica de gestin
japonesa basada en cinco principios simples.
Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de
trabajo mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de forma
permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las
organizaciones de diversa ndole que lo utilizan, tales como: empresas
industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o
asociaciones.
Por qu las 5 S?
Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados
por su sencillez y efectividad.
Su aplicacin mejora los niveles de:
1. Calidad.
2. Eliminacin de Tiempos Muertos.
3. Reduccin de Costos.
La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y
duradera para que nuestra empresa sea un autntico modelo de
organizacin,
limpieza,
seguridad
e
higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y
la aplicacin de esta es el ejemplo ms claro de resultados acorto plazo.
Qu beneficios aportan las 5s?
1. La implantacin de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. la mejora continua se hace una tarea de todos.
Conseguimos una mayor productividad que se traduce en:
1. Menos productos defectuosos.
2. Menos averas.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados intiles.
6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.
Lograr un mejor lugar de trabajo para todos, puesto que conseguimos:
1. Ms espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperacin y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
6. Mayor conocimiento del puesto.

Etapas:
Clasificacin (seiri): Es la primera de las cinco fases. Consiste en
identificar los elementos que son necesarios en el rea de trabajo,

separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos ltimos, evitando

que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de
todo lo necesario.
Esta jerarquizacin del material de trabajo prepara las condiciones para
la siguiente etapa, destinada al orden (seiton). El objetivo particular de
esta etapa es aprovechar lugares despejados.
Orden (seiton): Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e
identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fcil y rpido
encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Se pueden usar mtodos de gestin visual para facilitar
identificando los elementos y lugares del rea. Es habitual en
el lema (leitmotiv) un lugar para cada cosa, y cada cosa en su
esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con
evitar tanto las prdidas de tiempo como de energa.

el orden,
esta tarea
lugar. En
objeto de

Normas de orden:

Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos

pesados fciles de coger o sobre un soporte, ...)

Definir las reglas de ordenamiento

Hacer obvia la colocacin de los objetos

Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario

Clasificar los objetos por orden de utilizacin

Estandarizar los puestos de trabajo

Limpieza (seis): Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el

espacio de trabajo, es mucho ms fcil limpiarlo (seis). Consiste en
identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones
necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los
medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El
incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias,
provocando incluso anomalas o el mal funcionamiento de la maquinaria.
Normas de limpieza:

Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalas

Volver a dejar sistemticamente en condiciones

Facilitar la limpieza y la inspeccin

Eliminar la anomala en origen

Estandarizacin (seiketsu): Consiste en detectar situaciones

irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y visibles para todos.
Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse nicamente de
manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estndares que
recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada da.
Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

Hacer evidentes las consignas

identificacin de zonas.

Favorecer una gestin visual.

Estandarizar los mtodos operatorios.

Formar al personal en los estndares.

cantidades

mnimas

Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): Con esta etapa se pretende

trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas,
comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de
mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y
actuar) . Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S
pierde su eficacia.
Establece un control riguroso de la aplicacin del sistema. Tras realizar
ese control, comparando los resultados obtenidos con los estndares y
los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es
necesario, se modifican los procesos y los estndares para alcanzar los
objetivos.
Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobacin continua y
fiable de la aplicacin del mtodo de las 5S y el apoyo del personal
implicado, sin olvidar que el mtodo es un medio, no un fin en s mismo.

MATERIAL Y EQUIPO

Listado donde se anot

realiz el recorrido.

Analisis Foda

las fallas que se observaron cuando se

DESARROLLO
El presente trabajo se llev a cabo en la empresa JABIL CIRCUIT DE
CHIHUAHUA S DE R.L DE C.V en la lnea de produccin THERMOFISHER
donde se producen tablillas electrnicas.
Primeramente se hizo una caminata por el Gemba es decir; un recorrido
por la lnea de produccin Thermofisher para poder
observar e
identificar las reas de oportunidad para poder aplicar la metodologa 5
s tomado evidencias fotogrficas.
Despus se realiz un anlisis FODA para identificar fortalezas,
oportunidades y debilidades.
CATEGORIA

FORTALEZAS

DEBILIDAES

Clasificar

Las reas fsicas cumplen los

requisitos bsicos para llevar a
cabo las actividades del servicio
de manera adecuada

Algunas
reas
de
trabajo
desordenadas.
Herramientas que no se estn
utilizado sobre las mesas.
Mobiliario y equipo obsoletos

Proporciona las condiciones para

generar un buen ambiente de
trabajo.

