Repblica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educacin

Instituto Universitario Politcnico Santiago Mario
Escuela de Ingeniera Civil
Extensin Maturn

PROCESO DE FABRICACIN

Asesor:

Bachilleres:

Maturn, Octubre del 2012

Introduccin
Ofrece a los estudiantes los conocimientos relacionados a los procesos de
fabricacin; abarcando una revisin preliminar de las teoras de esfuerzos y
deformaciones, que una vez afianzados constituyen la base para la introduccin
propiamente en los procesos de conformacin plstica.
Entre los procesos de conformacin plstica estudiados en este trabajo se
encuentran: embutido, doblado y fabricacin de tubos de acero sin costura,
proporcionando al estudiante conocimientos bsicos sobre cada uno de estos procesos.
Las actividades mencionadas, donde el estudiante tendr la oportunidad de tener
conocimientos bsicos del trabajo realizado.

Definicin de estirado de materiales

Se denomina Estirado al proceso de Conformado por Deformacin Plstica en el
que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su seccin. Para
reducir la seccin de la pieza, se utiliza una matriz de un material metlico muy duro
insertado en un bloque de acero. La reduccin de la seccin del material depender del
ngulo de abertura de la matriz.

Diferencias entre estirado y trefilado

Los dos procesos son mecnicamente iguales, aunque la maquinaria y la forma
de trabajo son distintas. Las diferencias son: En el estirado se consiguen pequeas
reducciones de seccin, buscando un calibre determinado. En el trefilado se busca
reducir bruscamente la seccin, por lo que debemos dar mltiples pasadas para
conseguir el efecto. Aunque todo lo plstico no se puede estirar, pues segn el tipo de
plstico el proceso puede presentar ms o menos dificultad.

Proceso de conformado
Practica del estirado
El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operacin de
deformacin plstica en frio y para secciones redondas. Las principales ventajas del
proceso de estirado son: Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un IT
muy bajo. Acabado superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial.
Propiedades mecnicas: mejora en la resistencia a flexin y mayor dureza. Mayor
capacidad de mecanizacin. Las operaciones que se realizan en el proceso de estirado
son:
1 Decapado
Se limpia, generalmente con ataques qumicos y agua a presin, el material para
eliminar el oxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario para prevenir
daos en la matriz y en la superficie de trabajo.
2 Estirado
Se procede a colocar el material en la mquina para empezar el proceso de
estirado. En este proceso es decisivo el uso de lubrificantes para no daar la superficie
del material al pasarlo por la matriz y aplicarle la reduccin de seccin. En el estirado
podemos distinguir, principalmente, dos procesos: estirado de alambres y de tubos. En
el estirado de alambres podemos conseguir una reduccin del 50% del espesor en barras
menores de 150mm, utilizando el proceso descrito anteriormente. El estirado de tubos se
utiliza para reducir el espesor de la pared de los tubos sin costura, los cuales se han
producido por medio de otros procesos, como por ejemplo extrusin. Este proceso
podemos realizarlo con ayuda de un mandril o no:

3 Acabado
Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un ligero
recocido de eliminacin de tensiones, y si el caso lo requiere, algn tratamiento
isotrmico para mejorar sus caractersticas mecnicas.
Equipo necesario
En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado, consistente en
una mesa de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera que coge el
tubo para aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida.

Embutido
El embutido es una operacin de formado de lminas metlicas que se usa para
hacer piezas de forma de copa y otras formas huecas ms complejas.

