PROCESAMIENTO
DE MATERIALES
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Directorio
DR. Jos Enrique Villa Rivera
Director General
DR. Efrn Parada Arias
Secretario General
DRA. Yoloxchitl Bustamante Dez
Secretaria Acadmica
DR. Jos Madrid Flores
Secretario de Extensin e Integracin Social
DR. Luis Humberto Fabila Castillo
Secretario de Investigacin y Posgrado
DR. Hctor Martnez Castuera
Secretario de Servicios Educativos
DR. Mario Alberto Rodrguez Casas
Secretario de Administracin
LIC. Luis Antonio Ros Crdenas
Secretario Tcnico
ING. Luis Eduardo Zedillo Ponce de Len
Secretario Ejecutivo de la Comisin de Operacin
y Fomento de Actividades Acadmicas
Ing. Jess Ortiz Gutirrez
Secretario Ejecutivo del Patronato de Obras e Instalaciones
ING. Julio Di-bella Roldn
Director de XE-IPN TV Canal 11
LIC. Luis Alberto Corts Ortiz
Abogado General
LIC. Arturo Salcido Beltrn
Director de Publicaciones
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INGENIERA DEL
PROCESAMIENTO
DE MATERIALES
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Agradecimientos
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De los autores
Jos Claudio Cenobio Mndez Garca
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Contenido
Agradecimientos................................................................................. 7
De los autores........................................................................................ 9
INTRODUCCIN........................................................................................ 13
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INTRODUCCIN
Rpidamente eche un vistazo a su alrededor. Qu fue lo que vio?, una estructura de acero?, una pared construida con ladrillo o pintada?, quizs una
ventana con vidrios y cortinas de nylon o persianas?, un cuadro de una pintura al leo sobre la pared?, sillas de madera o metal cubiertas con plstico? o
fjese en su ropa. De qu fibras estn hechas o qu tipo de pintura produjo sus
colores?, con qu tipo de jabn o detergente fueron lavados?, son las suelas
de sus zapatos de plstico inyectado?, quizs usa tenis de fibras sintticas y
amortiguadores de gel?
Y en el hogar y las calles, cmo se fabricaron: su maquillaje, su desodorante o
su perfume, los alimentos, las bebidas, los medicamentos, las computadoras,
los automviles, los equipos electrnicos y el pavimento de la calle.
Tan pronto como usted realiza esta observacin se percata de que, prcticamente todo lo visto, est constituido por materiales o productos de alguna
industria.
A propsito, su cuerpo es tambin un impresionante reactor qumico. Es tan
complejo, que nuevas disciplinas han surgido para empezar a aprender y a entender los secretos de las muchas, extraas y maravillosas cosas que ocurren
dentro de l.
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Introduccin
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empresas cementeras generen actividad; la de los electrodomsticos, en la produccin de bienes para el hogar.
El petrleo por su parte es otro motor econmico que mueve a muchas otras
empresas, tales como las de explotacin, refinacin y derivado de infinidad
de productos para las industriales qumica, farmacutica, de plsticos, textiles,
fertilizantes, etctera.
Asimismo se contemplan procesos en los que se utiliza equipo con tecnologa
en beneficio de la manufactura.
Enseguida se tratan temas acerca del control de la produccin, la optimizacin
de los procesos a travs de tcnicas en las que el ingrediente principal es el
sentido comn, mostrando al lector la importancia de que los cambios deben
hacerse en forma ordenada y sistemtica, con ello se lograrn procesos de produccin eficientes, encaminados al incremento de la productividad.
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Procesos de manufactura
y su clasificacin
1.1. SISTEMAS DE MANUFACTURA
Las tendencias mundiales estn desplazando los sistemas de manufactura tradicional hacia la fabricacin de productos de mayor calidad, a mantener inventarios al mnimo nivel, a usar lneas de produccin flexibles, a automatizar los
productos y a utilizar estratgicamente la informacin.
Las compaas han invertido en tecnologa y revisado las formas de administrar sus negocios como respuesta a los cambios del mercado. En algunas
industrias los robots han resultado ser ms baratos y mejores que los seres
humanos. Otras industrias estn tratando de conjuntar las operaciones de manufactura para que sean totalmente automticas y que el personal se encargue
slo de dar mantenimiento y servicio. As como en el rea de manufactura
han aparecido tecnologas y herramientas que han propiciado el desarrollo de
sistemas de manufactura flexible, as tambin en el rea administrativa se han
diseado diferentes tecnologas y herramientas que propician la optimizacin
de la empresa.
Existen varios mecanismos a travs de los cuales se analizan los costos y se
establecen los planes de accin para la mejora. Uno de los ms utilizados es el
de formacin de comits o grupos. Entre las principales ventajas que ofrece un
sistema de administracin de costos estn:
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Una de las principales tecnologas que responden a este nuevo sistema de costos para incrementar la compatibilidad de las empresas es el costeo basado en
actividades, herramienta que facilita el proceso de toma de decisiones, as como
el diseo de estrategias de las empresas, al ofrecer informacin ms exacta y
confiable sobre los costos que los otros sistemas de informacin tradicionales,
donde el mtodo de asignacin de los costos indirectos es totalmente arbitrario.
Uno de los principales problemas para determinar el costo de los productos en
los sistemas de costeo tradicionales es el de la asignacin a los productos de los
gastos indirectos de fabricacin, venta y administracin. Se consideran gastos de
periodo y no costos del producto.
Muchas empresas implantan programas con la finalidad de contrarrestar los
problemas de liquidez y rentabilidad debido a la competencia, entre estos se
puede hacer mencin de:
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Para lograr la mejora de una organizacin es indispensable contar con informacin de las actividades realizadas y el costo de las mismas, lo cual permite
efectuar un anlisis para establecer prioridades en los esfuerzos a realizar. El
costeo con base en actividades mediante sus costos generadores ayuda a identificar oportunidades de mejora.
La administracin con base en actividades tiene dos objetivos principales:
a) Incrementar el valor agregado al cliente.
b) Incrementar las utilidades de la empresa a travs del valor agregado que
se le proporciona al cliente.
Fundamentos de los sistemas de manufactura
Ingeniera de manufactura
Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricacin de componentes mecnicos con la adecuada precisin dimensional, as como de la maquinaria, herramientas y dems equipos necesarios para llevar a cabo la realizacin fsica de tales procesos, su automatizacin, planificacin y verificacin.
La ingeniera de manufactura es una funcin que lleva a cabo el personal tcnico, y
est relacionado con la planeacin de los procesos de manufactura para la produccin econmica de productos de alta calidad. Su funcin principal es preparar la
transicin del producto desde las especificaciones de diseo hasta la manufactura
de un producto fsico. Su propsito general es optimizar la manufactura dentro de
la empresa determinada. El mbito de la ingeniera de manufactura incluye muchas
actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de produccin que realiza la organizacin particular. Entre las actividades usuales estn las
siguientes:
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Procesos y secuencias.
Seleccin del equipo.
Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.
Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de
maquinado.
Mtodos.
Estndares de trabajo.
Estimacin de los costos de produccin.
Estimacin de materiales.
Distribucin de planta y diseo de instalaciones.
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Metales.
Cermicos.
Polmetros.
Materiales compuestos.
Una tpica secuencia de procesamiento para fabricar una parte separada consiste en:
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Procesos que cambian la forma del material. Ejemplos: metalurgia extractiva, fundicin, forja, laminado, repujado prensado.
Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de mquinas.
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Para separar el metal del mineral se requiere de temperaturas muy elevadas que
no son fciles de obtener directamente al fuego, mientras que el cocido del barro en las alfareras se efecta en hornos que tienen el fuego confinado, donde
se alcanzan temperaturas un poco mayores que resultan ser lo suficientemente
elevadas para trabajar los xidos, aunque no lo son para fundir el cobre.
De hecho, an en la actualidad no es clara la manera en que el hombre empez
a servirse de los metales. Indudablemente el paso crucial fue el descubrimiento
de la fundicin, lo cual hizo del cobre el primer metal industrial y propici el
veloz descubrimiento del plomo, la plata, el estao y probablemente el hierro.
Minera, obtencin selectiva de minerales y otros
materiales (salvo materiales orgnicos de formacin reciente) a partir de la corteza terrestre
La minera es una de las actividades ms antiguas de la humanidad. Casi desde
el principio de la edad de piedra, hace 2.5 millones de aos o ms, ha venido
siendo la principal fuente de materiales para la fabricacin de herramientas. Se
puede decir que la minera surgi cuando los predecesores de los seres humanos empezaron a recuperar determinados tipos de rocas para tallarlas y fabricar
herramientas. Al principio, la minera implicaba simplemente la actividad, muy
rudimentaria, de desenterrar el slex u otras rocas. A medida que se vaciaban
los yacimientos de la superficie, las excavaciones se hacan ms profundas, hasta
que empez la minera subterrnea. La mina subterrnea ms antigua que se
ha identificado es una mina de ocre rojo en la sierra Bomvu de Swazilandia,
en frica meridional, excavada 40 000 aos a.n.e. (mucho antes de la aparicin
de la agricultura). La minera de superficie, por supuesto, se remonta a pocas
mucho ms antiguas.
Todos los materiales empleados por la sociedad moderna han sido obtenidos
mediante minera, o necesitan productos mineros para su fabricacin. Puede
decirse que, si un material no procede de una planta, entonces es que se obtiene de la tierra. Incluso las otras actividades del sector primario agricultura,
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(aunque generalmente estos ltimos no se consideran productos mineros). El uranio se incluye con frecuencia entre los combustibles.
Los depsitos de mineral pueden adoptar casi cualquier forma. Pueden aflorar
a la superficie o estar a gran profundidad. En algunas de las minas de oro de
la Repblica de Sudfrica, la extraccin empieza a profundidades superiores a
los 1 500m y desciende ms de 3 500 metros. En las minas se puede recuperar
material poco compacto no consolidado, como los sedimentos del lecho de un
ro, o minerales situados en roca maciza ms dura que cualquier hormign.
Como se ha indicado antes, existen cuatro sistemas fundamentales de extraccin minera: la minera de superficie (que incluye las canteras), la minera subterrnea, la minera por dragado (que incluye la minera submarina) y la minera
por pozos de perforacin. A continuacin describiremos cada uno de esos
sistemas. Dentro de cada uno, los puntos fundamentales permanecen constantes, pero los detalles varan segn el material extrado, la dureza de la roca y la
geometra del depsito. Por supuesto, existe un cierto solapamiento entre los
distintos mtodos.
Minera de superficie
La minera de superficie es la ms empleada para la extraccin de materiales
(puede emplearse para cualquier material) y se utilizan ms de 60% de stos.
Los distintos tipos de mina de superficie tienen diferentes nombres, y por lo
general, suelen estar asociados a determinados materiales extrados. Las minas
a cielo abierto suelen ser de metales; en las explotaciones al descubierto se
suele extraer carbn; las canteras suelen dedicarse a la extraccin de materiales industriales y de construccin, y en las minas de placer se suelen obtener
minerales y metales pesados (con frecuencia oro, pero tambin platino, estao
y otros).
Las minas de superficie son las que adoptan la forma de grandes fosas en terraza, cada vez ms profundas y anchas. Los ejemplos clsicos de minas a cielo
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abierto son las minas de diamantes de Sudfrica, en las que se explotan las chimeneas de kimberlita, depsitos de mineral en forma cilndrica que ascienden
por la corteza terrestre. A menudo tienen una forma ms o menos circular.
La extraccin empieza con la perforacin y voladura de la roca. sta se carga
en camiones con grandes palas elctricas o hidrulicas, o con excavadoras de
carga frontal y se retira del foso. El tamao de estas mquinas llega a ser tan
grande que pueden retirar 50m3 de rocas de una vez, pero suelen tener una
capacidad de entre 5 y 25m3. La capacidad de los camiones puede ir desde 35
hasta 220toneladas. Un avance de la minera moderna consiste en que las palas
descarguen directamente en una trituradora mvil, desde la que se saca de la
mina la roca triturada en cintas transportadoras.
El material clasificado como mineral se transporta a la planta de recuperacin,
mientras que el clasificado como desecho se vierte en zonas asignadas para
ello. A veces existe una tercera categora de material de baja calidad que puede
almacenarse por si en el futuro pudiera ser rentable su aprovechamiento.
Muchas minas empiezan como de superficie y, cuando llegan a un punto en
que es necesario extraer demasiado material de desecho por cada tonelada de
mineral obtenida, empiezan a emplear mtodos de minera subterrnea.
Las explotaciones al descubierto se emplean con frecuencia, aunque no siempre, para extraer carbn y lignito. En el Reino Unido se obtienen ms de 10
millones de toneladas de carbn anuales en explotaciones al descubierto. La
principal diferencia entre estas minas y las de cielo abierto es que el material de
desecho extrado para descubrir la veta de carbn, en lugar de transportarse a
zonas de vertido lejanas, se vuelve a dejar en la cavidad creada por la explotacin
reciente. Por tanto, las minas van avanzando poco a poco, rellenando el terreno y
devolviendo a la superficie en la medida de lo posible el aspecto que tena
antes de comenzar la extraccin. Al contrario que una mina a cielo abierto, que
suele hacerse cada vez ms grande, una explotacin al descubierto alcanza su
tamao mximo en muy poco tiempo.
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proximidades, puesto que la mayora de los placeres son graveras de ros actuales o graveras fsiles de ros desaparecidos. No obstante, los depsitos de playas, los sedimentos del lecho marino y los depsitos de los glaciares tambin
entran en esta categora. La naturaleza de los procesos de concentracin que
dan lugar a los placeres hace que en este tipo de minas se obtengan materiales
densos y ya liberados de la roca circundante.
Eso hace que el proceso de extraccin sea relativamente sencillo y se limite al
movimiento de tierras y al empleo de sistemas sencillos de recuperacin fsica,
no qumica, para recuperar el contenido til. El material extrado puede depositarse en zonas ya explotadas a medida que va avanzando la mina, a la vez
que se recupera la superficie. Las minas de placer terrestre emplean equipos
similares a los de superficie. Sin embargo, muchas minas de placer se explotan
mediante dragado.
Minera subterrnea
La minera subterrnea se puede subdividir en minera de roca blanda y minera de roca dura. Los ingenieros de minas hablan de roca blanda cuando no se
exige el empleo de explosivos en el proceso de extraccin. En otras palabras,
las rocas blandas pueden cortarse con las herramientas que proporciona la
tecnologa moderna. La roca blanda ms comn es el carbn, pero tambin
lo son la sal comn, la potasa, la bauxita y otros minerales. La minera de roca
dura utiliza los explosivos como mtodo de extraccin.
En gran parte de Europa, la minera se asocia sobre todo con la extraccin
del carbn. En los comienzos se empleaban mtodos de extraccin que implicaban la perforacin y la voladura con barrenos, pero desde 1950 ya no se
emplean esos mtodos, salvo en unas pocas minas privadas.
En la minera de roca blanda se perfora en la veta de carbn dos tneles paralelos separados por unos 300m (llamados entradas). A continuacin se abre
una galera que une ambas entradas, y una de las paredes de dicha galera se
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Este trabajo se denomina desarrollo; una mina de gran tamao, como la mina
sudafricana de platino de Rustenberg, puede abrir hasta 4km de tneles cada
mes. La extraccin del mineral propiamente dicho se denomina arranque, y la
eleccin del mtodo depende de la forma y orientacin del yacimiento. En los
depsitos tubulares horizontales hay que instalar sistemas de carga y transporte
mecanizados para manejar la roca extrada. En los yacimientos muy inclinados,
una gran parte del movimiento de la roca puede efectuarse por gravedad. En el
mtodo de socavacin de bloques se aprovecha la fuerza de la gravedad incluso para romper la roca. Se socava el bloque que quiere extraerse y se deja que
caiga por su propio peso.
La minera subterrnea es la ms peligrosa, por lo que se prefiere emplear alguno de los mtodos superficiales siempre que resulte posible.
Minera por dragado
El dragado de aguas poco profundas es con toda probabilidad el mtodo ms
barato de extraccin de minerales. Por aguas poco profundas se entienden
aguas de hasta 65m. En esas condiciones se pueden recuperar sedimentos
poco compactos empleando dragas con cabezales de corte situados en el extremo de tubos de succin, o con una cadena de cangilones de excavacin que
gira alrededor de un brazo.
La minera por dragado se est modernizando: por ejemplo, en la mina de
Kovin, situada en territorio de la antigua Yugoslavia, se emplea una draga para
extraer dos capas de lignito y los lechos de grava que las separan, en un lago
artificial, junto al ro Danubio, creado para este fin. Se prev que en el futuro
se introduzcan ms dragas de este tipo, que permiten una extraccin selectiva
y precisa.
La minera ocenica es un mtodo reciente. En la actualidad se realiza en las
plataformas continentales, en aguas relativamente poco profundas. Entre sus
actividades estn la extraccin de ridos, de diamantes (frente a las costas de
Namibia y Australia) y de oro (en diversos placeres de todo el mundo).
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Estadsticamente, las minas subterrneas son ms peligrosas que las de superficie, y, por lo general, las de roca blanda son ms peligrosas que las de roca dura.
Las causas principales de accidentes en la mayora de las minas son los derrabes,
esto es, los derrumbamientos de grandes rocas de las paredes de la mina. Este
tipo de accidentes tambin incluye las cadas de rocas desde los mecanismos de
transporte. La segunda causa ms frecuente de accidentes en las minas es la maquinaria en movimiento. Otros riesgos son los explosivos, las inundaciones y las
explosiones debidas a gases desprendidos por las rocas, como el metano (gris).
Este ltimo fenmeno se produce especialmente en las minas de carbn.
La profundidad de las minas puede producir riesgos, ya que las tensiones a que
estn sometidas las galeras por el peso de las rocas situadas encima pueden superar la resistencia de la roca y hacer que sta se derrumbe de forma explosiva.
Se ha investigando muchos aos para mejorar el diseo de las minas de modo
que se elimine o reduzca el peligro de dichos derrumbes.
Adems del riesgo de accidentes, los mineros pueden contraer una serie de
enfermedades laborales. Esto ocurre sobre todo en las minas subterrneas. En
todas las minas se produce polvo, y su inhalacin puede causar diversas enfermedades de los pulmones, como la silicosis o neumoconiosis en las minas de carbn,
la asbestosis y otras. Adems, en las minas pueden aparecer gases txicos, como
sulfuro de hidrgeno o monxido de carbono. Muchas minas, en especial las de
uranio, pueden presentar problemas de radiacin por las emanaciones de radn
procedentes de la roca.
Debido al carcter peligroso de estos trabajos, los principales pases mineros
tienen leyes y normativas muy estrictas sobre la seguridad en las minas. Dichas
normas cubren la calidad del aire, el entibado de las galeras, los explosivos, la iluminacin, el ruido y todos los dems riesgos que pueden darse en las minas.
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Aunque algunos metales como el oro, la plata, el platino y el cobre, se encuentran en estado nativo, la inmensa mayora se encuentran en la naturaleza
combinados formando compuestos, tales como xidos, sulfuros, carbonatos,
silicatos, cloruros , etctera. Con frecuencia estos compuestos son verdaderas
mezclas como el sulfuro doble de cobre y de hierro. En estos minerales el producto metlico est mezclado con productos estriles, que forman la ganga,
y es preciso hacer una separacin. Con esto quiero decir, que antes de todo
tratamiento metalrgico, el mineral, una vez extrado de la mina, se somete a
las operaciones de lavado, aislamiento y concentracin, mediante trituracin,
quebrantamiento, tra magntica, separacin por lavado y ventilacin o flotacin en lquidos apropiados y otros.
Los metales ms comunes son los que a continuacin se mencionan.
La plata
La plata es un elemento qumico de carcter metlico, smbolo Ag, su nmero
atmico es 47, su densidad es de 10.5 y su masa atmica es 107.88. Es un elemento metlico blanco, brillante, que conduce el calor y la electricidad mejor
que ningn otro metal. La plata es uno de los elementos de transicin del
sistema peridico.
La plata se conoce y se ha valorado desde la antigedad como metal ornamental
y de acuacin. Probablemente las minas de plata en Asia Menor empezaron a
ser explotadas antes del 2 500a.n.e. Los alquimistas la llamaban el metal Luna o
Diana, por la diosa de la Luna, y le atribuyeron el smbolo de la luna creciente.
Exceptuando el oro, la plata es el metal ms maleable y dctil. Su dureza vara
entre 2.5 y 2.7; es ms dura que el oro, pero ms blanda que el cobre. Tiene un
punto de fusin de 962C, un punto de ebullicin de 2.212C, y una densidad
relativa de 10.5 su masa atmica es 107.868.
Desde el punto de vista qumico, la plata no es muy activa. Es insoluble en
cidos y lcalis diluidos, pero se disuelve en cido ntrico o sulfrico concentrado,
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con ellos, y se separa con una tcnica diferente en cada caso. Si aparece mezclada con oro se extrae mediante electrlisis en una solucin de nitrato de plata.
El caso ms frecuente es que acompae al plomo, del que se separa por el
mtodo Parkes: despus de eliminar las impurezas, el metal fundido se mezcla
con 2% de cinc, inmiscible con el plomo, pero no con la plata, a la que arrastra
en su flotacin y solidificacin cuando el plomo est todava fundido. Se extrae
la aleacin cinc-plata y se calienta en retortas de arcilla, para separar el cinc por
destilacin. El residuo de las retortas se somete al proceso de copelacin, para
oxidar y fundir los posibles restos de plomo. Si la plata aparece mezclada con
cobre, se procede por galvanizacin y copelacin, o bien por refinado electroltico. Para obtener plata qumicamente pura, se precipita de sus soluciones
ntricas en estado de cloruro, que se reduce por calentamiento en presencia de
yeso y carbn.
La plata pura es un metal muy blando, por lo que se emplea poco. La industria
qumica la utiliza en cpsulas y como revestimiento protector, chapeado o electroltico, debido a su buena resistencia frente a muchos reactivos, as como en
superficies termo aislantes y como catalizador en diversos procesos.
Por la facilidad de su trabajo, la plata fue uno de los metales ms usado para el
arte en las civilizaciones del mundo antiguo. Se empez a considerar la plata
como un elemento de riqueza a partir de 3 600 aos a.n.e. Fue tambin uno
de los primeros metales usados para la acuacin de monedas ya que permita
reducir el peso y tamao de las grandes piezas de cobre o bronce. El metal
se obtena de algunas minas europeas, como las de Laurion en el tica y las de
Hispania, que atrajeron a la Pennsula a los mercaderes y colonizadores, y de los
yacimientos del Prximo Oriente. En Amrica pronto comenzaron los hallazgos de las grandes minas de plata de Nueva Espaa y Per: Michoacn (1531),
Potos (1545), Guanajuato (1548), etctera. Inicialmente, la extraccin de plata
se haca por el procedimiento de fusin, en pequeos hornos que los indios de
Potos esparcan por laderas, para conseguir que el viento estimulara la combustin. Este procedimiento rudimentario slo poda aplicarse a minerales
muy ricos, de forma que las reservas explotables se agotaron rpidamente; en
Per tard diez aos en acabarse. A medidos del siglo xvi se introdujo en la
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Nueva Espaa el procedimiento de extraccin de metal llamado amalgamacin, mezclando el mineral triturado con mercurio, que fue usado en Mxico
hasta el siglo xix. El procedimiento inicial era el llamado de patio; a comienzos
del siglo xvii se introdujo el de cazo o fondn, que utilizaba tambin el calor.