Organizar

Equipo necesario para poder

organizar las reas (charolas
donde se colocan las tablillas,
compartimientos para poner las
herramientas de trabajo).

Limpiar

Las reas de trabajo cuentan con

algunos cestos para colocar la
basura.

Las personas no colocan sus

herramientas en los lugares
destinados.
Falta de organizacin en las
charolas donde son colocadas
las tablillas
En algunas reas de trabajo se
encuentra restos de basura en el
piso as como polvo en el
mobiliario.

Estandariza
r

Falta de un sistema para

llevar a cabo las 5s

Mantener

Bases de la metodologa
conocimiento
general
de
metodologa 5s.

CATEGORA

OPORTUNIDADES

AMENAZAS

Espacios reducidos.

Clasificar

reas con las necesidades bsicas

para que los trabajadores puedan
desempear su trabajo

Organizar

reas
con
mobiliario
y
compartimientos para organizar.

Espacios reducidos y falta de

organizacin por parte de los
trabajadores.

Limpiar

reas en general limpias material

para llevar a cabo la limpieza

Perdida de inters por parte del

personal al no dejar ordenado y limpio
su lugar de trabajo

Estandariza
r

y
la

Falta de compromiso de los

empleados para mantener dicha
metodologa.

Falta de capacitacin de
los operadores.

Mantener

Organizacin comprometida Personal de trabajo que pueda

resistirse al cambio.
con la metodologa.
Posteriormente con la ayuda del anlisis FODA se propusieron las
posibles soluciones para cada etapa de la metodologa de las 5s.
1. Clasificacin:
Hacer una lista de todas aquellas herramientas innecesarias para
retirarlas del rea de trabajo y dejar solo las que se estn utilizando, con
ello los trabajadores podrn trabajar con un mayor espacio realizando
ms cmodamente sus actividades diarias.
Depurar material y mobiliario obsoleto para liberar
pudieran utilizarse para otro fin.

espacios que

2. Organizacin:
Que los operadores coloquen las herramientas en los compartimientos
destinados para ello.
Donde no se encuentren dichos comportamientos asignarlos y poner
tarjetas para indicar dnde deben ser colocados las herramientas,
clasificndolas por orden de uso al finalizar la operacin es decir; tener a
la mano las herramientas que sern utilizadas para llevar acabo la
primera operacin, al finalizar el operador deber colocar su

herramienta en el mismo lugar y as sucesivamente con la siguiente

operacin.
Con ellos se podrn reducir los tiempos muertos que se llevan en buscar
el material, mantener siempre ordenado su lugar de trabajo y menos
pedidas de herramental.
3. Limpieza:
Incentivar la actitud de limpieza para que los operadores mantengan
limpias su rea de trabajo, proporcionndoles el material necesario es
decir; que todas las reas cuenten con un depsito de basura, con un
trapo limpio para retirar el polvo del mobiliario as como el tiempo
necesario para llevar a cabo dicha actividad.
Con ellos se podr tener lugares con mejor aspecto y libres de suciedad
logrando as un agradable ambiente laboral
4. Estandarizar:
Se propuso un sistema donde los operadores cuenten con 10 o 15
minutos al da para que clasifique, ordene y limpie su rea de trabajo, es
decir; si hay herramienta que ya no utiliza o equipo en mal estado lo
marque con una etiqueta para que se retirado o remplazado, que ordene
y coloque la herramienta que se encuentre fuera del lugar destinado
para ello, tire la basura en el cesto y retire el polvo de su rea de
trabajo.
Con este sistema se podr estandarizar y hacer que se vuelva un hbito
para que los trabajadores puedan seguir la metodologa de las 5s fcil
y rpidamente.
5. Mantener:
Para poder mantener en el tiempo los cambios realizados se propuso
capacitacin para el personal para que tengan conocimiento y puedan
aplicar la metodologa correctamente dando a conocer la importancia y
beneficios que se tiene cuando se lleva a cabo estos 5 pasos de la
metodologa. Incentivar al personal que mantenga su rea de trabajo
ordenada y limpia.
Habr una inspeccin semanal para verificar que en las reas de trabajo
se est aplicado correctamente los pasos propuestos anteriormente.