Proceso
Se realiza colocando una lmina de metal sobre la cavidad de un dado y
empujando el metal hacia la cavidad de ste con un punzn La forma debe aplanarse
contra el dado por un sujetador de formas. Las piezas comunes que se hacen por
embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y
partes para carrocera de automviles
Conforme el punzn se desliza hacia abajo, hasta suposicin final, la pieza de
trabajo experimenta una serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar
gradualmente la forma definida por el punzn y la cavidad del dado Cuando el punzn
empieza a empujar al material de trabajo, somete al metal a una operacin de Doblado.
La lmina es doblada simplemente sobre la esquina del punzn y la esquina del
dado A medida que el punzn avanza, ocurre una accin de enderezado Del metal que
fue previamente doblado sobre el radio del dado. El metal en el fondo de la copa, as
como a lo largo del radio del punzn, se ha movido hacia abajo junto con el punzn,
pero el metal que se haba doblado sobre el radio del dado se endereza para que pueda
jalarse dentro del claro y formar la pared del cilindro. En este punto se necesita ms
metal para reemplazar al que ahora forma la pared del cilindro.
Este nuevo metal viene del borde exterior de la forma original. El metal en la
porcin exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura del dado para sustituir al
metal previamente doblado y enderezado que ahora forma la pared del cilindro. De este
tipo de flujo de metal a travs de un espacio restringido es de donde toma su nombre el
proceso de embutido.
Para que el material de la brida se mueva hacia la apertura del dado, se debe
superar la friccin entre la lmina de metal y las superficies del sujetador y del dado,

Inicialmente se involucra la friccin esttica hasta que el metal empieza a moverse,

debido al flujo de metal, es entonces que la friccin cintica gobierna el proceso.

Determinacin del tamao de la forma

Para lograr una dimensin satisfactoria de una parte embutida cilndrica, se
necesita el dimetro correcto de la forma inicial. sta debe ser lo suficientemente grande
para suministrar el metal necesario que complete la parte. Si hay demasiado material,
habr desperdicio innecesario. Para formas no cilndricas, existe el mismo problema de
estimar el tamao de la forma inicial, slo que sta no ser redonda.

Reembutido
Si el cambio de forma que requiere el diseo de la parte es demasiado severo (la
relacin de embutido es demasiado alta), el formado completo de la parte puede requerir
ms de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior,
si se necesita, se le llama reembutido.
Cuando el diseo de la parte requiere una relacin de embutido demasiado
grande que impide formar la parte en un solo paso, se puede ejecutar la siguiente
sugerencia general para la reduccin, que se puede hacer en cada operacin de
embutido: para el primer embutido, la reduccin mxima de la forma inicial debe ser de
40 a 45%; para el segundo embutido (primer reembutido), la reduccin mxima debe ser
30%; para el tercer embutido (segundo reembutido), la reduccin mxima debe ser 16%.
Una operacin relacionada es el embutido inverso, en el cual se coloca una parte
embutida hacia abajo en el dado y una segunda operacin de embutido.
En esta operacin la reduccin es ms fcil para el metal. La razn es que en el
embutido inverso la lmina de metal se dobla en la misma direccin en las esquinas
exteriores e interiores del dado, mientras que en el reembutido el metal se dobla en
direcciones opuestas en las dos esquinas. Debido a esta diferencia, el metal experimenta
menos endurecimiento por deformacin en el embutido inverso y, por tanto, la fuerza
del embutido es menor.

Embutido de formas no cilndricas

Muchos productos requieren el embutido deformas no cilndricas. La variedad
de formas embutidas incluyen formas cuadradas, cajas rectangulares (lavados), copas
escalonadas, conos, copas con bases esfricas ms que planas y formas curvas
irregulares (carroceras de automviles). Cada una de estas formas representa un
problema tcnico nico en embutido.

Embutido sin sujetador

La funcin principal del sujetador consiste en prevenir el arrugado de la brida
mientras se embute la parte. La tendencia al arrugamiento se reduce al aumentar la

relacin entre el espesor y el dimetro de la forma inicial. Si la relacin t/Db, es lo

suficientemente grande, se puede alcanzar el embutido sin necesidad de un sujetador,
Puede estimarse la condicin limitante para el embutido sin sujetador mediante
la siguiente expresin:

Db - Dp < 5t
El dado de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el
material a embutir se ajuste a la cavidad del dado. La ventaja del embutido sin un
sujetador, cuando ste es posible, es un costo ms bajo de las herramientas y el uso de
una prensa ms simple porque se evita la necesidad de un control separado de los
movimientos del sujetador y del punzn.

