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Metalurgia

Materiales Ferrosos
Los metales ferrosos son aquellos que estn basados en el hierro, entre los de mayor importancia son el
hierro y el carbono. Estas aleaciones se dividen en dos grupos: los aceros y las fundiciones de hierro.
La siguiente tabla presenta un anlisis del hierro:

Smbolo:

Fe

Nmero atmico:

26

Gravedad especfica:

7.87

Estructura cristalina:

BCC

Temperatura de fusin:

2802 F

Mdulo de elasticidad:

30x106 lb./pulg2

Mineral principal:

Hematita (Fe2O3)

Elementos de aleacin:

Carbn, cromo, manganeso, nquel, molibdeno,


vanadio y silicio.

Aplicaciones tpicas:
Construccin, maquinaria, automviles, vas y
equipo ferroviario.

Produccin del Hierro y del Acero


La mena* principal usada en la produccin de hierro y acero es la hematita (Fe2O3), otras menas pueden ser
la magnetita (Fe3O4), la siderita (FeCO3) y la limonita (Fe2O3-1.5H20), generalmente estas menas contienen
entre un 50% a un 70% de hierro.
Otras materias primas que utilizan para extraer el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El
coque es un combustible con alta concentracin de carbono que desempea dos funciones en el proceso de
reduccin:
1) proporciona calor para la reaccin qumica, y
2) produce monxido de carbono para reducir las menas de hierro.
La piedra caliza se destaca por contener altas proporciones de carbonato de calcio sirve de reactivo para
remover el hierro de su mena.

Cmo se produce el hierro?


Para producir el hierro, se deja caer por la parte superior de un gran horno, una carga de menas de hierro,
coque y piedra caliza. En este horno se hace pasar una corriente de gases calientes a gran velocidad desde
la parte baja de la cmara para realizar la combustin y la reduccin del hierro. La carga desciende
lentamente desde lo alto del horno hacia la base alcanzando temperaturas de hasta 3000 F, este calor
realiza la combustin del coque en su proceso de bajada. El hierro se funde y se va almacenando en la base
del horno.
PRODUCCION DE HIERRO Y ACERO
Introduccin
Tecnologa relacionada con la produccin del hierro y sus aleaciones, en especial las que contienen un
pequeo porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero. A veces, las diferencias entre
las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la nomenclatura empleada. En general, el acero
es una aleacin de hierro y carbono a la que suelen aadirse otros elementos. Algunas aleaciones
denominadas `hierros' contienen ms carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y
el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de slo unas centsimas. Los distintos tipos de acero
contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado, el hierro colado maleable y el arrabio
contienen entre un 2 y un 4% de carbono. Hay una forma especial de hierro maleable que no contiene casi
carbono alguno. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de
hierro denominadas ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleacin, que
puede ser manganeso, silicio o cromo.
Historia
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir
un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en
Egipto datan del ao 3000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los
griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro
mediante tratamiento trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro
fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas
aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado.
Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada
por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras
permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y
consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y
un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico
acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro
forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente
carbono para convertirse en acero autntico.
Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se increment el
tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de materias primas. En estos

hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a
continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos
hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro
forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar acero.
La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados
antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor britnico
Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de
1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de material de
chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continan siendo esenciales para producir
acero a partir de mineral de hierro.
Produccin del hierro y el acero
El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se
desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las
herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o
elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la
obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 a. c.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (merma roja)

70% de hierro

Magnetita (merma negra)

72.4% de hierro

Siderita
pobre)

48.3% de hierro

(merma

caf

Limonita (merma caf)

60-65% de hierro

La merma caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en
Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no
es utilizable por su gran contenido de azufre.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al
sistema en el que se producir el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre
rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso
conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan
la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de
los tres materiales.
El alto horno
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m.
Estn revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el
mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en
una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del
horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.
Alto horno