Entre 1850 y 1920, EUA produjo 248 millones de kg de plata, ms de lo que se
haba obtenido en todo el mundo en los ltimos trescientos cincuenta aos.
El cobre
El cobre es un elemento de transicin de la tabla peridica de smbolo Cu,
de apariencia metlica y color pardo rojizo, su nmero atmico es 29 es uno de
los metales de mayor uso.
Ya era conocido en pocas prehistricas, las primeras herramientas y enseres
fabricados probablemente fueron de cobre. Se han encontrado objetos de este
metal en las ruinas de muchas civilizaciones antiguas, como en Egipto, Asia
Menor, China, sureste de Europa, Chipre (de donde proviene la palabra cobre), Creta y Amrica del Sur. El cobre puede encontrarse en estado puro.
Su punto de fusin es de 1.083C, mientras que su punto de ebullicin es de
unos 2.567C, tiene una densidad de 8.9g/cm3 y su masa atmica es 63.546.
El cobre tiene una gran variedad de aplicaciones a causa de sus ventajosas
propiedades, como son su elevada conductividad del calor y electricidad, la
resistencia a la corrosin, as como su maleabilidad y ductilidad, adems de su
belleza. Debido a su extraordinaria conductividad, slo superada por la plata,
el uso ms extendido del cobre se da en la industria elctrica. Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier dimetro, a partir de 0.025milmetros.
La resistencia a la traccin del alambre de cobre estirado es de unos 4 200kilogramos por centmetro cuadrado.
Puede usarse tanto en cables y lneas de alta tensin exteriores como interiores,
cables de lmparas y maquinaria elctrica en general: generadores, motores, reguladores, equipos de sealizacin, aparatos electromagnticos y sistemas de
comunicaciones.
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A lo largo de la historia, el cobre se ha utilizado para acuar monedas y confeccionar tiles de cocina, tinajas y objetos ornamentales. En un tiempo era
frecuente reforzar con cobre la quilla de los barcos de madera para proteger el
casco ante posibles colisiones. El cobre se puede galvanizar fcilmente como
tal o como base para otros metales. Con este fin se emplean grandes cantidades
en la produccin de electrotipos (reproduccin de caracteres de impresin).
La metalurgia del cobre vara segn la composicin de la mena. El cobre en
bruto se tritura, se lava y se prepara en barras. Los xidos y carbonatos se reducen con carbono. Las menas ms importantes y las formadas por sulfuros,
no contienen ms de 12% de cobre, llegando en ocasiones tan slo a 1%, y
han de triturarse y concentrarse por flotacin. Los concentrados se funden en
un horno de reverbero que produce cobre metlico en bruto con una pureza
aproximada de 98%. Este cobre en bruto se purifica por electrlisis, obtenindose barras con una pureza que supera el 99.9 por ciento.
El cobre puro es blando, pero puede endurecerse posteriormente. Las aleaciones de cobre, mucho ms duras, presentan una mayor resistencia y por ello no
pueden utilizarse en aplicaciones elctricas. No obstante, su resistencia a la
corrosin es casi tan buena como la del cobre puro y son de fcil manejo. Las
dos aleaciones ms importantes son el latn, una aleacin con cinc, y el bronce,
una aleacin con estao. A menudo, tanto el cinc como el estao se funden
en una misma aleacin, haciendo difcil una diferenciacin precisa entre el latn y el bronce. Ambos se emplean en grandes cantidades. Tambin se usa el
cobre en aleaciones con oro, plata y nquel, y es un componente importante en
aleaciones como el monel, el bronce de can y la plata alemana o alpaca.
El cobre forma dos series de compuestos qumicos: de cobre (I), en la que ste
tiene una valencia de 1, y de cobre (II), en la que su valencia es 2. Los compuestos de cobre (I) apenas tienen importancia en la industria y se convierten
fcilmente en compuestos de cobre (II) al oxidarse por la simple exposicin al
aire. Los compuestos de cobre (II) son estables. Algunas disoluciones de cobre
tienen la propiedad de disolver la celulosa, por lo que se usan grandes cantidades en la fabricacin de rayn. Tambin se emplea el cobre en muchos pigmentos,
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Minerales de cobre nativo: sus principales yacimientos actualmente explotados se encuentran en EUA, cerca del lago Superior, y contienen
aproximadamente 1% de cobre puro. En Bolivia tambin hay yacimientos de cobre nativo, rico en cobre puro.
Minerales oxidados: este tipo de minerales se utilizan muy poco. Los
principales minerales son: cuprita (xido rojo), mela conita (xido negro), malaquita (carbonato verde hidratado), azurita (carbonato azul
hidratado), crisocola (silicato hidratado), y atacamita (oxicloruro hidratado) y se encuentran en EUA, Chile, Rhodesia y Extremo oriente.
Minerales sulfurados: stos son los ms utilizados. El principal es la calcopirita o pirita cuprosa, cuyo contenido de cobre llega por lo general a
4%. Los dems minerales sulfurados explotados son la calcosina, la tetraedrita, la bornita y la energita. Estos minerales se explotan en EUA,
Japn, Rusia y, a escala ms limitada, en Alemania y Espaa.
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a su elevada proporcin resistencia-peso es muy til para construir aviones, vagones ferroviarios y automviles, y para otras aplicaciones en las que es importante la movilidad y la conservacin de energa. Por su elevada conductividad
trmica, el aluminio se emplea en utensilios de cocina y en pistones de motores
de combustin interna. Solamente presenta 63% de la conductividad elctrica
del cobre para alambres de un tamao dado, pero pesa menos de la mitad. Un
alambre de aluminio de conductividad comparable a un alambre de cobre es
ms grueso, pero sigue siendo ms ligero que el de cobre. El peso tiene mucha
importancia en la transmisin de electricidad de alto voltaje a larga distancia,
y actualmente se usan conductores de aluminio para transmitir electricidad a
700 000 voltios o ms.
El metal es cada vez ms importante en arquitectura, tanto con propsitos
estructurales como ornamentales. Las tablas, las contraventanas y las lminas de
aluminio constituyen excelentes aislantes. Se utiliza tambin en reactores nucleares a baja temperatura porque absorbe relativamente pocos neutrones. Con
el fro, el aluminio se hace ms resistente, por lo que se usa a temperaturas criognicas. El papel de aluminio de 0.018cm de espesor, actualmente muy utilizado en usos domsticos, protege los alimentos y otros productos perecederos.
Debido a su poco peso, a que se moldea fcilmente y a su compatibilidad con
comidas y bebidas, el aluminio se usa mucho en contenedores, envoltorios
flexibles, botellas y latas de fcil apertura. El reciclado de dichos recipientes
es una medida de conservacin de la energa cada vez ms importante. La resistencia a la corrosin al agua del mar del aluminio tambin lo hace til para
fabricar cascos de barco y otros mecanismos acuticos.
Se puede preparar una amplia gama de aleaciones recubridoras y aleaciones
forjadas que proporcionen al metal ms fuerza y resistencia a la corrosin o a
las temperaturas elevadas. Algunas de las nuevas aleaciones pueden utilizarse
como planchas de blindaje para tanques y otros vehculos militares.
La produccin mundial de aluminio ha experimentado un rpido crecimiento,
aunque se estabiliz a partir de 1980. En 1900 esta produccin era de 7 300
toneladas, en 1938 de 598 000 toneladas y en 1994 la produccin de aluminio
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continua, descomponindose en aluminio y oxgeno. Prcticamente, se produce un depsito de aluminio fundido en el fondo de la cuba (ctodo) y un
desprendimiento de oxgeno en el nodo de carbn que se oxida. Los gases
liberados se componen de xido de carbono y anhdrido carbnico. La operacin se efecta en una cuba rectangular de hierro revestida interiormente
con briquetas de carbono precocidas (antracita). La corriente es conducida
por numerosas barras de hierro soldadas a los bloques del fondo que sirven
de ctodo. Se pueden emplear nodos precocidos, constituidos por bloques
o briquetas de coque de petrleo, aglomerados con alquitrn, prensado y
recogido a 1 200 C, o bien nodos continuos Sderberg. La intensidad de la
corriente alcanza ordinariamente 100 000 amperios a una tensin media de
4.9 voltios. La temperatura se mantiene por efecto Joule entre 950 y 1 000 C. El
aluminio as obtenido tiene una pureza de 99.5 a 99.8%. Se elabora el aluminio refinado de 99.99% de pureza mediante afinado electroltico.
Es una roca por lo general blanda que puede rayarse con el corta plumas. Es de color amarillento, aunque a veces se presenta en colores rojizos u oscuros debido
al hierro. Antes de la segunda guerra mundial, no se conocan los yacimientos
ms importantes en la actualidad. En 1974 Australia y Jamaica eran los primeros productores mundiales, seguidos de Surinam, Guinea, Rusia y Guayana.
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Como esta herrumbre es porosa, la corrosin profundiza y prosigue hasta la destruccin total del metal; por lo tanto, es indispensable protegerlo para su uso.
El hierro es extrado de varios minerales entre ellos la pirita, la magnetita, la
hematita y la siderita.
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Transporte
del mineral
de hierro
Explotacin
de coque
Transporte
del mineral
de coque
Explotacin
de la piedra
caliza
Transporte
de la piedra
caliza
Preparacin
del mineral
Lavado
Quebrado
Cribado
Escoria
Alto horno
Arrabio
Preparacin
del mineral
de coque
Refinado
Calentado
Preparacin
del mineral
Lavado
Quebrado
Cribado
Noventa por ciento de todos los bienes de consumo fabricados a escala mundial son de hierro y acero.
Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1 200
antes de nuestra era.
Tabla. 1. Principales minerales de los que se extrae el hierro
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70% de hierro
Magnetita
(mena negra)
72.4% de hierro
Siderita
(mena caf pobre)
48.3% de hierro
Limonita
(mena caf)
60-65% de hierro
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La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo
se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su
gran contenido de azufre.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
1.
2.
3.
4.
Mineral de hierro.
Coque.
Piedra caliza.
Aire.
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antes del desarrollo del alto horno alrededor del siglo xiv. Los procesos de reduccin directa eran en tiempos antiguos y an hoy da, procesos en los cuales
la reduccin de materiales que contienen hierro, se realizaba a temperaturas
menores que la de la fusin del hierro. La diferencia estriba en los equipos,
materia prima y combustibles utilizados a travs del tiempo.
Todos esos mtodos para producir hierro mediante la reduccin de materiales
que lo contienen a temperaturas inferiores a la de fusin de ste o de las impurezas en el mineral, se conocen como procesos de reduccin directa.
Antiguamente sta era la nica manera de obtener hierro debido a la falta de
recursos. En esa poca, el hombre tena a su disposicin mineral con alto contenido de hiero, madera para ser utilizada como combustible que se combinaban para obtener hierro, en hornos con soleras bajas o de cuba baja, con una
contextura esponjosa mezclado con escoria. A este material se le llam hierro
esponja, nombre que posteriormente se aplic, inicialmente, al producto de los
procesos modernos de reduccin directa.
El hierro esponja, en tiempos antiguos, era llevado a la forma deseada golpendolo con una especie de martillo y al mismo tiempo eliminando parte de
la escoria y obteniendo propiedades similares al acero.
Muchos nombres se han utilizado para referirse al producto de los procesos de
reduccin directa: hiero esponja, hrd, Prerreducido, Hierro reducido, etctera.
Aparentemente, de todos ellos el que ha ganado ms aceptacin ha sido es
hrd. A continuacin, algunos comentarios acerca de esos nombres.
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unidades que producen hrd estn dentro de las instalaciones de una planta siderrgica y cuyo producto se carga en los propios hornos para fabricar acero;
y en las segundas constituidas por unidades aisladas cuya produccin se vende
a otras plantas y/o usualmente se exporta.
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Treinta aos ms tarde, cuando la produccin mundial de hierro alcanza los mil
millones de toneladas, la tecnologa de hylsa sigue siendo lder en el campo de
obtencin de hierro por reduccin directa, como lo muestra el diagrama dos.
Diagrama 2. Produccin de hierro esponja
El proceso de produccin de hierro esponja se lleva a cabo en un horno tubular rotatorio inclinado (vese figura 2) tipo kiln en donde las materias
primas como el hierro, carbn y caliza dolomtica son alimentadas bajo una
dosificacin predeterminada y una vez mezcladas son cargadas por un tubo
directamente al horno. Despus de secada y precalentada, la mezcla alcanza la
temperatura de reduccin la cual se efecta por medio del monxido de carbono suministrado a partir de la reaccin del carbn bituminoso con el oxgeno
del aire que se insufla con un control estequeomtrico muy riguroso.
La temperatura requerida por el proceso se alcanza y controla, por una velocidad predeterminada de la reaccin de la combustin del carbn y la inyeccin
del aire a travs de los ventiladores dispuestos a lo largo del horno rotatorio,
por este motivo se debe garantizar tambin una alta hermeticidad del horno
respecto al ambiente exterior, para conocer en todo momento cual es el nivel
de ingreso de oxgeno al ambiente reductor interno del horno.
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En un rango de temperatura entre 800 a 1 100 C el mineral de hierro en estado slido es reducido a hierro esponja. Al trmino del proceso el hierro esponja
es descargado hacia el horno enfriador, junto con los materiales remanentes
del carbn y caliza dolomtica, cargados inicialmente; el enfriamiento provoca
la estabilizacin del producto para que no reoxide en el manipuleo a que ser
sometido posteriormente.
La separacin entre hierro esponja y materiales no magnticos es efectuado
por sistemas de zaranda y separadores electromagnticos, para obtener un producto listo para su carguo a los hornos elctricos. En algunos casos tambin
es posible cargar directamente a los hornos elctricos el hierro esponja caliente
acompaado de los materiales remanentes, esta es una manera de aprovechar
la energa trmica que lo acompaa acelerando su proceso de fusin.
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El alto horno
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener
una altura superior a los 60 m representados en la figura 3. Estn revestidos de
refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1 600 toneladas de arrabio cada
24 horas. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte
superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para
producir 1 000 toneladas de arrabio, se necesitan 2 000 toneladas de mineral
de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4 000 toneladas de aire caliente.
Con la inyeccin de aire caliente a 550 C, se reduce el consumo de coque en
70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada
de hierro se produce 1/2 de escoria.
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Es un horno muy parecido al Bessemer difiere en que a ste, en lugar de inyectarle aire a presin se le inyecta oxgeno, (vase esquema 1), con lo que se eleva
mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido.
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de
la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida
75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura
de operacin del horno es superior a los 1 650 C y es considerado como el
sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad.
Tolva de
almacenamiento
Transportador
Elevador de la
lanza de oxgeno
Balanza
tolva
Tolva
igualadora
Gra
de carga
Gra de chatarra
Gra de colada
Cubierta
Caja de chispa
Caja de chatarra
Lanza
de oxgeno
Carro para trasladar
el caldero
Caldero
de carga
Caja de chatarra
Crisol de escoria
Moldes
en fila
Horno
Pasillo de foso de colada
Pasillo de horno
Pasillo de carga
Pasillo de chatarra
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chimeneas laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al
aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea
bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida (ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida
son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el
silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al
carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.
Duc
Camaras
regenerativas
tos
de
aire
Du
cto
sd
eg
as
Puertas de carga
Sangrador
aire
de
tos
c
u
D
gas
de
tos
c
u
D
Camaras
regenerativas
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Crisol de grafito
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Carbono. Arriba de 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que le da dureza en porcentajes entre 0.1
y 0.8% y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta,
se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de
maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro y las
aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas
anteriores.
Silicio. Este elemento hasta 3.25% es un ablandador del hierro y es el
elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como
endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden
mejor a los tratamientos trmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba
de 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del
azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma
de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y
reduce la temperatura de fusin.
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Parte
Funcin
Base
Bancada o
soporte
Tren motriz
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Sujecin
de piezas de
trabajo
Fija a las piezas que se van a trabajar, tanto a las que giran
como a las que no, as se tiene:
a) Chucks o mandriles
b) Fijadores de arrastre
c) Prensas
d) Conos de fijacin
e) Ranuras de fijacin
f) Mordazas de uno o varios dientes
g) Platos volteadores
Sujecin de
herramientas
Parte
Funcin
Dotan de lquidos o fluidos para el enfriamiento de las herramientas y las piezas de corte. Por lo regular estn dotados
Enfriamiento
de un sistema de bombeo, de conduccin y recoleccin de
lquidos
Permiten o dotan de movimiento a las herramientas para
lograr el desprendimiento continuo de virutas, los principales
Mecanismos
son:
de avance y/o
a) Carros porta herramientas
penetracin
b) Brazos porta buriles o fresas
c) Husillos de casco o de deslizamientos (taladro)
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Mquinas-herramientas convencionales
Entre las mquinas-herramientas bsicas se encuentran el torno, las perfiladoras, las cepilladoras y las fresadoras. Hay adems mquinas taladradoras y
perforadoras, pulidoras, sierras y diferentes tipos de mquinas para la deformacin del metal.
Torno
El torno, la mquina giratoria ms comn y ms antigua, sujeta una pieza de
metal o de madera y la hace girar mientras un til de corte da forma al objeto.
El til puede moverse paralela o perpendicularmente a la direccin de giro,
para obtener piezas con partes cilndricas o cnicas, o para cortar acanaladuras.
Empleando tiles especiales un torno puede utilizarse tambin para obtener
superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza.
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Perfiladora
La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El til se desliza sobre
una pieza fija y efecta un primer recorrido para cortar salientes, volviendo a
la posicin original para realizar el mismo recorrido tras un breve desplazamiento lateral. Esta mquina utiliza un til de una sola punta y es lenta, porque
depende de los recorridos que se efecten hacia adelante y hacia atrs. Por
esta razn no se suele utilizar en las lneas de produccin, pero s en fbricas
de herramientas y troqueles o en talleres que fabrican series pequeas y que
requieren mayor flexibilidad.
Cepilladora
Esta es la mayor de las mquinas herramientas de vaivn. Al contrario que en
las perfiladoras, donde el til se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la pieza sobre un til fijo. Despus de cada vaivn, la pieza se mueve lateralmente para utilizar otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora, la
cepilladora permite hacer cortes verticales, horizontales o diagonales. Tambin
puede utilizar varios tiles a la vez para hacer varios cortes simultneos.
Fresadora
En las fresadoras, la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que cuenta
con varios puntos de corte. La pieza se sujeta a un soporte que controla el avance
de la pieza contra el til de corte. El soporte puede avanzar en tres direcciones:
longitudinal, horizontal y vertical. En algunos casos tambin puede girar. Las fresadoras son las mquinas herramientas ms verstiles. Permiten obtener superficies curvadas con un alto grado de precisin y un acabado excelente. Los distintos
tipos de tiles de corte permiten obtener ngulos, ranuras, engranajes o muescas.
Taladradoras y perforadoras
Las mquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para
modificarlos, para adaptarlos a una medida, para rectificar o esmerilar un orificio a fin de conseguir una medida precisa o una superficie lisa.
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Hay taladradoras de distintos tamaos y funciones, desde taladradoras porttiles a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales, mquinas automticas o mquinas de perforacin de gran longitud.
La perforacin implica el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado.
Esto se hace con un til de corte giratorio con una sola punta, colocado en una
barra y dirigido contra una pieza fija.
Entre las mquinas perforadoras se encuentran las perforadoras de calibre y las
fresas de perforacin horizontal y vertical (vase figura 5).
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del disco sobre la pieza se selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden
tratarse de esta forma materiales frgiles que no pueden procesarse con otros
dispositivos convencionales.
Sierras
Las sierras mecnicas ms utilizadas pueden clasificarse en tres categoras, segn el tipo de movimiento que se utiliza para realizar el corte: de vaivn, circulares o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para
sujetar la pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte.
tiles y fluidos para el corte
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que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas. Estas mquinas pueden
producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada proceso es
slo el desplazamiento del pistn, algunas de ellas se muestran en la figura seis.
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Lser
La mecanizacin por rayo lser se consigue dirigiendo ste con mucha precisin, para vaporizar el material que se desea eliminar. Este mtodo es muy adecuado para hacer orificios con gran exactitud. Tambin puede perforar metales
refractarios,cermicos y piezas muy finas sin abarquillarlas. Otra aplicacin es la
fabricacin de alambres muy finos.
Descarga elctrica
La mecanizacin por descarga elctrica, conocida tambin como erosin por
chispa, utiliza la energa elctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla. Se aplica una corriente de alta frecuencia entre la punta del til
y la pieza, haciendo que salten chispas que vaporizan puntos pequeos de la
pieza. Como no hay ninguna accin mecnica, pueden realizarse operaciones
delicadas con piezas frgiles. Este mtodo produce formas que no pueden
conseguirse con procesos de mecanizado convencionales.
Electroqumica
Este tipo de mecanizacin emplea tambin la energa elctrica para eliminar
material. Se crea una celda electroltica en un electrolito, utilizando el til como
ctodo y la pieza como nodo y se aplica una corriente de alta intensidad pero
de bajo voltaje para disolver el metal y eliminarlo. La pieza debe ser de material
conductor. Con la mecanizacin electroqumica son posibles muchas operaciones como grabar, marcar, perforar y fresar.
Ultrasnica
La mecanizacin ultrasnica utiliza vibraciones de alta frecuencia y baja amplitud para crear orificios y otras cavidades. Se fabrica un til relativamente blando con la forma deseada y se aplica contra la pieza con vibracin, utilizando
un material abrasivo y agua. La friccin de las partculas abrasivas corta poco a
poco la pieza. Este proceso permite mecanizar con facilidad aceros endurecidos,
carburos, rubes, cuarzo, diamantes y vidrio.
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Extraccin y Refinacin
del Petrleo
Generalidades
Petrleo,lquidooleosobituminoso de origen natural compuesto por diferentes sustancias orgnicas. Tambin recibe los nombres de petrleo crudo, crudo
petrolfero o simplemente crudo. Se encuentra en grandes cantidades bajo
la superficie terrestre y se emplea como combustible y materia prima para la
industria qumica. Las sociedades industriales modernas utilizan el petrleo
como energtico sobre todo para lograr un grado de movilidad en transportes
terrestres y martimos (vase figura 7). Adems, el petrleo y sus derivados se
emplean para fabricar medicinas, fertilizantes, productos alimenticios, objetos de
plstico, materiales de construccin, pinturas, textiles, y para generar electricidad.
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2.1. EXTRACCIN
El problema de la gnesis del petrleo ha sido, por mucho tiempo, un tpico
de investigacin de inters. Se sabe que la formacin del petrleo est asociada al desarrollo de rocas sedimentarias, depositadas en ambientes marinos o
prximos al mar, y que es el resultado de procesos de descomposicin de
organismos de origen vegetal y animal que en tiempos remotos quedaron incorporados en esos depsitos.
Se tiene noticia de que en otro tiempo, los rabes y los hebreos empleaban
el petrleo con fines medicinales. En Mxico los antiguos pobladores tenan
conocimiento de esta sustancia, pues fue empleada de diversas formas entre
las cuales se cuenta la reparacin de embarcaciones para la navegacin por los
ros haciendo uso de sus propiedades impermeabilizantes.