Defectos en el embutido
El embutido es una operacin ms compleja que el corteo el doblado de lmina,
por tanto hay ms cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en
un producto embutido, anteriormente nos referimos a algunos de ellos.
La siguiente es una lista de los defectos:
a) Arrugamiento en la brida o pestaa: El arrugamiento en una parte embutida
consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida de
la parte de trabajo, debido al arrugamiento por compresin.
b) Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos
pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
c) Desgarrado: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared
vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la
tensin que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta regin. Este tipo de falla
puede tambin ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del punzn.
d) Orejeado: sta es la formacin de irregularidades (llamadas orejas) en el
borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropa en la lmina de metal. Si el
material es perfectamente isotrpico no se forman las orejas.
e) Rayado superficial: Pueden ocurrir ralladuras en la superficie de la pieza
embutida si el punzn y el dado no son lisos o si la lubricacin es insuficiente.

Doblado
El doblado de metales es la deformacin de lminas alrededor de un
determinado ngulo. Los ngulos pueden ser clasificados como abiertos (si son
mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90) o rectos. Durante la operacin, las
fibras externas del material estn en tensin, mientras que las interiores estn en

compresin. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la lmina

metlica. Existen diferentes formas de doblado, las ms comunes son: doblado entre
dos formas y doblado deslizante.
Doblado entre formas:
En este tipo de doblado, la lmina metlica es deformada entre un punzn en
forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzn desde ngulos
muy obtusos hasta ngulos muy agudos. Esta operacin se utiliza generalmente para
operaciones de bajo volumen de produccin.
Doblado Deslizante:
En el doblado deslizante, una placa presiona la lmina metlica a la matriz o
dado mientras el punzn le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.
Este tipo de doblado est limitado para ngulos de 90.
Cuando se remueve la fuerza de doblado, la lmina intenta regenerarse gracias a
una propiedad elstica de los metales conocida como memoria, restitucin o
recuperacin. Esta propiedad no slo se observa en lminas y placas planas, sino
tambin en varillas, alambres y barras con cualquier perfil transversal.
Punzones de doblado
Los punzones se diferencian por las siguientes caractersticas: radio y ngulo de
doblado. El ngulo de doblado es medido entre las dos caras que forman la arista del
punzn alrededor de la cual se doblan las lminas y el radio de doblado determina el
chafln de dichas aristas. En la punzones.
Clculo de la fuerza para doblado de lminas:
La fuerza de doblado es funcin de la resistencia del material, la longitud L de la
lmina, el espesor T de la lmina, y el tamao W de la abertura del dado. Para un dado
en V, se suele aproximar la fuerza mxima de doblado, FD, con la siguiente ecuacin:

Tubos de acero sin costura

los son pasados por un proceso que se basa en someter al tocho a la presin de dos
cilindros rotantes, que le imparten un movimiento de rotacin alrededor de su eje, y de
avance en la direccin del mismo, que provoca que se haga un orifico en el tocho. As
nacen los tubos de acero sin costura, eliminando as, el defecto de los tubos de acero con
costura de tener un punto dbil en la soldadura.

Lo que se busca con este trabajo es explicar cul es el proceso de fabricacin del tubo
de acero sin costura, desde la obtencin del tocho, hasta los tratamientos trmicos
hechos para poder dar al cliente el producto final.
Lo que se encontr de informacin, es el proceso de fabricacin hecho a partir del
fabricante nmero uno en Mxico de tubos de acero sin costura, Tenaris TAMSA. Por lo
que el proceso es explicado a partir de esta planta.

PROCESO DE FABRICACIN DE TUBOS DE ACERO SIN

COSTURA
1. Procesos de fabricacin de las barras de acero
1.1 Obtencin de materia prima
El proceso de produccin de tubos de acero sin costura en la planta de Tenaris nace de
dos insumos primarios: chatarra (denominacin que se le da al acero usado)
seleccionada y mineral de hierro.
El mineral de hierro pasa por un proceso de Reduccin Directa para desoxidar el
mineral produciendo "hierro esponja".
Obtencin del hierro esponja
El proceso de reduccin directa consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un
reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para
la fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el
hierro esponja, que son pelets de mineral de hierro que pueden ser utilizados
directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas.
1.2 Cargar el horno
Dentro de este proceso, lo primero que se hace es transportar la chatarra metlica dentro
del horno, a travs de una cesta. Mientras tanto, el hierro esponja se carga a travs de
una banda transportadora, a un horno de arco elctrico junto con la chatarra
seleccionada (aproximadamente 65% hierro esponja y 35% chatarra).
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes se
desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia
apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados.
El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero
una colada. Durante el proceso de fusin en el horno, se alcanzan temperaturas de
alrededor de los 1650C y, se consume una potencia elctrica de aproximadamente 65