Reduccin directa del mineral de hierro


Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa, el que emplea
agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno
o grafito. El procedimiento consiste en triturar la merma de hierro y pasarla por un reactor con los agentes
reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El
producto del sistema de reduccin directa es el hierro esponja que consiste en unos pellets de mineral de
hierro los que pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas
controladas.
Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se requieren 491,000
metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.
Diferentes procesos de produccin de hierro y acero
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en
material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se
presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

Otros mtodos de refinado del hierro


Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio producido en
altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos
es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En
este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una
temperatura de unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno,
y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias
que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha
mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis
(vase Electroqumica) haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro
(II). Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa.
Proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms de 0.003% de escoria.
Para su obtencin se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y
chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la
temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los
elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica
(ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado
pastoso y el material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen
otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero
se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.

Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se
carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo
que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo
anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por
el BOF, el que a continuacin se describe.
Horno bsico de oxgeno (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a
presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer
y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la
lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente
del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y
es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue
inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del
oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue
descrito.
Horno bsico de oxgeno

Horno de hogar abierto


Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede
contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da
directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede
ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de expulsar
los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen
tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de
refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el
silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea
bsica es mayor que el de la cida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de arrabio y
chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h
en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de
7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible.
TECNOLOGIA
El progreso tcnico ha repercutido en el mundo entero. El mtodo de produccin de acero en hornos MartinSiemens (con frecuencia, contaminante), que requiere un uso relativamente intensivo de mano de obra, slo
representa ya un 4% de la produccin, si bien se utiliza todava mucho en la antigua URSS y la India y
(35% y 14% de la produccin nacional en 1999, respectivamente). Los hornos bsicos de soplado de
oxgeno, que utilizan tambin hierro de alto horno aseguran el 60% de la produccin mundial. La proporcin
de acero fabricado en hornos de arco elctrico (HAE) sigue creciendo (de un 28% en 1990 a un 34% en
1999). El aumento de la produccin en esos hornos se ha frenado porque no han conseguido competir en el
mercado de los productos de acero laminado, que suponen un gran volumen de produccin. No obstante,
diversas tcnicas innovadoras de fundicin de acero estn ensanchando rpidamente el mercado en el cual
pueden competir los hornos de arco elctrico.

La tcnica de fundicin laminar, por ejemplo, podra sustituir buena parte del acero que se produce hoy en
los altos hornos
Fotografa por Norman Jennings, ILO.
Horno de arco elctrico
Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la
fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables.
Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos
con ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir
115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos
hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm
de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de
12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de
refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del
horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por
medio de una gra viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin
del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de arco elctrico

Horno de refinacin
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u
oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms
conocidos para este fin.
Horno de induccin
Utilizan una corriente inducida que circula por una bobina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga.
La corriente es de alta frecuencia y la bobina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente
1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto generador. Estos hornos se cargan con piezas
slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min,
fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones
especiales.
Horno de aire o crisol
Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo
se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan
dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la
combustin.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no ferrosos, su
capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.

Hornos de crisol para metales no ferrosos

Proceso de crisol abierto


Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y
otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de
fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se
desarroll el horno de crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo
del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin. En el precalentado regenerativo los gases
que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la
mayor parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan
a travs de las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol abierto
alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 10 m, con un techo
de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el
crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el espacio
situado bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno del tamao
indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.

El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de hierro, que
proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms
fluida. Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en 60.000 kg de
chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio fro, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg de
mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado
a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor.
Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidacin el
contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se
combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se
encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante varias horas
hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el
contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo
una pequea cantidad de metal del horno, enfrindola y sometindola a examen fsico o anlisis qumico.
Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un
orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada
a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para
formar lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m.
Estos lingotes la materia prima para todas las formas de fabricacin del acero pesan algo menos de 3
toneladas. Recientemente se han puesto en prctica mtodos para procesar el acero de forma continua sin
tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes.
Proceso bsico de oxgeno
El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que empleaba
un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor Bessemer, que poda inclinarse en
sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del metal
fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas y las eliminaba.
En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma de pera que se puede
inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta
presin. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior
una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima
de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn interese. A continuacin se inyectan en el horno
miles de metros cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el carbono y
otros elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del
arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar
unas 275 toneladas de acero en una hora.
Acero de horno elctrico
En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de
gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms estrictamente que las de los
hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para
producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy
exigentes. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se
controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de
refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y

disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede
regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas.
En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de
poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la
composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral
de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para
la aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente
elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y
vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera
calor, que junto con el producido por el arco elctrico funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de
horno elctrico donde se emplea una espiral para generar calor.
Procesos de acabado
Laminado en caliente y colada continua
Lingote al rojo vivo
El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas, tubos, rales (rieles) de
ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas laminando los
lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora tambin su calidad al
refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote
colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termo difusin y a continuacin se hace
pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao
deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminacin de
asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de
acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los rodillos para producir rales o
rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricacin requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los trenes o
rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores
procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser trabajada. Las planchas de
acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen
progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de
laminado continuo estn equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de
decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo automtico la chapa cuando llega al final del
tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lmina para
mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la
lmina apartndola mecnicamente, retirndola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la
chapa en algn punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta
transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma ms
eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos planchas de menor espesor.

Con los mtodos convencionales de fundicin sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de
desbaste para producir planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a
5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.
Horno de cubilote
Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin de hierros colados.
Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se
cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del
coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas
ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de
hierro o pedacera de arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por
cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa
a 15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo
es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos
hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno,
por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.
QUE ES EL ACERO

Los metales y las aleaciones empleados en la industria y en la construccin pueden dividirse en dos grupos
principales: Materiales FERROSOS y NO FERROSOS. Ferroso viene de la palabra Ferrum que los
romanos empleaban para el fierro o hierro. Por lo tanto, los materiales ferrosos son aquellos que contienen
hierro como su ingrediente principal; es decir, las numerosas calidades del hierro y el acero.
Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y
otros elementos metlicos. Las aleaciones el latn y el bronce, son una combinacin de algunos de estos
metales No Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas.
Uno de los materiales de fabricacin y construccin ms verstil, ms adaptable y ms ampliamente usado
es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de ser
trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos mtodos. Adems, sus propiedades pueden
ser manejadas de acuerdo a las necesidades especificas mediante tratamientos con calor, trabajo mecnico,
o mediante aleaciones.

Qu es el Acero?
El Acero es bsicamente una aleacin o combinacin de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos
de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleacin especficos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Nquel) se
agregan con propsitos determinados.
Ya que el acero es bsicamente hierro altamente refinado (ms de un 98%), su fabricacin comienza con la
reduccin de hierro (produccin de arrabio) el cual se convierte ms tarde en acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de tomos. No
se encuentra libre en la naturaleza ya que qumicamente reacciona con facilidad con el oxgeno del aire para
formar xido de hierro - herrumbre. El xido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de
hierro, el cual es una concentracin de xido de hierro con impurezas y materiales trreos.
Clasificacin del Acero
Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleacin que producen distintos
efectos en el Acero :
ACEROS AL CARBONO
Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de
carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las
estructuras de construccin de acero, cascos de buques, etc.
ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de
cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de
aleacin se pueden subclasificar en :
Estructurales Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de mquinas, tales como
engranajes, ejes y palancas. Adems se utilizan en las estructuras de edificios, construccin de chasis de
automviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleacin vara desde 0,25% a un 6%.
Para Herramientas Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar metales
y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas tales como
taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
Especiales Los Aceros de Aleacin especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de
cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosin, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.

ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES


Esta familia es la ms reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms
baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos

elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho
mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja
aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera
necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin
pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con
estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia,
logrando un mayor espacio interior en los edificios.
ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes
y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante
largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras
de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se
usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la
accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a
menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
Produccin

PRODUCCION Y REFINACION DE ARRABIO


El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales bsicos empleados
son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al
arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro
metlico.
La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia
fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas
del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de
hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que
flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la

siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5%
de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.
El ALTO HORNO es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral.
Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est
formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como
ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y
es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del
horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno.
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior
del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los
materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador
inclinado situado en el exterior del horno.
Carga tpica en Alto Horno de CSH
Componentes
kg/t
kg/carga
Mineral de Hierro
490
9.600
Pellets
995
19.600
Chatarra
15
300
Mineral de Mn
22
450
Caliza
112
2.300
Cuarzo
12
250
Coque
451
9.200
Petrleo + Alquitrn
44
899
Aire Insuflado
1.530 m3/min
Temperatura Aire Insuflado
1.030C
Temperatura en Alto Horno :
1.460C

Composicin qumica del Arrabio


Elementos
%
Fierro (Fe)
Carbono (C)
Manganeso (Mn)
Silicio (Si)
Fsforo (P)
Azufre (S)
Vanadio (V)
Titanio (Ti)

93,70
4,50
0,40
0,45
0,110
0,025
0,35
0,06

Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentado
hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque
en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para
separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son:
Carbono (Coque) 2C + Oxgeno (aire) O2

Calor + Monxido de Carbono Gaseoso 2CO

Oxido de Hierro Fe2O3 + Monxido de Carbono 3CO


Carbono Gaseoso 3CO2 Impurezas en el Mineral Derretido

Hierro Fundido 2Fe Hierro +


+

Piedra Caliza

Dixido

de

ESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide
en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La
escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces
al da.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 C. El calentamiento
se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta
durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte
superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del
aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas.
Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el
mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente
entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida
se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota
encima del hierro derretido.
Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la
presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar
la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor
combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un
aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la
produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno.
Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte inferior del horno hacia una olla de colada o a un carro de
metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricacin de
acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o
sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el
contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica (Acera).
Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores al
oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica.
En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos
altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el
El hierro recin colado se denomina "arrabio".
El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y
demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado,
porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al nivel
deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene.efecto de posibles
irregularidades de alguno de los hornos.

Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para
remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin.
REFINACION DEL ARRABIO:
En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO (monxido de carbono) gaseoso,
el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar como CO 2 gaseoso (dixido de
carbono). Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura,
los tomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir

monxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin. En
forma simplificada la reaccin es :

Carbono + Oxgeno

MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO

2C

2CO

+ O2

Yacimientos

En Chile se encuentra la "Franja Ferrfera" que se ubica entre la 2da. y 4ta. Regin donde CMP
(empresa CAP) tiene sus principales instalaciones de extraccin de Mineral de Hierro entre las cuales
destacan Minas El Romeral, Los Colorados y la Mina El Algarrobo, en la cual la extraccin est en sus
ltimas etapas.
El Mineral de Hierro existe en casi todo el mundo y muchos pases son grandes productores. Las reservas
mundiales de este mineral muestran a Rusia, Brasil e India como los pases con importantes reservas.

PRINCIPALES PERTENENCIAS FERRIFERAS DE CMP (Empresa CAP)


Minas en Explotacin

Mina Los Colorados


Esta mina est ubicada al interior del Valle del Huasco en la III Regin y reemplaz a la Mina EL
Algarrobo, que est prxima a cerrar por agotamiento del mineral.
Los Colorados tiene reservas por 245 millones de toneladas mtricas, con una ley media de 48% de fierro.
La propiedad de este yacimiento se comparte en un 50% con Mitsubishi Corporation.

Mina El Romeral
Ubicada en la IV Regin, produce finos, granzas y pellets feed, tanto para el mercado nacional como
para la exportacin.
Sus reservas medidas alcanzan a 38,9 millones de toneladas con una ley media de 48% de fierro y una ley
de corte de 30% de fierro.

Mina El Algarrobo
Ubicada en la III Regin, abastece de preconcentrados de hierro a la Planta de Pellets de Huasco.
Esta mina est en sus ltimos aos de operacin, debido al agotamiento del mineral.
Sus reservas medidas alcanzan a 2,6 millones de toneladas, con una ley media de 47,6% de fierro y una ley
de corte de 26,0% de fierro magntico.