Las exploraciones petroleras iniciaron hace ms de cien aos (en 1859, Edwin
Drake inici una nueva poca cuando encontr petrleo en Pennsylvania, a una
profundidad de slo 69 pies), cuando las perforaciones se efectuaban cerca de
filtraciones de petrleo; las cuales indicaban que el petrleo se encontraba bajo
la superficie. Actualmente se utilizan tcnicas sofisticadas, como mediciones
ssmicas, de microorganismos e imgenes de satlite. Potentes computadoras
asisten a los gelogos para interpretar sus descubrimientos. Pero, finalmente,
solo la perforadora puede determinar si existe o no petrleo bajo la superficie.
Se ha encontrado petrleo en todos los continentes excepto en la Antrtica.
En su estado natural se le atribuye un valor mineral, siendo susceptible de
generar, a travs de procesos de transformacin industrial, productos de alto
valor, como son los combustibles, lubricantes, ceras, solventes y derivados petroqumicos.
El petrleo no se encuentra distribuido de manera uniforme en el subsuelo
hay que tener presencia de al menos cuatro condiciones bsicas para que ste
se acumule:
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Debe existir una roca permeable de forma tal que bajo presin el petrleo pueda moverse a travs de los poros microscpicos de la roca.
La presencia de una roca impermeable, que evite la fuga del aceite y gas
hacia la superficie.
El yacimiento debe comportarse como una trampa, ya que las rocas impermeables deben encontrarse dispuestas de tal forma que no existan
movimientos laterales de fuga de hidrocarburos.
Debe existir material orgnico suficiente y necesario para convertirse en
petrleo por el efecto de la presin y temperatura que predomine en el
yacimiento.
Tipos de petrleo
Son miles los compuestos qumicos que constituyen el petrleo y, entre muchas
otras propiedades, estos compuestos se diferencian por su volatilidad (dependiendo de la temperatura de ebullicin). Al calentarse el petrleo se evaporan preferentemente los compuestos ligeros (de estructura qumica sencilla y
bajo peso molecular), de tal manera que conforme aumenta la temperatura, los
componentes ms pesados van incorporndose al vapor.
Para exportacin, en Mxico se preparan tres variedades de petrleo crudo:
Las curvas de destilacin tbp (del ingls true boiling point, temperatura de ebullicin
real) distinguen los diferentes tipos de petrleo y definen los rendimientos que
se pueden obtener de los productos por separacin directa. Por ejemplo, mientras
que en el crudo Istmo se obtiene un rendimiento directo de 26% volumtrico de
gasolina, en el Maya slo se obtiene 15.7 por ciento.
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Densidad ( g/cm3)
Extrapesado
>1.0
10.0
Pesado
1.0 0.92
10.0 22.3
Mediano
0.92 0.87
22.3 31.1
Ligero
0.87 0.83
31.1 39
< 0.83
> 39
Superligero
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utilizaban los ricos, las velas de sebo tenan un olor desagradable y el gas del
alumbrado slo llegaba a los edificios de construccin reciente situados en
zonas metropolitanas.
Labsquedadeunmejor combustible para las lmparas llev a una gran demanda de aceite de piedra o petrleo, y a mediados del siglo xix varios cientficos desarrollaron procesos para su uso comercial. El britnico James Young
comenz a fabricar diversos productos a partir del petrleo, aunque despus
Young centr sus actividades en la destilacin de carbn y la explotacin de
esquistos petrolferos. En 1852, el fsico y gelogo canadiense Abraham Gessner obtuvo una patente para producir a partir de petrleo crudo un combustible para lmparas relativamente limpio y barato, el queroseno. Tres aos ms
tarde, el qumico estadounidense Benjamn Silliman public un informe que
indicaba la amplia gama de productos tiles que se podan obtener mediante la
destilacin del petrleo. Conelloempezlabsqueda de mayores suministros de petrleo.
Haca aos que la gente saba que en los pozos perforados para obtener agua o
sal se producan en ocasiones filtraciones de petrleo, por lo que pronto surgi
la idea de realizar perforaciones para obtenerlo. Los primeros pozos de este
tipo se hicieron en Alemania entre 1857 y 1859, pero el acontecimiento que
obtuvo fama mundial fue la perforacin de un pozo petrolfero cerca de Oil
Creek, en Pennsylvania (Estados Unidos), llevada a cabo por Edwin L. Drake,
el Coronel, en 1859. Drake, contratado por el industrial estadounidense George H. Bissell que tambin proporcion a Sillimar muestras de rocas petrolferas para su informe, perfor en busca del supuesto depsito matriz, del
que parece ser surgan las filtraciones de petrleo de Pennsylvania occidental.
El depsito encontrado por Drake era poco profundo (21.2m) y el petrleo
era de tipo parafnico, muy fluido y fcil de destilar.
ElxitodeDrakemarc el comienzo del rpido crecimiento de la moderna
industria petrolera. La comunidad cientfica no tard en prestar atencin al
petrleo, y se desarrollaron hiptesis coherentes para explicar su formacin, su
movimiento ascendente y su confinamiento en depsitos. Con la invencin del
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automvil y las necesidades energticas surgidas en la PrimeraGuerra Mundial, la industria del petrleo se convirti en uno de los cimientos de la sociedad industrial.
Paraencontrarpetrleo bajo tierra, los gelogos deben buscar una cuenca sedimentaria con esquistos ricos en materia orgnica, que lleven enterrados el
suficiente tiempo para que se haya formado petrleo (desde decenas hasta cientos de millones de aos). Adems, el petrleo tiene que haber ascendido hasta
depsitos capaces de contener grandes cantidades de lquido. La existencia de
petrleo crudo en la corteza terrestre se ve limitada por estas condiciones. Sin
embargo, los gelogos y geofsicos especializados en petrleo disponen de
numerosos medios para identificar zonas propicias para la perforacin. Por
ejemplo, la confeccin de mapas de superficie de los afloramientos de lechos
sedimentarios permite interpretar las caractersticas geolgicas del subsuelo, y
esta informacin puede verse complementada por datos obtenidos perforando
la corteza y extrayendo testigos o muestras de las capas rocosas. Por otra parte, las tcnicas de prospeccin ssmica que estudian de forma cada vez ms
precisa la reflexin y refraccin de las ondas de sonido propagadas a travs de
la tierra revelan detalles de la estructura e interrelacin de las distintas capas
subterrneas. Pero, en ltimo trmino, la nica forma de demostrar la existencia de petrleo en el subsuelo es perforando un pozo. De hecho, casi todas las
zonas petrolferas del mundo fueron identificadas en un principio por la presencia
de filtraciones superficiales, y la mayora de los yacimientos fueron descubiertos
por prospectores particulares que se basaban ms en la intuicin que en la ciencia.
Uncampopetrolferopuede incluir ms de un yacimiento, es decir, ms de una
acumulacin continua y delimitada de petrleo. De hecho, puede haber varios
depsitos apilados uno encima de otro, aislados por capas intermedias de esquistos y rocas impermeables.
El tamao de esos depsitos vara desde pocas decenas de hectreas hasta
decenas de kilmetros cuadrados, y su espesor desde unos pocos metros
hasta varios cientos o incluso ms. La mayor parte del petrleo descubierto y
explotado en el mundo se encuentra en unos pocos yacimientos grandes.
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Depsito
Torre de perforacin
Tuberia de fangos
Motores
Detritos de sondeo
Bomba de fangos
Detritos
Fluido circulante
Banco
giratorio
Dispositivos
antiexplosin
Domo
salinfero
Gas
natural
Caliza
Revestimiento
Cabeza
perforadora
Yacimiento de petrleo
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95
Por tal razn, existen mtodos de recobro mejorado para lograr la mayor
extraccin posible de petrleo en pozos sin presin natural o en declinacin,
tales como la inyeccin de gas, de agua o de vapor a travs del mismo pozo
productor o por intermedio de pozos inyectores paralelos a ste.
Perforacin de los pozos
La nica manera de saber realmente si hay petrleo en el sitio donde la investigacin geolgica propone que se podra localizar un depsito de hidrocarburos, es mediante la perforacin de un hueco o pozo.
En Colombia la profundidad de un pozo puede estar normalmente entre 2 000
y 25 000 pies, dependiendo de la regin y de la profundidad a la cual se encuentre la estructura geolgica o formacin seleccionada con posibilidades de
contener petrleo.
El primer pozo que se perfora en un rea geolgicamente inexplorada se denomina pozo exploratorio y en el lenguaje petrolero se clasifica A-3.
De acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, las formaciones que se
van a atravesar y las condiciones propias del subsuelo, se selecciona el equipo
de perforacin ms indicado.
Equipo de perforacin
Los principales elementos que conforman un equipo de perforacin, y sus
funciones, son los siguientes:
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96
El tiempo de perforacin de un pozo depender de la profundidad programada y las condiciones geolgicas del subsuelo. En promedio se estima entre dos
y seis meses.
La perforacin se realiza por etapas, de tal manera que el tamao del pozo en la parte
superior es ancho y en las parte inferior cada vez ms angosto. Esto le da consistencia y evita derrumbes, por lo tanto se van utilizando brocas y tubera de
menor tamao en cada seccin.
As, por ejemplo, un pozo que en superficie tiene un dimetro de 26 pulgadas,
en el fondo puede tener apenas 8.5 pulgadas.
Durante la perforacin es fundamental la circulacin permanente de un lodo
de perforacin, el cual da consistencia a las paredes del pozo, enfra la broca y
saca a la superficie el material triturado. Ese lodo se inyecta por entre la tubera
y la broca y asciende por el espacio anular que hay entre la tubera y las paredes
del hueco. El material que saca sirve para tomar muestras y saber qu capa
rocosa se est atravesando y si hay indicios de hidrocarburos.
Durante la perforacin tambin se toman registros elctricos que ayudan a conocer los tipos de formacin y las caractersticas fsicas de las rocas, tales como
densidad, porosidad, contenidos de agua, de petrleo y de gas natural.
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plejos que disponen de todos los elementos y equipo necesarios para el trabajo
petrolero.
En la exploracin petrolera los resultados no siempre son positivos. En la mayora de las veces los pozos resultan secos o productores de agua. En cambio,
los costos son elevados, lo que hace de esta actividad una inversin de alto
riesgo.
Recuperacin mejorada de petrleo
Ya se ha descrito el ciclo de produccin primaria por expansin del gas disuelto, sin aadir ninguna energa al yacimiento, salvo la requerida para elevar
el lquido en los pozos de produccin. Sin embargo, cuando la produccin
primaria se acerca a su lmite econmico, es posible que slo se haya extrado un pequeo porcentaje del crudo almacenado, que en ningn caso supera el 25 por ciento. Por ello, la industria petrolera ha desarrollado sistemas
para complementar esta produccin primaria, que utiliza fundamentalmente
la energa natural del yacimiento. Los sistemas complementarios, conocidos
como tecnologa de recuperacin mejorada de petrleo, pueden aumentar la
recuperacin de crudo, pero slo con el coste adicional de suministrar energa
externa al depsito. Con estos mtodos se ha aumentado la recuperacin de
crudo hasta alcanzar una media global de 33% del petrleo presente. En la
actualidad se emplean dos sistemas complementarios: la inyeccin de agua y
la inyeccin de vapor.
Inyeccin de agua
Enuncampopetrolfero explotado en su totalidad, los pozos se pueden perforar a una distancia de entre 50 y 500m, segn la naturaleza del yacimiento.
Si se bombea agua en uno de cada dos pozos, puede mantenerse o incluso
incrementarse la presin del yacimiento en su conjunto. Con ello tambin se
puede aumentar el ritmo de produccin de crudo; adems, el agua desplaza
fsicamente al petrleo, por lo que aumenta la eficiencia de recuperacin. En
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ingenieria pros.indb 99
100
101
La plataforma petrolera semisumergida de la figura 10 descansa sobre flotadores y est anclada al fondo. Los pozos marinos producen alrededor de 25% del
petrleo extrado en todo el mundo.
2.2. Refinado
Las refineras de petrleo funcionan 24 horas al da para convertir crudo en
derivados tiles. El petrleo se separa en varias fracciones empleadas para diferentes fines. Algunas fracciones tienen que someterse a tratamientos trmicos y qumicos para convertirlas en productos finales como gasolina o grasas
(vase figura 11).
102
Depsito
Torre de perforacin
Tuberia de fangos
Motores
Detritos de sondeo
Bomba de fangos
Detritos
Fluido circulante
Banco
giratorio
Dispositivos
antiexplosin
Domo
salinfero
Gas
natural
Caliza
Revestimiento
Cabeza
perforadora
Yacimiento de petrleo
103
Almacenamiento
O A procesos ulteriores
de refinacin
Cordenador
Fracciones
Gas
Horno
Rehervidor
Crudo a torre de destilacin
104
Para la generacin de las gasolinas se incorporan procesos como reformacin cataltica, sntesis de teres, alquilacin e isomerizacin de
pentanos-hexanos, balanceados de tal forma que la mezcla resultante
cumpla con la especificacin establecida.
Los gasleos de vaco se someten a desintegracin cataltica fluida para
generar mayor cantidad de destilados ligeros, principalmente gasolina.
El residuo de vaco puede tambin someterse a hidrodesintegracin o a
coquizacin para aumentar el rendimiento de destilados, o a procesos de
hidrotratamiento o reduccin de viscosidad para generar combustleo.
Descomposicin:
Desintegracin trmica.
Reduccin de viscosidad fcc.
Hidrodesintegracin.
Coquizacin.
Gasificacin.
Rearreglo molecular:
Reformacin.
Isomerizacin.
Hidrodesintegracin.
Hidrodesulfuracin.
Hidrog. de diolefina.
Deshidrogenacin.
105
Construccin molecular:
Alquilacin.
Eterificacin.
Polimerizacin.
Dimerizacin.
Separacin fsica de componentes
La mayora de los procesos qumicos que participan en la industria de refinacin del petrleo estn basados en el uso de catalizadores, cuyo papel es el
permitir que ocurran reacciones que en condiciones normales no seran posibles; funcionan modificando la velocidad de las reacciones, permitiendo as
su aplicacin industrial en condiciones econmicamente atractivas, y adems
modifican selectivamente las velocidades de varias reacciones posibles, favoreciendo la reaccin buscada para asegurar que se logre la mayor conversin de
los reactivos y que el rendimiento de los productos deseados sea satisfactorio.
La ciencia de la catlisis, ha desarrollado diversos tipos de catalizadores, dividindose segn el tipo de proceso en que se aplican en:
Debido a la facilidad que presentan los catalizadores heterogneos para separarse naturalmente de los productos de reaccin, esta rama es la que preferentemente se aplica en la industria petrolera, utilizando materiales diversos para
la generacin tanto de la especie activa como de los soportes.
Los catalizadores desarrollados en el Instituto Mexicano del Petrleo (imp),
son aplicados en el esquema de Pemex-Refinacin, para la obtencin de lpg,
combustibles para la industria de la transportacin (automviles, autobuses y
aviones) y para generadores de energa (calderas, hornos, termoelctricas,
106
etctera) permitiendo, conjuntamente con el proceso, alcanzar las especificaciones de dichos combustibles para su adecuado funcionamiento y mnimo
impacto ecolgico.
Tabla 4. Catalizadores desarrollados en el imp
PROCESO
AGENTE
EJEMPLOS DE APLICACIONES
Destilacin
Adicin /
remocin
de calor
Absorcin
Solvente
Absorcin
Adsorbente
Cristalizacin
Remocin de
calor
Filtracin
Material filtrante
Agotamiento
Gas de arrastre
Permeacin
Membranas
Recuperacin de hidrgeno
de corrientes gaseosas residuales
Ciclones
Fuerza inercial
107
Destilacin bsica
Laherramientabsica de refinado es la unidad de destilacin. El petrleo crudo empieza a vaporizarse a una temperatura algo menor que la necesaria para
hervir el agua. Los hidrocarburos con menor masa molecular son los que se
vaporizan a temperaturas ms bajas, y a medida que aumenta la temperatura
se van evaporando las molculas ms grandes. El primer material destilado a
partir del crudo es la fraccin de gasolina, seguida por la nafta y finalmente el
queroseno. En las antiguas destileras, el residuo que quedaba en la caldera se
trataba con cido sulfrico y a continuacin se destilaba con vapor de agua.
Las zonas superiores del aparato de destilacin proporcionaban lubricantes y
aceites pesados, mientras que las zonas inferiores suministraban ceras y asfalto.
A finales del siglo xix, las fracciones de gasolina y nafta se consideraban un
estorbo porque no exista una gran necesidad de las mismas; la demanda de
queroseno tambin comenz a disminuir al crecer la produccin de electricidad y el empleo de luz elctrica, sin embargo, la introduccin del automvil
hizo que se disparara la demanda de gasolina, con el consiguiente aumento de
la necesidad de crudo.
108
109
Gasolina motor corriente y extra. Para consumo en los vehculos automotores de combustin interna, entre otros usos.
Turbo combustible o turbosina. Gasolina para aviones jet, tambin conocida como Jet-A.
Gasolina de aviacin. Para uso en aviones con motores de combustin
interna.
acpm o diesel. De uso comn en camiones y buses.
Queroseno. Se utiliza en estufas domsticas y en equipos industriales.
Es el que comnmente se llama "petrleo".
Cocinol. Especie de gasolina para consumos domsticos. Su produccin es mnima.
Gas propano o glp. Se utiliza como combustible domstico e industrial.
Bencina industrial. Se usa como materia prima para la fabricacin de
disolventes alifticos o como combustible domstico.
110
El azufre que sale de las refineras sirve para la vulcanizacin del caucho, fabricacin de algunos tipos de acero y preparacin de cido sulfrico, entre otros
111
112
113
114
115
monmeros de estireno entre otros que tienen aplicacin en plsticos, recubrimientos, moldes, etctera. (Vase figura 15).
116
industrial de acetona y fenol. Los xilenos son el inicio de diversas cadenas petroqumicas, principalmente las de las fibras sintticas
Ingeniera del petrleo
Losconocimientosytcnicas empleadas por los ingenieros de prospeccin y
refinado proceden de casi todos los campos de la ciencia y la ingeniera. Por
ejemplo, en los equipos de prospeccin hay gelogos especializados en la confeccin de mapas de superficie, que tratan de reconstruir la configuracin de
los diversos estratos sedimentarios del subsuelo, lo que puede proporcionar
claves sobre la presencia de depsitos de petrleo. Despus, los especialistas en
el subsuelo estudian las muestras de las perforaciones e interpretan los datos
sobre formaciones subterrneas transmitidos a sensores situados en la superficie desde dispositivos de sondeo elctricos, acsticos y nucleares introducidos en el pozo de prospeccin mediante un cable. Los sismlogos interpretan
las complejas seales acsticas que llegan a la superficie despus de propagarse a
travs de la corteza terrestre. Los geoqumicos estudian la transformacin de la
materia orgnica y los mtodos para detectar y predecir la existencia de dicha materia en los estratos subterrneos. Por su parte, los fsicos, qumicos, bilogos y
matemticos se encargan de la investigacin bsica y del desarrollo de tcnicas
de prospeccin complejas.
Losingenierosespecializados son los responsables de la explotacin de los yacimientos de petrleo descubiertos. Por lo general, son especialistas en una
de las categoras de operaciones de produccin: instalaciones de perforacin
y de superficie, anlisis petrofsico y petroqumico del depsito, estimacin de
las reservas, especificacin de las prcticas de explotacin ptima y control, y
seguimiento de la produccin. Muchos de estos especialistas son ingenieros
qumicos, industriales o elctricos, o bien fsicos, qumicos, matemticos o gelogos.
Elingenierodeperforacin determina y supervisa el programa concreto para
perforar el pozo, el tipo de lodo de inyeccin empleado, la forma de fijacin
117
del revestimiento de acero que asla los estratos productivos de los dems estratos subterrneos, y la forma de exponer los estratos productivos del pozo
perforado. Los especialistas en ingeniera de instalaciones especifican y disean los equipos de superficie que se deben instalar para la produccin,
las bombas de los pozos, los sistemas para medir el yacimiento, recoger los
fluidos producidos y separar el gas, los tanques de almacenamiento, el sistema de deshidratacin para eliminar el agua del petrleo obtenido y las instalaciones para sistemas de recuperacin mejorada.
Losingenierospetrofsicos y geolgicos, despus de interpretar los datos suministrados por el anlisis de los testigos o muestras geolgicas y por los diferentes dispositivos de sondeo, desarrollan una descripcin de la roca del
yacimiento y de su permeabilidad, porosidad y continuidad. Despus, los ingenieros de depsito desarrollan un plan para determinar el nmero y localizacin de los pozos que se perforarn en el depsito, el ritmo de produccin
adecuado para una recuperacin ptima y las necesidades de tecnologas de
recuperacin complementarias.
Estos ingenieros tambin realizan una estimacin de la productividad y las reservas totales del depsito, analizando el tiempo, los costes de explotacin y el
valor del crudo producido. Por ltimo, los ingenieros de produccin supervisan el funcionamiento de los pozos; adems, recomiendan y ponen en prctica
acciones correctoras como fracturacin, acidificacin, profundizacin, ajuste
de la proporcin entre gas y petrleo o agua y petrleo, o cualquier otra medida que mejore el rendimiento econmico del yacimiento.
Volumen de produccin y reservas
Elpetrleoesquizla materia prima ms til y verstil de las explotadas. En
1999, el primer pas productor era Arabia Saudita, que produca 412 millones
de toneladas, 11.9% del total mundial. La produccin mundial era de 3.452.2
millones de toneladas, de las cuales, Estados Unidos produjo 10.3%, Rusia
8.8%, Irn 5.1%, Mxico 4.7% y Venezuela 4.6 por ciento.
118
Reservas
Lasreservasmundiales de crudo la cantidad de petrleo que los expertos
saben a ciencia cierta que se puede extraer de forma econmica se estiman
en un billn de barriles.
Proyecciones
Esprobablequeenlos prximos aos se realicen descubrimientos adicionales y
se desarrollen nuevas tecnologas que permitan aumentar la eficiencia de recuperacin de los recursos ya conocidos. En cualquier caso, el suministro de crudo alcanzar hasta las primeras dcadas del siglo xxi. Sin embargo, segn los expertos,
no existen casi perspectivas de que los nuevos descubrimientos e invenciones
amplen la disponibilidad de petrleo barato mucho ms all de ese periodo.
Alternativas
Alavistadelasreservas disponibles y de las pesimistas proyecciones, parece
evidente que en el futuro harn falta fuentes de energa alternativas, aunque
existen muy pocas opciones si se tienen en cuenta las ingentes necesidades
de energa del mundo industrializado. La recuperacin comercial de esquistos
petrolferos y la produccin de crudo sinttico todava tienen que demostrar su
viabilidad, y hay serias dudas sobre la competitividad de los costes de produccin
y los volmenes de produccin que se pueden lograr con estas nuevas fuentes.
Las posibilidades de energa geomtrica, la solar y nuclear, son esperanza potencial y el combustible alternativo con reservas probadas, capaz de cubrir las
enormes necesidades de energa del mundo actual es el carbn, cuya disponibilidad planetaria est firmemente establecida. El aumento previsto de su empleo
llevara aparejado un aumento del uso de la energa elctrica basada en el carbn, que se utilizara para un nmero cada vez mayor de procesos industriales.
Es posible que se pueda regular su uso gracias a la moderna tecnologa de
ingeniera, con un reducido aumento de los costes de capital y de explotacin.
Sistemas Modernos de
Manufactura
3.1. MANUFACTURA ASISTIDA POR
COMPUTADORA cam (por sus siglas
en ingls)
Tecnologa
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
120
cim.