MVA.
En el horno se realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la
adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, niquel,
molibdeno, vanadio, titanio, etc.).
1.3 Proceso de sangrado
Una vez que se separa la escoria, se vierten unas 80 toneladas de acero fundido (lquido)
a una cuchara donde se le agregan ferro-aleaciones para conseguir la composicin
qumica especificada por el cliente. Se vierte en la cuchara por medio del proceso de
sangrado, el cual consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del orificio del hierro
cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de
arcilla caiga a un deposito metlico forrado del ladrillo, es este caso una cuchara,
aunque tambin podra ser una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de
metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina
antes de llegar al recipiente.
1.4 Horno de afino
El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario,
que hace la funcin de cuba de un horno de afino en el que termina de ajustarse la
composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el
proceso de fabricacin.
El control del proceso
Durante el proceso se toma varias muestras del bao y de las escorias para comprobar la
marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del acero. Para ello se utilizan
tcnicas instrumentales de anlisis (espectmetros) que permiten obtener resultados en
un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopcin de
las correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la composicin
qumica deseada.
Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades del acero
obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un aparato de
combustin LECO. Pero adems de la composicin del bao y de la escoria, se controla
de forma rigurosa la temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la
velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas durante el afino.
1.5 Colada continua
Una vez que se traslada la cuchara, el acero lquido es pasado por una mquina de
colada continua en donde se transforma en barras de acero con dimetros que van desde
los 148mm hasta los 310mm. Estas barras son acondicionadas y preparadas para ser

enviadas a los laminadores.

La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma
geomtrica del semiproducto que se desea fabricar.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, por el que distribuye el acero lquido en
varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde,
generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que
sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se
va formando durante el enfriamiento.
2. Proceso de fabricacin de tubos de acero sin costura
2.1 Cortadora
Una vez que las barras ingresan al laminador, son cortadas en trozos de menor longitud
llamados "tochos" para luego ser introducidos en el horno giratorio donde sern
calentados hasta alcanzar una temperatura de 1250C.
2.2 El horno giratorio
Al ingresar al horno el tocho se ubica en direccin radial sobre un piso giratorio de
material refractario, denominado solera, y comienza su recorrido a lo largo de un tnel
circular, durante el cual es sometido a la radiacin que se origina en las llamas de los
quemadores a gas, agrupados en varias zonas de control. En cada una de estas zonas hay
instaladas termocuplas, las cuales permiten medir la temperatura a la que se encuentra la
zona.
Esta temperatura se compara con una preestablecida o temperatura impostada. Un
sistema de control regula los caudales de aire y gas que llegan a los quemadores de esa
zona, aumentndolos o disminuyndolos
conjuntamente, de manera tal que la temperatura medida se mantenga lo ms cercana
posible a la impostada. Es decir que el control del horno consiste en el ajuste de los
valores impostados para todas las temperaturas de zona y de la velocidad de avance de
la solera. Ajustar esta velocidad implica ajustar el tiempo de ciclo, es decir, el tiempo
que transcurre entre dos egresos sucesivos de piezas del horno.
2.3 Desescamado
Es un proceso que suele constar de dos fases, una para desprender mecnicamente la
cascarilla de laminacin la segunda para retirar la cascarilla suelta de la superficie
metlica. A continuacin la superficie de metal expuesta es normalmente decapada para
retirar la capa de metal situada inmediatamente debajo de la cascarilla, pero esta fase del
proceso debera ser considerada independientemente.