Otras pertenencias sin explotacin


El Laco
Ubicada en la II Regin, preparado para producir granzas y finos, con reservas estimadas de 224 millones
de toneladas.
Cerro Negro Norte
Este es un yacimiento vetiforme que aflora en superficie con una longitud de 1.500 metros y una potencia
de 200 metros, ubicado 60 Km. al norte de Copiap, con recursos magnticos de 200 millones de toneladas
y recursos no magnticos de 39 millones de toneladas.
Distrito Los Colorados
Es llamado as por su cercana a la mina "Los Colorados", con recursos estimados de 73 millones de
toneladas. Comprende los prospectos Chaar Quemado, Sositas y Coquimbana.
Distrito Algarrobo
Es llamado as por su relativa cercana a la mina "El Algarrobo", compuesto de varios cuerpos de baja ley y
bajo magnetismo, que totalizan un recurso estimado de 130 millones de toneladas. Se incluye en este grupo
a Alcaparra D, Algarrobo Este, Ojos de Agua y Domeyko II.
Distrito Pleito Cristales
Corresponde a una serie de yacimientos de intensa oxidacin y baja ley, con algunas zonas de alta ley
magntica en estructuras vetiformes, con recursos totales de 145 millones de toneladas.
El Tofo
Ubicada en la IV Regin, con recursos de 1 milln de toneladas de mineral y con una ley media de 45% de
fierro.
El Romeral Baja Ley
Este es un yacimiento anexo al cuerpo de alta ley de la Mina El Romeral, con recursos estimados de 152
millones de toneladas.
El Acero est presente en diversos aspectos en nuestra vida diaria, la construccin, el transporte, etc.
Desde los yacimientos mineros y plantas de procesamiento (ver procesos de pelletizacin) se producen
materias primas que son exportados y utilizados como materia prima para elaborar acero. Por otra parte la
fabricacin y laminacin del acero dan como resultado una serie de productos que CSH S.A. comercializa
localmente
Productos de Mineral de Hierro en CMP
Mineral de Hierro (Fe)

Pellet Feed

Pellet Bsico o Autofundente

Finos

Granzas

Pellet de Reduccin Directa

Pellet Chip

Principales Productos de Acero en CSH


BARRAS
Barras para hormign

PLANOS
Planchas Gruesas

Barras para Molienda Alambrn

Rollos y Planchas laminadas en Caliente

ZincAlum en Planchas o Rollos

TUBULARES
Tubos Soldados por Arco Sumergido

Rollos y Planchas laminadas en Fro

Hojalata Electroltica en Lminas o Rollos

SUB PRODUCTOS
Caliza

Extraccin del Mineral de Hierro (Fe)

Compaa Minera del Pacfico S.A. (CMP)

El mineral extrado de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de
un proceso de peletizacin para ser utilizado en la produccin del acero, esto segn sea su calidad.
Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo y
azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin.
Este es el caso de Minas el Romeral.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la molienda y
concentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de pelletizacin, donde se reducen
significativamente dichas impurezas. Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo.
PROCESO DE EXTRACCION MINA EL ROMERAL
Compaa Minera del Pacfico S.A.
El proceso productivo se inicia con la extraccin del mineral de hierro desde las minas que controla CMP
S.A. en el norte de nuestro pas (III y IV regiones).

PROCESO DE PELETIZACION DEL MINERAL DE HIERRO

(PLANTA DE PELLET VALLE DEL HUASCO)


La planta de Pellet pertenece a CMP (empresa CAP)
1

Molienda y Concentracin

Peletizacin y Endurecimiento Trmico

Vista area Planta Siderrgica Huachipato


El Proceso Productivo Siderrgico lo hemos dividido grficamente en 6 pantallas debido a su extensin.
Tambin hemos puesto a su disposicin un esquema simple y resumido del Proceso Productivo del Acero en
la Planta Huachipato
1.- Preparacin de Materia Primas
a) Materias Primas
b) Planta de Coque y Sub-productos
2.- Reduccin del Mineral para obtener Arrabio
a) Alto Horno
3.- Fabricacin del Acero
a) Acera de Convertidores al Oxgeno
b) Colada Continua de Planchones
4.- Laminacin del Acero en Productos Terminados Finales
a) Laminador de Barras
b) Laminador de Planos en Caliente
c) Laminador de Planos en Fro
d) Productos Tubulares
Refinacin y Desgasificacin

Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en quemar el exceso de carbono
y otras impurezas presentes en el hierro.
Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400C aproximadamente,
que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.
Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos para el refinamiento del
Acero, en cada uno de estos procesos el oxgeno se combina con las impurezas y el carbono en el metal
fundido. El oxgeno puede introducirse directamente mediante presin dentro o sobre la carga a travs
del oxgeno en el aire, o en forma de xidos de hierro o herrumbre en la chatarra. Esto oxidar algunas
impurezas, las que se perdern como gases, mientras otras impurezas reaccionarn con la piedra caliza
fundida para formar una escoria que ser colada posteriormente.
HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL
El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque
contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de
largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-calentado,
combustible lquido y gas para la combustin, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales,
fundindolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el
fsforo, silicio y manganeso.
Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los que suministran
un grueso flujo de oxgeno sobre la carga.
Peridicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para verificar la composicin
empleando un instrumento denominado espectrmetro. Tambin se determinan los niveles de carbono.
Si se est fabricando acero de aleacin, se agregarn los elementos de aleacin deseados. Cuando las
lecturas de composicin son correctas, el horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla de
colada.
El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxgeno Bsico produce
la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido
virtualmente reemplazado por el de Oxgeno Bsico.
HORNO DE OXIGENO BASICO
Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de 300 toneladas de
acero en alrededor de 45 minutos.
El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero fra (cerca de un 25%) y
luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace descender hacia la
carga una lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta
velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la oxidacin de las impurezas.
Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal y otros materiales fundentes. La
reaccin qumica resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1.650 C. El oxgeno se combina
con el exceso de carbono acabando como gas y se combina tambin con las impurezas para quemarlas
rpidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria.

Despus de haberse completado la inyeccin de oxgeno, se analiza el contenido de carbono y la


composicin qumica de diversas muestras de la masa fundida.
Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una olla de
colada.
Aunque se pueden producir algunos aceros de aleacin con este proceso, el ciclo de tiempo aumenta
considerablemente, eliminando as su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso de oxgeno
bsico, como el del hogar abierto, se emplea generalmente para producir altos tonelajes de acero con un
bajo nivel de carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se
utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.
HORNO DE ARCO ELECTRICO
Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede proporcionar altas
temperaturas, hasta 1.930C, sino que tambin puede controlarse elctricamente con un alto grado de
precisin.
Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningn tipo de impurezas. El resultado
es un acero ms limpio.
Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de carbono
hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros
especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja sobre el Horno de Oxgeno Bsico
es que puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido.
El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente seleccionada. El arrabio
fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el cual
es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para aumentar as su nivel.
Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos gigantes produce un calor
intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno cantidades
medidas de los elementos de aleacin requeridos.
La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos
de aleacin se mezclen completamente.
Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se introduce generalmente en forma directa
dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxgeno quema el exceso de carbono y
algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por la accin de varios fundentes.
Cuando la composicin qumica de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno se inclina
para verter el acero fundido dentro de una olla de colada.
Este horno puede producir una hornada de acero en un perodo de dos a seis horas, dependiendo del
horno individual.
PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIN) DEL ACERO FUNDIDO.
Despus de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricacin de acero, el acero derretido puede
refinarse an ms para producir acero de alza pureza y homogeneidad. Esto se logra removiendo los
gases (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno) en el acero derretido que fueron absorbidos o formados durante

el proceso de fabricacin.
Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus reacciones con otros
elementos en el acero puede producir defectos tales como: inclusiones (partculas slidas de xido),
sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (prdida de ductibilidad).
La desgasificacin del acero fundido se lleva a cabo exponindolo a un vaco. La presin enormemente
reducida sobre la superficie del lquido permite que los gases escapen.
El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos ms comunes son:

DESGASIFICACION POR FLUJO

DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.