121
Mdulos asociados con las diversas funciones requeridas para administrar y operar el sistema de manufactura.
Administracin de programas (cnc y robots).
Tareas relacionadas con el manejo de materiales.
Administrar los materiales y herramientas.
Capacidad de comunicacin en los dos sentidos distribucin de instrucciones y entrada de la retroalimentacin, adems monitorear la informacin.
Manufactura
Es el conjunto de operaciones y actividades correlacionadas que incluyen: diseo del proceso, seleccin de materiales, planeamiento, produccin, inspeccin,
administracin y el mercadeo de productos en una industria de bienes.
122
Produccin
Es la serie de procesos adoptados para fabricar un producto excluyendo los
procesos de diseo del proceso y planeamiento y control de la produccin.
Procesos de manufactura
Es el conjunto de actividades de manufactura ejecutadas en el piso y requeridas para fabricar el producto. Existen procesos tradicionales como torneados,
fresados, limados y forjados ms modernos como maquinado electroqumico
(meq) y (med) maquinados por electro descarga.
Ingeniera de manufactura
Es la disciplina que envuelve el diseo, operacin y control de los procesos de
manufactura (planeamiento, calidad, secuenciamiento, control de produccin).
Es el corazn del diseo, planeamiento, y control de los sistemas de manufactura. Requiere de conocimiento en disciplinas de ingeniera elctrica, mecnica,
materiales, qumica, industrial y de sistemas.
Sistemas cad/cam
Cronolgicamente, los sistemas cad fueron los primeros en aparecer, luego aparecieron los cam y finalmente se lleg al concepto cim; esto ocurri as debido a
que cada nuevo sistema se bas en el anterior o al menos lo us como base.
Muchos de los sistemas cad/cam en uso hoy en da estn diseados y pensados
para automatizar funciones manuales, independientemente de si la funcin particular que cumplirn ser anlisis ingeniera, diseo conceptual, dibujo, documentacin o la programacin de la maquinaria de manufactura e inspeccin.
123
La implementacin de sistemas cad/cam es una decisin fundamental que depende de cunto de la tecnologa se necesitar en una empresa/trabajo en particular. Si el trabajo que se realizar es una sola pieza, que a largo plazo sufrir slo
pequeas modificaciones, se necesitar un cad simple; en cambio, si se habla de
productos con mltiples piezas y con necesidad de intercambiabilidad, estamos
hablando de un computador sofisticado y un programa ms complicado. Esto
significa adems que al planificar una inversin en hardware y software debe
planificarse framente, de tal manera de conocer el ciclo de vida de los equipos
y de los programas. Las empresas que implementan este sistema no deben pensar que tendrn slo un costo inicial y despus andar todo sobre ruedas, pues
en la prctica, el uso de estos sistemas implica costos y necesidades constantes,
fundamentalmente por los apresurados cambios tecnolgicos que se producen
hoy en da.
Sin embargo, la diferencia de costo y potencia entre las plataformas computacionales requeridas para un cad y un cad/cam ya no son tan notorias. Esto
se debe a que las computadoras personales ya son suficientes para manejar el
software, y los costos de ste o aquel son similares, as como el costo de su
puesta en marcha (dganse operadores, cursos, implementacin, etctera). Lamentablemente, en caso de que el software no sea muy compatible o est pasado de moda, se pierde plata. Por esto la industria computacional ha tendido
a una mayor estandarizacin de sus productos, con el fin tambin de disminuir
costos, as como ha implementado el concepto de Upgrade, el cual permite
conseguir la ltima tecnologa dando la antigua en parte de pago.
Las redes computacionales han contribuido enormemente con el desarrollo
de los sistemas cad/cam, teniendo la desventaja de perder la privacidad de la
informacin, ya sea porque el sistema de red es muy complejo o porque hay
un mayor nmero de usuarios con acceso directo a l. Se han desarrollado
numerosos protocolos con el fin de salvaguardar las comunicaciones entre
computadoras algunos de ellos son: ETHERNET, tcp/ip, map/top, ascii, ftp,
nfs, y muchos otros.
En los perifricos del computador mismo han existido grandes avances tambin, que han permitido mejorar ostensiblemente la calidad de las imgenes.
124
125
simples, y producen archivos menores. Los de dos y media dimensiones necesitan procesadores ms poderosos, pero proveen informacin de profundidad,
muestran imgenes tridimensionales y generan vistas que aumentan la productividad. En ambos sistemas, sin embargo, los mtodos generalmente replican los
manuales de diseo. Los sistemas de dibujo de tres dimensiones proveen la ms
alta productividad, calidad y ganancias en diseo, pero requieren computadores y
memorias considerablemente ms grandes. Si los productos son slo dibujos, un
sistema de dos dimensiones bastar. Por otro lado, un sistema de dos dimensiones
tendr muy pocas posibilidades de expandirse a un sistema mayor.
126
127
128
Disciplina
Industria
Diseo
Estructural
Aeroespacial
Anlisis
Mecnica
Automotriz
Documentacin
Elctrica
Electrnica de consumo
Planeacin de produccin
Electrnica
Otros
Manufactura
Arquitectura
Control de calidad
Civil
Simulacin
Otros
Soporte logstico
Las funciones son normalmente aquellas operaciones, herramientas o acciones
soportadas por la plataforma de software, tales como la geometra wireframe o
la modelacin de la superficie.
Las disciplinas son creadas con la adicin de software especializado de aplicacin, libreras, interfaces de usuario y herramientas sobre las funciones bsicas
con el fin de crear diagramas esquemticos de aplicaciones de wireframes, o
aplicaciones de estilo de software de modelacin de superficie.
Las aplicaciones industriales son creadas con el software especfico para disciplinas o industrias, y la adicin de libreras y herramientas especiales para cada
proceso en particular.
La creacin y documentacin bsica de los modelos cad/cam es parte de la
plataforma de software, mientras que las aplicaciones son las herramientas
usadas para automatizar completamente el proceso de diseo.
129
Arquitectura/Civil
Diseo de
componentes
electrnicos
Tableros de
circuitos
Engranajes y
poleas
Diseo de construccin
impresos
Hidrulica y
neumtica
Cableado y encaminado
Tubos, diseo de
plantas
Diseo lsi y
Planchas de
metal
Diseo de arneses
para cables
Topografa
vlsi
Mecnica
Diseo elctrico/
electrnico
Diseo de
moldes
Diseo de
fundicin
Distribucin de potencia
Diseo de concretos
Diseo guiado
Superficies y
estilo
Planeacin de
espacio
por ondas
El anlisis de ingeniera puede ser dividido en varias reas, sin embargo, una
clasificacin ms general es:
130
cae
(Computer
131
cad/cam
132
133
analizar los verdaderos logros del trabajo con cad/cam (Diseo Asistido por
Computadora/Manufactura Asistida por computadora).
Como se puede deducir, existen importantes ventajas en el manejo de datos.
Pues de tener principalmente nuestra informacin en papel se da paso al manejo de la informacin electrnica. El manejo de datos en el ambiente cad/
cam se refiere a toda la informacin miscelnea y conocimiento que se tiene
del diseo a travs del proceso de manufactura, requerido para la produccin
y el soporte del producto. Esto incluye:
Al implementar cad/cam en el prximo milenio con el actual paso de la tecnologa, dos factores sern crticos:
1.
2.
134
135
136
137
Configuracin mnima de PC
486 SX compatible ibm, 4mb en memoria principal, floppy 3, disco duro,
tarjeta vga, ratn. Windows 3.1 o superior. Un slot de 8 bits disponible para el
control de las mquinas EMCO-Personal Computer.
pc
EMCO wincam ha sido especialmente desarrollado para una rpida introduccin a la tecnologa cnc. Sin conocimientos previos el usuario puede familiarizarse en un periodo muy breve de tiempo con todos los aspectos de la programacin cn mediante cad/cam. Una caracterstica especial del wincam es que
adicionalmente a las funciones del cad/cam, las mquinas EMCO-pcTurn55 y
pcMilll55 pueden ser controladas directamente con un mdulo cnc integrado.
Adems los programas cn generados por el sistema pueden ser transmitidos a
mquinas industriales cnc. Ya que el mayor problema para el principiante de
cnc la creacin del programa cn especfico de cada control queda solucionado automticamente por el wincam, el xito de la aplicacin prctica del
programa es seguro en pocos minutos. Por tanto el wincam combina la funcionalidad de un sistema profesional cad/cam con las ventajas de un programa
especfico de formacin.
La excelente preparacin didctica de todas las aplicaciones, las ayudas grficas
de entrada y la simulacin 3D para torneado y fresado facilitan a travs de wincam la combinacin ptima de la formacin de la aplicacin prctica.
Las posibilidades
Despus de la creacin grfica de la pieza en pantalla, se genera automticamente en la parte cam un programa cn, a travs de varios ciclos de mecanizado,
el cual es procesado al tipo de control deseado (por ejemplo GE-Fanuc Series
0, Sinumerik 8120/820, Emcotronic TM02, DIN 66025, etctera). En el editor
cn integrado sin postprocesador se muestra el programa de control numrico
en el formato de control definido.
138
139
Beneficio
Descripcin
Flexibilidad
Calidad
Tiempo perdido
Inventarios
Control
gerencial
Espacio fsico
Opciones
140
141
Tanto el cim de mesa, el mini cim, y el cim completo emplean tcnicas robticas
avanzadas. Estos sistemas de entrenamiento enfatizan los procesos de manufactura con el uso de alta tecnologa.
Lo mejor de todo, los componentes usados en todos los cim son de grado industrial, capaces de soportar un uso continuo, adems ser fciles de usar.
Los conocimientos y experiencias cubren los conceptos bsicos de cada componente, y luego su integracin como sistema.
142
Sistema de manufactura
computarizado (cim) de mesa
Sensores industriales.
143
Visin.
Faja de transporte.
Torno computarizado.
Robtica avanzada.
144
Visin.
Cdigo de barras.
Banda transportadora.
Torno computarizado.
Fresa computarizada.
Robtica avanzada.
Software de control.
145
Son cada una de estas cinco dimensiones son un compuesto de otros procesos
ms especficos de manufactura, los cuales han demostrado una afinidad entre
ellos. La primera dimensin rodea a las otras cuatro, y la quinta es el corazn
del proceso. Respecto de esta ltima, existen dos aspectos: el intangible, el cual
es la informacin misma, y el tangible, el cual incluye la computadora, dispositivos de comunicacin, etctera.
La implementacin de este sistema por parte de algunas empresas busca, por
un lado, aumentar la productividad y, por otro, mejorar la calidad de los productos. Un reciente estudio aporta informacin sobre los beneficios que ha
trado el cim a empresas que lo han implementado. En la tabla 8 se presentan
algunos de los resultados.
146
15-30%
30-60%
Incremento en el aprovechamiento de
los ingenieros respecto de la extensin
y profundidad de sus anlisis
3-35 veces
40-70%
2-3 veces
30-60%
5-20%
147
148
149
150
151
152
153
154
Descripcin
Flexibilidad
Calidad
155
Tiempo perdido
Inventarios
Control
gerencial
Espacio fsico
Opciones
Independiente:
El proceso no depende del diseo del producto. Por ejemplo un taller con
mquinas herramientas convencionales.
Programable:
156
Flexibles:
Un proceso con una configuracin nica puede fabricar una amplia gama de
productos. Cadena de montaje. Clulas de fabricacin flexible.
Dedicados:
157
158
= Fbrica Automtica.
= Fbrica Integrada por Ordenador.
ff = Fbrica Flexible.
dnd= Control Numrico Distribuido.
cff = Clula de Fabricacin Flexible.
cnc = Control Numrico con Ordenador.
cn = Control Numrico.
mc = Mquinas Convencional.
fa
cim
159
Estas clulas flexibles, constituidas por mquinas cnc con alimentacin automtica de materiales y herramientas, gobernadas por un ordenador, constituyen el ncleo fundamental de la fabricacin flexible. Permiten la fabricacin
automtica de una familia de piezas y estn dotadas de unos almacenes tampn
de piezas y herramientas que les facilitan el funcionamiento sin atencin de
operarios, al menos durante un turno, en general el turno de noche.
La experiencia industrial ya alcanzada con estos sistemas permite esperar el
xito de la implantacin de las clulas flexibles siempre que sta se efecte
correctamente, es decir, acompaada de modificaciones de organizacin, mtodos y sistemas de trabajo.
La tasa de crecimiento de las instalaciones de fabricacin flexible es 40% anual
y se estima que para el 2020, 80% de la produccin mecnica se efectuar en
instalaciones flexibles.
Sistemas de fabricacin flexible
En los ltimos aos el trmino de fabricacin flexible se utiliza ampliamente
para designar una nueva tecnologa de fabricacin. Y como siempre que una palabra se pone de moda, se desarrollan dos tendencias: en una de ellas se utiliza para
calificar cualquier cosa que tenga relacin, aunque sea lejana, con su significado
inicial: todo es flexible, todo ayuda a mejorar la flexibilidad. Y la propaganda de
las firmas suministradoras de cualquier elemento de fabricacin, la ingeniera, la
prensa tcnica, conferencias y seminarios, giran en torno a la flexibilidad.
Otra tendencia es ampliar el contenido de la palabra de forma que se utiliza
para designar una gran variedad de conceptos y aplicaciones. As, dentro de la
tcnica de fabricacin flexible se encuentran, adems de la flexibilidad, tcnicas tan diversas como la estandarizacin, automatizacin, logstica compras,
mantenimiento, nuevas tecnologas, etctera.
Por otro lado, las primeras aplicaciones de una nueva tecnologa ayudan a formar una idea, a veces desacertada, de la misma. As ocurre tambin con la
160
fabricacin flexible. Las grandes lneas automticas de mecanizacin y montaje de las empresas de automocin han configurado, para mucha gente, la idea
de que la fabricacin flexible es una automatizacin integral de la fabrica con
grandes inversiones, y que por lo tanto esta solo al alcance de las potentes firmas internacionales con grandes series de fabricacin. Es una idea totalmente
opuesta a la realidad. La fabricacin flexible es la tecnologa ms adecuada para
la pequea y mediana empresa que trabaja por lotes y tiene una gran variedad
de produccin y su concepto es aplicable a cualquier tipo de proceso productivo, sea mecnico, elctrico o electrnico, textil, qumico, etctera. La aplicacin
actual ms extendida se lleva a cabo en los talleres de mecanizacin y montaje,
en donde adems se alcanza un nivel elevado de complejidad.
Pero qu es la fabricacin flexible? La literatura tcnica nos da varias definiciones muy generales:
a) Es un proceso bajo control automtico capaz de producir una variedad
de productos dentro de una gama determinada.
b) Es una tecnologa que ayuda a optimizar la fabricacin con mejores
tiempos de respuesta, menor costo unitario y calidad ms alta, mediante unos mejores sistemas de control y gestin.
Principales funciones desarrolladas por un sistema de fabricacin flexible.
Mecanizacin automtica.
Cambio automtico de piezas y herramientas.
Transporte automtico entre mquinas.
Identificacin de piezas y herramientas
Autocorreccin de desviaciones.
Logstica de mquinas, materiales y herramientas.
Otras ms detalladas:
Es un sistema de fabricacin integrado por mquinas e instalaciones tcnicas enlazadas entre s por un sistema comn de transporte y control, de
forma que existe la posibilidad, dentro de un margen determinado.
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El conjunto de todas estas definiciones, enfocadas desde distintos puntos de vista, ayudan a configurar una idea sobre esta nueva tecnologa.
Configuracin de los sistemas
de fabricacin flexible
Las lneas especficas flexibles derivadas de las lneas transferibles convencionales tienen una flexibilidad muy limitada. Aceptan variantes en general de un solo
tipo de pieza, por ejemplo carters de motor u otro tipo de pieza prismtica.
En los sistemas de mquinas universales convencionales se dispone ya de una
gran flexibilidad. El objetivo de la incorporacin de las nuevas tecnologas es
el de aumentar la productividad, automatizando todas las funciones del mecanizado sin perder por ello su flexibilidad inicial.
As, instalando en los cnc mquinas de control numrico por ordenador
ms funciones de mecanizado y cambio automtico de herramientas y piezas,
almacenes tapn a pie de mquina para garantizar un funcionamiento desasistido, es decir sin operarios, durante varias horas, y dotndolos de medios
de medicin y auto correccin. Las clulas de fabricacin flexible se utilizan
para mecanizar totalmente una gran variedad de piezas.
La fabricacin de lotes medios de productos de caractersticas distintas necesitaba hasta hace poco de sistemas de fabricacin adecuados. Las mquinas transfer o especiales suponen una inversin demasiado elevada con una
amortizacin que se alarga excesivamente en unas condiciones de entorno que
cambian con rapidez. El nivel de incertidumbre en el producto no aconseja la
inversin en elementos de fabricacin especiales para el mismo. Las mquinas
convencionales, por su escasa productividad, proporcionan en general costos
unitarios demasiado elevados.
El taller flexible tiene por objeto dotar a estas empresas de medios de produccin automticos que permitan una productividad elevada, como si se tratara
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de una gran serie, pero que a la vez sea fcilmente adaptable a los cambios en
las caractersticas del producto y en los programas de fabricacin. Para ello se
proyectan e instalan grandes equipos especialmente diseados para un cliente
o una aplicacin particular. Varias mquinas cnc y estaciones de inspeccin
automtica unidas por un sistema automatizado de manutencin y transporte
coordinado todo por un sistema informtico dedicado, constituyen las lneas
de fabricacin flexible.
Estas instalaciones, de un costo muy elevado, superior a las mquinas transfer,
requieren adems de una potente infraestructura de soporte y unos conocimientos y experiencia en los campos de control numrico, automatizacin o
informtica industrial que slo estn al alcance de las grandes empresas.
En un sistema de fabricacin flexible pueden considerarse tres niveles de aplicacin:
1.
2.
3.
La clula flexible.
La lnea o grupo flexible.
El taller flexible.
La clula flexible est formada por unas pocas mquinas (en ocasiones slo
una) dotadas de un control numrico con dispositivos de cambio de herramientas y piezas, con almacenes tapn para garantizar su autonoma durante
varias horas, y un plc que coordina los elementos de mecanizado, manutencin
y transportes entre las mquinas. Son capaces de mecanizar totalmente o casi
totalmente una cierta categora de piezas, incluyendo fases de control de calidad. Todas las mquinas trabajan con piezas de la misma referencia.
En las lneas flexibles varias mquinas de control numrico o clulas flexibles
se relacionan entre s mediante un sistema de transporte de piezas e identificacin de las mismas. En general disponen en lnea de almacenes de piezas y
herramientas automatizadas. Permiten la entrada al azar de gran diversidad de
piezas y el software de control de lnea las asigna a la mquina ms adecuada.
El plc que controla la lnea realiza tambin funciones de planificacin y programacin de la produccin.
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El taller flexible tiene todas las funciones de fabricacin incorporadas e integradas dentro de la filosofa de fabricacin flexible. Los sistemas de recepcin,
inspeccin, almacenaje, transporte, mecanizacin, verificacin, montaje y distribucin, centralizadas o distribuidas segn proceda, estn totalmente automatizados y coordinados por un servidor central a travs de los plc satlites de
cada funcin o taller. As como las clulas, las lneas flexibles estn dimensionadas, en general, para tratar a una familia ms o menos amplia de piezas, un
taller flexible puede producir todo tipo de pieza que se precise.
La sofisticacin del sistema, especialmente en lo referente al software necesario, en programas de cmputo, en racionalizacin y estandarizacin de producto y medios de fabricacin en sistemas de control y de gestin, hace que hoy
por hoy el taller flexible est slo al alcance de empresas lderes en renovacin
tecnolgica.
En automatizacin:
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En productividad:
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La ingeniera de los productos experimenta un importante cambio. Se integra estrechamente con la ingeniera de fabricacin o de proceso para asegurar un diseo
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Un incremento del personal tcnico en oficinas de preparacin y planificacin, especialmente en los periodos de estudio e implantacin del
sistema.
En resumen, una considerable disminucin de necesidades de mano de obra
para un mismo nivel de produccin.
Calificacin del personal
Los nuevos puestos de trabajo creados con la fbrica flexible, respecto a un
hipottico nivel medio de calificacin de la mano de obra en una fbrica convencional, representan, por un lado, una serie de puestos de baja calificacin:
carga y descarga, fijacin de piezas, vigilancia de mquinas e instalaciones, y
otra serie de puestos de elevada calificacin tcnica, de mantenimiento, en la
gestin informtica y en tecnologas de punta.
Condiciones de los puestos de trabajo
La automatizacin presenta una evidente mejora desde el punto de vista de
condiciones ambientales, fsicas y sociolgicas de los puestos de trabajo. En
general, los primeros talleres a automatizar son los correspondientes a trabajos
penosos o peligrosos para el hombre. Procesos de soldadura, pintura, carga y
descarga de homos, desbarbados, etctera, estn a cargo ya en muchos casos de
autmatas o robots. Los esfuerzos fsicos en la manipulacin de materiales desaparecen totalmente. Los turnos de trabajo en horas no sociales, turnos de noche,
festivos, etctera, son los primeros en quedar desatendidos.
Por un lado el sistema ofrece, puestos de rico contenido tecnolgico y creativo,
pero, por otro, presenta tambin sus puntos negros: trabajos en solitario de
vigilancia y control, tareas muy repetitivas y aburridas de carga y descarga,
de fijacin de piezas, trabajos sedentarios de horas y horas ante terminales
informativas con una exigencia de atencin constantes y una sensacin de ser
esclavo de una mquina.
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11.
12.
13.
14.
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Relaciones humanas.
Empleo de por vida sindicatos de empresa.
Disposicin.
Automocin/robtica integracin en la direccin.
Red de subcontratistas.
Crculos de calidad.
Por otro lado, la fbrica flexible no puede implantarse de hoy para maana,
requiere un plazo largo, aos de evolucin, a partir de unas primeras experiencias en mecanizacin con control numrico, y el proceso de aplicaciones escalonado, con un nivel de automatizacin y desatencin creciente. Hay tiempo
suficiente para llevar a cabo los programas de formacin, reconversin y flexibilizacin necesarios para adaptar parte de la plantilla a los nuevos puestos.
En definitiva, la adopcin de la fabricacin flexible no es un objetivo en s, si
no un medio para conseguir el mantenimiento de la empresa en una competencia internacional que, en su conjunto, ve en la utilizacin de estas tecnologas la forma ms eficaz de obtener niveles de productividad adecuados para
mantener sus beneficios.
La evolucin hacia la fabricacin flexible, con todos sus problemas, no es un
capricho de la direccin, si no un intento serio por el costo que representa, de
actualizacin de los medios productivos para conseguir los mismos niveles
de productividad que la competencia y posibilitar la supervivencia de la empresa.
Por el contrario, y segn nos revelan recientes estadsticas, la mayora de la
gente cree que deben pararse los procesos de automatizacin y robotizacin
de la industrial mientras que slo un porcentaje muy pequeo opina que deben
acelerarse.
Ante este estado de opinin es ms necesaria una poltica de motivacin y
participacin activa del personal en los planes de implantacin de la fbrica
flexible para que se integre en el mismo y no se sienta excluido de entrada. Japn es el pas en que se inici la fabricacin flexible y en donde ms desarrollo
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y xito se han conseguido. Se caracteriza por unas relaciones laborales con una
integracin empleado-empresa mucho ms alta que en Occidente, y adems
de ello se han desarrollado tcnicas especficas para aumentar la integracin y
participacin activa del empleado en la mejora de su trabajo y en la productividad general de la empresa.
