Paper CREEM2009-CAXX
Moacir Eckardt1, Genaro Manani Gilapa2, José Carlos S. Cavalheiro3, Tiago Alexandre Führ4
1
Dr. Engenheiro Mecânico – UNIJUÍ - Universidade do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul, Panambi, RS
2
Dr. Engenheiro Mecânico – UNIJUÍ - Universidade do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul, Panambi, RS
3
Engenheiro Mecânico – BRUNING TECNOMETAL, Panambi, RS
4
Acadêmico do Curso de Engenharia Mecânica – UNIJUÍ – Universidade do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul,
Panambi, RS
E-mail para correspondência: tiagofuhr@yahoo.com.br
Introdução
A importância que a indústria japonesa tem obtido no mercado mundial está diretamente relacionada
com seus princípios de produção, nos quais se busca a maximização dos ganhos através da total eliminação
de perdas. Este trabalho refere-se à aplicação do Sistema Toyota de Produção dentro de uma Célula
Produtiva, que é composta de pequenos grupos de funcionários e equipamentos quase autônomos dedicados
à produção exclusiva de um tipo ou família de peças que agrupa operações semelhantes. Isso implica na
responsabilidade total dos operadores com o processo, onde a equipe é fornecedor/cliente, portanto é uma
unidade de produção totalmente responsável pelo seu produto. Cada operador é o responsável pelo que faz.
Neste Trabalho demonstra-se a importância, dificuldades e vantagens da aplicação de conceitos do STP
(Sistema Toyota de Produção) em uma Célula de Manufatura, problemas na qualidade do produto,
pontualidade de fabricação e comprometimento dos colaboradores. Para atingir estes objetivos desenvolveu-
se uma metodologia de implantação e organização da nova célula, como por exemplo, metas para:
demarcação de pisos e corredores, identificação de itens de segurança, planejamento do layout e vistoria da
adequação do STP. Contudo, apesar de ser uma metodologia difícil de ser posta em prática, os resultados
obtidos são relevantes (índices de não conformidade foram praticamente reduzidos a zero, redução do
absenteísmo e conseqüente aumento da produtividade dos colaboradores). Os fatores que interferem nos
resultados positivos e também os obstáculos encontrados na criação desta célula produtiva serão descritos no
desenvolvimento deste artigo.
Objetivo
Criar um procedimento sistemático e fácil de ser adotado em empresas de pequeno e grande porte para
implantar princípios do Sistema Toyota de Produção. Sendo assim, demonstra-se de maneira clara e sucinta o
planejamento e execução prática do Sistema Toyota de Produção dentro de uma Célula de Manufatura,
descrevendo assim, as atividades realizadas, e conseqüentemente as vantagens e dificuldades encontradas em
cada etapa. Após, a implantação, os resultados foram analisados com base nos indicadores anteriores, índices
de retrabalho da célula produtiva, número de horas de faltas mensais dos colaboradores, pontualidade na
entrega de pedidos para clientes, sejam eles internos ou externos.
Metodologia
O desenvolvimento do trabalho baseou-se nas observações de Shigeo Shingo, Taiichi Ono, Yasuhiro
Monden, que tem como metodologia principal a redução de desperdícios, como retrabalho, inspeção,
movimentação e estoque inadequado, para assim, alcançar o lucro, que pode ser atingido através do aumento
do faturamento ou pela redução de custos (Shingo, 1996).
Após a fase de estudo das literaturas existentes sobre o Sistema Toyota de Produção, partiu-se para o
planejamento, utilizando como balizador a técnica do Sistema de Planejamento, Desenvolvimento,
Verificação e Ação (PDCA). Com base nesta estratégia, estabeleceu-se o cronograma demonstrado na Fig. 1,
onde em cada item constam o período de duração e a etapa a ser cumprida. Para a implantação deste trabalho
foram necessários 12 meses, considerando o seu início, o planejamento até a verificação através de
auditorias. A seguir são demonstrados os objetivos estabelecidos, as mudanças realizadas, e resultados
Inicialmente na fase 1.1 foram definidos os padrões de cores a serem utilizadas na pintura do piso da
célula, nos corredores e nas faixas, além de levantar melhorias de identificação de itens de segurança e saúde
ocupacional. Esta fase tinha por objetivo padronizar as cores para posterior implantação no restante da
empresa. Para tanto foram empregadas as orientações das Normas Regulamentadoras como, por exemplo, as
NR`s 12 e 25. Não foram encontradas dificuldades significativas nesta fase e o resultado desta adequação
pode ser visualizado na Fig. 2, a seguir.
No item seguinte, 1.2, foram definidos os limites físicos da célula, ou seja, a área de trabalho e
circulação de pessoas. Tendo como objetivo demarcar a área que faz parte da célula de produção e o corredor
(via de transporte de produtos) e passagem livre para pedestres (funcionários), além da definição de locais
fixos dentro da célula. Todos estes itens foram avaliados procurando-se melhorar os métodos de trabalho,
(produtividade ou desperdício de tempo), minimizar os riscos de acidentes de trabalho além da preocupação
quanto à ergonomia e saúde ocupacional. Nesta etapa as dificuldades encontradas estão relacionadas
principalmente com o planejamento do local que em que os colaboradores irão circular no momento da
execução de suas atividades, a seguir na Fig. 3, estão demonstrados os “veículos” utilizados para transporte
de material e um exemplo de delimitação de local de trabalho em um robô na célula de produção.
Figura 3 – Demarcação dos locais de trabalho e organização de equipamentos.
A seguir, na fase 1.3, foram definidas áreas de trabalho seguras e organizadas. Para atingir este objetivo
foi utilizada a ferramenta do Sistema de Qualidade Total conhecida como 5 Sensos. Esta ferramenta tem
como objetivo organizar o ambiente de trabalho, além da melhoria da qualidade de produtos e serviços,
(Natali, M. 1995). Primeiramente os colaboradores da célula de produção realizaram um levantamento das
possíveis melhorias que poderiam ser adotadas na célula de produção, e após foram orientados quanto à
importância de manter seu local de trabalho organizado e limpo. Para cada bancada foram adquiridos painéis,
para posicionar ferramentas e equipamentos, proporcionando maior organização ao ambiente de trabalho. A
Fig. 4 ilustra um dos locais de trabalho (bancadas).
O item 1.4 do planejamento destina-se a organizar o local onde são realizadas as tarefas de inspeção
dimensional (qualidade) dos produtos produzidos na célula. Neste local estão presentes instrumentos de
medição como paquímetros, micrômetros, aferidores e relógios comparadores. Estes instrumentos foram
acondicionados em uma bancada próxima à execução das atividades de produção, possuindo local fixo e
identificado, de acordo com a Fig. 5.
Figura 5 – Determinação do local para armazenamentos de ferramentas de inspeção.
Armazenamento
vertical
automatizado
Referências Bibliográficas
Natali, M. “Praticando 5S: Na Indústria, Comercio e Vida Pessoal, Editora STS, São Paulo, 101p. 1995
Scania, “Sistema de Produção Scania”, Brasil, 2008.
Shingo, Shigeo, “Sistema de Produção com Estoque Zero”, Editora Bookman, 1996.
Shingo, Shigeo, “Sistema Toyota de Produção: do Ponto de Vista da Engenharia de Produção”, Editora
Bookman, 1996.