DESGASIFICACION POR FLUJO


En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una lingotera, la cual est
completamente encerrada en una cmara de vaco. Mientras el flujo de acero fundido cae dentro del
vaco, se separa en gotitas. Debido a la reducida presin sobre el lquido, los gases disueltos revientan y
se extraen fuera de la cmara por medio de una bomba de vaco. Libre ya de gases en la lingotera, ste
se solidifica en un acero de alta pureza.
DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.
En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace descender un recipiente
de vaco calentado de modo que su boquilla de absorcin quede por debajo del nivel lquido del acero
fundido.
La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cmara de vaco, en donde los
gases revientan y se extraen mediante la bomba de vaco. La elevacin del recipiente de vaco permite
que el acero fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada. Este ciclo se
repite varias veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha desgasificado.

Clasificacin de los aceros


Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado la Society
of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido mtodos para
identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero. En el sistema AISI
tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero.
Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin. 1= carbn, 2=
nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleacin, 9 silicio magnesio.

El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleacin,
sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleacin de nquel y que esta es
del 5%.
Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el ejemplo anterior se
tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y .4% de carbn.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utiliz para
elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:
A = Acero bsico de hogar abierto
B = Acero cido de Bessemer al carbono
C= Acero bsico de convertidos de oxgeno
D = Acero cido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno elctrico
A10XXX
A= Proceso de fabricacin
10 = Tipo de acero
X = % de la aleacin del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en centsimas. Clasificacin del acero
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados,
aceros de baja aleacin ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de herramientas.
Aceros al carbono
Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de
carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las
estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.
Aceros aleados
Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de
cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se
emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleacin ultra resistentes

Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms
baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho
mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja
aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera
necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin
pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con
estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia,
logrando un mayor espacio interior en los edificios.
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes
y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante
largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras
de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se
usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la
accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a
menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
Aceros de herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de
mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen wolframio, molibdeno y otros
elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.
Estructura del acero
Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo
de la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de
los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro
con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro
con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una profunda
mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caracterstica, y sus
propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero
que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor
es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el
acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de
carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y
la perlita se transforman en una forma alotrpica de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita,
que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio,
la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se
convierte en martensita, una modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en
solucin slida.
Lingotes y colada continua

Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que el hierro se
presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los
procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material
metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en
moldes el metal fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o
lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias
toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a procesar.
Colada continua
Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizar el mtodo
de la colada continua, el cuaL consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un
crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material
fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le
molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado
con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.
Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de
varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de
varios tipos de materiales de uso comercial.
Colada continua

Ilustracin de colada continua del libro Operacin de Mquinas Herramientas de Krar.


Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro
Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin
embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos
de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da la
dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias

propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro
las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la
determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta
como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos
trmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al
azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina
en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusin.
Tratamiento trmico del acero
El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico consiste en calentar el metal hasta
una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 C, y despus enfriarlo con
rapidez sumergindolo en agua o aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que forman martensita,
crean grandes tensiones internas en el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que
consiste en volver a calentar el acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia
y aumenta la ductilidad y la tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento trmico es controlar la cantidad, tamao, forma y
distribucin de las partculas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades
fsicas del acero.
Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han descubierto que el cambio de
austenita a martensita se produce en la ltima fase del enfriamiento, y que la transformacin se ve
acompaada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rpido.
Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado
prolongado, el acero se retira del bao de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que
empieza a formarse la martensita, y a continuacin se enfra despacio en el aire. En el martemplado, el
acero se retira del bao en el mismo momento que el templado prolongado y se coloca en un bao de
temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en toda su seccin transversal.
Despus se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de formacin de la martensita,
que en la mayora de los aceros va desde unos 300 C hasta la temperatura ambiente. En el austemplado,
el acero se enfra en un bao de metal o sal mantenido de forma constante a la temperatura en que se
produce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese bao hasta que el cambio es completo, antes
de pasar al enfriado final.
Hay tambin otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero. En la cementacin, las
superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o
nitrgeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono o forman
nitruros en su capa superficial. En la carburizacin la pieza se calienta cuando se mantiene rodeada de
carbn vegetal, coque o de gases de carbono como metano o monxido de carbono. La cianurizacin
consiste en endurecer el metal en un bao de sales de cianuro fundidas para formar carburos y nitruros. La