Red del sistema flexible de manufactura
La Network rea local (lans) es un servicio de comunicacin, que permite una
comunicacin vertical y horizontal. La velocidad de transmisin de la base
de datos para entrada y salida es muy rpida, con esto se genera la posibilidad de comunicarse a sistemas remotos de control, conectados en la red.
Tambin puede trabajar con multimedia con lo que a los programadores de
sistemas remotos se les hara ms fcil la programacin y reparacin si fuera
necesario. Con todo lo anterior es posible manejar base de datos de mega bits
por segundo.
La filosofa de esta red est enfocada a tres reas: comunicacin fiel con el
usuario, con las mquinas y con las bases de datos. Como se trabaja en un
ambiente multiusuario se pueden establecer prioridades para evitar conflictos
en cuanto a la comunicacin con dos usuarios que soliciten acceso al mismo
tiempo y se puede monitorear el proceso a tiempo real. El usuario puede establecer los parmetros necesarios en cuanto a la produccin como: calidad, tipo
de materiales a utilizar, monitores constantes del desgaste de la herramienta en
un proceso de maquinados y monitorear todo el proceso.
Lo anterior permitira manejar los componentes del producto que deseamos
obtener, as como la informacin respectiva para obtenerlo, es decir mandar
juntos estos dos elementos para lograr nuestro propsito.
La base fsica de la red lan es apropiada cuando se quieren comunicar muchas
mquinas y en stas se requiere manejar seales analgicas (a tiempo real) para
el control de un evento dado en algunas de stas; as como abrir un canal en
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Topologa ms usual
Planeacin y Control
de la Produccin
4.1. TIPOS DE PRODUCCIN
En la Planeacin y Control de la Produccin (pcp) intermitente o por rdenes,
la operatoria bsica es similar, con algunas caractersticas diferenciales e identificatorias de cada situacin.
El pcp por rdenes comienza a funcionar cuando la empresa recibe el pedido
del cliente, quien solicita la fabricacin de un determinado producto.
Las especificaciones tcnicas del bien deseado son fijadas, tambin, por el cliente. Se presenta una idea general a la empresa y sta completa y define el diseo
final.
Lo mismo ocurre en el caso de empresas prestadoras de servicios.
La tarea de ingeniera del producto/servicio es fundamental para este tipo de
planeacin y control de la produccin.
Ante cada pedido recibido, se hace necesario elaborar planos, hacer dibujos y
simulaciones. En definitiva, especificar las caractersticas del producto/servicio a elaborar/prestar.
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Existe otro tipo de empresas cuya produccin es nica e irrepetible, una vez
finalizado el proceso de elaboracin de que se trate. Se obtiene un producto cuyas caractersticas no volvern a reproducirse. Estamos hablando de proyectos.
Planeamiento de la produccin sobre pedido
Un proyecto consiste en un conjunto de actividades de produccin que:
Tiene una identidad propia, es decir que cada producto sea bien fsico
o servicio presenta rasgos caractersticos distintivos con respecto a los
restantes elaborados por el mismo productor; frecuentemente puede
ser nico.
Se trata de obras de apreciable magnitud y/o importancia.
Configura una red compleja de tareas vinculadas entre s a travs de
mltiples interrelaciones de precedencia.
Su duracin suele prolongarse en el tiempo (aun cuando existen diferencias considerables entre un caso y el otro) y presenta momentos o
hitos definidos que marcan su comienzo y su conclusin y las instancias inmediatas de su desarrollo.
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En primer lugar, la decisin de realizar el proyecto, que se transunta en la aprobacin de un presupuesto presentado por un proveedor (en tal caso, el productor) y/o un formulario de inversin interno en la organizacin. En esta etapa
se definen globalmente las caractersticas del proyecto, su secuencia, plazos,
costos, erogaciones a efectuar y la rentabilidad o beneficios esperados (esto
es, su justificacin econmica). Esta primera etapa es conocida comnmente
como anlisis y evaluacin de la inversin.
El segundo paso se caracteriza por la especificacin pormenorizada de los
trabajos a efectuar, la interrelacin de los mismos, los recursos a aplicar (materiales, mano de obra, equipos, etctera), un computo de costos ms preciso
que la estimacin original, el cronograma definitivo en base al cual se habr de
trabajar y el desarrollo financiero que se deriva de su realizacin. Todo esto se
denomina ingeniera de detalle.
La ejecucin, en la que se lleva a cabo el proyecto, emitindose generalmente
para el control y costeo rdenes de produccin o de trabajo (como en la
produccin intermitente), y controlndose el cumplimiento de la cronologa
prevista, generalmente mediante el empleo de grficos.
Los mtodos y tcnicas utilizables para el planeamiento y programacin de
proyectos son variados:
Lo ms comn es que, entre una y otra etapa, se produzcan desvos en exceso tanto en los montos a erogar como en los tiempos previstos, llegndose a
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Se atiende el requerimiento,
en volumen, del cliente
Se trabaja en funcin de la
capacidad instalada para satisfacer el pedido del cliente
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El lanzamiento, es la accin de entregar la respectiva carpeta al supervisor, encargado, capataz de lnea, rea o seccin, o bien al propio jefe del taller.
El control de avance supervisa el cumplimiento del programa elaborado
para detectar inconvenientes que impidan la entrega en tiempo y forma. Si
los problemas se producen, debern ser solucionados para alcanzar el objetivo
propuesto.
cumple una funcin de servicio y con caractersticas intelectuales (trabajo
mental).
pcp
Almacenes desarrolla actividades de tipo fsico, en tanto el control de inventarios puede efectuarse en las oficinas de administracin de produccin y, particularmente, en el rea de la planeacin y el control de produccin.
Existe otra posibilidad: ubicar el almacn dependiente de la funcin de compras.
Otro aspecto importante, referido a la estructura organizativa, es la decisin de
contar con una nica subrea de pcp, es decir, centralizada o bien descentralizarla ubicando la pcp en cada planta o fbrica de la empresa. ste es el caso de
la empresa industrial con plantas fabriles en diferentes localizaciones.
Produccin por montaje
Entre las industrias que trabajan por montaje se cuentan algunas de las actividades productivas de mayor relevancia para la economa actual, principalmente
las mecnicas: automviles, motores, tractores, electrodomsticos, electrnicos, etctera.
La produccin por montaje se caracteriza por encadenar secuencias de procesos
que convergen hacia una lnea continua en la que se ensamblan los productos finales. Pero su primera parte agrupa operaciones de mecanizado en un
sinnmero de piezas, las que tradicionalmente han sido elaboradas en talleres
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Como es obvio, la forma de programar era lenta, rgida, y terreno frtil para
toda clase de errores. Se fueron desarrollando as prcticas tendientes a mejorar
los programas, a acumular grandes inventarios de partes y las industrias de
montaje adquirieron un perfil paquidrmico, tan antieconmico como inflexible.
Este panorama cambi radicalmente para la industria del montaje con dos adelantos fundamentales que nacieron y se desarrollaron en las dcadas del 1960
y 1970: el mtodo mrp y la produccin justo a tiempo.
Variaciones estacionales
Estas variaciones afectan disminuyendo la demanda de algunos productos debido a cambios estacionales:
Ejemplos:
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En tanto sus archivos albergan la informacin acerca de lo programado y pueden ser adems alimentados con los datos reales, es posible efectuar los controles de cumplimiento y eficiencia como un subproducto del mismo sistema.
Por otra parte, los datos de costos de materiales, mano de obra y costos variables y fijos, permiten no solo obtener el costo por producto, sino tambin
variaciones de cantidad de insumos y precios de costo.
Mercado Cambiante
Cuando hay mucha produccin de un producto, la demanda de ste disminuye.
Esto produce una sobresaturacin de mercadera.
Encontramos dos soluciones posibles para este problema:
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Entre las industrias que se caracterizan por operar en forma continua se cuentan las que elaboran productos tales como: celulosa, papel, azcar, aceite, nafta,
acero, envases, etctera.
Dentro de un esquema conceptual de esta naturaleza, el tamao de las corridas
o lotes vara de periodos cortos hasta una operacin absolutamente continua.
Cabe distinguir entonces dos subtipos bsicos dentro de este tipo de produccin, que no dependen tanto del ramo de actividad de que se trate si no de la
variedad de productos que elabore la empresa:
Ultracontinua.
Continua por lotes.
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Productivos.
De servicios (generadores de electricidad, vapor, aire comprimido, etctera).
De almacenaje (de materias primas, produccin en proceso y/o productos terminados).
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La ordenacin de la produccin se realiza a medida que se dispone de la documentacin tcnica, generando pedidos de material y rdenes de produccin
para cada pieza y conjunto de piezas.
La fijacin de plazos y fechas previstas de lanzamiento y terminacin se hace
de atrs hacia adelante, estimando plazos de aprovisionamiento, fabricacin
y montaje, y de adelante hacia atrs, partiendo de la fecha comprometida de
envo del conjunto final. De esta forma, se obtiene el camino crtico o proceso ms largo, cuyo retraso puede comprometer al cumplimiento del plazo de
entrega. Es, por tanto, un procedimiento parecido al de la planificacin de la
produccin por proyectos (pert, cpm).
En un sistema de gestin para productos complejos, es decir, en que el producto final se compone de subconjuntos y componentes en diferentes niveles,
la mayora de stos no estn sometidos a una demanda independiente sino que
todos ellos dependen de la demanda de los productos finales y, en definitiva,
del plan de produccin.
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Los sistemas de gestin de materiales tradicionales, como el de punto de pedido, consideran la demanda de cada artculo de una forma independiente y, para
el clculo de los parmetros de gestin, se considera la historia pasada.
Por el contrario, el sistema de planificacin de necesidades de materiales (mrp)
es un sistema orientado hacia el futuro al basarse en el plan de produccin,
considera los artculos a gestionar como demanda dependiente de las rdenes
de nivel superior. En definitiva, el mtodo consiste en partir del plan de produccin de los productos finales y explosionar las listas de materiales nivel
a nivel para obtener rdenes de fabricacin y montaje de los artculos hijos,
por comparacin con las existencias y una vez que se han declarado en el tiempo
los correspondientes ciclos de fabricacin o montaje.
Control de stocks y gestin por punto
de pedido
La denominacin control de stocks se aplica estrictamente a los procedimientos
que permiten conocer, en cualquier momento o por perodos definidos, las existencias, rdenes pendientes y cantidades reservadas para cualquier artculo de un
almacn, sea de materias primas, productos intermedios o productos finales.
El control de stocks requiere, por tanto, llevar una contabilidad rigurosa de las
entradas, salidas y rdenes o pedidos que afectan a cada uno de los artculos.
El control de stocks es, por ello, una herramienta necesaria para realizar la
gestin de rdenes y pedidos por procedimientos como el mrp, examinado
anteriormente, o por otros directamente ligados a un sistema de control de
stocks, como es el de punto de pedido.
El procedimiento de gestin por punto de pedido responde a las dos preguntas bsicas de cualquier sistema de gestin: Cundo pedir?, cundo pedir?
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esperando que sean suficientes para abastecer la demanda normal durante el plazo de reaprovisionamiento, considerando, la disponibilidad
como la suma de las existencias ms las cantidades pedidas pendientes
de recibir, menos las cantidades reservadas para rdenes lanzadas y el
stock de seguridad.
Disponibilidad (stock disponible)
Es la suma de las existencias ms las cantidades pedidas pendientes de recibir,
menos las cantidades reservadas para rdenes lanzadas.
Stock de seguridad
Es la cantidad que se fija como colchn de seguridad para cubrir excesos de
demandas sobre la previsin normal o retrasos en los plazos de reaprovisionamiento.
191
Cunto pedir. La cantidad a pedir ser la que resulte del clculo de la cantidad econmica de pedido (Q'), segn la conocida frmula de Wilson:
Siendo:
192
Para los artculos de tipo C, artculos de menor consumo en valor, que sean de
tipo estndar, como tornillera, piezas normales izadas de poco valor, es posible
aplicar mtodos muy simples que no tienen prcticamente costes administrativos. En este tipo de artculos es aceptable considerar altos stocks de seguridad,
ya que se trata de artculos de poco valor cuyo coste de inventario es bajo, mientras que la falta de material puede producir paradas costosas en la produccin.
El mtodo sencillo de gestin a que nos referimos se llama, en terminologa
anglosajona, el two-bin system, algo as como el mtodo de las dos cajas.
En contraste con un sistema tan sencillo, para los artculos de tipo A, de gran
valor de consumo anual, es necesario hacer un seguimiento muy fino para poder conseguir stocks mnimos sin que se produzcan roturas de stock.
Two-bin system
Se utilizan dos cajas para guardar las existencias del artculo. En una de ellas la
cantidad existente debe ser igual al punto de pedido o mnimo establecido.
Esta caja no se utiliza hasta agotar la otra. Cuando esto ocurre se abre la caja
donde se ha colocado una tarjeta con los datos del artculo para su pedido:
designacin, cantidad de pedido, proveedor, plazo, precio.
La tarjeta se enva a compras, para que pase el pedido.
Este sistema no requiere, por tanto, escribir datos ni llevar ficha de existencia
del artculo.
Una revolucin en la
produccin
5.1. Biografa de Shigeo Shingo
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ensambladas incorrectamente e inmediatamente son sealadas). Estos Pokayoke son dispositivos a prueba de errores que tienen la consecuencia de llevar
los defectos a cero.
En 1967 Shingo va ms all refinando su trabajo introduciendo las inspecciones en la fuente y los sistemas Poka-yoke que realmente le impiden al obrero
cometer errores para que los defectos no puedan ocurrir. Las ventajas asociadas eran que el muestro estadstico no era necesario y que los obreros eran ms
libres en concentrarse en actividades valiosas como identificar las fuentes de
error potenciales.
Habiendo aprendido y hecho un uso considerable del control de calidad estadstico en los aos cuarenta, despus de 20 aos, en 1977 Shingo se liber
finalmente del hechizo de los mtodos de control de calidad estadsticos cuando vio en la planta Shizuoko de Matsushita en la divisin de mquinas de
lavando que se haba tenido xito continuamente durante un mes con ceros
defectos en una lnea de asamblea de caeras de desage que involucraba a 23
obreros. Esto se logr principalmente a travs de la instalacin de dispositivos
Poka-yoke para prevenir la ocurrencia de defectos, haciendo inspeccin en la
fuente.
Estas tcnicas juntas constituyen el cero control de calidad que Shingo argumentaba que poda lograr; lo que hubiera sido imposible usando los mtodos
de control de calidad estadsticos.
Shingo acentu el logro prctico de cero defectos por una buena ingeniera e
investigacin del proceso, en lugar de dar nfasis a los mtodos de exhortaciones usloganes que ha sido asociado con las campaas de calidad en muchas
compaas americanas y occidentales. El propio Shingo, como Deming y Juran, mostr preocupacin a tales acercamientos americanos, argumentando
que mientras las estadsticas de defectos se quedan en los papeles, los defectos
continan tenindose que ubicar aguas abajo de la cadena de produccin.
Shingo identific tres tipos diferentes de inspeccin:
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La inspeccin en la fuente, autochequeos (autocontrol) y los chequeos sucesivos son las tcnicas de inspeccin que se comprenden y manejan en el proceso
ms eficazmente. As cada uno se involucra inspeccionando 100% del rendimiento del proceso. En este sentido, el zqc es un nombre equivocado. stas
tcnicas de inspeccin aumentan la velocidad con que la informacin de la
calidad se recibe. Aunque cada artculo se inspecciona, Shingo era enftico en
que el propsito de la inspeccin es mejorar el proceso y prevenir los defectos.
Por consiguiente no intenta que se determinen los defectos (aunque en algunos casos tambin puede ser que de resultado conocerlos). La inspeccin en la
fuente impide que los defectos ocurran. Los autocontroles y chequeos sucesivos proporcionan la retroalimentacin sobre los resultados del proceso. stos
deben usarse cuando la inspeccin en la fuente no puede hacerse o cuando el
proceso no se entiende todava lo bastante bien como para aplicar las tcnicas
de inspeccin en la fuente.
Shingo crey que la inspeccin en la fuente u origen es el mtodo ideal de control de calidad por sobre la informativa que depende del feedback sobre las
condiciones para la produccin de calidad, ya que se obtiene despus de que
el proceso se ha realizado.
Cero control de calidad es un enfoque del control de calidad desarrollado y
formalizado por Shingeo Shingo, que destaca la aplicacin de las Poka-yoke (a
prueba de errores).
Se basa en la premisa de que los defectos se generan porque ocurren errores en el
proceso. Por tanto, no habr defectos si existe la adecuada retroalimentacin
(inspeccin) y si se toman las acciones necesarias en el lugar donde se pueden dar
errores. Para ello debemos utilizar inspecciones en la fuente, autochequeos y
chequeos sucesivos como tcnicas de inspeccin.
La idea principal de este concepto es de interrumpir el proceso cuando ocurre
un defecto, definir la causa y corregirla, que es el principio del jit en lo que se
refiere a la calidad. Por ello no es necesario realizar muestreos y aplicar control
estadstico de la calidad, para conseguir cero defectos.
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La aplicacin prctica de este enfoque se basa, por tanto, en investigar minuciosamente la ingeniera de los productos y los procesos, en lugar de realizar campaas de motivacin con eslganes y exhortaciones a la calidad, mostrando
abiertamente las estadsticas de los defectos.
El nombre de este enfoque suele generar algunas controversias, ya que sugiere
que no se controla la calidad, cuando en realidad existe una inspeccin, ntegra
de los productos y de todos los procesos, a travs de los dispositivos Pokayoke. El punto es que bajo este enfoque se busca generar procesos perfectos
o incapaces de generar productos defectuosos por lo que el control de calidad,
desde un punto de vista tradicional no existe. El cero control de calidad:
201
5.2. Poka-yoke
Poka-yoke es una tcnica de calidad desarrollada por el ingeniero japons Shigeo Shingo en la dcada de 1960 como ya se mencion.
La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Un
dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores
antes de que sucedan o hace que sean muy obvios para que el trabajador se de
cuenta y lo corrija a tiempo. La prctica de este sistema se realiza ms frecuentemente en la comunidad manufacturera.
El concepto es simple: si no se permite que se presenten errores en la lnea de
produccin, la calidad ser alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfaccin
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203
204
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Separa
No
Despus de
producirse
Separa
Antes de producirse
Separa
Despus de
producirse
Separa
No
Antes de producirse
Avisa
Antes de producirse
Avisa
No
Despus de
producirse
Avisa
Despus
de producirse
Avisa
ptimo
Sentido lineal
No
Peor
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Conceptos aclaratorios
A continuacin presentamos algunos ejemplos donde aplicamos el criterio
Poka-yoke.
1. Es realmente til la inspeccin por muestreo atributiva, de cara al
cero defecto?
a) Los sistemas de muestreo por atributos basados en las normas IRAM
15, MIL-STD 105D similares, de ninguna manera condicen con el
concepto del cero defecto. Vemoslo con un ejemplo: supongamos que
yo quiero determinar si envo o no a un cliente un lote fabricado. Supongamos tambin, que admito un nivel aceptable de calidad (aql por
sus siglas en ingls) de 0.1 por cierto, (un valor exigente dentro de estas
normas de muestreo por atributos).
Qu significa un AQL = 0.1?, pues que con una probabilidad de aproximadamente 95%, un lote que tenga un 0.1% de defecto ser aceptado. Ah..... bien,
entonces me quedo tranquilo.
Me quedo tranquilo?, qu significa un 0.1%?
0.1
1
10
100
1000
en
en
en
en
en
100
1000
10000
100000
1000000
Es decir que estamos hablando de 1 000 ppm (mil partes por milln) cuando
hoy en da para trabajar al nivel internacional hay que lograr no ms de 100 ppm.
Pensemos entonces en la contradiccin que significa estar usando sistemas de
muestreo que de arranque nos aseguran que vamos a trabajar como mnimo a
1 000 ppm cuando ya nos han advertido que no aceptarn ms de 100 ppm. Tener presente que el llamado movimiento 6 (sigmas), tan en boga actualmente,
207
Inspecciones en la fuente.
Inspecciones al 100%: usando simples y baratos sistemas Poka-yoke.
Accin inmediata: las operaciones se deben parar de forma inmediata
ante la aparicin de un error, y no se deben reanudar, hasta tanto se
haya corregido la causa del error.
Aqu es importante tener en cuenta que Poka-yoke tiene un costo y el mismo debe
estar en relacin con el beneficio que se espera. Cuando se plantean inspecciones
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al 100% hay gente que puede alarmarse por el costo que eso significa. Pero por
otra parte cualquier modelo de muestreo, por definicin, siempre tiene un riesgo
de dejar escapar un defecto. Todo depende de cuanto riesgo pueda correrse.
Un caso es el de una empresa alimenticia que tena una variable crtica en el
peso de los productos. La variable crtica no se refera al cliente sino a sus propios
costos, ya que si entregaba ms que el peso establecido perda dinero. La nica
manera de asegurar que eso no sucediese era pesar unidad por unidad, es decir
inspeccin de cien por ciento.
Se hicieron los clculos de costo beneficio y los nmeros dieron en negro (positivos). El beneficio justificaba la inversin y se instal un sistema de medicin
de peso de unidad por unidad.
Otro caso clsico es el de la industria atmica en donde se hacen radiografas
completas a todas las soldaduras. A todas las soldaduras? S, porque una fisura
ah puede significar un desastre.
Cmo lograr que un proceso funcione correctamente en forma permanente?
209
Causas
Inadvertidos u
olvidos
Desconocimiento
o inexperiencia
Identificacin
Voluntarios
Lentitud
Falta de estndar
Sorpresa
Intencionales
210
Inspeccin Informativa
211
Autoinspeccin.
Inspeccin subsecuente.
En la autoinspeccin la persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma
una accin correctiva inmediata. Algunas ventajas son:
Rpida retroalimentacin.
Usualmente inspeccin al cien por ciento.
Ms aceptable que crtica exterior.
La desventaja es que la autoinspeccin es ms subjetiva que la inspeccin del
operador subsecuente.
La inspeccin subsecuente se realiza de arriba hacia abajo y genera resultados
de retroalimentacin. Algunas ventajas son:
Mejor que la autoinspeccin para encontrar defectos a simple vista.
Promueve el trabajo en equipo
Algunas de las desventajas son:
Mayor demora antes de descubrir el defecto.
El descubrimiento es removido de la causa raz.
212
Se toma accin en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan
en defectos, no como resultado de la retroalimentacin en la etapa de defecto.
Si no es posible prevenir el error, entonces al menos se debe querer detectarlo.
Defectos vs errores
El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos.
Defectos y errores no son la misma cosa:
Mtodos de control
213
Mtodos de Advertencia
Este tipo de mtodo advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atencin, mediante la activacin de una luz o sonido. Si el trabajador
no se da cuenta de la seal de advertencia, los defectos seguirn ocurriendo,
por lo que este tipo de mtodo tiene una funcin reguladora menos poderosa
que la de mtodos de control.
En cualquier situacin los mtodos de control son por mucho ms efectivos
que los mtodos de advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse
tanto como sean posibles. El uso de mtodos de advertencia se debe considerar cuando el impacto de las anormalidades sea mnimo, o cuando factores
tcnicos y/o econmicos hagan de la implantacin de un mtodo de control
una tarea extremadamente difcil.
Clasificacin de los mtodos Poka yoke
1.