Principalmente que toda la organizacin este comprometida con dicha

metodologa es decir; que sea debidamente aplicada tambin por la alta
organizacin, para que los trabajadores sigan el ejemplo y puedan
comprometerse a mantener sus reas debidamente organizadas.

RESULTADOS OBTENIDOS
Se logr identificar varias reas de oportunidad, donde no se encontraba
debidamente organizado el lugar de trabajo.
Observamos que hace falta capacitacin y compromiso por parte de los
trabajadores para, as como un sistema para estandarizar para poder
mantener siempre su lugar de trabajo clasificado, ordenado y limpi.
Se propusieron posibles soluciones y acciones correctivas siguiendo la
metodologa de las 5s con las que se pueden eliminar las fallas e
implementar sistemas de estandarizacin para que los cambios se
puedan mantener a lo largo del tiempo.
Con ello se podr tener un equipo de trabajo ms comprometido mejor
capacitados y la mejora continua se har una tarea de todos, menos
averas y accidentes, menor tiempo en el cambio y bsqueda del
herramental logrando as mejorar la productividad, mas espacio, mejor
imagen ante el cliente mayor cooperacin y trabajo en equipo.

Observaciones y conclusiones
Con este trabajo se logr poner en prctica los conocimientos adquiridos
en clase, en una organizacin y aunque no se aplicaron pudimos
identificar las reas de oportunidad y proponer soluciones.
Nos dimos cuenta que no es tan fcil como parece ya que en una
organizacin influyen muchos factores para que se pueda seguirse
correctamente dicha metodologa como lo dx el compromiso de la alta
direccin y de los trabajadores y que puede ser difcil lograr mantener
los resultados obtenidos en el tiempo si no se estandariza y se capacita
al personal de trabajo.
Es importante remarcar que las 5 S s representan un medio para lograr
la mejora continua en la organizacin, sin que esto garantice la
excelencia, sin embargo, constituye una base para desarrollar un
sistema de gestin de calidad.

Fabrica Visual

OBJETIVO
Lograr identificar las reas de oportunidad que pudieran presentarse en
lnea de produccin donde estamos llevando acabo nuestro proyecto,
aplicndo los conocimientos de lean, en este caso fabrica visual.
Proponer las soluciones correctivas para mejorar y mantener las
condiciones de organizacin visual de las reas dentro de la lnea de
produccin TermoFisher.

FUNDAMENTO TERICO
Qu es una Fbrica Visual? Fbrica Visual es un concepto de manufactura
esbelta que hace nfasis en la necesidad de colocar informacin crtica justo
donde se necesita. El concepto de fbrica visual, que tambin se conoce como
lugar de trabajo visual o gestin visual tiene como propsito colocar
informacin crtica en las reas fsicas de trabajo mediante el uso de
sealamientos, etiquetas, carteles, vitrinas y otros medios. Estos visuales
ayudan a crear un entorno de trabajo ms seguro y eficiente al eliminar la
necesidad de capacitacin repetitiva y supervisin constante. Los sistemas y
dispositivos visuales desempean un papel fundamental en muchas de las ms
populares herramientas de manufactura esbelta, como 5S, Trabajo Estndar,
Mantenimiento Productivo Total, Cambios Rpidos y Kanban (produccin a base
de la demanda). De hecho, Fbrica Visual sirve como un elemento clave para
estas iniciativas, ya que asegura que las mejoras queden claramente visibles,
que se comprendan con facilidad y que sean seguidas de manera consistente
mucho despus de que el evento kaizen o de mejoras rpidas haya terminado.
Cules son los beneficios de una Fbrica Visual? Las herramientas de
comunicacin visual ofrecen una variedad de beneficios sustanciales para la
productividad y seguridad en el rea de trabajo. A continuacin se mencionan
algunos de los principales beneficios que las compaas pueden esperar al
implementar dispositivos visuales en todas sus reas de trabajo.