2.4 Proceso de perforacin

Al salir del horno giratorio, los tochos son perforados en el laminador perforador,
quedando un semi-elaborado llamado "Forado".
Para perforar las barras de acero cilndricas en el proceso de fabricacin de tubos de
acero sin costura se emplea la tcnica de la compresin rotativa. En sta, la barra es
sometida a la presin de dos cilindros bicnicos que al rotar le imprimen un movimiento
de rotacin alrededor de su eje.
De esta forma, se produce un esfuerzo de compresin de la barra en el plano que
contiene a su eje de simetra y a las generatrices de contacto con los cilindros, y de
traccin en un plano perpendicular al anterior y que tambin contiene al eje de la barra.
Por lo tanto, como consecuencia de la rotacin de la barra, el material cercano a su eje
sufre alternativamente esfuerzos de traccin y compresin que lo fatigan y provocan la
formacin de una fisura central. Una lanza provista de una punta de acero especial es
ensartada en la barra a travs de esta fisura, generando el perforado. La fisura se abre
y se conforma el dimetro interno mediante la punta de perforacin de forma ojival.
2.5 Laminador continuo
Luego del proceso de perforacin se pasa por el laminador continuo para reducir
espesor y estirarlo, obteniendo otro semi-elaborado llamado "esbozado". La laminacin
es un proceso en el que se hace pasar al semi-producto entre dos rodillos o cilindros,
que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin
transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la
ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es
su temperatura.
2. 6 Horno de barras mviles
A esta altura del proceso, el esbozado perdi temperatura, por lo que se vuelve a pasar
por un horma que lo calienta hasta una temperatura aproximada de 900C.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin.
2.7 Desescamado
Se vuelve a quitar el xido superficial
que se les forma durante el
recalentamiento al acero.
2.8 Laminador reductor estirador (LRE)

El esbozado entra en el LRE donde se reduce el dimetro y se alarga su cuerpo. El

producto que se obtiene se le llama semi-elaborado. El ltimo paso de laminacin es el
laminador reductor estirador, en el cual se alcanzan las dimensiones finales de dimetro
y espesor del tubo. Que reducir el dimetro y la longitud deseada, se hace a travs de un
sistema compuesto por una PC y dos PLCs que controlan el paso de los tubos de acero
en caliente por el laminador, controlando velocidades y corrientes de los motores en
tiempo real, almacenando dichas variables y representndolas en grficos
tridimensionales en funcin del tiempo y del espacio.
Ya por ltimo se enfra el semi-elaborado es enfriado por conveccin natural y se corta
en tramos de acuerdo a la medida requerida con una sierra de haces.
3. Proceso de trefilado en fro de los tubos de acero sin costura
Lo primero que se hace es preparar qumicamente la superficie de los tubos para forma
una capa lubricante que reduce la friccin y hace posible la deformacin en frio. Luego
se hace el apunteado, en donde se reduce el dimetro en uno de los extreos del tubo para
permitir su posterior enhebrado en una matriz de trefilado. Dentro del trefilado en fro
se modifica el dimetro y espesor del tubo llevndolo a las dimensiones requerida por el
cliente.
Se lleva luego a lo que es el tratamiento trmico, que consiste en calentar el materiales
para darle las propiedades mecnicas requeridas, tales como dureza o traccin. El
siguiente proceso es el de enderezado, pues como el tubo ha sufrido distorsiones debidas
a los procesos anteriores, en este proceso se endereza.
Los tubos son inspeccionados por control no destructivo (CND) en donde se controla las
diversas caractersticas del tubo, tales como dimetro externo, existencia de fisuras y
caractersticas del acero. Por ltimo, se corta el tubo a la longitud solicitada por el
cliente y se inspeccionan las tolerancias especificadas.
Ya una vez inspeccionados, los tubos son roscados para ser despachados al cliente
final.

Conclusin.
Un proceso de fabricacin son el conjunto de operaciones unitarias necesarias
para modificar las caractersticas de las materias primas. Dichas caractersticas pueden
ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamao
o la esttica. Se realizan en el mbito de la industria.
Para la obtencin de un determinado producto sern necesarias multitud de
operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observacin, puede
denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extraccin de los
recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un
puesto de trabajo con una determinada mquina/herramienta.