2.
3.
Mtodos de contacto. Son mtodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza,
donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto.
Mtodo de valor fijo. Con este mtodo, las anormalidades son detectadas por medio de la inspeccin de un nmero especfico de movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un nmero
predeterminado de veces.
Mtodo del paso-movimiento. Estos son mtodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos
estndares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. Este mtodo extremadamente efectivo tiene un amplio
rango de aplicacin, y la posibilidad de su uso debe de considerarse
siempre que se est planeando la implementacin de un dispositivo
Poka-yoke.
214
Medidores de contacto.
Medidores sin contacto.
Medidores de presin, temperatura, corriente elctrica, vibracin, nmero de ciclos, conteo, y transmisin de informacin.
En la tabla se puede observar que conforme la aplicacin se torna ms tecnolgica, el costo tambin se incrementa. Lo que se necesita hacer es encontrar la
solucin al problema, no justificar la compra de un dispositivo muy costoso.
Tabla 13. Comparacin en la aplicacin de distintos tipos
de dispositivos contra errores
Tipo
Fuente
Costo
Mantenimiento
Fsico/
Mecnico
Empleados
Bajo
Muy bajo
Electro/
Mecnico
Especialistas
Ms
Alto
Bajo
ElectrNicos
Poco especialistas
Ms
Alto
Bajo pero
Especializado
Simples y baratos.
Parte del proceso.
Puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.
215
Esto debe ser realizado, por supuesto, a nivel de diseo de productos y de procesos, as como de maquinarias y equipos, y tambin del puesto de trabajo; por
lo cual podemos considerarlo un antecesor del qfd (Quality Function Deployment
o despliegue de la funcin de calidad).En el diseo de productos; ejemplo:
Trate de introducir un diskette 3.5 en su computadora, pero invertido. No
entra. Eso es resultado de un enfoque a prueba de errores en el diseo de este
disquete.
Un ejemplo similar es el del encendido de un auto: usted nunca podr dejar el
auto encendido si saca la llave del auto.
En los casos anteriores es imposible que se cometa el error. Pero tambin hay
ejemplos en los que el producto debe darle la posibilidad de llevar a cabo algo
que a veces no es un error. Por ejemplo, en muchos modelos de autos, si usted
apaga el auto y abre la puerta dejando las luces encendidas, escuchara una alarma. En este caso no es imposible ya que puede darse el caso de que realmente
usted desea dejar las luces encendidas.
En los procesos tambin pueden incorporarse elementos a prueba de errores,
como un caso sencillo en el que un operario debe introducir dos tornillos en
un aparato: como con las horas de trabajo y la costumbre, el operario labora
216
Tanto los autochequeos como los chequeos sucesivos son utilizados para proveer retroalimentacin rpida sobre los resultados (output) de un proceso. Son
un tipo rudimentario de inspeccin en el software, que se utiliza cuando la
posibilidad de desarrollar un producto ms sofisticado no es posible o cuando
no se entiende suficientemente el proceso para desarrollarlos.
217
Este tipo de dispositivos forman parte de Poka-yoke y son muy usados dentro
de Zero Quality Control.
Muchas veces hemos odo hablar de la necesidad de disminuir los defectos.
Sabemos que esto es muy importante para que nuestra compaa satisfaga a
los clientes y por ende se mantenga y prospere. Tambin, hemos escuchado
hablar del cero defecto, pero pensamos que esto es imposible, o que slo pueden aplicarlo compaas grandes o pueblos con una idiosincrasia muy distinta
a la nuestra. Ahora bien, esto es cierto, o estaremos huyendo por la tangente?
Pensemos en la innumerable cantidad de cosas que son lisa y llanamente imposibles de ocurrir, por ejemplo:
Qu probabilidad hay de que se caiga algo que ya est en el suelo?
Qu probabilidad hay de tirar una piedra al aire con la mano, y que la misma
no vuelva a caer?
Qu probabilidad hay de que si rompo una botella con agua, la misma no se
derrame?
Qu probabilidad hay que la botella del ejemplo anterior se repare en forma
espontnea?
Qu probabilidad hay de abrir una puerta en el sentido inverso al de su
marco?
Todos los ejemplos anteriores presentan algo en comn, y este algo, es que no
se puede dar el defecto bajo ninguna circunstancia, y lo que es ms interesante, no se necesita de la atencin humana, para que esto suceda, ya que el cero
defecto en estos casos viene por definicin o por diseo. La clave entonces,
est en buscar dispositivos, y aplicar las leyes o principios de la naturaleza para
no necesitar de la atencin humana, porque los defectos vienen por errores
humanos.
218
219
uno de los datos, cuales eran los valores que ameritaban tomar acciones, lo que
tambin llevaba a cometer errores.
Solucin siguiendo la lgica convencional: se hizo una lista de chequeo, y una
tabla con los valores lmite para cada uno de los datos. Los olvidos y equivocaciones disminuyeron, pero seguan apareciendo cada tanto.
Solucin basada en el concepto de cero defecto/Poka-yoke: se desarroll un
programa de computacin, que en forma automtica, buscaba los datos en los
diferentes informes y bases. A este programa se le agregaron frmulas lgicas,
tal que slo mostraba (salvo que se pidiera adrede lo contrario) aquellos datos
que estaban fuera de ciertos rangos especificados. A partir de ese momento,
la posibilidad de olvidarse datos, o de no tomar acciones por no recordar los
valores lmite bajo a cero absoluto.
3. Situacin: se deban ensayar unas piezas a un ciclo trmico en un
horno.
Problema: el resultado final era totalmente dependiente del tiempo de permanencia de las piezas dentro del horno, el que no importaba que fuera mayor a
un cierto valor, pero que no deba ser menor. Si bien haba un reloj que indicaba el tiempo de permanencia de las piezas dentro del horno, era comn que
el operario cuando estaba apurado, las retirara antes de tiempo, con el consiguiente falseamiento de los datos.
Solucin siguiendo la lgica convencional: se pusieron carteles indicativos en
la puerta del horno (visual factory) y se realiz una campaa de concientizacin
del personal. Los resultados obtenidos no variaron sustancialmente con respecto a la situacin original.
Solucin basada en el concepto de cero defecto/Poka-yoke: se desarroll una
cerradura elctrica conectada con el reloj del horno, de manera tal que una vez
que el operario pona las piezas a ciclar trmicamente, el horno permaneca
cerrado y era imposible abrirlo antes de tiempo. A partir de all la cantidad
220
de piezas sacadas antes de tiempo del ensayo de ciclado trmico bajo a cero
absoluto. Como seguridad adicional se agreg, un censor de tal manera que si
la cerradura no funcionaba el horno no arrancaba y se prenda una luz y una
sirena de advertencia.
4. Situacin: los soportes (gancheras) de unas piezas, deban permanecer un determinado tiempo, y deban ser retirados en una determinada secuencia de un bao de galvanoplasta, con el fin de obtener un
espesor de capa correcto. (Vase esquema 3).
Problema: el resultado final era totalmente dependiente del tiempo de permanencia de las piezas dentro del bao. Como el que operaba las gancheras era
un hombre, suceda con mucha frecuencia, que las sacaba fuera de tiempo o
bien fuera de secuencia.
Solucin siguiendo la lgica convencional: se realiz una campaa de concientizacin del personal. Los resultados obtenidos no variaron sustancialmente
con respecto a la situacin original.
221
Solucin siguiendo la lgica convencional: se realiz una campaa de concientizacin del personal. Los resultados obtenidos no variaron sustancialmente
con respecto a la situacin original.
Solucin basada en el concepto de cero defecto/Poka-yoke: se aprovech el
motor paso a paso del ejemplo anterior para accionar un timer. El mismo
comandaba un dispositivo que de manera automtica dosificaba la cantidad
necesaria en el momento necesario. Como seguridad adicional se agreg un
nivel en el tanque del dispositivo automtico, de manera tal que si el mismo
bajaba de un cierto valor sonaba una alarma y paralelamente bloqueaba el motor
paso a paso; lo que no permita seguir trabajando, hasta que no se agregara
aditivo al tanque del dispositivo automtico de dosificacin. A partir de ese
momento los problemas por falta o inadecuado agregado de aditivos, se bajaron
a cero absoluto.
6. Situacin: en una oficina administrativa, al finalizar el da, se deba
correr un programa que en base a los movimientos diarios, calculaba
una serie de datos para ser usados el da siguiente a primera hora.
Problema: el programa no se poda hacer correr hasta que se cerraba el da, ya
que de lo contrario arrojaba resultados falsos. La persona encargada de esta
operacin, en algunas ocasiones olvidaba hacerla y en otras se deba retirar
antes de terminar el da con todas las complicaciones que ello traa al tener que
delegar esa tarea a otra persona.
Solucin siguiendo la lgica convencional: se pusieron listas de chequeo, y se
hizo un instructivo de los pasos a seguir, en caso de que la persona encargada
no estuviera. Los olvidos y equivocaciones disminuyeron pero seguan apareciendo cada tanto.
Solucin basada en el concepto de cero defecto/Poka-yoke: la solucin a este
problema fue realmente muy sencilla, lo que demuestra claramente que no
siempre es necesario hacer grandes inversiones. La compaa trabajaba hasta
las 18:00 horas y retomaba las actividades a las 06:00, la corrida del programa
222
223
Problema: el cliente se quejaba de diferencias de cantidad, entre lo que manifestaban los remitos y lo que realmente reciba. Si bien a largo plazo las
cantidades coincidan, en el corto no, y esto le generaba problemas de stock y
programacin en su lnea de produccin. La causa era que los operarios confundan los contenedores entre s.
Solucin siguiendo la lgica convencional: se realiz una campaa de concientizacin del personal a fin de que prestaran ms atencin a las cantidades colocadas en cada contenedor. Los resultados obtenidos no variaron sustancialmente
con respecto a la situacin original.
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225
No
No
No
No
Muy
alta
Media
alta
Media
baja
baja
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231
En contra de los pensamientos tradicionales el Ingeniero japons Shigeo Shingo seal que tradicional y errneamente, las polticas de las empresas en cambios de utillaje, se han dirigido hacia la mejora de la habilidad de los operarios y
pocos han llevado a cabo estrategias de mejora del propio mtodo de cambio.
El xito de este sistema comenz en Toyota, consiguiendo una reduccin del
tiempo de cambios de matrices de un periodo de una hora cuarenta minutos
a tres minutos.
Su necesidad surge cuando el mercado demanda una mayor variedad de producto y los lotes de fabricacin deben ser menores; en este caso para mantener
un nivel adecuado de competitividad, o se disminuye el tiempo de cambio o
se siguen haciendo lotes grandes y se aumenta el tamao de los almacenes de
producto terminado, con el consiguiente incremento de costes. Esta tcnica
est ampliamente validada y su implantacin es rpida y altamente efectiva en
la mayor parte de las mquinas e instalaciones industriales.
Qu entendemos por cambio de utillaje en
una mquina?
Es el conjunto de operaciones que se desarrollan desde que se detiene la mquina para proceder al cambio de lote hasta que la mquina empieza a fabricar
la primera unidad del siguiente producto en las condiciones especificadas de
tiempo y calidad. El intervalo de tiempo correspondiente es el tiempo de cambio.
para qu sirve?
Esta tcnica permite disminuir el tiempo que se pierde en las mquinas e instalaciones debido al cambio de utillaje necesario para pasar de producir un tipo de
producto a otro. Algunos de los beneficios que aporta esta herramienta son:
232
233
Como caso genrico partiremos de la base de que con esta tcnica puede reducirse el tiempo de cambio 50% sin inversiones importantes.
Para ello Shigeo Shingo en 1950 descubri que haba dos tipos de operaciones
al estudiar el tiempo de cambio en una prensa de 800 toneladas:
234
Cmo se aplica?
Etapas conceptuales
Actuacin
Etapa preliminar
Primera etapa
Segunda etapa
Tercera etapa
Etapa preliminar
235
236
Los ajustes normalmente se asocian con la posicin relativa de piezas y troqueles, pero una vez hecho el cambio se demora un tiempo en lograr que el primer
producto bueno salga bien. Se llama ajuste en realidad a las no conformidades
que a base de prueba y error van llegando hasta hacer el producto de acuerdo
a las especificaciones (adems se emplea una cantidad extra de material).
Partiremos de la base de que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por
eso se recurre a fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias
que la de la ltima vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo
externo se requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan espacio para
acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo
que requiere espacios estndar.
c) Tercera etapa: perfeccionar las tareas internas y externas.
El objetivo de esta etapa es perfeccionar los aspectos de la operacin de preparacin, incluyendo todas y cada una de las operaciones elementales (tareas
externas e internas).
Algunas de las acciones encaminadas a la mejora de las operaciones internas
ms utilizadas por el sistema de cambios rpidos de herramientas son:
Implementacin de operaciones en paralelo.
Estas operaciones que necesitan ms de un operario ayudan mucho a acelerar
algunos trabajos. Con dos personas una operacin que llevaba 12 minutos no
ser completada en 6, sino quizs en 4 gracias a los ahorros de movimiento
que se obtienen. El tema ms importante al realizar operaciones en paralelo es
la seguridad.
Utilizacin de anclajes funcionales.
Son dispositivos de sujecin que sirven para mantener objetos fijos en un sitio
con un esfuerzo mnimo.
237
6.
7.
8.
9.
A modo de ejemplo, se desglosan a continuacin un conjunto de reglas aplicables a prensas para lograr disminuir los tiempos de cambio, siendo extrapolables
a otro tipo de mquinas con sus peculiaridades:
238
El operario deja el utillaje usado a pi de mquina cuando hace el cambio y comienza a trabajar con el nuevo lote; otra persona se encargar
de evacuarlo a su almacn mientras la prensa est operando (pasar operaciones internas a externas).
Dotar a las mquinas de bobina de doble alimentador, de tal manera
que se pueda colocar una segunda bobina mientras la primera est en
operacin (es una inversin que permite flexibilizar el sistema productivo).
En algn caso, dotar a las prensas de una mesa de rodillos para la entrada de molde y de otra para la salida. De esta forma, el molde entrante
se sita en la mesa de entrada y cuando se hace el cambio, el molde
saliente se empuja hasta la mesa de salida y el entrante se empuja hasta
el interior de la mquina (es una inversin que permite flexibilizar el
sistema productivo).
Planificacin de los cambios, de tal manera que al principio del turno,
se sepa a que hora ser necesario realizar qu cambio en qu mquina.
De esta forma se dispone de un margen amplio de tiempo para colocar
antes del cambio el molde a pi de mquina. Si a las 6:00 se sabe que tal
mquina requiere un cambio a tal molde a las 8:30, se dispone de dos
horas y media para en cualquier momento dejar todo disponible (esta
es una mejora de mtodo).
Entrenar a los operarios en una correcta ejecucin del cambio y realizar
un seguimiento exhaustivo del tiempo que se tarda en hacerlo, de tal
forma que fijado un objetivo coherente, este se cumpla y mantenga a lo
largo del tiempo (es una mejora de mtodo).
Modificar los moldes para conseguir eliminar operaciones de ajuste
(sta es una inversin algo ms cara que antes de lanzarla se debera
evaluar).
239
Resultados y objetivos
En la metodologa tradicional de trabajo para la aplicacin del sistema de cambios
rpidos de herramientas se crean grupos de trabajo con el personal implicado en
el manejo de las mquinas y en su cambio de utillaje. Se les plantean reuniones
de trabajo en las se van definiendo las mejoras a implantar en el modo de cambio. De esta forma, se plantea a los trabajadores el desafo de lograr una fuerte
reduccin del tiempo de cambio. A medida que estos trabajadores van colaborando, hacen suyas las propuestas y los logros, por lo que en su momento son
quienes mejor defienden el nuevo modo de trabajo. Esto implica dedicacin en
horas de reuniones asignadas al efecto y a la formacin de los operarios.
Como se ha comentado, es importante orientar el proyecto de cambios rpidos
de herramientas hacia la mejora continua. En ese sentido, hay que destacar que
gran parte del potencial de mejora de esta tcnica est asociado a la planificacin,
puesto que gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer
despus o esperando a que la mquina se detenga. Planificar las siguientes tareas
reduce el tiempo de cambio y supone un punto de partida importante:
240
Cambio ms sencillo.
Produccin con stock mnimo.
Simplificacin del rea de trabajo.
Mayor productividad.
Mayor flexibilidad.
Cambio ms sencillo.
Nueva operativa del cambio ms sencilla.
Necesidad de operarios menos cualificados.
Se evitan situaciones de riesgo.
Mejor seguridad.
Se eliminan errores en el proceso.
Mejor calidad.
Produccin con stock mnimo.
Lotes ms pequeos.
Menor inventario en proceso.
Simplificacin del rea de trabajo.
Codificacin de utillajes.
Limpieza.
Productividad y flexibilidad.
La productividad busca que de 8 horas de trabajo (6 de trabajo y 2 de
cambio):
Se pase a 7 horas de trabajo y 1 de cambio.
Se pase a 7 y media de trabajo y media de cambio.
La flexibilidad busca que de 8 horas de trabajo (6 de trabajo y 2 de
cambio):
Se pase a 6 horas de trabajo y dos cambios de 1 hora.
Se pase a 6 horas de trabajo y cuatro cambios de media hora.
242
de este proceso antes mencionado es el Kanban, quien directa o indirectamente maneja mucho de la organizacin manufacturera. Fue originalmente
desarrollado por Toyota en la dcada de 1950 como una forma de manejo del
flujo de materiales en una lnea de ensamble.
Objetivos
Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento, en una
empresa manufacturera.
El sistema Kanban, un sistema implementado en muchas de las plantas japonesas, tiene sus propias caractersticas a la hora de funcionar, pues las mquinas no producen hasta que se les solicita que lo hagan, de manera que no
se generan inventarios innecesarios que quiz al final queden varados y no se
vendan, ya que seran excedentes de produccin.
El Kanban es una metodologa de origen japons que significa tarjeta numerada
o tarjeta de identificacin. Esta tcnica sirve para cumplir los requerimientos
de material en un patrn basado en las necesidades de producto terminado o
embarques, que son los generadores de la tarjeta de Kanban, y que se enviaran
directamente a las mquinas inyectoras para que procesen solamente la cantidad requerida.
El sistema que se aplic en Toyota utilizaba una tarjeta en lugar de una carreta vaca para indicar a la mquina/operacin anterior, que se necesitaba ms
243
Eliminacin de desperdicios.
Mejora continua.
Participacin plena del personal.
Flexibilidad de la mano de obra.
Organizacin y visibilidad.
1. O Grady, P.j., Just in time, Una estratega fundamental para los jefes de produccin,
P. 91.
244
Eliminacin de la sobreproduccin.
Prioridad en la produccin, el Kanban con ms importancia se pone
primero que los dems.
Se facilita el control del material.
El control de la produccin.
La mejora de los procesos.
Control de la produccin
Por control de la produccin se entiende la integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema justo a tiempo en la cual los materiales
llegarn en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fbrica
y, si es posible, incluyendo a los proveedores.
Los productores japoneses tienden a estar menos integrados verticalmente,
dejando muchas actividades a sus proveedores, y a mantener un nmero pequeo de ellos. Esto es posible gracias a las relaciones duraderas y de cooperacin que son mantenidas.
En el mbito operativo, pequeas y frecuentes entregas son la clave del sistema, y pueden ser realizadas sin coste adicional debido a las relaciones de
cooperacin y el uso de proveedores prximos a la planta.
245
La proximidad geogrfica, por lo tanto, parece ser un elemento muy importante, pues mejora el control, la comunicacin, el coste y la puntualidad de las
transacciones, lo cual permite mantener inventarios de entrada mnimos.
Las exigencias en trminos de calidad y puntualidad pasan a primer plano y
constituyen un elemento esencial tanto para la seleccin de proveedores como
para la prolongacin de relaciones.
Mejora de los procesos
Por la funcin de mejora de los procesos se entiende la facilitacin de mejora
en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se
hace mediante tcnicas ingenieriles, y daran los siguientes resultados:
Eliminacin de desperdicios.
Organizacin del rea de trabajo.
Reduccin del set-up. El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo
para producir un modelo diferente; para producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compaa y lograr
con esto, reducir el tiempo de produccin en todo el proceso.
Utilizacin de maquinarias vs utilizacin con base en demanda.
Manejo de multiprocesos.
Mecanismos a prueba de error.
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento productivo total.
Reduccin de los niveles de inventario.
Implementacin del Kanban
Es importante que el personal encargado de produccin, control de produccin y compras comprenda como un sistema Kanban, va a facilitar su trabajo
y mejorar su eficiencia mediante la reduccin de la supervisin directa.
246
Determinar un sistema de calendarizacin de produccin para ensambles finales, para desarrollar un sistema de produccin mixto y etiquetado.
Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales,
esto implica designar lugares para que no haya confusin en el manejo
de materiales, se debe hacer obvio cuando el material est fuera de su
lugar.
El uso de Kanban est ligado a sistemas de produccin de lotes pequeos.
Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor especial debern ser tratados diferentes.
Se debe tener buena comunicacin desde el departamento de ventas a
produccin para aquellos artculos cclicos a temporada que requieren
mucha produccin, de manera que se avise con bastante anticipo.
El sistema Kanban deber ser actualizado constantemente y mejorado
continuamente.
Las cuatro fases principales para una buena implementacin del sistema Kanban:
Fase 1: entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los
beneficios de usarlo.
Fase 2: implementar Kanban en aquellos componentes con ms problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal contina en la lnea de
produccin.
Fase 3: implementar Kanban en el resto de los componentes, esto no
debe ser problema ya que para esto, los operadores ya han visto las
ventajas de Kanban.
Fase 4: esta fase consiste de la revisin del sistema Kanban, los puntos
de reorden y sus niveles.
247
Entrenamiento de personal
Es necesario entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los
beneficios de usarlo.
Las caractersticas expuestas en produccin requieren de trabajadores multifuncionales con capacidades para trabajar en comn y fuertemente autoidentificados con la empresa, de tal forma que colaboren para su mejora.
La reduccin de inventario al mnimo supone trabajar bajo una mayor presin,
con tiempos ms ajustados y con mayor perfeccin.
El nmero de categoras laborales en las empresas orientales es considerablemente menor, y las diferencias salariales son menos importantes que en empresas occidentales, estando basadas ms en la antigedad que en la formacin
o la categora del trabajador.
Finalmente, es destacable la rotacin de ingenieros, directivos y personal clave
por diferentes departamentos o plantas con el fin de intercambiar mejoras y
fomentar la polivalencia de los empleados.
Identificacin y aplicacin
en componentes problemticos
Las plantas japonesas establecidas en occidente han sido vistas como los embajadores de la produccin justo a tiempo (jit, por sus siglas en ingls) que han
probado la adaptabilidad del sistema a occidente.
Es difcil encontrar en la literatura ejemplos de plantas funcionando igual que
en Japn. Dado que se cuenta con la experiencia de directivos formados en
plantas similares de este pas, parece no haber problema en cuanto a la implantacin de tcnicas productivas. Las principales diferencias se encuentran en el
rea de recursos humanos y relaciones con proveedores.
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Balancear la produccin
Es aqu cuando es ms fcil apreciar los componentes bsicos del sistema Kanban, teniendo especial cuidado y observacin del primero, que son los siguientes:
1.
2.
3.
El trabajo defectuoso existe si el trabajo no existe estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en cuenta, seguirn existiendo partes defectuosas.