nitrurizacin se emplea para endurecer aceros de composicin especial mediante su calentamiento en


amonaco gaseoso para formar nitruros de aleacin.
Ver Tabla: Clasificacin de los aceros segn NORMA UNE 36010

Clasificacin de los aceros segn NORMA UNE 36010:

Serie

Grupo

Propiedades / Aplicaciones

Propiedades: Son no aleados. Cuanto ms carbono


contienen son ms duros y menos soldables, pero
1. (Finos al carbono)
tambin ms resistentes a los choques. Se incluyen
2 y 3. (Aleados de gran
1
tambin aceros con tratamientos trmicos y
resistencia)
Aceros finos de
mecnicos especficos para dar resistncia,
4. (Aleados de gran
construccin
elasticidad, ductabilidad, y dureza superficial.
elasticidad)
general
5 y 6. (De cementacin)
Aplicaciones: Necesidades generales de la
7. (De nitruracin)
ingeniera de construccin, tanto industrial como civil
y comunicaciones.

Propiedades: Generalmente son aceros aleados o


tratados trmicamente.
1. (De fcil mecanizacin)
2. (De fcil soldadura) Aplicaciones:
3.
(De
propiedades
2
Grupos 1 y 2: Tornillera, tubos y perfiles.
magnticas)
Aceros
para
4. (De dilatacin trmica Grupo 3: Ncleos de transformadores, motores de
usos especiales
bobinado.
especfica)
5.
(Resistentes a la Grupo 4: Piezas de unin de materiales frricos con
no
frricos
sometidos
a
temperatura.
fluencia)
Grupo 5: Instalaciones qumicas, refinerias y para
altas temperaturas.

Propiedades: Basados en la adicin de cantidades


considerables de cromo y niquel, a los que se suman
otros elementos para otras propiedades ms
especficas. Resistentes a ambientes hmedos, a
agentes qumicos y a altas temperaturas.

3
Aceros
1.
(Inoxidables)
Aplicaciones:
resistentes a la
2 y 3. (Resistentes al calor)
oxidacin
y
Grupo 1: Cuchillera, elementos de mquinas
corrosin
hidrulicas, instalaciones sanitarias, piezas en
contacto
con
agentes
corrosivos.
Grupos 2 y 3: Piezas de hornos emparrilados,
vlculas y elementos de motores de explosin y, en
general, piezas cometidas a corrosin y temperatura.

Propiedades: Son aceros aleados con tratamientos


trmicos que les dan caractersticas muy particulares
de dureza, tenacidad y resistncia al desgaste y a la
deformacin por calor.
1.
(Al
carbono
para
Aplicaciones:
5
herramientas)
Aceros
para 2, 3 y 4. (Aleados para
Grupo 1: maquinaria de trabajos ligeros en general,
herramientas
herramientas)
desde la carpintera y agrcola, hasta de mquinas
5. (Rpidos)
Grupos 2, 3 y 4: Para maquinaria con trabajos ms
pesados.
Grupo 5: Para trabajos y operaciones de debaste y
de mecanicacin rpida que no requieran grran
precisin.

8
Aceros
moldeo

Propiedades: Para verter en moldes de arena, por lo


que requieren cierto contenido mnimo de carbono
1. (Al carbono de moldeo que les d maleabilidad.
de usos generales)
de
3. (De baja radiacin) Aplicaciones: Piezas de formas geomtricas
4. (de moldeo inoxidables) complicadas, con caractersticas muy variadas.
Estrictamente hablando no difieren de los aceros de
otras series y grupos ms que en su moldeabilidad.