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Kanban de produccin.
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El clima.
Lo perecedero del producto.
Lo frgil del material.
El hecho de mantenerlo en una posicin perenne, etctera.
Dnde debe ser almacenado cuando
sea terminado
Los materiales son recibidos, inspeccionados, almacenados y distribuidos, basados en el programa predeterminado. Estos mismos materiales, en la forma
de subensamble se almacenan de nuevo. Si hay defectuosos, o las piezas no
especficas son utilizadas, u ocurren errores en ensamble, grandes cantidades
de piezas o subpiezas son producidas y almacenadas, quiz por das o semanas.
En todo caso, si el producto ya estuviere terminado, ser menester almacenarlo
en algn lugar. El Kanban nos guiar rpidamente al lugar de almacenaje, sin
prdidas de tiempo y esfuerzo.
Punto de reorden
Las posiciones de inventario de artculos se debern revisar peridicamente,
y el nmero de rdenes se emitir uniformemente a lo largo de la determinacin de la produccin. El punto de reorden revisar la posicin de inventario de artculos intermedios y comprados, diariamente no semanalmente.
La razn por qu Kanban aparece atractivo no es el sistema en s mismo
es meramente una manera conveniente para implementar una estrategia de
lote pequeo y una manera para exponer problemas ambientales. Al ser un
sistema de poco papel, las decisiones cotidianas para poner nuevas rdenes
son hechas por los trabajadores. Cuando los tamaos de lote son pequeos y
repetitivos, los sistemas con la documentacin excesiva sobre cada orden de
taller, requieren muchos costos ms altos de administracin.
257
Secuencia de ensamble/produccin
del producto
La secuencia de ensamble produccin, llamada flujo, es de importancia primordial y se obtiene mediante el equilibrio.
La informacin de la tarjeta Kanban puede contener, en lo concerniente a este
punto:
El Kanban debe ser un elemento del sistema just in time. Tiene poco
sentido aplicar un sistema de extraccin si se requiere un tiempo interminable para extraer las partes necesarias del centro de trabajo productor, como ocurrira si los tiempos de preparacin son de horas y los
lotes son grandes.
Las partes incluidas en el sistema Kanban deben ser usadas cada da.
Kanban proporciona por lo menos un recipiente lleno de un determinado nmero de partes, lo cual no es mucho inventario ocioso si todo
258
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a la industria o a una industria mejor financiada; lo deben a una mejor tecnologa de manufactura.
El sistema de produccin Toyota es uno de los cuales ha dado esa ventaja competitiva en el mercado mundial. Es un revolucionario sistema adoptado por las
compaas Japonesas despus de la crisis petrolera de 1973. La compaa Toyota
lo empez a utilizar a principios de la dcada de 1950, el propsito principal
de este es eliminar todos los elementos innecesarios en el rea de produccin
que incluyen:
Es utilizado para alcanzar reducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos ms bajos posibles.
Existen varios conceptos del sistema de produccin Toyota, a continuacin se
mencionan brevemente:
Manufactura justo a tiempo, que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a tiempo elimina inventarios innecesarios tanto en proceso, como en productos terminados
y permite rpidamente adaptarse a los cambios en la demanda.
Fuerza de trabajo flexible, que significa variar el nmero de trabajadores para
ajustarse a los cambios de demanda; los empleados cuando menos, deben de conocer las operaciones, anterior y posterior a la que estn realizando y deben de
ser capaces y estar dispuestos a realizar diferentes tipos de actividades en
cualquier rea de la compaa. Si la compaa se preocupa por la familia del
trabajador, el trabajador se preocupar por la compaa.
Pensamiento creativo o ideas creativas, que significa capitalizar las sugerencias
de los trabajadores, para lo cual se necesita tener recursos disponibles para
262
263
3.
4.
Se recoge un Kanban de transporte colocndolas en posicin especfica y las lleva hasta el proceso previo para obtener piezas procesadas.
Se retira un Kanban de produccin de un palet de piezas procesadas
(sirve como tarjeta de orden e instruccin de trabajo que promueve el
procesamiento de piezas semiprocesadas aprovisionadas desde el proceso previo) y lo coloca en una posicin prefijada.
El Kanban de transporte se coloca en el palet y se transporta a la lnea.
Se retira del palet las piezas semiproducidas y se reemplazan por un
Kanban de transporte.
264
En vez de ello, los tiempos y los lugares de las entregas se especifican en detalle. El sistema se establece como sigue:
265
de Material), sino que debemos estudiarlo como filosofa, ya que no nicamente afecta al proceso productivo, sino que tambin lo hace directamente sobre el
personal, la forma de trabajo, los proveedores, etctera. Esta filosofa se basa
principalmente en dos expresiones que resumen sus objetivos, el hbito de ir
mejorando la eliminacin de prcticas desperdiciadoras.
El jit busca que continuamente logremos hacer las cosas mejor, hecho que
raramente es apreciado en las acomodadas empresas occidentales, algunas de
las cuales realizan una equvoca comparacin entre sus medidas de minimizar
costos con la eliminacin de prcticas que producen desperdicio, esto es, prcticas que no suponen ningn beneficio para la empresa (aunque a primera vista
si lo parezca).
El nacimiento del justo a tiempo
El sistema Justo a Tiempo naci en Japn, donde fue aplicado por la empresa
automovilstica Toyota que lo empez a utilizar a principios de la dcada de
1950; el propsito principal de ste era eliminar todos los elementos innecesarios en el rea de produccin (que incluye desde el departamento de compras
de materias primas, hasta el de servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etctera)y es utilizado para alcanzar reducciones de costos nunca
imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos ms
bajos posibles como se ha comentado en la introduccin.
Adems, la historia tiene su propia aportacin a la innovacin del Justo a Tiempo,
si en la dcada de 1950 el avance tecnolgico y el desarrollo industrial eran propiedad casi exclusiva de los Estados Unidos de Amrica, debido en gran parte
a su victoria en la Segunda Guerra Mundial, la cual perjudic enormemente a
la nacin japonesa, en la dcada de 1980, esta tendencia se invirti hacia el que
fue su gran enemigo en la guerra, Japn. El avance de la electrnica y otros
grandes sectores industriales relacionados con las ms florecientes industrias se
asentaron en aquel pas debido, en gran parte, a las favorables condiciones
econmicas y laborales en las empresas niponas. Pero el nacimiento de un gran
266
nmero de empresas, casi todas ellas relacionadas con los mismos sectores
tecnolgicos provoc la aparicin de una feroz competencia. La lucha por la
supremaca mundial se enfoc entonces hacia aspectos que nunca antes haban
tenido tanta importancia como la innovacin.
El gran nmero de empresas provoc la aparicin casi simultnea de productos similares fabricados por diferentes empresas, reduciendo as la cuota de
mercado y, por lo tanto, los beneficios. Las empresas deban ser superiores
a sus competidoras, y lo deban ser en aquellos aspectos que a nadie antes se
le haba ocurrido. Las empresas japonesas fueron las primeras en enfocar sus
productos e innovaciones en esta direccin.
Para ello, deban de ser las mejores en invencin de nuevos productos, adems
deban ser las ms rpidas, para evitar que la competencia redujera su margen de
beneficios. Pero el avance tecnolgico impidi que aumentara la diferencia
de tiempo desde que se lanzaba el nuevo producto hasta que los competidores
lo reproducan. Por lo tanto, se deba buscar un nuevo mtodo para seguir
innovando pero aumentando el margen de beneficios. Y precisamente fue la
filosofa jit la que permiti a las empresas que lo implantaron, todas ellas japonesas, resolver dos problemas a la vez: la falta de espacio fsico y la obtencin
del mximo beneficio: reduccin de inventarios y eliminacin de prcticas
desperdiciadoras. La primera empresa que implant este mtodo productivo,
(Toyota), se convirti rpidamente en lder mundial en su sector. La eficacia
del jit la llev rpidamente a mejorar y perfeccionar su filosofa, impactando
positivamente todos los mbitos de la empresa.
El mtodo Justo a Tiempo explica muchos de los xitos de las empresas japonesas en los ltimos aos, las cuales estn pasando poco a poco a liderar sus
mbitos de mercado. Sin embargo, son muchas las empresas que no lo han
implantado an en su produccin. La mayora de estas empresas corresponden al
grupo de empresas occidentales, entre las que englobamos tanto a las norteamericanas como a las europeas.
Una de las causas de que el jit no se halla instalado en occidente puede ser el
distinto estilo de vida de ambos bloques; la vida metdica tradicional japonesa
267
frente a la vida liberal de los pases occidentales. Esto hace una diferencia respecto a cmo se perciben las empresas. Mientras que en Europa, la empresa es
el lugar de trabajo para la gran mayora, perdiendo toda relacin con ella fuera
de las horas laborales. En Japn, en cambio, la empresa es una parte de la vida
muy importante en la vida del trabajador nipn, llegando al extremo de identificarse totalmente con los problemas de la empresa, hacindolos como suyos
e intentando resolverlos para el beneficio del conjunto antes que el beneficio
propio. Si tomamos este hecho como punto de partida, ya podemos apreciar
el por qu de las dificultades de implantar un sistema productivo japons en
un pas occidental.
Por otra parte, la publicidad sobre el tema no ha llegado en profundidad a sus pormenores, quedndose nicamente en la superficie. Este hecho provoca que las
empresas vean solamente la capa ms exterior, facilitando la aparicin de suspicacias y rechazos hacia el nuevo sistema productivo, alcanzando a ver, por
mucho, al jit como un mtodo capaz de aumentar la tasa de rentabilidad de
la inversin de una empresa o de reducir costes. Sin embargo, la adopcin del
Justo a Tiempo en una empresa supone un cambio radical en la forma tanto
de verla como de entenderla. Todas las normas y rutinas ya establecidas pasan
a la obsolescencia, ya que, el jit obliga a eliminar los gastos excesivos caractersticos de las grandes instalaciones. Esto llega a ser un factor determinante
en el rechazo hacia el jit, ya que no todas las empresas se ven a s mismas lo
suficientemente flexibles como para adoptar los cambios que esta filosofa
necesita. Por lo tanto, son muchas las excusas que las empresas occidentales
alegan para rechazarlo.
Concepto de la filosofa del justo a tiempo
Es un conjunto integrado por actividades, diseado para lograr un alto volumen de produccin, utilizando inventarios mnimos de materia prima, trabajo
en proceso y productos terminados.
La filosofa Justo a Tiempo se basa en la lgica de que nada se producir hasta
que se necesite.
268
269
en las menores cantidades posibles y en el ltimo momento posible, eliminando la necesidad de almacenaje, ya que las existencias mnimas y suficientes
llegan justo a tiempo para reponer las que acaban de utilizarse y la eliminacin
del inventario de producto terminado.
Se considera que el exceso de existencias:
Absorbe capital que no es necesario y que podra invertirse de una
mejor forma.
Genera mayores costos de almacenaje.
Aumenta los riesgos de daos y de obsolescencia.
Puede ocultar oportunidades para realizar mejoras operativas.
Este concepto de inventario de entra y sale o en trnsito deja de lado almacenaje esttico y enfatiza un almacenaje dinmico. Aunque se considera que no es
adecuado hablar de almacenaje porque la mercadera o materia prima que ingresa se despacha o utiliza de inmediato, sin entrar en alguna bodega o almacn.
Elementos de la filosofa Justo a tiempo
Existen siete elementos; seis de ellos son a nivel interno de la empresa y el ltimo es a nivel externo. El tercero, cuarto y quinto elemento estn relacionados
con la ingeniera de produccin:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
270
271
La primera fase implica la creacin de una base sobre la que se pueda construir la implantacin, esta incluye cambiar las actitudes dentro de una empresa
establecindose el tono global de la aplicacin. Incluye cierta educacin inicial, el
anlisis de costes y beneficios y la identificacin de una planta piloto. Pero
quiz el factor ms importante para la puesta en marcha es conseguir el compromiso de la alta direccin. Sin este compromiso, la implantacin es bastante
ms difcil, ya que inevitablemente en puntos determinados habr que tomar
decisiones.
Completada la primera fase, se inicia la tarea de la educacin. Una buena implantacin del jit requiere cambiar ciertas actitudes a veces muy arraigadas.
Puesto en marcha el programa de educacin, ya se puede cambiar los procesos,
y luego el control de la produccin. Estas mejoras incluyen la utilizacin de
mini fbricas con lneas de flujo para simplificar los problemas de control, as
como el uso de sistemas de arrastre/Kanban para inducir el trabajo a travs
del sistema de produccin.
La fase final, la ampliacin de la relacin proveedor/cliente, completa la implantacin del jit. Esta fase incorpora a los proveedores y clientes en un sistema que abarca todo el proceso de produccin, desde los proveedores, pasando
por la propia empresa hasta llegar a los clientes.
272
273
Stockde
seguridad
grande
Mquinapoco
fiable
Mquina
posterior
Flujode
material
Mquinaposterior
Flujodematerial
Enfoque JIT
274
de fabricacin son tan largos. Segn nuestra experiencia, los plazos de fabricacin largos son el resultado de diversos factores, incluyendo mquinas o
procesos que causan cuellos de botella, falta de fiabilidad de las mquinas,
control de calidad deficiente (que requiere el reproceso de los artculos que
no cumplen los niveles de calidad, una actividad muy cara), y falta de control
en la fbrica. Resolviendo estos problemas, se pueden reducir gradualmente
los plazos de fabricacin.
Eliminar despilfarros
El segundo objetivo de la filosofa del jit se puede expresar mediante una frase
que se utiliza con frecuencia en las fbricas japonesas ms eficientes, eliminar
despilfarros, en este contexto, significa todo lo que no aada valor al producto.
Eliminar todas las actividades que no aadan valor al producto reduce costes,
mejora la calidad, reduce los plazos de fabricacin y aumenta el nivel de servicio
a los clientes. Indirectamente, por supuesto, tambin puede aumentar las ventas.
Eliminar despilfarros implica mucho ms que un solo esfuerzo de una vez por
todas. Requiere una lucha continua para aumentar gradualmente la eficiencia de
la organizacin y exige la colaboracin de una gran parte de la plantilla de la
empresa, tiene que llegar a cada rincn de las operaciones de la empresa, es
decir, slo ser eficaz si los empleados entienden completamente los conceptos
y si se lleva a cabo alguna medida para aplicar la estrategia de eliminacin de
despilfarros.
Ejemplos de operaciones que aaden valor son los procesos cmo cortar metal, soldar, insertar componentes electrnicos, etctera. Ejemplos de operaciones que no aaden valor son la inspeccin, el transporte, el almacenaje, la
preparacin. Tomemos el caso de la inspeccin y el control de calidad como
ejemplos. El enfoque occidental tradicional es tener inspectores estratgicamente situados para examinar las piezas y, si es necesario, interceptarlas. Esto
conlleva ciertas desventajas, incluyendo el tiempo que se tarda en inspeccionar
275
las piezas y el hecho de que los inspectores muchas veces descubren los fallos
cuando ya se ha fabricado un lote entero, con lo cual hay que reprocesar todo
el lote o desecharlo, dos soluciones muy caras. El enfoque jit consiste en eliminar la necesidad de una fase de inspeccin independiente, poniendo nfasis
en dos imperativos:
1.
2.
276
idea con cierta preocupacin porque pensaban que era bueno que el problema
permaneciera oculto, ya que una vez expuesto el problema deban hacer algo
para solucionarlo. Si los proveedores no entregan los componentes o las materias primas a tiempo y con una buena calidad, un stock de seguridad grande de
los componentes o materias primas mantendr el problema oculto. Esta no es
una solucin satisfactoria. El stock de seguridad es caro, ocupa espacio y puede
volverse obsoleto. Adems, hay costes asociados con la devolucin de artculos (si la calidad es mala) o reclamar el pedido (si no se entrega a tiempo). Un
suministro ms frecuente y ms fiable puede reducir los stocks de seguridad y
tambin los costes.
Si se quieren eliminar las prdidas con eficacia, el programa de sugerencias
debe implicar una participacin total de la mayor parte de los empleados. Ello
significa que hay que cambiar el enfoque tradicional de decirle a cada empleado exactamente lo que debe hacer, y la filosofa jit pone mucho nfasis en la
necesidad de respetar a los trabajadores e incluir sus aportaciones cuando se
formulen planes y se hagan funcionar las instalaciones. Slo de esta forma se podr
utilizar al mximo la experiencia y la pericia de todos los empleados. Este estilo
de direccin ms participativo puede exigir un ajuste considerable, especialmente por parte de los supervisores y los encargados. Con frecuencia el personal
de esta categora tiene la sensacin de que disminuye su base de poder si no se
les mantiene plenamente informados del objetivo de los cambios que implica la
aplicacin del Just in Time.
Simplicidad
El tercer objetivo de la filosofa jit es buscar soluciones simples. Los enfoques
de la gestin de la fabricacin que estaban de moda durante la dcada de 1970
y principios de 1980 se basaban en la premisa de que la complejidad era inevitable. Y a primera vista parece cierto. Un fabricante tpico por lotes puede
tener varios centenares de stos simultneamente en diferentes procesos. Probablemente cada lote implica una cantidad determinada de operaciones independientes y seguramente deber pasar por la mayor parte de los departamentos
277
Flujo de material.
Control.
278
simplificar la complejidad de la fbrica y adoptar un sistema simple de controles. El mtodo principal de conseguir un flujo simple de material en la fbrica
es agrupar los productos en familias, utilizando las ideas que hay detrs de la
tecnologa de grupos y reorganizando los procesos de modo que cada familia
de productos se fabrique en una lnea de flujo. Se muestra un caso ideal, aunque, generalmente, la lnea de flujo a menudo se organiza en forma de U. De
esta forma, los elementos de cada familia de productos pueden pasar de un
proceso a otro ms fcilmente, ya que los procesos estn situados de forma
adyacente. Probablemente se reducir as la cantidad de productos en curso y
el plazo de fabricacin. Surgen tambin otras ventajas por ejemplo, la gestin
resulta mucho ms fcil que en el caso de la disposicin por procesos, ya que
cada lnea de flujo es, en gran parte, independiente. Puede haber un subjefe
responsable de cada lnea de flujo. Adems, la calidad tender a mejorar; dado
que ha disminuido el pnico porque hay menos pedidos urgentes, se puede
pasar ms tiempo solucionando los problemas de calidad.
La filosofa de simplicidad del jit, adems de aplicarse al flujo de artculos,
tambin se aplica al control de estas lneas de flujo, en lugar de utilizar un control complejo, pone ms nfasis en un control simple.
Cuando finalice el trabajo de la ltima operacin, se enva una seal a la operacin anterior para comunicarle que debe fabricar ms artculos; cuando este
proceso se queda sin trabajo, a su vez, enva la seal a su predecesor, etctera.
Este proceso sigue retrocediendo toda la lnea de flujo.
De esta forma, se arrastra el trabajo a travs de la fbrica. Si no se saca trabajo
de la operacin final no se envan seales a las operaciones precedentes y por
tanto no trabajan.
Esta es la principal diferencia con respecto a los enfoques anteriores de control
de materiales. Si disminuye la demanda, el personal y la maquinaria no producen artculos. Los defensores del jit sugieren que realicen otras tareas como
limpiar la maquinaria, hacer ajustes y comprobar si requieren mantenimiento,
etctera. Con los enfoques ms tradicionales, la mayor parte de los directivos
279
280
Los sistemas diseados con la aplicacin del jit deben pensarse de manera que
accionen algn tipo de aviso cuando surja un problema. La lnea funciona con
un nivel de eficiencia determinado, aparece un problema, la lnea se detiene y
se identifica el problema, se toman medidas correctoras y se pone de nuevo en
marcha la lnea. Como ya nos hemos enfrentado con el problema y se ha solucionado parcial o totalmente, es poco probable que esta lnea tenga de nuevo
el mismo problema, con lo que aumentar su eficiencia. En l se puede ver
281
La diferencia entre una empresa tpica tradicional y una aplicacin jit es grande.
El bajo nivel de productos en curso en una buena aplicacin del Justo a Tiempo
le da a la fbrica un aspecto ordenado, casi desierto. Tambin se puede observar
un aumento de la moral y una atmsfera ms dedicada. Es posible que muchos
directivos consideren en un principio que la necesidad de crear sistemas para
identificar problemas es una desventaja potencial. Sin embargo, la experiencia
muestra que si se crean estos sistemas y si se resuelven los problemas (que es el
primer aspecto de la filosofa jit) se puede mejorar considerablemente el funcionamiento de la empresa.
282
Coste/beneficio de la aplicacin
del justo a tiempo
Los enfoques convencionales del control de la fabricacin como el mrp exigen
grandes inversiones de capital. Por ejemplo, se estima que una aplicacin del mrp
II puede costar a cada empresa un promedio de ms de un milln de dlares.
La mayor parte de este coste consiste en hardware y software informtico. Normalmente una aplicacin de los sistemas mrp implica una secuencia de implantacin de 18 meses para resolver los flujos de datos; luego se prueba el sistema en paralelo con el sistema existente, se solucionan los problemas iniciales
y finalmente la empresa pasa a utilizar definitivamente el nuevo sistema. En
cambio, el jit exige muy poca inversin de capital. Lo que se requiere es una
reorientacin de las personas respecto a sus tareas.
Con la aplicacin del Justo a Tiempo, todos los gastos implicados son principalmente gastos de formacin. El personal de una empresa debe ser consciente de la filosofa que subyace en el jit, y como influye sta en su propia funcin.
Pero aunque el coste de una aplicacin Justo a Tiempo sea ms bajo que el
de las aplicaciones tpicas del mrp II, la reduccin de las existencias es mucho
mayor con el sistema jit, muchas aplicaciones consiguen una reduccin de 60
a 85 por ciento de las existencias. El Justo a Tiempo no debe considerarse a
corto plazo; es decir, no deberamos utilizarlo durante seis meses y luego parar,
ya que es una campaa progresiva que busca un perfeccionamiento continuo.
Tambin debemos tener en cuenta que el jit no slo reduce las existencias,
sino que aumenta la calidad, el servicio al cliente y la moral general de la empresa. Todo nos demuestra que el Justo a Tiempo puede resultar muy rentable,
con la nica condicin de que la aplicacin est bien planificada.
Relacin proveedor-cliente
Tanto las relaciones con los proveedores como con los clientes son importantes porque amplan el alcance de la reduccin de costes y dan mayor impulso
283
284
Minimizar la burocracia.
Entregas eslabonadas.
Simplificar la gestin de las existencias.
Al reducir las cantidades de los pedidos, estos aumentan, por lo que slo puede resultar rentable si cambiamos algunos de los mecanismos del suministro.
Primero tenemos que simplificar la burocracia para que haya menos papeleo
relacionado con los pedidos. Si con cada entrega debemos hacer el mismo
papeleo, ste aumentar cuando haya una entrega por semana. Pero se puede
reducir, por ejemplo, enviando un solo pedido al mes pero programando entregas parciales diarias o semanales del mismo. Ms entregas significan tambin mayores costes de transporte porque hay que hacer ms viajes.
Se muestra un sistema de entregas con una base radial, cada proveedor entrega
directamente a la planta. Para reducir el coste de enviar volmenes ms pequeos se puede utilizar un sistema eslabonado. Los proveedores se turnan para
hacer las entregas a la fbrica, pasando por otros proveedores en el camino.
285
De esta forma, se contribuye a disminuir los niveles de inventario y la incertidumbre respecto al proveedor de los tiempos ciclo. Si podemos estar seguros de
que el proveedor entregar productos de alta calidad a tiempo, podremos reducir
nuestro stock de seguridad, junto con la necesidad de inspeccionar los productos que se reciban, y no habr ninguna interrupcin de la produccin a causa de
artculos de calidad deficiente o de retrasos en las entregas.
Varios proveedores o un solo proveedor
Hasta ahora, normalmente la mayor parte de los grandes fabricantes han comprado sus componentes a varios proveedores. Esto significa que varios proveedores fabrican la misma pieza. Las ventajas son una mayor seguridad de suministro (el fallo de un proveedor no interrumpir el suministro) y una reduccin
del coste (al contar con un mayor poder de negociacin). Sin embargo, los que
consideran que es mejor tener varios proveedores olvidan tres puntos crticos.
286
En primer lugar, pueden ignorar las economas de escala. Si un proveedor puede suministrar una cantidad mayor, el coste ser inferior, ya que gran parte de
los gastos fijos seguirn siendo los mismos.
En segundo lugar, cada proveedor maneja volmenes ms pequeos que si
se tratara de un proveedor nico, y este volumen puede no ser suficiente para
justificar una inversin futura en la mejora de los procesos. En tercer lugar, hay
ms problemas de gestin al tener que tratar con varios proveedores.
El enfoque del jit resalta la necesidad de buscar una sola fuente de suministro.
De hecho, subraya continuamente la necesidad de reducir hasta tener un solo
proveedor que suministre varias piezas de una familia, aumentando as el
volumen por cada uno de ellos.
De esta forma, se estimular al proveedor para que haga la inversin necesaria
para mejorar sus procesos de fabricacin. Con frecuencia, las grandes empresas que estn implantando el jit enviarn un equipo de trabajo a los proveedores (especialmente a los proveedores pequeos) para estudiar sus procesos de
fabricacin y recomendar cambios.
Si se interrumpe el suministro de este proveedor no tiene porque significar que
tendremos que interrumpir nuestro propio suministro, siempre que el trabajo de
base se haya realizado correctamente. Significa que hay que crear una buena relacin con los proveedores, proporcionndoles asistencia tcnica cuando sea necesario y comprobando que los proveedores elegidos sean financieramente slidos
y estn bien dirigidos. Si no es as, habr que seleccionar otro proveedor.
Contratos a corto Y largo plazo
Tradicionalmente, los departamentos de compras han mirado siempre con recelo los contratos a largo plazo. Significa comprometer a la empresa con un
proveedor determinado durante un largo perodo de tiempo con muy pocas
oportunidades de renegociar o buscar proveedores alternativos. Los compradores
287
siempre han preferido contratos a corto plazo porque les proporciona una
mayor flexibilidad y precios ms competitivos. Al final de un contrato a corto
plazo, se pueden entablar nuevas negociaciones con varios proveedores, y firmar el contrato con el que oferte el precio ms bajo.
Desde el punto de vista del proveedor, son preferibles los contratos a largo
plazo porque implican menos riesgo. Los contratos a corto plazo pueden ser
ms costosos porque no ofrecen al proveedor ningn incentivo para invertir
en la mejora de los procesos y reducir as los costes.
El jit fomenta los contratos a largo plazo con unos pocos proveedores cuidadosamente seleccionados, por las siguientes razones:
Se considera que con un contrato a largo plazo es ms probable que el proveedor mantenga sus promesas de entrega, frecuentemente a expensas de los
contratos a corto plazo con otras empresas. La empresa se convierte en un
cliente importante (especialmente si se compra al mismo proveedor una familia de productos) y sern satisfechas primero sus necesidades.
Tambin se considera que un contrato a largo plazo ofrece al proveedor una
mayor sensacin de seguridad. Por tanto, conviene que el proveedor realice
alguna inversin para facilitar la produccin de la familia de productos, invirtiendo en maquinaria, sistemas de control o en la formacin de su personal.
En alguna parte de este contrato a largo plazo, se especificarn las fechas de
entrega y los niveles de calidad. Antes de aplicar el jit, cuando los contratos
se basaban casi exclusivamente en el precio, haba quiz pocos incentivos para
que los proveedores mejoraran la calidad de sus productos.
288
289
290
Qu se est haciendo?
Tiene como objetivo simplificar los alistamientos, no evitarlos;
mide los alistamientos concentrndose en el tiempo muerto.
Para qu se est haciendo la reuccin del tiempo de aislamiento?
Para reinvertir el tiempo ahorrado en alistamientos ms frecuentes.
Quin lo esta haciendo?
La agilizacin del alistamiento no es un proyecto de ingeniera,
es un proyecto en el cual participan los empleados trabajando en
equipo.
291
La diferencia entre un sistema de produccin jalando y un sistema de produccin empujando es la que hay entre producir por pedido y por programa.
292
293
una firma comparte sus necesidades de uso proyectadas con sus proveedores,
obtiene un cuadro a largo plazo de las demandas que se harn a los sistemas de
produccin y distribucin. Algunos proveedores estn enlazados en lnea con
un cliente para compartir la programacin de la produccin y los datos sobre
las necesidades de insumos. Esto les permite desarrollar sistemas de nivel de
produccin.
La confianza en el compromiso de entrega del proveedor o del vendedor permite reducciones en los inventarios reguladores. Mantener existencias a nivel
del sistema justo a tiempo requiere de entregas frecuentes durante el da. Algunos
proveedores incluso entregan en un sitio a lo largo de la lnea de produccin y
no en el puerto de entrada. Cuando los vendedores adoptan prcticas de calidad,
pueden pasarse por alto las inspecciones de recibo a la llegada de sus productos.
Un resultado mucho mejor es que los proveedores comprendan su propio
proceso y que lo controlen de tal manera que hagan las cosas bien la primera
vez y reemplacen la inspeccin con vigilancia.
Eliminacin del desperdicio
en el proceso de compras
El objetivo fundamental en la implementacin del jat es la eliminacin del
desperdicio. En el proceso de compras se generan una serie de pasos que no
agregan valor al producto, por lo tanto, la filosofa Justo a Tiempo procede a
eliminar los siguientes tipos de desperdicios:
Orden de compra.
Enmienda a la orden de compra.
Las remisiones y los informes de recibos y las facturas.
Sacar algo de un camin y colocarlo en un mueble central de recepcin.
Traslado a una zona de espera.
La inspeccin.
Colocacin en un depsito.
Los recuentos.
294
Aseguramiento de la calidad y
manufactura de clase mundial
7.1. Organizacin para el aseguramiento
de la calidad
Por aseguramiento de la calidad se entiende, las actividades cuyo objetivo es
presentar pruebas de que el trabajo relacionado con la calidad se realiza de una
manera adecuada.
El aseguramiento de la calidad puede abarcar el examen y la supervisin del
trabajo sobre la calidad del producto. Esto se hace mediante auditorias, que
puede incluir un control situado a mayor nivel que la inspeccin ordinaria
de productos acabados (auditora de calidad del producto), un control de los
procedimientos en uso y de los mtodos de trabajo (auditora de calidad de
los sistemas) o un examen de la adecuacin la idoneidad y la aplicabilidad del
proceso de fabricacin (auditora de calidad del proceso).
La responsabilidad por el aseguramiento de la calidad en la forma previa mencionada, debe asignarse a un departamento que no tenga responsabilidad directa en cuanto a la calidad del producto. La siguiente tabla describe el trabajo
de un departamento de calidad responsable de coordinar y asegurar.
. Lennart, Sandholm, Control total de la calidad, P. 205.
295
296
Toda la empresa
Organizacin
Responsabilidad
Asegurarse de que el trabajo sobre la calidad del producto se lleve a cabo de una manera efectiva y adecuada
Tareas
297
298
299
300
En las nuevas revisiones de las normas habr una nica norma de Requisitos
del Sistema de Gestin de la Calidad (ISO 9001) que ser aplicable a todas las
organizaciones, productos y servicios, y reemplazar a las tres normas de Aseguramiento de la Calidad (ISO 9001, 9002 y 9003) vigentes en la actualidad en
su versin de 1994.
La norma ISO 9000 integra el vocabulario revisado de la ISO 8402:1994, y los
conceptos desarrollados en la norma ISO 9000-1:1994
La norma ISO 9001 ser utilizada para la certificacin de sistemas de gestin
de la calidad y tambin podr ser la base de acuerdos contractuales. La adaptacin de los requisitos de la norma ISO 9001 estar permitida para omitir
requisitos que no apliquen a una organizacin. La adaptacin podra ser realizada por aquellas organizaciones que en la actualidad buscaran la certificacin
segn las normas ISO 9002 ISO 9003.
La norma ISO 9004 ser la norma gua del Sistema de Gestin de la Calidad.
Esta norma est diseada para ir ms all de los requisitos de la gestin de la
calidad, hacia una aproximacin a la gestin de la calidad en busca de la excelencia organizativa y de los beneficios de las partes interesadas.
Esta norma queda por tanto como una norma de recomendaciones, no utilizable en el marco contractual. Sin embargo, el texto de esta norma tambin
podr servir de base para la autoevaluacin.
Respecto a la norma ISO 10011 todava no est disponible su versin revisada.
La revisin de las normas ISO 9001 y 9004 se ha basado en ocho principios de
gestin de la calidad definidos por el comit tcnico, que reflejan las mejores
prcticas de gestin y han sido preparadas como directrices para los expertos
internacionales en calidad que estn participando en la preparacin de las nuevas normas.
301
Las nuevas normas ISO 9000 estn siendo reestructuradas para facilitar una
introduccin ms comprensible para el usuario de los sistemas de gestin de la
calidad en una organizacin.
La estructura comn de ambas normas seguir el formato tpico de los principales procesos de una organizacin y permitir que el sistema de gestin de la
calidad sea alineado con sus operaciones.
Las caractersticas incluirn la continuidad y compatibilidad entre las antiguas
y nuevas versiones de las normas. La nueva y nica norma ISO 9001, eliminar
el problema de elegir entre las normas ISO 9001, 9002 y 9003 vigentes. El sistema de gestin de la calidad cubrir, con la nueva norma ISO 9001, todas las
actividades de una organizacin y esto dar adems la seguridad a los clientes
de que todos los procesos de una organizacin han sido tratados.
En la nueva ISO 9001 se ha introducido el concepto de la mejora continua
para estimular la eficiencia de la organizacin, incrementar su ventaja competitiva en el mercado y as responder mejor a las necesidades y expectativas de
sus clientes.
La coherencia de ambas normas permitir una suave transicin a aquellas organizaciones que deseen pasar de la norma ISO 9001 a la norma ISO 9004.
302
Estructura
La revisin de la familia de normas ISO 9000 incluir un cambio radical en la
estructura de las ISO 9001 e ISO 9004, el cual, aunque mantendr la esencia de
los requisitos originales, unificar los 20 elementos de la ISO 9001:1994 actual
y de la gua ISO 9004-1 en cuatro captulos bsicos:
Responsabilidad de la direccin.
Gestin de recursos.
Gestin de procesos.
Medicin, anlisis y mejora.
303
Secuencia
Esta relacin de la norma y un orden ms lgico de los requisitos y directrices,
necesarios para enfrentarse con el proceso de orientacin de la norma, han
introducido modificaciones limitadas a los textos previos.
Mejora Continua
Tal y como se menciona anteriormente, se ha introducido un requisito adicional de mejora continua en la ISO 9001, as como requisitos adicionales con
relacin a la tan renombrada adecuacin (tailoring) de la norma, la cual es una
forma de enfrentarse al amplio espectro de organizaciones y actividades.
Satisfaccin del cliente
Se ha identificado otro nuevo elemento cuyo requisito es ampliar la toma de
medidas (ISO 9001) a fin de evaluar la satisfaccin del cliente, proporcionando
informacin clave para la mejora continua.
Tcnicas estadsticas
Se espera un efecto similar del uso de las tcnicas estadsticas, que tambin
han sido tratadas en la norma ISO 9001, y de la mejora de la comunicacin
entre la organizacin y los clientes para clarificar sus requisitos, necesidades y
expectativas.
Recursos
Se ha prestado atencin a la necesidad de suministrar y de disponer de los
medios necesarios, que incluirn elementos tales como la informacin, comunicacin, infraestructuras y proteccin del ambiente de trabajo.
304
Terminologa
Debe tenerse en cuenta que han existido cambios en la terminologa. Los cambios ms importantes tienen que ver con el uso del trmino organizacin en
lugar de suministrador, todava utilizado en las normas vigentes, y con el uso
de la expresin producto y servicio, ya que los dos trminos reflejan ahora su
significado original (evitando el uso no natural de producto para incluir tambin servicio). Este ltimo cambio responde a la necesidad de ser ms consistente y coloquial con el uso habitual y el significado de las palabras.
Otros cambios
Se estn tambin estudiando otros cambios ms detallados de naturaleza menos estratgica, siempre y cuando stos sean posibles, con la intencin de simplificar y clarificar los requisitos de las normas vigentes, para hacerlas ms
amigables para el usar.
2.
3.
305
Procesos y secuencias.
Seleccin del equipo.
Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.
Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de
mtodos.
Estndares de trabajo.
Estimacin de los costos de produccin.
Estimacin de materiales.
Distribucin de planta y diseo de instalaciones.
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2.
3.
Porque la manufactura y su administracin son funciones principales de cualquier organizacin y est relacionada ntegramente con las
dems funciones del negocio. Todas las organizaciones comercializan
(venden), financian (contabilizan) y producen (operan).
Porque se desea saber la forma en que los bienes y servicios son producidos. La funcin productiva es el segmento de nuestra sociedad que
crea los productos que consumimos.
Porque la manufactura y su administracin es una de las porciones ms
costosas de una organizacin.
La Manufactura
La produccin o manufactura es la creacin de bienes y servicios. La administracin de manufactura son las actividades que se relacionan con la creacin de
bienes y servicios a travs de la transformacin de insumos en salidas. Las actividades que generan bienes y servicios tienen lugar en todas las organizaciones.
En empresas de manufactura, con la funcin produccin se puede apreciar la
elaboracin de un producto tangible. Cuando hacemos referencia a tal actividad se tiende a utilizar el nombre de administracin de la produccin.
En otras organizaciones que no manufacturan productos fsicos, la funcin
produccin se dice que est escondida. A este tipo de compaas se les llama
. Kenneth Dalley, Learn manufacturing, P. 17.
311
organizaciones de servicio. La actividad productiva que se lleva a cabo en estas organizaciones es conocida como operaciones o administracin de operaciones.
La organizacin productiva es la estructura tcnica de las relaciones que deben
existir entre las funciones, niveles y actividades de los elementos humanos y
materiales de un organismo, con el fin de lograr su mayor eficiencia al transformar la materia prima en productos industriales.
De este modo, se crea el concepto de manufactura o fabricacin que es la elaboracin de productos o servicios al ms bajo costo, en el tiempo ms breve
posible y que cumpla con todas las especificaciones de diseo.
Los procesos de manufactura tienen los siguientes objetivos:
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de manera que mejore y se eleve el nivel de vida de una persona, clase social o
comunidad.
Ahora bien, si se desea saber en qu medida se aprovechan los recursos con
los que cuenta la empresa es necesario medir la productividad, y esto se logra
mediante la relacin entre unidades producidas y los insumos empleados para
un tipo especfico de trabajo, es decir: Produccin=Productividad= Insumos.
Con base en lo anterior, se dice que aumenta la productividad cuando existe
una reduccin de los insumos mientras las salidas permanecen constantes, o un
incremento de las salidas mientras los insumos permanecen constantes.
La productividad se ve afectada por tres factores llamados variables de la productividad. Segn Render Y Heizer, dichas variables son:
1.
2.
3.
La mano de obra.
Capital.
Arte y ciencia de la administracin.
Estos tres puntos crticos representan las grandes reas en que los administradores pueden tomar acciones para mejorar la productividad. Cabe destacar que
estos tres puntos son indispensables en la manufactura.
a) Mano de obra: la mejora en la contribucin de la mano de obra a la
productividad es el resultado de una fuerza laboral ms sana, mejor
educada y mejor fomentada. El incremento de la productividad por
la mano de obra se debe al mejoramiento de la calidad de la segunda.
Existen cuatro variables claves para mejorar la productividad laboral:
313
b) Capital: los seres humanos utilizan herramientas que se proveen mediante la inversin de capital. A medida que los impuestos y la inflacin
incrementan el costo de capital, la inversin se torna ms cara. Cuando
se reduce el capital invertido por empleado, se puede esperar una reduccin en la productividad. El empleo de mano de obra, ms que el
capital, puede reducir el desempleo a corto plazo pero hace economas
menos productivas, por lo que reduce los sueldos a largo plazo.
El intercambio entre el capital y la mano de obra se encuentran en constante
fusin.
c) Las artes y ciencias de la administracin: la administracin es un factor
de la produccin y un recurso econmico; las artes y ciencias de la
administracin proporcionan la mejor oportunidad para el crecimiento
en la productividad.
La administracin incluye mejoras llevadas a cabo por medio de la tecnologa
y la utilizacin del conocimiento. Las mejoras pueden llevarse a cabo mediante
la aplicacin de la tecnologa y el uso de nuevos conocimientos que requieren
entrenamiento y educacin. Una sociedad de conocimientos es aquella en que
una gran cantidad de la fuerza laboral ha emigrado de trabajos manuales a trabajos basados en el conocimiento. Debido al constante cambio en la sociedad
y el comercio, los requerimientos en educacin y entrenamiento se encuentran
en constante crecimiento.
Esta demanda es el resultado inevitable de la explosin del conocimiento y desarrollo en una sociedad altamente tecnificada. El administrador de manufactura efectivo debe asegurarse de que se utilice el conocimiento y la tecnologa
disponible.
El empleo ms efectivo del capital, contra el capital adicional, es importante. El
administrador, como catalizador de la productividad, est encargado de llevar a
cabo mejoras en la productividad del capital con las restricciones existentes.
314
El crecimiento en la productividad en las sociedades de conocimientos necesita administradores que estn bien adaptados a los componentes tecnolgicos
en el arte y ciencia de la administracin.
Un pas no puede ser competidor de clase mundial con insumos de segunda
calidad. Los insumos laborales con baja educacin, insumos inadecuados de capital y tecnologa anterior, son insumos de segunda clase. La alta productividad
y las salidas de alta calidad requieren de insumos de alta calidad.
La productividad requiere de misin y estrategia
Para lograr una produccin eficaz, la organizacin debe tener una misin y una
estrategia. La misin de la organizacin se define como su propsito, lo que
contribuir a la sociedad. Este propsito es la razn de ser de la organizacin.
Una misin se debe establecer a la luz de las amenazas y oportunidades en el
medio ambiente, en las fuerzas y debilidades de la organizacin. La misin es
el concepto sobre el que la empresa sobrevive y establece la razn de ser de
la organizacin. Tambin se puede pensar en la misin como el intento de la
estrategia, es decir, lo que la estrategia va a lograr.
Una vez que se ha decidido la misin de la organizacin, cada rea funcional
dentro de la empresa determinar la misin de soporte. Las misiones de cada
funcin se desarrollan para sostener la misin global de la empresa. Establecida la misin, se puede comenzar con la estrategia y su implementacin. La estrategia es un plan de accin de la empresa que le permite lograr sus objetivos
(misin). Cada rea funcional maneja una estrategia para lograr su objetivo y
para ayudar a la organizacin a lograr su misin en conjunto.
El administrador de manufactura identifica lo que puede y no puede realizar.
Las empresas evalan sus esfuerzos y debilidades as como las oportunidades y
amenazas del entorno. Entonces, la empresa se sita a travs de las decisiones,
para tener una ventaja competitiva. Las compaas identifican las opciones
disponibles para maximizar las oportunidades y minimizar las amenazas. La
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y gracias a cuyo dinero todos cobran sus sueldos y honorarios; ser concreto
cuando todos los sectores de la compaa estn involucrados en la calidad, y
no slo aquellos vinculados con la fabricacin; ser posible cuando cada sector
se sienta responsable de su tarea, asumiendo que es un sector de servicio de la
otra u otras reas de la empresa que continan trabajando hasta darle forma
final al producto; ser viable slo cuando cada miembro sienta que el producto
que se fabrica es su producto y no las porqueras que se fabrican donde trabaja.
La calidad total es la versin que asume una cultura vigorosa que trabaja con
valores compartidos. Calidad total es, por ejemplo, una secretaria que atiende
un reclamo por telfono y no dice: la persona que atiende estas cosas hoy no
ha venido; es un gerente que sale personalmente a ver clientes, usuarios y que
realiza en el campo la comprobacin de las tericas ventajas o desventajas
competitivas con el producto de otra compaa.
Calidad total no es un informe tcnico de algn laboratorio que dice que las
fallas de la muestra realizada son slo de 5% porque las personas que estn
en ese porcentaje no comprarn ms y tendrn derecho a explicarle a todos
los que quieran escucharlos que han sido defraudadas por el fabricante; es una
poltica transparente que involucra a todo canal y lo hace solidario en la actitud
de respeto al cliente a travs de un producto respetable.
Para tener una cultura flexible y ganadora debemos apuntar a valores vigorosos y compartidos, como es la calidad total. Esto quiere decir que cada persona
que paga un precio espera una prestacin y que no lo engaen. Vender muy
barato algo que no satisface las expectativas del comprador ser pan para hoy
y hambre para maana. Pero sobre todo, calidad total significa que cada persona de la empresa siente el producto o servicio y sufre cada vez que alguien lo
critica o est disconforme con su compra.
Calidad total no son vendedoras que tiran las prendas por la cabeza o que
hablan con sus compaeras y se ren de supuestas picardas, mientras que maquinalmente acotan: te queda brbaro y aprovchalo que est de oferta. En la
actualidad, las culturas que sigan maltratando a los clientes en la atencin, los
318
3.
Involucrar al empleado.
Hacer Benchmarking involucra la seleccin de un estndar de desempeo
demostrado como el mejor para los procesos o actividades similares a
los suyos. La idea es apuntar hacia un objetivo y luego desarrollar un
estndar o Benchmarking contra el cual comparar su desempeo.
Conocimiento de las herramientas del control total de manufactura.
Las seis herramientas que ayudan al esfuerzo del control total de manufactura son:
Casa de calidad. Define la relacin entre los deseos del cliente y los
atributos del producto o servicio.
Tcnicas taguchi. Es una tcnica dirigida al mejoramiento del diseo del
producto y del proceso.
Grficas de Pareto. Son un mtodo de organizacin de errores, problemas o defectos para ayudar a enfocar los esfuerzos en la resolucin de
problemas.
Grficas de flujo de proceso. Ayudan a entender una secuencia de eventos a travs del cual viaja un producto.
Diagrama causa-efecto. Identifica posibles ubicaciones en los problemas de calidad y los puntos de inspeccin.
Control estadstico del proceso. Tiene que ver con el monitoreo de
estndares, mediciones y toma de acciones correctivas mientras se produce un bien o servicio.
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Diseo.
Mtodo.
Costo.
Tiempos.
Estndares de calidad.
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Mtodos.
Costos.
Tiempos.
Estndares de calidad.
Tambin aqu se observa la necesidad de contar con una planificacin del mantenimiento que debe conjugar estos factores en armona con los programas
productivos, pero no podemos asegurar, como dijimos, al hablar de produccin, que esto no se cuestione.
Bibliografa
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Shingo Shigeo, Una revolucin en la produccin, 2. ed., EUA, Productivity Pressire,
2000.
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